Modulul 2 FMEA Suplimentar
-
Upload
radu-lesnican -
Category
Documents
-
view
266 -
download
11
Transcript of Modulul 2 FMEA Suplimentar
SUPORT DE CURS
MANAGEMENTUL CALITATII IN SECTOARE CALDE]
Disciplina: Instrumentele calitatii – Modulul 2 (Suplimentar)
FMEA - Analiza erorilor posibile si a influentei acestora
GUVERNUL ROMÂNIEI
MINISTERUL MUNCII,
FAMILIEI ŞI PROTECŢIEI SOCIALE
O.I.P.O.S.D.R.U. NORD-VEST
Investeşte în oameni!
Fondul Social European
Programul Operaţional Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007 – 2013
Axa prioritară: 3 „Creşterea adaptabilităţii lucrătorilor şi a întreprinderilor”
Domeniul major de intervenţie: 3.2 „Formare şi sprijin pentru întreprinderi şi angajaţi pentru promovarea adaptabilităţii”
Titlul proiectului: “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei
mediului în sectoare calde”
Cod Contract: POSDRU/81/3.2/S/55652
Beneficiar: Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca
Formator: prof.dr.ing. Marius BULGARU
POSDRU/81/3.2/S/55652 “Pregătire, instruire, educare în vederea asimilării de procese tehnologice inovative, îmbunătăţirea practicilor manageriale şi a protecţiei mediului în sectoare calde”
FMEA
- Failure Mode and Effects Analysis
- Fehler - Möglichkeits- und Einfluß-
Analyse
AMDEC
- Analyse des Modes de Défaillance, de
leurs Effets et de leur Criticité
- Analiza Modurilor de Defectare si a
Efectelor defectarilor si Criticitatii
defectarilor
FMEA = AMDEC ?
Ce este FMEA ?
Care este scopul unui FMEA ?
FMEA reprezinta o metoda sistematica de identificare si
prevenire a riscurilor, aplicabila proceselor si produselor.
Aceasta metoda este utilizabila în detectarea posibilelor
defecte, la recunoasterea si evaluarea importantei efectelor
acestora si luarea masurilor corespunzatoare pentru evitarea
lor, respectiv descoperirea lor.
Scopul FMEA este, ca mijloc ajutator al planificarii
sistematice a calitatii, de a asigura dezvoltarea unor
produse valoroase calitativ înainte de trecerea la productia
de serie. FMEA permite descoperirea din timp a
problemelor de calitate si evitarea aparitiei lor prin masuri
adecvate. Astfel devine posibila îndeplinirea cerintelor de
calitate a produselor si , în acelasi timp reducerea costurilor
legate de erori si de urmarile erorilor.
Istoric FMEA
1963 NASA
1965 Tehnica
aero şi
spaţială
1975 Tehnica
nucleară
1977 Industria
de
automobile
(FORD)
1980 Formare
în
Germania
1986 Aplicarea
din ce în
ce mai
mult în
industria
de
automobil
e
1990 Aplicare în cele
mai diverse
domeniii :
medicină,
telecomunicaţii
electrocasnice
etc.
Introducere FMEA nu este o metoda de rezolvarea a
problemelor. Ea se foloseste impreuna cu alte metode
de rezolvare a problemelor.
FMEA ne prezinta anumite riscuri dar nu rezolva
problema.
FMEA nu este metoda care sa ne garanteze ‘’ Zero
greseli ‘’
Cand esueaza FMEA ? Daca FMEA este efectuata de o singura persoana !
Daca FMEA este efectuata doar pentru satisfactia
clientului sau organismului de certificare si nu
urmareste imbunatatirea proceselor !
Daca FMEA se realizeaza intr-o faza avansata a
proiectarii si astfel nu ajuta la imbunatatirea
procesului de dezvoltare.
Daca FMEA nu este actualizata pe durata de viata
a produsului; daca FMEA nu reprezinta o unealta
dinamica.
daca de la bun inceput se considera ca FMEA este
‘’ mult prea complicata si complexa ‘’.
Obiectivele FMEA
Cresterea sigurantei functionale si a fiabilitatii produselor si
proceselor
Reducerea costurilor de garantie si intretinere
Scurtarea procesului de dezvoltare
Productie de serie fara evenimente neplacute
Diminuarea modificarilor dupa pornirea productiei
Prevenirea aparitiei problemelor
Identificarea necesitatii de a actualiza sistemul
Respectarea termenelor de livrare
Fabricatie si montare rentabile
Prestari de servicii orientate pe nevoile / cerintele clientului
Comunicare eficienta in relatiile cu clientii si furnizorii
Consolidarea unei baze de cunoastere in companie.
1 milion € în costurile de garantie
1 milion € costuri interne pentru înlaturarea erorilor 5 milioane € costuri ascunse
Costurile de garantie Costurile actuale de garantie sunt doar vârful iceberg-ului
Originea si detectarea erorilor in cadrul ciclului de fabricatie
Pregatire proiect
Concept produs / proces
Dezvoltare produs / proces
Realizare produs / proces
Productie de serie
20
40
60
%
Rata
de ero
are
Originea a 75 % din erori
Detectarea si indepartarea a 80 % din erori
Cheltuieli
Beneficiu
Echilibru
cheltuieli / beneficiu
Început de economii
Crearea în timp a produsului
Chelt
uieli /
Bene
biciu
Costul masurilor preventive
10,-
100,-
1.000,-
-,10 1,-
Potentiale
costuri de
impact
Costuri de
modificare
Co
stu
ri în
Eu
ro
Prevenirea erorilor, mai degrabă decât detectarea erorilor
Pregatire proiect
Concept produs / proces
Dezvoltare produs / proces
Realizare produs / proces
Productie de serie
Costuri de impact si costuri de modificare Rutinele asigurarii calitatii traditionale, bazate pe detectarea
produselor defecte nu mai sunt adecvate productiei actuale.
De ce FMEA ?
SR EN ISO 9001:2008
Norme
Economie
Garantie,
revocare drept
de utilizare,
pierdere clienti
Norme ind. auto
VDA 6.1 AIAG
Legislație
Legile privind :
garantia produsului
siguranta produsului
Name der FMEAAirbag Golf A4
Gegenstand der FMEA Datum letzte Änderung FMEA-Typ FMEA-StatusFahrerairbag, Lenkrad Standard 23.04.01 Konstruktion Vorläufig
Verantwortlicher Bereich Bearbeiter/Bearbeiterin Betroffene Bereiche AttributeVW FE Herr Muster FMEA-Moderator Kulle Meyer
FMEA Team:Schmidt, Meyer, Schulze, Kaufmann,
Funktion pot.
Fehler
pot. Folge D Ursache aktuelle
Maßnahme
A1 B1 E1 RPZ
1
empf.
Maßnahmen
zu
erledigendurch
getroffene
Maßnahm.
A2 B2 E2 RPZ2 Stand
[%]
FMEA
Domenii de aplicare FMEA
Efectuarea unei analize FMEA este necesară la :
Repere noi Tehnologie nouă
Reclamaţiile clientului Modificarea produsului
Repere cu probleme Procese cu probleme
Tipuri de analize FMEA FMEA Sistem : analiza interacţiunilor între componentele
sistemului de analizat
FMEA Proces : cercetează planificarea şi execuţia
procesului corespunzător desenelor la produse /
componente în vederea evitării erorilor de planificare şi
fabricaţie. Trebuie asigurat faptul că obţinerea calităţii
produsului final corespunde aşteptărilor clientului. –
utilizare obligatorie
FMEA Construcţie : analiza componentelor sistemului
pentru evitarea erorilor de proiectare şi a erorilor de
proces influenţabile constructiv
FMEA de echipament/masina : analiza componentelor
echipamentului/masinii pentru evitarea erorilor de proces
influenţabile constructiv – utilizare optionala
Pregatire
proiect
Concept
produs si
proces
Dezvoltare
produs si proces
Realizare
produs si
proces
Productie de
serie
Planificare și concepție FMEA - Sistem
Dezvoltarea și verificarea procesului FMEA Proces
Dezvoltarea și verificarea produsului FMEA Concepție (Produs)
Înglobarea în timp a analizei FMEA
= pietre de hotar
Suprapuneri la analizele FMEA
Vehicul Motor
Sistem
de frânare
motor
Sistem de
frânare cu
drosel
constant
Amplasare
drosel Ventil
Diametrul
ventilului Rectificare Reglaj
mărime
perturbatoare
FMEA - Construcţie
FMEA - Proces
Vehiculul
rămâne în drum Motor defect Eficacitatea
frânei de motor
prea mică
Lipseşte
eficacitatea
frânei cu
drosel constant
Ventilul drosel
nu se deschide
Ventilul
agaţă
Diametrul
nu este în
ordine
concept/proces
Eroare de
rectificare
Sculă, strângere
etc.
Cauza
erorii Eroare
Urmarea
erorii
Eroare Cauza
erorii
Urmarea
erorii
Eroare Cauza
erorii
Urmarea
erorii
FMEA – sistem Proces
Datele
din
desen
Eroare Cauza
erorii
Urmarea
erorii
Eroare Cauza
erorii
Urmarea
erorii FMEA – Sistem 2
FMEA – Sistem 1
Produs Purtătorul
funcţiunii
Grupa
constructivă Sub-sistem Ansamblu Reper Caracteristici Fazele
procesului
Parametrii
procesului
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Estimarea riscului
Optimizarea riscului - Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Planificare si pregatire
Nominalizarea moderatorului responsabil
Crearea echipei FMEA
Colectarea si studierea documentatiei
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Nominalizarea moderatorului responsabil Moderatorul FMEA face parte din compartimentul Asigurarea
Calitatii.
Sarcini ale moderatorului FMEA :
Participare la planificarea FMEA
Pregătirea / organizarea FMEA
Moderarea echipei de lucru
Documentarea analizei
Evaluarea şi prezentarea rezultatelor FMEA
Asigurarea corectitudinii metodologice
Participarea la îmbunătaţirea eficienţei FMEA
Schimb de experienţă FMEA
Crearea echipei FMEA
Echipa FMEA
V
E M E
E
E E
E
F
F - Coordonator proiect
V – Responsabil
M - moderator
E – Experți
Coordonator proiect :
Decizii legate de executie
Suport pentru colectarea informatiilor
Aprobare FMEA
Membrii echipei ar trebui, in functie de cerinte, sa presteze
urmatoarele :
Responsabil cu analiza FMEA :
Coparticipare la pregatirea FMEA
Contribuirea cu informatii pe baza experientei
acumulate din procesele deja cunosacute
Coparticipare la selectarea masurilor
Expertii :
Prezentarea in cadrul echipei a stadiului proiectului /
dezvoltarii
Contribuirea cu informatii pe baza experientei acumulate din
procesele deja cunosacute
introducerea masurilor de optimizare stabilite in stadiul
proiectului
Crearea echipei FMEA
Mod
FMEA
Constructie
FMEA
Sistem
FMEA
Proces
Mod Mod
EWG EWG EWG
CM CM
PL/
PRD
PL/
PRD
P1 / P2
Sy/
EWG
Sy /
EWG Client
Service Service Vanzari
Prog
CNC
Responsabil
Permanent
Temporar
Mod - Moderator
Sy / EWG - Proiectare Sistem
EWG - Proiectare reper
CM – Managementul Calităţii
PL / PRD - Tehnolog Planificare /
Producţie
P1 / P2 - Maistru Producţie
Prog CNC - Tehnolog Programator
CNC
Colectarea şi studierea documentaţiei
Numărul de ordine al analizei FMEA
Numărul paginii curente / numărul total de pagini
Responsabilul procesului supus analizei
Moderatorul echipei din compartimentul AC+QM
Aprobare de către Şeful Direcţiei Planificare
Data elaborării analizei FMEA-Proces
Data planificată a producţiei de mostre, preserie, serie
Data reviziei analizei FMEA-Proces
Compartimentul responsabil pentru procesul supus analizei FMEA
Numele şi prenumele celui care a elaborat tehnologia de execuţie / control
Data elaborării tehnologiei de execuţie / control
Numele şi prenumele celui care a actualizat tehnologia de execuţie / control
Data actualiozării tehnologiei de execuţie / control
Denumirea reperului supus analizei FMEA
Numărul desenului de la client
Indicele de actualizare / numărul PAM din
desenul de execuţie a reperului
Marcarea cu X a tipului de producţie
Numele şi prenumele membrilor echipei FMEA -Proces / compartimentele din care fac parte şi semnăturile acestora
Evaluarea de importanţă B (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
B = 1 Fără Fără urmări
B = 2B = 3
RedusăEroarea nu este importantă. Poate afecta baza de aşezare a piesei laoperaţiile următoare sau poate duce la adausuri necorespunzătoare laoperaţiile de strunjire, găurire sau frezare.
B = 4B = 5B = 6
ModeratăEroare cu importanţă medie (ex.: aspect necorespunzător al piesei,adausuri necorespunzătoare la operaţia de rectificare dantură etc.).Reperele trebuie sortate şi remediate.
B = 7B = 8
RidicatăEroare cu importanţă mare (ex.: neîncadrarea în clasa de precizie adanturii, jocuri în funcţionare, imposibilitatea montării etc.)
B = 9B = 10
Foarte gravă Eroare deosebit de gravă care influenţează siguranţa produsului.
Realizarea documentatiei pentru sedinta
A = 1 Improbabil Este improbabil să apară o eroare. 0
A = 2 Foarte rar Îmbunătăţire faţă de A = 3. Proces ţinut sub control. < 1 / 20.000
A = 3A = 4
RarNumai erori izolate în procese comparabile.Cota parte a erorii se află la < 1 / 5.000 - < 1 / 1.000.
< 1 / 5.000< 1 / 1.000
A = 5A = 6
OcazionalErori ocazionale în procese comparabile.Cota parte a erorii se află la < 1 / 500 - < 1 / 200.
< 1 / 500< 1 / 200
A = 7A = 8
RidicatăErori frecvente în procese comparabile. Procesul nu este ţinutsub control. Cota parte a erorii se află la < 1 / 100 - < 1 / 50.
< 1 / 100< 1 / 50
A = 9A = 10
Foarte mareEste aproape sigur, că apar erori într-o măsură mai mare.Cota parte a erorii 1 / 10 sau mai mare.
< 1 / 10
Probabilitatea de apariţie A Frecventa
(FMEA-Proces) - exemplu
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Probabilitatea de descoperire E (FMEA-Proces) - exemplu aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
E = 1 100 % Cauzele erorilor sunt sigur descoperite.
E = 2 Foarte mare Probabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este foarte ridicată. Eroare aparentă.
E = 3E = 4
RidicatăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este ridicată.Verificările sunt sigure.
E = 5E = 6
ModeratăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este moderată.Verificările sunt relativ sigure.
E = 7E = 8
RedusăProbabilitatea de descoperire a cauzelor erorilor este redusă.Verificările sunt imprecise.
E = 9E = 10
ImprobabilăDescoperirea cauzelor erorilor este improbabilă. Eroare ascunsă.Nu sunt prevăzute sau nu sunt posibile verificările.
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Trebuie elaborata o matrice
a riscurilor cu urmatoarele
zone :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
A
Zona rosie
Trebuie intreprinse masuri,
riscul trebuie diminuat prin
masuri adecvate
Zona galbena
Nu sunt necesare masuri
urgente, riscul ar trebui
diminuat prin actiuni
adecvate
Zona verde
Nu sunt necesare masuri de
intreprins
B
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Estimarea riscului
Optimizarea riscului - Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Stabilirea elementelor de sistem si întocmirea structurii
Sistem – planul de desfasurare a procesului
de fabricatie
Elemente de sistem – operatiile prevazute
în planul de desfasurare a procesului de
fabricatie
Structura – prezentarea în ordine
cronologică a efectuării operaţiilor necesare
desfăşurării procesului de fabricaţie
Lucian Fulea, CM
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Optimizarea riscului
- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Stabilirea functiilor elementelor de sistem
Întregul proces
cu erori
Proces 2 cu erori
Proces 1
Faza 1.2
Faza 1.1
Faza 2.3
Faza 2.2
Faza 2.1
Mediu
Material
Maşină cu erori
Om
Produs
cu erori
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Optimizarea riscului
- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Stabilirea erorilor potentiale
Erorile potentiale sunt definite ca nerespectari ale cerintelor
clientului impuse în desenul de executie a produsului.
Erorile potentiale se vor stabili pentru fiecare proces de
fabricatie supus analizei, tinând cont si de caracteristicile
critice si de securitate marcate în desenul de executie a
produsului.
Exemple : abateri dimensionale, abateri de pozitie, lovituri
pe diametru, lovituri pe dantura, abatere la bataia radiala a
danturii, piesa fara marcaj, oxizi pe suprafete, amprente,
lovituri, rizuri, rugozitate mai mare a suprafetei, grat pe
profilul danturii mai mare decât cel admis etc.
Stabilirea urmarilor potentiale ale erorilor
Urmările potentiale ale erorilor sunt definite ca efecte ale
erorilor potentiale asupra clientului. Prin client se întelege:
operatia urmatoare, viitoarele operatii ale fluxului
tehnologic si / sau clientul produsului.
Urmarile potentiale ale erorilor se vor stabili tinând cont de
ce ar putea sa perceapa clientul sau cu ce s-ar putea
confrunta acesta.
Exemple : imposibilitatea efectuării montajului la client,
angrenare necorespunzatoare sau jocuri, zgomot în motor,
aspect necorespunzator, nerespectarea principiului FIFO,
urmari tehnologice care afecteaza operatia urmăaoare,
functionare defectoasa.
Stabilirea cauzelor potentiale ale erorilor Cauzele potentiale ale erorilor definesc cum se poate, sau
ce poate produce o eroare, analiza celor 6M (muncitor,
masina, material, metoda, mijloc de masurare, mediu).
Cauzele potentiale ale erorilor sunt punctate prin
intermediul aparitiei. Aparitia este probabilitatea ca o
anumita cauza sa apara pe perioada de realizare a
procesului supus analizei.
Exemple : reglaj necorespunzător al masinii, impuritati pe
baza de asezare a piesei, curatirea superficiala a
suprafetelor de asezare a pieselor în universal, neatentie
muncitor, uzura placuta, regimuri de aschiere
necorespunzatoare, rupere burghiu, ambalare
necorespunzatoare, preparare arbitrara a baii de
conservare, manipulare de catre muncitor cu mâini
neprotejate etc.
Introducerea masurilor de prevenire si descoperire Masurile de prevenire sunt masuri ce minimalizeaza
aparitia erorii pentru fiecare cauza potentiala.
Se descriu masurile de prevenire care la momentul
efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din
planificare.
Exemple : instruire tehnologica a personalului, verificare
prima piesa (piesa verde), utilizare manusi de bumbac,
analiza de laborator pentru degresant / conservant,
întretinere totalitara a masinii, analiza de laborator pentru
degresant si conservant, instructiune de control 100 % etc.
Masurile de descoperire sunt masurile de control
(frecventele de control) prevazute în planul de control
pentru asigurarea procesului de fabricatie, ducând la
descoperirea posibilelor erori cât mai devreme posibil.
Exemple : 2 verificari pe an (calitatea materialului); control
PS 5 / n1; PS 60 / n1; PS 28 / n1; control 100 % la final;
PS 1 / n1; control vizual 100 %; verificare prima piesa
dupa reglarea masinii; o data pe saptamâna, cu prelevare
probe si înregistrarea rezultatelor analizelor în registru etc.
Se descriu masurile de descoperire care la momentul
efectuarii analizei au fost deja efectuate sau fac parte din
planificare.
Introducerea masurilor de prevenire si descoperire
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Optimizarea riscului
- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
Presupunere
Erori ce apar la client
Evaluare
Importanţa erorilor
pentru client
Importanţa “B”
1 … 10
Presupunere
Erori, urmarea erorilor, respectiv cauza erorilor nu se verifică la producător
Evaluare
Probabilitatea de
apariţie a erorilor la
client
Apariţia “A”
1 … 10
Presupunere
Erori ce apar la producător
Evaluare
Probabilitatea descoperirii erorilor, respectiv a cauzei erorilor la producător
Descoperirea “E”
1 … 10
Nr. priorităţi de risc “RPZ”
1 … 1000 X X =
Trebuie elaborata o matrice
a riscurilor cu urmatoarele
zone :
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
A
Zona rosie
Trebuie intreprinse masuri,
riscul trebuie diminuat prin
masuri adecvate
Zona galbena
Nu sunt necesare masuri
urgente, riscul ar trebui
diminuat prin actiuni
adecvate
Zona verde
Nu sunt necesare masuri de
intreprins
B
Realizarea documentatiei pentru sedinta
Elementele sistemului
şi
Structura sistemului
Funcţii
şi structura
funcţiilor
Analiza erorilor
Evaluarea riscului
Optimizarea riscului
- Stabilire măsuri de îmbunătăţire, responsabili şi termene - Urmărire realizare măsuri de îmbunătăţire
- Introducere măsuri întreprinse în formularul FMEA
- Stabilirea valorilor indicilor A, B şi E. Determinare RPZ
- Repetarea evaluării riscului
- Reprezentarea grafică a valorilor RPZ
- Stabilirea locurilor ce necesită măsuri de îmbunătăţire
- Stabilirea erorilor potenţiale - Stabilirea urmărilor potenţiale ale erorilor
- Stabilirea cauzelor potenţiale ale erorilor
- Introducerea măsurilor de prevenire şi descoperire
- Stabilirea elementelor de sistem
- Întocmirea structurii sistemului
-Alocarea funcţiilor elementelor de sistem
-Stabilirea funcţiilor defectuoase
Fazele ce trebuie parcurse la întocmirea analizei FMEA
Stabilire masuri de îmbunatatire, responsabili si termene
Masurile de îmbunatatire sunt definite ca masuri care duc
la reducerea indicelui RPZ, fie prin scaderea indicelui A de
aparitie a erorilor sau scaderea indicelui E de descoperire
a erorilor.
Stabilirea masurilor de îmbunatatire, responsabilii si
termenele de rezolvare ale acestora se stabilesc în cadrul
analizei de catre tehnolog împreuna cu membrii echipei.
Exemplu : modernizare utilaj privind posibilitatea sesizarii
de catre acesta a depasirii tolerantei impuse în
documentatia tehnologica.
Urmarire realizare masuri de îmbunatatire formular In urma implementarii masurilor, eficacitatea acestora
trebuie reanalizata.
In cazul in care, riscul a ramas in continuare foarte mare
trebuie alese noi masuri de imbunatatire.
Actualizare si distribuire analiza FMEA-Proces
Actualizarea analizei FMEA-Proces se face în urmatoarele
situatii :
- modificari la produs ;
- modificari pe fluxul tehnologic (ex.: modificari S.D.V., prelucrari pe
alte utilaje ;
- prelucrarea reclamatiilor.
- introducerea de operatii noi sau eliminarea unor operatii / faze ale
procesului ;
Analiza FMEA-Proces se distribuie la tehnolog iar originalul se
arhiveaza la compartimentul Calitate.
Prevederi VDA
‘’ 7.1.4 Protectia ‘’ Know-how-ului ‘’ FMEA-ului de produs sau
proces ‘’
Pentru a proteja Know-how-ul, FMEA realizat de furnizor, in
principiu nu se transmite clientului, cu conditia sa nu fie altfel
reglementat contractual.
La cerere se vor prezenta rezultatele. Clientul poate sa se
asigure in timpul auditului / inspectiei ca au fost intocmite
FMEA. In acest sens, FMEA trebuie supus controlului
documentelor si inregistrarilor.
Avantaje si dezavantaje
Procedeu sistematic
Procedeu recunoscut
Creaza o baza de date
Managementul riscului in locul managementului de criza
Cuantificarea riscurilor
Analiza problemelor
Timp mult
Probleme in definirea problemei
Evaluarea subiectiva a riscului
Costuri/avantajele pot fi greu apreciate
Costuri de intretinere