Merancang Pendeteksi Kebocoran LPG Dengan Menggunakan Mikrokontroler
-
Upload
mega-ade-pratama -
Category
Documents
-
view
51 -
download
0
Transcript of Merancang Pendeteksi Kebocoran LPG Dengan Menggunakan Mikrokontroler
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pertumbuhan ekonomi nasional mempercepat dan menambah konsumsi
energi sehingga masalah ketersediaan energi menjadi sangat strategis. UU No 30
tahun 2007 tentang Energi menyatakan bahwa setiap orang berhak untuk
memperoleh energi dan merupakan kewajiban pemerintah untuk melakukan
pengelolaan sehingga ketersediaan energi dapat terjamin. Peranan energi sangat
penting artinya bagi peningkatan kegiatan ekonomi dan ketahanan nasional
sehingga pengelolaan energi yang meliputi penyediaan, pemanfaatan, dan
pengusahaannya harus dilaksanakan secara berkeadilan, berkelanjutan, rasional,
optimal, dan terpadu. Konservasi dan diversifikasi energi merupakan kunci bagi
ketahan energi.
Pemerintah mengambil beberapa langkah untuk ketahanan energi.
Pertama, mengubah mentalitas minyak bumi menjadi mentalitas energi.
Pengalihan mentalitas tersebut sudah dilakukan melalui program diversifikasi dan
konservasi energi secara nasional, sistematis, cepat, dan terukur. Maka pemerintah
mengeluarkan kebijakan mengenai konversi minyak tanah ke LPG, yang
dituangkan dalam Undang-undang No. 22 Tahun 2001 tentang Minyak dan Gas
Bumi. Dalam hal ini program konversi minyak tanah ke LPG telah dimulai sejak
tahun 2007. Realisasi konversi hingga 31 Januari 2011 mencapai 55 juta unit
paket perdana, volume LPG yang disalurkan 5,187 juta ton, dan penarikan minyak
tanah 7,624 juta kiloliter. Untuk kelanjutan pelaksanaan program konversi,
1
terdapat beberapa persoalan yang harus dibenahi, terutama yang terkait dengan
keamanan konsumen saat penggunaanya. Sampai saat ini sudah terdapat banyak
warga Indonesia yang menjadi korban dari ledakan LPG. Hal ini disebabkan
karena beberapa hal, salah satu penyebabnya adalah kurangnya kesadaran akan
antisipasi awal terhadap kebocoran LPG.
Dalam penelitian ini penulis mengangkat tema untuk mengatasi masalah
diatas, yaitu Merancang Pendeteksi Kebocoran LPG Dengan Menggunakan
Mikrokontroler . Dengan mekanisme ini kita diharapkan dapat mendeteksi lebih
awal jika terjadi kebocoran LPG.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana mendeteksi adanya kebocoran gas LPG yang terjadi ?
2. Bagaimana menentukan jarak ideal untuk meletakkan prptotype agar
dapat mendeteksi kebocoran LPG dengan maksimal?
1.3 Tujuan Penelitian
1. Merancang prototype agar dapat mendeteksi kebocoran LPG.
2. Dapat mengetahui jarak ideal agar prototype dapat mendeteksi
kebocoran LPG secara maksimal
1.4 Batasan Masalah
1. Jenis mikrokontroler yang digunakan adalah jenis ATMega 16 L.
2. Sensor yang digunakan adalah sensor HS 133
3.Mengintegrasikan prototype rancangan tidak diintegrasikan pada tabung.
2
1.5 Manfaat Penelitian
1. Membantu menyukseskan program pemerintah yang tertuang dalam
Undang-undang No.22 tahun 2001 tetang Minyak dan Gas.
2. Mendorong tingkat pemahaman masyarakat tentang pentingnya
mendeteksi kebocoran gas LPG.
1.6 Metode Penulisan
Metode penulisan mencakup 4 tahapan sebagai berikut:
1. Studi kasus dan studi literatur
Tahapan ini bertujuan untuk mengumpulakan data-data dan bahan
yang dibutuhkan dalam perancangan alat, seperti AVR ATMega,
sensor, dll
2. Desain
Pada tahapan ini penulis menjelaskan tetang bagaimana merancang
desain awal dari konstruksi alat dan rangkaian elektroniknya.
3. Implementasi
Tahapan implementasi merupakan tahapan yang bertujuan untuk
melakukan proses pembuatan dan pengujian alat pendeteksi gas bocor
berbasis mikrokontroler ATMega.
4. Analisa dan Penelitian
Menganalisa unjuk kerja alat, melakukan perbaikan-perbaikan yang
dianggap perlu, merupakan tujuan dari tahapan ini, sarta membuat
3
kesimpulan mengenai sistem yang telah dibuat dan mengajukan saran
untuk penelitian kedepan
.
1.7 Sistematika Penulisan
Lapran tugas akhir ini disusun dengan menggunakan sistematika
sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Bab ini berisi tentang penguraian secara singkat latar
belakang, tujuan, perumusan masalah, batasan masalah,
batasan masalah, metodologi penulisan, dan sistematika
penulisan.
BAB II Teori Penunjang
Pada bab ini akan dijelaskan tentang teori penunjang yang
digunakan dalam pembuatan tugas akhir ini yaitu teori
dasar sensor, mikrokontroler ATMega, dan teori dasar alat-
alat pendukung lainnya.
BAB III Perancangan dan Pembuatan Alat
Dalam bab ini akan diuraikan tentang tahap perencanaan
serta proses pembuatan konstruksi alat dan pembuatan
rangkaian elektronik.
4
BAB IV Pengujian dan Analisa Sistem
Bab ini membahas tentang pengujian alat. Serta berisi data
dan analisa dari hasil pengujian yang telah dilakukan.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari pembahasan
permasalahan dan saran-saran untuk perbaikan dan
penyempurnaan tugas akhir ini.
5
BAB II
TEORI PENUNJANG
Bab ini akan membahas tentang teori-teori penunjang terkait dengan proyek ini.
Diantaranya yaitu: LPG, sensor, dan mikrokontroler ATMega16.
2.1 Liquefied Petroleum Gas ( LPG )
LPG adalah campuran dari berbagai unsur hidrokarbon yang berasal dari gas
alam. Dengan menambah tekanan dan menurunkan suhunya, gas berubah menjadi
cair. Komponennya didominasi Propana (C3H8) dan Butana (C4H10).
(http://www.aptogaz.com , viewed:28 Maret 2011)
Pada Peraturan Pemerintah No. 36 Tahun 2004 tentang Kegiatan Usaha Hilir
Minyak dan Gas Bumi, LPG didefinisikan sebagai gas hidrokarbon yang
dicairkan dengan tekanan untuk memudahkan penyimpanan, pengangkutan dan
penanganannya yang pada dasarnya terdiri atas Propana (C3H8) dan Butana
(C4H10) atau campuran keduanya (Mix LPG).
LPG juga mengandung hidrokarbon ringan lain dalam jumlah kecil, misalnya
etana (C2H6) dan pentana (C5H12). Dalam kondisi atmosfer, LPG akan
berbentuk gas. Volume LPG dalam bentuk cair lebih kecil dibandingkan dalam
bentuk gas untuk berat yang sama. Karena itu LPG dipasarkan dalam bentuk cair
dalam tabung-tabung logam bertekanan. Untuk memungkinkan terjadinya
ekspansi panas (thermal expansion) dari cairan yang dikandungnya, tabung LPG
tidak diisi secara penuh, hanya sekitar 80-85% dari kapasitasnya. Rasio antara
volume gas bila menguap dengan gas dalam keadaan cair bervariasi tergantung
6
komposisi, tekanan dan temperatur, tetapi biasaya sekitar 250:1. Tekanan di mana
LPG berbentuk cair, dinamakan tekanan uap-nya, juga bervariasi tergantung
komposisi dan temperatur; sebagai contoh, dibutuhkan tekanan sekitar 220 kPa
(2.2 bar) bagi butana murni pada 20 °C (68 °F) agar mencair, dan sekitar 2.2 MPa
(22 bar) bagi propana murni pada 55 °C (131 °F). Menurut spesifikasinya, LPG
dibagi menjadi tiga jenis yaitu LPG campuran, LPG propana dan LPG butana.
Spesifikasi masing-masing LPG tercantum dalam keputusan Direktur Jendral
Minyak dan Gas Bumi Nomor: 25K/36/DDJM/1990. LPG yang dipasarkan
Pertamina adalah LPG campuran.
2.2 Sensor
Sensor secara umum didefinisikan sebagai alat yang mampu menangkap
fenomena fisika atau kimia kemudian mengubahnya menjadi sinyal elektrik baik
arus listrik ataupun tegangan. Fenomena fisik yang mampu menstimulus sensor
untuk menghasilkan sinyal elektrik meliputi temperatur, tekanan, gaya, medan
magnet cahaya, pergerakan dan sebagainya. Sementara fenomena kimia dapat
berupa konsentrasi dari bahan kimia baik cairan maupun gas.
D. Sharon, dkk (1982) juga mendefenisikan sensor sebagai suatu peralatan yang
berfungsi untuk mendeteksi gejala-gejala atau sinyal-sinyal yang berasal dari
perubahan suatu energi seperti energi listrik, energi fisika, energi kimia, energi
biologi, energi mekanik .
Sensor merupakan transducer yang digunakan untuk mendeteksi kondisi suatu
proses. Yang dimaksud transducer yaitu perangkat keras untuk mengubah
informasi suatu bentuk energi ke informasi bentuk energi yang lain secara
7
proporsional. Sensor juga didefinisikan sebagai jenis tranduser yang digunakan
untuk mengubah besaran mekanis, magnetis, panas, sinar, dan kimia menjadi
tegangan dan arus listrik. Sensor sering digunakan untuk pendeteksian pada saat
melakukan pengukuran atau pengendalian.
Jenis sensor secara garis besar dibagi menjadi 2 jenis yaitu sensor fisika dan dan
sensor kimia. Sensor fisika adalah sensor yang mendeteksi suatu besaran
berdasarkan hokum-hukum fisika. Yang termasuk kedalam jenis sensor fisika
yaitu : Sensor cahaya, Sensor suara, Sensor suhu, Sensor gaya, Sensor percepatan,
dll. Sensor kimia adalah sensor yang mendeteksi jumlah suatu zat kimia dengan
cara mengubah besaran kimi menjadi besaran listrik. Biasanya ini melibatkan
beberapa reaksi kimia. Yang termasuk kedalam jenis sensor kimia yaitu : Sensor
PH, Sensor Gas, Sensor oksigen, Sensor Ledakan, dll
Selain itu sensor juga dibegai atas beberapa macam yaitu: sensor perpindahan dan
posisi, sensor berat, sensor fluida, sensor monitoring lingkungan seperti COx,
NOx, SOx, Kelembaban,dll. Salah satu dari jenis sensor yaitu sensor Gas.
Ada beberapa jenis sensor gas, salah satunya yaitu sensor gas HS133. Sensor ini
merupakan sebuah sensor kimia. Sensor ini mempunyai nilai resistansi Rs yang
akan berubah bila terkena gas propana dan butana di udara. Sensor ini mempunyai
tingkat sensitifitas yang tinggi terhadap dua jenis gas tersebut. Secara umum
bentuk dari sensor gas HS133 dapat dilihat pada Gambar II.1.
8
Gambar 2.1 Sensor HS133
Keterangan pada gambar diatas dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel II.1 Keterangan Gambar Sensor HS133
HS 133 mempunyai 6 pin, 4 diantaranya digunakan untuk menangkap sinyal, dan
2 yang lain untuk pemanas. Pencium utama pada rangkaian pendeteksi gas ini
adalah sebuah sensor gas HS 133 yang di dalamnya terdapat kawat pemanas
(heater) dari bahannichrome yang berbentuk miniatur dengan nilai resistansi
nominal 33 ohm, permukaan sensor dilapisi dengan dioxide (SnO2) yang tahan
terhadap panas. HS 133 ini sangat peka terhadap LPG dan cara kerjanya
sederhana. Jika molekul gas menyentuh permukaan sensor maka satuan
9
resistansinya akan mengecil sesuai dengan konsentrasi gas. Sebaliknya, jika
konsentrasi gas menurun akan diikuti dengan semakin tingginya resistansi maka
tegangan keluarannya akan menurun.
Pada gambar 2.1 diperlihatkan bahwa pada rangkaian dalam sensor HS 133
terdapat dua resistor, yakni Rs dan RL. Dimana nilai Rs yang berubah sesuai
dengan besarnya konsentrasi gas yang dideteksi, dan nilai RL yang tetap. Dengan
demikian perubahan konsentrasi gas dapat mengubah nilai resistansi sensor dan
juga akan mempengaruhi tegangan keluarannya juga, karena terjadi pembagian
tegangan pada rangkaian sensor, sehingga apabila nilai Rs mengecil maka
tegangan keluaran dari sensor akan naik begitu pula sebaliknya. Perbedaan inilah
yang dijadikan acuan bagi pendeteksi gas berbahaya ini.
2.3 Mikrokontroller AVR ATMega16
Mikrokontroler adalah sebuah sistem microprocessor dimana di dalamnya sudah
terdapat CPU, ROM, RAM, I/O, Clock dan Peralatan internalnya yang sudah
saling terhubung dan terorganisasi (teralamati) dengan baik oleh pabrik
pembuatnya dikemas dalam satu chip yang siap pakai. Sehingga kita tinggal
memprogram isi ROM sesuai aturan penggunaan oleh pabrik yang membuatnya.
(Ardi Winoto., 2008, p.3)
Nilai plus bagi mikrokontroler adalah terdapatnya memori dan Port Input/Output
dalam suatu kemasan IC yang kompak. Kemampuannya yang programmable, fitur
yang lengkap dan juga harga yang terjangkau memungkinkan mikrokontroler
digunakan pada berbagai sistem elektronis, seperti pada robot, automasi industri,
sistem alarm, peralatan telekomunikasi, hingga peralatan rumah tangga.
10
Mikrokontroler AVR adalah mikrokontroler RISC 8 bit berdasarkan aristektur
Harvard, yang dibuat oleh Atmel pada tahun 1996. AVR memiliki keunggulan
dibandingkan dengan mikrokontroler lain, keunggulan AVR yaitu AVR memiliki
kecepatan eksekusi program yang lebih cepat, karena sebagian besar instruksi
dieksekusi dalam 1 siklus clock, lebih cepat dibandingkan MCS51 yang
membutuhkan 12 siklus clock untuk mengeksekusi 1 instruksi. Mikrokontroler
ATMega16 memiliki fitur yang lengkap (ADC internal, EEPROM internal,
Timer/Counter, Watchdog Timer, PWM, Port I/O, komunikasi serial, Komparator,
I2C,dll). Beberapa spesifikasi ATMega16 dapat kita lihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Spesifikasi ATMega16
NO.
Spesifikasi
1.Arsitektur RISC dengan throughput mencapai 16 MIPS pada frekuensi 16 Mhz.
2. Kapasitas flash memori 16Kbyte, EEPROM 512 Byte, dan SRAM 1Kbyte
3.Saluran Port I/O sebanyak 32 buah, yaitu Port A, Port B, Port C, dan Port D.
4. CPU yang terdiri atas 32 buah register
5. User interupsi internal dan eksternal
6. Port USART sebagai komunikasi serial
7. Konsumsi daya rendah (DC 5V)
11
Tabel II.2 (Sambungan) Spesifikasi ATMega 16
8. Fitur peripheral :
a. Tiga buah Timer/Counter dengan perbandingan
- 2 (dua) buah Timer/Counter 8 bit dengan Prescaler
terpisah dan Mode Compare
- 1 (satu) buah Timer/Counter 16 bit dengan Prescaler
terpisah, Mode Compare, dan Mode Capture
b. Real Time Counter dengan osilator tersendiri
c. 4 channel PWM
d. 8 channel, 10-bit ADC
- 8 Single-ended Channel
- 7 Differential Channel hanya pada kemasan TQFP
- 2 Differential Channel dengan Programmable Gain 1x, 10x, atau 200x
e. Byte-oriented Two-wire Serial Interface
f. Antamuka SPI
g. Watchdog Timer dengan osilator internal
h. On-chip Analog Comparator
Untuk lebih memahami arsitektur dari ATMega16, dapat kita lihat pada Gambar
2.2.
12
Gambar 2.2 Blok Diagram ATMega16
13
2.3.1 Konfigurasi Pin ATMega16
Susunan pin mikrokontroler ATMega16 diperlihatkan pada Gambar II.3.
Gambar 2.3 Konfigurasi Pin ATMega16
Konfigurasi pin ATMega16 dengan kemasan 40 pin DIP (Dual In-line Package)
dapat dilihat pada Gambar 2.3. Dari gambar 2.3 dapat dijelaskan fungsi dari
masing-masing pin ATMega16 pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Fungsi Pin ATMega 16No
.
PIN Fungsi
1 VCC Marupakan pin yang berfungsi sebagai masukan catu
daya.
2. GND Merupakn pin Ground
3. Port A (PA0…7) merupakan pin input/output dua arah dan pin masukan
ADC.
14
Tabel 2.3 (sambungan) Fungsi Pin ATMega 16No
.
PIN Fungsi
4. Port B (PB0…7) merupakan pin input/output dua arah dan pin dengan
fungsi khusus seperti SPI, MISO, MOSI, SS, AIN1/OC0,
AIN0/INT2, T1, T0 T1/XCK
5. Port C (PC0…7) merupakan pin input/output dua arah dan pin dengan
fungsi khusus, seperti TOSC2, TOSC1, TDI, TD0, TMS,
TCK, SDA, SCL
6. Port D (PD0…7) merupakan pin input/output dua arah dan pin dengan
fungsi khusus, seperti RXD, TXD, INT0, INT1, OC1B,
OC1A, ICP1
7. RESET merupakan pin yang digunakan untuk me-reset
mikrokontroler
8. XTAL1 dan
XTAL2
merupakan pin masukan clock eksternal
9. AVCC merupakan pin masukan tegangan untuk ADC
10. AREF merupakan pin masukan tegangan referensi ADC
2.3.2 Perangkat Lunak
Bejo (2007,pp.121-126) menjelaskan bahwa CodeVision AVR merupakan salah
satu software compiler yang khusus digunakan untuk mikrokontroler keluarga
AVR. CodeVisionAVR sebagai media penghubung antara program yang akan
diisikan ke mikrokontroler ATMega16 yang menggunakan bahasa C.
15
Pemrograman mikrokontroler AVR dapat menggunakan low level language
(assembly) dan high level language (C, Basic, Pascal, JAVA, dll) tergantung
compiler yang digunakan. Bahasa Assembler pada mikrokontroler AVR memiliki
kesamaan instruksi, sehingga jika telah menguasai pemrograman satu jenis
mikrokontroler AVR, maka akan dengan mudah untuk memprogram
mikrokontroler AVR jenis lain, tetapi bahasa assembler relatif lebih sulit
dipelajari daripada bahasa C, untuk pembuatan suatu proyek yang besar akan
memakan waktu yang lama, serta penulisan programnya akan panjang. Sedangkan
bahasa C memiliki keunggulan dibandingkan bahasa assembly yaitu penyusunan
program akan lebih sederhana dan mudah pada proyek yang lebih besar. Bahasa C
hampir bisa melakukan semua operasi yang dapat dikerjakan oleh bahasa mesin.
CodeVisionAVR pada dasarnya merupakan perangkat lunak pemrograman
mikrokontroler keluarga AVR berbasis bahasa C. Ada tiga komponen penting
yang telah diintegrasikan dalam perangkat lunak ini: Compiler C, IDE dan
program generator.
Berdasarkan spesifikasi yang dikeluarkan oleh perusahaan pengembangnya,
Compiler C yang digunakan hampir mengimplementasikan semua komponen
standar yang ada pada bahasa C standar ANSI (seperti struktur program, jenis tipe
data, jenis operator, dan library fungsi standar berikut penamaannya). Tetapi
walaupun demikian, dibandingkan bahasa C untuk aplikasi komputer, compiler C
untuk mikrokontroler ini memiliki sedikit perbedaan yang disesuaikan dengan
arsitektur AVR tempat program C tersebut ditanamkan (embedded).
16
Khusus untuk library fungsi, disamping library standar (seperti fungsi-fungsi
matematik, manipulasi string, pengaksesan memori dan sebagainya),
CodeVisionAVR juga menyediakan fungsi-fungsi tambahan yang sangat
bermanfaat dalam pemrograman antarmuka AVR dengan perangkat luar yang
umum digunakan dalam aplikasi kontrol. Beberapa fungsi library yang penting
diantaranya adalah fungsi-fungsi untuk pengaksesan LCD, komunikasi I2C, IC
RTC (Real time Clock), sensor suhu, SPI (Serial Peripheral Interface) dan lain
sebagainya.
Untuk memudahkan pengembangan program aplikasi, CodeVisionAVR juga
dilengkapi IDE yang sangat user friendly. Selain menu-menu pilihan yang umum
dijumpai pada setiap perangkat lunak berbasis Windows, CodeVisionAVR ini
telah mengintegrasikan perangkat lunak downloader yang bersifat In System
Programmer yang dapat digunakan untuk mentransfer kode mesin hasil kompilasi
ke dalam sistem memori mikrokontroler AVR yang sedang diprogram.
Selain itu, CodeVisionAVR juga menyediakan sebuah fitur yang dinamakan
dengan Code Generator atau CodeWizardAVR. Secara praktis, fitur ini sangat
bermanfaat membentuk sebuah kerangka program (template), dan juga memberi
kemudahan bagi programmer dalam peng-inisialisasian register-register yang
terdapat pada mikrokontroler AVR yang sedang diprogram. Dinamakan Code
Generator, karena perangkat lunak CodeVision ini akan membangkitkan kode-
kode program secara otomatis setelah fase inisialisasi pada jendela
CodeWizardAVR selesai dilakukan. Penggunaan fitur ini pada dasarnya hampir
17
sama dengan application wizard pada bahasa-bahasa pemrograman visual untuk
komputer. (Andrianto,Heri. 2008, pp 5-27)
2.3.3 USART
Universal Synchrobous and Asynchronous Serial Receiver and Transmitter
(USART) merupakan salah satu mode komunikasi serial yang dimiliki oleh
ATMega 16. Komunikasi data adalah perpindahan data antara dua atau lebih
peranti, baik yang berjauhan maupun yang berdekatan. Perpindahan data antara
dua atau lebih peranti dapat dilaksanakan secara paralel atau seri. Komunikasi seri
dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu komunikasi dara seri sinkron dan
komunikasi data asinkron. Dikatakan sinkron jika sisi pengirim dan sisi penerima
ditabuh (clocked) oleh penabuh (clock) yang sama, satu sumber penabuh; data
dikirim beserta penabuh. Dikatakan asinkron jika sisi pengirim dan sisi penerima
ditabuh oleh penabuh yang terpisah dengan frekuensi yang hampir sama, data
dikirim disertai informasi sinkronisasi. Pada proses inisialisasi ini setiap perangkat
yang terhubung harus memiliki baudrate yang sama. Beberapa fasilitas yang
disediakan USART AVR adalah sebagai berikut:
- Operasi full duplex (mempunyai register receive dan transmit yang
terpisah)
- Mendukung kecepatan multiprosesor
- Mode kecepatan berode Mbps
- Operasi asinkron atau sinkron
- Operasi master atau slave clock sinkron
18
- Dapat menghasilkan baud-rate (laju data) dengan resolusi tinggi
- Modus komunikasi kecepatan ganda pada asinkron
2.4 Display LCD Character 2x16
Display LCD 2x16 berfungsi sebagai penampil nilai kuat induksi medan
elektromagnetik yang terukur oleh alat, dapat terlihat pada Gambar 2.4 . LCD
yang digunakan pada alat ini mempunyai lebar display 2 baris 16 kolom atau
biasa disebut sebagai LCD Character 2x16 dengan 16 pin konektor yang
fungsinya dapat kita lihat pada Tabel 2. 4.
Tabel 2.4 Fungsi pin LCD character 2x16
19
Gambar 2.4 LCD character 2x16
Modul LCD terdiri dari sejumlah memory yang digunakan untuk display. Semua
teks yang kita tuliskan ke modul LCD akan disimpan didalam memory ini, dan
modul LCD secara berturutan membaca memory ini untuk menampilkan teks ke
modul LCD itu sendiri.
Gambar 2.5 Peta memory LCD character 2x16
Pada Gambar 2.5, daerah yang berwarna biru ( 00 s/d 0F dan 40 s/d 4F ) adalah
display yang tampak. jumlahnya sebanyak 16 karakter per baris dengan dua baris.
Angka pada setiap kotak adalah alamat memori yang bersesuaian dengan posisi
dari layar. Dengan demikian dapat dilihat karakter pertama yang berada pada
posisi baris pertama menempati alamat 00h. dan karakter kedua yang berada pada
posisi baris kedua menempati alamat 40h Agar dapat menampilkan karakter pada
display maka posisi kursor harus terlebih dahulu diset. Instruksi Set Posisi Kursor
adalah 80h. dengan demikian untuk menampilkan karakter, nilai yang terdapat
pada memory harus ditambahkan dengan 80h.Sebagai contoh, jika kita ingin
menampilkan huruf “B” pada baris kedua pada posisi kolom kesepuluh.maka
sesuai dengan peta memory, posisi karakter pada kolom 10 dari baris kedua
mempunyai alamat 4Ah, sehingga sebelum kita menampilkan huruf “B” pada 20
LCD, kita harus mengirim instruksi set posisi kursor, dan perintah untuk instruksi
ini adalah 80h ditambah dengan alamat 80h + 4Ah =0Cah. Sehingga dengan
mengirim perintah 0Cah ke LCD, akan menempatkan kursor pada baris kedua dan
kolom ke 11.
2.5 Alarm 220 Volt
Alarm adalah sebuah komponen elektronika yang berfungsi untuk mengubah
getaran listrik menjadi getaran suara. Pada dasarnya prinsip kerja alarm hampir
sama dengan loud speaker, jadi alarm juga terdiri dari kumparan yang terpasang
pada diafragma dan kemudian kumparan tersebut dialiri arus sehingga menjadi
elektromagnet, kumparan tadi akan tertarik ke dalam atau keluar, tergantung dari
arah arus dan polaritas magnetnya, karena kumparan dipasang pada diafragma
maka setiap gerakan kumparan akan menggerakkan diafragma secara bolak-balik
sehingga membuat udara bergetar yang akan menghasilkan suara. Alarm biasa
digunakan sebagai indikator bahwa proses telah selesai atau terjadi suatu
kesalahan pada sebuah alat (alarm). (http://elektronika-elektronika.blogspot.com,
viewed : 23 Mei 2011) . Salah satu dari jenis alarm terdapat pada Gambar 2.6
berikut ini:
Gambar 2.6 Alarm
21
Jadi dapat disimpulkan bahwa buzzer ialah sebuah komponen elektronika yang
berfungsi untuk merubah gelombang listrik menjadi gelombang suara atau bunyi,
di dalam buzzer terdapat suatu magnet yang berfungsi menangkap sinyal-sinyal
yang masuk berupa gelombang listrik. Sinyal gelombang listrik inilah yang
membuat fibra buzzer bergetar dan menghasilkan suara bunyi.
22
RelayMikrokontroller
Catu Daya
LCD
Alarm
LED
Sensor HS 133
BAB III
PERANCANGAN DAN DESIAN
Bab ini akan menjelaskan perancangan sistem pendeteksi kebocoran LPG
menggunakan sensor HS 133 berbasis mikrokontroler. Tahapan-tahapan dan
desain tugas akhir ini disusun berdasarkan teori-teori penunjang yang telah
dibahas pada bab sebelumnya.
3. 1 Usulan Desain Sistem Secara Umum
Adapun usulan desain sistem pendeteksi kebocoran LPG secara umum
diperlihatkan pada pada blok diagram pada Gambar III.1
Gambar 3.1 Blok Diagram Desain Secara Umum
Sistem ini terdiri atas sensor HS 133 yang mendeteksi bila terjadi kebocoran LPG,
catu daya, sistem mikrokontroller, relay, LCD, Alarm, dan LED. Seluruh
23
peralatan ini akan terintegrasi untuk melakukan fungsi mendeteksi kebocoran
LPG dan memberikan peringatan bila terjadi kebocoran LPG.
Mikrokontroller sistem pada tugas akhir digunakan tipe AVR, ATMega16L.
Fungsi blok ini adalah menerima data dari blok sensor HS 133 yang mendeteksi
bila terjadi kebocoran LPG dan kemudian menggerakkan mikrokontroller untuk
mengaktifkan indikator. Indikator ini yang akan memberikan isyarat atau tanda
bahwa terjadi kebocoran LPG.
Indikator yang digunakan pada sistem ini adalah LED, LCD, dan alarm.
Berdasarkan desain, terdapat keadaan yang berbeda pada masing- masing LED
yang diikuti dengan tampilan pada LCD serta bunyi pada alarm. Untuk lebih
jelasnya dapat diperlihatkan pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Indikator yang digunakan pada sistem
LED LCD Alarm
Hijau Tegangan 0 – 1,22 Kondisi LPG
Normal
Tidak berbunyi
Kuning Tegangan keluaran
dari sensor 1,23V-
2,35V
Kondisi LPG
Waspada
Berbunyi panjang
selama 2 detik
Merah Tegangan keluaran
dari sensor 2,36V-
5V
Kondisi LPG
Bahaya
Terjadi
Kebocoran
Berbunyi panjang
selama 2 detik
3.2 Perancangan Perangkat Keras (Hardware)
24
Perancangan perangkat keras (hardware) ini meliputi perancangan box rangkaian
dan perancangan elektronika.
3.2.1 Perancangan Box Rangkaian
Perancangan mekanik pada sistem ini hanya meliputi pembuatan box rangakaian
yang tidak telalu rumit. Desain pembuatan box rangkaian ini menggunakan
software design graphic AutoCAD 2010. Ukuran box yang akan dibuat adalah 23
cm x 15 cm x 8 cm. Gambar 3.2 di bawah ini, memperlihatkan ilustrasi desain box
rangkaian.
Gambar 3.2 Desain Box Rangkaian
3.2.2 Perancangan Elektronika
Perancangan elektronika pada sistem ini terdiri dari beberapa blok rangkaian,
yaitu :
1. Rangkaian catu daya
25
2. Rangkaian pengendali (Atmega16L)
3. Rangkaian sensor (HS 133)
4. Rangkaian Alarm
5. Rangkaian LED indikator
6. Rangkaian penampil (LCD 2X16)
Perancangan rangkaian elektronika pada sistem ini menggunakan software untuk
menghasilkan layout board PCB. Pada Gambar 3.3 diperlihatkan skema perancangan
elektronika.
Gambar 3.3 Skema Perancangan Elektronika
Berikut ini dijelaskan mengenai blok-blok rangkaian elektronika penyusun sistem
ini.
26
1. Rangkaian Catu Daya
Rangkaian ini menggunakan suplay tegangan yang diperoleh dari trafo, dimana
trafo yang digunakan yaitu trafo 1 Ampere. Keluaran suplay tegangan melewati
dioda bridge selanjutnya masuk pada regulator (AN 7812 dan AN7805) yang
berfungsi menghasilkan tegangan 5 Volt. Serta pada rangakaian power suplay ini
mengunakan kapasitor elko. Pada Gambar III.4 diperlihatkan skematik rangkaian
catu daya yang digunakan pada perancangan prototype ini.
Gambar 3.4 Perancangan Rangkaian Catu Daya
Rangkaian ini memiliki 2 jenis keluaran tegangan yakni 5 V dan 12 V. dimana
tegangan 5 V digunakan sebagai sumber tegangan catu daya Mikrokontroller
ATmega16L. Sedangkan tegangan 12 V digunakan sebagai tegangan catu daya
relay.
27
2. Rangkaian Pengendali
Pada rangkaian pengendali menggunakan mikrokontroller ATmega16L yang
dirangkai sesuai sistem minimum. Skema lengkap rangkaian pengendali
perancangan sistem pendeteksi kebocoran gas berbasis mikrokontroller dapat
dilihat pada Gambar 3.5
Gambar 3.5 Rangkaian Pengendali
ATmega16L merupakan pengendali utama pada rangkaian pengendali sistem ini.
Dikarenakan oleh sistem yang dimiliki oleh ATmega ini sudah terintegrasi dengan
RAM, ROM, memory flash sehingga dapat menjadi sebuah sistem yang komplit
28
untuk sebuah prosesor pengontrol. Sistem pengenadali juga mendapat suplly daya
5 volt.
Pada sistem pengendali juga terdapat beberapa komponen pendukung agar
ATmega16L yang merupakan pengendali utama dapat bekerja secara optimal
diantaranya, terlihat pada Tabel 3.2
Tabel 3.2 Kompenen-komponen pada rangkaian pengandali
Nama Komponen Fungsi
Crystal 8
Rangkaian clockKapsitor keramik 22pf
Kapasitor keramik 100nf
Resistor 0,7 kRangkaian reset
Push button
LEDIndikator power supply
Resistor 1 K
3. Rangkaian Sensor (HS 133)
Pada sistem pendeteksi kebocoran LPG menggunakan sensor HS 133, di mana
merupakan komponen utama yang mendeteksi apabila terjadi kebocoran LPG.
Rangkaian ini dicatu dengan level tegangan sebesar 5 volt. Gambar 3.6
diperlihatkan perancangan rangkaian sensor HS 133.
29
Gambar 3.6 Perancangan Rangkaian Sensor HS 133
Sebagaimana yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya, sensor HS 133
memiliki 6 pin, diantaranya 4 pin digunakan untuk menangkap sinyal dan 2 pin
lainnya digunakan untuk pemanas.
4. Rangkaian Alarm
Alarm yang digunakan adalah jenis alarm 220 volt. Rangkaian alarm ini terdiri
dari relay 12 volt (normaly open), resistor 1 k, dan tip 122. Alarm sendiri
mendapat suplay tegangan langsung dari trafo sebesar 220 VAC, sedangkan relay
12 Volt.Rangkaian alarm ini dihubungkan pada PORT.D7 pada rangkaian
pengandali. Gambar 3.7 perancangan rangkaian sensor yang akan digunakan pada
sistem pendeteksi kebocoran gas berbasis mikrokontroller.
Gambar 3.7 Perancangan Rangkaian Alarm
5. Rangkaian LED Indikator
30
Rangakaian LED indikator terdiri dari 3 buah LED yang berbeda warna, yakni
hijau, kuning, dan merah. Dimana masing-masing warna LED memiliki fungsi
indikator yang berbeda. Warna hijau menandakan sistem dalam keadaan normal,
warna kuning dan merah menandakan sistem telah mendeteksi terjadinya
kebocoran gas, sebagaimana telah dipaparkan pada Tabel 3.1. Rangkaian LED
Indikator ini juga menggunakan 3 buah resistor 1 k. Berikut ini diperlihatkan
Gambar 3.8 perancangan rangkaian LED indikator yang digunakan pada sistem
Gambar 3.8 Perancangan Rangkaian LED Indikator
6. Rangkaian Penampil ( LCD 2x16)
Rangkaian penampil yang digunakan dalam sistem pendeteksi kebocoran gas ini
adalah LCD 2×16. LCD berfungsi untuk menampilkan kadar dari kebocoran gas
yang terjadi dalam bentuk persentase. Penghubungan pin LCD dan alokasinya
pada mikrokontroler ATmega16 diilustrasikan pada Gambar 3.9.
31
Gambar 3.9 Rangkaian Schematic Penampil LCD 16x2
3.3 Perancangan Programming
Untuk mempermudah dalam perancangan software maka, digunakan pendekan
flowchart perancangan flochart sistem pendeteksi kebocoran LPG berbasis
mikrikontroller ini dapat dilihat pada Gambar 3.10.
Gambar 3.10 Perancangan flowchart Sistem Pendeteksi Kebocoran LPG Berbasis
Mikrokontroller
32
START
LED Hijau,Kuning,Merah ON
SISTEM PENDETEKSI KEBOCORAN LPG
Secara garis besar program pada prototipe ini terbagi atas 3 kondisi yakni kondisi
Standby, kondisi tidak terjadi kebocoran, dan kondisi terjadi kebocoran yang akan
dijelaskan sebagai berikut :
3.3.1 Kondisi Standby
Pada kondisi ini merupakan kondisi pengaktifan sistem dari kondisi off ke kondisi
on. Setelah sistem di-on-kan, Flowchart dari kondisi Standby diperlihatkan pada
gambar 3.11.
Gambar 3.11 Flowchart Kondisi Standby
3.3.2 Kondisi Sistem Tidak Terjadi Kebocoran LPG
Pada kondisi ini sistem tidak mendeteksi adanya LPG yang bocor. Kondisi ini
juga ditandai dengan menyalanya LED indikator hijau. Alarm tidak berbunyi
dalam hal ini logika alarm pada PORTC.3 berlogika 0 (low), sedangkan LCD
tetap menampilkan pembacaan berupa keadaan LPG yang normal. Gambar III.12
memperlihatkan flowchart pada kondisi ini.
33
Start
Cek Gas
LED Hijau ON
KONDISI LPG NORMAL
End
Tidak ada
Ada
Gambar 3.12 Flowchart Kondisi Tidak Terjadi Kebocoran LPG
3.3.3 Kondisi Sistem mendeteksi Kebocoran LPG
Terdeteksinya kebocoran LPG oleh sensor HS 133 pada sistem ini membuat
rangkaian alarm pada PORTC.3 yang awalnya berlogika 0 (low) berubah menjadi
logika 1 (high). LED indikator kuning dan merah yang nantinya akan menyala
pada kondisi ini. LED indikator kuning menyala ketika level tegangan pada ADC
berkisar antara 1,23 Volt – 2,35 Volt. Sedangkan Led indikator merah menyala
pada level tegangang diatas 2,35 volt. Sedangkan tampilan pada LCD tetap
menampilkan status kebocoran LPG. Flowchart pada sistem ini dapat dilihat pada
gambar 3.13
34
Start
Cek Gas
Alarm bunyi 2 detik
KONDISI LPG WASPADA
Alarm bunyi 2 detik
KONDISI LPG TERJADI KEBOCORAN
LED kuning ON LED merah ON
Vout 1,23-2,35 volt Vout >2,36 volt
Gambar 3.13 Flowchart Kondisi Terjadi Kebocoran LPG
3.4 Pabrikasi Alat
Pabrikasi alata terbagi atas pabrikasi box rangkaian dan pabrikasi rangkaian
elektronika
3.4.1 Pabrikasi Box Rangkaian
Pembuatan box rangkaian sebagaimana telah dijelaskan pada perancangan
mekanik. Pada pembuatan box rangkaian menggunakan fyberglass (acrylic). Hasil
pabrikasi dapat dilihat pada Gambar 3.14.
35
Gambar 3.14 Hasil Pabrikasi Box Rangkaian
3.4.2 Pabrikasi Rangkaian Eletronika
Pembuatan rangkaian elektronika dicetak pada sebuah PCB polos. Untuk
memperoleh hasil cetakan yang presisi, digunakan teknik sablon manual.
Selanjutnya melakukan proses perendaman PCB pada larutan Ferrite Chloride
(FeCl3). PCB yang selesai direndam kemudian dibersihkan untuk melangkah ke
proses melubangi titik-titik peletakan komponen dengan menggunakan mini-drill
PCB.
Tembaga pada PCB dibersihkan dari minyak, sidik jari, ataupun oksidasi udara
dengan cara diamplas atau dengan dibersihkan menggunakan cairan lcohol/tinner.
Langkah selanjutnya dengan memasang dan menyolder komponen pada
tempatnya masing-masing. Proses penyolderan perlu ketelitian agar tidak terjadi
kesalahan (short circuit) pada jalur yang telah tercetak. Hasil pabrikasi rangkaian
elektronika diperlihatkan pada Gambar 3.15.36
Gambar 3.15 Hasil Pabrikasi Rangkaian Elektronika
Penggabungan pabrikasi box rangkaian dan pabrikasi rangkaian dapat
diperlihatkan pada Gambar 3.16 (a) dan (b).
Gambar 3.16 (a) Hasil Penggabungan Pabrikasi Box Dan Rangkaian Elektronika
Tampak Atas.
37
Gambar 3.16 (b) Hasil Penggabungan Pabrikasi Box dan Rangkaian Elektronika
Tampak Samping
38
BAB IV
PENGUJIAN DAN ANALISIS SISTEM
4.1 Pengukuran Rangkaian
Pada bagian ini yang akan diukur adalah besaran-besaran lisrtik pada blok-blok
rangkaian elektronika dalam kondisi standby. Blok-blok rangkaian elektronika
terdiri atas rangkaian power supply, rangkaian sensor, rangkaian LED indikator,
rangkaian alarm, dan blok rangkaian processing unit.
4.1.1 Pengukuran Rangkaian Power Supply
Pengukuran rangkaian power supply ini terdiri atas tiga buah titik pengukuran
yaitu pengukuran input dan output pada trafo, AN 7812, dan AN 7805. Gambar
4.1 memperlihatkan letak titik pengukuran (TP) dan Tabel 4.1 memperlihathatkan
hasil pengukuran rangkaian power supply.
Gambar 4.1 Titik Pengukuran Rangkaian Power Supply
39
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Rangkaian Power Supply
Titik Pengukuran
Jenis Komponen
Input Terukur
Output Terukur
TP 1 Trafo 220 Vac 12, 2 Vac
TP 2 AN 7812 12,56 Vdc 11,55 Vdc
TP 3 AN 7805 12,31 Vdc 4,9 Vdc
Dari tabel hasil pengukuran di atas dapat dilihat bahwa input terukur dan output
terukur berada pada kondisi normal
4.1.2 Pengukuran Rangkaian Sensor
Pengukuran dilakukan pada input dan output dari rangakian sensor HS 133,
sebagaiman diperlihatkan pada Gambar 4.2 dan hasil dari pengukuran
diperlihatkan pada Tabel 4.2
Gambar 4.2 Pengukuran Sensor
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Sensor
Titik Pengukuran(TP)
KeteranganRating
Datasheet(VDC)
Tegangan Terukur
(VDC)TP 1 Input 5 - 5,2 4,9TP 2 Output 0 - 5 0,1
Dari tabel hasil pengukuran dapat dilihat bahwa tegangan sensor berada pada
rating tegangan sesuai dengan datasheet.
40
4.1.3 Pengukuran Rangkaian LED Indikator
Pengukuran besaran-besaran listrik pada rangkaian ini dilakukan pada prototipe
dalam kondisi standby. Titik pengukuran pada rangkaian LED indikator
diperlihatkan pada Gambar 4.3 dan hasil pengukuran pada Tabel 4.3
Gambar 4.3 Pengukuran Rangkaian LED Indikator
Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Rangkaian LED Indikator
Keterangan Titik Pengukuran Tegangan (Volt)
LED Hijau TP 1 4,8
LED Kuning TP 2 4,8
LED Merah TP3 4,8
4.1.4 Pengukuran Rangkaian Alarm
Pada rangkaian alarm terdapat sebuah relay yang berperan aktif, dimana pada saat
input dari rangkaian pengendali diberi logika 0 (low) maka relay dalam keadaan
normally open dan sebaliknya apabila diberi input logika 1 (high) maka relay
41
TP 1
TP 2
TP 3
berubah keadaan menjadi normally close. Berikut ini Gambar IV.4
memperlihatkan titik pengukuran rangkaian alarm dan Tabel 4.4 hasil pengukuran
rangkain alarm.
Gambar 4.4 Pengukuran Rangkaian Alarm
Tabel 4.4 Hasil Pengukuran Rangkaian Alarm
Kondisi RelayKondisi
PORTC.6Tegangan
(Volt)
Normally Open 0 0Normally Close 1 12,5
4.1.5 Pengukuran processing unit.
Berikut ini hasil pengukuran tegangan dari pin-pin pada processing unit.
Tabel 4.5 Hasil Pengukuran Rangkaian Processing Unit
No.Keteranga
nTegangan
(Volt)No. Keterangan
Tegangan (Volt)
1. PB.0 1,7 21. PD.7 1,82. PB.1 1,7 22. PC.0 03. PB.2 1,7 23. PC.1 4,84. PB.3 1,7 24. PC.2 0
42
Tabel 4.5 (Sambungan) Hasil Pengukuran Rangkaian Processing UnitNo. Keteranga
nTegangan
(Volt)No. Keterangan Tegangan
(Volt)5. PB.4 1,8 25. PC.3 06. PB.5 1,8 26. PC.4 07. PB.6 1,8 27. PC.5 08. PB.7 1,8 28. PC.6 09. RESET 4,9 29. PC.7 010. VCC 4,9 30. AVCC 4,911. GND 0 31. GND 012. XTAL 2 2,3 32. AREF 4,813. XTAL 1 2,2 33. PA.7 1,514. PD.0 2,2 34. PA.6 1,515. PD.1 2,3 35. PA.5 1,516. PD.2 3,1 36. PA.4 1,617. PD.3 1,9 37. PA.3 1,618. PD. 4 1,6 38. PA.2 1,319. PD.5 2,2 39. PA.1 020. PD.6 2,3 40. PA.0 1,3
4.2 Pengujian Sistem Kerja
Pada bagian ini akan dibahas mengenai pengujian pengukuran prototipe dalam
keadaan sedang bekerja. Pengujian dilakukan untuk mengetahui unjuk kerja dan
sensitifitas sensor dalam mendeteksi kebocoran LPG. Pengujian dilakukan dengan
menggunakan tiga buah sumber gas yang berbeda yaitu korek gas, tabung gas
LPG 3 Kg, dan tabung gas LPG 15 Kg. Pengukuran juga dilakukan pada tiga
keadaan yang berbeda untuk setiap sumber LPG yakni keadaan ruang tertutup,
ruang semi tertutup, dan ruang terbuka. Pengujiannya dilakukan dengan cara
membuat kebocoran pada selang gas kemudian mengukur tegangan keluaran dari
sensor selama 3 detik. Pengukuran dilakukan pada pinout sensor gas untuk
mengetahui sensitifitas sensor. Kadar kebocoran gas LPG di klasifikasikan
kedalam tiga tingkatan berdasarkan jumlah indikator yang menyala dengan
43
konfigurasi seperti pada Tabel 4.6 dan gambar letak titik pengukuran seperti pada
Gambar 4.5.
Tabel 4.6. Konfigurasi Tingkatan Kebocoran
Indikator Interval Tegangan (V) KeteranganHijau 0 - 1,22 Normal
Kuning 1,23 - 2,35 LowMerah 2,36 - 5 High
Gambar 4.5 Titik Pengukuran Kebocoran
LPG
4.2.1 Pengujian Alat Dengan Menggunakan Korek Gas
Sebagaimana telah dipaparkan sebelumnya bahwa pengujian dilakukan dilakukan
terhadap tiga kondisi ruang yakni ruang tertutup, ruang semi terbuka, dan ruang
tertutup.
4.2.1.1 Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Tertutup
Pengujian dilakukan pada ruang yang dibuat sedekap mungkin dari udara. Cara
pengujian dilakukan dengan membandingkan kadar gas yang terdeteksi pada 20
jarak yang berbeda. Titik pengukuran dilakukan pada pin output dari sensor.
44
Hasil pengukuran dapat dilihat pada Tabel 4.7, dan gambar pengujian pada
Gambar 4.6
Gambar 4.6 Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang tertutup
Tabel 4.7 Hasil Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Tertutup
NO.
Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi Kebocoran
1. 3 3,8 High2. 6 1,8 Low3. 9 1,023 -4. 12 1,01 -5. 15 0,9 -6. 18 0,8 -7. 21 0,183 -8. 24 0,172 -9. 27 0,161 -10. 30 0,160 -11. 33 0,156 -12. 36 0,148 -13. 39 0,145 -14. 42 0,144 -15. 45 0,139 -16. 48 0,139 -17. 51 0,139 -18. 54 0,139 -19. 57 0,139 -20. 60 0,139 -
45
Dari tabel 4.7 di atas maka dapat diperoleh grafik seperti Gambar IV.7.
Gambar 4.7 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan Korek Api Pada Ruang Tertutup
Dari grafik hasil pengujian dapat diamati bahwa tegangan terbesar terdapat pada
jarak 3 cm yaitu 3,8 Volt, hal ini dipengaruhi oleh jarak dari sumber gas dengan
sensor yang masih dekat sehinggan intensitas gas yang terbaca oleh sensor masih
maksimal dengan kontaminasi dengan oksigen yang masih kecil. Kemudian pada
jarak 6 cm tegangan turun menjadi 1,8 Volt. Seiring bertambahnya jarak antara
sensor dengan sumber gas maka tegangan yang terbaca pada pin out sensor
semakin menurun, misalnya pada jarak cm tengangan turun menjadi 0,144 Volt.
Dan pada jarak 45 cm sampai 60 cm tegangan yang terukur konstan 0,139 Volt.
4.2.1.2 Pengujian Mengunakan Korek Gas Pada Ruang Semi Terbuka
Metode pengujian kali ini dilakukan dengan kondisi ruang yang semi terbuka
yakni dilakukan pada ruangan yang jendela dan pintunya dibuka. Pengukuran
tegangan pada pinout dilakukan 20 kali dengan jarak yang berbeda. Hasil
46
pengukuran dapat dilihat pada Tabel 4.8 dan Gambar 4.8 pengujian pada ruang
semi terbuka.
Gambar 4.8 Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Semi Terbuka
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Semi Terbuka
NO.
Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi Kebocoran
1. 3 3,6 High2. 6 1,32 Low 3. 9 0,69 -4. 12 0,47 -5. 15 0,39 -6. 18 0,26 -7. 21 0,207 -8. 24 0,166 -9. 27 0,159 -10. 30 0,152 -11. 33 0,143 -12. 36 0,125 -13. 39 0,122 -14. 42 0,127 -15. 45 0,117 -16. 48 0,109 -17. 51 0,108 -18. 54 0,106 -19. 57 0,105 -20. 60 0,104 -
47
Grafik hasil pengujian sensor pada ruang semi terbuka terlihat pada Gambar 4.9
Gambar 4.9 Grafik Hasil Pengujian Mengunakan Korek Gas Pada Ruang Semi Terbuka
Dari grafik dapat terlihat bahwa pengujian pada ruang semi terbuka tegangan yang
terbaca pada jarak 3 cm adalah 3,6 Volt. Pada jarak 9 cm tegangan turun menjadi
0,69 Volt kondisi ini indikator berada pada keadaan normal, meski tetap terjadi
pembacaan pada sensor. Sebagaimana telah dijelaskan pada bab sebelumnya
bahwa indikator Alarm akan bekerja jika tegangan pada pin out sensor diatas 1,23
volt. Penurunan pembacaa tegangan pada pin out sensor disebabkan oleh jarak
dan kadar oksigen yang besar sehingga mengkontaminasi kadar gas.
4.2.1.3 Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Terbuka
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kinerja dan sensitifitas sensor jika
berada pada ruang terbuka. Pengujian dilakukan pada 20 jarak yang berbeda.
Berikut ini hasil dan gambar pengujian sensor diperlihatkan pada Gambar IV.10
dan Tabel 4.9.
48
Gambar 4.10 Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Terbuka
Tabel 4.9 Hasil Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Terbuka
NO. Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi Kebocoran
1. 3 2,09 High 2. 6 0,8 -3. 9 0,29 -4. 12 0,27 -5. 15 0,27 -6. 18 0,20 -7. 21 0,144 -8. 24 0,143 -9. 27 0,14 -10. 30 0,125 -11. 33 0,121 -12. 36 0,119 -13. 39 0,117 -14. 42 0,117 -15. 45 0,115 -16. 48 0,114 -17. 51 0,114 -18. 54 0,113 -19. 57 0,113 -20. 60 0,113 -
Berdasarkan data hasil pengujian yang dilakukan pada ruang terbuka maka dapat
diperoleh grafik seperti pada Gambar 4.11.
49
Gambar 4.11 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan Korek Gas Pada Ruang Terbuka
Dari grafik hasil pengujian dapat dilihat bahwa pada jarak 3 cm besarnya
tegangan yang terukur adalah 2,09 volt, terjadi penurunan yang signifikan pada
jarak 6 cm yaitu 0,8 Volt. Hal ini disebabkan oleh kontaminasi gas dengan
oksigen yang besar mengingat pengambilan data dilakukan pada ruang yang
terbuka. Penurunan tegangan terus menurun seiring bertambah jauhnya jarak
sumber kebocoran dengan sensor. Terlihat pada jarak 60 cm tegangan yang
terbaca pada pinout sensor sebesar 0,113 Volt.
4.2.2 Pengujian Alat Menggunakan Gas LPG 3 Kg
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kesensitifan pembacaan sensor dengan
menggunakan gas LPG 3 KG dalam tiga kondisi berbeda yakni tertutup, Semi
terbuka dan Terbuka. Pengujian dilakuakan pada pinout yang sama seperti
pengujian-pengujian sebelumnya yakni pada pinout sensor
50
4.2.2.1 Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Tertutup
Pengukuran ini dilakukan di sebuah ruangan yang dibuat sekedap mungkin
dengan udara. Cara pengukuran dilakukan dengan membandingkan kadar gas
yang terbaca dalam 20 jarak yang berbeda menggunakan gas LPG. Titik
pengukuran dilakukan pada pinout sensor. Hasil pengukuran dapat dilihat pada
Tabel 4.10, gambar pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.12, dan Grafik hasil
pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.13.
Gambar 4.12 Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Tertutup
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Menggunakan Gas LPG 3 Kg Pada Ruang Tertutup
NO.
Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi Kebocoran
1. 3 4,56 High 2. 6 2,46 High 3. 9 2,20 Low4. 12 1,70 Low5. 15 1,50 Low6. 18 1,43 Low7. 21 1,37 Low8. 24 1,22 -9. 27 1,18 -10. 30 1,17 - 11. 33 1,12 -
51
Tabel 4.10 (Sambungan) Hasil Pengujian Menggunakan Gas LPG 3 Kg Pada Ruang Tertutup
NO.
Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi Kebocoran
12. 36 1,10 -13. 39 0,97 -14. 42 0,95 -15. 45 0,81 -16. 48 0,76 -17. 51 0,66 -18. 54 0,35 -19. 57 0,32 -20. 60 0,22 -
Gambar 4.13 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan LPG Pada Ruang Tertutup
Pada grafik kali ini dapat kita lihat beberapa perbedaan yakni semakin banyak
titik pembacaan yang dihasilkan dan juga penuruanan yang kurang signifikan.
4.2.2.2 Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Semi Terbuka
Pengujian kali ini dilakukan di ruangan yang jendela dan pintunya terbuka (semi
terbuka) dengan cara melakukan pengukuran pada pinout sensor. Hasil pengujian
52
dapat dilihat pada Tabel 4.11, Gambar pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.14
dan Grafik hasil pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.15.
Gambar 4.14. Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Semi Terbuka
Tabel 4.11 Hasil Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Semi Terbuka
No. Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi
Kebocoran1. 3 4,9 High 2. 6 2,71 High3. 9 2,30 Low 4. 12 1,04 -5. 15 0,98 -6. 18 0,84 -7. 21 0,71 -8. 24 0,62 -9. 27 0,60 -10. 30 0,59 -11. 33 0,57 -12. 36 0,56 -13. 39 0,48 -14. 42 0,42 -15. 45 0,28 -16. 48 0,22 -17. 51 0,173 -18. 54 0,171 -19. 57 0,164 -20. 60 0,162 -
53
Gambar 4.15 Grafik Hasil Pengujian LPG 3 Kg Pada Ruang Semi Terbuka
Dari grafik hasil pengujian terlihat penurunan jumlah titik pembacaan
dibandingkan grafik sebelumnya. Hal ini diakibatkan pengaruh udara dalam
ruangan yang mengkontaminasi kandungan propane dan isobutene yang terdapat
dalam gas LPG sehingga mempengaruhi daya kesensitifan sensor untuk
mengidentifikasi gas.
4.2.2.3 Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Ruang Terbuka
Pengujian kali ini dilakukan di ruangan terbuka dengan cara yakni mengukur
tegagan keluaran sensor dengan cara memasang alat ukur pada pinout sensor.
Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel 4.12, Gambar pengujian dapat dilihat
pada Gambar 4.16 dan Grafik hasil pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.17
54
Gambar 4.16 Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Terbuka
Tabel 4.12 Hasil Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang Terbuka
NO.
Jarak(cm)
Vout
( selama 5 detik )Kondisi kebocoran
1. 3 3,5 High 2. 6 1,24 Low3. 9 1,09 -4. 12 1,08 -5. 15 0,93 -6. 18 0,84 -7. 21 0,73 -8. 24 0,68 -9. 27 0,60 -10. 30 0,58 -11. 33 0,49 -12. 36 0,34 -13. 39 0,30 -14. 42 0,29 -15. 45 0,21 -16. 48 0,2 -17. 51 0,17 -18. 54 0,15 -19. 57 0,14 -20. 60 0,13 -
55
Gambar 4.17 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan LPG 3 Kg Pada Ruang
Terbuka
4.2.3 Pengujian Alat Dengan Menggunakan LPG 15 Kg
Seperti yang telah dilakukan sebelumnya, pengujian ini bertujuan untuk
mengetahui kesensitifan pembacaan sensor dengan menggunakan gas LPG 15 KG
dalam tiga kondisi berbeda yakni tertutup, Semi terbuka dan Terbuka. Pengujian
dilakuakan pada pinout yang sama seperti pengujian-pengujian sebelumnya yakni
pada pinout sensor.
4.2.3.1 Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Tertutup
Pengukuran ini juga dilakukan di sebuah ruangan yang dibuat sekedap mungkin
dengan udara. Cara pengukuran dilakukan dengan membandingkan kadar gas
yang terbaca dalam 20 jarak yang berbeda menggunakan gas LPG 15 KG. Titik
pengukuran dilakukan pada pinout sensor. Hasil pengukuran dapat dilihat pada
56
Tabel 4.13, gambar pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.18, dan grafik hasil
pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.18.
Gambar 4.18. Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Tertutup
Tabel 4.13 Hasil Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Tertutup
NO.
Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi kebocoran
1. 3 4,9 High 2. 6 3,2 High 3. 9 2,6 High 4. 12 2,3 Low5. 15 1,5 Low6. 18 1,2 -7. 21 1,05 -8. 24 0,96 -9. 27 0,88 -10. 30 0,76 -11. 33 0,65 -12. 36 0,56 -13. 39 0,42 -14. 42 0,40 -15. 45 0,29 -16. 48 0,23 -17. 51 0,19 -18. 54 0,19 -19. 57 0,17 -20. 60 0,16 -
57
Gambar 4.19 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang
Tertutup
Tidak jauh berbeda dengan grafik pada sumber gas LPG 3 Kg pada grafik kali ini
juga tidak terjadi penurunan yang begitu signifikan untuk tiap titik
pengukurannya. Hal ini dikarenakan kandungan gas yang ada dalam gas LPG
dapat dikatakan sama karena berasal dari satu pabrikan yang sama. Namun, tetap
terdapat perbedaan meskipun kecil seperti yang terlihat pada titik pengukuran
dengan jarak 3 cm, tegangan yang terukur pada jarak 3 cm yakni sebesar 4,9 V.
Apabila dibandingkan dengan hasil pengukuran pada tabung gas LPG 3 KG, akan
dapat dilihat bahwa pada gas LPG 15 KG pembacaan tegangan maksimum untuk
pengukuran sedikit lebih besar. Hal ini bisa saja diakibatkan oleh beberapa faktor
yakni kadar oksigen, intensitas gas yang keluar dan juga pembacaan alat ukur.
Pada grafik dapat dilihat terjadi penurunan tegangan berada pada kondisi normal
sesuai dengan karakteristik dari sensor. Pada pengujian ini tidak terjadi penurunan
yang signifikan dapat terlihat pada pinout sensor dari jarak terdekat 3 cm sampai
58
jarak terjauh 60 cm tegangan yang dihasilkan penurunan yang stabil. Pada
keadaaan ini dapat dikatakan sensor bekerja secara maksimal, karena pada jarak
terjauh 60 cm masih dapat mendeteksi adanya gas dengan terukurnya tegangan
sebesar 0,16 V.
4.2.3.2 Pengujian Menggunakan LPG Pada Ruang Semi Terbuka
Pengujian kali ini dilakukan di ruangan yang jendela dan pintunya terbuka (semi
tertutup) dengan cara melakukan pengukuran pada pinout sensor. Hasil pengujian
dapat dilihat pada Tabel 4.14, Gambar pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.20
dan Grafik hasil pengujian dapat dilihat pada Gambar 4.21
Gambar 4.20 Pengujian Menggunakan Lpg 15 Kg Pada ruang Semi Terbuka
Tabel 4.14 Hasil Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Semi Terbuka59
NO. Jarak(cm)
Vout
(selama 5 detik)Kondisi kebocoran
1. 3 4,7 High 2. 6 3,2 High 3. 9 2,3 Low4. 12 2,0 Low5. 15 1,23 Low6. 18 1,01 -7. 21 0,97 -8. 24 0,87 -9. 27 0,72 -10. 30 0,61 -11. 33 0,58 -12. 36 0,28 -13. 39 0,23 -14. 42 0,22 -15. 45 0,20 -16. 48 0,18 -17. 51 0,17 -18. 54 0,15 -19. 57 0,14 -20. 60 0,14 -
Gambar 4.21 Grafik Hasil Pengujian LPG 15 Kg Pada Ruang Semi Terbuka
Dari grafik dapat terlihat bahwa pengukuran tegangan tertinggi berada pada jarak
terdekat antara sumber gas dan sensor. Pada jarak 3 cm pembacaan tegangan yang 60
teridentifikasi oleh sensor sebesar 4,7 V. Apabila kita mengklasifikasikan kadar
kebocoran berdasar pada konfigurasi indikator maka kadar gas yang teridentifikasi
digolongkan kedalam level high karena berada pada interval 3-5 V . Namun,
tegangan berangsur- angsur turun seiring bertambahnya jarak antara sumber gas
dengan sensor. Gas kemudian terus berangsur turun hingga pada titik pembacaan
jarak 57 cm yakni sebesar 0, 14 V dan kemudian tegangan tersebut bertahan dan
tetap konstan meski jarak terus ditambah.
4.2.3.3 Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Terbuka
Pengujian kali ini dilakukan di luar ruangan (ruangan terbuka) dengan cara yakni
mengukur tegagan keluaran sensor dengan cara memasang alat ukur pada pinout
sensor. Hasil pengujian dapat dilihat pada Tabel 4.15, Gambar pengujian dapat
dilihat pada Gambar 4.22 dan Grafik hasil pengujian dapat dilihat pada Gambar
4.23.
Gambar 4.22 Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Terbuka
Tabel 4.15 Hasil Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Pada Ruang Terbuka
NO Jarak Vout Kondisi kebocoran
61
. (cm) selama 5 detik1. 3 3,7 High 2. 6 1,9 Low3. 9 1,6 Low4. 12 1,13 -5. 15 1,07 -6. 18 0,93 -7. 21 0,85 -8. 24 0,71 -9. 27 0,89 -10. 30 0,66 -11. 33 0,69 -12. 36 0,59 -13. 39 0,43 -14. 42 0,40 -15. 45 0,33 -16. 48 0,27 -17. 51 0,18 -18. 54 0,15 -19. 57 0,14 -20. 60 0,14 -
Gambar 4.23 Grafik Hasil Pengujian Menggunakan LPG 15 Kg Diruang Terbuka
Dari grafik 4.23 dapat dilihat bahwa pembacaan tegangan maksimal pada jarak 3
cm masih belum cukup banyak terkontaminasi oleh gas terbukti dengan
pembacaan tegangan yang teridentifikasi oleh sensor yaitu 3,7 V.
62
Pada grafik terlihat pembacaan tegangan maksimal berada pada jarak 3 cm dan
terus menurun secara eksponensial hingga pada titik pengukuran 15 cm tegangan
turun hingga menjadi 1,07 V. Dari pengamatan untuk tiap jarak bahwa penurunan
pada grafik ini lebih signifikan dibandingkan dengan grafik sebelumnya hal ini
dipegaruhi oleh kondisi tekanan udara luar yang kurang stabil sehingga
menghasilkan pembacaan tegangan yang teridentifikasi kecil dan sejenak naik
pada jarak 27 dan 33. Lalu pada jarak 36 cm tegangan turun hingga 0, 59 V dan
kemudian tegangan terus turun seiring bertambahnya jarak ukur.
4.2.4 Pengujian Alat Dengan Kondisi Kompor Menyala
Pada pengujian kali ini prototipe akan dicoba dengan skenario kompor dalam
keadaan menyala. Metodologi yang digunakan pada pengujian ini adalah dengan
cara menyalakan kompor lalu mengukur tegangan pada pin out sensor apakah
terdapat tegangan atau tidak. Pola pengujian seperti yang terlihat pada Gambar
4.24.
Gambar 4.24 Pengujian Dengan Kondisi Kompor Menyala
63
Setelah dilakukan pengujian terhadap kompor yang sedang menyala dengan jarak
terdekat antara sensor dan nyala api pada kompor yakni sejauh 5 cm hasil yang
didapatkan adalah detektor tidak mendeteksi adanya kebocoran gas LPG. Hal ini
disebabkan kadar propane dan isobuatane yang terkandung dalam gas LPG telah
berubah unsur dan bercampur dengan oksigen(menjadi api) sehingga detektor
tidak lagi mendeteksi adanya kebocoran. Pengujian ini berfungsi untuk
mendeteksi adanya kemungkinan kesalahan pembacaan kebocoran gas LPG
ketika proses memasak berlangsung.
4.3 Analisa Grafik
Bertujuan untuk membandingkan pengaruh dari jenis sumber kebocoran gas serta
pengaruh dari jenis ruang terjadinya kebocoran terhadap pendeteksian kebocoran
LPG dari sensor. Berikut analisa dengan membandingkan tiga jenis sumber LPG
dan ruang terjadinya kebocoran.
4.3.1 Analisa Grafik Pada Ruang Tertutup
Analisa dilakukan dengan membandingkan sumber LPG yaitu korek gas, LPG 3
Kg, dan 15 Kg yang dilakukan pada ruang tertutup. Grafik dari ketiganya dapat
dilihat pada Gambar 4.25.
64
Gambar 4.25 Grafik Pada Ruang Tertutup
Grafik yang ditunjukkan oleh Gambar 4.25 merupakan grafik perbandingan antara
tiga buah kondisi sumber gas yang berbeda dengan 20 jarak yang berbeda. Dapat
kita lihat perbandingan penurunan pembacaan gas pada masing-masing sumber
gas. Pada sumber korek gas penurunan terjadi secara sangat signifikan dan juga
titik pembacaan yang dapat sensor identifikasi hanya sedikit yakni sebanyak 5
titik jarak pengukuran yakni 3 – 18 cm dengan tegangan maksimum 3,8 V dan
tegangan minimum 0,8 V. Berbeda dengan sumber gas LPG terjadi penurunan
yang tidak signifikan untuk tiap titik pengukurannya. Hal ini disebabkan
kandungan isobutene dan propane pada gas LPG memiliki presentase yang lebih
besar dibandingkan dengan sumber korek gas sehingga sulit bagi oksigen untuk
dapat bersenyawa dan mengkontaminasi kandungan tersebut.
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah penurunan yang terjadi pada grafik gas
LPG 3 KG dan juga gas LPG 15 KG yang hampir sama hal ini diakibatkan
65
kandungan senyawa isobutana dan propana yang relatiif sama karena berasal dari
campuran dan jenis yang sama.
4.3.2 Analisa Grafik Pada Ruang Semi Terbuka
Pada analisa kali ini akan dibandingkan tiga jenis sumber gas berdasarkan grafik
pada pembacaan sensor di ruang semi terbuka seperti yang diperlihatkan pada
Gambar 4.26.
Gambar 4.26 Grafik Pada Ruang Semi Terbuka
Pada grafik 4.26 terlihat perbandingan tiga buah grafik pembacaan sensor
terhadap tiga buah gas dengan 20 jarak yang berbeda dalam ruangan semi terbuka.
Seperti yang terlihat bahwa pembacaan maksimal pad grafik in adalah identifikasi
sensor terhadapa sumber gas LPG 15 KG pada jarak 3 cm. Hal ini disebabkan
kandungan isobutene dan propane yang besar pada gas LPG 15 KG. berbeda
dengan sumber korek gas yang hanya mengidentifikasi adanya gas pada 2 jarak
yang berbeda yakni pada jarak 3 cm dengan tegangan sebesar 3,6 V dan 6 cm
66
dengan tegangan sebesar 1,32 V. hal ini dikarenakan kandungan isobutene dan
propane pada korek gas lebih sedikit dibanding sumber gas LPG 15 KG da LPG
3 KG sehingga mudah untuk terkontaminasi dengan oksigen disekitar ruangan.
Hal ini pulalah yang menyebabkan jarak titik pengukuran hana terdeteksi pada 2
titik.
4.3.3 Analisa Grafik Pada Ruang Terbuka
Pada analisa kali ini akan dibandingkan tiga jenis sumber gas berdasarkan grafik
pada pembacaan sensor di ruang semi terbuka seperti yang diperlihatkan pada
Gambar 4.27.
Gambar 4.27 Grafik Pada Ruang Terbuka
Gambar 4.27 menunjukkan antara hubungan tegangan, jarak antara sumber gas
dan juga sensor di ruang terbuka. Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa
pembacaan sensor paling tinggi berada gas LPG 15 KG dengan penurunan
tegangan secara eksponensial namun belum berada pada level signifikan. Berbeda
dengan sumber korek gas yang hanya dapat mendeteksi hingga jarak 9 cm.
67
Pada sumber gas 15 KG dan 3 KG hanya terdapat sedikit perbedaan hal ini
dikarenakan sumber gas dan juga campuran dari senyawa propane dan isobutene
yang dikandungnya hampir sama. Hal inilah yang menyebabkan kedua grafik dari
sumber gas tersebut memiliki kesamaan diantaranya jumlah titik pembacaan dan
juga jarak pembacaan.
68
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil perancangan alat dan pengujian sistem kerja alat dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
1. Sistem yang dibuat pada prototype ini mampu mengidentifikasi kebocoran
dengan tegangan maksimum sebesar 4,9 V dan tegangan minimum sebesar
1,24 V.
2. Prototype bekerja secara maksimal pada jarak 3 cm dari sumber kebocoran
untuk semua data yang telah diambil, semakin dekat jarak maka semakin
maksimal prototype mendeteteksi kebocoran LPG .
5.2 Saran
Dengan memperhatikan kelemahan dan kekurangan dari prototype ini maka perlu
adanya beberapa saran sebagai berikut:
1. Prototype ini dibuat dengan sistem mikrokontroller yang dapat
dikembangkan lebih luas dan variatif sesuai dengan kebutuhan dan
dipatenkan agar dapat dipabrikasi secara massal.
2. Kondisi pengukuran agar dibuat lebih variatif untuk lebih meningkatkan
kehandalan pembacaan sensor.
69
3. Perlunya untuk membandingkan beberapa jenis sensor gas untuk dapat
mengetahui sensor yang paling handal.
4. Perlu memperhatikan jarak peletakan sensor dengan sumber gas, karena
sensor akan mendeteksi tingkat kepekatan kadar gas. Semakin dekat jarak,
maka akan semakin pekat gas akan terdeteksi karena sensor akan mencium
kadar gas yang ada di udara.
70