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GrundlagenMIG-MAG Schweißen

Lehrmaterial für diepraktische Ausbildung

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Einteilung der Schutzgasschweißverfahren

Schweißen von Metallen

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Arbeitsschutzkleidung

Beim Schweißen können folgende Gefahren eintreten:• Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Fun-

ken, Metallspritzer, heiße Teile.• Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und

Wärme - Strahlen, heiße Teile und Schweißspritzer.• Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche,

Dämpfe und Gase.• Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (be-

sonders in engen und feuchten Räumen).• Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten,

verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen ver-sehenden Gegenständen.

Persönliche Schutzausrüstung des SchweißersEnganliegende, schwerentflammbare geeignete Ar-beitskleidung, Lederschürze, SchweißerhandschuheGamaschen, Sicherheitsschuhe, Schweißschild bzw.Schutzhaube, Schutzbrille für Schleifarbeiten.Das Tragen von Kleidungs- und Wäschestücken ausleicht entflammbarer oder leicht schmelzender Kunstfa-ser kann beim Schweißen zu empfindlichen Hautverlet-zungen führen und ist daher verboten.Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl,Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darfnicht getragen werden.

Schutzhaube oder HandschutzschildDie verwendeten Schutzgläser müssen einer bestimmtenSchutzstufe entsprechen und gekennzeichnet sein. DieSchutzstufen sind beim MSG-Schweißen 9 bis 14.

ArbeitsplatzSchweißplätze werden durch Stellwände oder Vorhän-ge abschirmt. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbe-reich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichte-ten Werkstoffen. Die beim Schweißen entstehendenRauche und Gase müssen abgesaugt werden.

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Zubehör und Werkzeuge

Um Schweißarbeiten durchführen zu können benötigt man noch weitere Arbeitsmit-tel. Diese sollten unbedingt vor dem Beginn der Arbeit bereitgelegt werden.

DrahtbürsteDie zu schweißenden Werkstücke müssen vor demSchweißen mit einer Drahtbürste gründlich von Rost,Schmutz und Farbresten gereinigt werden.Nach dem Schweißen dient die Drahtbürste zumEntfernen von Schlackeresten und Schweißspritzern.Edelstahl sollte aus Korrosionsgründen mit einer Edel-stahlbürste bearbeitet werden.

SchlackenhammerMit dem Schlackenhammer wirdnach dem Schweißen die Schlacke-schicht über der Schweißnaht abge-schlagen und Schweißspritzer ent-fernt.

SchweißzangenWerkstücke werden beim Schweißenstark erhitzt. Das Halten und Bewe-gen warmer Werkstücke sollte nur mitpassenden Zangen erfolgen. Es be-steht sonst die Gefahr von Verbren-nungen an den Händen.

SchweißnahtlehrenBei Schweißarbeiten istes oft nötig, bestimmteWerte einzuhalten. MitSchweißnahtlehren kön-nen die Winkel in denNahtfugen, die Dickeeiner Schweißnaht unddie Nahtüberhöhunggemessen werden.

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Schweißpositionen

Vergleich der Schweißpositionen

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Schweißnahtarten

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Verfahrensprinzip desMetall - Schutzgasschweißen MSG

Beim MSG-Schweißen brennt der Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Draht-elektrode, die gleichzeitig den Zusatzwerkstoff liefert und dem Werkstück. Dabei wirddie Drahtelektrode (grün dargestellt) über einen automatischen Drahtvorschub durchdas Stromkontaktrohr hindurch der Schweißstelle zugeführt. Eine Schutzgashülle (gelbdargestellt) umgibt Schmelzbad und Drahtelektrode und verhindert so die Oxidationdurch den Sauerstoff der Umgebungsluft.Das Metall - Schutzgasschweißen wird eingeteilt in das:

> Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen) und das> Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen)

Die Vorteile gegenüber dem Lichtbogenhandschweißen sind deutlich kürzere Schweiß-zeiten und der Wegfall der Schlackebildung.

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Unterscheidung MAG - und MIG - Schweißen

Die beiden Verfahren unterscheiden sich nur im verwendeten Schutzgas.

Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen):Für unlegierte und niedriglegierte Stähle kommt das MAG - Schweißen zum Einsatz. DasSchutzgas nimmt aktiv am Schweißvorgang teil und beeinflusst das Abschmelzen derDrahtelektrode, die Spritzerbildung, die Einbrandtiefe und die Nahtform.

Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen):Zum Schweißen von hochlegierten Stählen, Nichteisenmetalle und Aluminiumlegierun-gen kommt das MIG - Schweißen zum Einsatz. Die hierbei verwendeten inerten Gasesind reaktionsträge, das heißt, sie gehen keine chemischen Reaktionen ein. Solche Ga-se sind Argon und Helium. Aus Kostengründen wird zum MIG-Schweißen überwiegendArgon verwendet.

Einfluss der Schutzgase beim MAG - Schweißen

Schutzgas Argon mit 18 % CO2

> Geringe Spritzerbildung> Geringe Porenbildung> Feinschuppige Oberfläche

Schutzgas Argon mit 8 % O2

> Minimale Spritzerbildung> Mittlere Porenbildung> Sehr feinschuppige Oberfläche

Schutzgas CO2

> Erhöhte Spritzerbildung> Minimale Porenbildung> Grobschuppige Oberfläche

Alle Schutzgase sind geruchlos, geschmacklos, ungiftig und nicht brennbar. Allerdingskönnen Schutzgase die Atemluft verdrängen.

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Schutzgasflaschen

Sechskantansatz für Schraubenschlüssel

Schutzkappe

Innengewinde

Handrad zum Öffnen undSchließen des Flaschenventils

Anschlussgewinde für Druckminderer

Außengewinde für Schutzkappe

Stempel für:> Gasart> Gewicht> Lieferant> TÜV usw.

Gasflasche

Fußring für sicheren Stand

Flaschen nur mit aufgeschraubter Schutzkappetransportieren, gegen Umfallen sichern und vordirekter Sonneneinstrahlung schützen.

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Druckminderer

Das Schutzgas wird aus der Flasche über den Schlauch in das Steuergerät und an-schließend zum Schweißbrenner geführt.Bei Einzelgeräten erfolgt die Schutzgasversorgung aus einer Gasflasche. Da der Füll-druck bis zu 200 bar betragen kann, muss der Druck durch einen Druckminderer auf denArbeitsdruck reduziert werden. Gleichzeitig kann man die zum Schutzgasschweißen be-nötigte Gasmenge an einem Durchflussmesser einstellen (ca. 6 bis 20 l/min).Dieser Regler hier ist mit Fluometer ( das Glasröhrchen) ausgestattet.

Einstellen des Schutzgases

Die einzustellende Durchflussmenge ist abhängig vom zu schweißenden Werkstoff (Di-cke, Materialart) und der gewählten Gasdüse. Sie lässt sich aus Tabellen und Schaubil-dern ermitteln. Als Faustformel zur Bestimmung der Schutzgasmenge gilt:Gasmenge in l/min = 10 x Drahtelektrodendurchmesser. Das bedeutet, dass für einen0,8 mm Schweißdraht ca. 8 l/min Gasmenge benötigt wird.Für die Anzeige der Schutzgasmenge ist am Druckminderer ein Durchflussmengenmes-ser vorgesehen. Die strömende Schutzgasmenge lässt in einem Messrohr einen Schwe-bekörper mehr oder weniger hoch steigen. Auf einer Skala am Messrohr können Sie ander höchsten Stelle des Schwebekörpers die Durchflussmenge in l/min ablesen.Um Messungenauigkeiten zu vermeiden, wird vom Hersteller des Druckminderers derEingangsdruck im Durchflussmengenmesser durch Kontern und Plombieren der Einstell-schraube konstant gehalten.Es geht aber auch ein 2-Manometer-Regler, der erheblich preisweiter ist. Bei diesem -wird die Durchflussmenge am 2. Manometer abgelesen.

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MSG-Schweißanlage

Die Schweißstromquelle

Beim professionellen MIG/MAG - Schweißen kommt als Schweißstrom immer Gleichstromzur Anwendung. Da der Netzstrom in Gleichstrom umgewandelt bzw. gleichgerichtetwerden muss, wird die Schweißstromquelle als Schweißgleichrichter bezeichnet.Die preiswerteren MIG/MAG Geräte schweißen mit Wechselstrom, was den Vorteil hat,das damit auch Aluminium geschweißt werden kann.Ganz neu sind die MIG/MAG Schweißinverter, diese arbeiten mit Gleichstrom und sinddadurch absolut universell einsetzbar.Meist können diese außerdem zum Elektrodenschweißen und zum WIG-Schweißenverwendet werden.Mit ab 13 Kg eignen sich diese Geräte auch sehr gut für die Baustelle. (Preis ab 1000 €)

In die Schweißstromquelle ist ein Steuergerät eingebaut, dass die Zufuhr des Schutzga-ses und der Drahtelektrode regelt. Außerdem wird hier die Höhe des Schweißstromseingestellt. Wenn vorhanden, wird auch die Kühleinrichtung gesteuert.Ein weiteres wichtiges Bauteil ist die Drahtfördereinrichtung. Meist ist sie bei den übli-chen Kompaktanlagen in die Schweißstromquelle eingebaut. Das Schlauchpaket istdeshalb auf 5 m begrenzt. Bei einem längeren Schlauchpaket würden große Rei-bungswiderstände beim Vorschub der Drahtelektroden entstehen, die zu Förderstörun-gen führen würden. Ein größerer Arbeitsbereich kann erreicht werden, wenn die Draht-fördereinrichtung von der Schweißstromquelle getrennt ist. Die tragbare Drahtförderein-richtung kann in der Nähe der jeweiligen Schweißstelle aufgestellt werden.

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Drahtfördereinrichtung

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Die Drahtfördereinrichtung hat die Aufgabe, die Drahtelektrode gleichmäßig von derDrahtspule abzuziehen und durch das Schlauchpaket bis zur Schweißstelle zu führen.Dabei muss der Schweißdraht mit einer einstellbaren und vor allem konstanten Ge-schwindigkeit geschoben werden. Die Drahtfördergeschwindigkeit ist stufenlos von0 - 18 Meter pro Minute einstellbar.

Drahtfördereinrichtung können als Zweirollenan-trieb oder Vierrollenantrieb eingesetzt werden.Die teureren Vierrollenantriebe werden für Füll-drähte oder für weiche Massivdrähte (z. B. Alu-minium) bevorzugt eingesetzt.

Die Drahtelektrode (rot dargestellt) wird zu-nächst von der Drahtspule durch die Drahtzu-laufdüse (grün dargestellt) zwischen die Draht-förderrolle und die Druckrolle geführt. In dieDrahtförderrolle, die von einem Motor ange-trieben wird, ist eine Rille eingearbeitet.

Damit die unterschiedlichen Drahtelektrodenkorrekt in der Rille geführt werden kann, gibt esfür jeden Drahtelektrodendurchmesser eineandere Drahtförderrolle.Jede Drahtförderrolle ist deshalb mit dem zu-gehörigen Drahtdurchmesser gekennzeichnet.Die ein facheren Greräte haben eine universelleDrahtförderrolle, die mehrere Durchmesser fördert.

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Schweißbrenner mit Schlauchpaket (luftgekühlt)

Man unterscheidet gasgekühlte und wassergekühlte MSG - Schweißbrenner.Beim gasgekühlten Schweißbrenner nutzt man die Kühlwirkung des Schutzgases,um die entstehende Schweißwärme abzuführen.Diese Kühlwirkung funktioniert jedoch nur bei Stromstärken bis 200 Ampere. Für höhereSchweißleistungen werden wassergekühlte Schweißbrenner verwendet. Bei diesenSchweißbrennern befinden sich zusätzliche Leitungen im Schlauchpaket für den Kühl-wasservor- und -rücklauf.

Der im Schlauchpaket untergebrachte Drahtführungsschlauch aus Kunststoff dient zurFührung von Schweißdrähten aus Aluminium. Für Schweißdrähte aus Stahl wird derDrahtführungsschlauch durch eine Drahtführungsspirale ersetzt. Diese muss passendzum Drahtelektrodendurchmesser gewählt werden.Durch den Abrieb kann es zur Verschmutzung der Drahtführungsspirale kommen. DieserAbrieb muss durch Ausblasen entfernt werden.

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Gasdüse

Isolierstück

Drahtführungsschlauchoder Drahtführungsspirale

Kontaktrohrhalterungbzw. Düsenstock

Strom-kontaktrohr

Draht-elektrode

Der Schweißstrom wird über das Schlauchpaket an die Kontaktrohrhalterung (grün dar-gestellt) und an das Stromkontaktrohr (rot dargestellt) weitergeleitet. Das Stromkontakt-rohr leitet den Schweißstrom weiter auf die Drahtelektrode.

Das Stromkontaktrohr hat eine Bohrung, die nur etwa 0,2 mm größer ist als der Durch-messer der Drahtelektrode. Dadurch wird der Übergangswiderstand so klein wie mög-lich gehalten und eine widerstandsarme, großflächige Berührung erreicht.Das Stromkontaktrohr muss ebenso wie Drahtführungsspirale und Drahtförderrolle ent-sprechend dem Drahtdurchmesser gewechselt werden. Dazu ist jedes Stromkontaktrohrmit dem zugehörigen Durchmesser gekennzeichnet.

Durch die Reibung der Drahtelektrode ist das Stromkontaktrohr ein Verschleißteil. Nacheiner gewissen Schweißzeit ist die Bohrung eingelaufen und verschlissen (unten rot dar-gestellt). Die Folgen sind eine erhöhte Erwärmung des Stromkontaktrohres und ein unru-hig brennender Lichtbogen. Deshalb muss das verschlissene Stromkontaktrohr gegenein neues ausgetauscht werden.

Das Isolierstück (grau dargestellt) sorgt dafür, dass der Schweißstrom nicht auf die Gas-düse übertragen wird.

neues Stromkontaktrohr verschlissenes Stromkontaktrohr

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Zünden des Lichtbogens

Der Lichtbogen hat die Aufgabe den Grundwerkstoff aufzuschmelzen und die Draht-elektrode tropfenförmig abzuschmelzen. Von den Einstellwerten und der Lichtbogenleis-tung wird bestimmt, wie dieses Abschmelzen vor sich geht.

Die Spannung und die Drahtfördergeschwindigkeit lassen sich an der Schweißstrom-quelle einstellen. Die Spannung wird entweder in Stufen aber meist stufenlos gewählt.Auch bei unterschiedlichen Stromstärken im Schweißstromkreis bleibt die Spannungwährend des Schweißens nahezu gleich.Mit der Drahtfördergeschwindigkeit wird die Abschmelzleistung bestimmt. Unter Ab-schmelzleistung wird die Menge an Drahtelektrode bezeichnet, die in einer Zeiteinheitzum Schweißbrenner geschoben wird.

Zünden des Lichtbogens> Bild 1 (links) Vorschieben der Drahtelektrode> Bild 2 (mitte) Drahtelektrode zündet> Bild 3 (rechts) Lichtbogen brennt

Beim Zünden des Lichtbogens (Bild oben) wird durch Betätigung des Schalters am Griff-stück die Drahtfördereinrichtung eingeschaltet. Die Drahtelektrode wird aus demSchweißbrenner zum Werkstück geschoben. Durch das Berühren des Werkstücks ent-steht ein Kurzschluss. In der Folge steigt die Stromstärke im Schweißstromkreis stark anund bewirkt, dass an der Berührungsstelle der Werkstoff schmilzt (rot dargestellt) undteilweise verdampft. Zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück wird dadurch dieLuftstrecke elektrisch leitend (ionisiert) und der Lichtbogen beginnt zu brennen.

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Lichtbogenarten

Je nach Einstellung der Schweißstromquelle und nach Auswahl des Schutzgases, unter-scheiden sich verschiedene Lichtbogentypen. Vor allem beim Werkstoffübergang kön-nen sich verschiedene Tropfengrößen ergeben. Außerdem wird unterschieden, ob derÜbergang im Kurzschluss oder kurzschlussfrei erfolgt.

Kurzlichtbogen

Ein Kurzlichtbogen stellt sich bei geringen Spannungen (bis 20 Volt) unter allen Schutz-gasen ein. Er wird vor allem bei dünnen Blechen bis 3 mm, Wurzelschweißungen undSchweißen in Zwangspositionen angewendet. Der Werkstoffübergang ist feintropfig undfindet ausschließlich im Kurzschluss statt. Das Schweißbad ist zähflüssig.

> Bild 1: Der Lichtbogen schmilzt das Ende der Drahtelektrode auf.> Bild 2: Es kommt zu Bildung einer Schmelzkugel, die immer größer wird.> Bild 3: Die Schmelzkugel berührt das Schmelzbad und verursacht einen Kurz-

schluss.> Bild 4: Die Stromstärke steigt durch den Kurzschluss sehr stark an und bewirkt

schließlich das Durchbrennen des so genannten Schmelzfadens.> Der Vorgang beginnt von vorn.

Abhängig von den Einstellwerten findet der Wechsel von Lichtbogenphase und Kurz-schlussphase zwischen 50- und 100-mal je Sekunde statt. Die geringen Heizzeiten desKurzschlusses verhindern eine Uberhitzung der Drahtelektrode und des Grundwerkstof-fes. Das Schmelzbad ist auch bei dünnen Blechen leichter beherrschbar.

Sprühlichtbogen

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Ein Sprühlichtbogen stellt sich bei hohen Spannungen(über 20 Volt), einer große Drahtfördergeschwindigkeitund nur unter Argon oder argonreichen Schutzgasenein. Er wird bei Blechen über 3 mm und vor allem beiKehlnähten, die in den Positionen PA oder PB ge-schweißt werden, angewendet.In den gleichen Positionen können auch die Mittel- undDecklagen von Stumpfnähten geschweißt werden.Ebenso kann der Sprühlichtbogen für Nähte mit einerBadsicherung beim Schweißen in der Position PA ange-wendet werden.

Unter der Einwirkung des Lichtbogens schmilzt die Drahtelektrode beim Sprühlichtbogenfadenförmig ab. Vom Drahtelektrodenende lösen sich in dichter Folge kleine, feinsteTropfen, die sich kurzschlussfrei in das Schmelzbad fliegen. Pro Sekunde können 100 bis300 Tropfen in das Schweißbad übergehen. Das Schweißbad ist dünnflüssig.

Mischlichtbogen

Ein Übergangslichtbogen der zwischen Kurz- und Langlichtbogen liegt. Die Übergängeder mittleren Tropfen erfolgen teilweise im Kurzschluss, teils kurzschlussfrei. Es kommt zueiner unerwünscht hohen Spritzerbildung.

Langlichtbogen

Ein Langlichtbogen stellt sich nur unter dem Schutzgas Kohlendioxid ein. Der Werkstoff-übergang erfolgt grobtropfig im Kurzschluss. Pro Sekunde können 100 Tropfen in dasSchweißbad übergehen. Es kommt zu einer starken Spritzerbildung und zur Entstehunggrobgeschuppter und überhöhter Schweißnähte. Der erhöhte Abbrand an Legierungs-elementen unter Kohlendioxid, macht nur eine Verarbeitung von unlegierten Stählenmöglich. Das Schweißbad ist dünnflüssig.

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Einfluss der Schweißparameter auf den Schweißvorgang

Der Schweißer kann am Schweißgerät die Drahtfördergeschwindigkeit und Spannungeinstellen. Neben diesen Geräteeinstellungen hat er auch durch die Brennerführung(Neigung und Abstand zur Schweißnaht) einen wesentlichen Einfluss auf die Qualitätder Schweißarbeit.

Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit bei gleicher Spannung

Drahtfördergeschwindigkeit

Abschmelzleistung

Stromstärke

Lichtbogenlänge

schnell

groß

groß

kurz

mittel

mittel

mittel

mittel

langsam

gering

klein

lang

Mit der Regelung der Drahtfördergeschwindigkeit kann man einen Lichtbogen mitt-lerer Länge einregeln. Bei einer Erhöhung der Drahtfördergeschwindigkeit wird derLichtbogen kürzer. Die Folge ist, dass auch der Widerstand im Schweißstromkreis ab-nimmt und die Stromstärke sich im gleichen Verhältnis erhöht.Beim Verringern der Drahtfördergeschwindigkeit wird der Lichtbogen länger. DerWiderstand im Schweißstromkreis nimmt dadurch zu und führt zu einer Verminderungder Stromstärke.

Die Schweißspannung kann direkt an der Schweißstromquelle eingestellt werden.Entsprechend dem Ohmschen Gesetz, ergibt sich bei gleich bleibender Spannungdie Stromstärke durch den Widerstand im Schweißstromkreis. Der Widerstand wird imWesentlichen durch die Lichtbogenlänge bestimmt.

Bei gleich bleibender Drahtfördergeschwindigkeit kann man mit der Regelung derSchweißspannung die Lichtbogenlänge beeinflussen. Bei einer Erhöhung der Span-nung wird der Lichtbogen länger. Umgekehrt führt eine verminderte Spannung zueinem kürzeren Lichtbogen.Die Abschmelzleistung bleibt bei der Spannungsänderung unbeeinflusst, da dieDrahtfördergeschwindigkeit nicht verändert wird.

Einfluss der Spannung bei gleicher Drahtfördergeschwindigkeit

Spannung hoch mittel niedrig

Abschmelzleistung konstant konstant konstant

Stromstärke konstant konstant konstant

Lichtbogenlänge lang mittel kurz

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Einfluss der Lichtbogenlänge

Der Einfluss der Lichtbogenlänge hat einen wesentlichen Einfluss auf die Nahtbreite undden Einbrandtiefe.

> Bild 1: langer Lichtbogen 3 große Nahtbreite > geringe Einbrandtiefe> Bild 2: mittlerer Lichtbogen mittlere Nahtbreite mittlere Einbrandtiefe> Bild 3: kurzer Lichtbogen geringe Nahtbreite große Einbrandtiefe

StromstärkeZwischen Spannung und Stromstärke muss ein bestimmtes Verhältnis eingehalten wer-den, damit der Lichtbogen brennen kann. In gewissen Grenzen lässt sich der Lichtbo-gen etwas verlängern oder verkürzen. Wie im Spannungs-Stromstärke-Schaubild sicht-bar, ergeben sich Lichtbogenkennlinien für die verschiedenen Lichtbogenlängen.Der Lichtbogen erlischt im Kurzschluss, wenn Werte unterhalb des Kennlinienfeldes ein-gestellt werden. Der Lichtbogen reißt ab, wenn die Werte oberhalb des Kennlinienfeldesliegen.

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Beispiele für Einstell- und Verbrauchswerte

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Unterschied Brennerhaltung „stechend" und „schleppend"

Brennerneigung „stechend"

Die Brennerneigung „stechend" ist dieübliche Haltung bei der Schweißung vonHand. Die Einbrandtiefe ist gegenüberdem schleppenden Schweißen etwas ge-ringer, die Nahtbreite wird etwas breiter.

Schweißrichtung

Brennerneigung „neutral"

Schweißrichtung

Brennerneigung „schleppend"

Die Brennerneigung „schleppend" führt zueiner tieferen Einbrandtiefe gegenüberdem stechenden Schweißen, die Naht-breite wird etwas geringer, die Nahtüber-wölbung ist höher.Die Brennerneigung „schleppend" wirdbei Wurzelschweißungen und in Zwangs-lagen angewendet. Schweißrichtung

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Übungsbeispiel Auftragsschweißen

Durch Auftragsschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten oderProfile wieder ergänzt werden. Ebenso ist es möglich durch Auftragsschweißen einehochwertige Oberfläche auf einem billigem Grundmaterial herzustellen.

Anstellwinkelca. 80° - 90°

Schweißrichtung

Der Winkel zwischen der austretenden Drahtelektrode und dem Werkstück wird als An-stellwinkel bezeichnet. Beim Auftragen der Schweißraupen beträgt der Anstellwinkel 80°bis 90°. Diese Schweißbrennerführung wird als „leicht stechend" bezeichnet.In Querrichtung wird der Brenner senkrecht im Winkel von 90° zur Naht gehalten.

Der Brennerabstand ist die Strecke zwi-schen Stromkontaktrohr und dem Werk-stück.Für eine gut geschweißte Naht sind einegleich bleibende Brennerabstand und einekonstante Schweißgeschwindigkeit erforder-lich.Brennerabstand für Kurzlichtbogen etwa10mal Durchmesser der Drahtelektrode.Brennerabstand für Sprühlichtbogen etwa15mal Durchmesser der Drahtelektrode.

Stromkontaktrohr

Brenner-abstand

Werkstück

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Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Kurzlichtbogen)> Drahtelektrode DIN 8559-1-SG 2 (0 1 mm)> Drahtvorschubgeschwindigkeit 4,5 m/min> Arbeitsspannung 19 Volt> Scheißstrom 135 Ampere> Schutzgas 10 l/min> Brennerabstand etwa 10mal Drahtdurchmesser = 10 mm

Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Sprühlichtbogen)> Drahtelektrode DIN 8559- 1-SG 2 (0 1 mm)> Drahtvorschubgeschwindigkeit 8,0 m/min> Arbeitsspannung 25 Volt> Scheißstrom 260 Ampere> Schutzgas 12 l/min> Brennerabstand etwa 15mal Drahtdurchmesser = 15 mm

Beim Schweißen muss auf eine gleich bleibende Schweißgeschwindigkeit geachtetwerden. Nur so entsteht eine gut geschweißte Raupe mit gleichmäßiger Breite undNahthöhe (Bild 2 grüne Schweißraupe).Fehlerhafte Schweißraupen entstehen, wenn das Schweißen zu langsam erfolgt. DasSchmelzbad läuft dem Lichtbogen voraus mit der Folge, dass der Lichtbogen denGrundwerkstoff nicht korrekt erreicht und aufschmilzt (Bild 3).Eine zu schmale und stark überwölbte Raupe entsteht bei einem zu schnellen Schwei-ßen. Hier hat der Lichtbogen nicht genügend Zeit, den Grundwerkstoff in der ganzenRaupenbreite aufzuschmelzen. Dadurch entstehen Bindefehler.

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Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen (PA, PB]

Bei einer Kehlnaht stoßen zwei Bleche rechtwinklig aufeinander (T-Stoß).Bei der Vorbereitung für diese Schweißnaht ist darauf zu achten, dass die Stirnflächedes senkrechten Bleches spaltfrei über die gesamte Länge aufsitzt. Um den korrektenSitz zu überprüfen, kann man die Bleche in der zukünftigen Scheißposition fest aufein-ander pressen und gegen das Licht halten. Findet man so noch größere Lichtspalte,müssen die Bleche nachgearbeitet werden. So wird verhindert, dass Schweißgut vomLichtbogen durch den Spalt gedrückt wird. Bindefehler werden so vermieden.Werden die Heftstellen auf der Rückseite der zu schweißenden Kehlnaht angebracht,kann ein Überschweißen der Heftsteilen vermieden werden. Muss der T-Stoß beidseitiggeschweißt werden, so können die Heftsteilen nach dem Schweißen der ersten Seiteabgearbeitet werden, um so die mögliche Gefahr von Bindefehlern beim Überschwei-ßen auszuschließen. Achten Sie beim Heften auf einen evtl. Verzug.

Eine gut geschweißte Kehlnaht entsteht wenn folgende Anforderungen erfüllt sind:> sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes,> gleichschenklige Nahtform,> Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle,> Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß)

Die geforderte Kehlnahtdicke (a - Maß) hängt wesentlich von der Schweißgeschwin-digkeit ab. Eine zu geringe Kehlnahtdicke entsteht beim zu schnellen Schweißen, wäh-rend ein zu langsames Schweißen eine zu dicke Kehlnaht ergibt.

Das Maß a lässt sich mit einer Kehlnahtlehre (siehe oben) prüfen.

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Brennerhaltung beim Schweißen der KehlnahtBeim Schweißen der Kehlnaht wird der Schweißbrenner etwas mehr auf das untereBlech gerichtet (ca. 50°), damit beide Nahtflanken gleichmäßig aufschmelzen.Beim senkrechten Blech wird nur die untere Kante aufgeschmolzen. Beim unterenBlech muss eine größere Fläche erwärmt werden. Der größere Wärmebedarf des un-teren Bleches wird dadurch gedeckt, dass der Lichtbogen nicht direkt in die Kehlegerichtet wird, sondern der Brenner wird so geführt, dass das untere Blech mehr er-wärmt wird.In Schweißrichtung wird der Brenner unter dem Winkel von ca. 75°, also „leicht ste-chend" gehalten. Diese Brennerhaltung ergibt eine flache Schweißnaht.

Übungsbeispiel Fallnahtschweißen (PGj

Schweiß-richtungfallend

In der Fallposition wird immer mit dem Kurzlichtbogen geschweißt. Die Spannungund die Drahtfördereinrichtung müssen dementsprechend an der Schweißstrom-quelle eingestellt werden.Geschweißt wird mit einer leicht „schleppenden" Brennerhaltung (Bild oben). Dabeiwird der Brennerabstand gering gehalten. Die Raupe wird als Strichraupe ohnePendelbewegung ausgeführt. Bei Kehlnähten ist auf eine gut erfasste Wurzel, aufeine gleichmäßige Schweißnahtbreite und auf das geforderte a-Maß zu achten.

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Fehler beim Schweißen der FallnahtBesonders wichtig ist die Schweißgeschwindigkeit. Speziell in der Fallposition, könnenbeim MIG - MAG- Schweißen Bindefehler auftreten.

Die Ursache hierfür ist ein vorlaufendes Schmelzbad, das bei unachtsamer Brenner-führung oder falsch eingestellten Schweißdaten auftritt.Wird zu langsam geschweißt, „überholt" das Schmelzbad den Lichtbogen (rot dar-gestellt) und verhindert, dass der Lichtbogen den Grundwerkstoff erreichen und auf-schmelzen kann. Die Schweißnaht liegt ohne richtige Bindung auf dem Grundwerk-stoff auf.

Wird zu schnell geschweißt, wird die Schweißnaht wird zu dünn und man erreichtnicht das geforderte a - Maß. Außerdem kommt es zu einer ungewollten, überwölb-ten Nahtoberfläche.

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Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen (PA)

Um eine gute Wurzelschweißung zu erreichen, ist bei einer I-Naht ein Stegabstandvorzusehen. Dieser sollte bei Blechen bis 4 mm in etwa 0,5 bis 1-mal der Blechdickeentsprechen.Bis etwa 4 mm Blechdicke wird der Stumpfstoß mit einer I-Naht geschweißt. Ab 5 mmBlechdicke wird eine V-Naht und über 12 mm eine Doppel V-Naht geschweißt. DieBleche in einem Winkel von 60° abgeschrägt.Geheftet wird an der Wurzelseite an mindestens zwei Stellen. Der Stumpfstoß ist zügigin einem Arbeitsgang durchzuschweißen, da sich sonst die Bleche durch die un-gleichmäßig erwärmen und sich verziehen können. Die Heftstellen müssen gut auf-geschmolzen werden um Bindefehler und Wurzelfehler zu vermeiden. Auf der Rück-seite muss nach dem Schweißen eine gleichmäßige Wurzel - Naht erkennbar sein.

Stumpfstoß als I - Naht> Bleche bis ca. 4 mm> Stegabstand soll etwa 0,5

bis 1 mal der Blechdickeentsprechen

V-Naht> Bleche ab ca. 5 mm> Stegabstand soll etwa 2 bis

2,5 mm betragen

Doppel-V-Naht> Bleche ab ca. 12 mm> Stegabstand soll etwa 2,5

mm betragen

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A n s a t z b i n d e f e h l e r

Ansatzbindefehler

Beim Ansetzen einer Schweißnaht an eine bereits geschweißte Raupe kann es zuA n s a t z b i n d e f e h l e r kommen. Da die Drahtelektrode sofort schmilzt, hat derLichtbogen keine Zeit, den Grundwerkstoff aufzuschmelzen, bevor sich der ab-schmelzende Schweißzusatzwerkstoff darüber legt.

Um diesen Fehler zu verhindern, wird vor dem Wiederansetzen des Schweißbrennersdas das Raupennende mit dem Winkelschleifer zungenförmig angeschliffen (Bildoben).

Auf der bereits geschweißten Raupe wird dann der Lichtbogen gezündet und überdie Ansatzstelle geführt.

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Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen [PF]

In Steigposition gestaltet sich das Schweißen einer Kehlnaht schwieriger als in derFallposition. Der Vorteil der Steigposition liegt darin, dass durch das steigendeSchweißen keine Bindefehler auftreten.

Wie in anderen Schweißpositionen entsteht eine gut geschweißte Kehlnaht, wenn fol-gende Anforderungen erfüllt sind:

> sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes,> gleichschenklige Nahtform,> Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle,> Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß)

Der Anstellwinkel soll etwa 70° bis 80° betragen, d. h. die Schweißbrennerführung istleicht stechend. Die Bewegung des Schweißbrenners erfolgt von unten nach oben(siehe Bild oben) und muss gleichmäßig sein. Bei ungleichmäßiger Brennerführungkann es dazu kommen, dass die Wurzel nicht richtig erfasst wird, und dass die beidenNahtflächen ungleichmäßig aufschmelzen. Es können Einbrandkerben entstehen.

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Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfohren

311 = Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme (Autogenschweißen)141 = Wolfram-Inertgasschweißen111= Lichtbogenhandschweißen131 = Metall-Inertgasschweißen135 = Metall-Aktivgasschweißen91 = Hartlöten92 = Weichlöten

Normung der Drohtelektroden für dos MSG-Schweißen

Beispiel: Drahtelektrode DIN 8559 - 0,8 - SG2

Drahtelektrode = LieferformDIN 8559 = DIN-Norm der Drahtelektrode

0,8 = Durchmesser in MillimeterSG2 = Typ-Kurzzeichen für chemische Zusammensetzung

Für das Schweißen der verschiedenen Werkstoffe werden jeweils dazu passendeSchweißstäbe verwendet, damit das Schweißgut möglichst die gleiche Zusammenset-zung wie der Grundwerkstoff hat.

Festgelegt sind in der Norm die Drahtdurchmesser. Gebräuchlich sind die Durchmesser0,6; 0,8; 1,0; 1,2 und 1,6 mm. Das Typ-Kurzzeichen gibt verschlüsselt Auskunft über diechemische Zusammensetzung der Drahtelektroden. Der Anteil der Legierungselementesteigt von Typ SGI bis zu Typ SG3.

Normung der Schutzgase für das MSG-Schweißen

Beispiel: Schutzgas DIN 32526 - M2 1

Schutzgas = LieferformDIN 32526 = DIN-Norm der Schutzgase

M2 = MischgasgruppeSG2 = Kennzahl für chemische Zusammensetzung

Die verschiedenen Schutzgase bzw. Gasgemische zum MSG - Schweißen unterscheidensich im Schweißverhalten (Einbrandtiefe, Spaltüberbrückbarkeit, Spritzerbildung).

Schweißen: Die inerten Schutzgase für das MIG - Schweißen sind reines Argonoder Argon - Helium - Gemische.

MAG - Schweißen: Aktive Schutzgase für das MAG - Schweißen sind reines Kohlendi-oxid (CO2)oder Gasgemische aus Argon + CO2, Argon + O2, Argon + CO2 + O2.

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Äußerliche Schweißnohtfehfer

gute Schweißnaht

nicht durchgeschweißt

zu große Wurzelüberhöhung

zu große Nahtüberhöhung

Nahtunterwölbung

Einbrandkerben

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Innere Schweißnahtfehler

Poren - Gaseinschlüsse

Schrumpfrisse

Fremdeinschlüsse

Bindefehler

Wurzel nicht erfasst

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Ursachen für Schweißnahtfehler

OxideinschlüsseUrsachen für Oxideinschlüsse:

> Oberflächen nicht metallisch rein> Schweißdraht ist oxidiert> Zwischenlagen wurden nicht gereinigt> Schweißnahtvorbereitung ungenügend (Stegkanten nicht angefast)> Oxidation im Wurzelbereich (Formiergas verwenden!)

PorenbildungUrsachen für Porenbildung:

> Ungenügende Schutzgasmenge eingestellt (siehe unten)> Verwirbelung des Schutzgases bei zu hoher Schutzgasmenge> Luftzug im Schweißnahtbereich (siehe unten)> Zu kleine Gasdüse> Brennerabstand zu groß> Brennerhaltung zu flach> Wassergekühlter Brenner undicht> Verschmutzte Werkstückoberfläche> Beschädigung bzw. Verschmutzung an der Gasdüse (Verwirbelung, siehe unten)

BindefehlerUrsachen für Bindefehler:

> Eingeschränkte Zugänglichkeit der Schweißstelle> Brenner zu weit auf eine Nahtflanke geneigt> Zu langsam geschweißt oder zu große Drahtfördergeschwindigkeit (vorlaufendes

Schweißgut siehe oben)> Brenner nicht mittig geführt> Flankenöffnungswinkel zu gering, Steghöhe zu hoch oder großer Kantenversatz> Ansatzbindefehler (siehe oben)

EndkraterrisseUrsachen für Endkraterrisse:

> Schweißstromstärke zuhoch

> Zu geringe Schweißge-schwindigkeit

> Ungenügende Auffüllungmit Schweißzusatzwerkstoff

Schweißnahtfehler durch mangelhaften GasschutzSeite 36

Weitere mögliche Fehler durch mangelhaften Gasschutz können eine zu flache Bren-nerhaltung (Einziehen der Luft) oder ein zu großer Brennerabstand sein.

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Einteilung der Stähle

Einteilung nach Phosphor- und Schwefelgehalt:• Massenstahl ( Grundstahl) Phosphorgehalt kleiner als 0,08 %, Schwefelgehalt

kleiner als 0,07 % Phosphor - und Schwefelgehalt zusammen maximal 0,1 %• Qualitätsstähle Phosphorgehalt kleiner als 0,04 % , Schwefelgehalt kleiner als

0,04%• Edelstahle Phosphorgehalt kleiner als 0,02 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,02 %

Einteilung nach Legierung :• unlegierter Stahl bis 1,65 % Mangan und 0,5 % Silizium• niedriglegierter Stahl - Summe der Legierungselemente kleiner als 5 %• hochlegierter Stahl - Summe der Legierungselemente größer als 5 %

Schweißeignung von VA-Stahl

Stähle sind gut schweißgeeignet bis zu einem

• Kohlenstoffgehalt von 0,24 % C• Phosphorgehalt von 0,065 % P• Schwefelgehalt von 0,065 % S

• Stickstoffgehalt von 0,014 % N• Mangangehalt von 1,65 % Mn• Siliziumgehalt von 0,5 % Si

Bei hochlegierten Stählen wird die Schweißeignung durch Titan und Niob im Zusatzwerk-stoff verbessert. Diese Elemente binden beim Schweißen den Kohlenstoff ab, so dasseine Bildung von Chromkarbiden und somit die Chromverarmung im Grundwerkstoffverhindert wird. Eine andere Möglichkeit gegen Chromverarmung ist das Glühen dergeschweißten Bauteile bei 1050 ° C und anschließendes rasches Abschrecken,die Schweißeignung nach dem so genannten Kohlenstoffäquivalent CEV berechnet:

St 33St 37 - 2St 37 - 3St 44 - 2St 44 - 3St 52 - 3St 50 - 2St 60 - 2St 70 - 2

C

0,17-0,200,170,21 -0,22

0,200,20 - 0,22

0,300,40

0,50

P

0,050,040,050,040,040,050,050,05

S

0,050,040,050,040,040,050,050,05

N

0,009—

0,009——

0,0090,0090,009

Schweißbarkeitbedingtgutsehr gutgutsehr gutgutnicht geeignetnicht geeignetnicht geeignet

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Gefüge in Schweißverbindungen

Zum Schmelzschweißen werden Temperaturen benötigt, die mindestens der Schmelz-temperatur des Werkstückes entsprechen. Die Höhe der Temperaturen hängt im We-sentlichen von der Wärmezufuhr durch das Schweißverfahren, von der Wärmeablei-tung der Wärme im Bauteil und von der Wärmeabgabe an die Luft ab.Dieses Erwärmen und Abkühlen verändert das Gefüge einer Schweißverbindung bis inden Grundwerkstoff hinein.Die Wärmeeinflusszone schließt sich beiderseits an die Schweißnaht an. Sie reicht bis anden Grundwerkstoff, der nicht durch die beim Schweißen eingebrachte Wärme beein-flusst wurde.

SchmelzlinieGrenze zwischen Geschmolzenemund festgebliebenen Werkstoff (grau)

ÜberhitzungsgefügeGrobkomgefüge miterhöhter Härte (rot)

SchweißraupeWerkstoff ist vollständigaufgeschmolzen (grün)

NormalglühgefügeFeinkorngefüge durchErwärmung (pink)

Gefügeumwandlungnur noch teilweise(gelb)

Schrumpfung an Stumpfnähten

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Schrumpfungsarten:Rote Pfeile -> Q = QuerschrumpfungBlaue Pfeile -> D = DickenschrumpfungGrüne Pfeile -> L = Längsschrumpfung

Entscheidend für die Größe der entstehenden Schrumpfungen und Spannungen imBauteil ist die eingebrachte Wärmemenge.Die Wärmedehnungen und Schrumpfungen werden durch die Schweißwärme hervor-gerufen und wirken im Werkstoff räumlich, also nach allen Richtungen.

Spannungen und Schrumpfungen stehen in einem bestimmten Zusammenhang.

Spannungen entstehen immer dann, wenn Schrumpfung behindert ist.

> Ist die Schrumpfung frei möglich, kommt es zu großen Formänderung,aber zu geringen Spannungen

> Ist die Schrumpfung behindert, ist die Formänderung gering, aber zu gro-ßen Spannungen

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Winkelverzug an Schweißnähten

Schrumpfung und VerzugBeim der Erwärmung dehnt sich jeder Werkstoff ausund beim Abkühlen zieht er sich wieder zusammen.Die trifft natürlich auch auf Schweißnähte zu.

Die sehr warme Schweißnaht schrumpft beim Abküh-len zusammen. Dadurch verzieht sich das Werkstück.Die Größe des Verzuges ist abhängig von der Form derNahtfuge und vom Aufbau der Schweißnaht.Je mehr Raupen übereinander geschweißt werden,desto größer ist der Winkelverzug.

Gegenmaßnahmen zum VerzugGegenmaßnahmen zum Verzug sind z. B. die Wahlvon großflächigen zusammenhängenden Einzelteilen,die Anwendung und Einhaltung einer bestimmtenSchweißfolge, symmetrische Anordnung der Schweiß-nähte und möglichst geringe Nahtquerschnitte. BeiStumpfstößen werden die Bleche z. B. so geheftet,dass sie einen kleinen Winkel miteinander bilden, derden Winkelverzug bereits berücksichtigt.

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Betriebsanweisung für Elektro-Schweißarbeiten

Elektro- Schweißarbeiten dürfen nur Mitarbeiter ausführen, die vom betrieblichen Vorge-setzten beauftragt und mit der Arbeit vertraut sind. Mitarbeiter unter 18 Jahren dürfendiese Arbeiten nicht ausführen, außer zu Ausbildungszwecken und unter Aufsicht.Schweißgeräte dürfen nur nach ausführlicher Unterweisung und mit der ausdrücklichenGenehmigung eines Vorgesetzten benutzt werden.Zuwiderhandlungen haben arbeitsrechtliche Schritte zur Folge!

Gefahrenquellen• Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile.• Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile,

Schweißspritzer.• Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe, Gase.• Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten

Räumen).• Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen

Anstrichstoffen versehenden Gegenständen.• Verletzungsgefahr durch Drahtvorschub.

Schutzmaßnahmen und VerhaltensregelnVor Arbeitsbeginn Anlagen und Geräte auf betriebssicheren Zustand überprüfen. Schutz-einrichtungen dürfen nicht umgangen, entfernt oder unwirksam gemacht werden. An derAnlage auf Ordnung und Sauberkeit achten. Reinigung nur bei abgeschalteter Anlage.Elektrodenhalter nicht unter den Arm klemmen und nur auf gut isolierter Unterlage able-gen. Bei erhöhter Gefährdung in engen und/oder feuchten Räumen, besondere Schutz-maßnahmen gegen elektrische Durchströmung treffen. Beim Einsatz von Gefahrstoffenentsprechende Betriebsanweisung beachten. Instandsetzungsarbeiten nur durch beauf-tragte und sachkundige Person. Bei längerer Arbeitsunterbrechung Netzspannung ab-schalten. Beschädigte Isolierstücke am Elektrodenhalter sofort austauschen. Nur bei ge-schlossener Kleidung schweißen (Gefahr von Hautverbrennungen)!Schweißplätze durch Stellwände oder Vorhänge abschirmen. Für gute Be- und Entlüftungim Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen.Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung ausKunstfasern, darf nicht getragen werden.

Persönliche Schutzausrüstung:• Lederschürze, Schweißerhandschuhe und Schweißschild gegen Strahlungen und

Verbrennungen tragen!• Schutzbrille zum Schutz gegen Materialsplitter tragen!• Sicherheitsschuhe zum Schutz gegen herunterfallende Werkstücke tragen!• Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung tragen!• Keine Ringe, Ketten oder sonstige Schmuckstücke tragen!

Verhalten im Notfall:• Schweißgerät abschalten! Im Brandfall Feuerwehr informieren.• Mitarbeiter warnen, Löschmaßnahmen durchführen, Gefahr durch elektrischen

Strom beachten.

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Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen

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KenntnisprüfungVolt ist die elektrische Einheit für:a) Spannung b) Stromstärke c) Widerstand

Welche Aufgaben hat das Stromkontaktrohr?a) es hat keine Aufgabeb) es leitet den Strom in die Drahtelektrodec) man reguliert damit die Spannung

Wann wird ein Sprühlichtbogen eingesetzt?a) bei jeder Schweißnahtb) bei Werkstücken über 3 mmc) bei Wurzelschweißungen

Die Bezeichnung MAG - Schweißen bedeutet:M -A -G -Schweißen

Wie unterscheidet sich MAG und MIG - Schweißen?a) es werden unterschiedliche Gase verwendetb) es gibt keine Unterscheidungsmerkmalec) man verwendet ein anderes Schweißgerät

Welche Aussagen trifft auf das MAG - Schweißen nicht zu?a) man kann Bleche ab 0,6 mm schweißenb) MAG - Schweißen ist sehr wirtschaftlichc) MAG - Schweißen eignet sich nicht für Zwangspositionen

Warum verwirft sich ein geschweißtes Werkstück?a) durch fehlerhaftes Schweißenb) durch ungeeignete Schweißgerätec) durch Schrumpfen der Schweißnaht

Welche allgemeinen Anforderungen werden an Schweißstromquellen gestellt?a) Schweißstrom hoch, Schweißspannung niedrigb) Schweißstrom hoch, Schweißspannung hochc) Schweißstrom niedrig, Schweißspannung hoch

Welche Strahlen sendet der Lichtbogen aus?a) Gammastrahlenb) radioaktive Strahlungc) ultraviolette und infrarote Strahlen

Was gehört nicht zu der Schutzausrüstung des Schweißers?a) Stulpenhandschuhe b) Elektrodenhalter c) Schweißschirm

Was muss beim Schweißen verschiedener Drahtdurchmesser zu beachten?a) das Stromkontaktrohr muss ausgetauscht werdenb) die Werkstückklemme muss versetzt werdenc) das Schlauchpaket muss ausgetauscht werden

Welche Aussage ist richtig?a) Stehende Flaschen müssen gegen Umfallen gesichert werdenb) Man kann Schutzgasflaschen auf dem Boden entlang rollenc) Schutzgase sind immer hochgiftig

Welche Kennfarbe hat eine Kohlensäureflascheflasche?a) gelb b) rot c) grau

Was versteht man unter dem Begriff Auftragsschweißen?a) Beim Auftragschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kan-

ten oder Profile wieder ergänzt werdenb) Auftragschweißen heißt „einen Auftrag zum Schweißen" habenc) man kann nur mit einem schriftlichen Auftrag schweißen

Lösung

a

b

b

MetallAktiv Gas

a

a

c

a

c

b

a

a

c

a

InhaltsverzeichnisSeite 44

Thema

Einteilung Schutzgasschweiß-verfahren

Arbeitsschutz

Persönliche Schutzausrüstung

Zubehör und Werkzeuge

Schweißpositionen

Schweißnahtarten

Verfahrensprinzip MSG

Unterscheidung MAG/MIG -Schweißen

Einteilung der Schutzgase

Einfluss der Schutzgase beimMAG-Schweißen

Schutzgasflasche

Druckminderer

Einstellen des Schtuzgases

MIG-MAG Schweißanlagen

Schweißstromquelle

Drahtfördereinrichtung

MSG-Schweißbrenner

Drahtführungsschlauch

Brennerkopf

Stromkontaktrohr

Zünden des Lichtbogens

Lichtbogenarten

Kurzlichtbogen

Sprühlichtbogen

Mischlichtbogen

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Thema

Langlichtbogen

Einfluss der Schweißparameter

Einfluss der Spannung

Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit

Einfluss der Lichtbogenlänge

Einstell- und Verbrauchswerte

Unterschied Brennerhaltung „stechend" und„schleppend"

Übungsbeispiel Auftragsschweißen

Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen

Übungsbeispiel Fallnahtschweißen

Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen

Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen in Steig-position

Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfahren

Normung der Drahtelektroden für das MSG-SchweißenNormung der Schutzgase für das MSG-Schweißen

Äußerliche Schweißnahtfehler

Innere Schweißnahtfehler

Ursachen für Schweißnahtfehler

Einteilung der Stähle

Gefüge in Schweißverbindungen

Schrumpfungen und Spannungen anSchweißnähten

Winkelverzug an Schweißnähten

Betriebsanweisung für Schweißarbeiten

Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen

Kenntnisprüfung

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