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PORTADILLA

ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO

ETAPA 1

Lugar: Villahermosa Tabasco.

Fecha de edición: Octubre de 2009

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OBJETIVO: Formar especia l is tas de a l to n ive l capaces de ap l icar los conocimientos y métodos más ef ic ientes para la e laborac ión de estud ios de r iesgos industr ia les.

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ETAPA 1 MÓDULO I UNIDAD I.

1.1.- SISTEMA SSPA Y ASP 1.2.- LINEAMIENTOS PARA EFECTUAR ANÁLISIS DE RIESGOS EN PEMEX 1.3.- ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO (ARP) 1.4.- REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO (RRP)

MÓDULO 2 UNIDAD II. 2.1.- ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS 2.2.- CARACTERIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN 2.3.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD 2.4.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS 2.5.- ESTIMACIÓN DE LOS RIESGOS

MÓDULO 3 UNIDAD III. 3.1.- MÉTODO QUE PASA SI….? 3.2.- ETAPAS DEL PROCESO DE ANÁLISIS 3.3.- REVISIÓN DE UN ANÁLISIS APLICANDO LA METODOLOGÍA

ETAPA 2 MÓDULO 4 TALLER: Aplicación de la metodología por los participantes MÓDULO 5 UNIDAD IV.

4.1.- MÉTODO DE ANÁLISIS DE MODO DE EFECTO DE LA FALLA (AMEF) MÓDULO 6 TALLER: Aplicación de la metodología por los participantes MÓDULO 7 UNIDAD V.

5.1.- MÉTODO DE ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERABILIDAD (HAZOP) ETAPA 3

MÓDULO 8 TALLER: Aplicación de la metodología por los participantes MÓDULO 9 UNIDAD VI.

6.1.- MÉTODO DE ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE FALLAS (AAF) UNIDAD VII

7.1.- MÉTODO DE ANÁLISIS DEL ÁRBOL DE EVENTOS (AAE) TALLER: Aplicación de la metodología por los participantes

MÓDULO 10 UNIDAD VIII. 8.1.- MÉTODO DE LOS ANÁLISIS DE CONSECUENCIAS

MÓDULO 11 TALLER: Aplicación de la metodología por los participantes ANEXOS

ANEXO A.- TABLAS Y MATRIZ DE RIESGOS ANEXO B.- TABLA DE SELECCIÓN E INFORMACIÓN DE LAS METODOLOGÍAS DE AR ANEXO C.- INFORMACIÓN TÉCNICA REQUERIDA PARA EL ANALISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS ANEXO D.- FORMACIÓN DE LOS GRUPOS DE TRABAJO DE LOS AR ANEXO E. - IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE RIESGOS ANEXO F. - FASES PARA EL DESARROLLO DE UN ANÁLISIS DE RIESGOS ANEXO G.- CONTENIDO DEL REPORTE O INFORME DEL ANÁLISIS DE RIESGOS ANEXO H.- FORMATOS DE METODOLOGÍAS DE ANÁLISIS DE RIESGOS ANEXO I . - PREGUNTAS DE LA LISTA DE VERIFICACIÓN ANEXO J. - CASO DE ESTUDIO 1 - REACTOR DE ÓXIDO DE ETILENO ANEXO K.- DESARROLLO DEL CASO DE ESTUDIO No. 1 ANEXO L. - DEFINICIONES ANEXO M.- BIBLIOGRAFÍA

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Bca

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ETAPA 1

MÓDULO 1 UNIDAD I. 13

1 .1 . - SISTEMA SSPA Y ASP 15 1.1.1.- Política y Principios de SSPA en PEMEX 18 1.1.2.- Las 12 mejores prácticas 19 1.1.3.- El sistema de ASP 25 1.1.4.- Tecnología del Proceso 27 1.1.5.- Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras 27 1.1.6.- Administración de cambios de tecnología 27 1.1.7.- Análisis de Riesgos de Procesos 28 1.1.8.- Aseguramiento de la Calidad 28 1.1.9.- Revisiones de Seguridad de Pre-arranque 28 1.1.10.- Integridad Mecánica 29 1.1.11.- Administración de cambios menores 29 1.1.12.- Entrenamiento y desempeño 29 1.1.13.- Contratistas 30 1.1.14.- Investigación y reporte de incidentes 30 1.1.15.- Administración de Cambios de Personal 30 1.1.16.- Planeación y Respuesta a Emergencias 31 1.1.17.- Auditorías 31

1.2.- L INEAMIENTOS PARA EFECTUAR ANÁLISIS DE RIESGOS EN PEMEX

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1.2.1- NORMA NRF-018-PEMEX.2007 33

1.2.1.1.- Introducción 33 1.2.1.2.- Objetivo 34 1.2.1.3.- Alcance 34 1.2.1.4.- Campo de aplicación 34 1.2.1.5.- Actualización 34 1.2.1.6.- Referencias 34 1.2.1.7.- Definiciones 35 1.2.1.8.- Símbolos y abreviaturas 35 1.2.1.9.- Desarrollo 35 1.2.1.9.1.- Proceso de análisis y evaluación de riesgos 35 1.2.1.9.2.- Identificación de peligros y condiciones peligrosas 35 1.2.1..9.3.- Análisis de consecuencias 36 1.2.1..9.4.- Estimación de la frecuencia 37 1.2.1.9.5.- Caracterización y jerarquización de riesgos 37 1.2.1.9.6.- Informe del estudio de riesgo 38

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1.2.1.10. Responsabilidades 38 1.2.1.10.1.- De PEMEX 38 1.2.1.10..2.- Del proveedor y/o contratista 39 1.2.1.11.-Concordancia con normas mexicanas o internacionales 39 1.2.1.12.-Anexos 40 1.2.1.12.1.- Fases para el desarrollo del estudio de riesgo y metodologías 40 1.2.1.12.2.- Identificación preliminar de riesgos 48 1.2.1.12.3.-Tabla de consecuencias (en forma descriptiva) 49 1.2.1.12.3A.-Tabla para estimar consecuencias (en forma gráfica) 49 1.2.1.12.4.-Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos 49 1.2.1.12.4A.-Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos (gráfica) 49 1.2.1.12.5.-Contenido del Informe de Evaluación de Riesgos 49 1.2.1.12.6.-Formatos 50

1 .3 . - ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO (ARP) 65 1.3.1.- Introducción 65 1.3.2.- Diferencia entre Riesgo y Peligro 69 1.3.3.- ¿Qué es un Análisis de Riesgos de Proceso? 71 1.3.4.- Quiénes deben participar en un Análisis de Riesgos de Proceso 74 1.3.5.- Cuándo debe realizarse un Análisis de Riesgos de Proceso 75

1 .4 . - REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO (RRP) 76 1.4.1.- ¿Qué se entiende por un RRP? 76 1.4.2.- ¿Cuáles son los métodos empleados en un ARP? 82 1.4.2.1.- Primer Método: Revisión de la Seguridad 82 1.4.2.2.- Segundo Método: Lista de Comprobación 82 1.4.2.3.- Tercer Método: Posicionamiento Relativo 83 1.4.2.4.- Cuarto Método: Análisis Preliminar del Peligro 84 1.4.2.5.- Quinto Método: Análisis Qué Pasa si…? 85 1.4.2.6.- Sexto Método: Análisis Qué Pasa si….? / Lista de Comprobación 86 1.4.2.7.- Séptimo Método: Análisis de Peligro y Operabilidad (HAZOP) 86 1.4.2.8.- Octavo Método: Análisis de Modo, Efecto y Falla (AMEF) 88 1.4.2.9.- Noveno Método: Análisis del Árbol de Fallas (AAF) 89 1.4.2.10.- Décimo Método: Análisis del Árbol de Eventos (AAE) 90 1.4.2.11.- Undécimo Método: Análisis Causa-Consecuencia 91 1.4.2.12.- Duodécimo Método: Análisis de Confiabilidad Humana 92

MÓDULO 2 UNIDAD II. 97

2 .1 . - ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS 99

2.1.1.- Introducción 99 2.1.2.- Identificación de los peligros 99 2.1.3.- Determinación del alcance de un AR 100 2.1.4.- Etapas de un Análisis de Riesgo 101 2.2.- CARACTERIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN 102

2.2.1.- Objetivos 102 2.2.2.- Aspectos fisiográficos 103

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2.3.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD 106

2.3.1.- Modelos para simular efectos por derrames 109 2.3.2.- Incendios: Radiaciones Térmicas 110 2.3.3.- Explosiones: Efectos de la Sobrepresión 112 2.3.4.- Derrames de Sustancias Tóxicas 113 2.3.5.- Daños en las personas expuestas 115 2.3.6.- Cálculo de onda expansiva 115 2.3.7.- Cálculo de nube tóxica 117 2.4.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS 120

2.4.1.- Análisis histórico de Incidentes 120 2.4.2.- Análisis del Árbol de Fallas 122 2.4.3.- Análisis del Árbol de eventos 123 2.5.- ESTIMACIÓN DE LOS RIESGOS 124

2.5.1.- Índice de Riesgo 124 2.5.2.- Riesgo Social 124 2.5.3.- Riesgo Individual 126 2.5.4.- Cuantificación del Riesgo 126 2.5.5.- Cálculo de las Dimensiones del Riesgo 128 2.5.6.- Probabilidad de Ocurrencia 128 2.5.7.- Exposición 131 2.5.8.- Consecuencias 131 2.5.9.- Magnitud de los Riesgos 131 2.5.10.- Dimensión del Riesgo 132

MÓDULO 3 UNIDAD III. 135

3 .1 . - MÉTODO QUE PASA SI….? 137 3.1.1.- La Identificación, análisis y la evaluación de los riesgos 137 3.1.2.- ¿En que consiste el análisis de riesgos What if? 137 3.1.3.- Parámetros Generales de los AR 138 3.1.4.- Parámetros Específicos 139 3.1.5.- Análisis de Probabilidades 140 3.1.6.- Recursos Necesarios 141 3.1.7.- Documentación Requerida 141 3.1.8.- Diagrama de la Gestión del Riesgo 143 3.1.9.- Tipos de Análisis de Riesgos 144 3.1.10.- Métodos Cualitativos 144 3.1.10.1.- Métodos comparativos 147 3.1.10.2.- Métodos generalizados 147 3.1.11.- Métodos Semicuantitativos 148 3.1.12.- Métodos Cuantitativos 149 3.1.13.- Identificación de los Peligros 149 3.1.14.- Análisis de Riesgo 150 3.1.15.- Valoración del Riesgo 150

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3 .2 . - ETAPAS DEL PROCESO DE ANÁLISIS 151 3.2.1.- Acopio de La Información 151 3.2.2.- Identificación de Peligros 152 3.2.3.- Identificación de trabajadores expuestos 156 3.2.4.- Valoración Global del Riesgo 157 3.2.5.- Clasificación de las actividades de trabajo 158 3.2.6.- Preguntas claves del análisis 161 3.2.7.- Grados de peligrosidad 162 3.2.8.- Consecuencias por exposición por probabilidad 162 3.2.9.- Grado de Repercusión 163 3.2.10.- Grado de Peligrosidad por factor de ponderación 163 3.2.11.- Número de William Fine 165 3.2.12.- Clasificación según su grado de Control 167 3.2.13.- Diagrama de la Matriz de Riesgos 167 3.2.14.- Análisis Histórico de Incidentes 167 3.2.15.- Análisis de Riesgo por Oficio (ARO) 168 3.2.16.- Definición del Alcance del Estudio 170 3.2.17.- Funcionamiento de un Análisis de Riesgos 170 3.2.18.- Empezar por el principio del proceso 172 3.2.19.- Anotar todas las preguntas ¿Qué Pasa si….? 174 3.2.20.- Revisión de estudios anteriores 174 3.2.21.- Contestar las preguntas ¿Qué Pasa si…? 175 3.2.22 Resumir las medidas de control existentes 177 3.2.23.- Redactar el informe 177 3.2.24.- Difundir el estudio 178 3.2.25.- Fortalezas del estudio 178 3.2.26.- Debilidades de la Metodología 178 3.2.27.- Formato de una hoja de trabajo 179

3 .3 . - REVISIÓN DE UN ANÁLISIS APLICANDO LA METODOLOGÍA 180 3.3.1.- Datos Generales 180 3.3.2.- Descripción general de la instalación 181 3.3.3.- Aspectos del medio natural y Socioeconómico 181

3.3.4.- Integración del proyecto a las políticas marcadas en el Programa de Desarrollo Urbano Local 182

3.3.5.- Memoria de Cálculo 182 3.3.6.- Análisis y Evaluación de Riesgos de la Instalación 183 3.3.7.- Conclusiones y Recomendaciones 191 3.3.8.- Índice de Anexos 191 3.3.9.- Anexo Técnico 191 3.3.10.- Listas de Verificación 192 3.3.11.- Hojas de trabajo del estudio 194

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PORTADA

ETAPA 1

MÓDULO 1 UNIDAD I.

1 .1 . - SISTEMA SSPA Y ASP

1.2.- L INEAMIENTOS PARA EFECTUAR ANÁLISIS DE RIESGOS EN PEMEX

1 .3 . - ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO (ARP) 1 .4 . - REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO (RRP)

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CONTRAPORTA

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1.1.- SISTEMA SSPA Y ASP

Introducción

Durante muchos años en la industria, se han reportado fugas inesperadas de líquidos y gases corrosivos, tóxicos, reactivos, inflamables o explosivos en los procesos que involucran sustancias o materiales químicos altamente peligrosos. Estos incidentes todavía se siguen presentando en varias industrias que son altamente peligrosas.

Así como en el mundo se han presentado accidentes industriales graves, en México también se han tenido esos tipos de accidentes, los cuales han dejado como consecuencias, muchas fatalidades, lesionados y millones de pesos en pérdidas.

Dentro de la normatividad en México, contamos con la NOM-028-STPS-2004 que se aplica a la Seguridad en los Procesos de Sustancias Químicas, uno de sus elementos es el Análisis o estudios de los Riesgos de los Procesos. Dentro de la normatividad de PGPB se tienen dos documentos normativos que son: La Norma de Referencia NRF-018-PEMEX-2007 para los Estudios de Riesgos, y NRF-045-PEMEX para la Determinación del Nivel de Integridad de Seguridad.

El cumplimiento obligatorio de esta normatividad, nos contribuye a poder alcanzar la meta “CERO”, en términos de emisiones, fugas, incendios, explosiones, y así poder contar con instalaciones seguras, confiables y continuas.

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Sin importar el tipo de la industria que utilice esas sustancias químicas o materiales altamente peligrosas siempre existirá el potencial de tener un evento de una fuga accidental en cualquier momento si no son analizados y controlados de manera correcta y segura.

Los desastres mayores que han ocurrido como el de Bhopal en 1984 en la India, incidente que dejó como resultado a más de 3000 fatalidades; en la compañía Phillips Petroleoum Company, en Pasadena, TX, en 1989 con un saldo de 23 fatalidades y 132 lesionados, en la compañía BASF, en Cincinnati, OH, en 1990 con un saldo de 2 fatalidades, la compañía IMC en Sterlington, LA en 1991, con un saldo de 8 fatalidades y 128 lesionados; la Plataforma Piper Alpha, en el mar del norte, en 1988, con un saldo de 167 fatalidades y la destrucción total de la instalación.

Todos esos desastres han involucrado materiales químicos, con procesos diferentes, pero las consecuencias han sido similares: fatalidades, lesionados y daños colaterales.

Desastres que han ocurrido en la industria.

Instalación Evento Consecuencias

Flixborough (UK) 1974

Explosión de vapor no confinado de ciclohexano (UVCE).

28 muertos y cientos de heridos Destrucción completa de las instalaciones.

Cubatao (Brasil) 1974

Bola de fuego de gasolina por fuga de un oleoducto

Al menos 500 muertos Graves daños al medio ambiente

Seveso (Italia) 1976

Reacción química fuera de control que provoca el venteo de un reactor, con liberación a la atmósfera de dioxina.

Sin muertes Evacuación de más de 1.000 personas Abortos espontáneos y contaminación del suelo Autoridades ilocalizables (fin de semana) Las primeras medidas se tomaron a los cuatro

días Camping Los alfaques, San Carlos de la Rápita (España) 1978

Explosión BLEVE de un camión sobrecargado de propileno al chocar contra un camping.

215 muertos Destrucción completa del camping.

San Juan de Ixhuatepec, DF México; 1984

Numerosas explosiones de depósitos de tanques de GLP debidas a una fuga y posterior explosión no confinada de GLP.

Más de 500 muertos Más de 4,500 heridos Más de 1,000 desaparecidos Destrucción masiva de viviendas Efecto dominó procedentes de la primera

UVCE.

Bhopal, (India)1984 Escape de Isocianato de Metilo en una planta de fabricación de insecticidas.

3,500 muertes directas y mismo número de personas en condiciones críticas

150,000 personas requirieron tratamiento médico

Efectos a largo plazo; ceguera, trastornos mentales, lesiones hepáticas y renales.

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También revisemos algunos eventos que han sucedido en las operaciones con hidrocarburos en México.

Eventos acontecidos en México

Instalación Fecha Consecuencias

Fuga en Acatzingo, Puebla 17-ene-02 11 millones 510 mil dólares

Explosión en Tula, Hidalgo 21-dic-01 26 millones 510 mil dólares

Fuga en el mar, Cd. del Carmen, Campeche 08-abr-01 8 millones 750mil dólares

Contaminación y daños en Agua Dulce, Veracruz 28-sep-00 35 millones 838 mil dólares

Incendio en Cd. del Carmen Campeche 22-ene-00 10 millones 681 mil dólares

Daños en la región Sureste y Golfo 08-oct-99 28 millones 999 mil dólares

Incendio en Tula, Hidalgo 21-ene-98 8 millones 417 mil dólares

Incendio en Dos Bocas, Tabasco 24-oct-97 30 millones 725 mil dólares

Incendio en San Juan de Ixhuatepec, Edo. Mex 01-nov-96 7 millones 62 mil dólares

Explosión en Cactus, Chiapas 26-jul-96 133 millones 427 mil dólares

Dentro de PGPB es importante revisar la política y principios de SSPA, tal que nos haga enfocarnos en el día a día, y en las actividades en las cuales tengamos que priorizar y tomar decisiones.

Nos permite ordenar nuestro enfoque hacia la seguridad y la prevención de incidentes. Nos ayuda a reflexionar y tomar el compromiso y la responsabilidad para SSPA.

Nos pone claro el panorama de la rendición de cuentas por el desempeño obtenido de SSPA.

Pero sobre todo, da la confianza de que la compañía está interesada en cuidar al personal, que es el activo más importante.

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1.1.1.- Política y Principios de SSPA en PEMEX

Durante muchos años, PEMEX ha desarrollado y aplicado estrategias para poder alcanzar los niveles competitivos en la producción y explotación de hidrocarburos. Cada uno de los trabajadores petroleros ha brindado su esfuerzo y resultados para poder decir que PEMEX es una empresa de nivel internacional.

Cada uno de sus principios, proporciona el direccionamiento y la importancia que tiene SSPA dentro de las operaciones diarias que se llevan a cabo en las instalaciones de PEMEX.

Es de vital importancia que al inicio de cada actividad, jornada, reuniones, se platique de la política de SSPA, con la finalidad de seguir siendo efectivos en los esfuerzos diarios de cada trabajador.

Revisemos la Polít ica de SSPA en PEMEX

PEMEX Gas y Petroquímica Básica es una empresa eficiente y competitiva, que se distingue por el esfuerzo y el compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la Salud y la Protección Ambiental.

La Seguridad. Salud y Protección Ambiental son valores con igual prioridad que la producción, el transporte, las ventas, la calidad y los costos.

Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir. La Seguridad, Salud y Protección Ambiental son responsabilidad de todos y condición de empleo. En PEMEX Gas y Petroquímica Básica nos comprometemos a continuar con la protección y el mejoramiento del medio ambiente en beneficio de la comunidad.

Los trabajadores petroleros estamos convencidos de que la Seguridad, Salud y Protección Ambiental, son en beneficio propio y nos motivan a participar en este esfuerzo.

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1.1.2.- Las 12 mejores prácticas Durante los años 1995 y 1996 ocurrieron en Petróleos Mexicanos accidentes catastróficos que generaron un cambio radical, tanto en la manera de percibir los incidentes y accidentes como en la forma de prevenirlos y aprender de éstos. Por esta razón, a partir de 1996 se trabajó arduamente en la implantación del Programa de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (PROSSPA) en PEMEX Gas y Petroquímica Básica, paralelamente, se realizó un esfuerzo similar con en el desarrollo del Sistema Integral de Administración de la Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SIASPA) y su implantación en los Organismos Subsidiarios PEMEX Exploración Producción, PEMEX Refinación y PEMEX Petroquímica, instrumentado a partir de 1997; con este esfuerzo se lograron mejoras sustanciales en la materia.

No obstante que los Sistemas PROSSPA y SIASPA contribuyeron a una notable reducción en el número de accidentes, el repunte observado en el número de lesiones incapacitantes durante el periodo 2004-2005, así como los incidentes ocurridos en algunas de las instalaciones de PEMEX obligaron a la Institución a realizar en abril de 2005, un diagnóstico en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental a sus instalaciones y operaciones críticas, con la finalidad de identificar áreas de oportunidad para reducir los riesgos en las instalaciones y revertir las tendencias de incidentes y lesiones en el corto y mediano plazo, reducir los impactos negativos al medio ambiente y mejorar los perfiles de salud para los trabajadores de PEMEX y sus familias.

Proceso evolutivo de los Sistemas de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental en PEMEX

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El Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental se Constituye por:

¿Que son las doce mejores prácticas de SSPA?

Se han incorporado todos los éxitos logrados por el sistema de PROSSPA y del Sistema SIASPA, con esta experiencia se han logrado integrarlos equipos de liderazgo de SSPA, con la formación de una organización estructurada hasta poder llegar a los cuerpos de gobierno.

Toda la experiencia adquirida han consolidado el sistema PEMEX-SSPA, que está soportado por las 12 mejores prácticas de SSPA, la Administración de Seguridad de Procesos, el Sistema de Salud del Trabajo y el Sistema de Administración Ambiental.

Se han desarrollado y se requieren algunas herramientas como son: la Disciplina Operativa, las Auditorias Efectivas (IAS), el ACR, el Análisis de Seguridad del Trabajo (AST), entre otras.

Son herramientas que las empresas a nivel internacional han tomado y perfeccionado aplicándolas a sus sistemas de trabajo, mejorando el desempeño de sus actividades, se dividen en:

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Cada una de las 12 mejores prácticas de SSPA, nos ayudan a la planeación de SSPA, la Administración de Riesgos de SSPA, la medición y evaluación, así como el análisis, cumplimiento y mejora. Estas mejores prácticas están interrelacionadas con: el SAST, ASP y el SAA.

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Revisemos cada una de las 12 mejores prácticas:

1. Compromiso visible y demostrado. Componente básico para que el sistema de SSPA sea exitoso. La alta dirección y toda la administración de línea deben de mantener y reforzar este compromiso con las acciones, estrategias que se dicen y se exigen y demostrarlas de manera congruente y visible con lo que se realiza.

2. Política de SSPA. La alta dirección debe establecer la posición de PGPB, con respecto a los conceptos sobre seguridad, salud ocupacional y protección ambiental. La Política de SSPA, debe estar acorde a la magnitud, riesgos e impactos de las actividades y productos, incluyendo el compromiso de mejorar y/o sustentar el desempeño en SSPA, la prevención de los riesgos y el cumplimiento de los requerimientos legales.

3. Responsabilidad de la línea de mando. Se requiere que todos los miembros de la línea de mando y el personal que les reporta, comprendan y acepten el compromiso de su desempeño personal en SSPA. Se debe propiciar el cumplimiento de sus funciones y responsabilidades, satisfaciendo y/o excediendo los requisitos establecidos en el sistema, en un ambiente de respeto, cordial y de comunicación efectiva, contribuyendo todos a lograr los objetivos de SSPA.

4. Cuerpos de Gobierno (Organización Estructurada). Se debe tener una organización que facilite, apoye la implantación, ejecución, mejora y sustentabilidad del Sistema PEMEX-SSPA, para que descienda en cascada todas las metas, estrategias, planes y acciones, siguiendo la organización de línea en sus funciones naturales e involucrando a todo el personal de la línea de organización.

5. Metas y objetivos agresivos. En PGPB como una empresa a nivel internacional, establece que sus procesos de planeación, ejecución de planes y programas y la evaluación de resultados sea sistémica. Cada vez que se alcancen las metas fijadas, PGPB debe establecer metas y objetivos más agresivos, tal que pueda ser la motivación de toda la organización a mejorar y/o sustentar el desempeño en SSPA. Siempre en el camino a la excelencia teniendo y haciendo todo lo necesario para lograr la meta “CERO”.

6. Altos estándares de desempeño. En PGPB se tienen documentos donde de acuerdo al conocimiento y la experiencia en la materia, de todo el personal experto, se describe y establecen las mejores formas probadas para ejecutar las actividades inherentes a las operaciones de la empresa. Estos documentos pueden ser: Lineamientos, Guías Técnicas, Normas de Referencia, procedimientos, instrucciones de trabajo, instructivos, reglas y criterios que especifican como se debe realizar cada operación o actividad. Los estándares de desempeño incluyen conceptos como reglas, procedimientos y criterios de diseño que especifican cómo debe realizarse cada trabajo. El sistema de Disciplina Operativa nos asegura que todas las operaciones se puedan realizar de manera segura, correcta y consistente a través de estos documentos.

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7. Papel de función Seguridad, Salud y Protección Ambiental. En PGPB se tienen profesionales de la función de SSPA, los cuales deben ser los depositarios del conocimiento y experiencia de cada materia de SSPA. Su responsabilidad se enfoca en asesorar, facilitar, guiar, participar, auditar y vigilar el comportamiento y desempeño de SSPA de toda la línea de organización y la organización estructurada (equipos de liderazgo y/o cuerpos de gobierno). Consultor de SSPA de la línea de organización para que cumplan con sus responsabilidades de SSPA.

8. Auditorias efectivas de SSPA. Los resultados que se han hecho en las industrias por varios años, se ha demostrado que más del 90% de todos los incidentes y lesiones son originadas por los actos inseguros y las condiciones peligrosas en las instalaciones. Los recorridos de campo, se enfocan en la observación del personal verificando sus acciones y cumplimiento con los procedimientos, para poder detectar y prevenir esos incidentes y lesiones. El indicador que nos da el nivel de compromiso hacia SSPA es el Índice de Actos Seguros (IAS).

9. Informes y análisis de incidentes y accidentes. Se tiene un mecanismo técnico administrativo que nos permite reportar, investigar, analizar y determinar las recomendaciones para todos los incidentes y lesiones, de tal manera que al determinar sus causas raíces (físicas, humanas, sistemas), cumplir con las recomendaciones o acciones correctivas y la difusión de estos análisis, nos aseguran que esos eventos no se vuelvan a repetir.

10. Capacitación y entrenamiento continuos. Los programas de capacitación y entrenamiento enfocados a la prevención y/o eliminación de riesgos de SSPA en las operaciones diarias, es un elemento clave para la mejora y sustentabilidad de Sistema de SSPA. Estos entrenamientos debe ser para: recién ingreso, re-ingresos, transferencias de áreas o de centros de trabajo, campañas de seguridad, re-entrenamientos. El personal permanente o temporal y el personal de contratistas deben de cumplir con estos entrenamientos.

11. Comunicación efectiva. Las comunicaciones efectivas dentro del sistema de SSPA son trascendentales. Todas las comunicaciones deben ser de dos vías, los mensajes y la información debe ser entendida, comprendida de tal manera que no se tengan dudas o eviten confusión en la realización de las actividades. La alta dirección debe asegurarse que se tenga un ambiente de confianza y de diálogo abierto entre los trabajadores y la línea de mando.

12. Motivación progresiva. La alta dirección debe buscar y asegurar que el personal esté convencido de que las acciones de SSPA son en beneficio propio, que las lesiones se pueden evitar y que el desempeño excelente en SSPA, sus habilidades y experiencias deben ser reconocidos por toda la compañía.

La interrelación de los sistemas de SSPA, ASP, SAST y SAA con la aplicación rigurosa de la Disciplina Operativa, nos puede asegurar poder lograr o estar en camino para la meta “CERO”.

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La Meta “CERO”

Cero incidentes y lesiones.- Garantizar la integridad física y de salud al personal, la confiabilidad y confiabilidad a las instalaciones y el respeto y cuidado del medio ambiente. Lo cual garantiza ser rentable en costos, reforzar la imagen corporativa, y el cuidado de la comunidad.

Cero emisiones al aire, agua y suelo.- Prevenir cualquier daño o impacto negativo al medio ambiente debido nuestras operaciones, desarrollando y/o reforzando la conciencia ecológica en trabajadores, proveedores y contratistas.

Cero enfermedades ocupacionales.- Asegurar las condiciones seguras, confiables y propicias dentro de las instalaciones que nos permita resguardar la salud del personal y evitar su exposición directa a todos los factores de riesgos que puedan afectarlos.

Industria Responsable.- PGPB es una empresa que trabaja en el marco normativo y es muy respetuosa de las leyes, normas y regulaciones gubernamentales, además promueve y motiva a todos sus trabajadores por respeto a la vida, el medio ambiente y la sociedad.

Sistema Integrado de SSPA de PEMEX.- En PGPB se coordinan todos los sistemas de SSPA, ASP, SAST, SAA y generar sinergia entre ellos, para mejorar el desempeño de la empresa en SSPA

Sustentabilidad.- En PGPB continuamente se busca desarrollar todas las actividades de manera efectiva, segura y rentable, buscando en todo momento el equilibrio entre en medio ambiente, la sociedad y los beneficios económicos, que garanticen la preservación de los recursos naturales para las generaciones futuras.

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1.1.3.- El sistema de ASP

Administración de la Seguridad de los Procesos ASP

Introducción.

Dentro de la industria se tiene instalaciones, donde se llevan a cabo procesos con riesgos en los que intervienen materiales peligrosos. Estas instalaciones incluyen empleados (permanentes y eventuales), proveedores, contratistas, almacenadores, transportistas, distribuidores, usuarios finales, la comunidad.

Los procesos peligrosos de estas instalaciones, durante la historia, algunas han provocado situaciones e accidentes catastróficos, con resultados de fatalidades, lesiones, destrucción de instalaciones, pérdidas económicas, y otras consecuencias negativas dentro de esas compañías.

Como resultado de las numerosas catástrofes causadas por la fugas de sustancias tóxicas, incendios, explosiones e impactos al medio ambiente, en los últimos años, muchas organizaciones diferentes han empezado a centrar su enfoque en las operaciones y labores que se llevan a cabo para administrar la seguridad los procesos en los que intervienen materiales peligrosos. Esas organizaciones o grupos entidades gubernamentales tanto internacionales como nacionales (STPS, OSHA, API, NFPA) las cuales buscan la integración de la normatividad y la empresa segura a los gerentes, empleados, obreros, contratistas y administrativos.

Elementos de un Sistema de ASP

La Administración de la Seguridad de los Procesos abarca tres importantes áreas de recursos que deben aplicarse en forma apropiada para poder establecer sistemas y controles administrativos para prevenir los incidentes graves de los procesos. Estas tres áreas de recursos son Tecnología del proceso, Instalaciones con las que contamos para procesar los hidrocarburos y Personal que opera, da mantenimiento y soporte al proceso. Cada una de esas áreas de recursos posee varios elementos importantes, a saber:

Tecnología Instalaciones Personal

Tecnología del Proceso Procedimientos de operación y prácticas seguras

Administración de cambios Análisis de riesgos de proceso

Aseguramiento de calidad Revisiones de seguridad de pre-arranque

Integridad mecánica Administración de cambios “menores”

Entrenamiento y desempeño Contratistas Investigación y Reporte de Incidentes

Administración de cambios de personal

Planeación y respuestas a emergencias

Auditorias

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Cada uno de esos elementos los analizaremos de la manera siguiente:

Cuando se implementan en forma satisfactoria, estos 14 elementos permiten lograr el dominio y control de los procesos peligrosos mediante la identificación, entendimiento, el análisis y la evaluación, la mitigación y la administración de los peligros y poder eliminar o controlar los riesgos, así como el control y las acciones de emergencia.

Dentro de ASP, el segmento de Personal y el la Tecnología está soportada por el segmento de las Instalaciones, tal que debemos mantener esas instalaciones seguras, confiables y continuas para mantener la contención de los materiales o sustancias peligrosas durante toda la vida útil.

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1.1.4.- Tecnología del Proceso Desde el diseño de la instalación, nos entregan el paquete con toda la información de la Tecnología del proceso, el cual nos proporciona la descripción y especificaciones del proceso, de la operación, y la los datos y peligros de todos los materiales y sustancias que se manejan en el proceso.

En este paquete se integran los peligros de todos los materiales, las bases y especificaciones de diseño de todo el proceso, y las bases y especificaciones de todos los equipos e instalaciones.

1.1.5.- Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras

En todo proceso se manejan condiciones, límites seguros de operación, y todos los pasos que deben seguirse para poder mantenerlo dentro de las condiciones seguras, confiables y continuas. Los procedimientos de operación nos describen por escrito todas las actividades de manera secuencial para operar el proceso, los límites máximos y mínimos permitidos, sobre todo nos debe explicar y describir todas las consecuencias

posibles si operamos fuera de esos límites, así como cuales serían las acciones correctivas tanto de manera manual como instrumentada para corregir las desviaciones reforzando como evitarlas.

Dentro del sistema de PGPB se tienen los procedimientos críticos (que salvan vidas) que deben aplicarse para todos los trabajos no-rutinarios en las áreas del proceso, los cuales se deben de planear de manera adecuada, inspeccionarse y autorizarse. Estas prácticas seguras incluyen: el permiso para trabajos con riesgos, aplicación del candado, tarjeta, despeje y prueba, uso de barricadas, trabajos en altura, apertura de líneas o equipos de proceso, entrada a espacios confinados, trabajos de soldadura o que generan chispas, trabajos con líneas eléctricas o seguridad eléctrica; trabajo de izare de carga, protección respiratoria, trabajos en zanjas o excavaciones, etc.

1.1.6.- Administración de cambios de Tecnología

En el diseño, instalación y/o durante la vida de la instalación, es posible que ocurran cambios en las especificaciones o condiciones de los materiales o materias primas del proceso, algunas mejoras o modificaciones en las variables y condiciones del proceso, y/o en las especificaciones del diseño en las instalaciones, de tal manera que puedan invalidar de manera potencial todos los análisis o valoraciones de los peligros y riesgos

de proceso realizadas anteriormente, con lo cual sea posible que se agranden los riesgos actuales o se desarrollen nuevos, pudiendo llegar a tener condiciones muy peligrosas o de alto riesgo que pongan en peligro al personal, las instalaciones, el proceso y al medio ambiente.

Todo cambio ya mencionado anteriormente, se debe planear, revisar, analizar y autorizar por la gerencia antes de llevarlas a cabo.

Estos cambios originan actualizar el programa de entrenamiento al personal, los documentos de especificaciones de las instalaciones (DTI), los procedimientos de operación y mantenimiento, las condiciones de clasificación eléctrica del área, los mapas de riesgos, el plan de respuesta a emergencia, etc.

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1.1.7.- Análisis de Riesgos de Procesos Un proceso que opera con sustancias o materiales altamente peligros, son una fuente importante de peligros, ya sea en sus elementos principales (materiales), en las reacciones químicas entre ellos, las condiciones de proceso (flujo, temperatura, presión), de tal manera que una reacción inadvertida, o una variable aplicada de manera incorrecta puede generar otras reacciones o condiciones altamente peligrosas

que puedan ocasionar fugas, emisiones, incendios, explosiones, teniendo consecuencias catastróficas en la instalación.

El Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) es un estudio metódico que permite identificar, entender, evaluar, los peligros dentro de todo el proceso, y determinar las acciones para eliminar, administrar o controlar los riesgos que pudieran surgir en cualquiera de los escenarios revisados en este estudio.

Un ARP se divide en dos partes: La Revisión de Peligros del Proceso (RPP) y un Análisis de Consecuencias (evaluación del daño o impacto). En cada parte se lleva la documentación del proceso seguido y los resultados, para poder determinar las acciones correctivas o recomendaciones aprobadas, para poder atenderse y así poder analizar, planear y aplicar en el Plan de Respuesta de Emergencia (PRE) y en el programa de capacitación y entrenamiento del personal involucrado en el proceso.

1.1.8.- Aseguramiento de la Calidad

Nos permite asegurar que la fabricación de las instalaciones y/o equipos nuevos o modificados sigan el plan de control de calidad y de acuerdo con las especificaciones de diseño, sean ensamblados, transportados, recibidos, e instalados de manera correcta y segura.

Nos debe asegurar que todas las partes, materiales y/o refacciones del equipo existente, se adquieran, se reciban y se instalen en esos equipos siguiendo las especificaciones de diseño y de acuerdo con los procedimientos de mantenimiento.

1.1.9.- Revisiones de Seguridad de Pre-Arranque

En los proyectos de equipos nuevos o modificados, es importante realizar una revisión detallada y minuciosa final antes de alimentar las sustancias químicas peligrosas del proceso, para verificar y confirmar que todos los elementos de SSPA y de ASP fueron aplicados correctamente y que la instalación o equipo se encuentra en condiciones seguras y confiables para operar. Consta de dos partes; la revisión documental y la

revisión física de seguridad de las instalaciones o equipo. Dentro de los elementos a revisar, son los estudios de análisis de riesgos de proceso (básico, intermedio y detallado), los estudios de clasificación eléctrica del área (preliminar y final), estudios de impactos ambientales (preliminar y final), estudios ergonómicos, condiciones de SSPA.

La revisión o inspección física de seguridad de la instalación o equipos se desarrolla en base a recorridos por las instalaciones, para determinar que todos los mecanismos de prevención, alerta y protección estén instalados y operables.

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1.1.10.- Integridad Mecánica Asegurar que todas los sistemas, instalaciones, equipos y componentes mantengan y conserven en todo momento las especificaciones de diseño, un programa de mantenimiento preventivo y predictivo con las inspecciones y pruebas requeridas para asegurar la contención de todas las sustancias peligrosas y la confiabilidad de los equipos, durante toda la vida útil de la instalación desde su diseño, instalación, operación, desmantelamiento y disposición segura.

Asegurando equipos seguros, confiables y continuos para evitar fugas de hidrocarburos y garantizar las metas diarias de producción.

1.1.11.- Administración de Cambios Menores

Asegurar que cualquier cambio en un componente, equipo y/o las instalaciones dentro del proceso, y como parte del paquete de tecnología del proceso, siempre y cuando no sea un “reemplazo” con las mismas especificaciones de diseño, se deben de revisar, analizar y autorizar antes de llevarlo a cabo. Los cambios por pequeños que sean, y que parezcan sin riesgos a simple vista como es sustituir los materiales de construcción, dimensiones o trayectorias de una válvula, una brida, tuberías, junta o

empaque sin haberse realizado un análisis de riesgos de proceso formal, pueden provocar fugas, emisiones, incendios, explosiones que pueden llegar a ser catastróficos. Se debe aplicar el procedimiento de Administración de cambios.

1.1.12.- Entrenamiento y Desempeño

La capacitación y entrenamiento en SSPA y ASP del personal es una característica clave y primordial para garantizar la operación y manejo seguro de las sustancias y materiales peligrosos y asegurar que los equipos de proceso sean seguros, confiables y continuos.

EL personal debe ser confiable en su conocimiento, habilidades en su función, y poder garantizar que están físicamente aptos, sin capacidades disminuidas, estar mentalmente alerta y preparados para todo lo inesperado y poder aplicar el sentido común y criterios seguros para cumplir con las prácticas y procedimientos establecidos.

Entre mejor es el entrenamiento y desempeño en SSPA y ASP del personal, aumenta la posibilidad de tener una mejor confiabilidad humana en la operación y mantenimiento de las instalaciones.

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1.1.13.- Contratistas Cuando se tiene personal de contratistas dentro del mantenimiento y/o la operación de las instalaciones que manejan sustancias peligrosas, es indispensable que también sigan las mismas directrices y lineamientos de SSPA y ASP. Desde las bases del contrato de los contratistas se debe establecer que deben seguir, cumplir con todos los lineamientos y responsabilidades igualmente que el personal de PGPB.

Deben asegurar que su personal tiene y cumple un programa de entrenamiento y capacitación en SSPA y ASP, así como la aplicación de todos los procedimientos críticos de Seguridad, la aplicación del permiso para trabajos con riesgos (entrenamiento para signatarios del permiso de trabajo), cumplimiento con el reglamento de seguridad e higiene de PEMEX, revisión 2007, y todos los anexos de seguridad estipulados en las bases del contrato. Una desviación en SSPA y ASP de un contratista puede tener las mismas consecuencias (fugas, emisiones, incendios, explosiones) que la desviación de algún trabajador de PGPB.

1.1.14.- Investigación y Reporte de Incidentes Cuando suceden eventos catastróficos en una instalación, a veces se tiene la destrucción completa de esas instalaciones. Estos eventos se deben analizar, para aprender por que sucedió el evento, como sucedieron los pasos que llevaron al evento, y que controles administrativos fallaron para que se hiciera evidente el evento.

Antes de que ocurra un evento, es probable que se hayan presentado incidentes o cuasi-accidentes que en el momento en que se investiguen y analicen se pueda evitar que se presente el evento. Es necesario llegar a las causas raíces (físicas, humanas, sistemas), realizar las recomendaciones o acciones correctivas y difundir toda la investigación para lograr prevenir que se repitan esos incidentes o se haga presente el evento catastrófico.

1.1.15.- Administración de Cambios de Personal El personal es el activo más importante de la compañía, y en los procesos peligrosos deben estar bien capacitados en todos los elementos de SSPA y ASP, tal que mantengan en nivel mínimo de experiencia específica en el proceso, así como los conocimientos y habilidades mínimas requeridas para aplicar cada uno de los elementos. Existen movimientos en el personal del proceso y mantenimiento dentro de

la compañía o el área, en el cual si no se cumplen esos requisitos mínimos requeridos, es posible que se invaliden los análisis o valoraciones de riesgos realizadas anteriormente, y que estaban soportadas por esa experiencia y conocimiento del personal anterior.

Esos movimientos pueden ser originados por promociones, cambios organizacionales, jubilaciones, enfermedades, defunciones, despidos del personal actual, y que el personal recién llegado debe satisfacer los mínimos requisitos en el conocimiento y habilidades de SSPA, ASP y la operación o mantenimiento del proceso, tal que los programas de entrenamiento y capacitación forman parte importante para la preparación de ese personal. El asegurar ese conocimiento, se reduce la posibilidad al mínimo para tener desviaciones en la operación del proceso y por consiguiente, se previenen incidentes o eventos que pudieran llegar a ser fatales o catastróficos.

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1.1.16.- Planeación y Respuesta a Emergencias Cuando las capas de protecciones dentro de la instalación lleguen a fallar, de tal manera que se presenten emergencias tales como fugas, emisiones, incendios, explosiones dentro del proceso, es necesario contar con el personal (brigadas de emergencia), los equipos para esas emergencias (contra-incendio, ambulancias, camillas, regaderas de seguridad, puertas contra fuegos, Bunkers contra explosiones,

que mitiguen las consecuencias de esas emergencias, tal que todo el personal involucrado pueda interactuar con la población de la instalación, la comunidad, Protección Civil, autoridades tales como el ejército, bomberos, federal de caminos, hospitales, etc.

Esa planeación debe ser minuciosa y detallada con cada una de las emergencias potenciales, y así poder actuar de manera efectiva.

1.1.17.- Auditorias

Las auditorias son la verificación en campo de lo que se dice que debe hacerse con respecto a lo que se está haciendo. Debe ser un proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias y evaluarlas al compararse contra los estándares y requerimientos establecidos. Se obtiene las fortalezas y las áreas de oportunidad de SSPA y de ASP. Las auditorias de ASP bien dirigidas son un camino

para la mejora continua y poder sustentar la seguridad, confiabilidad y continuidad de las instalaciones y del proceso.

Las auditorias de ASP pueden ser internas, de segundas partes y/o de terceras partes de tal manera que la alta dirección esté en el proceso de cada una de ellas.

Dentro de ASP, cada elemento tiene una secuencia en la cual se debe dar énfasis a cada uno de ellos y a las interacciones con los demás elementos.

Todo inicia desde el diseño con la Tecnología del Proceso, a continuación se realizan los Análisis de Riesgos de Proceso (ARP), con los resultados de esos ARP, se determinan y aplican los Planes de Respuesta de Emergencia.

Una vez determinado esos planes de emergencia, se desarrollan y aplican los Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras (POPS), los cuales sirven como material para los programas de entrenamiento y capacitación al personal de PGPB y a todos los contratistas relacionados con el proceso. En caso de tener movimientos de personal, se debe aplicar el elemento de Administración de Cambios de Personal, si se tienen cambios en las instalaciones se debe aplicar el elemento de Administración de Cambios Menores (aplicando la administración de cambios), con estos cambios se interactúa con los programas de entrenamiento y con los procedimientos de operación. En caso de cambios en la tecnología de proceso se debe aplicar la administración de cambios y poder actualizar el paquete de tecnología y toda la documentación.

El elemento de Integridad Mecánica se asegura instalaciones seguras, confiables y seguras con el apoyo e interrelación del aseguramiento de calidad, con lo cual se aplica el elemento de Revisión de Seguridad de Pre-Arranque para las instalaciones nuevas o modificadas. En caso de incidentes se debe aplicar el elemento de Investigación y Reporte de Incidentes.

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El elemento de Auditorias nos permite revisar y asegurar que los demás elementos están implantados de manera correcta y que el desempeño en ASP es sustentable.

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1.2.- LINEAMIENTOS PARA EFECTUAR ANÁLISIS DE RIESGOS EN PEMEX

1.2.1.- NORMA NRF-018-PEMEX-2007 (Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios) Requisitos para el cumplimiento de los estudios de análisis y evaluación de riesgos en instalaciones de PEMEX.

1.2.1.1.- Introducción

La naturaleza de los procesos industriales y operaciones que se realizan en PEMEX, implican riesgos de accidentes, mismos que deben identificarse y evaluarse para implantar las medidas que eviten la ocurrencia de los mismos o que minimicen las consecuencias asociadas a dichos riesgos.

Todas las actividades humanas involucran un cierto grado de riesgo y la Industria petrolera no es la excepción. En sus instalaciones, líneas de transporte, áreas de almacenamiento entre otras, la seguridad de los procesos es de gran importancia para el desarrollo responsable de sus actividades.

El constante incremento del costo de equipos, primas de seguros además de posibles pérdidas humanas por incidentes, ha aumentado el ímpetu de la industria hacia objetivos de prevención de riesgos.

Asimismo es importante que el desarrollo de los estudios de riesgo se realice de manera homogénea entre instalaciones similares, en virtud del beneficio que representa el poder comparar los resultados y recomendaciones, lo cual permite maximizar las medidas de seguridad y optimizar los recursos materiales y humanos para su instrumentación.

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a: Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento CNPMOS-001 Rev.1, 30 septiembre 2004, Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.

Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente

En esta norma de referencia participaron: PEMEX-Exploración y Producción PEMEX-Gas y Petroquímica Básica PEMEX-Refinación PEMEX-Petroquímica Petróleos Mexicanos

Participantes externos: Territorio y Medio Ambiente, S.A. de C. V. (TEMA) Det Norske Veritas México, S.A. de C. V. (DNV) Excellence in Dependable Automation (EXIDA)

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Estudios de Planeación Ambiental, S.A. de C. V. (EPA) Corporación Mexicana de Investigación en Materiales, S.A. de C. V (COMIMSA) ICA FLUOR

1.2.1.2.- Objetivo

Establecer los requisitos que deben cumplir las compañías en la elaboración de los estudios de análisis y evaluación de riesgos en las instalaciones industriales de Petróleos Mexicanos.

1.2.1.3.- Alcance

Esta norma de referencia contempla los requisitos que deben cumplir los proveedores y/o contratistas que realicen estudios de análisis y evaluación de riesgos para PEMEX, así como las metodologías que deben ser aplicadas en los mismos, las especificaciones y criterios a emplear en su desarrollo.

Para el caso de los estudios de riesgo orientados a cumplir con requerimientos de la autoridad competente (SEMARNAT) o requerimientos específicos del Reaseguro Internacional, deben elaborarse y suministrarse con base en la estructura o guías emitidas por las mismas. De requerirse este caso PEMEX lo debe definir en las bases de licitación.

1.2.1.4.- Campo de aplicación

Esta norma de referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los servicios objeto de la misma, que se lleven a cabo en las instalaciones de PEMEX, por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas o adjudicaciones directas ó convenios, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor, contratista o licitante.

1.2.1.5.- Actualización

Esta norma debe revisarse y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y recomendaciones de cambio sobre la misma lo ameritan.

Las propuestas y sugerencias de cambio deben dirigirse por escrito a:

PEMEX-Petroquímica Subcomité Técnico de Normalización Jacarandas No. 100 C.P. 96558 Col. Rancho Alegre I, Coatzacoalcos, Veracruz Teléfonos 01.921.21.11335, fax 01.921.21.11024, E-mail: sorduna@ptq.pemex.com

1.2.1.6.- Referencias

NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida

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1.2.1.7.- Definiciones

Ver Anexo “L”

1.2.1.8.- Símbolos y abreviaturas

ETA (AAE) Event Tree analysis (Análisis de Árbol de Eventos) FMEA (AMFE) Failure mode and efect analysis (Análisis de los Modos de Falla y Efectos) FTA (AAF) Failure Tree analysis (Análisis de Árbol de Fallas) HAZOP Hazard and Operability (Análisis de Peligro y Operabilidad) PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios ppm Partes por Millón

1.2.1.9.- Desarrollo

1.2.1.9.1.- Proceso de análisis y evaluación de riesgos

El proveedor y/o contratista debe integrar el proceso de análisis y evaluación de riesgos de acuerdo con las siguientes etapas y de acuerdo al diagrama de fases del Anexo 12.1 de esta norma de referencia.

1.2.1.9.2.- Identificación de peligros y condiciones peligrosas

En caso de que PEMEX solicite en las bases de licitación la elaboración de un análisis preliminar de peligros para definir el alcance y objetivo del estudio y metodologías a utilizar (paso 1, diagrama de fases del Anexo 1.2.1.12.1 de esta norma de referencia), el contratista debe realizarlo de acuerdo a lo establecido en el Anexo 1.2.12.2 de esta norma de referencia.

En la identificación y reconocimiento de peligros y condiciones peligrosas, el proveedor y/o contratista debe aplicar las metodologías reconocidas conforme a la Tabla 2 y 3 de esta norma de referencia, para el desarrollo de escenarios; extrapolando experiencias; siguiendo la secuencia lógica de accidentes o con simulación.

El proveedor y/o contratista debe identificar y considerar en el estudio de análisis y evaluación de riesgos, los sistemas de seguridad o barreras de protección disponibles en el diseño y/o en las instalaciones para prevenir o mitigar las consecuencias; y entender la peligrosidad potencial de las operaciones y/o procesos bajo estudio y como protegen los sistemas de seguridad y/o las barreras de protección, así como la integridad de éstas líneas de defensa.

Los análisis deben considerar la complejidad de las instalaciones y los procesos, así como las premisas causales de los eventos como tamaños de las fugas; cantidades de producto necesarias

Identificación de los Peligros y Condiciones

Peligrosas

Análisis de conseuencias

Estimación de Frecuencias

Caracterización y

Jerarquización de Riesgos

Informe del Estudio de

Riesgo

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para causar una nube explosiva o tóxica; o si las fugas potenciales pueden trasladarse fuera de los límites de propiedad, entre otras. El proveedor y/o contratista debe describir en el estudio de análisis y evaluación de riesgos en forma clara y sistemática los eventos específicos y representativos que se consideran en la definición de escenarios; ya sea de fuego, explosión, fuga de gases tóxicos y/o derrames, así como los relacionados con fenómenos naturales que pudieran afectar las operaciones bajo estudio.

El proveedor y/o contratista debe definir escenarios de riesgo similares para operación y procesos similares en los centros de trabajo de PEMEX.

El proveedor y/o contratista debe emplear los Anexos 1.2.1.12.3 y 1.2.1.12.4 de esta norma de referencia para calificar la importancia de los escenarios de riesgo identificados, de manera semi-cuantitativa empleando los criterios de personal de operación, diseño, mantenimiento, seguridad y proceso.

El proveedor y/o contratista debe de enumerar y seleccionar los escenarios de riesgo identificados de acuerdo al Formato 6 de esta norma de referencia.

Para realizar el análisis y evaluación de riesgos debe aplicarse lo indicado en la Tabla 2 y 3 de esta norma de referencia, la cual muestra las metodologías que pueden emplearse para llevar a cabo el análisis de riesgos con base en la etapa del ciclo de vida del proyecto y la complejidad del mismo, la(s) metodología(s) que deba(n) aplicarse, lo definirá PEMEX en su proceso licitatorio.

1.2.1.9.3.- Análisis de consecuencias

El proveedor y/o contratista debe simular los escenarios de riesgo identificados en el punto 1.2.1.9.2 de esta norma de referencia para evaluar los impactos y efectos indeseables de los eventos o escenarios de riesgo definidos (fuego, explosiones, nubes tóxicas), derivados de la carencia o pérdida de controles, de ingeniería o administrativos. La evaluación de consecuencias debe incluir las condiciones y cantidades de fugas o derrames; áreas afectadas y efectos sobre la seguridad y la salud de las personas.

El proveedor y/o contratista debe representar los resultados de la simulación en un plano de localización de la instalación, de las dimensiones que PEMEX determine en sus bases de licitación.

El proveedor y/o contratista debe representar los resultados de la simulación en un plano de localización de la instalación a escala adecuada, de las dimensiones que PEMEX determine en sus bases de licitación, donde se indiquen los puntos de interés que pudieran verse afectados (asentamientos humanos, cuerpos de agua, vías de comunicación, caminos, etc.).

El proveedor y/o contratista debe determinar el nivel cualitativo conforme al Anexo 1.2.1.12.3 de esta norma de referencia y ver en el ANEXO “A1” las Tablas para las Consecuencias y en el ANEXO “A4” la Tabla de Consecuencias con Tipos de Eventos y Afectación en el que se indican las categorías de consecuencia.

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Las áreas de afectación que el proveedor y/o contratista debe considerar en el análisis y evaluación de las consecuencias son:

a) La seguridad del personal, proveedor y/o contratista y vecinos b) Al ambiente por fugas y derrames dentro y fuera de las instalaciones c) Al negocio por pérdida de producción, daños a terceros y a instalaciones d) A la reputación e imagen y a la relación con las comunidades vecinas

Para eventos con impacto potencial fuera de las instalaciones, el proveedor y/o contratista debe hacer simulaciones y análisis cuantitativos de las consecuencias, para un mejor entendimiento de las afectaciones posibles.

Para evaluar en función del tipo de evento los diferentes niveles de afectación y categorías correspondientes, el proveedor y/o contratista debe emplear los criterios indicados en el Anexo 1.2.1.12.3 de esta norma de referencia, debiendo realizar el grafico correspondiente.

1.2.1.9.4.- Estimación de la frecuencia

El proveedor y/o contratista debe estimar la frecuencia con que los eventos identificados y seleccionados pudieran presentarse; es decir, debe estimarse cada cuando ocurrirían, de acuerdo al Anexo 12.4 de esta norma de referencia, y ver el ANEXO “A2” las Tablas para las Frecuencias y el ANEXO “A5” las Tablas para estimar las Frecuencias con Factores de Controles.

Para estimar la frecuencia con que ocurrirían los eventos identificados, el proveedor y/o contratista debe evaluar bajo criterios cualitativos y/o cuantitativos utilizando las metodologías AAF Árbol de fallas, AAE Árbol de eventos, ACH Análisis de confiabilidad humana, FCC Análisis de las fallas con causas común, o la combinación de ellas (Tabla 2 del Anexo 1.2.1.12.1 de esta norma de referencia) según sea el caso, la efectividad de las líneas de defensa disponibles en las instalaciones y/o procesos, considerando la experiencia y los factores de ingeniería y humanos; es decir la independencia de operación; la confiabilidad; la auditabilidad para inspección y pruebas y la integridad mecánica de las protecciones de seguridad, así como la disciplina operativa, lo adecuado de la instrumentación, distribución de planta y sistemas de control; cargas de trabajo; comunicación y ambiente laboral.

El proveedor y/o contratista debe aplicar los criterios enunciados en el Anexo 1.2.1.12.4 de esta norma de referencia para evaluar cualitativamente la frecuencia con que pueden ocurrir los eventos seleccionados, en función de los factores de diseño, operativos y humanos, así como la efectividad de las barreras y sistemas de protección correspondiente; para una evaluación cuantitativa de frecuencia, pude basarse en información histórica de fallas.

1.2.1.9.5.- Caracterización y jerarquización de riesgos

El proveedor y/o contratista debe caracterizar y posicionar los riesgos detectados en la Tabla 1: Matriz de riesgos (Ver la Tabla de Matriz de Riesgos en el Anexo “A7”) con los resultados de las consecuencias y frecuencias estimadas correspondientes a los eventos o escenarios seleccionados.

En función del posicionamiento resultante en los cuadrantes de la Matriz de riesgos, el proveedor y/o contratista debe entregar a PEMEX las recomendaciones que considere pertinentes para mitigar los

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riesgos identificados y poder llevarlos de intolerables o indeseables a aceptables, ya sea mitigando consecuencias o disminuyendo frecuencias.

1.2.1.9.6.- Informe del estudio de riesgo

Una vez concluida la caracterización y jerarquización de riesgos, el proveedor y/o contratista debe entregar a PEMEX el informe del estudio de análisis y evaluación de riesgos, conforme a lo indicado en el Anexo 1.2.1.12.5 de esta norma de referencia. La presentación del estudio debe ser engargolada y en forma electrónica en CD.

1.2.1.10.- Responsabil idades

1.2.1.10.1.- De PEMEX PEMEX debe proporcionar la siguiente información En la etapa de licitación Objetivo del estudio Descripción del proceso Diagramas de flujo de proceso Tamaño de la instalación (cantidad de DTI´s a analizar) Tiempo de operación de la instalación Substancias químicas peligrosas que se manejan Ubicación de la instalación Metas específicas Modalidad del estudio Si el estudio será aplicado a un proyecto, una planta en operación normal, en mantenimiento, en pruebas y arranque o alguna combinación de estos estados

Establecer si se requiere cumplir con las guías para la elaboración de estudios de riesgo que emite la SEMARNAT

Para la etapa de desarrollo (construcción, operación, mantenimiento, abandono, adecuación y/o ampliación de las instalaciones y/o desmantelamiento de éstas) Diagramas de tubería e instrumentos Diagrama mecánico de flujo Plano de localización de equipos (Plot plan) Antecedentes de fallas operacionales Estadística de accidentes Hojas de datos de seguridad de las sustancias Especificaciones de equipos Estudios de análisis de riesgos previos Documentos legales que pudieran requerirse para cubrir aspectos relacionados con las autoridades competentes

Recursos humanos que utilizará en el análisis de riesgo Sistemas de seguridad y contra incendio Plan de respuesta a emergencias

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1.2.1.10.2.- Del proveedor y/o contratista En los casos que así lo determine PEMEX en las bases de contratación, los planos de ingeniería entregados por PEMEX deben ser verificados en campo y cualquier diferencia debe ser registrada y contemplada en el análisis de riesgos.

Toda la documentación y registros que se generen en los trabajos que competen a esta norma, deben ser entregados a PEMEX en idioma español y conforme a la NOM-008-SCFI-2000 (Independientemente se puede poner entre paréntesis otro idioma o sistema de medidas).

Proporcionar documentos que avalen la experiencia capacitación y competencia del personal, en el uso de las técnicas de análisis de riesgos, en tecnologías similares a la industria petrolera.

Proporcionar durante el desarrollo del estudio como mínimo, pero no limitado, con un líder técnico, un secretario, especialista(s) en análisis de riesgos (cualitativo y cuantitativo) y un ingeniero con experiencia en procesos similares.

Contar con los programas y licencias necesarias para las diferentes etapas del estudio, los programas de cálculo deben ayudar a solventar y sistematizar las sesiones de identificación de peligros, los cálculos del análisis de consecuencias y los cálculos de estimación de frecuencias y/o probabilidades.

Además de lo anterior, cumplir con los requisitos adicionales que sean estipulados en las bases del proceso licitatorio.

Cumplir con los formatos que se establecen en esta norma de referencia.

1.2.1.11.-Concordancia con normas mexicanas o internacionales Esta norma no tiene concordancia con normas mexicanas o internacionales.

Center for Chemical Process Safety, Hazard Evaluation Procedures with Worked Examples (New York: American Institute of Chemical Engineers, 1992)

Center for Chemical Process Safety, Inherently Safer Chemical Processes a life cycle approach (New York: American Institute of Chemical Engineers 1996)

College of Engineering, A Short Course Hazard Assessment and Risk Analysis Techniques for Process (Austin: University of Texas, 1994)

College of Engineering, A Short Course HAZOP Study Methodology (Austin: University of Texas, 1994).

Crowl, D. A. & Louvar, J.F., Chemical Process Safety Fundamentals with Applications (New Jersey: Prentice Hall, Inc. 1990)

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1.2.1.12.-Anexos

1.2.1.12.1 Fases para el desarrollo del estudio de riesgo y metodologías

PASO 1 DEFINICIONES DEL ESTUDIO

METAS, OBJETIVOS (ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS) Y FORMACIÓN DEL GRUPO DE TRABAJO

DISEÑO DE EQUIPO, QUÍMICA, TERMODINÁMICA. PROCEDIMIENTOS

OPERACIONALES, ETC.

EXPERIENCIA. CÓDIGOS, HAZOP, LISTA DE VERIFICACIÓN

LISTADO DE RIESGOS IDENTIFICADOS

CATALOGO DE ESCENARIOS SELECCIONADOS

SI

SI

SI

RIESGO ALTO

CONSECUENCIA ALTA

NO

PASO 2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

PASO 3 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PASO 4 ESTIMACIÓN Y EVALUACIÓN DE

LOS RIESGOS PRELIMINARES IDENTIFICADOS

PASO 5 SELECCIÓN DEL CATALOGO DE

ESCENARIOS

MODELOS DE EFECTOS Y CONSECUENCIAS. DECISIÓN CRÍTICA

PASO 6 ANÁLISIS Y ESTIMACIÓN

DE CONSECUENCIA

DISEÑO ACEPTABLE

PASO 7 MODIFICACIÓN DEL SISTEMA PARA

REDUCIR LAS CONSECUENCIAS

CRITERIOS DE DECISIÓN. ANÁLISIS

HISTÓRICO. ANÁLISIS DE ÁRBOL

DE FALLAS. ANÁLISIS DE ÁRBOL

DE EVENTOS

PASO 8 ESTIMACIÓN DE LA FRECUENCIA

PASO 9 MODIFICACIÓN DEL SISTEMA PARA

DISMINUIR LAS FRECUENCIAS

PASO 10 COMBINACIÓN DE LA FRECUENCIA

Y LAS CONSECUENCIAS DE RIESGOS

FRECUENCIA ALTA

NO

DISEÑO ACEPTABLE

DISEÑO ACEPTABLE. COMBINACIÓN DE

FRECUENCIAS - CONSECUENCIAS

PASO 11 MODIFICACIÓN DEL SISTEMA

PARA REDUCIR EL RIESGO DISEÑO ACEPTABLE

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1. Definición del estudio.

En esta fase PEMEX establece las metas, objetivos y especificaciones del estudio en las bases de licitación. Es también considerada la necesidad de estudios especiales (como el caso del efecto dominó).

2. Descripción del sistema.

El proveedor y/o contratista debe recopilar la información del sistema objeto del estudio de riesgo para describir como mínimo lo siguiente: Medio natural; localización del sitio; datos climatológicos; colindancias del centro de trabajo y asentamientos humanos; el entorno dentro del centro de trabajo y concentraciones de trabajadores por áreas; los procesos, las tecnologías utilizadas; sustancias peligrosas involucradas y su manejo e inventarios; diagramas de flujo de los procesos; filosofía de protección; procedimientos de operación y de emergencia; programas de mantenimiento; planes de emergencia y otros que el proveedor y/o contratista o PEMEX considere relevantes para el desarrollo del estudio.

3. Identificación de peligros.

El proveedor y/o contratista debe emplear la(s) metodología(s) propuestas por el mismo y/o la(s) que establezca PEMEX, para la identificación de riesgos, utilizando los criterios del Tabla 3 y los Formatos 1 al 5 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia, según sea el caso.

4. Estimación y evaluación de los riesgos preliminares identificados.

El proveedor y/o contratista debe elaborar un listado categorizado de los riesgos identificados en el paso 3; utilizando para ello los criterios de la Tabla 1 de esta norma de referencia y registrándolos en el Formato 6 de esta norma de referencia. Si PEMEX tiene un procedimiento diferente para categorizar y administrar los riesgos, debe incluir este procedimiento en las bases de concurso para que sean aplicados por el proveedor y/o contratista.

5. Selección del catalogo de escenarios.

El proveedor y/o contratista y PEMEX deben seleccionar los escenarios de mayor riesgo, de acuerdo con la Tabla 1 de esta norma de referencia ó parámetros preestablecidos por PEMEX y utilizando el formato 6 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia.

6. Análisis y estimación de la consecuencia.

El proveedor y/o contratista debe determinar el potencial de daño de cada uno de los escenarios seleccionados, utilizando un modelo de simulación computarizado. Para el caso de mezclas de materiales peligrosos, se deben calcular las propiedades representativas de la mezcla requeridas para correr el modelo de simulación. Los resultados se resumirán utilizando los Formatos 7, 8, 9 y 10 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia. Si las consecuencias de un escenario son aceptables (tipo C y D) para cualquier frecuencia, el análisis de ese escenario esta completo. Si las consecuencias no son aceptables (tipo A y B), se procede con el paso siete. En caso contrario continuar con el paso 8.

42

7. Modificación del sistema para reducir las consecuencias.

Si las consecuencias estimadas en el paso 6 no son aceptables, el proveedor y/o contratista debe proponer y evaluar medidas adicionales que reduzcan las posibles consecuencias. El análisis retorna entonces al paso 2, considerando las modificaciones que se han introducido a los nuevos escenarios y volver ha estimar sus consecuencias. Los resultados se resumirán utilizando los Formatos 7, 8, 9, 10 y 11 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia. Si no hay una factibilidad técnica y/o económica para implementar las modificaciones propuestas, o si las modificaciones no eliminan la inaceptabilidad de las consecuencias, se procede con el paso 8, en caso contrario se procede con el paso 11.

8. Estimación de la frecuencia.

El proveedor y/o contratista debe analizar y determinar la frecuencia o probabilidad de ocurrencia de los escenarios cuyas consecuencias se calificaron como inaceptables o indeseables mediante el método de Análisis de Árbol de Eventos y/o el de Árbol de Fallas, según sea la complejidad del caso. Los resultados se resumirán en el Formato 12 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia. Si la frecuencia de un escenario es aceptablemente baja, dado las consecuencias estimadas, el análisis de este escenario esta completo. Si no es así, se procede al paso 9.

9. Modificación del sistema para disminuir la frecuencia.

Si la frecuencia estimada en el paso 8 no es aceptable, el proveedor y/o contratista debe proponer y evaluar medidas adicionales que reduzcan la frecuencia. El análisis retorna entonces al paso 2, considerando las modificaciones que se han introducido a los nuevos escenarios y volver a estimar su frecuencia. Los resultados se resumirán en el Formato 13 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia. Si no hay una factibilidad técnica y/o económica para implementar las modificaciones propuestas, o si las modificaciones no eliminan la inaceptabilidad del de las frecuencias, se procede con el paso 10.

10. Combinación de la frecuencia y las consecuencias de riesgos.

Todos los riesgos deben ser estimados en forma individual y evaluados en su conjunto por medio de matrices e histogramas de riesgo. En forma individual, por cada categoría de consecuencia de acuerdo al Formato 14 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia . Si el (los) riesgo(s) estimado(s) cumple(n) con los criterios de aceptación del riesgo o si PEMEX considera como satisfactoria la disminución del nivel de riesgo logrado, entonces el estudio de riesgo esta terminado.

11. Modificación del sistema para reducir el riesgo.

Si el nivel de los riesgos estimados está por arriba del valor preestablecido por PEMEX, el proveedor y/o contratista debe entregar un informe de los aspectos fundamentales que no permiten su reducción. Si su nivel es aceptable, el proveedor y/o contratista debe entregar un informe con las recomendaciones de cada uno de los escenarios en el Formato 15 del anexo 1.2.1.12.6 de esta norma de referencia.

43

Metodología Descripción de aplicación

¿Qué pasa sí?

La técnica debe involucrar el análisis de las desviaciones posibles del diseño, construcción, modificación u operación, así como cualquier preocupación acerca de la seguridad del proceso. Debe promover las tormentas de ideas acerca de escenarios hipotéticos con el potencial de causar consecuencias de interés (eventos no deseados con impactos negativos).

Debe ser aplicada con el apoyo de un grupo multidisciplinario de la instalación.

El resultado debe ser una lista en forma de tabla de las situaciones peligrosas, sus consecuencias, salvaguardas y opciones posibles para la prevención y/o mitigación de consecuencias.

Lista de verificación

Deben ser elaboradas a partir de códigos, regulaciones y estándares aplicables y deben ser aprobadas por el personal designado por PEMEX antes de ser aplicadas. El alcance debe cubrir factores humanos, Sistemas e Instalaciones.

Deben ser tan extensas como sea necesario para satisfacer la situación específica que se analiza, debe ser aplicada de forma que permita identificar y evaluar los problemas que requieren mayor atención.

Los resultados deben contener una lista de recomendaciones (alternativas) de mejoras de la seguridad (reducción del riesgo) a ser consideradas por PEMEX.

¿Qué pasa sí? / Lista de verificación

Al aplicar está combinación de metodologías, se deben considerar los criterios antes descritos en particular para cada una de ellas.

En base a las listas de verificación, se debe promover la tormenta de ideas acerca de escenarios hipotéticos.

Deben anexarse preguntas relacionadas con cualquier preocupación acerca de la seguridad del proceso, que el grupo considere pertinentes.

El resultado debe ser una lista en forma de tabla de las situaciones peligrosas, sus consecuencias, salvaguardas y opciones posibles para la prevención y/o mitigación de consecuencias.

44

Metodología Descripción de aplicación

HAZOP

Debe identificar y evaluar riesgos en instalaciones de procesos, así como identificar problemas de operatividad, que a pesar de no ser peligrosos, podrían comprometer la capacidad de producción de la instalación (cantidad, calidad y tiempo).

Debe ser aplicada con el apoyo de un grupo multidisciplinario de la instalación.

La definición de los nodos debe ser conciliada con el grupo multidisciplinario. Las palabras guías deberán ser aplicadas a los parámetros de acuerdo a la intención de diseño del nodo establecido, para identificar y evaluar las desviaciones potenciales de la operación de la instalación.

Si las causas y las consecuencias son significativas y las salvaguardas son inadecuadas o insuficientes, se deben recomendar acciones para reducir riesgo.

Los resultados deben ser una lista en forma de tabla que contenga los hallazgos del equipo los cuales incluyen la identificación de los riesgos del proceso, los problemas operativos, las causas, las consecuencias, las salvaguardas y las recomendaciones.

En aquellos casos en que no se llegue a una conclusión debido a la falta de información se recomendará la realización de estudios ulteriores.

FMEA (AMFE)

Los resultados deben ser una lista de referencia sistemática y cualitativa de equipo, modos de falla y efectos, que incluya un estimado de los peores casos de acuerdo a las consecuencias que resulten de las fallas individuales.

Se deben incluir recomendaciones orientadas a incrementar la confiabilidad de los equipos para mejorar la seguridad del proceso.

Todos los analistas involucrados en el estudio FMEA (AMFE) deben estar familiarizados con las funciones y los modos de falla del equipo, y con el impacto que estas fallas pueden tener en otras secciones del sistema o la instalación.

45

Metodología Descripción de aplicación

FTA (AAF)

Para la aplicación de esta técnica se debe tener un entendimiento detallado acerca del funcionamiento de la instalación y del sistema, de los diagramas detallados y los procedimientos y de los modos de falla de los componentes y sus efectos. Los resultados obtenidos deben ser revisados por personal de PEMEX. El proveedor y/o contratista debe fundamentar y documentar cada uno de los valores de las tasas de falla de los equipos y dispositivos que aparezcan en el árbol de fallas, así como explicar las suposiciones, implicaciones y limitaciones del método que usa para la solución numérica (métodos rigurosos o aproximados) de los árboles de fallas analizados. La documentación de esta técnica debe contener como mínimo: La definición del problema La construcción del árbol de fallas El análisis del modelo de árbol de fallas Los resultados El evento superior objeto de análisis debe ser identificado previamente durante la etapa de identificación de riesgos y debe especificar el “qué”, “dónde” y “cuándo ocurre el evento. El desarrollo de los árboles de falla debe ser a través de la utilización de un software específico para este fin y deben presentarse las memorias de cálculo. Se debe calcular la reducción de riesgo una vez que se implanten las recomendaciones generadas durante el análisis.

Árbol de eventos

Un árbol de eventos es un modelo lógico gráfico que identifica y cuantifica los posibles resultados de un evento iniciante. El árbol de eventos proporciona una cobertura sistemática de la secuencia de eventos de propagación, a través de una serie de acciones de los sistemas de protección, funciones normales de la instalación, e intervenciones del operador, o donde ha ocurrido una pérdida de contención, a través de un intervalo de consecuencias posibles. Las consecuencias pueden ser directas (v.g. incendios, explosiones) o indirectos (v.g. interacción de riesgo con instalaciones adyacentes).

Análisis de confiabilidad humana

El propósito principal del análisis de confiabilidad humana en un análisis de riesgo es proporcionar valores cuantitativos del error humano para incluirlos en el análisis de árbol de fallas y en el análisis de árbol de eventos. Las técnicas de ACH pueden ser útiles en la identificación de posibles recomendaciones para la reducción del error.

El método proporciona estimados de probabilidades de error humano o tasas de error humano para incorporarlos directamente en los árboles de fallas o eventos. También pueden identificar tareas con altos valores de error humano, que pueden utilizarse para reducir la probabilidad general de error.

46

Metodología Descripción de aplicación

análisis de falla de causa común

Un evento de falla de causa común se refiere a la avería de múltiples protecciones o a su deshabilitación simultánea, o dentro de un corto periodo, a partir de la misma causa (Paula et al., 1997b). Por lo tanto, tres condiciones importantes para que ocurra una falla de causa común son que (1) protecciones múltiples deben ser averiadas o deshabilitadas (no simplemente degradadas), (2) las fallas deben ser simultáneas (o casi simultáneas), y (3) la causa de la falla para cada protección debe ser la misma.

Los propósitos del análisis de falla de causa común son (1) identificación de los eventos de falla de causa común relevantes, (2) cuantificación de las contribuciones de falla de causa común, y (3) formulación de alternativas de defensa y estipulación de recomendaciones para evitar causas de falla común. El primer propósito incluye identificar la causa más relevante de los eventos de falla de causa común, el segundo permite que se hagan comparaciones con las otras contribuciones a la indisponibilidad del sistema y del riesgo a la planta, y el tercero depende completamente de los dos primeros.

LOPA (Layer of protection analysis).

Análisis de capas de protección, es un método simplificado de evaluación de riesgos que se basa en la identificación y evaluación de las diversas capas independientes de protección que se aplican a un posible evento accidental, Básicamente el análisis LOPA es un análisis mediante la técnica de árbol de eventos enfocado al análisis de todas las capas de protección.

47

Tabla 2. Metodologías para análisis de riesgos

Referencia: Adaptado de Guidelines for Hazards Evaluation Procedures, Second Edition with Worked examples Center for Chemical Safety Process

Etapa de desarrollo del proyecto

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Investigación y desarrollo X

Diseño conceptual. X X X

Operación de la unidad piloto X X X X X X X X X

Ingeniería de detalle X X X X X X X X X

Construcción y arranque X X X X X

Operación rutinaria X X X X X X X X X

Expansión o modificación X X X X X X X X X

Investigación de accidentes X X X X X X X

Desmantelamiento X X X

48

Tabla 3 Aplicación de las metodologías para análisis de riesgos de acuerdo a la etapa del ciclo de vida del proyecto

Número Requisito

1

Usos del suelo (compatibilidad o concordancia con las políticas y estrategias de los planes rectores o parciales de desarrollo urbano y/o ordenamiento ecológico del territorio, aplicables a la zona, determinación de zonas de amortiguamiento o intermedias de salvaguarda), cuando aplique

2 Antecedentes de las condiciones y/o características de la calidad del aire, agua, suelos, entre otros

3 Condiciones meteorológicas de la zona

4 Identificación de zonas críticas, en un radio no menor a 500 metros

5 Identificación y descripción general de los cuerpos de agua en la zona de influencia del centro de trabajo (superficial y subterránea) (tipo, descripción) en un perímetro mínimo de 500 metros o la distancia que defina el área usuaria en las bases de licitación

6 Condiciones y características de la calidad de agua

Tabla 4. Requisitos mínimos de información para “Descripción del Entorno” (características del medio ambiente aire, agua y suelo) potencialmente afectable

1.2.1.12.2.- Identificación preliminar de riesgos

Para esta sección ver el ANEXO “E” para encontrar los puntos clave y donde se puedan determinar los peligros y riesgos dentro del proceso.

El proveedor y/o contratista debe analizar de manera conjunta y sistémica con PEMEX, todos los factores que afecten las operaciones asociadas con fugas potenciales o derrames de materiales y sustancias peligrosas y considerar:

La ubicación de las instalaciones, unidades y equipos Las áreas, los parámetros de proceso y las actividades de operación y mantenimiento y Las áreas y el equipo de proceso de la instalación Almacenamiento de materias primas y movimiento de productos Recursos humanos Aspectos ambientales

Si esta etapa fue requerida desde el proceso licitatorio, el proveedor y/o contratista debe entregar el resultado de los riesgos reales y potenciales particulares de la instalación dependiendo su magnitud y de las características específicas de los elementos y proponer el objetivo, alcance y metodología(s) a utilizar, indicadas en la Tabla 2 y 3 de esta norma de referencia para la elaboración del estudio de análisis y evaluación de riesgos.

49

1.2.1.12.3.- Tabla de consecuencias (en forma descriptiva) Ver el ANEXO “A4” para revisar las Tablas de las consecuencias con el Tipo de Eventos y las Áreas de Afectación.

1.2.1.12.3A.- Tabla para estimar consecuencias en forma gráfica Ver el ANEXO “A3” para revisar la Tabla de Consecuencias en forma gráfica.

1.2.1.12.4.- Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos (en forma descriptiva)

Ver el ANEXO “A5” para revisar las Tablas para estimar las frecuencias con los Factores de Controles.

1.2.1.12.4A.- Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos (en forma gráfica) Ver el ANEXO “A6” para revisar la Tabla para estimar las frecuencias de ocurrencias. De manera cuantitativa.

1.2.1.12.5.- Contenido del Informe de Evaluación de Riesgos El estudio de análisis y evaluación de riesgos debe entregarse en cuatro ejemplares originales impresos, así como cuatro ejemplares en formato electrónico en CD. Podrán ser más ejemplares si así lo indica PEMEX en las bases de licitación.

El contenido temático mínimo debe constar de lo siguiente:

Resumen ejecutivo:

a. Índice b. Objetivo del estudio c. Alcance del estudio d. Descripción de los procesos y/o operaciones analizadas e. Descripción del entorno (ver Tabla 4 del Anexo 12.1 de

esta norma de referencia f. Premisas y consideraciones hechas para seleccionar la(s)

metodología(s) aplicada(s) g. Desarrollo de las metodologías seleccionada para análisis

y evaluación de riesgos h. Resultados del desarrollo del punto 8.2, 8.3, 8.4 y 8.5 de

esta norma de referencia i. Recomendaciones para los riesgos analizados, evaluados

y jerarquizados de acuerdo a la matriz de riesgos j. Conclusiones k. Relación de personal que participó en el estudio (con

firmas) l. Bibliografía y referencias m. Anexos

a. Índice b. Objetivo del estudio c. Alcance del estudio d. Breve descripción del

proceso e. Resumen de la metodología

empleada f. Resumen de resultados

obtenidos g. Análisis general de los

resultados y recomendaciones para los riesgos determinados

h. Conclusiones del estudio i. Relación de personal que

participó en el estudio (con firmas)

50

1.2.1.12.6.- Formatos

Formato 1. Información mínima requerida en el formato para desarrollar el Análisis Preliminar de Peligros (PHA)

Análisis Preliminar de Peligros: Nombre de la instalación

Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo:

Grupo de trabajo:

Fecha de la reunión de trabajo:

Número de diagrama de tubería - instrumentación: Número de revisión:

Sistema:

Condiciones de diseño:

Peligro Causa Consecuencias mayores F C AR Recomendaciones/Acciones Responsable

Página: ___ de ___

F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

Formato 2. Información mínima requerida en el formato para desarrollar el método “¿Que pasa sí?” (What-if) o lista de verificación (Checklist Analysis) o combinación de ambas “(¿Qué pasa sí? / Lista de verificación”)

“¿Que pasa sí?”: Nombre de la instalación

Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo:

Grupo de trabajo:

Fecha de la reunión de trabajo:

Número de diagrama de tubería - instrumentación:

Número de revisión:

Sistema:

Condiciones de diseño:

¿Que pasa sí? Peligro/ Consecuencias Protecciones F C AR Recomendaciones/Acciones Responsable

Página: ___ de ___

F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

51

Formato 3. Información mínima requerida en el formato para desarrollar los métodos “Lista de verificación” (Checklist Analysis)

Lista de verificación: Nombre de la instalación

Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo:

Grupo de trabajo:

Fecha de la reunión de trabajo:

Número de diagrama de tubería - instrumentación:

Número de revisión:

Sistema:

Condiciones de diseño:

¿Pregunta?/Aplica (si/no)

Peligro/ Consecuencias Protecciones F C AR Recomendaciones/Acciones Responsable

Página: ___ de ___

F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

Formato 4. Información mínima requerida en el formato para desarrollar el Análisis de Riesgo y Operabilidad (HAZOP)

HAZOP: Nombre de la instalación

Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo:

Grupo de trabajo:

Fecha de la reunión de trabajo:

Número de diagrama de tubería - instrumentación:

Número de revisión:

Sistema:

Intención/Condiciones de diseño (del nodo analizado):

Desviación /Causa(s) Consecuencias Protecciones F C AR Recomendaciones/Acciones Responsable

Página: ___ de ___

F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

52

Formato 5. Información mínima requerida en el formato para desarrollar el Análisis de Modo, Falla y Efecto (FMEA)

FMEA: Nombre de la instalación

Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo:

Nombre del analista: Número de diagrama de tubería - instrumentación:

Número de revisión:

Sistema:

Identificación/ Descripción

Modo(s) de falla Protecciones F C AR Efectos Recomendaciones/

Acciones Responsable

Página: ___ de ___

F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

Formato 6. Escenarios de riesgo identificados

Organismo: Centro de trabajo: Planta o área de trabajo:

Paso 4 Paso 5

Clave del escenario de riesgo

Tipo Sustancia involucrada

Desviación o falla identificada

Escenario

Inventario involucrado (Kg.)

F C AR Seleccionado si/no

Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (De acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

53

Formato 7. Documentación de los escenarios de riesgo que serán simulados

Formato para simulación de escenarios de riesgo Nombre del simulador utilizado:________________________________________________________ Organismo/Centro de trabajo/Planta o área de trabajo: Clave del escenario: Nombre del escenario de riesgo: Descripción del escenario de riesgo Condiciones atmosféricas y zona de localización de la instalación Condición Temperatura ambiente (0C) Humedad relativa (%) Presión atmosférica Zona Tipo Rural:____, Urbana:____, Industrial:____, Marina:____ Condiciones meteorológicas al momento de la fuga de la sustancia peligrosa Condición Velocidad del viento (m/s) Estabilidad Pasquill Sustancia peligrosa bajo estudio Nombre: Componente y % de la mezcla: Fase Inventario (kg) Características del sitio en el que se encuentra el recipiente Área del dique (m2) Tipo de superficie Tierra seca:___, Tierra húmeda:___, Concreto:___, Otra:___ Datos del recipiente y características de la fuga Tipo de recipiente Vertical:___, Horizontal:___, Esférico:___, Otro:___ Temperatura (0C) Presión (PSI) Altura hidráulica * (m) Diámetro (fuga ó ruptura) (pulgadas)

Dirección de la fuga Vertical:___, Horizontal:___, Hacia abajo:___, Golpea contra:___ Elevación de la fuga ** (m) * Altura de la sustancia peligrosa dentro del recipiente, a partir del nivel al que se encuentra la fuga ** Altura a la que se encuentra la fuga, a partir del nivel del piso

Nombre y firma del responsable de la información Fecha Extensión

54

Instructivo de llenado del Formato 7 de esta norma de referencia para simulación de escenarios de riesgo, por fugas de sustancias peligrosas por su toxicidad, inflamabilidad y/o explosividad:

Nombre del simulador utilizado Centro de trabajo/planta o área de proceso. Nombre del centro de trabajo / nombre de la planta o área de proceso para la que se hará la simulación. (Ejemplo: CPG Cactus / Planta criogénica 1)

Condiciones atmosféricas y zona de localización de la instalación. De acuerdo a las posibles condiciones en el sitio, se definen temperatura ambiente, presión y humedad relativa bajo los siguientes criterios:

Peor caso Caso probable Caso alternativo

Temperatura ambiente/humedad: Utilizar la temperatura máxima promedio anual y la humedad promedio anual. Si estos datos no están disponibles, utilizar como temperatura ambiente 250C y una humedad del 50%

Presión atmosférica: La correspondiente

Tipos de zonas

Costa adentro Costa afuera Zona urbana Zona marítima

Zona industrial - Zona rural -

Otra -

Condiciones meteorológicas al momento de la fuga de la sustancia peligrosa. Se debe elegir una combinación de condiciones meteorológicas, de acuerdo a la velocidad del viento y a la estabilidad atmosférica en el sitio (condición de Pasquill), de acuerdo a los siguientes criterios:

Peor caso Caso más probable Caso alternativo

La velocidad del viento y la estabilidad atmosférica, deben determinarse de acuerdo a una base de datos con información de los últimos tres años. En caso de no contar con esta información, utilizar como velocidad del viento 1,5 m/s y una estabilidad clase F

La velocidad del viento y la estabilidad atmosférica, deben determinarse de acuerdo a una base de datos con información de los últimos tres años. En caso de no contar con esta información, utilizar como velocidad del viento 1,5 m/s y una estabilidad clase F

La velocidad del viento y la estabilidad atmosférica, deben determinarse de acuerdo a una base de datos con información de los últimos tres años. En caso de no contar con esta información, utilizar como velocidad del viento 3,0 m/s y una estabilidad clase D

55

A continuación se describe la clasificación de las condiciones de estabilidad atmosférica:

Condición de Pasquill Atmósfera Condiciones esperadas en el sitio

A Muy inestable Totalmente soleado con vientos ligeros A/B Inestable Como A, solo que menos soleado ó con más vientos B Inestable Como A/B, solo que todavía menos soleado ó con más vientos

B/C Moderadamente inestable Sol y vientos moderados

C Moderadamente Inestable Mucho sol y mucho viento, ó nublado con vientos ligeros

C/D Moderadamente inestable Sol moderado y mucho viento

D Neutral Poco sol y mucho viento ó nublado con vientos durante la noche

E Moderadamente estable Menos nublados y menos vientos durante la noche que en D

F Estable Noche con nublado moderado y vientos de ligeros a moderados G Muy estable Posible niebla

Sustancia peligrosa bajo estudio. Proporcionar el nombre de la sustancia peligrosa que se considera en la simulación. En el caso de una mezcla, se deben proporcionar: nombre de la mezcla, nombre y número CAS (Chemical Abstract Service) de sus componentes y sus porcentajes correspondientes.

Ejemplo: Nombre de la mezcla: Gas LP Componentes: Propano, CAS 74986, 80% Butano, CAS 106978, 20%

Fase. Indicar, considerando las condiciones de presión y temperatura, la fase en la que se encuentra la sustancia peligrosa en el recipiente que la contiene.

Inventario. Al determinar el inventario de la sustancia peligrosa que se puede fugar, en proceso o almacenamiento, dar crédito a los valores máximos establecidos en controles administrativos que limitan estas cantidades. En el caso de ductos: es la suma del inventario que se fuga más el inventario que se queda entrampado entre las válvulas de seccionamiento que aíslan la fuga. Se calcula con la siguiente ecuación:

56

Inventario final para escenarios de riesgo por fuga en ductos

símbolo variable IF Inventario de fuga (kg)

Fm Flujo másico (kg/s)

t Tiempo que transcurre desde que se presenta la fuga, hasta que esta es aislada cerrando las válvulas de seccionamiento (segundos)

d Diámetro de la tubería (metros)

D Distancia que existe ente las válvulas de seccionamiento que aíslan la fuga en el ducto (metros)

Densidad de la sustancia (kg/m3)

Área del dique. Si aplica

Tipo de superficie. Seleccionar alguna de las siguientes: Tierra seca, tierra húmeda, concreto, otra

Tipo de recipiente. Vertical, horizontal, esférico, o rectangular, otro

Temperatura y presión. Temperatura y presión a la que se encuentra la sustancia en el proceso o almacenamiento

Altura hidráulica. Altura de la sustancia peligrosa dentro del recipiente, a partir del nivel que se encuentra la fuga

Diámetro de fuga

Equipos Líneas de proceso y ductos

De acuerdo a lo que determinen los analistas. En el caso de rupturas, calcular el área de fuga equivalente y convertirlo a diámetro con la ecuación:

d = Diámetro equivalente de fuga

A = Área por la que ocurre la fuga

El diámetro equivalente de fuga será el 20% del diámetro de la tubería o del ducto (este criterio proviene del banco mundial. Se supone que antes de que se rompa la tubería en cizalla, se observa que en promedio una ruptura alcanza un diámetro equivalente máximo del 20% del diámetro de la tubería)

57

Dirección de la fuga, entre otros casos

Equipos y líneas de proceso Ductos

De preferencia, la dirección de la fuga debe ser hacia puntos en los que pudiera chocar con algún equipo vecino, pared, el suelo, el techo, etc. Esta forma nos lleva a resultados más conservadores.

De preferencia, la dirección de la fuga debe ser a 45 grados de la horizontal con el centro del ducto. Esta forma nos lleva a resultados más conservadores.

Al simular la fuga en un ducto, suponer que este no esta enterrado, sino colocado al nivel del suelo.

Al chocar la sustancia que se fuga del recipiente (F1) contra algún obstáculo (cobertizo), esta tiene más posibilidades de confinarse, aumentando con esto el riesgo

Al seleccionar el ángulo de fuga en el ducto a 45 grados, se espera que la sustancia viaje una mayor distancia

Elevación de la fuga. Altura a la que se encuentra la fuga, a partir del nivel del piso

Nombre y firma del responsable de la información, fecha y extensión. Datos necesarios para identificar a la persona que proporcionó la información, la fecha en la que lo hizo y su extensión en caso de que se requiera alguna aclaración.

58

Formato 8: Resumen de consecuencias de los escenarios evaluados

Organismo: Centro de trabajo:

Planta o área de trabajo: Zonas de seguridad:

Fecha: Efectos por toxicidad Efectos por radiación térmica Efectos por sobrepresión

Clave del escenario de riesgo

Escenario de riesgo

Alto riesgo IDLH (m)

Amortiguamiento TLV8 ó TLV15

(m)

Alto riesgo

5 kW/m2 (m)

Amortiguamiento 1.4 kW/m2

(m)

Alto riesgo 1 PSI (m)

Amortiguamiento 0.5 PSI

(m)

Página: ___ de ___

Formato 9: Matriz de resultados de vulnerabilidad

Organismo: Centro de trabajo:

Planta o área de trabajo: Fecha:

Sitios de interés para evaluar las consecuencias

Sitios/distancias Efectos por:

Número del

escenario de riesgo

Equipo o sitio de la

planta donde

se simula la fuga

Nombre de la

sustancia peligrosa involucrada en el escenari

o de riesgo

Sitios o equipos

aledaños que pueden

ser afectados

Distancias de de

los sitios o equipos al punto de fuga

Toxicidad

(ppm)

Sobre presión

(psi)

Radiación térmica (kW/m2)

Vulnerabilidad: Describir el daño y afectación que se espera en cada una de las categorías afectadas por el

escenario 1.- Al personal 2.- La población 3.- Impacto ambiental 4.- Negocio 5.- Imagen

1.-

2.-

3.-

4.-

5.-

Página: ___ de ___

59

Formato 10. Jerarquización de consecuencias

Organismo: Centro de trabajo:

Planta o área de trabajo: Fecha:

Núm

ero

del e

scen

ario

Tipo

Escenario / Consecuencias:

Al personal La población

Impacto ambiental Perdida de producción

Equipo / instalaciones

Recomendaciones, medidas

preventivas y de mitigación

* D

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* E

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Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR), CT (la categoría de consecuencia mayor)

60

Formato 11: Revaloración de consecuencias de los riegos mitigados

Organismo: Centro de trabajo:

Consecuencias actuales Consecuencias esperadas con la aplicación de las recomendaciones

Núm

ero

del e

scen

ario

Tipo

Rec

omen

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años

al p

erso

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tas.

Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

61

Formato 12: Resumen de frecuencias de escenarios mayores

Organismo: Centro de trabajo: Planta o área de trabajo:

Número del escenario: Tipo: Sustancia:

Escenario:

Al personal C La población C

Impacto ambiental C Al negocio C

Vulnerabilidad: Describir el daño y afectación que se espera en cada una de las categorías afectadas por el escenario Imagen C

Equipo y tipo de falla Inventario Frecuencia por año F C AR Comentarios sobre la aceptación

del riesgo

Número del escenario: Tipo: Sustancia:

Escenario:

Al personal C La población C

Impacto ambiental C Al negocio C

Vulnerabilidad: Describir el daño y afectación que se espera en cada una de las categorías afectadas por el escenario Imagen C

Equipo y tipo de falla Inventario Frecuencia por año F CT AR Comentarios sobre la aceptación

del riesgo

Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, C = Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

CT = La mayor de: C Daños al personal, C efecto en la población, C impacto Ambiental, C pérdida de producción, C Daños al equipo / instalación

62

Formato 13: Resumen de frecuencias mitigadas de los escenarios mayores

Organismo: Centro de trabajo: Planta o área de trabajo:

Número del escenario: Tipo: Sustancia:

Escenario:

Al personal C

La población C

Impacto ambiental C

Al negocio C

Vulnerabilidad: Describir el daño y afectación que se espera en cada una de las categorías afectadas por el escenario Imagen C Condiciones actuales del riesgo Condiciones de riesgo mitigadas

Equipo y tipo de falla

Inventario

Frecuencia por año

F CT AR Frecuencia por año

F CT AR

Recomendaciones ¿De que manera reducen la frecuencia?

Comentarios sobre la aceptación del riesgo

Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, G = Gravedad, AR = Aceptación del riesgo (De acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

CT = La mayor de: C Daños al personal, C efecto en la población, C impacto Ambiental, C pérdida de producción, C Daños al equipo / instalación

63

Formato 14: Registro de jerarquización de los riesgos

Organismo: Centro de trabajo:

Planta o área de trabajo: Fecha:

Núm

ero

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Tipo

Escenario / Consecuencia Categoría de frecuencia “F”

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Página: ___ de ___

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, G = Gravedad, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

64

Formato 15: Resumen de recomendaciones de escenarios mayores

Organismo: Centro de trabajo: Planta o área de trabajo:

Número del escenario: Tipo: Sustancia:

Escenario:

Al personal C

La población C

Impacto ambiental C

Al negocio C

Vulnerabilidad:

Describir el daño y afectación que se espera en cada una de las categorías afectadas por el escenario

Imagen C

Condiciones actuales del riesgo Condiciones de riesgo mitigadas

Equipo y tipo de falla Inventario Frecuencia

por año F CT AR Frecuencia por año F CT AR

Número Recomendaciones que reducen la consecuencia

Recomendaciones que reducen la frecuencia

Cometarios sobre su aceptación

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, C= Consecuencia, AR = Aceptación del riesgo (de acuerdo a la matriz de aceptación del riesgo (MAR)

CT = La mayor de: C Daños al personal, C efecto en la población, C impacto Ambiental, C pérdida de producción, C Daños al equipo / instalación

65

1.3.- ANÁLISIS DE RIESGOS DE PROCESO (ARP)

1.3.1.- Introducción

Análisis de riesgo de proceso es una metodología empleada para identificar los peligros y los riesgos que se tienen en los procesos dentro de PGPB con la finalidad de que la organización tome las acciones adecuadas para eliminarlos o controlarlos.

En una instalación que opera o maneja sustancias altamente peligrosas, tales que sean corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables o biológicas-infecciosas (CRETIB), se deben realizar todos los esfuerzos o estrategias para prevenir cualquier incidente o accidente que estén relacionados con el proceso o con algunas de las sustancias peligrosas.

En PGPB se manejan derivados del petróleo, los cuales son altamente peligrosos por sus características inflamables, explosivas, tóxicas, los cuales durante su procesamiento se tienen reacciones intermedias y productos finales que son igualmente peligrosos.

Adicionalmente a las sustancias peligrosas, se manejan condiciones del proceso que son peligrosas para el personal, medio ambiente e instalaciones, tales como presiones extremas, temperaturas extremas, diferentes tipos de energía que al perder el control pueden ocasionar pérdida de contención de las sustancias peligrosas, originando eventos que pueden ser catastróficos.

La información de seguridad del proceso requerida para administrar la seguridad de los procesos en PGPB, se obtiene desde la información de la tecnología del proceso, donde se tienen los detalles de cómo operan los procesos para el manejo y operación de los materiales peligrosos.

En esta información se tienen los datos fundamentales para la identificación de los peligros de cada una de las sustancias, así como de sus reacciones químicas entre sí, y la aplicación de las diversas condiciones de operación para asegurar que esas reacciones se lleven a cabo.

Los primeros pasos para realizar los ARP, consisten en identificar los diferentes materiales o sustancias peligrosas. Al revisar las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) o fichas técnica del material, podemos revisar su criticidad en cuanto a la inflamabilidad, reactividad, daños a la salud y otras características importantes.

Debemos identificar o reconocer que si este material o sustancia peligrosa que liberado a la atmósfera, por descuido, falla en la contención física del material, puede ocasionar algunas consecuencias graves como:

1. Intoxicaciones o daños irreversibles a la Salud. 2. Incendios y/o explosiones 3. Lesiones o fatalidades del personal 4. Impactos graves al medio ambiente 5. Daños o pérdidas sustanciosas o totales de

las instalaciones

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Es importante mantener el censo de todas y cada una de los materiales o sustancias químicas, considerando su ubicación en el proceso:

Materias primas Inicios del proceso Etapas o productos intermedios Reenvios de los productos a otros procesos Manejo de las emisiones y quema de productos o desechos Productos o sustancias finales.

En la siguiente tabla, indicar con las siglas: A= Alto; M= Medio; B= Bajo; NA= No Aplica

Peligros

Materiales o

sustancias

Emisión Tóxica Incendio Explosión

Lesión o muerte al personal

Daño al medio

ambiente

Daño a la propiedad

Metano Propano Butano

Oxígeno Nitrógeno

Agua H2SO4 Sosa

Cáustica

Mercaptano H2S

Gasolina Cloro

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Para cada uno de los materiales o sustancias químicas, es importante conocer sus propiedades físicas.

Material o Sustancia Química

Propiedades Físicas de la Sustancia Viscosidad

PH Peso Molecular

Punto de Ignición Punto de Ebullición

Punto de congelación Capacidad calorífica Gravedad específica Calor de vaporización Solubilidad en agua

Estado Apariencia física

Datos de estabilidad Incompatibilidad con otros materiales

Reactividad con el agua Calor de combustión

Tamaño de la partícula Densidad de vapor

Constante dieléctrica Etc.

Otra información que debemos conocer de cada material o sustancia química son sus propiedades de estabilidad considerando: El calor o temperatura ambiente Temperatura del proceso El tiempo La exposición a la luz o fuentes de energía de radiaciones ionizantes y no-ionizantes Si existe un proceso de descomposición ya sea con los puntos anteriores o con otros materiales o sustancias peligrosas.

Es necesario conocer las características de la inflamabilidad del material Nivel de inflamabilidad (NFPA: 0 - 4) Temperatura o punto de inflamación o ignición Límites Superior (LSI) y el límite inferior de inflamabilidad (LII) Riesgos de compresión adiabática Auto-ignición y/o auto-oxidación. Clasificación eléctrica (NFPA).

Conocer el nivel o grado de reactividad química según su uso o aplicación

Nivel Bajo Aplicación en generación de vapor, tratamientos de agua

Nivel Medio Se requiere cuantificación – tanques de almacenamiento, columnas de destilación, separadores, lavadores de gases

Nivel Alto Se puede tener reacciones fuera de control – Reactores

Dentro de PGPB, se debe tener, actualizar y difundir una guía de la compatibilidad de las sustancias químicas, cuales se tienen dentro de la instalación y la interacción entre ellas mismas.

68

69

1.3.2.- Diferencia entre Riesgo y Peligro En términos de Administración de Seguridad de los Procesos, se puede definir el Peligro como cualquier material, sustancia química, energía y/o condición del proceso que tiene el potencial de causar un daño a las personas, el medio ambiente y a las instalaciones El término Peligro usualmente se usa para describir una situación o material potencialmente nocivo, y no se refiere generalmente a un evento por si mismo – una vez que el incidente ha iniciado se clasifica como una emergencia o incidente. Esas características no se pueden eliminar. Por ejemplo.

La gasolina es un peligro por ser inflamable, explosivo, baja temperatura de vaporización, ya que en condiciones ambientales de 25° C, se vaporiza inmediatamente formando mezclas inflamables con el Oxígeno, y si encuentra un punto de ignición, el evento lógico es tener un incendio. Riesgo – Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un accidente y sus consecuencias. Todo Peligro genera sus riesgos, los cuales se determinan por la probabilidad de que se tenga un accidente y la severidad o que tanto daño causa. En ASP, los riesgos dentro de la instalación se determinan de acuerdo a la frecuencia de que ser presenten y a la severidad del daño que ocasionan. En el Anexo “A7” se muestra la matriz de Riesgos usada en los Análisis de Riesgos de Proceso.

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Gas Metano

Si tenemos una sustancia química peligrosa, por ejemplo el gas metano, revisemos sus características inherentes y su peligrosidad.

Toxidad Inflamabilidad Explosividad Revisamos sus valores en el rombo de NFPA y algunos datos técnicos

SEGURIDAD

Efectos agudos Asfixia; en algunos casos inconciencia, ataque cardíaco o lesiones cerebrales. El compuesto se transporta como líquido criogénico. Su exposición causará obviamente la congelación.

Propiedades Cambios de fase

Punto de fusión 90,6 K (-182,5 ºC)

Punto de ebullición 111,55 K (-161,6 ºC)

Punto triple

90,67 K (-182,48 ºC) 0,117 bar

Generales Punto crítico 190,6 K (-82,6 ºC) 46 bar

Nombre Metano ΔfusH 1.1 kJ/mol

ΔvapH 8.17 kJ/mol Estructura de Lewis

Formula Química CH4 Propiedades del gas

Peso atómico 16,04 uma ΔfH0gas -74,87 kJ/mol

Densidad 0.717 kg/m3 (gas) ΔfG0gas -50,828 kJ/mol

Otras denominaciones Gas del pantano; hidruro de metilo S0

gas 188 J/(mol-K)

CAS 74-82-8 Cm 35,69 J/(mol-K)

Los riesgos potenciales que se tienen con el gas metano, son afectaciones respiratorias por asfixia, inconciencia, ataque cardíaco o lesiones cerebrales. Es posible tener síntomas de congelación al transportarse por ser líquido criogénico.

Las consecuencias están en base a la magnitud (cantidad) del gas metano, el tiempo de exposición que tenga directamente la persona y el número de personas afectadas. Si el personal tiene el Equipo de protección personal, la afectación será cero, pero con impactos al medio ambiente.

En caso de incendios y/o explosiones, las consecuencias pueden ser catastróficas si la población afectada es grande.

71

1.3.3.- ¿Qué es un Análisis de Riesgos de Proceso? El Análisis de Riesgos de Procesos (ARP) es un estudio minucioso, ordenado y sistemático para identificar, evaluar y controlar los riesgos del proceso que involucran químicos altamente peligrosos.

En la instalación se debe ejecutar un ARP inicial (evaluación de peligros) en todos los procesos que formen parte de la operación con sustancias altamente peligrosas.

Los Análisis de Riesgos de Proceso (ARP) involucran y se enfocan a tres grandes temas:

La identificación de los peligros (Sustancias, materiales, energías, condiciones del proceso). La probabilidad de que ocurra (ocurrencia) de los accidentes, y Un Análisis detallado y completo de las consecuencias.

La identificación de los riesgos permite determinar las localizaciones, rutas, características y cantidades de materiales de fuentes potenciales de accidentes por explosión, incendio, fugas o derrame de una sustancia peligrosa. Esto nos lleva a escenarios fundamentales de accidentes que requieran una mayor consideración y análisis.

Se examinan los escenarios de posibles eventos o accidentes del proceso que se está analizando.

En un accidente en la industria, siempre se tiene eventos que son los que inician toda la secuencia hasta llegar al evento final, y estos se deben a deficiencias en la administración para reforzar los controles de ingeniería y los controles administrativos dentro de la instalación.

Estima los efectos dañinos o nocivos que se presentan en los escenarios. Es prioritario tener una evaluación cualitativa de estos efectos sobre las personas dentro de la instalación

Siempre deben analizarse el peor de los casos que sea creíble y los casos que puedan ser más probables.

Se cuantifican los daños potenciales, se aplican modelos donde se simulan la dispersión de la fuga de la sustancia tóxica en el aire o ambiente, o sobre la propagación de un incendio, o la magnitud de una explosión, y se valoran las consecuencias.

El análisis probabilística permite identificar la verosimilidad de ocurrencia del accidente para examinar y ordenar los escenarios de accidentes potenciales en términos de su probabilidad de ocurrencia.

La evaluación de las consecuencias e impactos asociados con la ocurrencia de los escenarios identificados de accidentes, es el proceso denominado: análisis de consecuencias. Este paso permite una compresión de la naturaleza y gravedad de un accidente y permite un análisis y ordenación de los escenarios en términos del impacto potencial del daño en la gente y las instalaciones.

La combinación de resultados de la probabilidad del accidente y del análisis de consecuencias nos da una medida del riesgo total asociado con la actividad específica y este proceso es lo que constituye el análisis de riesgo, que nos permite ordenar y examinar los escenarios potenciales de accidentes en términos de un riesgo total, que a la vez logre el desarrollo y preparación de un plan de emergencia.

72

Los métodos de ARP: HAZOP, ¿Qué pasa si?, FMEA y Modelos permite cubrir en gran parte los puntos anteriores y sistemáticamente nos permite revisar el diseño y operación de una planta y proceso industrial para identificar la ocurrencia potencial de impactos en la gente, propiedades o el ambiente.

El método de modelos se enfoca al análisis de consecuencias integrando diversas herramientas para el análisis de accidentes por fuego, explosión, fuga o derrame de una sustancia peligrosa, adicionalmente permite la identificación de áreas expuestas a contaminación por actividades productivas.

La metodología del ARP seleccionado debe ser apropiada a la complejidad del proceso y debe identificar, evaluar y controlar los peligros involucrados en el proceso.

Primero, PGPB debe determinar y documentar el orden prioritario para conducir los análisis de riesgos de proceso basados en un razonamiento que incluya tales consideraciones como la magnitud de peligros del proceso, el número de empleados potencialmente afectados, la edad del proceso, y la historia de operación del proceso.

Todos los análisis de riesgos de procesos iniciales se deben de conducir tan pronto como sea posible. Todos los ARP se deben de actualizar y revalidar, basada en su fecha de ejecución, al menos cada cinco años.

PGPB debe utilizar uno o más de los siguientes métodos, cuando sea apropiado, para determinar y evaluar los peligros de los procesos que se están analizando:

Que pasa si, Lista de verificación, Que pasa si/Lista de verificación, Estudio del peligros y operabilidad (HAZOP), Análisis de modo de fallas y efectos (FMEA), Análisis del árbol de fallas, o Una metodología equivalente apropiada.

Una explicación de esos métodos de análisis se muestra más adelante en la sección 1.4.2. donde daremos una breve información y descripción de cada uno de los métodos o en el Anexo “B”.

73

Administración de Seguridad de los Procesos

Lineamiento para el Cumplimiento. Cualquiera que sea el método utilizado, el ARP debe mostrar lo siguiente:

a) Los peligros del proceso;

b) La identificación de cualquier incidente previo que tuvo un potencial para las consecuencias catastróficas en el área;

c) Controles de ingeniería y administrativas aplicables a los peligros y sus interrelaciones, tales como la aplicación apropiada de las metodologías de detección para proporcionar precauciones oportunas de las fugas. Los métodos aceptables de detección podrían incluir la instrumentación para el monitoreo y control del proceso con alarmas, y el hardware de detección tales como sensores de hidrocarburos;

d) Las consecuencias de la falla de los controles de ingeniería y administrativos;

e) Ubicación de la instalación;

f) Los factores humanos; y

g) Una evaluación cualitativa de un rango de posibles efectos de seguridad y de salud en los empleados en el área si hay una falla de los controles.

Los ARP se realizan mejor por un equipo con expertos en mantenimiento, ingeniería y operaciones del proceso, y que el equipo debe incluir al menos una persona el cual tiene la experiencia y el conocimiento del proceso que se está evaluando. También un miembro del equipo debe ser conocedor en los métodos específicos del análisis que se utilizan.

PGPB debe establecer un sistema que muestre rápidamente los hallazgos y recomendaciones del equipo; asegurar que las recomendaciones son resueltas de una manera oportuna y que las resoluciones son documentadas; documentar cuales acciones van a ser tomadas; desarrollar un programa escrito de cuando se realizarán esas acciones; completar las acciones tan pronto como sea posible, comunicar las acciones a operación, mantenimiento y a otros empleados cuyas asignaciones de trabajo están en el proceso y quienes pueden ser afectados por las recomendaciones o las acciones.

Al menos cada cinco años después de concluir el ARP inicial, se debe de actualizar y revalidar el ARP por un equipo cumpliendo los requerimientos del estándar para asegurar que el análisis de peligros es consistente con el proceso actual.

PGPB debe mantener en archivo y tenerlo disponible para cualquier solicitud, los ARP y actualizaciones y revalidaciones para cada proceso considerado por ASP, así como la resolución documentada de las recomendaciones, por toda la vida del proceso.

74

1.3.4.- Quiénes deben participar en un Análisis de Riesgos de Proceso Preparación: Definir los objetivos, el alcance y el programa o tiempo de dedicación Integrar un grupo multi-disciplinario para el ARP. Los miembros del grupo de ARP deben de cumplir con algunos de los siguientes requerimientos: o Conocer y estar familiarizado con el proceso operativo (operación) o Conocimientos de mantenimiento (mantenedores) o Conocer la parte técnica y química del proceso (técnico) o Conocer los controles para la prevención de incidentes (Seguridad) o Que dominen la metodología que se va a aplicar. o Tener mente abierta, trabajo en equipo, resolución de problemas. o Conocer los estándares relevantes del proceso, códigos, especificaciones, normas,

regulaciones. Se puede designar a un líder del grupo que sea capaz de:

o Conocer la metodología, ser objetivo y asertivo. o Conducción de equipos, aprovechar las fortalezas de los participantes. o Puede ser alguien que sea ajeno o externo del proceso a analizar. o Conducir la metodología que utiliza el equipo, de manera objetiva.

Los miembros del equipo de ARP deben ser expertos en las siguientes áreas: o Tecnologías del proceso. o Información de seguridad del proceso. o Incompatibilidades de los materiales o MSDS de los materiales o Diseño del proceso. o Procedimientos operativos. o Procedimientos de emergencia. o Instrumentación. o Mantenimiento. o Modos de fallas de los componentes y equipos o Trabajos rutinarios y no rutinarios. o Suministro de partes y materiales. o Seguridad e higiene.

Como inicio para un ARP, es necesario determinar o seguir un protocolo según los lineamientos dentro de PGPB, por lo que el equipo del ARP debe:

o Conocer y aplicar el protocolo del ARP o Tener una sesión para conocer los detalles del segmento para analizar o Determinar el segmento o nodo donde se realizará el ARP o Conocer lo fundamental y los detalles del proceso, para revisar materiales peligrosos, variables,

condiciones de operación, etc. o Definir un programa de sesiones y de acopio de información o Determinar y asignar las responsabilidades y funciones dentro del equipo de ARP

75

1.3.5.- Cuándo debe realizarse un Análisis de Riesgos de Proceso

Es importante conocer cuando se deben de realizar los Análisis de Riesgos de Procesos dentro de PGPB.

1.- Instalaciones Nuevas ARP básico en el inicio del diseño. Algunas corporaciones lo llaman ARP inicial (Screening PHA) ARP intermedio es el que ser realiza en la etapa de pre-autorización del diseño ARP detallado es el que se realiza cuando se ha terminado la construcción (comisionamiento).

1.- Instalaciones Modificadas ARP detallado siguiendo la metodología que se determine.

2.- De manera programada Siguiendo los lineamientos de la Norma NOM-028-STPS-2004, Seguridad en Procesos de Sustancias Químicas, el Lineamiento de COMERI-144; y la Norma de referencia para los Estudios de Riesgos, se determinan que deben ser cada 5 años, en base a la criticidad del proceso.

3.- Exista algún cambio de Tecnología y/o de instalaciones

4.- En recomendaciones de accidentes

5.- Cuando se presente el desmantelamiento o retiro de alguna parte o el total de un proceso.

76

1.4.- REVISIÓN DE RIESGOS DE PROCESO (RRP)

1.4.1.- ¿Qué se entiende por un RRP? La revisión de riesgos del proceso RRP es una metodología para identificar los riesgos de los procesos

Requisitos del INE para los análisis de riesgos Evaluación de los riesgos de las actividades que involucran el manejo de materiales peligrosos

1.- Métodos para evaluar los riesgos de accidentes En el siguiente cuadro se ilustran los métodos aplicados a la identificación y evaluación de riesgos de accidentes, descritos en el manual de Control de Riesgos de Accidentes Mayores de la Organización Internacional del Trabajo (OIT). Este cuadro muestra la complejidad del proceso, el cual se realiza por fases que van permitiendo avanzar en la identificación de los riesgos y de los factores que los condicionan, así como en la determinación de sus consecuencias y medidas a adoptar para prevenirlos, incrementando la seguridad interna en las empresas. Al mismo tiempo, el análisis se extiende a las medidas a desarrollar para responder en caso de accidente, a fin de mitigar sus impactos.

Métodos aplicados a la identificación y evaluación de riesgos de accidentes:

Método Finalidad Objetivo Principio de trabajo aplicado

Análisis preliminar del riesgo.

Diagramas matriciales de interacciones.

Empleo de listas de verificación.

Determinación de los riesgos.

Elaboración definitiva del concepto de seguridad.

Empleo de medios auxiliares de reflexión.

Análisis del efecto de las fallas.

Estudio del riesgo de accidentes y de la

funcionalidad.

Empleo de medios auxiliares

de búsqueda y documentación esquemática.

Análisis secuencial del accidente (inductivo).

Análisis secuencial de las fallas (deductivo).

Evaluación de los riesgos en función

de la frecuencia con que se producen.

Optimización de la fiabilidad y disponibilidad de sistemas

de seguridad.

Descripción gráfica de las secuencias de fallas y cálculo matemático de probabilidades.

Análisis de la consecuencia del

accidente.

Evaluación de las consecuencias del

accidente.

Mitigación de las consecuencias y elaboración

de planes óptimos de emergencia.

Elaboración de modelos matemáticos de los procesos

físicos y químicos.

Para dar una idea de las características de las distintas modalidades de los análisis de riesgos y de los métodos referidos en el cuadro anterior, se hace un resumen de ellos a continuación.

Revisión

77

Análisis preliminar de riesgos/estudio de riesgo:

Análisis preliminar de riesgo Estudio del riesgo y de la capacidad de funcionamiento

Se emplea como etapa previa a la evaluación del riesgo, centrándose en los aspectos que puedan condicionar accidentes que entrañen materiales tóxicos, inflamables y explosivos. A través de este procedimiento se identifican en primer término, los elementos del sistema (por ej. Componentes de las plantas) que pueden generar riesgos, tras lo cual se procede a especificar los acontecimientos que al ocurrir en esos elementos provocan un accidente (por ej. Formación de una nube explosiva en un recipiente de almacenamiento). Todos los sitios y situaciones identificados como riesgosos son registrados en un formulario, al mismo tiempo que se les jerarquiza de acuerdo con su importancia, lo cual permitirá guiar los estudios de riesgo para que profundicen su análisis.

Con base en el análisis preliminar de riesgo, se estudian las posibles desviaciones en el funcionamiento normal de los componentes de un sistema, para determinar los acontecimientos que podrían provocar los accidentes; lo cual requiere de un análisis más pormenorizado. Para ello, se examina la totalidad del proceso o aquellas de sus fases o de sus elementos identificados como más riesgosos. Se trata de un examen concentrado sucesivamente en cada parte del diseño, para poner a prueba su integridad y detectar posibles desviaciones y sus consecuencias. En particular, se enfoca la atención a desviaciones cuyas causas sean concebibles y cuyas consecuencias sean potencialmente graves, a fin de adoptar medidas correctivas.

Lista de verificación/¿Qué pasa si?/estudio HAZOP:

Lista de verificación ¿Qué pasa si…? Estudio de riesgos HAZOP Consiste en una lista de preguntas acerca de la organización de la planta, su operación, mantenimiento y otras áreas de interés. Su propósito es mejorar el desempeño humano en las distintas etapas del proyecto o asegurar la concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales.

Se aplica durante el diseño preliminar de un proyecto, durante la construcción y operación de una planta o durante la realización de paros y arranques de la misma.

Esta técnica no requiere métodos cuantitativos especiales o de una planeación extensa. El método utiliza información específica de un proceso para generar una especie de preguntas de lista de verificación. Un equipo especial prepara una lista de preguntas, del tipo ¿Qué pasa si…?, las cuales son entonces contestadas colectivamente por el grupo de trabajo y resumidas en forma tabular.

Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación, asimismo cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación.

Un HAZOP involucra un examen metódico y sistemático de los documentos de diseño que describen las instalaciones, por un grupo multidisciplinario, que identifica los problemas de riesgo en el proceso que pueden causar un accidente. Las desviaciones del valor de diseño o los parámetros clave son estudiados usando palabras guía. Esto supone que los valores de diseño de los flujos, temperaturas, presiones, concentraciones y otros procesos variables son inherentemente seguros y operables.

Esta técnica es empleada durante el diseño de un proyecto; establecimiento de una instalación industrial; o cuando se realizan cambios mayores en los procesos.

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Árbol de fallas/índice MOND:

Árbol de fallas Índice MOND Es un método de análisis que utiliza el razonamiento deductivo y los diagramas gráficos, para determinar como puede ocurrir un evento particular no deseado. Es, además, una de las pocas herramientas que puede tratar adecuadamente el problema de las fallas comunes y que produce tanto resultados cualitativos como cuantitativos.

En las etapas donde se utiliza esta metodología son durante el diseño para detectar fallas escondidas, o durante la operación para evaluar accidentes potenciales en el sistema y detectar fallas en procedimientos o en el operador.

Este método se basa en la peligrosidad de los productos y en el carácter crítico de los procesos en función de sus antecedentes de operación en instalaciones similares. Este índice fue desarrollado por ICI (empresa química de origen británico), y permite obtener índices numéricos de riesgos para cada sección de las instalaciones industriales, en función de las características de las sustancias manejadas, de su cantidad, del tipo de proceso, y de las condiciones específicas de operación.

Esta técnica es utilizada durante las etapas de diseño de instalaciones, así como durante el tiempo de vida o de operación de una instalación y realización de cambios mayores al proceso.

2.- Estudios de riesgo requeridos a las empresas en México

Como ya se señaló previamente, las empresas que realizan actividades consideradas como altamente riesgosas porque involucran el manejo de materiales peligrosos en cantidades y condiciones que conllevan el riesgo de accidente, se clasifican en tres niveles de riesgo de acuerdo con su complejidad, y con base en ello, requieren la realización de tres tipos de estudios de riesgo para determinar la probabilidad de que ocurran tales accidentes: un Análisis Preliminar de Riesgo, un Análisis de Riesgo y un Análisis Detallado de Riesgo; (para el caso del transporte de sustancias altamente riesgosas por ductos, existe un nivel específico). A continuación se resume la información requerida en los distintos tipos de análisis de riesgo.

Información requerida para cada uno de los tipos de estudio de riesgo:

Información requerida en los tres tipos de estudios de riesgo.

a. Datos generales.- Datos del promovente, documentación legal, así como información del responsable de la elaboración del estudio de riesgo.

b. Descripción general de las actividades del proyecto (o la planta).- Referencia de la ubicación de la actividad productiva (proyectada o en operación) y la superficie que ocupa u ocupará, entre otras cosas.

c. Aspectos del medio natural y socioeconómico.- Descripción detallada del entorno ambiental que rodea a la actividad que se pretende evaluar, lo cual permite determinar la vulnerabilidad de la zona, en caso de presentarse algún accidente en las instalaciones o de presentarse fenómenos naturales que afecten dicha actividad.

79

d. Integración del proyecto (o instalación existente).- Señalar si las actividades de la instalación se encuentran enmarcadas en las políticas del Programa de Desarrollo Urbano Local, que tengan vinculación directa con las mismas.

e. Conclusiones y recomendaciones.- Resumen de la situación general que presenta la planta o proyecto en materia de riesgo ambiental, señalando las desviaciones encontradas y áreas de afectación; asimismo, se incluyen recomendaciones para corregir, mitigar o reducir los riesgos identificados.

f. Anexo fotográfico.- Presentar anexo fotográfico o video del sitio de ubicación de la instalación, en el que se muestren las colindancias y puntos de interés cercanos al mismo. Así como de las instalaciones, áreas o equipos críticos.

Nivel I: Análisis Preliminar de Riesgo

Información específica: Información señalada en los incisos a) al f). Descripción de las actividades que se desarrollan durante la etapa de construcción (en caso de un

nuevo proyecto). Asimismo, se presenta una descripción del proceso, características de las instalaciones (tanques,

equipos, sistemas y dispositivos de seguridad, entre otras), Las propiedades físicas y químicas de las sustancias involucradas, incluyendo los riesgos

inherentes a su naturaleza. Los residuos generados como resultado de la actividad.

Metodología Recomendable: Lista de verificación (Check List); ¿Que pasa sí?; Indice Dow; Indice Mond; Análisis de Modo Falla

y Efecto (FMEA); o alguna otra con características similares a las anteriores y/o la combinación de éstas. También se definen las áreas potenciales de afectación en caso de accidente por fuga, incendio y/o explosión.

Nivel II: Análisis de Riesgo

Información específica: Información señalada en los incisos a) al f). Descripción más detallada del proceso, así como las características de los equipos e instalaciones

que lo conforman, como es el caso de las bases de diseño, factores de seguridad y pruebas de operabilidad, entre otras, diagramas de tuberías e instrumentación DTI´s.

Datos referentes a la cinética química de las reacciones que intervienen. Balance de materia y energía de todas las secciones que integran el proceso. Medidas y procedimientos de seguridad para caso de emergencia. Auditorías de seguridad a que será sujeta la actividad.

80

Metodología Recomendable: Análisis de Riesgo y Operabilidad (HAZOP); Análisis de Modo Falla y Efecto (FMEA) con Árbol de

Eventos; Árbol de Fallas, o alguna otra con características similares a las anteriores y/o la combinación de éstas.

Nivel III: Análisis Detallado de Riesgo

Información específica: Información señalada en los incisos a) al f). Descripción más detallada del proceso, así como las características de los equipos de proceso y

auxiliares de las instalaciones que lo conforman, como es el caso de las bases de diseño, factores de seguridad y pruebas de operabilidad, entre otras.

Datos referentes a la cinética química de las reacciones y los mecanismos que intervienen. Balance de materia y energía de todas las secciones que integran el proceso. Sistemas de desfogue. Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s), descripción y justificación de los sistemas

redundantes de servicios, especificar en forma detallada las bases de diseño para el cuarto de control.

Resumen Ejecutivo de las bases y criterios empleados para el diseño civil y estructural de las principales áreas de la instalación, así como de los equipos donde se manejan materiales considerados de alto riesgo.

Medidas y procedimientos de seguridad para caso de emergencia. Auditorías de seguridad a que será sujeta la actividad.

Metodología Recomendable: Análisis de Riesgo y Operabilidad (HAZOP) y Árbol de Fallas, Análisis de Modo Falla y Efecto

(FMEA) y Árbol de Fallas; o la combinación de dos metodologías con características similares a las anteriores, debiendo aplicar las metodologías de acuerdo a las especificaciones propias de la misma.

Información requerida en el análisis de riesgo

2.- Estudios de riesgo aplicables a los ductos terrestres que transportan materiales peligrosos

En este caso, el estudio de riesgo tiene por objeto evaluar el riesgo ambiental derivado de la operación de ductos terrestres, que por sus características, tipo de sustancia que conducen y vulnerabilidad de la zona por la que atraviesan, representan un riesgo a los ecosistemas y en su caso a la población. La información que se requiere y la metodología que se aplica con este fin, aparecen referidas a continuación.

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Información requerida: a. Datos generales.- Datos del promovente, documentación legal, así como información del

responsable de la elaboración del estudio de riesgo.

b. Integración del proyecto (o instalación existente).- Señalar si las actividades de la instalación se encuentran enmarcadas en las políticas del Programa de Desarrollo Urbano Local, que tengan vinculación directa con las mismas.

c. Conclusiones y recomendaciones.- Resumen de la situación general que presenta la instalación en materia de riesgo ambiental, señalando las desviaciones encontradas y áreas de afectación; asimismo, se incluyen recomendaciones para corregir, mitigar o reducir los riesgos identificados.

d. Anexo fotográfico.- Presentar anexo fotográfico o video de los sitios de interés cercanos al trazo del ducto en el que se muestren las colindancias, origen, destino final y puntos de interés cercanos al mismo (asentamientos humanos, áreas naturales protegidas, zonas de reserva ecológica, cuerpos de agua, etc.).

Información específica: Descripción de la actividad. Ubicación y trayectoria del ducto. Datos del entorno ambiental al derecho de vía, indicar los criterios que definieron la ubicación y

trayectoria del ducto. Características topográficas del lugar y tipo se suelo. Datos de las propiedades físicas y químicas de la sustancia que conduce. Bases de diseño y normas utilizadas para la construcción del ducto, así como los procedimientos

de certificación de materiales empleados, los límites de tolerancia a la corrosión, recubrimientos a emplear para la protección del ducto.

Planos de trazo y perfil del ducto, donde se incluya información sobre especificaciones y profundidad del ducto, condiciones de operación, cruzamientos, usos del suelo, clase o localización del sitio, señalamientos.

Señalar la infraestructura requerida para la instalación u operación del ducto, tales como bombas, trampas, estaciones de regulación o compresión, venteos, etc.

Medidas y dispositivos de seguridad en el origen. Trayectoria y destino final del ducto. Evaluación de los riesgos mayores y la identificación de las áreas de afectación en un plano a

escala.

Metodología Recomendable: Que pasa si/Lista de Verificación, AMFE, Hazop, Árbol de Fallas, o en su caso, cualquier otra

cuyos alcances y profundidad de identificación sean similares, debiéndose aplicar la metodología de acuerdo con las especificaciones propias de la misma.

En el Anexo “B” se encuentra la tabla de selección de las métodologias de análisis de riesgos, y una breve explicación para la descripción, propósito, el tipo de resultados y los requisitos necesarios para cada uno de los métodos.

82

1.4.2.- ¿Cuáles son los métodos empleados en un ARP?

1.4.2.1.- Primer Método: Revisión de la Seguridad

Esta evaluación de los peligros se le conoce también como: Revisión de seguridad el proceso Revisión de diseño Revisión de la prevención de pérdidas Las revisiones de seguridad consisten básicamente en realizar un recorrido en las áreas para identificar las condiciones peligrosas dentro de la instalación o los procedimientos de operación que puedan originar o conducir a un accidente y ocasionar lesiones, daños a la salud, al medio ambiente, a las instalaciones y pérdidas al negocio. Este recorrido consiste en realizar entrevistas, revisión de los peligros con los operarios, mantenedores, mandos medios, ingenieros de seguridad, contratistas y el personal relacionado con el proceso. Las ventajas de esta metodología consisten en mantener alerta a todo el personal de operaciones y de mantenimiento con respecto a los peligros y riesgos del proceso. Se revisan los procedimientos de operación para determinar las correcciones necesarias, así como los cambios en los equipos, instalaciones y el proceso (tecnología) los cuales pudieran introducir nuevos peligros.

1.4.2.2.- Segundo Método: Lista de Comprobación

En esta metodología se utiliza una lista de preguntas o pasos del procedimiento para poder verificar o corroborar el estado y las condiciones de un sistema. Normalmente se tienen variaciones en el grado del detalle y se aplican para indicar el cumplimiento riguroso de las normas y las mejores prácticas.

Su aplicación es sencilla y aplicable en cualquier etapa de la vida del proceso.

Este método puede ser tan extenso como sea necesario, dependen de las listas de verificación, y a menudo se combinan con otras técnicas de evaluación de peligros para las diferentes situaciones peligrosos. En frecuente utilizar esta metodología con la metodología ¿Qué Pasa Si….?

Se requiere un conocimiento de la operación y del proceso, así como de las reacciones químicas de las sustancias.

Cuando no exista la lista de verificación o las preguntas para la metodología, será necesario prepararla para realizar la evaluación.

Cuando se desarrollan las listas de comprobación o verificación, se define el estándar o las prácticas de operación, posteriormente se determinan las deficiencias, desviaciones o diferencias.

Las respuestas posibles a esa lista de comprobación pueden ser: Si No No Aplica Se requiere más información

Revisión

83

1.4.2.3.- Tercer Método: Posicionamiento Relativo

Más que un método de análisis, es una estrategia de análisis bien definida.

Esta estrategia les permite a todos los analistas y la persona que evalúa los peligros el poder comparar las características de los procesos para poder determinar si tienen características peligros que puedan requerir un estudio más detallado y profundo.

Este método se puede utilizar para verificar los diferentes aspectos del proceso como:

Ubicación o localización Diseño Todas las opciones de distribución de la planta.

Se aplican algunos métodos formales:

Índice Dow (para fuego y explosión) y que se utiliza en el manual de AIChE. Se segmenta el proceso o actividad en varias áreas. Es posible usar el índice Mond. Su propósito fundamental es determinar cuales áreas del proceso son más significativas en relación a los peligros analizados.

Su base son las preguntas normalmente utilizadas en un estudio de riesgo para un área:

¿Qué puede salir mal? ¿Qué tan probable es? ¿Cuáles sería las consecuencias, efectos o daños?

Las áreas con mayor potencial de peligros en el proceso, pueden ser analizadas con otros estudios de riesgos de proceso más detallados.

El enfoque es priorizar por peligros a: Los procesos Las operaciones Las actividades Los equipos

Es necesario contar con la información siguiente:

Sustancias peligrosas (materias primas, productos intermedios, productos finales). Inventarios máximos de esas sustancias Conocer las condiciones y límites de operación del proceso Conocer la distribución geográfica de las áreas como de los tanques de almacenamiento de las

sustancias o materiales peligrosos.

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1.4.2.4.- Cuarto Método: Análisis Preliminar del Peligro

Bajo el nombre inglés de Preliminary Hazard Analysis (PHA) este método fue desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos de América e incorporado posteriormente bajo diferentes nombres por algunas compañías químicas.

Descripción El Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros métodos de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación.

El APR selecciona los productos o sustancias peligrosas y los equipos que están en contacto con esos productos en planta.

El APR se puede considerar como una revisión de los puntos críticos en los que pueda ser liberada energía o sustancias peligrosas de una forma descontrolada.

Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:

Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Límites y las interfases entre los componentes de los sistemas. Medio Ambiente y el entorno de los procesos. Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas de equipos, etc.). Instalaciones y equipos del proceso. Equipos de seguridad y sistemas de protección (capas de protección).

Puede aplicarse para evaluar de manera temprana y al inicio de las operaciones o la vida útil de una instalación peligrosa. Los puntos que más se analizan son los siguientes:

Diseño (conceptos) Ingeniería básica (investigación y desarrollo) Determinación y distribución posible del lugar donde se instalarán los equipos Documentos de revisión, especificaciones, diagramas de tuberías e Instrumentación del proceso

(DTI)

Los resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo de priorización.

Es importante que se tenga la siguiente información:

Procedimientos o criterios de diseño de instalaciones o plantas Especificaciones técnicas de los equipos Especificaciones de los materiales Listado de compatibilidad de materiales con las sustancias peligrosas Listado de incompatibilidad de las sustancias peligrosas entre sí.

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1.4.2.5.- Quinto Método: Análisis ¿Qué Pasa si…?

“¿Que pasa si...?” (What if...?); Este método emplea un simple cuestionamiento ¿Qué pasa si...? y necesita la adaptación por parte del usuario al proceso particular que se pretende analizar.

Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias adversas.

Descripción El método exige el planteamiento de preguntas típicas (¿Qué pasa si..?) para encontrar las posibles desviaciones desde el diseño, construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación.

Requiere de un conocimiento básico del proceso, el sistema y la disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Ámbito de aplicación El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del planteamiento de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la investigación como: seguridad del proceso, seguridad eléctrica, protección contra incendios, seguridad personal, etc.

Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto a proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su aplicación ante cambios propuestos en instalaciones existentes.

Para los análisis de riesgos de procesos, esas preguntas cubren las posibles situaciones o escenarios que pueden presentarse con las condiciones del proceso, las sustancias peligrosas, las reacciones químicas, los mecanismos de deterioro o los modos de fallas que pueden presentar los componentes y/o los equipos de la instalación analizada, las acciones operacionales de los operadores, las alarmas, las protecciones, etc.

Las preguntas son típicas con la frase: ¿Qué pasa si…?

Ejemplos:

¿Qué pasa si no entra la bomba A? ¿Qué pasa si el operador abre la válvula A de manera súbita, con la línea presurizada? ¿Qué pasa si el operador abre la válvula A en lugar de abrir la Válvula B? ¿Qué pasa si el operador no abre las válvulas A ni la B?

?

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1.4.2.6.- Sexto Método: Análisis ¿Qué Pasa si….? / Lista de Comprobación

Este método combina el método de ¿Que pasa Si? con el método de Lista de Verificación.

También se requiere de un conocimiento de las condiciones y límites de operación del proceso, las reacciones químicas, los modos de fallas de los equipos y sus mecanismos de deterioro de falla; las respuestas de las sustancias químicas a la

acción de las variables del proceso (nivel, presión, temperatura, etc.) y a las interacciones con otras sustancias.

Se requiere personal con la disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles de las funciones del proceso, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se deben determinar una serie de preguntas que se enfoquen a los equipos, procesos, sustancias químicas, personal, interfases entre ellos, de tal manera que se debe ir cuestionando con la pregunta ¿Qué pasa si..? y con la lista de verificación previamente definida.

En cada pregunta, se identifica una desviación potencial, y se complementa con cual sería el efecto o consecuencias si se presenta esa desviación, cuales sería las causas que originan esa desviación, que dispositivos se tienen para poder detectar y prevenir esa desviación, y las recomendaciones que deben implementarse para evitar que se presente esa desviación y en caso de presentarse que sea una respuesta de falla segura.

El propósito de esta metodología es:

Identificar los peligros Revisar los diferentes tipos de incidentes o acciones que pueden ocurrir dentro del proceso. Evaluar los efectos o consecuencias de esas desviaciones Revisar si existen protecciones o salvaguardas existentes son adecuadas o poder identificar si se

requieren otras protecciones.

1.4.2.7.- Séptimo Método: Análisis de Peligro y Operabil idad (HAZOP)

El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.

El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la identificación de riesgos en una instalación industrial.

El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una serie

Revisión

?

87

de desviaciones de las variables de proceso y sus capas de protección con respecto a los parámetros normales de operación. La característica principal del método es que se debe desarrollar por un equipo multi-disciplinario de trabajo.

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, modos de fallas de los equipos, fallas de las funciones, planteadas a través de unas “palabras guías”.

1. Definición del área de estudio: La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar o segmentar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción, separación de disolventes.

2. Definición de los nudos: En cada subsistema se identificarán una serie de nodos, nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de alimentación de una materia prima un reactor aguas arriba de una válvula reductora, impulsión de una bomba, superficie de un depósito, etc. Cada nudo será numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presión, temperatura, flujo, nivel, composición, viscosidad, estado, etc.

Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación significativa de alguna de las variables de proceso.

Es conveniente, a efectos de la reproducibilidad de los estudios reflejar en unos esquemas simplificados (o en los propios diagramas de tuberías e instrumentación), los subsistemas considerados y la posición exacta de cada nudo y su numeración en cada subsistema.

Para esta metodología se requiere la siguiente información:

Diagramas de tuberías e instrumentación (DTI) actualizados. Diagramas de flujo Explicación del proceso, condiciones de operación, características y datos de las sustancias

químicas, Procedimientos de operación Conocimiento del proceso, instrumentación, mantenimiento y operación.

3. Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una palabra guía.

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El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparación del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del método, mientras que en el segundo el estudio “más dirigido” puede resultar menos laborioso.

1.4.2.8.- Octavo Método: Análisis de Modo de Fallas y Efecto (AMFE - FMEA)

AMFE (análisis de modo de fallas y efecto) es una técnica de análisis que se utiliza para:

Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un proceso / producto y determinar sus efectos.

Identificar las causas de esas fallas potenciales. Analizar las protecciones que se tienen actualmente. Identificar las acciones que pueden eliminar o reducir la posibilidad de aparición de

la falla potencial. Documentar el proceso.

Orígenes: Se uso por primera vez en la industria aeroespacial a mediados de los años sesenta durante el

desarrollo del proyecto Apolo. En la década de los setenta se inicio el uso en la industria automotriz. En el año de 1994 fue requerido por el sistema de calidad QS 9000. Actualmente esta siendo adoptado por numerosas y diversificadas industrias.

Para esta metodología se requiere la siguiente información:

DTI actualizados. Diagramas de flujo. Lista o censo del equipo critico del nodo o nudo en el análisis. Conocimiento de los modos de fallas o mecanismos de deterioro de esos equipos. Conocimiento del proceso, comportamiento de las sustancias químicas. Efectos de los modos de fallas o mecanismos de deterioro de los equipos. Identificar las posibles causas de esos modos de fallas. Conocer las protecciones que se tienen actualmente para detectar o identificar esos modos de

fallas. Recomendaciones para reducir los riesgos de esos modos de fallas.

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1.4.2.9.- Noveno Método: Análisis del Árbol de Fallas (AAF)

Fue desarrollada por la NASA debido a los impactos humanos y económicos de sus proyectos ante la ocurrencia de eventos catastróficos.

Es una representación grafica de las fallas de los humanos, equipos, métodos, materiales, etc. Es quizá algo similar a un análisis porque-porque.

La técnica del árbol de fallas nació en 1962 con la primera aplicación en la verificación de la confiabilidad del programa aeroespacial y el lanzamiento de cohetes. Posteriormente ha sido aplicada sobre todo inicialmente en el campo nuclear y posteriormente en el campo de la industria química. Los árboles de fallas constituyen una técnica ampliamente utilizada en los análisis de riesgos de procesos debido a que proporcionan resultados tanto cualitativos como cuantitativos. En este apartado se describe únicamente la técnica en su aplicación cualitativa.

Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallas básicos de los elementos que intervienen en él. De esta manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos son menos probables porque requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo denominado Suceso TOP en Sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos.

Suceso TOP:

Ocupa la parte superior de la estructura lógica que representa el árbol de fallas. Es el suceso complejo que se representa mediante un rectángulo. Tiene que estar claramente definido.

Sucesos intermedios:

Son los sucesos intermedios que son encontrados en el proceso de descomposición y que a su vez pueden ser de nuevo descompuestos. Se representan en el árbol de fallas en rectángulos.

Sucesos básicos:

Son los sucesos terminales de la descomposición. Pueden representar cualquier tipo de suceso: sucesos de «fallas», error humano.... o sucesos de «éxito»: ocurrencia de un evento determinado. Se representan en círculos en la estructura del árbol.

Esta metodología se aplica a menudo cuando se tiene situaciones identificadas por otros métodos acerca de accidentes graves potenciales donde se requiere de un análisis más detallado.

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1.4.2.10.- Décimo Método: Análisis del Árbol de Eventos-Sucesos (AAE)

El análisis de eventos o sucesos es un método inductivo que describe la evolución de un suceso iniciador sobre la base de la respuesta de distintos sistemas tecnológicos o condiciones externas.

Partiendo del suceso iniciador y considerando los factores condicionantes involucrados, el árbol describe las secuencias accidentales que conducen a distintos eventos.

Construcción del árbol La construcción del árbol comienza por la identificación de los “n” factores condicionantes de la evolución del suceso iniciador. A continuación se colocan éstos como cabezales de la estructura gráfica. Partiendo del evento iniciador se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en la parte superior se refleja el éxito o la “ocurrencia” del suceso condicionante y en la parte inferior se representa la falla o “no-ocurrencia” del mismo (ver figura).

Método del árbol de sucesos. Esquema general

Suceso iniciador Factor condicionante 1

Factor condicionante 2

………..…… Resultado de la secuencia

Éxito Éxito

Falla

Falla

Se obtienen así 2N combinaciones o secuencias teóricas. Sin embargo, las dependencias entre los sucesos hacen que la ocurrencia o éxito de uno de ellos pueda eliminar la posibilidad de otros reduciéndose así el número total de secuencias.

La disposición horizontal de los cabezales se suele hacer por orden cronológico de evolución del accidente si bien este criterio es difícil de aplicar en algunos casos.

La técnica así aplicada proporciona la lista de las secuencias accidentales posibles, número de elementos que la constituyen y tipo (éxito/falla). De su estudio se podrán extraer las correspondientes conclusiones.

Para esta metodología se requiere de la siguiente información:

Conocimiento de los eventos iniciadores potenciales (fallas de equipos, problemas del sistema o proceso que tengan el potencial de causar un accidente)

Conocimiento de las funciones del sistema de seguridad y de protecciones del proceso Conocimiento de las capas de protección y del plan de respuesta a emergencia que pueden

mitigar los efectos de cada evento iniciador potencial.

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1.4.2.11.- Undécimo Método: Análisis Causa-Consecuencia

El Análisis de Causa-Consecuencia es una combinación del Análisis de Árbol de Fallas y del Análisis de Eventos o Sucesos, éste análisis se enfoca en un accidente desde el evento inicial (causa) hasta su impacto final (consecuencia). El diagrama de Causa-Consecuencia ilustra la relación directa de las causas y consecuencias, esto lo hace una buena herramienta de comunicación.

Algunas veces se utiliza la lista de verificación o comprobación o la experiencia del proceso para ayudar a desarrollar esta metodología.

Un Análisis de Causa-Consecuencia se conduce por los siguientes pasos: 1. Seleccionar el evento a evaluar.

Este evento puede ser el superior (como un Árbol de Fallas (FTA) o un evento inicial en un Árbol de Eventos). Algún evento que puede ser de interés en un Análisis de Árbol de Fallas o Análisis de Árbol de Eventos es también de importancia para un análisis de Causa-Consecuencia.

2. Identificar las funciones de seguridad que pueden influenciar para provocar un accidente. Estas funciones de seguridad son comúnmente mostradas en un Árbol de Eventos, por ejemplo: las capas de protección; sistemas de seguridad, acciones del operador, procedimientos, etc.

3. Desarrollar las partes del accidente resultados de otro evento. Este paso es también común en un Análisis de Árbol de Eventos, la única diferencia real es la representación gráfica; el Análisis Causa-Consecuencia usa llaves para mostrar los eventos, mientras que el Árbol de Eventos no usa ningún símbolo. El punto central de la llave contiene la descripción de la función de seguridad que es normalmente escrita en la parte superior de un Árbol de Eventos.

4. Examinar los eventos (desde el inciso “a”) y las fallas de las funciones de seguridad (desde el inciso “b”). Para determinar las causas del evento; éste paso es común en un Análisis de Árbol de Fallas, cada falla de las funciones de seguridad es tratada como un evento de un Árbol de Fallas.

5. Determinar los cortes mínimos para la secuencia del accidente. Este paso es análogo al corte en la determinación de árboles de Fallas, con la compuerta “Y”, con la secuencia de posible ocurrencia desde la parte superior del evento.

6. Evaluar los resultados. Las secuencias de accidentes pueden tener una escala de acuerdo a la severidad o importancia de la seguridad en la planta, para cada secuencia de accidente significativo, los cortes mínimos determinan las causas básicas más importantes.

El equipo multidisciplinario de análisis revisa: Las causas posibles de fallas, desviaciones (el operador deja bloqueada las válvulas de la bomba) Se definen los efectos o consecuencias (bomba cavita, o se calienta) Revisar las protecciones o salvaguardas para esas desviaciones (válvula de alivio de presión en la

descarga de la bomba, relevador por baja o alta corriente del motor; relevador de presión a la descarga que manda parar la bomba).

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1.4.2.12.- Duodécimo Método: Análisis de Confiabil idad Humana

Es una evaluación o análisis sistemáticos de todos los factores y situaciones que influyen en el desempeño y resultados de los operarios, mantenedores, técnicos y todo el personal de PGPB.

Describen las características físicas y ambientales de una actividad Las destrezas, conocimientos y capacidades que se requieren para realizar esas actividades Determinar o predecir situaciones de omisión, olvido, o error que puedan causar o conducir a un

accidente.

Se enlistan los errores potenciales que pueden hacerse en una operación normal o en una situación de emergencia, los factores que pueden originar o contribuir a esas desviaciones; se evalúan sus efectos para cada desviación, se recomiendan mejoras al sistema para poder minimizar la posibilidad de que ocurran tales desviaciones.

Para esta metodología se requiere la siguiente información: Procedimientos operativos del proceso Conocimiento de la ubicación y distribución dentro de la planta Conocimiento de la descripción del puesto, sus funciones y asignaciones Información de entrevista con el personal Distribución de los tableros de control y del sistema de alarmas Conocimiento del plan de respuesta de emergencia Conocimiento del censo de los equipos críticos y los equipos de emergencias, sus funciones y su

operación y paro.

Confiabilidad Humana. Es la probabilidad que un ser humano alcance de forma exitosa su misión bajo un tiempo y en unas condiciones específicas. Los factores que integran la Confiabilidad Humana, buscan establecer altos estándares de desempeño humano para diseñar, operar y mantener las instalaciones de PGPB en forma confiable y segura, mediante una óptima selección, integración, capacitación y cuidado del personal a través de su ciclo de vida laboral.

La Confiabilidad Humana solo se logra con el impulso del liderazgo hacia la integración de prácticas, metodologías, tecnologías, pensamientos estructurados, motivación, con un ciclo de vida profesional y el desarrollo organizacional. A su vez, la aplicación sistemática de la administración del cambio referida al personal, asegura que el conocimiento adquirido sea maximizado por y para toda la organización.

Es una herramienta analítica desarrollada en el área de ingeniería para evaluar en forma sistemática las acciones humanas involucradas en el funcionamiento seguro de un sistema socio-técnico y estimar su "no confiabilidad" (probabilidad de falla humana). En Análisis de Riesgo, esta evaluación es parte de un estudio integral de seguridad, denominado Análisis Probabilístico de Seguridad.

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Comprende diversos métodos y técnicas que permiten identificar las acciones humanas que realizadas incorrectamente pueden afectar la seguridad, identificar los errores y transgresiones posibles en cada caso, modelar los mismos a través de una estructura lógica que incluye sus interrelaciones, y estimar los valores de probabilidad de error humano para cada una de las acciones analizadas.

La etapa cualitativa de esta herramienta puede utilizarse sola o combinada con otras técnicas en un Análisis Sistémico de Acciones Humanas.

Esta herramienta puede integrarse a otras actividades o programas de Aseguramiento/Control de Calidad (Quality Assurance-QA) ya existentes en una organización, para ser utilizada en la evaluación de eventos relacionados con el desempeño humano.

Desde una perspectiva estrictamente conceptual y simplificada, la confiabilidad inherente de un sistema se relaciona con el número de fallas que ocurren en determinado tiempo y bajo específicas condiciones de operación. Por su parte, la confiabilidad humana se vincula con el número de errores que se cometen en un tiempo igualmente determinado y, nuevamente, bajo especificas condiciones de trabajo. Por ello, la confiabilidad en el contexto de operación de un sistema, suma los modos de fallas que ocurren por la naturaleza del sistema en interacción con su ambiente (llamémosles modos de falla técnicos) y aquellos determinados por las personas que interactúan con el sistema (llamémosles modos de falla humanos o, sencillamente, errores). La confiabilidad humana, según documentos de la CE, se define como "el cuerpo de conocimientos que se refieren a la predicción, análisis y reducción del error humano, enfocándose sobre el papel de la persona en las operaciones de diseño, mantenimiento, uso y gestión de un sistema socio técnico".

La herramienta probablemente más conocida y aplicada para trabajar la confiabilidad humana es la Técnica para la Predicción de la Tasa de Error Humano (Technique for Human Error Rate Prediction, THERP). THERP es de las primeras técnicas desarrolladas en este campo y se referencia desde el inicio de los sesenta. Con la THERP es posible predecir las probabilidades de error humano y evaluar el deterioro de un sistema individuo-máquina causado por los errores humanos, los procedimientos, las prácticas de ejecución, así como por otras características del sistema o de la persona que influyen en el comportamiento del mismo. Los errores son una medida de falta de confiabilidad humana.

Normalmente, suelen aceptarse tres tipos de errores humanos: 1. Los errores técnicos que se relacionan con la falta de formación, escasa capacidad o habilidad

para realizar un trabajo determinado. 2. Los errores inadvertidos que se caracterizan por ser inconscientes en el momento que se

cometen. Es decir, los implicados no tienen la voluntad ni el deseo de equivocarse. Se relaciona con los vacíos mentales, la falta de atención y el exceso de confianza.

3. Los errores conscientes. Aquí, en efecto, existe intencionalidad al cometer el error y con frecuencia es un reflejo que responde a decisiones desacertadas del personal de dirección. También, pueden deber su aparición a actitudes relacionadas con el ocultamiento de resultados pobres, o fraude para recibir favores derivados, desviaciones éticas para culpar a otros, sabotajes, etc.

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Confiabilidad del Proceso. Es la probabilidad de que el proceso entregue el producto requerido en un tiempo determinado y bajo ciertas especificaciones de calidad, cantidad, seguridad, salud del personal, costos y seguridad de los procesos.

La Confiabilidad de Proceso es un sistema de la Confiabilidad Operacional que permite establecer el rango óptimo para operar y producir de forma segura, rentable, confiable y sostenible a lo largo del ciclo de vida del activo, este rango se puede simbolizar con la llamada “Ventana Operativa” que tiene dimensiones fundamentadas en un análisis de costos/riesgos/beneficio. Al operar dentro de la “Ventana Operativa” se tiene un nivel de riesgo aceptable “condiciones normales” y al operar fuera de los límites “Ventana Operativa” se pueden observar los distintos riesgos en que se pueden incurrir.

Esquema de Producción Estable, Confiable, Segura y Rentable.

Confiabilidad de Equipos. Es la probabilidad de que un equipo, un sistema, una planta cumpla una función determinada durante un tiempo determinado bajo un contexto específico.

La Confiabilidad de Equipos garantizará la mínima probabilidad de falla al lograr niveles de excelencia del mantenimiento o de cuidado de los componentes, equipos, sistemas y plantas; con los niveles requeridos o acordados de confiabilidad, de mantenibilidad y de la disponibilidad mecánica aplicando prácticas que conllevan a la integridad mecánica.

Se cuenta con una Guía para la operación del proceso de mantenimiento en Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (DCO-SCM-G-002).

Plan de Producción

Peligros y Riesgos

Resultados Laboratorio

Funciones Protectoras

Seguridad de los

Procesos Ventanas

Operativas

Producción Estable,

Confiable, Segura y Rentable.

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Confiabilidad de Diseño. Es la probabilidad de fallas inherentes que se establecen durante las fases del proyecto a los equipos, sistemas y plantas. Se define como el uso sistemático de criterios y métodos de confiabilidad partiendo desde su diseño, hasta su desincorporación, con el propósito de obtener el nivel de confiabilidad requerida a un óptimo costo a lo largo de su ciclo de vida.

La aplicación de la Confiabilidad de Diseño influye en la toma de decisiones a lo largo de la vida de un activo, ayudando a definir el desempeño a través de la identificación de los niveles de productividad, seguridad, confiabilidad y riesgo asociado a las decisiones de operar, adecuar y mantener. Todo esto se verá reflejado en los resultados económicos tales como la estimación de la inversión inicial, gastos de operación y los costos de ciclo de vida de los activos.

Las 14 Mejores Prácticas de Confiabilidad Operacional.

Las 14 Mejores Prácticas conceptualizan las iniciativas con mayor prioridad en términos de aportación a los resultados y su correlación al esfuerzo requerido para la empresa, más no engloban la totalidad de acciones a implementar, en este sentido, existen factores adicionales a los sistemas de confiabilidad, que serán incorporados conforme se avance en la Ruta de la Confiabilidad Operacional, acorde al grado de madurez de cada centro de trabajo.

Las 14 Mejores Prácticas de Confiabilidad Operacional:

1. Costos de Mantenimiento y Ciclos de Vida de los Activos. 2. Mantenibilidad. 3. Capacitación y Certificación de Habilidades. 4. Compromiso y Liderazgo. 5. Orden y Limpieza 5’S. 6. Plan de Producción. 7. Ventanas Operativas. 8. Funciones Protectoras Instrumentadas. 9. Administración de Libranzas y Reparaciones. 10. Administración del Trabajo (Planeación y Programación). 11. Censo de Equipos y Taxonomía. 12. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 13. Inspección Basada en Riesgo. 14. Almacenes y Suministros.

96

BCA

97

PORTADA

ETAPA 1

MÓDULO 2 UNIDAD II.

2 .1 . - ELEMENTOS BÁSICOS DE LOS ANÁLISIS DE RIESGOS 2.2.- CARACTERIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN 2.3.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD 2.4.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS 2.5.- ESTIMACIÓN DE LOS RIESGOS

98

Contra.

99

2.1.- ELEMENTOS BASICOS DE LOS ANALISIS DE RIESGOS

2.1.1.- Introducción.

El objetivo principal del Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es identificar los peligros, los sucesos iniciadores y otros sucesos que provoquen consecuencias indeseables. Pueden identificarse, asimismo, criterios de diseño o alternativas que contribuyan a eliminar o reducir estos peligros o riesgos.

Deben considerarse los siguientes puntos:

Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente reactivas, tóxicas, sistemas de alta presión, etc.).

Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciación y propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro).

Factores ambientales (vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas eléctricas).

Procedimientos de operación, pruebas, mantenimiento y emergencias (errores humanos, distribución de equipos, accesibilidad, protección personal).

Instalaciones (almacenamientos, equipos de pruebas, formación).

Equipos de seguridad (sistemas de protección, redundancias, sistemas contra incendios, equipos de protección personal).

2.1.2.- Identificación de los peligros. En un estudio de riesgos de procesos, lo primero que debemos de identificar son los peligros básicos o conocidos como son los que se tienen con las sustancias, los materiales, las energías, las reacciones y/o los procesos peligrosos, que nos pueden ocasionar eventos como son:

Derrames de sustancias peligrosas Nubes tóxicas Incendios Explosiones, etc.

Estos peligros se pueden identificar con la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes o en la misma instalación en las cuales hayan ocurridos eventos no-deseados, que ocasionaron consecuencias como las anteriores.

Principalmente son cuatro métodos los existentes: Manuales técnicos o códigos y normas de diseño Listas de comprobación de seguridad o "Safety check lists" Análisis histórico de accidentes Análisis preliminar de riesgos o PHA

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2.1.3.- Determinación del alcance de un AR Cuando se determina el alcance de un análisis de riesgo se debe de fijar si dicho estudio tiene como objetivo cumplir con los requerimientos legales, normativos, de riesgo del proceso, de calidad, incremento en la producción, reducción de accidentes laborales, etc.

De igual manera se debe definir si se va a cubrir de manera integral, los riesgos al personal, ambientales, de proceso o es un estudio integral donde se requieren conocer todos los impactos antes mencionados.

Métodos de Evaluación de Riesgos en las Etapas del Análisis de Riesgo

Procedimientos para la Evaluación de riesgo

Pasos en la evaluación de riesgo en los procesos

Lista de revisión

Revisión de seguridad

Clasificación relativa Jerarquización (ejem: indice DOw y Mond)

Análisis de Peligros

¿Qué pasa si?

Análisis de peligros y operabilidad

Método de fallas y efectos

Árbol de fallas

Árbol de eventos

Análisis de causa consecuencia

Error humano

Identificación de desviaciones en las buenas prácticas

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Identificación de riesgos Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Sólo para dar contexto

Estimación de las consecuencias en el peor de los casos

Propósito primario Propósito

primario

Sólo para dar contexto

Propósito primario

Identificar oportunidades de reducir consecuencias Propósito

primario Propósito secundario

Sólo para dar contexto

Sólo para dar contexto

Identificar accidentes iniciadores de eventos Propósito

primario Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario Propósito

primario Estimar probabilidades de indicadores de eventos

Sólo para dar contexto

Sólo para dar contexto

Propósito primario Propósito

primario Propósito primario

Identificar oportunidades de reducir la probabilidad de indicadores de eventos

Propósito primario Propósito

primario Propósito primario

Identificar accidentes de eventos recuentes y consecuentes

Propósito primario Propósito

primario Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Estimar probabilidades de eventos secuentes Propósito

primario Propósito primario

Propósito primario

Estimar la magnitud de las consecuencias de los eventos secuentes

Sólo para dar contexto

Sólo para dar contexto

Identificar oportunidades de reducir la probabilidad y/o consecuencias de eventos secuentes

Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Evaluación cuantitativa del riesgo Propósito

primario Propósito primario

Propósito primario

Propósito primario

Notas: Propósito primario: identificación preliminar de riesgo; Propósito secundario: proponer medidas de prevención y mitigación; Sólo para dar contexto: determinar probabilidad y consecuencias *Sólo para peligros identificados previamente.

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2.1.4.- Etapas de un Análisis de Riesgo

Las etapas fundamentales de un análisis de riesgo son:

1. Definición del alcance del estudio. 2. Acopio de la información necesaria. 3. Definición de los equipos. 4. Desarrollo de las cuestiones. 5. Informe de resultados.

Las características básicas de cada etapa son las siguientes:

1. Definición del alcance del estudio Existen dos alcances básicos en un análisis de riesgos de procesos: las condiciones físicas del sistema investigado y la categoría de las consecuencias del mismo.

Debe definirse en primer lugar la categoría de las consecuencias (para el público, para los trabajadores de la planta o económicas), siendo que, a su vez, estas categorías pueden subdividirse en otras menores. Una vez definidas estas categorías, puede definirse el alcance físico del estudio, incluyendo posibles interacciones entre diferentes partes de la planta.

2. Acopio de la información necesaria Es necesaria que toda la información requerida se encuentre disponible al inicio del trabajo para poder desarrollarlo sin interrupciones. En el Anexo “C” se identifica la información técnica requerida para el análisis y evaluación de riesgos.

La última parte de la recopilación de la información es la preparación de las preguntas. En este aspecto, otros métodos como las Listas de Inspección o Check List o el HAZOP pueden sugerir ideas para el desarrollo de las preguntas.

3. Definición del equipo de trabajo Para cada área específica deben definirse equipos de dos o tres personas. Cada equipo debe poseer: Experiencia en las consecuencias a analizar. Conocimientos de la planta o el proceso. Experiencias en técnicas de evaluación de riesgos. El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de producción, fabricación, mantenimiento, ingeniería y seguridad.

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4. Desarrollo del cuestionario La revisión empieza con una explicación básica del proceso, utilizando la información disponible de la planta, por parte del mejor conocedor del sistema.

Los equipos no es necesario que trabajen aislados, sino que es conveniente que intercambien cuestiones para asegurar el buen camino del proceso. Es conveniente que trabajen en días alternos y con una dedicación diaria de cuatro a seis horas como máximo.

El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y va respondiendo las mismas y, eventualmente, añadiendo nuevas cuestiones; y va identificando los peligros, las posibles consecuencias y las soluciones.

Se considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricación en continuo de fosfato diamónico (PAD) por reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El PAD es inocuo. Si se reduce la proporción de fosfórico, la reacción no se completa y se desprende amoníaco. Si se reduce el amoníaco, se obtiene un producto seguro pero indeseable.

5. Informe de resultados. Los resultados de un estudio de riesgos se deben comunicar a la gerencia y a los involucrados, para que conozcan los detalles y las recomendaciones de dicho análisis.

En el Anexo “G” se determinan todos los componentes que deben formar parte en un Reposte o Informe de resultado del análisis de riesgos.

2.2.- CARACTERIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN

Toda instalación o proceso que maneje, transforme, almacene o transporte, sustancias altamente peligrosas, ya sea como material prima, productos intermedios y productos finales, se debe de proporcionar y conocer toda la información pertinente, para conocer las condiciones, los problemas potenciales, y la población (trabajadores, comunidad, personal en tránsito) que pudieran salir afectados en caso de un incidente o un desastre. También para que las entidades gubernamentales puedan tenerlas en sus registros (Protección civil, Ejército, Policía Federal de Caminos, Secretaria de comunicaciones y transportes).

2.2.1.- Objetivos Identificar aspectos comunes que puedan interferir tanto en la instalación como en el ambiente. Identificar en la region, actividades que puedan interferir en la instalación desde el punto de vista

operacional y de seguridad. Establecer una relación directa entre la instalación y la región de influencia.

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2.2.2.- Aspectos fisiográficos a. Ubicación de la instalación b. Cuerpos de agua existentes c. Áreas litoráneas d. Conjuntos habitacionales e. Red viaria f. Cruzamientos e interferencias

a. Ubicación de la instalación La ubicación de la instalación es preponderante para el análisis de riesgo ya que la

misma determina el grado de riesgo que se debe agregar a los existentes del proceso. Se debe determinar si las áreas aledañas son zonas suburbanas, habitacionales, reservas ecológicas, etc. para definir su impacto en el estudio de riesgo.

Se requiere que se incluya la dirección, posición (latitud, longitud), de las instalaciones con el propósito de analizar las consecuencias o impactos en caso de

una emergencia o desastre como son emisiones de sustancias tóxicas, derrames, incendios, explosiones, onda expansiva o algún otros evento y su impacto potencial al personal de las instalaciones, comunidad alrededor, y terceras personas que estén en tránsito por esa ubicación.

Plano general, Distribuciónn física (lay-out), Especificaciones de los equipos, Identificacion y caracterización de las fuentes de ignición, Caracterización de las sustancias químicas, Diagrama del flujo del proceso, Instrumentos y sistemas de seguridad.

b. Cuerpos de agua Se deben evaluar los cuerpos de agua, con la documentación requerida para la aprobación de cualquier instalación (licencia ambiental única, estudios de impacto ambiental), siempre cumpliendo con la Ley General del Equilibro Ecológico y Protección ambiental (Cap. 30).

Los cuerpos de agua, ríos, lagunas, deltas, zonas pantanosas, etc. determinan igualmente riesgos que deben considerarse, ya que los riesgos pueden incrementarse en gran proporción dependiendo de las condiciones acuíferas en donde se encuentra la instalación.

El propósito es conocer los lugares acuíferos para poder preservar el entrono ecológico y poder prevenir o evitar daños a la comunidad.

Se deben conocer tomas de agua para el proceso, sistemas de tratamientos de aguas residuales, y/o descargas o confinamientos de subproductos, para verificar las afectaciones ambientales.

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c. Áreas l imítrofes Las colindancias a otras instalaciones industriales, las facilidades de acceso a la misma, los permisos

de explotación de suelo, las áreas protegidas, son factores muy importantes de considerar para la evaluación de los riesgos potenciales. Identificar lugares donde se generen puntos

calientes o fuego, cercano a instalaciones con combustibles inflamables o explosivos, incompatibilidad de ciertos compuestos químicos que separados no causan problemas, pero que en contacto puedan generar reacciones exotérmicas,

explosivas, etc. son condiciones que se tienen que evaluar cuando se realice un análisis de riesgo a las instalaciones.

Se deben presentar estudios de análisis de consecuencias para: Emisiones de nubes tóxicas, Derrames, Incendios, Explosiones, Ondas expansivas, Radiación, etc.

Estos estudios son para establecer a quienes, hasta donde y el nivel de daños puedan ocasionar cada una de los escenarios posibles del proceso de la instalación.

d. Conjuntos habitacionales Las cercanías a edificios habitacionales, zonas suburbanas, escuelas, etc. determinan otro factor que debe considerarse para el cálculo del grado de riesgo en los estudios de la instalación. Esto aumenta las consecuencias de los impactos, por fugas tóxicas, explosiones, incendios, etc. y debe considerarse al efectuar el Análisis de Consecuencias correspondiente, ya que a mayor número de personas expuestas al riesgo el tamaño del daño alcanza puede alcanzar proporciones mayores.

Toda instalación debe prever una zona verde alrededor de ella, y evaluar desarrollos habitacionales en el futuro.

e. Red de comunicaciones Las vías de acceso rápido y seguro a las instalaciones en caso de una emergencia se deben considerar de suma importancia ya que el plan debe considerar otras vías alternas para llegar a las instalaciones en caso de que el acceso principal se encuentre temporalmente bloqueado por cualquier circunstancia.

La forma en que se comunique la empresa, puede y debe facilitar todos los planes de respuesta a las emergencias, es vital que la empresa cuente con los diferentes medios tecnológicos de comunicaciones ya sea interna y externa.

Estos sistemas internos puede clasificarse como:

Teléfono Sistema de voceo (gai-tronics) Sistema de alarmas (sonoros y luminosos)

Celulares Satelital independiente Internet, etc.

De manera similar esos medios de comunicaciones se pueden utilizar de manera externa.

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f . Interferencias y cruzamientos Debe tenerse en cuenta aspectos que no se encuentran a la vista, tales como servicios subterráneos en sus diferentes modalidades que se presentan a continuación:

Servicios subterráneos: Drenaje pluvial. Líneas eléctricas. Líneas principales de agua. Alcantarillado y sistemas sépticos. Tuberías de gas. Líneas telefónicas y de comunicaciones. Líneas de televisión por cable. Pozos. Ductos operados por PEMEX. Otras instalaciones.

Del mismo modo, aspectos visibles como:

Servicios aéreos y otras construcciones tales como: Postes eléctricos y telefónicos. Cimentaciones, sótanos y edificios. Árboles. Señalamientos. Mobiliario urbano. Monumentos históricos.

g. Características Meteorológicas Una parte importante de la definición de las características de una instalación son sus condiciones

meteorológicas, la temperatura promedio anual, los índices pluviométricos, la humedad relativa del aire y la velocidad y dirección de los vientos

dominantes, ya que, son factores primordiales en los análisis de consecuencias.

De la misma forma conocer el plano general de las instalaciones, su distribución física, las especificaciones de los equipos, la identificación de las principales fuentes de ignición, la caracterización de las sustancias químicas, los diagramas de flujo de los procesos, los instrumentos y sus sistemas de seguridad son el corazón de la

información necesaria para la realización de un excelente análisis de riesgos de una instalación industrial.

Temperatura, Indices pluviométricos,

Humedad relativa del aire, Velocidad y dirección de los vientos.

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2.3.- ESTIMACIÓN DE CONSECUENCIAS Y VULNERABILIDAD

Análisis de consecuencias

Se entiende por análisis de consecuencias la evaluación cuantitativa de la evolución espacial y temporal de las variables físicas representativas de los fenómenos peligrosos en los que intervienen sustancias peligrosas, y sus posibles efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes, con el fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.

Los análisis de consecuencias deben estudiar los diferentes tipos de accidentes potenciales en establecimientos industriales que pueden producir fenómenos peligrosos para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales. Estos tipos de accidentes potenciales se seleccionan a partir de un correcto análisis e identificación de riesgos. Son los siguientes:

1.- Fugas o derrames incontrolados de sustancias peligrosas: líquidos o gases en depósitos y conducciones

2.- Evaporación de líquidos derramados 3.- Dispersión de nubes de gases, vapores y aerosoles 4.- Incendios de charco o "Pool fire" 5.- Dardos de fuego o "Jet fire" 6.- Deflagraciones no confinadas de nubes de gases inflamables o "UVCE" 7.- Estallido de depósitos o "BLEVE" 8.- Explosiones físicas y/o químicas 9.- Vertido accidental al medio ambiente de sustancias contaminantes, procedente de fugas o

derrames incontrolados

Normalmente, un accidente de estas características se produce a partir de algún suceso menor que trae como consecuencia la pérdida de estanqueidad de algún recipiente, depósito o tubería que contiene alguna sustancia, lo que produce la fuga ó derrame de esta sustancia al exterior. También es posible un incendio previo o simultáneo a una fuga o incluso, una explosión previa a la fuga o al incendio. No obstante, en la mayoría de los casos el primer suceso consiste en una fuga incontrolada de producto.

Si se trata de algún líquido, se vaporiza total o parcialmente, según cual sea su temperatura respecto a su punto de ebullición y ésta respecto al ambiente. En el caso de que reste alguna fracción en fase líquida, ésta se extiende al mismo tiempo que se evapora con más o menos intensidad según que su temperatura sea inferior o superior a la del sustrato sobre el que se extiende.

Si además el líquido es inflamable, existe la posibilidad de que, por encontrarse una fuente de ignición en las proximidades del punto de fuga, se produzca un incendio del charco. Si éste es de grandes proporciones, provoca un flujo de calor radiante peligroso hasta distancias apreciables. También se producen grandes cantidades de humo y productos tóxicos y contaminantes.

Si el incendio envuelve o rodea un depósito que contenga algún líquido inflamable bajo presión y dura el tiempo suficiente, puede ocasionar una explosión por expansión de vapor del líquido en ebullición,

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conocida como BLEVE según su acrónimo inglés. La rotura catastrófica de un depósito provocando la fuga masiva de una sustancia inflamable, puede originar lo que se denomina bola de fuego, en el caso de que se produzca la ignición de la misma. Por otra parte, una BLEVE genera una serie de proyectiles de todas dimensiones, procedentes del depósito siniestrado que pueden causar graves daños en el entorno si las distancias de seguridad son demasiado pequeñas o las protecciones inadecuadas.

Si el líquido que se derrama es tóxico, producto de su vaporización, puede generar una nube de característias tóxicas para las personas que se encuentren en las proximidades del punto de fuga.

Cuando se trata de líquidos inflamables que se vaporizan o de fugas de gases más densos que el aire, la nube de gas se diluye en el aire existente, haciendo que en determinados instantes y zonas existan mezclas de combustible y comburente en condiciones de efectuar la combustión. Si en una de estas zonas se encuentra un punto de ignición puede desprenderse la cantidad de calor necesaria para acelerar la velocidad de combustión de forma que se produzca una explosión, denominada explosión de vapor no confinada o UVCE en su acrónimo inglés. También es posible si la cantidad premezclada es muy grande, que se produzca una llamarada o "flash fire", sin efectos explosivos, pero con una intensa radiación.

Si el gas fugado se halla a alta presión en depósitos o conducciones de gas (gasoductos) se produce un chorro o fuga inercial que ocupa una larga zona muy limitada transversalmente, con concentraciones de la sustancia progresivamente decrecientes al alejarse del origen de la fuga. En el caso de tratarse de gases inflamables, si se produce su ignición se forma un dardo de fuego o "jet fire" análogo a un soplete de grandes dimensiones, aunque de alcance limitado.

Un fallo estructural, fallo de cementación, agente externo, incendio, proyectil, etc. pueden causar una rotura catastrófica de un depósito, provocando una fuga masiva que, si se trata de una sustancia inflamable, puede originar también una bola de fuego caso de producirse la ignición de la misma.

Además de todo esto, existe la posibilidad de que todos estos fenómenos afecten, además de a los elementos vulnerables exteriores, a otros depósitos, tuberías o equipos de la instalación siniestrada, de tal manera que se produzca una nueva fuga, incendio o explosión en otra instalación diferente de la inicial, aumentando las consecuencias del accidente primario. Esta concatenación de sucesos con la propagación sucesiva de consecuencias es lo que se denomina efecto dominó.

Un tipo de accidente que puede ser independiente de una fuga previa es el estallido de un depósito originado por el desarrollo de una reacción exotérmica fuera de control o "runaway" en el interior del mismo. Se pueden producir por mezclas inflamables vapor/aire por polimerización o descomposición de determinadas materias. Las consecuencias inmediatas de un estallido de un recipiente son la formación de ondas de presión y proyectiles que pueden alcanzar a otras instalaciones y agravar el accidente inicial.

Otro suceso que hay que analizar es el vertido de sustancias peligrosas para el medio ambiente en medios acuáticos (ríos, lagos canales, acuíferos, mar) o al suelo, generando graves daños al entorno inmediato o lejano y con posibilidad de afectar a un gran número de personas.

El análisis es usado para la correcta determinación de las consecuencias de los accidentes que se pueden producir en los establecimientos en los que se encuentren presentes sustancias peligrosas en cantidades apreciables.

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Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en los establecimientos en los que haya sustancias peligrosas, pueden producir determinados fenómenos peligrosos para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales:

1. Fenómenos de tipo mecánico: ondas de presión y proyectiles

2. Fenómenos de tipo térmico: radiación térmica

3. Fenómenos de tipo químico: fugas o derrames incontrolados de sustancias tóxicas o contaminantes.

Para cada uno de estos fenómenos peligrosos, se establecen una serie de variables físicas, que definen unos criterios de vulnerabilidad cuyas magnitudes se consideran representativas para la evaluación del alcance del fenómeno peligroso considerado.

De la aplicación de estos criterios de vulnerabilidad a partir de las variables físicas y químicas que caracterizan los fenómenos peligrosos generados según los tipos genéricos de accidentes potenciales que se pueden producir, se delimitan una serie de zonas objeto de planificación, es decir, áreas alrededor del foco del accidente en las que es preciso tomar alguna medida de protección para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales porque, en alguna medida sufrirán las consecuencias del propio accidente.

Estas zonas son las siguientes: 1. Zona de intervención: las consecuencias de los accidentes producen un nivel de daños que

justifica la aplicación inmediata de medidas de protección.

2. Zona de alerta: las consecuencias de los accidentes provocan efectos que, aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los grupos críticos de población.

La definición de zonas objeto de planificación o zonas de influencia presuponen la existencia de elementos vulnerables en las mismas, de manera que las áreas afectadas por un accidente que no coincida con elementos vulnerables, no requiere más medidas que las de aislamiento o señalización.

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2.3.1.- Modelos para simular efectos por derrames La mayoría de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, comienzan con una fuga de su lugar de confinamiento (depósitos, tuberías, reactores, válvulas, bombas, etc.), por lo que hay que prestar una especial atención a este fenómeno.

Hay que distinguir tres t ipos de fugas atendiendo al f luido de que se trate:

1. Fugas de líquidos: Derrames de sustancias líquidas de un continente cuando el fluido permanece líquido durante el proceso.

2. Fugas de gas/vapor: Escapes de sustancias en fase gas de un continente. El cálculo exige tratamientos distintos si el fluido almacenado es gas a presión o si es un vapor en equilibrio con un líquido.

3. Fugas bifásicas: Mezclas de gas y líquido a menudo resultantes de la ebullición del líquido en las condiciones de descarga.

Según la duración y tamaño del escape:

1. Fuga instantánea: Colapso del recipiente por vertido muy rápido de su contenido.

2. Fuga continua o semicontinua: Pérdida de contenido de magnitud y duración limitadas.

El objetivo principal de un modelo de fugas adecuado consiste en describir correctamente dos variables:

La cantidad de fluido liberada, y Las condiciones de presión y temperatura de la sustancia fugada.

Más adelante, cuando veamos el Modulo X, en la metodología de Análisis de Consecuencias, se revisarán los modelos de consecuencias a fondo, éste apartado es sólo para darnos un breve conocimiento de los temas que trataremos más adelante.

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2.3.2.- Incendios: Radiaciones Térmicas Los incendios son ocasionados en muchos de los casos por el calor del sol o de una fuente energética del proceso tanto para el cálculo de las posibles explosiones de vapor no confinado, como para el cálculo de nubes tóxicas, consecuencia de la evaporación de una sustancia líquida, es preciso conocer la cantidad de gas o vapor que se forma como consecuencia de una fuga de líquido o de líquido y gas.

Los modelos matemáticos intentan predecir la cantidad de gas o vapor que se desprende de un derrame de líquido en determinadas condiciones de presión, temperatura, velocidad del viento, tipo de suelo, etc.

Se pueden almacenar sustancias líquidas a temperatura ambiente (líquidos no hirvientes), que al derramarse forman un charco de líquido que se evapora. También se pueden almacenar sustancias gaseosas en forma líquida por dos procedimientos: almacenándolos a temperatura ambiente (entre 5 y 15 ºC aproximadamente) y a una presión mayor que la presión atmosférica (caso de los gases licuados bajo presión), o bien almacenándolos a presión atmosférica pero enfriándolos hasta su temperatura de ebullición (gases licuados por refrigeración).

Los casos más utilizados en la industria son los almacenamientos de gases licuados bajo presión a temperatura por encima de su temperatura de ebullición a presión atmosférica. Los almacenamientos de gases licuados de petróleo (butano, propano, etc.), como otros tipos de gases muy utilizados en la industria: cloro, amoniaco, oxígeno, etc. son en su inmensa mayoría de este tipo.

Por tanto, hay que distinguir varios casos posibles de vaporización de líquidos:

Líquidos sobrecalentados:

Son los procedentes de líquidos almacenados bajo presión a temperatura mayor que su temperatura de ebullición normal.

Líquidos hirvientes: Son aquéllos procedentes de gases licuados por enfriamiento.

Líquidos no hirvientes: Sustancias líquidas almacenadas a temperatura ambiente.

Evaporación de l íquidos sobrecalentados Cuando se produce una pérdida de contención o fuga en un depósito con un gas licuado bajo presión en su interior, se produce un descenso súbito de su presión hasta la presión atmosférica. Las presiones de almacenamiento son normalmente las correspondientes a las presiones de vapor a las temperaturas de almacenamiento para todos los gases licuados. Este proceso de pérdida de presión da lugar a una evaporación súbita o "flash" ayudado además por estar sobrecalentado, es decir, por encima de su temperatura de ebullición. Esta evaporación súbita hace que se arrastren considerables cantidades de líquido con el gas en el momento de la fuga.

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Posteriormente a esta evaporación súbita o flash, el resto de la masa total de líquido forma un determinado charco que se encuentra a su temperatura de ebullición, formando lo que se llama un líquido hirviente.

Evaporación de l íquidos hirvientes Estas situaciones se producen en la evaporación de derrames de gases licuados por refrigeración (enfriamiento) que se encuentran a su temperatura de ebullición y en la evaporación de derrames procedentes de gases licuados a presión después de la evaporación súbita inicial. La evaporación se produce por la presencia de un líquido que se encuentra a su temperatura de ebullición.

Los datos necesarios para efectuar los cálculos de modelaje son: Temperatura, conductividad y difusividad

térmicas del terreno.

Temperatura de ebullición y entalpía de vaporización del producto derramado.

Superficie del charco.

En la realidad, el tamaño de un determinado charco viene limitado por las barreras arquitectónicas de que disponga la instalación de almacenamiento. Si no existen cubetos, el modelo predice la formación de un charco de forma circular con un determinado espesor. Si existen cubetos de retención, el charco toma una forma igual a la del cubeto.

Evaporación de l íquidos no hirvientes Son aquellas sustancias líquidas a temperatura ambiente y que se almacenan a esta temperatura. El resultado es la formación de un charco de líquido no hirviente, a partir del cual tiene lugar una evaporación más o menos intensa. Se aplica un modelo de cálculo aplicable a líquidos a temperatura ambiente almacenados a presión atmosférica. En estos casos, la evaporación del líquido se produce por la difusión de sus propios vapores, así como del efecto de arrastre del viento. Se describe un modelo simplificado.

Los datos necesarios para el cálculo del modelaje de consecuencias que más adelante veremos son: Velocidad del viento a 10 metros del terreno y presión atmosférica.

Temperatura, peso molecular y presión de vapor del líquido.

Radio del charco (para charcos circulares) o radio equivalente (para charcos contenidos en cubetos).

Presión parcial del vapor en la atmósfera (normalmente podrá tomarse como nula).

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2.3.3.- Explosiones: Efectos de la Sobrepresión El término BLEVE se utiliza para designar mediante su acrónimo en inglés una explosión mecánica en la que interviene un líquido en ebullición que se incorpora rápidamente al vapor en expansión. La traducción literal sería la de "expansión explosiva del vapor de un líquido en ebullición" correspondiente a "Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion", o BLEVE. Es un caso especial de estallido de un depósito en cuyo interior se almacena un líquido bajo presión.

Cuando se almacena un líquido a presión elevada (normalmente a su presión de vapor a la temperatura de almacenamiento), la temperatura de almacenamiento suele ser notablemente mayor que su temperatura de ebullición normal. Cuando se produce la ruptura del recipiente, el líquido de su interior entra en ebullición rápidamente debido a que la temperatura exterior es muy superior a la temperatura de ebullición de la sustancia. El cambio masivo a fase vapor, provoca la explosión del depósito porque se supera la resistencia mecánica del mismo. Se genera una onda de presión acompañada de proyectiles del propio depósito y piezas menores unidas a él que alcanzan distancias considerables. Además, en el caso de que la sustancia almacenada sea un líquido inflamable, se produce la ignición de la nube formando lo que se denomina bola de fuego que se irá expandiendo a medida que va ardiendo la masa de vapor.

Los factores que influyen fundamentalmente en dicho efecto son el tipo y cantidad de producto y las condiciones ambientales, fundamentalmente temperatura y humedad relativa. Con respecto al efecto de sobrepresión, depende fundamentalmente de la presión de almacenamiento, la relación de calores específicos del producto implicado y de la resistencia mecánica del depósito. La formación de proyectiles no está todavía del todo resuelta y normalmente se utiliza un método indirecto para su determinación y cuantificación.

Sobrepresión: explosión súbita del vapor en expansión

El modelo propuesto permite obtener la sobrepresión producida por la onda de presión debida a la explosión del depósito a una distancia dada. El modelo se basa en el método de Brode para la determinación de la sobrepresión debida al estallido de depósitos esféricos.

Datos necesarios.- Los datos necesarios a suministrar al modelo son los siguientes: Presión y volumen del depósito. Relación de calores específicos del producto que se expande.

La presión de los gases en el interior del tanque en el momento de la explosión se puede estimar a partir de las condiciones de diseño del tanque. Se suele tomar como valor de cálculo 1,25 veces la presión de calibración de las válvulas de seguridad.

El coeficiente de capacidades caloríficas del gas en las condiciones de estallido se calcula teniendo en cuenta que el fluido experimenta un proceso isócoro (a volumen constante), desde las condiciones nominales hasta las de estallido.

Se determina una "escala de longitudes" que relaciona distancias con sobrepresiones reducidas P.

Finalmente, la "sobrepresión" se determina mediante: DP = Patm · P

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2.3.4.- Derrames de Sustancias Tóxicas

Valores umbral para el medio ambiente

La liberación incontrolada de productos contaminantes, conlleva riesgos asociados cuyas consecuencias son diferidas en la mayoría de las ocasiones. Es por ello que a la hora de delimitar las zonas afectadas por estos sucesos, es preciso el conocimiento de las circunstancias, en su más amplio sentido, bajo las que se desarrolla el accidente, así como la naturaleza del producto fijado en lo que a su capacidad contaminante se refiere.

Zona de intervención

Los valores de las variables físico-químicas que definen la zona de intervención, según el tipo de accidente considerado, son:

a) Fuga de gases tóxicos: Concentraciones de sustancias tóxicas en el aire superiores al equivalente al Límite Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud (IPVS), definido por el National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), como la máxima concentración que, en un plazo de 30 minutos, una persona expuesta pueda escapar sin síntomas graves ni efectos irreversibles para la salud. Dicha concentración vendrá expresada en partes por millón (ppm) o mg/m3.

b) Explosión de mezclas inflamables o estallido de recipientes: Valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 150 mbar·s. Sobrepresión local estática de la onda de presión, de 125 mbar (12,5 kPa). El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar·s en una cuantía del

95%, producidos por explosión o estallido de continentes.

c) Incendios: Un flujo de radiación térmica superior a 5 kW/m2 independientemente del espectro de emisión con un tiempo máximo de exposición de 3 minutos.

d) Derrame de sustancias contaminantes: En el caso de derrame de líquidos contaminantes o perjudiciales para el medio ambiente, se delimitaría por el área ocupada por el charco.

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Zona de alerta

Los valores de las variables físico-químicas que definen la zona de alerta, según el tipo de accidente considerado son:

a) Fuga de gases tóxicos: Una cuarta parte de la concentración dada por el índice IPVS, también con un tiempo de exposición de 30 minutos.

b) Explosión de mezclas inflamables o estallido de recipientes: Un valor local integrado del impulso, debido a la onda de presión, de 100 mbar·s. Una sobrepresión local estática de la onda de presión de 50 mbar (5 kPa). El alcance máximo de proyectiles con un impulso superior a 10 mbar·s en una cuantía del

99,9%, producidos por explosión o estallido de continentes.

c) Incendios: Un flujo de radiación térmica de 3 kW/m2

d) Derrame de sustancias contaminantes: Para la determinación de la zona de alerta en caso de derrame de líquidos contaminantes sobre el terreno, se determinarán las repercusiones en el sentido de la posible alteración de los recursos hidrogeológicos (por infiltración de contaminante), biotopos y biocenosis de la zona. Se aplican los criterios genéricos del apartado de fenómenos peligrosos para el medio ambiente.

La tabla presenta los valores umbral de las variables representativas de los fenómenos peligrosos para las zonas de intervención y alerta:

Variables físicas Zona de Intervención Zona de Alerta

Ondas de presión

Sobrepresión local estática 125 mbar 50 mbar Impulso 150 mbar·s 100 mbar·s

Radiación térmica 5 kW/m2 durante 3 minutos 3 kW/m2

Alcance de proyectiles

Impulso superior a 10 mbar·s 10 mbar·s Cuantía de proyectiles 95% 99,5%

Concentración de tóxico Valor IPVS de la sustancia Valor IPVS/10 de la sustancia Contaminación del medio Ver valores umbral Ver valores umbral

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2.3.5.- Daños en las personas expuestas

Vulnerabil idad de personas e instalaciones

Independientemente de la magnitud de las variables representativas consideradas anteriormente, la capacidad de producir daños depende de la existencia de elementos vulnerables en la zona potencialmente afectada por los fenómenos peligrosos desencadenados a consecuencia de un accidente. Por ello, se hace necesario establecer un modelo de vulnerabilidad capaz de cuantificar la magnitud de los daños esperados en las zonas objeto de planificación (efectos), en función del valor de las variables representativas de los distintos fenómenos peligrosos (causas).

La vulnerabilidad de personas representa al número de individuos que pueden resultar afectados por un determinado accidente. Existen métodos para cuantificar el daño recibido por las personas, el medio ambiente y los bienes materiales, que se basan en relacionar la dosis recibida con el efecto considerado. Sin embargo, pocas veces se tiene la certeza de que las personas que han estado sometidas a una dosis de un determinado agente pernicioso, sufren el mismo efecto. Tan sólo en toxicología, se tiene evidencia de esto en ensayos con animales.

Por tanto, los métodos más usuales son los que se basan en un análisis probabilístico. Se trata de determinar la probabilidad de ocurrencia de un determinado suceso, por ejemplo muertes de personas por hemorragia pulmonar, cuando se ven expuestas a un determinado fenómeno peligroso, por ejemplo, sobrepresión por una explosión. La metodología más usual es la denominada metodología Probit, abreviatura de su denominación en inglés "Probability Unit". Siempre que un determinado suceso se pueda describir matemáticamente mediante una distribución normal de probabilidad, se pueden predecir los efectos adversos de las variables que representan el fenómeno peligroso de que se trate.

2.3.6.- Cálculo de onda expansiva

La característica principal de una BLEVE es precisamente la expansión explosiva de toda la masa de líquido evaporada súbitamente. Normalmente, la causa más frecuente de este tipo de explosiones es debida a un incendio externo que envuelve al depósito en cuestión, debilita mecánicamente el contenido, lo que produce una fisura o ruptura del mismo, con la despresurización, ondas de presión y el BLEVE del conjunto.

Por tanto, las consecuencias de una BLEVE de un depósito que almacena bajo presión un líquido inflamable son las siguientes:

Sobrepresión por la onda expansiva. Proyección de fragmentos metálicos o proyectiles del

depósito y piezas adyacentes. Radiación térmica por la bola de fuego que se forma.

De todos los efectos, el que generalmente tiene un alcance mayor es el de la radiación por la bola de fuego.

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Sobrepresión: explosión súbita del vapor en expansión

El modelo propuesto permite obtener la sobrepresión producida por la onda de presión debida a la explosión del depósito a una distancia dada. El modelo se basa en el método de Brode para la determinación de la sobrepresión debida al estallido de depósitos esféricos.

Este método es aplicable a depósitos de geometría esférica, no obstante, puede obtenerse una aproximación a otros tipos determinando uno esférico equivalente.

Datos necesarios para el cálculo del modelaje de consecuencias por sobrepresión: Presión y volumen del depósito. Relación de calores específicos del producto que se expande.

La presión de los gases en el interior del tanque en el momento de la explosión se puede estimar a partir de las condiciones de diseño del tanque. Se suele tomar como valor de cálculo 1,25 veces la presión de calibración de las válvulas de seguridad.

Proyección de fragmentos: proyecti les

La onda de presión que se genera como consecuencia de la explosión, provoca la destrucción del continente en un número determinado de fragmentos, según las características físicas de resistencia del depósito. Parte de la energía generada en la explosión se utiliza para la generación de ondas de presión y parte, para proyectar esos fragmentos. Normalmente esta fracción de energía se distribuye entre un 80% para la generación de ondas de presión y un 20% para los fragmentos.

Esta energía de la explosión se transforma en energía cinética de los proyectiles, que serán desplazados a una determinada distancia.

Bola de fuego: radiación térmica

Como se ha comentado anteriormente, la bola de fuego se produce cuando tras producirse el estallido del depósito, la gran masa evaporada de sustancia inflamable asciende en el exterior, arrastrando finas partículas de líquido y entrando en combustión en forma de hongo al haberse producido la difusión en el aire por debajo del límite superior de inflamabilidad. A medida que se expande la masa de vapor, la bola de fuego se irá expandiendo.

El modelo que se describe utiliza ecuaciones semiempíricas para determinar el diámetro, la duración y la potencia emisiva de la bola de fuego. Se aplica únicamente a bolas de fuego al aire libre. Permite obtener el flujo de radiación térmica sobre una superficie cercana a la bola de fuego.

Datos necesarios para el cálculo del modelaje de consecuencias son:

Entalpía de combustión del producto que arde. Presión parcial de vapor de agua en el aire (1,227 kPa)

Se han determinado experimentalmente duraciones de bolas de fuego de hasta tres minutos para esferas de gran capacidad.

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2.3.7.- Cálculo de nube tóxica

Cuando se produce una emisión de un gas o vapor a la atmósfera, ya sea procedente de una fuga de gas propiamente dicha o como consecuencia de la evaporación de un charco de líquido, dicho gas en contacto con la atmósfera sufre una dispersión por dilución del gas en la atmósfera y se extiende en ella arrastrado por el viento y las condiciones meteorológicas.

Los tipos de emisiones, por tanto dependen de la naturaleza del gas (propiedades termodinámicas) y de la continuidad o discontinuidad de la emisión.

Una de las características principales que condiciona la evolución de un gas/vapor en la atmósfera es su densidad, distinguiéndose tres posibilidades:

Gases ligeros: densidad inferior a la del aire. Gases pasivos o neutros: densidad similar a la del aire. Gases pesados: densidad mayor que la del aire.

A efectos prácticos no se puede hablar, en la mayoría de los casos, de un comportamiento puro de gas ligero neutro o pesado, ya que los factores que influyen en él son múltiples y variables en el tiempo y una mezcla gas/aire puede evolucionar como un gas pesado sin serlo debido a:

Peso molecular del gas. Temperatura del gas. Temperatura y humedad del aire ambiente. Presencia de gotas líquidas arrastradas en la emisión. Reacciones químicas en la nube, etc.

Otra característica importante es la duración del escape, que puede da lugar a:

Escapes instantáneos formando una bocanada ("puf"). Escapes continuos sin depender del tiempo, formando un penacho ("plume"). Escapes continuos dependiendo del tiempo.

Los modelos tratan de calcular las concentraciones de gases que se encuentran a una determinada distancia del foco emisor, tanto para gases tóxicos como inflamables, así como las cantidades de gas inflamable que se encuentran entre los límites de inflamabilidad de sustancias inflamables. De este último apartado se trata en el modelo de explosiones de vapor no confinado, UVCE.

Como se ha comentado anteriormente, la dispersión de un gas puede proceder de una fuga de gas de un depósito o tubería a presión y como consecuencia de la fuga de líquido que se evapora. Esto implica analizar el proceso desde dos puntos de vista:

Dispersión de chorro turbulento, a partir de una fuga de gas a presión. Dispersión de nube neutra, para gases sometidos únicamente a las turbulencias atmosféricas.

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Dispersión de chorro turbulento

Modelo simplificado de chorro de gas o vapor, a partir de una fuga de gas procedente de un depósito o tubería a presión. Para gases inflamables, el modelo se podría aplicar para determinar la longitud de un dardo de fuego, si se produjese la ignición del chorro, además de para la determinación de la dispersión de gas que formaría una hipotética explosión de vapor. Para fugas de gases tóxicos, se requiere posteriormente un análisis de la dispersión atmosférica del gas proveniente del chorro.

Los datos necesarios para los cálculos del modelaje son: Coeficiente de contracción de la vena fluida. Presión y temperatura iniciales en la tubería o depósito. Diámetro del orificio de salida Propiedades del gas: peso molecular, viscosidad dinámica, límites de inflamabilidad, relación de

calores específicos a presión y volumen constantes

Dispersión de nube neutra: modelo gaussiano de difusión

Se utiliza un modelo gaussiano de dispersión de contaminantes y se analiza la difusión atmosférica de éstos. Así podremos conocer la concentración de los contaminantes en función de la localización de un punto respecto a la fuente, de la variable del tiempo, condiciones meteorológicas, topografía del terreno, etc.

El modelo gaussiano de fuente puntual continua que se va a tratar en este documento supone como hipótesis de partida que las concentraciones de contaminante en cualquier punto considerado viento abajo están estabilizadas y no dependen del tiempo. Este modelo describe el comportamiento de los gases/vapores de fuerza ascensional neutra, dispersados en la dirección del viento y arrastrados a la misma velocidad, es lo que se denomina modelo de Pasquill-Guifford para bocanadas de gases neutrales. Los modelos gaussianos son, en la mayoría de los casos, los más recomendables.

Los datos necesarios para el cálculo del modelaje son: Velocidad del viento y categoría de estabilidad atmosférica. Posición en la que se requiere determinar la concentración. Altura del punto de emisión. Dimensiones aproximadas de la fuente: fuente puntual para sustancias tóxicas y bocanada

instantánea para gases inflamables. Tiempo de duración de la emisión. Características de rugosidad del terreno. Límites de inflamabilidad para sustancias inflamables

La rugosidad del terreno es una variable importante, más adelante veremos una tabla en donde se muestra los valores de rugosidad de acuerdo a las características del terreno, donde se encuentra la nube tóxica.

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La estabilidad atmosférica es otra variable importante que hay que considerar, para el calculo de las nubes tóxicas, que estará en función de la distancia en la dirección del viento (coordenada x) del punto en el que se desee determinar la concentración, de la velocidad del viento (u), del tiempo de duración de la emisión (t), así como de las cotas de los puntos en los que se determina la concentración.

Una de las variables meteorológicas más importantes es la determinación de la estabilidad atmosférica. La estabilidad atmosférica es una variable que nos indica las condiciones en las que se encuentra la atmósfera desde el punto de vista de la dispersión de vapores. Atmósferas estables indican poca dispersión y atmósferas inestables indican mejores condiciones para la dispersión.

El resultado del modelo permite obtener las distancias a las que se dan concentraciones peligrosas, así como obtener isopletas (líneas que unen puntos de la misma concentración).

En el caso de sustancias inflamables, integrando la expresión general sobre el volumen en el que la concentración del gas se halla entre los límites de inflamabilidad proporciona la máxima cantidad de materia inflamable en condiciones de deflagrar en función del tiempo. Este dato es el que se utiliza para la determinación de las explosiones de vapor no confinadas.

Por otra parte, se puede determinar la cantidad de gas que existe entre los límites de inflamabilidad a partir de estos valores para cada sustancia concreta.

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2.4.- ESTIMACIÓN DE FRECUENCIAS

Técnicas de Análisis de Frecuencia

Esta sección presenta las técnicas de evaluación de frecuencia más importantes: el árbol de fallas y el árbol de eventos. El árbol de fallas se usa para calcular la frecuencia de un incidente, mientras que el árbol de eventos se utiliza para estimar numéricamente la distribución de los resultados de un incidente (es decir, la frecuencia de explosiones, incendios de charco, flamazos, derrames sin consecuencias, etc.)

La evaluación detallada de frecuencias es importante para asegurar que las suposiciones que el equipo de análisis hace durante el desarrollo de las matrices de riesgo son razonables. Cuando, para un escenario de accidente determinado, el análisis de frecuencia indica frecuencias mayores o menores que las categorías de frecuencia que el equipo de análisis ha asignado a dicho escenario en el FRR, entonces el equipo de análisis debe revisar las suposiciones y los datos utilizados y ajustar las categorías de frecuencias como corresponda. El análisis de frecuencia también se utiliza para determinar la reducción de riesgo esperada una vez que se implantan las recomendaciones del equipo de análisis.

Durante un análisis de árbol de fallas o árbol de eventos, es esencial entender el sistema que se va a analizar. Si el entendimiento del sistema es pobre, y subsecuentemente la información que se proporciona para el análisis es pobre, no existe técnica, por sofisticada que sea, que pueda mejorar la precisión del valor estimado de frecuencia.

2.4.1.- Análisis histórico de Incidentes

Una fuente de documentación de los riesgos en los procesos, es la relación que se tenga sobre los incidentes y accidentes que hayan ocurrido en las instalaciones. Se debe efectuar un análisis de esos accidentes de manera cronológica y poder correlacionar esos riesgos, conocer la ocurrencia y así poder estimar el riesgo de manera cuantitativa.

Se pueden aprovechar las auditorías realizadas, los ARP anteriores, las observaciones de seguridad, ya que son indicadores de circunstancias que pueden contribuir a prevenir la incidencia o recurrencia de tales accidentes en las instalaciones.

Descripción

Consiste en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con productos idénticos o de la misma naturaleza.

Se basa en informaciones de procedencia diversa Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros de consulta). Bancos de datos de accidentes informatizados. Registro de accidentes de la propia empresa, de asociaciones empresariales o de las autoridades

competentes. Informes o peritajes realizados normalmente sobre los accidentes más importantes.

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Algunos factores que se deben considerar al plantear y desarrollar un análisis histórico de accidentes son:

Determinar la definición de accidentes a analizar: Tipo de accidentes a ser estudiados (productos, instalaciones).

Identificación exacta del accidente: Lugar. Fecha y hora. Productos implicados. Instalación o equipos implicados.

Identificación de las causas de los accidentes: Errores humanos. Falla de equipos. Falla de diseño o de proceso.

Identificación del alcance de los daños causados: Pérdida de vidas. Heridos. Daños al medio ambiente.

Pérdidas en instalaciones y daños materiales. Evacuación de personas, otras medidas, etc. Impacto en la población en general.

Descripción y valoración de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas para evitar la repetición del accidente.

Ámbito de aplicación Aplicación útil principalmente para el establecimiento de posibles riesgos en una instalación. Puede ser de utilidad para hacer una aproximación cuantitativa de la frecuencia de determinados

tipos de accidentes, en caso de disponerse de una base estadística suficientemente representativa.

De especial utilidad cuando se aplica a procesos y productos de utilización masiva o frecuente (productos energéticos, productos químicos de base).

Los resultados obtenidos dependen mucho de la calidad y de la información disponible en las fuentes de información consultadas.

Recursos necesarios Esta es una técnica relativamente poco costosa dentro del campo del análisis de riesgo. El proceso consta de la consulta a la fuente o fuentes de información seleccionadas y posteriormente un trabajo de selección y elaboración estadística de los resultados obtenidos.

Soportes informáticos Entre los principales bancos de datos de accidentes industriales se pueden citar: OSIRIS-1, OSIRIS-2, FACTS, MHIDAS (Major Hazards Incident Data Service) y el banco de datos desarrollados por el Centro de Investigación de la CEE de ISPRA: MARS (Major Accident Reporting System). En principio, todos ellos recogen los accidentes ocurridos en cualquier país del mundo, si bien cada banco ofrece normalmente mayor número de accidentes sobre su propio país, por la lógica mayor facilidad en cuanto a obtención de datos.

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2.4.2.- Análisis del Árbol de Fallas

Descripción Un análisis del árbol de fallas es un modelo gráfico donde se muestra como los diferentes escenarios de las fallas pueden dar como resultado un evento con consecuencias graves o catastróficas (evento superior en el árbol de fallas). El análisis con árbol de fallas es una técnica deductiva que usa símbolos lógicos del álgebra de Boole llamados compuertas lógicas, para partir desde las causas del evento superior hasta las fallas de equipo básicas y los errores humanos básicos (eventos básicos) que han contribuido a cada evento. El analista empieza con un accidente o un evento indeseable e identifica las causas inmediatas de ese evento. Cada una de esas causas inmediatas (llamadas eventos intermedios) es a su vez analizada de la misma manera, hasta que el analista ha identificado las causas básicas de cada evento de falla o ha llegado al límite impuesto por el analista. El modelo de árbol de fallas que resulta de este análisis muestra las relaciones lógicas entre los eventos básicos y el evento superior seleccionado. El árbol de fallas es una de las pocas herramientas que puede tratar adecuadamente el asunto de fallas con causas comunes (FCCs), y es una técnica que puede producir resultados tanto cualitativos como cuantitativos. Esta metodología puede utilizarse durante el diseño, para detectar fallas escondidas, o durante la operación, para evaluar accidentes potenciales en el sistema y detectar fallas en procedimientos o en el operador.

ventajas: desventajas: Es uno de los mejores métodos para encontrar las causas de un evento, siguiendo interrelaciones complejas.

Incorpora el error humano. Muestra los efectos aditivos que contribuyen al accidente.

Esta metodología puede dar resultados cuantitativos si se incluye la asignación de rangos de frecuencia a las fallas.

Requiere un conocimiento muy completo del sistema que se analiza.

Requiere mucho entrenamiento para usarlo. El árbol puede ser difícil de interpretar, ya que diferentes representaciones dan diferentes resultados.

Es más costoso ya que requiere de mucho tiempo.

Los eventos superiores son escenarios de accidente específicos que se identificaron previamente durante el análisis cualitativo (Vg., Que pasa si/Lista de verificación, AMFE o HAZOP) o durante el análisis de árbol de eventos. El modelo de árbol de fallas puede usarse para generar una lista de las posibles combinaciones o modos de fallas que pueden ocasionar el evento superior de interés. A estas combinaciones o modos de fallas las llamaremos subconjuntos de corte. Un subconjunto de corte mínimo (SCM) es la menor combinación de fallas de componentes y/o errores humanos que, de ocurrir simultáneamente, ocasionan el evento superior; es decir, un SCM es suficiente para ocasionar el evento superior. Todos y cada uno de los elementos de un subconjunto mínimo han de ocurrir para que el evento superior ocurra como consecuencia de dicho SCM. La lista de subconjuntos de corte mínimos representa los modos conocidos en que un accidente puede ocurrir, expresados en función de fallas de componentes, errores humanos y circunstancias asociadas. En el Módulo IX, Unidad 6, de la Etapa 3, se detallan los pasos para desarrollar este análisis del árbol de Fallas, y en el cual se harán algunos ejercicios prácticos.

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2.4.3.- Análisis del Árbol de eventos

Descripción

El análisis de árbol de eventos evalúa los accidentes posibles que pueden resultar de un evento iniciador específico, sea una falla de equipo o una anomalía en el proceso. Mientras que el análisis de árbol de fallas es un proceso deductivo, el análisis de árbol de eventos es un proceso inductivo (es decir, el analista comienza con un evento iniciador y desarrolla las secuencias posibles de eventos ulteriores, considerando la posibilidad de éxito (Si) o fracaso (No) de cada una de las salvaguardas o medidas de protección existentes, hasta llegar a los posibles accidentes originados por dicho evento iniciador).

Figura 2.4.1: Ejemplo de Árbol de Eventos

SG 1 SG 2 SG 3 E Consecuencia 1

E F

Consecuencia 2

E F

Consecuencia 3

Evento iniciador

F E Consecuencia 4

F

Consecuencia 5

E= Éxito de la salvaguarda F= Fracaso de la salvaguarda SG= Salvaguarda

En el Módulo IX, Unidad 7, de la Etapa 3, se determinan los pasos para desarrollar un análisis de Árbol de Eventos, y poder realizar los ejercicios prácticos.

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2.5.- ESTIMACIÓN DE LOS RIESGOS

2.5.1.- Índice de Riesgo

Los índices de riesgo son métodos de evaluación de peligros semicuantitativos directos y relativamente simples que dan como resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a un establecimiento industrial o a partes del mismo. No se utilizan para estimar riesgos individuales, sino que proporcionan valores numéricos que permiten identificar áreas o instalaciones de un establecimiento industrial en las que existe un riesgo potencial y valora su nivel de riesgo. Sobre estas áreas o instalaciones, puede realizarse posteriormente un análisis más detallado del riesgo mediante otros métodos generalizados.

Los métodos desarrollados de mayor difusión a nivel internacional son dos:

1. Índice de Dow de incendio y explosión 2. Índice de Mond Ambos métodos se basan en la asignación de penalizaciones y/o bonificaciones a las instalaciones de un determinado establecimiento. Las penalizaciones se asignan en función de las sustancias peligrosas presentes y de las condiciones de proceso. Las bonificaciones tienen en cuenta los elementos de seguridad instalados para prevenir los efectos de posibles accidentes. La combinación de ambas lleva a la determinación de un índice de una instalación, pudiendo examinar, a la vista de estos índices, la importancia relativa de las partes estudiadas en función del riesgo asociado con ellas.

2.5.2.- Riesgo Social De manera complementaria, y en relación directa con los factores de riesgo psicosocial se encuentran factores moderadores o variables asociados inherentes a cada uno de los miembros de la empresa como persona, y que determinan el grado de incidencia y en la salud. En este sentido el interés que comporta estas relaciones permitiría hacer previsiones del efecto de ciertas agrupaciones de estrés sobre el individuo.

Por tanto se hace indispensable tener presente:

Perfil Psicológico del trabajador: Hace referencia a todas las variables propias del individuo y que asociadas con los factores de riesgo del trabajo generan las enfermedades laborales, o facilitan su afrontamiento.

Sexo: Está determinado por las diferencias biológicas y físicas, muy diferentes a los roles establecidos socialmente.

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Edad: La edad en sí misma no es fuente de riesgo es una característica que modera la experiencia de estrés. Se convierte en un factor de riesgo psicolaboral cuando se halla acompañada de situaciones de discriminación o desventaja en el trabajo o de actitudes sociales negativas que contribuyen al menosprecio o a la preferencia de unas edades sobre otras.

Personalidad: Tiene relación con nuestra forma de ser (introversión, extroversión, características cognitivas), comportarnos y de reaccionar ante los semejantes en distintas situaciones. La vulnerabilidad ante las diversas circunstancias laborales está determinada por como cada persona afronta o enfrenta las demandas de su entorno así como por la (toma de control interno o externo) tolera la ambigüedad, da importancia y valor lo que uno es, está haciendo y por tanto se implica en las diferentes situaciones de la vida. Expectativas y metas personales.

Antecedentes Psicológicos: Está relacionada con la historia de aprendizaje del individuo y los casos o enfermedades familiares. Por lo tanto es claro que, son individuales y que de la misma forma pueden propiciar o no un accidente de trabajo.

Aunque se ha hecho referencia directa a los factores psicosociales relacionados con el ambiente laboral, existen variables que potencializan el estrés ocupacional y son externas al contexto laboral:

Factores Exógenos: Son todas aquellas variables del entorno del ser humano que se encuentran en asociación o relación directa con la calidad de vida del trabajador cabe destacar:

Vida Familiar: en donde se incluyen las relaciones padres, hermanos, hijos, esposa, etc. y sus diferentes problemáticas.

Entorno Cultural y Social: contexto socioeconómico.

La persona está inmersa dentro de diversos contextos y debe existir un equilibrio en sus diversas áreas de ajuste (familiar, social, económico, sexual, académico, etc.) para que se sienta más satisfecha con sus logros, consigo misma y con los demás.

Entendiendo al ser humano como un ser integral es necesario tener presente que un problema en cualquiera de sus áreas de ajuste se verá directamente reflejado en su desempeño laboral y en la prevención de accidentes de trabajo.

El diagnóstico de los factores de riesgo psicosocial en el trabajo y su incidencia en la salud, satisfacción y resultados del trabajador, requiere de diferentes métodos de medición e investigación, los cuales deben brindar información que sirva de base para la identificación de los factores problemáticos y el establecimiento de las medidas de control y estrategias de prevención. Sin embargo, en la mayoría de los casos esta valoración no es una de las prioridades del programa de salud laboral, y sólo se presta atención cuando se identifican signos claramente relacionados con el estrés ocupacional, como por ejemplo el incremento en bebidas cafeínas, alcohol, tabaco, ausencias injustificadas y/o visitas periódicas al médico.

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2.5.3.- Riesgo Individual

Consecuencias del estrés en el individuo.

Los efectos y consecuencias del estrés ocupacional pueden ser muy diversos y numerosos. Algunas consecuencias pueden ser primarias y directas; otras, la mayoría, pueden ser indirectas y constituir efectos secundarios o terciarios; unas son, casi sin duda, resultados del estrés, y otras se relacionan de forma hipotética con el fenómeno; también pueden ser positivas, como el impulso exaltado y el incremento de automotivación. Muchas son disfuncionales, provocan desequilibrio y resultan potencialmente peligrosas. Una taxonomía de las consecuencias del estrés sería:

Efectos subjetivos: Ansiedad, agresión, apatía, aburrimiento, depresión, fatiga, frustración, culpabilidad, vergüenza, irritabilidad y mal humor, melancolía, baja autoestima, amenaza y tensión, nerviosismo, soledad.

Efectos conductuales: Propensión a sufrir accidentes, drogadicción, arranques emocionales, excesiva ingestión de alimentos o pérdida de apetito, consumo excesivo de alcohol o tabaco, excitabilidad, conducta impulsiva, habla afectada, risa nerviosa, inquietud, temblor.

Efectos cognoscitivos: Incapacidad para tomar decisiones y concentrarse, olvidos frecuentes, hipersensibilidad a la crítica y bloqueo mental.

Efectos fisiológicos: Aumento de las catecolaminas y corticoides en sangre y orina, elevación de los niveles de glucosa sanguíneos, incrementos del ritmo cardíaco y de la presión sanguínea, sequedad de boca, exudación, dilatación de las pupilas, dificultad para respirar, escalofríos, nudos de la garganta, entumecimiento y escozor de las extremidades.

Efectos organizacionales: Absentismo, relaciones laborales pobres y baja productividad, alto índice de accidentes y de rotación del personal, clima organizacional pobre, antagonismo e insatisfacción en el trabajo.

2.5.4.- Cuantificación del Riesgo

Concepto y cuantif icación del r iesgo:

Existen varias definiciones sobre "riesgo”, pero a pesar de sus diferencias, tienen siempre el mismo sentido. Sin embargo, es necesario un léxico mas preciso para crear una base para comparaciones cuantitativas del riesgo; y, en ese sentido, puede ser útil la siguiente definición cuantitativa:

Riesgo = Frecuencia del evento x Consecuencias

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Podemos aplicar ésta definición para determinar el Riesgo Social: Riesgo Social = Frecuencia x Consecuencias Riesgo Social, en unidades de: (Consecuencia)/ (Unidad de tiempo) Frecuencia, en unidades de: (Eventos)/ (Unidad de tiempo) Consecuencias, en unidades de: (Consecuencia)/ (Evento)

RS(C/t) = F (E/t) x C(C/E)

Como ejemplo de aplicación podemos calcular el RS debido a los "15,000,000 de accidentes automovilísticos ocurridos en USA., en 1971", donde se registró como consecuencia "un muerto por cada 300 accidentes". Entonces el RS debido a "muerte por accidentes automovilísticos por año", se calcula de la siguiente manera:

Riesgo Social = 15x106 (accidentes/año) x 1(muerto)/300 (accidentes) Riesgo Social = 50 000 (muertos por accidente automovilístico/año)

Empleando la misma definición podemos cuantificar el Riesgo Individual, considerando que la población total de U.S.A, en dicho año, fue de 200,000,000 de habitantes, el RI puede ser expresado como: RI= RS/población

RI = 50,000(muertes/año)/ 200,000,000(personas) Riesgo Individual = 25x10-5 (muertes)/ (persona-año)

El término final expresa el riesgo individual como una probabilidad de muerte por persona-año, para el caso de accidentes automovilísticos, en U.S.A.

Este modo de expresión permite realizar análisis comparativos. Por ejemplo, se han realizado estudios estadísticos del Riesgo de "Muerte por persona-año", para diferentes eventos, tal como se menciona en seguida:

Eventos riesgo (muerte/persona-año) x10-5

Riesgos voluntarios Riesgos involuntarios

Fumar (20 cigarrillos/día) 500 Beber (1 botella de vino/día) 75 Alpinismo 4 Conducción de motos 200

Caída de aeronave 0,01 Vivir cerca a una central nuclear 0,01 Tormentas 0,08 Gripe 20 Accidentes automovilísticos 25

Observamos que el alpinismo presenta el menor riesgo entre los riesgos voluntarios; mientras que vivir cerca de una central nuclear, y, caída de aeronaves, representan los menores riesgos de muerte por persona-año, entre los riesgos involuntarios.

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Riesgo aceptable:

Introducirnos al análisis cuantitativo de riesgos nos permite también desarrollar el concepto de "riesgo aceptable". Para este último, normalmente, se toma como base de comparación el nivel de riesgo en las actividades más seguras, o también los valores que podríamos llamar de riesgo natural.

También podemos apreciar que la definición matemática nos muestra que el riesgo tiene un factor probabilístico, el cual que va a oscilar entre 0 y 1, sin llegar a tomar esos valores. Esto nos permite comprender que en toda actividad humana existirá un riesgo, aunque sea muy pequeño, que naturalmente aceptamos cuando desarrollamos dicha actividad. Los riesgos podremos disminuirlos pero nunca eliminarlos totalmente

La pregunta a responder será ¿Cual es el nivel de riesgo que debemos aceptar? Para ello debemos tener presente que en toda sociedad organizada, las normas y reglamentos fijan los deberes y derechos de sus miembros; y también en ellas se establecen los valores límites frente a situaciones que podrían ocasionar riesgos innecesarios (límites de velocidad en carreteras). Conducir a una velocidad menor al límite establecido, no nos libera completamente del riesgo de accidente en carretera; y ese es el nivel de riesgo que aceptamos en dicho caso. De esta manera los valores de "riesgo aceptable" para el conjunto de la sociedad, son aquellos valores de riesgo menores que los límites establecidos en la Normas y Reglamentos. El nivel de "riesgo aceptable", se constituye en una primera referencia para definir el diseño del sistema de seguridad, de su costo, y de la efectividad de las acciones de prevención.

Valor límite del riesgo (Normas)

Riesgo aceptable Riesgo inaceptable

2.5.5.- Cálculo de las Dimensiones del Riesgo

El calculo de la dimensión del riesgo se deriva del producto de la Probabilidad (P) por la Exposición (E) por la Consecuencia (C); de cada uno de los riesgos identificados, la misma que se expresa en la siguiente ecuación:

DR= P x E x C

2.5.6.- Probabilidad de Ocurrencia

La Probabilidad (P) se entiende como la posibilidad de que ocurra el riesgo y a la qué para efectos de cálculo se le puede asignar un valor determinado.

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El riesgo puede cuantificarse con el apoyo de la probabilidad, así se dice que las condiciones en las que trabaja un equipo o un trabajador, hace que el riesgo pueda ser, por ejemplo:

Probabilidad de ocurrencia Valor determinado

Prácticamente no ocurre 0.1 Puede ocurrir 3.0

Ocurre frecuentemente 6.0 Inminente 10.0

Determinación de la Probabil idad (NP)

Para establecer el nivel de probabilidad (NP) del daño se debe tener en cuenta el nivel de deficiencia detectado, y si las medidas de control son adecuadas. La escala a utilizar es la siguiente.

Baja El daño ocurrirá raras veces.

Media El daño ocurrirá en algunas ocasiones.

Alta El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

Determinación de las Consecuencias (NC)

Para determinar el nivel de las consecuencias previsibles (NC) deben considerarse la naturaleza del daño y las partes del cuerpo afectadas. El siguiente cuadro presenta la escala para clasificar los riesgos según la gravedad.

Ligeramente dañino

Daños superficiales: pequeños cortes o magulladuras, irritación de los ojos por polvo. Molestias e irritación: dolor de cabeza, disconfort.

Dañino

Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo- esqueléticos, enfermedad que conduce a una incapacidad menor.

Extremadamente dañino

Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales.

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Determinación del Nivel de Riesgo (NR). Matriz de Priorización del Riesgo

El nivel de riesgo se determina combinando la probabilidad con la consecuencia del daño, según la siguiente Matriz de priorización del riesgo:

Consecuencia Ligeramente dañino Dañino Extremadamente dañino

Baja Trivial Tolerable Moderado

Media Tolerable Moderado Importante

Prob

abili

dad

Alta Moderado Importante Intolerable

Interpretación de resultados para la gestión del r iesgo

Nivel de riesgo Interpretación / significado

I. Intolerable No se debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

II. Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados.

III. Moderado

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas (mortal o muy graves), se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

IV. Tolerable

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

V. Trivial No se necesita adoptar ninguna acción

En el Anexo “A1” se muestran las tablas de estimación de la consecuencias, en el Anexo “A2” las tablas de Estimación de las frecuencias y en el Anexo “A7” se muestra la matriz de riesgos, que se utilizan en PEMEX, para poder aplicarlas en sus estudios de riesgos.

Estas tablas y la matriz de riesgos se utilizarán en los ejercicios prácticos.

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2.5.7.- Exposición La Exposición (E): se entiende como el contacto o acercamiento con el riesgo. Si se pudiera interpretar numéricamente para facilitar su cuantificación, se diría:

Tipo de exposición Valor determinado Minima 0.1 Rara 1.0

Ocasional 3.0 Continua 10.0

2.5.8.- Consecuencias

Consecuencia (C): Representa otro factor importante para evaluar el riesgo, en una interpretación numérica se tendría:

Gravedad de las consecuencias Valor

Leve 1.0 Grave 7

Desastrosa 40 Trágica 100

2.5.9.- Magnitud de los Riesgos

Con base a los valores numéricos que se han fijado para efectos de esta explicación, la interpretación de los resultados para la dimensión del riesgo puede ser expresada de la siguiente manera:

Dimensión del Riesgo Descripción del Riesgo

Mayor de 400 El riesgo es muy alto, medidas de seguridad estrictas e inmediatas. De 200 a 400 El riesgo es alto. Se debe aplicar medidas de seguridad adecuadas a corto plazo. De 70 a 199 El riesgo es moderado. Se deben aplicar medidas de seguridad. De 20 a 69 El riesgo es posible y reclama atención Menor de 20 El riesgo es aceptable en el estado actual.

132

2.5.10.- Dimensión del Riesgo De acuerdo a la gravedad de las consecuencias se puede evaluar las dimensiones de los accidentes ocurridos por los riesgos presentes:

Lugar de Ocurrencia Fecha Características del

suceso Consecuencias

Shensi (China) 24-12-1556 Teremoto 830,000 muertos Peshtigo. Wise. (E.U.) 09-09-1871 Incendio forestal 1,182 muertos

Rio Hwang-Lo (China) 1897 Inundación 900,000 muertos

Monongah, Virginia Oeste (E.U.) 06-12-1907 Desastre en una mina 361 muertos

Océano Nor-Atlántico 05-04-1912 Hundimiento del Titanic al chocar con un iceberg

1,517 muertos

Halifax (Canadá) 06-12-1917 Explosión química e incendio 1,600 muertos

Oppau (Alemania) 21-09-21 Explosión de unas 3000 toneladas de nitrato de amonio

561 muertos 1,500 lesionados 7,000 personas sin hogar. Conmoción grave en un radio de 10 km.

Cleveland (E.U.) 20-10-1944 Conflagración de unas 3,000 toneladas de gas natural licuado (GNL)

128 muertos 200-400 lesionados 80 casas destruidas. Grave conmoción en la localidad. Abandono de la tecnologia de GNL durante 20 años en los E.U.

Ludwigshafen (Alemania) 28-07-1948 Escape de sustancias

tóxicas

207 muertos 3,818 lesionados (500 incapacitados graves) Grave conmoción en la localidad

El análisis del riesgo y el manejo del riesgo incluyen una secuencia de pasos, que reciben diferente ordenamiento y nomenclatura según el organismo que los ha desarrollado; en el cuadro siguiente se muestran los diferentes esquemas institucionales o nacionales disponibles y el año en que se presentaron. Se puede apreciar que en líneas generales los diferentes modelos tienen mucho de similar, variando entre sí en muy poco grado.

133

Comparación de modelos para evaluar y manejar el riesgo

SCOPE (1980) NRC/EPA (1983)

Royal Society, UK

(1983)

ICTC, Health and Welfare, Canada

(1984) OMS (1985)

Identificación del riesgo Identificación del peligro Identificación del

peligro Identificación del peligro

Estimación del riesgo

Evaluación de la dosis-respuesta Evaluación de la exposición Caracterización del riesgo

Estimación del riesgo

Estimación del riesgo Estimación del riesgo

Evaluación del riesgo

Desarrollo de opciones regulatorias Evaluación de opciones

Evaluación del riesgo

Desarrollo de alternativas de acción Análisis de decisiones

Evaluación del riesgo

Manejo del riesgo

Adopción de decisiones y acciones

Manejo del riesgo

Implementación Monitoreo y evaluación Revisión

Manejo

134

Bca

135

PORTADA

ETAPA 1

MÓDULO 3 UNIDAD III.

3.1.- MÉTODO QUE PASA SI….? 3.2.- ETAPAS DEL PROCESO DE ANÁLISIS 3.3.- REVISIÓN DE UN ANÁLISIS APLICANDO LA METODOLOGÍA

136

CONTRA.

137

3.1.- MÉTODO QUE PASA SI….?

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si...?". Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

3.1.1.- La Identificación, análisis y la evaluación de los riesgos

La traducción literal de este nombre podría ser ¿Qué pasa si ... ?; es un método de análisis que no es tan estructurado como otros (HAZOP-Hazard Operability Study o FMEA-Failure Mode Effects Analysis), y necesita la adaptación por parte del usuario al caso particular que se pretende analizar.

Como su nombre sugiere, consiste en cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos indeseados que pueden provocar consecuencias adversas.

3.1.2.- ¿En que consiste el análisis de riesgos¿Qué pasa si ... ?(What if?)

Los métodos para la identificación, análisis y evaluación de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con decisión su detección, causa y consecuencias que puedan acarrear, con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos así como limitar sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.

Los objetivos principales son:

Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales.

Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse. Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los accidentes, aplicando determinados

criterios de vulnerabilidad. Analizar las causas de dichos accidentes. Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y operaciones realizadas en el

establecimiento industrial. Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar la ocurrencia y/o limitar

las consecuencias de los accidentes. Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales e internacionales que persiguen los

mismos objetivos.

?

138

El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño, construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación.

Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

3.1.3.- Parámetros Generales de los AR

Definimos como parámetros de control de seguridad, salud y medio ambiente a todas aquellas condiciones que se presentan en el ambiente de trabajo y cuya falta de atención favorecen la presencia de accidentes, lesiones, daños a la propiedad o al medio ambiente dentro de la empresa.

La determinación de estos parámetros ayudará a organizar la gestión de la seguridad, la salud y el medio ambiente en la empresa, así como a implementar, dirigir y desarrollar programas preventivos respectivamente en cada caso.

Es a través del control de los diversos parámetros que podemos identificar la mayor o menor exposición a la que los trabajadores y el medio ambiente se ven afectados. De esta manera se nos abre un abanico de posibilidades y caminos sobre los aspectos en donde debemos enfocar los esfuerzos para realizar un mejor control de los riesgos en el lugar de trabajo.

A continuación presentamos los parámetros que podemos identif icar:

a. Parámetros que involucren el riesgo físico En la figura siguiente se muestran los parámetros de Control y Métodos relacionados con el riesgo físico.

Parámetros de control de los Riesgos Físicos:

Ruido Medición del nivel de ruido Control del uso de protectores de oído Medición de la capacidad auditiva de los trabajadores

Vibración Verificación del estado de máquinas (movimiento, sonidos, etc.) Capacitación al personal en la detección de fallas

Iluminación Medición del nivel de luminosidad Control de la vista de los trabajadores

Humedad Control de los equipos de protección Mantenimiento de los sistemas de control de humedad

Radiación Control en el uso de equipos Medición del nivel de radiación Control de capacitación en el uso de fuentes generadoras de radiación

Temperatura Control del nivel de temperatura efectiva Control de los puntos de ventilación

139

b. Parámetros que involucren el riesgo químico Como se sabe los riesgos químicos se dan por la presencia de gases, vapores, neblinas, humos, polvos, partículas o condensación. Este riesgo está más orientado al análisis de muestras de aire, según el contaminante y el riesgo. La concentración se expresa en términos de masa por unidad de volumen, usualmente en microgramos por metro cúbico.

En la figura siguiente se muestran los posibles métodos de medición de contaminantes.

Métodos de control de algunas partículas y gases:

Riesgos Principio Método

COV, solventes Responde en proporción al número de átomos de carbono en la muestra de gas. Ionización de llama

Humos, monoxido de carbono.

La muestra absorbe la radiación en la región infrarroja del espectro; se mide la diferencia en la absorción. Se usan otras regiones del espectro, por ejemplo, UV.

Absorción infrarroja

Plomo La muestra absorbe la radiación; la radiación emitida depende de los átomos presentes. Absorción atómica

NO2, ozono La muestra excitada puede reemitir el exceso de energía excitada.

Espectroscopia de fluorescencia

Partículas Gravimetría; la masa de material particulado de determina por el peso.

Extracción de partículas

Gases, SO2 Se forman soluciones coloreadas mediante la mezcla de reactivos con los contaminantes. Espectrofotometrías

3.1.4.- Parámetros específicos.

El uso de equipos de protección de acuerdo con el tipo del contaminante: máscara para polvos, máscara para gases con cartuchos, uso de guantes en caso de sustancias irritantes, etc.

En caso de trabajar con sustancias tóxicas, los parámetros a considerar son factores de salud en el trabajador como su capacidad pulmonar o el análisis de la sangre, sobre todo en la industria química y la curtiembre.

140

Otros parámetros a considerar en este r iesgo son:

a. Parámetros relacionados con el riesgo biológico: El riesgo más común es la aparición de hongos, moho o insectos, entre otros. Los parámetros de control para este tipo de riesgo son mediciones de seguimiento de orden y limpieza en los puntos del riesgo, tanto en las zonas de trabajo como en los trabajadores mismos. Este tipo de parámetros los requieren en su mayoría las empresas dedicadas a la Fabricación de Alimentos, Camales, Curtiembres, Harineras, etc.

b. Parámetros relacionados con el medio ambiente: Las empresas, en general, no tienen una adecuada gestión del riesgo en lo que concierne al aspecto medioambiental. Por ello se hace preponderante que se realicen mediciones de parámetros como calidad del aire, calidad del agua o contaminación del suelo con la presencia de sustancias que puedan alterar la capa freática, entre otros. Estas mediciones deben realizarse necesariamente de acuerdo con lo estipulado en el marco leal que rige las actividades de la empresa.

Identificación de las necesidades de medición de parámetros de seguridad, salud y medio ambiente: Para identificar las necesidades de medición de parámetros de seguridad, salud y medio ambiente se contrasta lo determinado en el punto anterior con el marco legal vigente, tanto nacional como internacional, complementado, a su vez, con información recogida en un trabajo de campo.

Para este trabajo hemos considerado el marco legal a partir de la legislación nacional vigente en temas de seguridad, salud y medio ambiente.

A partir del marco legal y, sobre todo, sobre la base del levantamiento de campo, los aspectos teóricos de los parámetros a medir en la industria pueden definir las necesidades de parámetros en Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente en la industria nacional, en forma sectorial y teniendo en cuenta que existen parámetros que son propios de cada sector.

3.1.5.- Análisis de Probabilidades

En el Anexo “A5” se muestra la tabla para la estimación de frecuencia en base a los controles que se tienen. En esta tabla se identifican los controles de ingeniería: Barreras de protección, Pruebas (interruptor, integridad mecánica y los sistemas de emergencias); antecedentes de incidentes y accidentes, la experiencia operacional, administración de cambios. También se identifican los controles que se tienen con los factores humanos: entrenamiento y procedimientos; habilidades y desempeño del personal involucrado.

Al considerar esos controles, podemos estimar las frecuencias de que se presenten los eventos:

F1 - Remota F2 - Baja F3 - Media F4 - Alta

141

3.1.6.- Recursos Necesarios Los recursos necesarios para efectuar los estudios de Análisis de Riesgos son los siguientes sin ser exhaustivos: 1.- Personal con experiencia en Seguridad, Diseño, Mantenimiento, Operación. 2.- Tecnología del Proceso (Diagramas de tuberías e Instrumentación, Información de seguridad de

las sustancias químicas, instalaciones eléctricas, instalaciones de desfogue, etc.) 3.- Archivos de mantenimiento de los equipos e instalaciones de proceso 4.- Archivos de accidentes pasados 5.- Auditorias de Seguridad practicadas anteriormente al proceso 6.- Listas de verificación de códigos nacionales e internacionales 7.- Datos meteorológicos de la zona, lluvias, vientos, humedad, zonas telúricas, etc. 8.- Análisis de Riesgos pasados, realizados a las instalaciones.

3.1.7.- Documentación Requerida

Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del proceso y las prosigue a lo largo del mismo. En ocasiones el método puede centrarse en determinadas consecuencias específicas.

Se van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo peligros, consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los comentarios de todos los equipos y revisando las recomendaciones por parte del nivel adecuado de gerencia.

Las etapas fundamentales de un análisis ¿Qué pasa si . . . ?(What If?)son:

a. Definición del alcance del estudio. b. Recogida de la información necesaria. c. Definición de los equipos. d. Desarrollo de las cuestiones. e. Informe de resultados.

a) Definición del alcance del estudio Existen dos alcances básicos en un análisis ¿Qué pasa si ... ?: las condiciones físicas del sistema investigado y la categoría de las consecuencias del mismo.

Debe definirse en primer lugar la categoría de las consecuencias (para el público, para los trabajadores de la planta o económicas), siendo que, a su vez, estas categorías pueden subdividirse en otras menores. Una vez definidas estas categorías, puede definirse el alcance físico del estudio, incluyendo posibles interacciones entre diferentes partes de la planta.

142

b) Recogida de la información necesaria En el Anexo “C” podemos revisar toda la información requerida para realizar un análisis de riesgos.

c) Definición del equipo de trabajo Para cada área específica deben definirse equipos de dos o tres personas. Cada equipo debe poseer:

Experiencia en las consecuencias a analizar. Conocimientos de la planta o el proceso. Experiencias en técnicas de evaluación de riesgos.

El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de producción, fabricación, mantenimiento, ingeniería y seguridad.

En el Anexo “D” se identifican los requerimientos para la formación de los grupos de trabajo para los análisis de riesgos.

d) Desarrollo del cuestionario La revisión empieza con una explicación básica del proceso, utilizando la información disponible de la planta, por parte del mejor conocedor del sistema.

Los equipos no es necesario que trabajen aislados, sino que es conveniente que intercambien cuestiones para asegurar el buen camino del proceso. Es conveniente que trabajen en días alternos y con una dedicación diaria de cuatro a seis horas como máximo.

El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y va respondiendo las mismas y, eventualmente, añadiendo nuevas cuestiones; y va identificando los peligros, las posibles consecuencias y las soluciones.

Se destina un equipo a investigar los peligros de la reacción para las personas.

e) Resultados Como en otros estudios, la presentación de los resultados es básica para garantizar una aplicación correcta de las conclusiones.

Estas deberán ser revisadas por el director de planta para garantizar que las conclusiones son transmitidas a cada uno de los responsables por las diferentes actuaciones.

Se muestra a continuación una matriz para documentar los elementos claves obtenidos del análisis de riesgo con la metodología:

¿Qué Pasa Si? Riesgo peligro Consecuencia Salvaguardas Recomendaciones

143

3.1.8.- Diagrama de la Gestión del Riesgo

Es posible identif icar tres actividades básicas en la Gestión de Riesgo:

1.- Pensar continuamente en qué puede suceder mal. Esta etapa es la base de la Gestión de Riesgo, pues permite identificar a priori cuales son las potenciales dificultades que pueden ocurrir a lo largo del desarrollo. En la medida en que se haga un reconocimiento a fondo de las principales trabas para llevar a cabo el producto será posible tratarlos de manera efectiva, para que no se transformen en eventos que generen más dificultades. Para ello, es necesario contar con buenos procedimientos, estandarizados, de definición de requerimientos, ya que esto permitirá, junto con la experiencia en el desarrollo, mantener un repositorio de datos para poder tener una idea en el siguiente proyecto, de cuales son las fortalezas y debilidades del equipo.

2.- Determinar cuáles riesgos son relevantes.

En este punto, conviene indicar que existen tres tipos de riesgo.

Aquellos que por su impacto o probabilidad de ocurrencia son tan irrelevantes que, al hacer un análisis de costo-beneficio, se obtiene como conclusión que es más conveniente no considerarlos. Por ejemplo, si existe el riesgo que un integrante del equipo se vaya inesperadamente del proyecto pero eso no ha ocurrido nunca, entonces es posible obviar ese riesgo bajo ciertas circunstancias.

3.- Determinar aquellos que tienen una probabilidad de ocurrencia e impacto considerables. En este caso es necesario realizar un análisis de él y elaborar estrategias para su mitigación o control. Este es el común de los riesgos. Aquellos que por su impacto no es posible tratarlos. En ese caso, no queda más remedio que aceptarlos.

Implementar estrategias para contrarrestar sus efectos. No sólo basta con identificar cuáles son los principales riesgos que podrían afectar el desarrollo, sino que además es necesario mantener procedimientos que indiquen qué pasos se deben seguir para el correcto tratamiento de los riesgos.

Al respecto se puede señalar que existen básicamente dos planes para los tratamientos de los riesgos: Estrategias de mitigación: Se implementan estrategias que ayuden a disminuir el efecto que provocaría el eventual desencadenamiento del riesgo. Este plan debe incluir acciones a seguir y diferentes opciones para aminorar la adversidad del impacto. Además se deben incluir criterios que permitan vislumbrar anticipadamente la presencia del riesgo.

Estrategias de contingencia: Para ello se implementa una planificación que permita eliminar parcial o completamente el efecto adverso del riesgo. Las estrategias de contingencia implican un mayor gasto de recursos, por lo tanto, debe ser elaborada cuidadosamente y sólo para aquellos riesgos cuyo impacto y probabilidad lo ameriten.

La Gestión de Riesgo es un proceso continuo a través de todas las fases del desarrollo, ya que aparte de intentar descubrir riesgos, se debe crear estrategias para mitigarlos.

144

3.1.9.- Tipos de Análisis de Riesgos Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son:

1. Análisis "¿Qué pasa si..? (What if ..?)” 2. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP 3. Análisis de árbol de fallas, FTA 4. Análisis de árbol de sucesos, ETA 5. Análisis de Modo, Efecto y Falla AMFE (AMEF)

3.1.10.- Métodos Cualitativos

Se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.

Los métodos ¿Qué pasa si..?; la lista de verificación; y el ¿Qué pasa si..?/lista de verificación, AMFE, y HAZOP; se basan en la percepción y experiencia del grupo de trabajo, con lo cual se hacen métodos cualitativos. Aunque se manejan valores numéricos en el análisis, esos valores son en base al criterio, percepción y experiencia del grupo de análisis.

Check lists o listas de verificación.-

Son utilizadas usualmente para determinar la adecuación a un determinado procedimiento o reglamento. La primera referencia bibliográfica al método es de 1971, artículo publicado por Millar and Howard en la revista inglesa Major Loss Prevention in Process Industries (London Institution of Chemical Engineers).

Descripción: Son listas de fácil aplicación y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un proyecto o modificación de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus características.

Muchas organizaciones utilizan las listas de inspección estandarizadas para seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto.

Ámbito de aplicación: Ya se ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble vertiente de comunicación entre miembros del proyecto y control del mismo.

A título recordatorio, podemos indicar su empleo en: Diseño, Construcción, Puesta en marcha, Operación, Paradas.

El resultado de la aplicación de estas listas es la identificación de riesgos comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia.

Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia.

145

Recursos necesarios: Las listas de inspección o verificación deben ser preparadas por las personas de gran experiencia, considerando las fallas que puedan ser originadas por: pérdida de contención, fallas del equipo, fallas del proceso, fallas humanas, y considerando las fallas externas como son: climatológicas, ambientales, sabotaje, etc.

Es necesario disponer de las normas o estándares de referencia, así como de un conocimiento del sistema o planta a analizar.

Pueden ser puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia.

Soportes informáticos: Cuando se debe aplicar esta técnica de forma reiterada, es usual que las empresas consultoras de seguridad tengan desarrollados formatos informatizados que cubran determinados procedimientos o reglamentos (1TC-MIE-APQ-001, Reglamento de Seguridad en Refinerías del Ministerio de Industria, etc.).

Ventajas/Inconvenientes: Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las instalaciones.

Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones técnicas.

Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.

Ejemplos : Normalmente las listas de Inspección (Check lists) son puestas a punto por cada compañía en particular y para uso propio.

Existen diferentes manuales, normas y estándares que facilitan o incluyen en sus disposiciones ejemplos de listas de inspección.

Se indica a continuación un breve ejemplo de un check list pensando en un diseño final de un proceso.

a) Diseño Sustancias: Ver los aspectos característicos de todas las sustancias presentes en el proceso (materias primas, intermedias, catalizadores, productos finales): Inflamabilidad Explosividad Toxicidad Corrosividad y compatibilidad

Vertidos Almacenamientos Electricidad estática (conductividad, facilidad de acumulación) Reactividad

Equipos: Revisar el diagrama de flujo y las listas de equipos para identificar los riesgos asociados a cada componente: Especificaciones de diseño (coeficientes de seguridad, temperatura, presión, flujo, nivel y otras

variables de proceso) Alivios de presión Distribución en planta Equipos eléctricos

146

Procedimientos: Durante el diseño deben revisarse los procedimientos para puesta en marcha, parada y emergencia: Reacción de los operadores de planta y de los sistemas de instrumentación y control ante

incendios, explosiones, fugas tóxicas, fallos de alimentación eléctrica, fallos de refrigeración, fallos de vapor, fallos de instrumentación, fallos de gas inerte, etc.

Posibles “by pass” de los enclavamientos durante la puesta en marcha o las paradas Situación frente a grandes desastres naturales Análisis de posibles efectos sinérgicos, efecto dominó

b) Construcción Deben revisarse las posibles ingerencias durante la construcción con instalaciones adyacentes.

c) Puesta en marcha Deben extremarse los cuidados en esta fase crítica, que requiere toda la atención para evitar errores:

Sustancias, incluyendo las que estén fuera de especificación. Equipos (purgas de aire, bridas ciegas, posición de válvulas, identificación de piezas,

instrumentación, paneles de control, señalización, alarma). Procedimientos (preparación previa, formación, emergencia).

d) Operación Cuando una planta se opera durante un cierto tiempo, existe la tendencia a olvidarse de los riesgos. Debe cuidarse el mantener al día la atención para la identificación y minimización de riesgos:

Sustancias: Verificando que sigan cumpliéndose aspectos fundamentales como: Recepción de todas las partidas según especificaciones. Características de peligrosidad Sistema de seguridad y contraincendios adecuados y operativos

Equipos: Inspecciones según previsiones iniciales Sistemas de alivio de presión Pruebas de los sistemas de seguridad y enclavamientos Recambios adecuados y disponibles

Procedimientos: Puesta al día de todos ellos Seguimiento por los operadores Formación del personal nuevo Comunicación de cambios Permisos de trabajos Medidas de seguridad para reparaciones, subcontratistas, etc.

147

e) Paradas de equipos y sistemas Esta fase frecuentemente se omite y, sin embargo, pueden provocarse serios peligros si no se presta la debida atención:

Sustancias: Inventario de sustancias a ser evacuadas Purgas o barridos con inertes

Equipos: Eliminación de sustancias en su interior, incluyendo tuberías Colocación de barreras ciegas en los puntos adecuados

Procedimientos: Comunicación del procedimiento de parada al personal concernido.

Gestión de residuos peligrosos o contaminantes

3.1.10.1.- Métodos comparativos

Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza.

Principalmente son cuatro métodos los existentes: 1. Manuales técnicos o códigos y normas de diseño 2. Listas de comprobación o "Safety check lists" 3. Análisis histórico de accidentes 4. Análisis preliminar de riesgos o PHA

3.1.10.2.-Métodos generalizados

Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallas, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. que trae como consecuencia la obtención de determinadas soluciones para este tipo de eventos.

Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son: 1. Análisis "¿Qué pasa si..? (What if ..?)” 2. Análisis “Que Pasa Si…? / Lista de Verificación 3. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP 4. Análisis de árbol de fallas, AAF 5. Análisis de árbol de eventos (sucesos), AAE 6. Análisis de modos de falla y efectos, AMFE

148

3.1.11.- Métodos Semicuantitativos Son métodos donde los criterios de evaluación de los riesgos se cuantifican en unos pasos de manera cualitativa y en otros pasos de manera cuantitativa y dan como resultado una clasificación relativa del riesgo asociado a un proceso, sistema o a partes de la misma.

Los métodos desarrollados en este sentido y que son de mayor difusión y conocimiento general son los denominados Indice de DOW de fuego y explosión y el Indice de Mond.

El primero de ellos fue desarrollado por la compañía Dow Chemical y el segundo por el grupo ICI-Imperial Chemical Industries PLC.

Factores de Riesgo Para tener en cuenta las especiales condiciones de proceso que modifiquen el riesgo de las instalaciones en estudio se consideran dos tipos de Factores de riesgo: Factor de Riesgos Generales del Proceso (General Process Hazards) (F1). Factor de Riesgos Especiales del Proceso (Special Process Hazards) (F2). Ambos suponen unas penalidades a aplicar al FM, que tienen en cuenta los siguientes aspectos: F1: Reacciones exotérmicas (ligeramente exotérmicas, moderadamente exotérmicas, exotérmicas con control crítico, exotérmicas particularmente sensibles). Procesos endotérmicos (calcinación, electrólisis, pirólisis). Transferencia de producto (carga o descarga de sustancias altamente inflamables, mezcla,

introducción de aire, atmósferas no inertes, etc.). Condiciones de ventilación (filtros, manipulación en locales cerrados, ventilaciones mecánicas). Condiciones de acceso a las áreas de proceso. Características de los sistemas de drenaje y de control de derrames (cubetos, distancias de

tanques a instalaciones y otros). F2: Toxicidad de las sustancias, considerada como complicación adicional en caso de intervención en emergencias, no desde el punto de vista de seguridad e higiene ni medioambiental. Operación en presiones inferiores a la atmosférica (por posible entrada de aire y formación de

atmósferas inflamables o explosivas). Operación en temperaturas cercanas al punto de inflamabilidad. Presencia de polvos explosivos. Sistemas de alivio de presión y presiones de operación. Bajas temperaturas. Cantidades de sustancias inflamables o inestables. Corrosión y erosión. Condiciones de estanqueidad (juntas, sellos, empaquetaduras). Utilización de generadores de calor con combustión (generadores de fluido térmico y otros). Equipos rotativos (compresores, bombas, agitadores). Calentadores con llama directa.

Determinados los valores de F1 y F2, se calcula el Factor de Riesgo (Unit Hazard Factor) F3, por el producto entre ambos: F3 = F1 . F2

F1: Factor de riesgos generales del proceso. F2: Factor de riesgos especiales. F3: Factor de riesgo.

149

3.1.12.- Métodos Cuantitativos Son los que determinan históricamente la frecuencia de los accidentes graves como por ejemplo el Indice Dow e Indice Mond que acabamos de mencionar anteriormente.

Obtener los datos esenciales

Evaluar los parámetros de seguridad Análisis Cuantitativo

Realizar los estudios de sensibilidad

Debemos recopilar todos los datos necesarios de las unidades que componen el estudio (ej. confiabilidad, modos de fallas, índices de falla, frecuencia de averías, estadísticas de accidentes/incidentes, etc.)

Debemos cuantificar la probabilidad de falla y la gravedad del daño que se puede producir.

Se puede continuar realizando estudios particulares como el "análisis de incertidumbre" o estudios de sensibilidad. Se puede decir que es "jugar" con estadísticas y probabilidades.

Pertenecen a ésta categoría en análisis de Árbol de Fallas, el Árbol de Eventos y otros en donde los parámetros numéricos, se encuentran presenten en sus metodologías. Más adelante veremos a detalle cada uno de ellos.

3.1.13.- Identificación de los Peligros

La identificación de los peligros se lleva acabo empleando el análisis histórico de los accidentes y de las experiencias y opiniones del personal así como de las metodologías de análisis de riesgo siguientes:

1. Manuales técnicos o códigos y normas de diseño 2. Listas de comprobación o "Safety check lists" 3. Análisis histórico de accidentes 4. Análisis preliminar de riesgos o PHA 5. Análisis "What if ...?" 6. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP 7. Análisis de árbol de fallas, FTA 8. Análisis de árbol de sucesos, ETA 9. Análisis de modo y efecto de los fallas, (AMFE-FMEA) 10. Manuales técnicos o códigos y normas de diseño 11. Análisis histórico de accidentes 12. Análisis preliminar de riesgos o PHA

150

3.1.14.- Análisis de Riesgo Metodología que tiene por objetivo la determinación de los riesgos potenciales que se identifican en una instalación, de acuerdo a las energías, las sustancias peligrosas, las reacciones químicas que se llevan a cabo y que pueden estar presentes en el sistema estudiado. Dichas energías, pueden ser química, eléctrica, hidráulica, mecánica, potencial, cinética, neumática, etc. y es indispensable efectuar una determinación de las mismas, antes de iniciar a identificar los riesgos debidos a su descontrol. La determinación de los riesgos se basan en diferentes métodos que se utilizan en los análisis de riesgos tales como AMFE (análisis de modos de falla y efecto), HAZOP (peligros y operabilidad), Árbol de Fallas y Árbol de Eventos, Qué pasa si.., y todas aquellas empleadas para la determinación de los riesgos potenciales.

3.1.15.- Valoración del Riesgo

Para valorar el riesgo se deben tener en cuenta factores tanto internos como externos, consecuentemente valorar el riesgo de las instalaciones, de los procesos, de las sustancias que se emplean en los mismos, de las personas potencialmente afectadas en las instalaciones y fuera de ellas, las condiciones operativas de los procesos, características del medio ambiente que sea potencialmente afectable, todos éstos conforman los riesgos que deben ser identificados y después valorados, de acuerdo a los criterios ampliamente aceptados por las diferentes metodologías de análisis. En el apartado del Comeri 144, se desglosan la valoración de los riesgos y de a cuerdo a la matiz de riesgos, se clasifican según su magnitud.

151

3.2.- ETAPAS DEL PROCESO DE ANÁLISIS

3.2.1.- Acopio de Información En el Anexo “C” se tiene los requerimientos de la información requerida para realizar un estudio de riesgos.

Documentación Necesaria para Realizar un Análisis de Riesgo en los Procesos

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Dis

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Diagramas de Flujo del Proceso (deben indicar las condiciones aproximadas del proceso) L E

MSDSs (Hojas de datos de seguridad para sustancias químicas) y demás información química pertinente X

Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI) L E Curvas y valores máximos de presión de descarga de bombas y compresores X

Materiales de construcción de equipo y tuberías (sino están indicados en los DTIs) X

Planos de disposición de equipos y diagramas de planta (plano de la distribución en planta)) X

Procedimientos de operación estándar, y procedimientos para arranque, paro, paro de emergencia, muestreo y mantenimiento L E

Prácticas de trabajo seguras, permisos y autorizaciones X

Procedimientos de emergencia (si existen) X Informe de los incidentes ocurridos en los últimos 5 años en cada unidad específica (o en unidades similares, si la unidad acaba de instalarse)

X

Clasificación eléctrica de las áreas X Planes de prueba e inspección X Información sobre los puntos de actuación de las alarmas, así como los diagramas lógicos de los sistemas de entrelazo X

Bases de diseño del sistema de alivio (incluyendo las presiones críticas y las bases para el dimensionamiento de la capacidad de venteo de los dispositivos de alivio)

X

Información de diseño del sistema de ventilación X Estado de las recomendaciones de los análisis de riesgo efectuados con anterioridad X

152

3.2.2.- Identificación de los Peligros La palabra clave es la identificación de los peligros potenciales. En un proceso o sistema, los peligros no son siempre obvios.

La energía puede estar almacenada en diferentes formas como: Energía Potencial

Energía Cinética

Energía Química

(reactividad, inflamabilidad, corrosividad, toxicidad)

Energía Eléctrica

Energía Mecánica

Energía Térmica

Energía Hidráulica

Energía Neumática

La figura 3.2.2.1 representa como se almacena la energía, una lista de peligros operacionales comúnmente encontrados en las operaciones del proceso. Esto puede ser utilizado, como un punto de arranque para desarrollar una lista de verificación, para la identificación de los peligros en los procesos.

Los peligros se pueden identificar si recopilamos información de las posibles fallas que se puedan presentar en cada sistema, equipo o componente que se requiere estudiar.

Estas fallas pueden ser: Fallas por pérdida de contención de los equipos (fugas)

Fallas del equipo mismo

Fallas de las variables del proceso

Fallas humanas

Fallas externas.

153

Figura 3.2.2.1. Peligros en los Procesos

Peligros asociados Eventos típicos de accidentes

Forma de energia :Energía Química Habilidad de auto polimerizar Polimerización descontrolada

Sensibilidad a golpes Detonación de un explosivo químico o sólido o de una mezcla explosiva.

Habilidad de rearreglarse Reacción de rearreglo descontrolado (p.ej. Oxido de etileno)

Inestabilidad Térmica Explosión térmica después de una reacción descontrolada o auto calentamiento.

Piroforicidad Fuego al contacto con la atmósfera Rotura de un depósito con ignición de vapores contenidos con el aire. Explosión de nubes de vapor Llamarada

Inflamabilidad

Fuego de derrame Fuego de material Explosión de polvos Ignición de aerosol y fuego rápido

Combustibilidad

Llamarada de combustible líquido o sólido calentado.

Habilidad de peroxidar Contacto con oxígeno por un tiempo excedido, descomposición energética del peróxido.

Reactividad con el agua Emisión de material oxidante con material orgánico, fuego de material. Contacto de oxidante con material orgánico, fuego de material.

Habilidad de oxidar o reducir Reacción Redox descontrolada Emisión de gases ácidos (p.ej. HCl anhídrido) Derrame de sólido o líquido corrosivo Acidez o causticidad Reacción descontrolada ácido-base.

Toxicidad Emisión de vapores tóxicos Derrame de sólido o líquido tóxico

Otra reactividad incrementada Mezclado inadvertido o contacto con materiales incompatibles; calor, presión o generación de gases tóxicos.

Reactividad química reducida (material inerte)

Entrada de personal a espacios confinados con n iveles de oxígeno reducidos.

154

Peligros asociados Eventos típicos de accidentes

Forma de energia: Energía Térmica Emisión de material caliente Contacto con superficie caliente Explosión de vapor o equivalente Rotura de condensador de expansión térmica o fluido obstruido Emisión de material criogénico

Temperatura elevada

Fractura de contenedor al hacerse quebradizo Forma de energia: Energía Volumen- Presión Volumen de fluido comprimido mantenido a presión elevada Rotura de tanque o depósito

Material licuado almacenado bajo presión

Transición rápida de fase (BLEVE o explosión por expansión de vapor de líquido hirviendo)

Volumen de líquido comprimido mantenido en vacío.

Colapso de tanque o depósito

Forma de energia: Energía Potencial (Posición) Pérdida de estabilidad de tambores encimados Movimiento de pilas de almacenamiento granular Oleadas de fluido de contenedores en falla

Elevación del material del proceso arriba de un nivel de referencia

Caída de material de sobrellenado o derrames Forma de energia: Energía Cinética (Transferencia de materia)

Sobrepresión o sobre temperatura por bombeo cegado en un extremo Golpeteo por el material de proceso

Movimiento de material de proceso

Daño por martilleo de agua

Forma de energia: Electromagnética Niveles de radiación electromagnética elevada

Radiación sin protección de láser o microondas asociadas al proceso

Forma de energia: Energía Eléctrica

Voltaje elevado Choque eléctrico en procesos utilizando electricidad, tales como electrólisis de salmuera.

155

Los siguiente cinco pasos deben ser tomados para ayudar en la identificación de los peligros:

1.- Listar todos los peligros obvios. La mayoría de los procesos incluyen un sinnúmero de peligros que son completamente reconocidos, tales como la inflamabilidad del propano y la toxicidad del cloro.

2.- Examinar los parámetros del proceso. Los parámetros (p.ej. presión, temperatura, flujo, nivel, pH) que son controlados o medidos en un proceso, son buenos indicadores de posibles peligros. Los parámetros del proceso se deben examinar para todos los modos de operación, independientemente de los procesos químicos, porque algunos peligros existen, que no involucran a químicos peligrosos. Por ejemplo, si un proceso utiliza vapor a alta presión, existen peligros tanto de la energía térmica, como de la energía presión-volumen, aún cuando el vapor no es tóxico, ni inflamable y es no reactivo con la mayoría de los materiales.

3.- Examinar las características peligrosas de cada químico del proceso. Revisar las hojas de seguridad de los materiales (MSDS) que tengan información de toxicidad, inflamabilidad y reactividad de químicos del proceso y su incompatibilidad con otros materiales.

4.- Examinar por incompatibilidades en las interacciones con materiales. Aún si los químicos del proceso son relativamente no peligrosos cuando se consideran independientemente, algunas interacciones potencialmente peligrosas pueden ocurrir cuando los materiales son combinados. Se pueden examinar las interacciones entre químicos del proceso, materiales de contenedores u otros materiales, cuando éstos se ponen en contacto, utilizando una matriz de interacción. Ver la figura 3.2.2.1. (anterior) que ejemplifica, la identificación de los peligros en los procesos.

5.- Documentar los peligros identificados. El reporte de ARP debe listar los peligros identificados en forma tabular y/o discutir cada peligro en el texto, de preferencia incluir ambos temas. Los peligros nuevos o previamente no identificados, deben recibir una atención y discusión particular.

156

3.2.3.- Identificación de los trabajadores expuestos Es necesario identificar a los siguientes trabajadores:

• Personal fijo. • Trabajadores que realizan tareas de apoyo (limpieza, mantenimiento...) • Becarios, estudiantes, aprendices, trabajadores en prácticas.

Antes de iniciar un estudio de riesgos, se realiza un Análisis preliminar del peligro (APP) (Ver Anexo “E”) y con estos riesgos y peligros identificados, podemos determinar que personal puede quedar expuesto a estos peligros.

¿Existe una fuente de daño? ¿Quién o qué puede ser dañado?

¿Cómo puede ocurrir el daño? Para identificar el riesgo es imprescindible conocer los agentes o elementos potencialmente dañinos presentes en el área de trabajo. Las siguientes tablas, tomadas del manual de Evaluación de Riesgos del INSHT recoge la información necesaria para identificar los riesgos en un puesto de trabajo, así permite reflexionar sobre sus posibles peligros:

Información necesaria para identificar los peligros de un puesto de trabajo.

Tareas a realizar. Su duración y frecuencia. Lugares donde se realiza el trabajo. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional. Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados, instrucciones de fabricantes y suministradores

para el funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y equipos. Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar. Distancia y altura alas que han de moverse de forma manual los materiales. Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo. Estado físico de las sustancias

utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo, sólidos). Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.

Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones, maquinaria y sustancias utilizadas. Medidas de control existentes.

Datos reactivos de actuación en prevención que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas.

Datos de evaluaciones de riesgos exigentes, relativos ala actividad desarrollada. Organización del trabajo.

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Listado de posibles peligros

Golpes y cortes. Caídas al mismo nivel. Caídas de personas distinto nivel. Caídas de herramientas, materiales, etc, desde altura Espacio inadecuado. Peligros asociados con manejo manual de cargas. Peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la consignación, la

operación, el mantenimiento, la modificación, la recuperación y el desmontaje. Peligros de vehículos, tanto en el transporte interno como en el transporte por carretera. Incendios y explosiones. Sustancias que pueden inhalarse. Sustancias que pueden dañar los ojos. Sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel. Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas. Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones). Trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos. Ambiente térmico inadecuado. Condiciones de iluminación inadecuadas. Barandillas inadecuadas en escaleras.

3.2.4.- Valoración Global del Riesgo

Uno de los objetivos principales para la administración de una instalación, es eliminar o administrar los riesgos existentes en el proceso y en el trabajo diario. Estos riesgos pueden ser originados por un factor físico, químico, biológico derivados del proceso químico/físico; por un equipo de trabajo, una sustancia, material, energía en la que puede provocar una exposición del personal y provocar accidentes.

Es primordial que se haga un análisis para evaluar la exposición continua del personal (emisiones de chimeneas, drenes, purgas, trincheras, etc.) y de las exposiciones instantáneas en la cual pueda estar ese personal (fugas, nubes tóxicas, gases asfixiantes, derrames, incendios, explosiones, etc.).

158

3.2.5.- Clasificación de las actividades de trabajo De acuerdo a las actividades de trabajo, se valoran los tipos de riesgo a que están expuestos los trabajadores, es decir, conociendo su relación de labores, podemos prevenir las lesiones más comunes.

Valoración de factores de riesgo

Se realiza mediante una valoración cuali-cuantitativa, utilizando una escala para los riesgos que generan accidentes de trabajo y otra para los que generan enfermedades profesionales:

Escala de valoración para factores de riesgo que generan accidentes de trabajo

Valor Consecuencias 10 Muerte o daños superiores a 5 nóminas mensuales 6 Lesiones incapacitantes permanentes y/o daños entre 1 y 5 nóminas mensuales

4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre el 10 y 100% de la nómina mensual

1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o daños menores del 10% de la nómina mensual

Valor Probabilidad 10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de riesgo tiene lugar.

7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de actualización del 50%.

4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de actualización del 20%.

1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible. Probabilidad del 5%.

Valor Exposición 10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día. 6 Frecuentemente o una vez al día. 2 Ocasionalmente o una vez por semana. 1 Remotamente posible

Estas valoraciones permiten jerarquizar los riesgos y establecer su Grado de Peligrosidad (GP), indicador de la gravedad ante la exposición a estos, calculado por medio de la siguiente ecuación:

Grado de Peligrosidad = Consecuencias x Exposición x Probabil idad

Una vez establecido el grado de peligrosidad, el valor obtenido se ubica dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o bajo):

1 300 600 1000 ( bajo ) ( medio ) ( alto )

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Escala de valoración para factores de riesgo que generan enfermedades profesionales

Iluminación

Alto Ausencia de luz natural o deficiencia de luz artificial, con sombras evidentes y dificultad para leer.

Medio Percepción de algunas sombras o reflejos al ejecutar una actividad (ej: escribir, lectura en monitores de computador).

Bajo Ausencia de sombras Ruido

Alto No escuchar una conversación en tono normal a una distancia entre 40 a 50 cm. Medio Escuchar la conversación en tono normal a una distancia de 2 mt. Bajo No hay dificultad para escuchar una conversación en tono normal a más de 2 mt. de distancia.

Radiaciones ionizantes Alto Exposición frecuente (una vez por turno o jornada o más).

Medio Exposición ocasional y/o vecindad a fuentes. Bajo Rara vez o casi nunca sucede la exposición.

Radiaciones no ionizantes Alto Seis horas o más de exposición por turno o jornada.

Medio Entre 2 y 6 horas de exposición por turno o jornada. Bajo Menos de 2 horas de exposición por jornada o turno.

Temperaturas extremas Alto Percepción subjetiva de calor o frío, luego de permanecer 5 minutos en el sitio que se valora.

Medio Percepción de algún disconfort con la temperatura ambiente, luego de permanecer 15 minutos en sitio que se valora.

Bajo Sensación de confort térmico. Vibraciones

Alto Percepción sensible de vibraciones en el puesto de trabajo. Medio Percepción moderada de vibraciones en el puesto de trabajo. Bajo Existencia de vibraciones aunque no son percibidas.

Polvos

Alto Evidencia de material particulado depositado sobre una superficie previamente limpia, al cabo de 15 minutos.

Medio Percepción subjetiva de emisión de polvo sin depósito sobre superficies, pero sí evidenciable en luces, ventanas, rayos solares, etc.

Bajo Presencia de fuentes de emisión de polvo, sin la percepción anterior Gases y vapores detectables organolépticamente

Alto Percepción de olor a más de 3 metros del foco emisor. Medio Percepción de olor entre 1 y 3 metros del foco emisor. Bajo Percepción de olor a menos de 1 metro del foco.

160

Gases y vapores no detectables organolépticamente

Cuando en el proceso que se valora exista un contaminante no detectable, se considera en grado medio en atención a sus posibles consecuencias.

Líquidos Alto Manipulación frecuente de productos químicos líquidos (varias veces en la jornada o turno).

Medio Manipulación una vez por jornada o turno. Bajo Rara vez u ocasionalmente se manipulan líquidos.

Virus

Alto Trabajos en zona endémica de fiebre amarilla, dengue o hepatitis, manipulación de muestras o material contaminado, manejo de pacientes infectados o exposición a virus altamente patógenos, con casos de trabajadores en el último año.

Medio Igual al anterior, sin casos en el último año. Bajo Exposición a virus no patógenos o levemente patógenos, sin casos de trabajadores.

Bacterias

Alto Consumo o abastecimiento de agua sin tratamiento físico-químico, manipulación de material contaminado y/o casos de trabajadores en el último año.

Medio Tratamiento físico-químico del agua sin pruebas en el último semestre, manipulación de material contaminado y/o sin casos de trabajadores en el último año.

Bajo Tratamiento físico-químico del agua con análisis bacteriológico periódico. No casos de trabajadores anteriormente.

Hongos

Alto Ambiente húmedo, manipulación de material contaminado y/o trabajadores con antecedentes de micosis en el último año.

Medio Igual al anterior, sin antecedentes de micosis en los trabajadores en el último año.

Bajo Ambiente seco y manipulación de muestras o material contaminado, sin casos previos de micosis en los trabajadores.

Sobrecarga y esfuerzos

Alto Manejo de cargas mayores a 25 Kg. y/o un consumo necesario de más de 901 kcal por jornada

Medio Manejo de cargas entre 15 y 25 Kg. y/o consumo necesario entre 601 y 900 kcal por jornada

Bajo Manejo de cargas menores a 15 Kg. y/o consumo necesario de menos de 600 kcal por jornada

Postura habitual Alto De pie con una inclinación superior a los 15 grados.

Medio Siempre sentado (toda la jornada o turno) o de pie con inclinación menor de 15 grados. Bajo De pie o sentado indistintamente.

Diseño del puesto Alto Puesto de trabajo que obliga al trabajador a permanecer siempre de pie.

Medio Puesto de trabajo sentado alternando con posición de pie, pero con mal diseño del asiento.

161

Bajo Sentado y buen diseño del asiento. Monotonía

Alto Ocho horas de trabajo repetitivo, solo o en cadena. Medio Ocho horas de trabajo repetitivo y en grupo. Bajo Con poco trabajo repetitivo.

Sobretiempo Alto Más de 12 horas por semana y durante 4 semanas o más.

Medio De 4 a 12 horas por semana y durante 4 semanas o más. Bajo Menos de 4 horas semanales.

Carga de trabajo

Alto Más del 120% del trabajo habitual. Trabajo contra el reloj. Toma de decisiones bajo responsabilidad individual. Turno de relevo 3x8.

Medio Del 100% al 120% del trabajo habitual. Turno de relevo 2x8.

Bajo Menos del 100% del trabajo habitual. Jornada partida con horario flexible. Toma de decisiones bajo responsabilidad grupal.

Atención al público Alto Más de un conflicto en media hora de observación del evaluador.

Medio Máximo un conflicto en media hora de observación del evaluador. Bajo Ausencia de conflicto en media hora de observación del evaluador.

3.2.6.- Preguntas claves del Análisis

En base a lo anteriormente visto se plantean las siguientes preguntas claves:

¿Qué puede ocurrir en realidad? ¿Cuál puede ser el daño o la consecuencia? ¿Qué puede cambiar o ser diferente? ¿Cuál fue el posible efecto? ¿Qué puede prevenir su aparición? ¿Qué puede salir mal en realidad? ¿Qué debe hacer el personal? ¿Algún evento o acción puede provocar una situación peor aún? ¿Sabe la gente lo que tiene que hacer? ¿Ha pasado esto antes? ¿Qué se hizo antes para resolverlo?

La evaluación de riesgos es el punto de partida de la acción preventiva en la empresa y no es un fin en si misma, sino un medio, con el objetivo último de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario actuar antes de que aparezcan las consecuencias. Así pues, una vez realizada la evaluación, si ésta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habrá que llevar a cabo las actuaciones correspondientes.

162

3.2.7.- Grados de peligrosidad En esta tabla se presentan los grados de peligrosidad de os riesgos que nos sirven de referencia para los cálculos de éste en los estudios cuantitativos de riesgo.

Tabla.- Valoración del grado de peligrosidad de los riesgos no evitables

Probabilidad de que se produzca toda la secuencia del accidente Valor Severidad de las consecuencias Valor

Muy alta

Es muy probable que se produzca inmediatamente 5 Muy

alta Puede causar la muerte o gran invalidez 5

Alta Es probable que se produzca en un corto período de tiempo 4 Alta Puede causar lesiones

importantes invalidantes 4

Moderada

Es probable que se produzca a medio plazo 3 Mode

rada Puede causar lesiones no invalidantes 3

Baja Es posible que se llegue a producir 2 Baja Puede causar pequeñas

lesiones con baja 2

Muy baja

Es improbable que se llegue a producir 1 Muy

baja Puede causar pequeñas lesiones sin baja 1

Grado de Peligrosidad = Probabil idad (P) x Consecuencias (C)

Valor (PxC) Grado de Peligrosidad del Riesgo (GP) Prioridad en la Actuación

GP ≥ 5 Muy bajo Es preciso corregirlo 5 < GP ≥ 10 Bajo Es preciso corregirlo cuanto antes (< 1 mes)

10 < GP ≥ 15 Moderado Es preciso corregirlo rápidamente (< 1 semana) 15 < GP ≥ 20 Alto Es preciso corregirlo inmediatamente (< 1 día)

20 < GP Muy alto Es preciso paralizar la actividad y los trabajos

3.2.8.- Consecuencias por exposición por probabilidad

La adopción de ésta escala cuantitativa permite trabajar valores intermedios y poder definir mejor la valoración del riesgo. De este modo, los valores, 1, 2, 3, 4 y 5 tanto de probabilidad como de severidad (decimales) entre uno y otro. Por ejemplo, en la tabla de severidad, se asigna el valor 1 a pequeñas lesiones, aunque el técnico que efectúe la evaluación puede considerar que las consecuencias del riesgo en cuestión no afectarán a las personas, pero si producirán pequeñas pérdidas económicas y basado en éste razonamiento, puede asignarse un valor inferior, como 0.3 o 0.6.

163

3.2.9.- Grado de repercusión Finalmente se establece el Grado de Repercusión (GR) de cada uno de los riesgos identificados, indicador que refleja la incidencia de un riesgo con relación a la población expuesta.

Permite visualizar claramente cuál riesgo debe ser intervenido prioritariamente y resulta de multiplicar el valor del grado de peligrosidad por un factor de ponderación, que se establece con base en los grupos de usuarios expuestos a los riesgos que posean frecuencias relativas proporcionales a los mismos. El Grado de Repercusión se calcula con la siguiente ecuación:

G.R = G.P x F.P (Factor de Ponderación)

Ponderación grado de repercusión Factor de ponderación % de trabajadores expuestos

1 1 – 20% 2 21 – 40% 3 41 – 60% 4 61 – 80%

Los factores de ponderación se establecen con base en el porcentaje de expuestos del número total de trabajadores, tal como lo muestra la tabla:

5 81 – 100%

Una vez calculado el grado de repercusión, el valor obtenido se ubica dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o bajo):

1 1500 3500 5000 ( bajo ) ( medio ) ( alto )

3.2.10.- Grado de peligrosidad por factor de ponderación

Método propuesto por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT).

Se valora conjuntamente la probabilidad de ocurrencia y la severidad del posible daño ocasionado. La probabilidad se valora teniendo en cuenta las medidas de prevención existentes y su adecuación a los requisitos legales, a las normas técnicas y a los códigos sobre prácticas correctas. La severidad se valora sobre la base de las consecuencias más probables de accidente o enfermedad profesional.

El cuadro siguiente estima los niveles de riesgo de acuerdo a las dos variables anteriores:

Severidad Grado de Riesgo

Alta Media Baja

Alta Muy alto (5) Alto (4) Moderado (3)

Media Alto (4) Moderado (3) Bajo (2) Probabilidad

Baja Moderado (3) Bajo (2) Muy Bajo (1)

164

Presentamos a continuación una guía orientativa para determinar el nivel de severidad del daño y la probabilidad de ocurrencia:

Severidad Alta (4) La gravedad del daño será importante, causando: incapacidad permanente, pérdidas

humanas y cuantiosas pérdidas materiales. Media (3) Gravedad media del daño: incapacidades transitorias y pérdidas materiales

importantes. Baja Gravedad baja no causante de incapacitaciones, pudiendo causar lesiones leves y

pérdidas materiales leves. Probabilidad

Alta (4) Frecuencia de ocurrencia elevada: actividad continuada y diaria en andamios sin barandillas, suelo resbaladizo en zonas comunes.

Media (3) Cuando la frecuencia es ocasional: apilado inestable de materiales, mal apoyo de escaleras, defectos de aislamiento en herramientas eléctricas, etc.

Baja Ocurrencia escasa: huecos en lugares inaccesibles, desprendimiento de elementos de fachadas, etc.

En función de dichas variables obtendremos el correspondiente Grado de Riesgo. El Grado de Riesgo es el índice de peligrosidad de la actividad evaluada y nos proporciona la información necesaria para adoptar acciones y medidas de control. En resumen, el Grado de Riesgo nos indica cuándo (temporización) y cómo (acción a adoptar) tenemos que actuar sobre el riesgo en cuestión.

A título meramente orientativo se proponen las siguientes acciones a adoptar según el Grado de Riesgo:

Grado de riesgo Acción a adoptar y temporización

Muy alto (5)

Los riesgos deberían controlarse inmediatamente. A la espera de una solución definitiva adoptaremos medidas y acciones temporales que disminuyan el grado de riesgo. Implantaremos soluciones definitivas lo antes posible. Si nos es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Alto (4) Debemos adoptar medidas de forma urgente para controlar los riesgos. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.

Moderado (3)

Los riesgos podrían ser tratados a corto o medio plazo. Cuando el riesgo moderado esta asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Bajo (2) Requiere controles a medio o largo plazo. Se deben considerar soluciones que no supongan una carga económica importante.

Muy Bajo (1) Requiere controles a medio o largo plazo y se requieren comprobaciones para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

165

A la hora de evaluar los riesgos está la opción de identificarlos con uno de los Grados de riesgo o bien, de una forma más intuitiva, asignarle una valoración numérica (de 0 a 5), correspondiendo el 0 a un Riesgo Inexistente y el 5 a uno Muy Alto.

3.2.11.- Número de William.T. Fine

Procedimiento originalmente previsto para el control de los riesgos cuyas medidas correctoras eran de alto coste. Se considera que puede tener utilidad en la valoración y jerarquización de los riesgos. Dicho método permite calcular el grado de peligrosidad de los riesgos y en función de éste ordenarlos por su importancia.

Los conceptos empleados son los siguientes: Consecuencias: se definen como el daño, debido al riesgo que se considera, más grave razonablemente posible, incluyendo desgracias personales y daños materiales. Se asignan valores numéricos en función de la siguiente tabla:

Consecuencias C Catástrofe, numerosas muertes, daños por encima de 900.000 € 100 Varias muertes, daños desde 450.000 a 900.000 € 50 Muerte, daños desde 90.000 a 450.000 € 25 Lesiones graves, invalidez permanente o daños de 9.000 a 90.000 € 15 Lesiones con baja, daños desde 900 a 9.000 € 5 Lesiones sin baja, daños hasta 900 € 1

Exposición: es la frecuencia con que se presenta la situación de riesgo. Siendo tal que el primer acontecimiento indeseado iniciaría la secuencia del accidente. Se valora desde “continuamente” con 10 puntos hasta “remotamente” con 0,5 puntos. La valoración se realiza según la siguiente lista:

Exposición E Continuamente muchas veces al día 10 Frecuentemente aproximadamente una vez al día 6 Ocasionalmente de una vez a la semana a una vez al mes 3 Irregularmente de una vez al mes a una vez al año 2

Raramente cada bastantes años 1 Remotamente no se sabe que haya ocurrido pero no se descarta 0,5

Probabilidad: la posibilidad de que, una vez presentada la situación de riesgo, se origine el accidente. Habrá que tener en cuenta la secuencia completa de acontecimientos que desencadenan el accidente. Se valora en función de la siguiente tabla:

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Probabilidad P Es el resultado más probable y esperado 10

Es completamente posible, no será nada extraño 6

Sería una secuencia o coincidencia rara pero posible, ha ocurrido 3

Coincidencia muy rara, pero se sabe que ha ocurrido 1

Coincidencia extremadamente remota pero concebible 0,5

Coincidencia prácticamente imposible, jamás ha ocurrido 0,3

Según la puntuación obtenida en cada una de las variables anteriores se obtendrá el Grado de Peligrosidad de un Riesgo, lo que se consigue aplicando la siguiente fórmula:

Grado de Peligrosidad = Consecuencias x Exposición x Probabil idad

Una vez se ha calculado el Grado de Peligrosidad de cada uno de los riesgos detectados, éstos se ordenan según la gravedad relativa de sus peligros comenzando por el riesgo del que se ha obtenido el valor más alto en el Grado de Peligrosidad. Clasificaremos el riesgo y actuaremos sobre él en función del Grado de Peligrosidad. A modo de guía se presenta el siguiente cuadro:

Grado de peligrosidad

Clasificación del Riesgo Actuación frente al riesgo

Mayor de 400 Riesgo muy alto (grave e inminente) Detención inmediata de la actividad peligrosa

Entre 200 y 400 Riesgo alto Corrección inmediata Entre 70 y 200 Riesgo notable Corrección necesaria urgente Entre 70 y 200 Riesgo moderado No es emergencia perodebe corregirse Menos de 20 Riesgo aceptable Puede omitirse la corrección, aunque deben

establecerse medidas correctoras sin plazo definido

Dicho método se completa con el estudio de la justificación de la inversión realizada para eliminar los riesgos, siendo función del Grado de Peligrosidad, del coste de las medidas correctoras y del grado de corrección conseguido.

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

Una vez identificados y valorados los riesgos, decidiremos sobre cuales debemos actuar en primer lugar: a este proceso lo denominamos Priorización.

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3.2.12.- Clasificación según su grado de control En función del Grado de Peligrosidad o Grado de Riesgo se actuará prioritariamente sobre: Los riesgos más severos. Ante riesgos de la misma severidad, actuar sobre los que tienen mayor probabilidad de ocurrencia. Ante riesgos que implican consecuencias muy graves y escasa probabilidad de ocurrencia, actuar

antes, que sobre riesgos con mayor probabilidad de ocurrencia pero que implican consecuencias pequeñas.

En función del número de trabajadores expuestos actuar sobre los riesgos que afectan a un mayor número de trabajadores.

En función del tiempo de exposición de los trabajadores al riesgo, actuar sobre aquellos riesgos a los que los trabajadores están expuestos durante más horas dentro de su jornada laboral.

En el Anexo “A4” se tiene la tabla de estimación de las consecuencias con el tipo de eventos y el área de afectación.

3.2.13.- Diagrama de la Matriz de Riesgos

En el Anexo “A7” se tiene la Matriz de Riesgos donde se pueden clasificar su grado de control.

3.2.14.- Análisis Histórico de Incidentes

En el Anexo “A5” se muestra la Tabla para estimar la frecuencia con los factores de controles. En esta tabla uno de los controles de ingeniería es la relación o antecedentes de los accidentes e incidentes. Esta información nos permite conocer cuales han sido y de que tipo se han tenido de manera histórica esos incidentes y accidentes, los cuales nos llevan a buscar las causas raíces y verificar que las recomendaciones se hayan aplicado.

Dentro de la instalación, el departamento de seguridad, debe tener un registro y seguimiento de todos los accidentes y de los incidentes.

168

3.2.15.- Análisis de Riesgo por Oficio (ARO) Se enlista a continuación los pasos necesarios para efectuar un análisis de riesgos por oficio, que se determina en instalaciones industriales donde se requiere traducir finalmente las actividades preponderantes con riesgo, en procedimientos de trabajo seguro y son los siguientes:

Pasos a seguir para elaborar y administrar un ARO Seleccionar los oficios a analizar Dividir los oficios en los pasos básicos Identificar los riesgos potenciales Determinar las medidas de prevención y control Definir y hacer un plan de acción Verificar y validar las intervenciones Redactar un procedimiento de trabajo

Para examinar completamente cada paso de la tarea es necesario identificar los riesgos potenciales que existen en:

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Finalmente efectuando un análisis de cada categoría, se obtiene un formato con las siguientes consideraciones de riesgos potenciales y sus medidas correctivas de mitigación:

Analisis de Riesgo por Oficio Nombre del oficio: Auxiliar de Distribución.

Tarea: Ubicación de productos terminados

Departamento Distribución y logística Sección: Producto terminado Responsable _________

Fecha de ejecución ________________ Equipo de trabajo para ARO __________________________

Tipos de accidentes especiales

Caída de rampla, Golpe por caída de canastas, Sobreesfuerzo

Elementos de protección personal requeridos

Botas antideslizante, Buso para frío, Pasamontaña, Guantes

Paso Acciones Factores de riesgo potenciales Medidas correctivas

Retirar producto de empaque

1. Lleva la carretilla hasta el sitio donde se encuentra el producto.

2. Acomoda las canastillas en arrumes de 6.

3. Ladear el arrume de canastillas e introducir la base de la carretilla.

1.1. Golpeado contra la carretilla 1.2. Caída de un mismo nivel 1.3. Fricción contra alguna superficie. 2.1. Golpeado contra la canastilla 2.2. Sobreesfuerzo 3.1. Sobreesfuerzo 3.2. Caída de un nivel superior 3.3. Golpeado por una canastilla

1. Piso antideslizante en la zona de circulación

2. Capacitación sobre manejo de carga

3. Colocar 6 canastillas por arrume a transportar

Transportar el producto a las cavas de distribución

1. Desplazar la carretilla con el producto.

1.1. Reacción corporal 1.2. Caída de un mismo nivel 1.3. Sobreesfuerzo

1. Colocar piso antideslizante

Descargue del producto en cava de distribución

1. Ladear el arrume de canastillas de 6 y retirar la carretilla.

2. Acomodar el producto por rotación.

3. Levantar canastillas para nivelar arrumes.

1.1. Sobreesfuerzo 1.2. Caida de un nivel superior 1.3. Contacto con temp. Extremas 2.1. Sobreesfuerzo rodar arrumes 2.2. Caída de un nivel superior 2.3. Reacción corporal 3.1. Sobreesfuerzo 3.2. Caída nivel superior 3.3. Golpeado por canastillas

1. Verificación de canastilla en buen estado

2. Capacitación sobre manejo de carga y prevención lumbar

3. Colocar arrume de 6 canastillas

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3.2.16.- Definición del Alcance del Estudio En una instalación, se debe determinar en base a un plan de cada 5 años, de realizar un estudio de riesgos de procesos, en el cual de manera programada se definen los sistemas que se deben analizar cada año, y poder tener los recursos para su realización.

Un análisis de riesgos efectivo debe tener un alcance bien definido. El alcance depende del propósito del análisis. Es decir, ¿queremos identificar todos los riesgos que se presentan en el proceso?, ¿necesitamos definir y responder a cuestionamientos legales y ambientales, queremos efectuar una reducción de los accidentes?, etc. ¿Qué problemas ambientales se van a analizar? ¿Deben incluirse problemas que superan la capacidad de la organización para controlarlos? Además, se debe considerar la percepción de un riesgo. ¿Deben analizarse riesgos que no son de alta preocupación para la comunidad, aunque puedan ser peligrosos?

3.2.17.- Funcionamiento de un Análisis de Riesgos

Los resultados de los riesgos estimados en el análisis y evaluación de riesgos, deben usarse para tomar decisiones, mediante cualquier consideración relativa de las estrategias en la reducción y/o eliminación de los riesgos o mediante comparación con riesgos de objetivos específicos. Los riesgos identificados durante la evaluación del riesgo pueden ser disminuidos con salvaguardas, dispositivos y medidas de seguridad.

Por otra parte, debe establecerse el catálogo de escenarios en función del tipo de riesgos, el cual será la base para el diseño y preparación de los Planes de Respuesta a Emergencias (PRE), por lo que deberá considerar los diversos riesgos residuales más probables de ocurrencia.

A continuación se muestra un procedimiento para la realización de un estudio de riesgos.

Paso1: Definición del análisis Se deben definir los límites del estudio; si se estudiará desde la recepción de materias primas, hasta el producto terminado, los servicios auxiliares, etc.

Paso 2: Descripción del sistema Efectuar una descripción total del sistema a estudiar, diseño de equipo, termodinámica de reacción, procedimientos operativos y todo lo concerniente a la tecnología del proceso, instrumentación, etc.

Paso 3: Identificación de los riesgos Experiencia de los integrantes del equipo multidisciplinario, revisión de códigos internacionales, listas de verificación, metodología Qué Pasa si…? HAZOP, etc.

Paso 4: Estimación y evaluación de los riesgos identificados

Efectuar un listado de los riesgos evaluados, identificados su criticidad.

Paso 5: Selección del catálogo de escenarios Una vez identificados los riesgos en el análisis, seleccionar los escenarios con mayor gravedad.

171

172

Paso 6: Estimación de Consecuencias

Si la consecuencia es aceptable, fin del análisis, si no, determinar las barreras de mitigación, para modificar las consecuencias.

Paso 7: Modificación del sistema para reducir consecuencias Si se reducen las consecuencias a valores aceptables, fin del análisis, si no, efectuar lo siguiente:

Análisis histórico de fallas Árbol de eventos Árbol de fallas

Paso 8: Modificación del sistema para la reducción de la frecuencia Si la reducción da una frecuencia tolerable, sin del análisis, si no, ir al paso 9

Paso 9 y 10: Efectuar combinación de frecuencias y consecuencias para estimar el riesgo Si la reducción da una frecuencia tolerable y consecuencia baja, fin del estudio.

3.2.18.- Empezar por el principio del proceso

Antes de iniciar un estudio de riesgos de procesos, se debe determinar que sistema se va a analizar, y poder definir como seccionar ese sistema en subsistemas, y determinar sus equipos/componentes, tal que se puedan definir esas secciones o Nodos para poder realizar el estudio de riesgos.

173

Para esta sección se ha definido el método de ¿Qué pasa si..?/lista de verificación:

¿Qué-pasa-si? / lista de verificación

Descripción Propósito Tipos de Resultados Requisitos

La técnica ¿Qué-pasa-si?/Lista de Verificación combina la característica de tormenta de ideas de la técnica ¿Qué-pasa-si? con las características sistemáticas de la técnica de lista de verificación. Esta combinación resalta las fortalezas y compensa las debilidades de los dos

métodos utilizados de manera individual. Por ejemplo, la técnica lista de verificación es una técnica basada en la experiencia, por lo tanto la calidad de los resultados de la evaluación de riesgos dependerá, en su mayor parte, de la experiencia del autor de la lista de verificación. Si la lista no es completa, entonces el análisis puede no tratar de manera efectiva una situación peligrosa. La porción ¿Qué-pasa-si? de la técnica, induce al equipo a que considere eventos de accidentes potenciales y consecuencias que están más allá de la experiencia de los autores de una buena lista de verificación, y por lo tanto no están cubiertas en la misma. Por otro lado, la porción de la lista de verificación de esta técnica permite una naturaleza más sistemática que la técnica ¿Qué-pasa-si? La técnica ¿Qué-pasa-si?/Lista de Verificación puede ser utilizada en cualquier fase de la vida del proceso.

Como la mayoría de las técnicas de identificación/ evaluación de riesgos, esta técnica ofrece mejores resultados cuando se lleva a cabo por un equipo con amplia experiencia en el proceso

en cuestión. Esta técnica es utilizada para analizar los riesgos más comunes que existen en un proceso. A pesar de que la técnica ¿Qué-pasa-si?/Lista de Verificación permite la evaluación del significado de los resultados en casi todos los niveles de detalle, la técnica enfatiza un nivel de resolución de detalle menor que, por ejemplo, el de la técnica AMFE.

El propósito de la técnica ¿Qué-pasa-si?/Lista de Verificación es identificar y evaluar riesgos, considerar los diferentes tipos de accidentes o eventos que pueden ocurrir en un proceso o una actividad, evaluar de manera cualitativa los efectos de estos accidentes y determinar si las salvaguardas diseñadas para contrarrestar los efectos potenciales de estas situaciones son

adecuadas. Frecuentemente, los miembros del equipo de análisis recomendarán maneras en que se pueden disminuir los riesgos de la operación del proceso.

Los equipos de análisis de riesgos en los procesos que utilizan la técnica ¿Qué-pasa-si?/Lista de

Verificación, generalmente generan una tabla con las situaciones potenciales de accidentes, los efectos, las salvaguardas y las recomendaciones. Los resultados de un estudio de este tipo también pueden incluir una lista de verificación completa. Sin embargo, algunas organizaciones utilizan el estilo narrativo para documentar los resultados de estos estudios.

La mayoría de los análisis ¿Qué-pasa-si?/Lista de Verificación se llevan a cabo por un equipo

con personal experimentado en el diseño, la operación y el mantenimiento del proceso en cuestión. El número de personas que se necesitan para llevar a cabo un estudio de este tipo depende de la complejidad del proceso, y en cierta forma, de la fase del proceso en que se esté

realizando el estudio. Normalmente esta técnica requiere menos personas y reuniones más cortas que una técnica estructurada como en el análisis HAZOP.

En el Anexo “D” se define como formar el equipo de trabajo para el estudio de riesgos. Este equipo debe realizar un Análisis preliminar de peligros (APP) (Ver Anexo “E”).

174

3.2.19.- Anotar todas las preguntas ¿Qué Pasa si….? Una vez que se ha realizado el Análisis preliminar de peligros (APP) se identifican cuales pudieran ser los peligros y riesgos más importantes.

Se identifican cuales sustancias son incompatibles con otros materiales y sus consecuencias. Además se revisan los escenarios peligrosos como son fugas que originen nubes tóxicas, incendios y/o explosiones.

Al identificar los Nodos en el diagrama para el estudio de riesgos, se deben desarrollar algunas preguntas críticas como son las que se piden en la tabla siguiente:

Pregunta ¿Qué pasa si..? Pérdida de contención

Falla del equipo

Falla del proceso

Falla humana

Causas externas

Con todo el equipo de trabajo, se deben elaborar las preguntas que nos pueden llevar a identificar alguna desviación, falla o el origen de algún evento que se pueda presentar.

Una pregunta pudiera ser siguiendo el orden de izquierda a derecha: ¿Qué pasa si fuga la pipa de ácido sulfúrico? ¿Qué pasa si fuga la manguera de descarga? ¿Qué pasa si fuga la bomba de descarga de ácido? ¿Qué pasa si fuga la línea de la bomba al tanque?

Y se determinan todas las preguntas siguiendo el orden de izquierda a derecha. Si se requieren más detalles de preguntas para la falla de equipo se puede revisar el Anexo “I” el cual contiene las preguntas típicas para equipos, fallas humanas, algunas causas externas, y estas preguntas se deben de revisar y anotar todas las que se apliquen y desechar las que no tengan una aplicación en este estudio.

3.2.20.- Revisión de estudios anteriores En el Anexo “C”, se determina la información requerida para un análisis de riesgos, una de esta información son los análisis de riesgos de procesos anteriores, que se hayan efectuado en el sistema a analizar. Al revisar estos estudios anteriores, podemos determinar algunas preguntas ya descritas, y poder identificar otras preguntas que no se hayan realizado, con el objetivo de buscar posibles desviaciones, o fallas dentro del proceso o dentro de la instalación que puedan provocar escenarios peligrosos que puedan tener consecuencias catastróficas.

175

3.2.21.- Contestar las preguntas ¿Qué Pasa si…? Debemos contestar la mayor cantidad de preguntas claves del estudio, para lo cual podemos utilizar Listas de Chequeo como las que a continuación se presentan, con el objeto de promover la mayor cantidad de factores de identificación de riesgo:

Tabla A.1 Lista de Verificación de la Ubicación de la Instalación, las Unidades y los Equipos

Item Pregunta Respuesta Comentarios

1. Espacio entre los Componentes del Proceso

1.1 ¿Se han tomado las previsiones adecuadas para mitigar las explosiones en los componentes del proceso?

1.2

¿Hay espacio suficiente entre las unidades de operación, y entre los diferentes equipos de las unidades para minimizar el daño potencial de incendios o explosiones en las áreas adyacentes?

1.3 ¿Existen rutas de evacuación seguras en cada unidad?

1.4

¿Se ha colocado y espaciado adecuadamente el equipo para permitir que de una manera segura se puedan efectuar el mantenimiento anticipado (ej. extracción de haces de tubos de cambiadores de calor, vaciado de catalizadores, levantamiento usando grúas) y los trabajos peligrosos?

1.5 ¿Los recipientes que contienen compuestos químicos altamente peligrosos, se encuentran lo suficientemente apartados? Si no es así ¿Qué peligros representan?

1.6 ¿Existe un acceso adecuado a las áreas de proceso para vehículos de emergencia (ej, camiones contraincendios)?

1.7 ¿Pueden las instalaciones y equipos adyacentes soportar la sobre presión generada por explosiones potenciales?

1.8 ¿Pueden las instalaciones y equipos adyacentes (ej, estructuras de apoyo) soportar el contacto con las llamas?

176

Tabla A.1 Lista de Verificación de la Ubicación de la Instalación, las Unidades y los Equipos (continuación)

Item Pregunta Respuesta Comentarios

2. Ubicación de Inventarios Grandes

2.1 ¿Los inventarios grandes de substancias químicas altamente peligrosas se encuentran localizados lejos del área de proceso?

2.2 ¿Se encuentra en ubicaciones apropiadas el almacenamiento provisional proporcionado para las materias primas y para el producto terminado?

2.3 ¿Se mantiene a un mínimo el inventario de substancias químicas altamente peligrosas?

2.4

Donde sea aplicable ¿Los tanques de reflujo, los tambores de succión, y los tanques de reproceso se encuentran ubicados de tal manera que se evita la concentración de grandes volúmenes de compuestos químicos peligrosos en un área determinada?

2.5 Donde sea aplicable ¿Se ha dado consideración especial al transporte y almacenamiento de explosivos?

2.6

¿En la ubicación de las áreas de manejo de materiales, se han tomado en consideración los siguientes puntos: los riesgos de incendios, la ubicación relativa de los edificios importantes, medidas de seguridad (ej, sistemas de diluvio), inclinación del área (sí se encuentra nivelada)?

3. Ubicación del Centro de Control de Motores

3.1 ¿El centro de control de motores (MCC, del inglés Motor Control Center) se encuentra ubicado de tal manera que es de acceso fácil para los operadores?

3.2 ¿Se pueden identificar fácilmente los interruptores de los circuitos?

3.3 ¿Pueden los operadores abrir de una manera segura los interruptores de los circuitos? ¿Han sido entrenados?

177

3.2.22.- Resumir las medidas de control existentes La parte más importante de los análisis de riesgos son las recomendaciones emanadas de los mismos. De nada sirve, efectuar un análisis de riesgo muy completo y extenso, si no se siguen las recomendaciones finales del estudio.

Se deben jerarquizar los riesgos detectados, a fin de establecer una administración de los mismos para asignar fechas y responsables. Esto es con el fin de que las recomendaciones de los riesgos más grandes se apliquen primero y después se vayan programando aquellos que por su complejidad o tiempos de ejecución requieren de mayor manejo.

Un buen reporte ejecutivo, deberá contener un listado de los riesgos por jerarquía, donde se le hace saber a la alta administración, cuáles son los riesgos que deben atacarse de inmediato o minimizar sus consecuencias. La presentación de éste documento es la actividad preponderante del análisis de riesgo de una instalación ante los mandos superiores.

3.2.23.- Redactar el Informe

Los puntos siguientes son las características necesarias de un buen análisis de riesgos industrial: Capítulo I.-Datos generales Definición del motivo del análisis, alcance, equipo de trabajo y tiempos.

Capítulo II.-Descripción general de la instalación Una breve explicación de todo el proceso donde se resalten las características químicas de las sustancias empleadas y del proceso.

Capítulo III.-Aspectos del medio natural y socioeconómico Datos necesarios requeridos en el desarrollo de un análisis de riesgos con impacto al ambiente

Capítulo IV.-Integración del proyecto a las polóticas marcadas Punto necesario para el registro de un análisis de riesgo dentro de las políticas.

Capítulo V.-Descripción del proceso Descripción operativa del proceso, variables con mayor impacto en la seguridad, cantidades a manejar, etc.

Capítulo VI.-Análisis y evaluación de riesgos de la instalación Acopio de información derivada del análisis de riesgo donde se identifique y jerarquicen los riesgos.

Capítulo VII.-Conclusiones y recomendaciones Ordenamiento por grado de riesgo de todas las recomendaciones generadas al identificar los riesgos, con responsables y fechas.

Anexos.-Tablas, gráficas y bibliografía Información necesaria, con referencias bibliográficas, direcciones de internet, autores.

178

3.2.24.- Difundir el estudio Un vez que se han completado todos los pasos anteriormente citados, se debe difundir las recomendaciones que se han determinado en el estudio de riesgo. Debe existir una administración para la resolución de dichas recomendaciones, donde se indiquen los tiempos de ejecución, los porcentajes de avance y sobre todo, identificar aquellas instalaciones en donde aún, quedan pendientes de corregir desviaciones de seguridad.

La parte más importante de los análisis de riesgos son las recomendaciones, emanadas del estudio y si éstas no son administradas para darles solución, entonces no tendrá sentido haber realizado el gasto y esfuerzo dedicado a un estudio de riesgo.

La información debe almacenarse en archivo físico (papel) y en electrónico y en algunos casos, subirse a su intranet para poder utilizarse en línea en cualquier análisis de riesgo de instalaciones.

3.2.25.- Fortalezas del estudio

Esta metodología tiene su fortaleza en la experiencia del grupo multidisciplinario, en el tipo de lista de verificación, códigos, normas, etc. utilizados para la identificación de los riesgos, en la calidad y actualización de la información, en el tiempo que se le deben de dar al estudio del proceso, a la forma de administrar las recomendaciones. Finalmente es una herramienta muy dúctil, fácil de emplear y que da excelentes resultados, cuidando los factores antes mencionados.

3.2.26.- Debilidades de la Metodología

La amplitud de libertad, la falta de un acotamiento de alcances, la falta de experiencia del líder del equipo multidisciplinario, de los integrantes del mismo, de la calidad de información, la falta de tiempo para el estudio, de recursos necesarios para llevarlo a cabo, de las facilidades de logística en cuanto al lugar de análisis, sitio, facilidades materiales y de personal, etc. harán que los riesgos no sean identificados en su totalidad y con esto pondremos en riesgo las instalaciones industriales.

El tiempo que se consume en el desarrollo de un estudio debe ser de algunos días si es una instalación pequeña hasta un mes si es una instalación grande. La complejidad, también definirá los tiempos utilizados de estudio.

179

3.2.27.- Formato de una hoja de trabajo.

Sistema:

Subsistema: ANÁLISIS ¿QUÉ PASA SI? / LISTA DE

VERIFICACIÓN QPS/LV No.: Pág___

de___

Componente / Equipo: Fecha de Terminación Fecha de Inicio: Fecha Rev:

Revisado por: Grupo de Trabajo:

Autorizado por:

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

180

3.3.- REVISIÓN DE UN ANÁLISIS APLICANDO LA METODOLOGÍA 3.3.1.- Datos Generales 1.- Primero que nada es necesario, definir el alcance y objetivos del estudio; límites y fronteras de las

instalaciones y/o procesos bajo estudio; responsabilidades y tareas del Grupo Multidisciplinario de Análisis y Evaluación de Riesgo, así como tiempos, expectativas y cualquier otro propósito específico a lograr.

2.- Una vez efectuado lo anterior, se deberá integrar el grupo multidisciplinario de estudio, que deberá estar representado por un líder que domine la metodología del análisis a efectuar, personal de supervisión, diseño, mantenimiento mecánico, eléctrico, instrumentos, ingeniería, servicios médicos y administrativos.

3.-Información actualizada para realizar el análisis de riesgos, ésta información se integrará por datos de: Instalaciones. Tipos, descripción, insumos, producción y volúmenes manejados. Procesos. Química del proceso, diagramas de flujo, tubería, instrumentación, seguridad. Datos técnicos y especificación de los equipos, códigos y estándares aplicables, manuales de operación y procedimientos operativos.

Especificación de materias primas y materiales utilizados Sistemas de instrumentación y control Materiales y sustancias peligrosas. Hojas de seguridad de los materiales Cantidad de sustancias manejadas en el proceso Cantidad de materias primas almacenadas, en proceso o transporte.

4.- Personas potencialmente afectadas dentro y fuera de la instalación 5.- Información de las condiciones de operación

Diagramas del proceso Diagramas de tubería e instrumentación Balances de materia y energía

6.- Información histórica operativa de los procesos fugas derrames condiciones operativas normales y anormales modificaciones incidentes en los pasados 12 meses estudios de riesgos anteriores historial de pérdida en los últimos 5 años

7.- Información de las características del medio ambiente potencialmente afectable antecedentes de la calidad del aire, suelo, agua usos del suelo en compatibilidad con los planes rectores de desarrollo urbano condiciones meteorológicas de la zona identificación de los cuerpos de agua superficiales y subterráneas identificación de los ecosistemas frágiles

181

3.3.2.- Descripción general de la instalación La información requerida consta de la disposición de los equipos en la instalación, de la tecnología del proceso, diagrama del proceso general, dispositivos de seguridad, condiciones operacionales, si es proceso continuo o por pasos, etc. se requerirá que personal operativo dé una explicación breve pero completa de todos los pasos importantes y significativos del proceso, donde podemos identificar riesgos potenciales. Esto debe hacerse al inicio del estudio de riesgo para poder identificar las áreas con más conflictos en el aspecto e riesgos de proceso. Es aconsejable disponer de los diagramas de tuberías e instrumentación, isométricos, etc.

3.3.3.- Aspectos del medio natural y socioeconómico

Usos del suelo (compatibilidad o concordancia con las políticas y estrategias de los planes rectores o parciales de desarrollo urbano y/o ordenamiento ecológico del territorio, aplicables a la zona, determinación de zonas de amortiguamiento o intermedias de salvaguarda), condiciones meteorológicas e identificación de zonas críticas.

El marco jurídico ambiental en materia de Hidrocarburos se encuentra compuesto en primer término por la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, la cual dispone en sus preceptos 4º, 25, 27, 73 y 115, la explotación de los recursos naturales que se localicen en el subsuelo, está actividad se encuentra reservada a la nación, además este ordenamiento prevé que los desequilibrios ecológicos o daños al ambiente que se pudieran originar al explotar los elementos naturales, como el petróleo, se debe restaurar y preservar el ambiente y los ecosistemas, para lo que la misma Constitución otorga facultades a la Federación, a los Estados y a los Municipios para que lo realicen conjuntamente o bien haciendo valer el derecho conferido por la misma Carta Magna, al establecer las diversas disposiciones que al efecto y para su jurisdicción haya lugar con el objetivo de salvaguardar el ambiente.

Siguiendo este orden de ideas la Ley General del Equilibrio Ecológico es un ordenamiento jurídico de enorme importancia para nuestro país en materia ambiental, ya que se recogen los principios ambientales regidos por la Ley Fundamental, y que se encuentran desarrollados en la política ecológica, para aplicar dicha política la Ley crea una serie de instrumentos: el ordenamiento ecológico, la preservación, la restauración y el mejoramiento del ambiente, la protección de las áreas naturales, la flora y fauna silvestres y acuáticas, el aprovechamiento natural de los elementos naturales, y la prevención de la contaminación del aire, agua y suelo; respecto a la industria petrolera los principales instrumentos de su política ecológica son: la planeación ecológica, la evaluación de impacto ambiental y los criterios ecológicos en la planeación del desarrollo.

182

3.3.4.- Integración del proyecto a las políticas marcadas en el Programa de Desarrollo Urbano Local

La Ley de Obras Publicas y Servicios Relacionados con las Mismas, tiene como finalidad regular las acciones relativas a la planeación, programación, prestación, contratación, gasto, ejecución y control de las obras públicas, así como de los servicios relacionados con las mismas, como los que realicen los organismos descentralizados.

En la planeación de las obras publicas y de los servicios relacionados con las mismas, las dependencias y entidades deberán ajustarse a lo dispuesto por la Ley General de Asentamientos Humanos; los objetivos y prioridades del Plan Nacional de Desarrollo y de los programas sectoriales, institucionales, regionales y especiales que correspondan, así como a las previsiones contenidas en sus programas anuales, y los objetivos, metas y previsiones de recursos establecidos en los presupuestos de egresos de la Federación o de las entidades respectivas.

La Ley General de Asentamientos Humanos tiene por objeto establecer la concurrencia de la Federación, las entidades federativas y los municipios, para la ordenación y regulación de los asentamientos humanos en el territorio nacional, así como fijar las normas básicas para planear y regular el ordenamiento territorial de los asentamientos humanos y la fundación, conservación, mejoramiento y crecimiento de los centros de población, establecer los principios para determinar las provisiones, reservas, usos y destinos de áreas y predios que regulen la propiedad en los centros de población, así como determinar las bases para la participación social en materia de asentamientos humanos. Con la finalidad de mejorar las condiciones de vida de la población rural y urbana, mediante una planeación adecuada de los asentamientos humanos considerando las medidas necesarias para mejorar el medio ambiente y reducir la contaminación del agua, suelo y la atmósfera

La planeación y regulación del ordenamiento territorial de los asentamientos humanos y del desarrollo urbano de los centros de población, se llevarán a cabo a través de un programa nacional de desarrollo urbano; programas estatales de desarrollo urbano; programas de ordenación de zonas conurbadas; planes o programas municipales de desarrollo urbano; programas de desarrollo urbano de centros de población, y programas de desarrollo urbano derivados de los señalados en las fracciones anteriores y que determinen esta Ley y la legislación estatal de desarrollo urbano.

3.3.5.- Memoria de Cálculo

Debe integrarse un apartado en donde se recopilen las metodologías, cálculos numéricos, consideraciones técnicas, que se utilizaron para efectuar el análisis de riesgo, planos isométricos, DTI’s, datos de las sustancias químicas, etc. con el fin de remitirse a ellas, cuan do surja una duda o se requiera profundizar sobre un punto específico del estudio.

Esto debe enmarcarse como un anexo en los documentos finales del análisis o como un apartado dentro de los puntos principales del mismo. Toda aquella información adicional que no forma parte específica de la metodología escogida, debe considerarse como información para la memoria de cálculo.

183

3.3.6.- Análisis y Evaluación de Riesgos de la Instalación La finalidad última del estudio de riesgo es la identificación de los riesgos y su evaluación, para jerarquizarlos de acuerdo a su importancia o impacto hacia las personas, instalaciones o ambiente.

Llenado del Formato del método ¿Qué pasa si. .?/Lista de Verif icación (QPS/LV)

Sistema:

Subsistema:

ANÁLISIS ¿QUÉ PASA SI? / LISTA DE VERIFICACIÓN

QPS/LV No.: Pág___ de___

Componente / Equipo: Fecha de Terminación Fecha de Inicio: Fecha Rev:

Revisado por: Grupo de Trabajo:

Autorizado por:

1 Se llena el encabezado

A QPS/LV No

En este campo se escribe el número consecutivo o de control para cada estudio de riesgos con el método ¿Qué pasa si..?/lista de verificación, el cual puede tener el formato definido por la empresa. Ejemplo: 09-06-0001, el cual representa 09 el año 2009, 06 el mes de Junio y 0001 el consecutivo.

B Pág.___ de___ Paginación, escribiendo el número para cada página y el total de las páginas del estudio.

C Fecha de Terminación Se determina la fecha límite para la terminación del estudio.

D Fecha de Inicio Se escribe la fecha de inicio del estudio.

E Fecha de Rev. Fecha en la cual se revisa el estudio.

F Sistema En esta sección se escribe el sistema general donde el cual se hará el estudio de riesgos.

G Subsistema En esta sección se escribe una de las secciones del sistema, y donde se hará el estudio de riesgos.

H Componente / Equipo

En esta sección se escribe el componente o equipo que forma parte del Nodo y donde se aplican los parámetros y las palabras guías para encontrar las desviaciones.

I Grupo de Trabajo

En esta sección se incluyen los participantes del estudio desde el presidente, secretario, los participantes permanentes y los participantes de tiempo parcial.

J Revisado por En esta sección se debe indicar quien de la administración responsable es el encargado de hacer la revisión de que los datos y la aplicación de la información haya sido correctamente aplicados.

K Autorizado por En esta sección se debe indicar quien de la administración responsable, es el encargado de autorizar la información y las recomendaciones pertinentes para reducir los niveles de riesgos del estudio.

Dentro del formato se tiene una segunda sección, en el cual los campos se van llenando de acuerdo con la información y datos encontrados y analizados.

1 F

G

H

I

C D

A B

E

J K

184

En este caso trabajaremos con un sistema de un descargadero de Ácido Sulfúrico (H2SO4), este sistema se ha dividido en 4 Nodos.

Antes de realizar el llenado del formato del método de ¿Qué pasa si..?/lista de verificación, es necesario determinar la intención de diseño.

Nodo Descripción Intención del diseño (Requerimientos)

Nodo 1 Descarga de Auto tanque de Ácido Sulfúrico (H2SO4), hasta el tanque T-100 mediante la bomba P-100A

Descarga de H2SO4 (ácido sulfúrico) de 96%, con un tiempo de descarga de 2 horas. Se debe transferir con un flujo de 150 gal/min, a 7 kg/cm2.

Uno de los pasos que debe realizar el equipo de trabajo, es la elaboración de las preguntas las cuales se recomiendan, puedan iniciarse en este orden de generación debido a las fallas:

1. Pérdida de contención de las sustancias peligrosas 2. Fallas debido al equipo 3. Fallas debido al proceso (desviación del requerimiento) 4. Fallas del personal 5. Fallas debido a causas externas.

185

Se prepara el formato para llenarse con la información.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

Al revisar el Nodo 1,

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

El equipo de trabajo revisa el Nodo 1 y preparan las preguntas (cuestionando el punto 1), (pérdida de contención) ¿Qué pasa si se rompe la manguera de descarga? ¿Qué pasa si fuga la bomba de descarga de ácido? ¿Qué pasa si fuga la línea de descarga (desde la bomba hasta el tanque)? ¿Qué pasa si se rompe el tanque de la pipa de ácido sulfúrico?

Seleccionamos la primera pregunta: ¿Que pasa si se rompe la manguera de descarga?

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Determinamos el tipo de falla: Pérdida de contención y falla del equipo (manguera)

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

186

El siguiente paso es definir por que se rompió la manguera: Material de construcción de la manguera fuera de especificaciones (el material, el tramado, la

consistencia) Falta de mantenimiento preventivo (realizar prueba hidrostática); revisar los herrajes (bridas,

abrazaderas, tortillería, junta, etc.). Manguera utilizada más allá del tiempo de vida útil (según el proveedor).

Seleccionamos la primera causa.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Al romperse la manguera, es probable que solo sea una fisura, pero se derramaría ácido sulfúrico al piso.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Si el operador no se da cuenta de esta fisura, hay el potencial de que la manguera se rompa completamente y se derrame el contenido que hay en la pipa de ácido sulfúrico, ocasionando posibles lesiones al personal que pase por esa área, exista impacto en el ambiente, formación de una nube tóxica.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

187

Al determinar las consecuencias, debemos determinar la clasificación de las consecuencias en base a la siguiente tabla:

Consecuencias Categoría Catastróficas C4

Graves C3 Moderadas C2

Menores C1

Determinamos que las consecuencias son graves - C3

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3

A continuación se define la frecuencia (Ver Anexo “A5”), y determinamos una frecuencia de F3 - Media, ya que no se hacen pruebas, algunas pruebas programadas no se llevan a cabo (prueba hidrostática), si la manguera está fuera de especificación, en la prueba hidrostática se puede determinar y observar esa deficiencia a fallar la manguera en la prueba.

Frecuencia Categoría

Alta F4 Media F3 Baja F2

Remota F1

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3

188

El Índice de Riesgo se calcula sumando la consecuencia + la frecuencia (IR = 3 + 3 = 6)

En esta matriz de riesgos se revisa la consecuencia C3 = 3 y la frecuencia F3 = 3 y tenemos un riesgo = 6 (Indeseable = B), el cual se debe atender antes de 30 días.

(4) Alta - F4 B (5) B (6) A (7) A (8) (3) Media - F3 C (4) B (5) B (6) A (7) (2) Baja - F2 D (3) C (4) B (5) A (6) (1) Remota - F1 D (2) D (3) C (4) B (5)

C1 - (1) Menor

C2 – (2) Moderada

C3 – (3) Grave

C4 – (4) Catastróficas

O C

U R

R E

N C

I A

( F R

E C

U E

N C

I A )

A.- Intolerable B.- Indeseable C.- Aceptable D.- Razonablemente aceptable

SEVERIDAD (CONSECUENCIAS)

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Procedimiento confuso para la descarga de pipas de ácido

Inspecciones visuales externas como parte del programa de mantenimiento preventivo

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

189

Dentro del programa de mantenimiento preventivo a mangueras, no se tiene establecido realizar una prueba hidrostática; no se tiene implantado la aplicación de la Administración de cambios en las compras de materiales fuera de especificaciones. No está claro en el procedimiento de operación que el operador debe estar pendiente de situaciones inesperadas, y tener el equipo especial (antiácido con protección respiratoria) listo para utilizarse.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y

cada año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Se debe definir quien será el responsable para cada acción recomendada, y la fecha estimada de realización para cada una.

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y cada

año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Ing. operación; Ing.

Mantenimiento; jefe de compras-

10-sep-09

Se le da seguimiento a las acciones, pero se puede evaluar las consecuencias para identificar si estas acciones pueden disminuir el riesgo de indeseable a un nivel aceptable

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y cada

año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Ing. operación; Ing.

Mantenimiento; jefe de compras-

10-sep-09

Se efectuaron las acciones

recomendadas

190

Se evalúa nuevamente la consecuencia y determinamos que la hemos disminuido a un nivel Moderado - C2

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y cada

año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Ing. operación; Ing.

Mantenimiento; jefe de compras-

10-sep-09

Se efectuaron las acciones

recomendadas 2

Se estima de nuevo la frecuencia de ocurrencia, y determinamos que se ha reducido a un nivel F2 -Baja

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y cada

año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Ing. operación; Ing.

Mantenimiento; jefe de compras-

10-sep-09

Se efectuaron las acciones

recomendadas 2 2

Con la matriz de riesgos, revisamos que el riesgo ya es aceptable (IR= 2 + 2 = 4)

Nodo Pregunta

¿Qué pasa si..?

Tipo de falla Causas Riesgo Consecuencias

C O N S

F R E C

I R Salvaguardas Recomendaciones Respons. Acciones

Realizadas

C O N S

F R E C

I R

1

Se rompe la

manguera de

descarga

Pérdida de contención;

falla del equipo

Manguera fuera de

especificación

Fuga de ácido

sulfúrico

Nube tóxica, posible

lesiones al personal, al

medio ambiente,

corrosión en la instalación, pérdida de producto

3 3 6

Inspección visual externa; procedimiento no claro en la

descarga

Prueba hidrostática en la compra y cada

año; verificar cada compra de

manguera; revisar procedimiento de

operación

Ing. operación; Ing.

Mantenimiento; jefe de compras-

10-sep-09

Se efectuaron las acciones

recomendadas 2 2 4

El siguiente paso es continuar con la siguiente pregunta, y seguir cada uno de los campos hasta poder completar todo el estudio del Nodo 1.

191

3.3.7.- Conclusiones y Recomendaciones Una lista parecida a la que se indica abajo, deberá de ser mostrada en el apartado de conclusiones y recomendaciones, el cual deberá tener asignado el nombre del responsable o departamento que tendrá que atacar la recomendación. Esto tiene como finalidad, llevar un seguimiento de terminación de las recomendaciones, de acuerdo a la importancia del riesgo y deberá ser una parte importante de la administración de los riesgos.

Considere instalar alarma de nivel alto en vaporizador de SO3. Depto. Instrumentos. 27/07/09 Considere mantenimiento preventivo periódico en el regulador de entrada de N2 del vaporizador.

Depto. mecánico. 13/11/09 Considere mantenimiento preventivo periódico en el regulador de presión de alimentación de SO3.

Depto. instrumentos.30/10/09 Considere interconectar el calentador eléctrico en el vaporizador para que se desenergize al existir

alta temperatura. Depto. eléctrico.23/11/09 Considere solicitar COS con cada entrega de SO3. Depto. Seguridad. 12/10/09 Considere instalar alarma de nivel alto en tanque de almacenamiento. Depto. Instrumentos.

11/11/09 Considere utilizar otro medio de calefacción en lugar del vapor, para calentar el N2 que recubre el

tanque y mueve el SO3 al proceso. Depto. mecánico. 14/11/09 Considere instalar alarma de temperatura alta en tanque de almacenamiento, interconectada con

el calentador eléctrico. Depto. Instrumentos. 30/12/09 Asegúrese que exista un procedimiento estándar para descongelar líneas/contenedores de SO3. Considere un rastreo de calor para las líneas de SO3 expuestas. Depto. Mecánico. 10/12/09

3.3.8.- Índice de Anexos

Se Compone de material que sin ser parte de la metodología del análisis de riesgos, sí forma parte importante de datos técnicos, históricos, de referencia, memorias de cálculo, formatos de las hojas de trabajo, formatos de análisis de tareas críticas, etc.

I Auditoria anterior II Anexo técnico III Lista de Verificación IV Hojas del HAZOP/AMEF/Que Pasa Si… V Memoria de cálculo del material fugado

VI Análisis de riesgo anterior VII Hojas de seguridad de los materiales VIII Histórico de incidentes del proceso y

equipos IX Análisis de tareas críticas

3.3.9.- Anexo Técnico

Toda la información recopilada antes del estudio de riesgo debe ser la más reciente o actualizada para que los estudios sean lo más cercano a la realidad de los procesos en estudio. En el Anexo “C” se muestra la información técnica requerida para los estudios de riesgos. Durante el desarrollo del estudio de riesgos se irá recopilando más información técnica de las sustancias, las reacciones, los materiales, los procesos, las interacciones de estos materiales y las sustancias peligrosas. Toda la información técnica relevante obtenida antes y durante el estudio de riesgo se debe evaluar si toda o parte de ella debe ir incluida en la sección del Anexo Técnico.

192

3.3.10.- Listas de Verificación Son listas que ayudan a efectuar un análisis de riesgo más profundo a las instalaciones. Se muestran ejemplos de las preguntas de listas de verificación utilizadas en los análisis:

Lista de Verificación de la Ubicación de la Instalación, las Unidades y los Equipos

Item Pregunta Respuesta Comentarios

1. Espacio entre los Componentes del Proceso

1.1 ¿Se han tomado las previsiones adecuadas para mitigar las explosiones en los componentes del proceso?

1.2

¿Hay espacio suficiente entre las unidades de operación, y entre los diferentes equipos de las unidades para minimizar el daño potencial de incendios o explosiones en las áreas adyacentes?

1.3 ¿Existen rutas de evacuación seguras en cada unidad?

1.4

¿Se ha colocado y espaciado adecuadamente el equipo para permitir que de una manera segura se puedan efectuar el mantenimiento anticipado (ej, extracción de haces de tubos de cambiadores de calor, vaciado de catalizadores, levantamiento usando grúas) y los trabajos peligrosos?

1.5 ¿Los recipientes que contienen compuestos químicos altamente peligrosos, se encuentran lo suficientemente apartados? Si no es así ¿Qué peligros representan?

1.6 ¿Existe un acceso adecuado a las áreas de proceso para vehículos de emergencia (ej, camiones contraincendios)?

1.7 ¿Pueden las instalaciones y equipos adyacentes soportar la sobre presión generada por explosiones potenciales?

1.8 ¿Pueden las instalaciones y equipos adyacentes (ej, estructuras de apoyo) soportar el contacto con las llamas?

2. Ubicación de Inventarios Grandes

2.1 ¿Los inventarios grandes de substancias químicas altamente peligrosas se encuentran localizados lejos del área de proceso?

2.2 ¿Se encuentra en ubicaciones apropiadas el almacenamiento provisional proporcionado para las materias primas y para el producto terminado?

193

Item Pregunta Respuesta Comentarios

2.3 ¿Se mantiene a un mínimo el inventario de substancias químicas altamente peligrosas?

2.4

Donde sea aplicable ¿Los tanques de reflujo, los tambores de succión, y los tanques de reproceso se encuentran ubicados de tal manera que se evita la concentración de grandes volúmenes de compuestos químicos peligrosos en un área determinada?

2.5 Donde sea aplicable ¿Se ha dado consideración especial al transporte y almacenamiento de explosivos?

2.6

¿En la ubicación de las áreas de manejo de materiales, se han tomado en consideración los siguientes puntos: los riesgos de incendios, la ubicación relativa de los edificios importantes, medidas de seguridad (ej, sistemas de diluvio), inclinación del área (sí se encuentra nivelada)?

3. Ubicación del Centro de Control de Motores

3.1 ¿El centro de control de motores (MCC, del inglés Motor Control Center) se encuentra ubicado de tal manera que es de acceso fácil para los operadores?

3.2 ¿Se pueden identificar fácilmente los interruptores de los circuitos?

3.3 ¿Pueden los operadores abrir de una manera segura los interruptores de los circuitos? ¿Han sido entrenados?

4. Ubicación y Construcción de la(s) Sala(s) de Control

4.1 ¿La sala de control está construida para satisfacer los actuales estándares corporativos de sobre presión y refugio?

4.2 ¿Las bases de diseño para la construcción de la sala de control satisfacen criterios aceptables (ej, las recomendaciones de las compañías de seguros)?

4.3

¿Están protegidos los trabajadores en la sala de control (o en las rutas de evacuación de la sala de control) contra rociaduras de líquidos, nieblas, gases o vapores tóxicos, corrosivos o inflamables?

4.4 ¿Están protegidos los trabajadores en la sala de control (o en las rutas de evacuación de la sala de control) contra la radiación térmica de los incendios (incluyendo los fogonazos)?

4.5 ¿Están protegidos los trabajadores en la sala de control (o en las rutas de evacuación de la sala de control) contra la sobrepresión y contra los proyectiles de una explosión?

194

3.3.11.- Hojas de trabajo del estudio

1.- Definir el Alcance.

El sistema para el ARP para el análisis es: es el reactor R1 de óxido de etileno y glicerol para el proceso de lotes. (Para más información ver el Anexo K)

Este diagrama se ha divido en 4 nodos (N1, N2, N3, y N4)

No se incluye el sistema de alimentación de energía eléctrica, ni de los servicios de aire, agua, vapor, solo se analizarán los casos de la falta de estos servicios de manera funcional, sin entrar en sus causas. El proceso del lote no incluye los problemas de calidad, ni las causas de lote fuera de especificación.

Las reglas de seguridad del área no entran en este estudio, únicamente los controles de ingeniería, administrativos, y restricciones en el área en caso de impactos graves en caso de una falla.

Alguna instrumentación básica no se revisa, ni se incluye en el diagrama, únicamente los de impactos mayores, para efectos de ejemplo y por limitación en el tiempo.

El programa de reuniones para este estudio, se estima que se harán lunes, miércoles y viernes de 10:00 a.m. a 14:00 p.m.

2.- Formación del Grupo de Trabajo

El grupo está formado de acuerdo a su especialidad y papel en el proceso (Ver el Anexo “K”)

195

3.- Revisión del Sistema o Proceso para Analizar

Descripción del Nodo Intención de diseño del Nodo

N1 Alimentación de Óxido de Etileno al Reactor R1

Se recibe el óxido de etileno desde un Tk de almacenamiento a través de una válvula automática VA1 (normalmente cerrada) y controlada por TC1 que mide la temperatura en la descarga del reactor R1. Al inicio del lote, VA1 está cerrada, hasta que se tiene 80° C en TC1. VA1 suministra el óxido de etileno al reactor durante “X” horas, hasta que se cumple la cantidad para la mezcla del lote. Si la temperatura llega a T=90° C, se llega a un estado de descontrol en la mezcla entre el óxido de etileno, el glicerol y el catalizador RM-12, y a 93° la reacción es explosiva; por lo que la VA1 debe cerrar en T= 85° C y detener el suministro, hasta que la temperatura se controle en T=80° C.

N2 Bombeo del Glicerol desde la descarga de R1, mediante la bomba B2, hasta el intercambiador de Calor C1

Se recibe el flujo de glicerol desde la descarga del reactor R1, a través de la válvula de descarga V1, en esta línea se tiene un termómetro indicador. La bomba B2 envía el glicerol a hasta el intercambiador de calor C1, en esta línea se tiene una alarma de bajo flujo, y en la succión de la bomba se tiene un controlador de temperatura TC1, el cual envía el permiso en T=80° C a VA1 para iniciar el bombeo de óxido de etileno al reactor R1, y el paro de AV1 si T= 85° C. Este controlador TC envía el permiso a la bomba B2 de iniciar el proceso de bombeo con T= 60° C. El intercambiador de Calor C1 tiene un rango de control de temperatura a la salida desde 60° C hasta 82° C. La temperatura objetivo es de T= 80° C

N3 Mezclado del glicerol con el catalizador RM-12 antes de alimentarlo al reactor R1

Al la salida del intercambiador de calor C1, con una temperatura de T=65° C, se inicia la adición del catalizador con una proporción de 1 de catalizador y 5 de glicerol. Con una proporción de 3:5 se tiene un incremento en la temperatura de 80° C hasta 90° C; y con una relación de 1:7 el tiempo de mezclado en el reactor entre el óxido de etileno, glicerol y catalizador se hace más lenta, con lo que se corre el riesgo de que se tenga más tiempo para el lote, con lo cual pudiera tenerse que alimentar mayor cantidad de óxido de etileno, haciendo que la presión pueda llegar hasta 40 Kg/cm2 en el interior del reactor.

N4 Llegadas de óxido de etileno, glicerol y catalizador al Reactor R1

Al inicio del lote, la temperatura en el interior del reactor es de T= 50° C, se alimenta el glicerol en L4, a una temperatura de 55° C, hasta cargar el reactor a un nivel de 55%, con esas condiciones el operador suspende la alimentación del glicerol hasta el nuevo lote. En L2 se recibe el glicerol y el catalizador a una temperatura inicial de 70° C; cuando en el interior la mezcla ha alcanzado la temperatura de T=80° C; se recibe el óxido de etileno por la línea L1, el cual se suministra hasta que se llega al nivel de 75% del reactor, en ese momento el operador suspende el bombeo del óxido de etileno. En esta recirculación, se sigue recibiendo la adición del catalizador por L2, hasta que se llega al nivel de 90% y a la temperatura de 80° C se deja 2 horas la recirculación hasta que la mezcla en el reactor se ha logrado y el lote está listo para su trasvase e iniciar un nuevo lote. En caso de reacciones no controladas y/o aumento de presión en el interior del reactor, se tiene una PSV la cual está calibrada a abrir a 40 Kg/cm2, y la descarga se envía a un tanque recibidor que está diseñado para esta operación. Si alguna de las variables del proceso no se puede controlar, y se llega a parar el bombeo de algunas de estas sustancias antes de terminar el lote, este material se debe trasvasar a un tanque de almacenamiento de sub-estándar, ya que el proceso no puede seguirse.

196

bca