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CUSTOMER TECHNIP ITALY

USER BRASKEM IDESA SAPI / MEXICO

PROJECT 2408-ISOBUTANE TRANSFER PUMP

PURCHASE ORDER No . BI-ETILENO-079/12- REV 1

ITEM NUMBER 10-P-1030

SERIAL No . D-D871256-13 A

DOCUMENT TITLE OPERATION AND SAFETY MANUAL (PUMPS & MOTORS)

SUNDYNE DOC REF IOM-STD/1256-13 DOC REV 1

CUSTOMER DOC REF A5016+A5015 SHEET NB 1 OF 234

CUSTOMER REVIEW STATUS / DECAL

PROJ: ETILENO XXI

CLIENT: BRASKEM IDESA SAPI

MATERIAL REQUISITION:

2408-0000-MR 0 9 1 0 0 3

ITEM: 10-P-1030

SR Code: A5016+A5015

CLIENT DOC CODE: EXXI-4035-00-00-VD-MAN-0005

PURCHASE ORDER: BI-ETILENO-079/12 – 2408AA0036

1 FINAL N. MILLOT T. BAGIEU T. BAGIEU 12/07/13

0 FOR APPROVAL N. MILLOT T. BAGIEU T. BAGIEU 18/06/13

REV ISSUE STATUS PREPARED CHECKED APPROVED DATE

TECHNIP ITALY S.p.A.

VENDOR DOCUMENT REVIEW

REVISE AND RESUBMIT

TO BE ISSUED AS FINAL PROVIDEDCOMMENTS ARE INCORPORATED

NO COMMENT – FINAL ISSUE

1

2

3

FOR INFORMATION ONLY4

Cosmo Valente - Jul 29, 2013



SUNDYNELMV-322 PUMPS

Instruction and Operation Manual

JUNE 2009



i

Copyright

All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system or transmitted in any form or by any means,

electronic, mechanical, photocopying, recording or otherwise without the prior permission of Sundyne Corporation.

© 2009 Sundyne Corporation.

Warranty

Sundyne Corporation warrants to Buyer for a period of twelve (12) months from the date of being placed in service (but not to exceed eighteen

(18) months after the date of shipment) that the equipment at the time of shipment will be free from defects of design, material and workmanship.

If any defects or malperformance occur during the warranty period, Sundyne’s sole obligation shall be limited to alteration, repair or replacement

at Sundyne’s expense, F.O.B. Factory, of parts or equipment, which upon return to Sundyne and upon Sundyne’s examination prove to be

defective. Equipment and accessories not manufactured by Sundyne are warranted only to the extent of and by the original manufacturers’warranty. Sundyne shall not be liable for damage or wear to equipment caused by abnormal conditions, vibration, failure to properly prime or to

operate equipment without flow or caused by corrosives, abrasives or foreign objects. THE FOREGOING WARRANTY IS EXCLUSIVE AND

IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, WHETHER EXPRESSED OR IMPLIED INCLUDING ANY WARRANTY OFMERCHANTABILITY OR FITNESS FOR ANY PARTICULAR PURPOSE. In no event shall Sundyne be liable for consequential or incidentaldamages.



Sundyne Corporation http://www.sundyne.comii

Revisions

April 2009 Add seal configurations / misc. updates



Sundyne Corporation http://www.sundyne.comiii

ContentsContents ............................................. ii i

INTRODUCTION.................................. 1

Sundyne Centrifugal Pumps 1

Text Symbols 1

Equipment and Safety Precautions 2

Wearing Personal ProtectiveEquipment ............................................. 2Using Forklifts ....................................... 2

Ensuring Electrical Safety ................... 2Testing Equipment ............................... 2Using Chemicals .................................. 3

Protection from Falling ........................ 3

Preventative Machine Guards............ 3

Pre-Commission Checklist 3 Familiarizing Yourself with the Pump 3

Driver Instructions ................................ 3

Verifying Auxiliaries.............................. 3Installing a Seal EnvironmentalControl System ..................................... 4

Checking Driver Rotation .................... 4Piping Connections .............................. 4

Start-Up Checklist 5

Pressurizing the Fluid Loop ................ 5

Servicing the Gearbox ......................... 5Setting the Valves ................................ 5

Control Checklist 5

Verifying Operating Conditions .......... 5

Adjusting the Cooling Flow ................. 5

Installation and Start-Up Checklis t 6

INSTALLATION...................................8

Inspection 8

Storing Your Pump Short-Term 8

Storing Your Pump Long-Term 8

Suction and Discharge Piping 9

Seal Environmental Control System10

Liquid Buffer System 11

Mounting Vertical Units WithoutStands 11

Driver and Coupling 11

Flexible Coupling LMV Units 12

LUBE SYSTEM.................................. 13

Lube System 13

Gearbox Heat Exchanger (NotProvided on all Units) 13

Remote Heat Exchanger ................... 14

Gearbox Sump 14

SundGard Oil Filter 14

Main Lube Pump 15

Oil Pressure 15

START UP ......................................... 16

Start-Up Procedures 16

Controlling the Pump During Startup 17

Single Operation................................. 17

Parallel Operation............................... 17

OPERATION & CONTROL................18

Operation of Sundyne Pumps 18

Suction Conditions ............................. 18



Sundyne Corporation http://www.sundyne.comiv

Minimum Flow Conditions................. 18

Entrained Gases................................. 18

System Head Curve........................... 18

Parallel Operation............................... 19

MAINTENANCE................................. 20

Wet End Disassembly of LMV-322 20

Inspection, Cleaning and Repair 25

Inspecting All Bearings...................... 25

High-Speed Shaft ............................... 25Gearbox Mechanical Seal................. 25

Shaft Sleeve........................................ 25

Bearing and Shaft Clearances 26

Procedure for Assembly of the

Gearbox 27

Gearbox Seal Assembly 40

Steps for Single Seal Only 42

Steps for Dual Pressurized (DoubleSeal) Only 46

Steps for Dual Unpressurized(Tandem Seal) Only 51

Steps for Isolation Bushing 56

Steps for Single Seal with SteamBushing 60

Continuation for Single, DualPressurized (Double), Tandem, andSteam Bushing Assemblies 64

TROUBLESHOOTING.......................68

Gearbox & Pump Diagnost ics 68

Pump Mechanical Seal Diagnostics 70

SPECIFICATIONS ............................. 72

Falk Steelflex Type CouplingSpecifications 72

Falk Double Gear Type CouplingSpecifications 72

Falk Double Gear Type-VerticalSpecifications 73

Thomas Type DBZ CouplingSpecifications 73

Thomas SN Spacer Type Vertical &Horizontal Coupling Specifications 74

Metastream Coupling Specifications 74

Gearbox Lube Oil Specifications 75

Gearbox Replacement Parts 78

Pump Disassembly ReplacementParts 78

Torque Specifications 79

Single Seal Arrangement 82

Double Seal Arrangement 83

Tandem Seal Arrangement 84

INDEX ................................................ 88




1

INTRODUCTIONSundyne Centrifugal Pumps

Sundyne pumps provide high-energyperformance and competitive efficiencies in anindustrial quality, compact unit that is simple tomaintain. Sundyne pumps are single stage thatutilize an integral gearbox. Designed to increasethe pressure of a continuous flow of fluid byapplying centrifugal action, Sundyne pumps aremost commonly used in HPI, CPI, and BoilerFeed applications. Commonly applied inrefineries, petrochemical plants, and powergeneration plants, Sundyne pumps are used inhigh-head, low-to-medium flow processes.

This manual presents installation, servicing,troubleshooting, maintenance and spare partsinformation for the latest configuration ofSundyne centrifugal pumps.

Note: Parenthetical numbers included in thetext correspond to item numbers on theillustrated figures. The correct sparepart can be ordered for any generationpump by referencing the item and serialnumbers.

Text Symbols

The following symbols may be found in the textof this manual.

They have the following meanings:

WARNING: Text accompanied by thissymbol indicates that failure to followdirections could result in bodily harm or

death.

ELECTRICAL HAZARD: Textaccompanied by this symbol indicatesthat failure to follow directions could resultin electrical damage to equipment orelectrical shock.

RECOMMENDED: Text accompanied bythis symbol indicates recommendedusage.

REMINDER: Text accompanied by thissymbol indicates a reminder to performan action.

EQUIPMENT USE ALERT: Textaccompanied by this symbol indicatesthat failure to follow directions could resultin damage to equipment.




2

Equipment and Safety Precautions

Sundyne Corporation manufactures centrifugalpumps to exacting International QualityManagement System Standards (ISO 9001) as

certified and audited by Lloyd’s Register Quality Assurance Limited. Genuine parts andaccessories are specifically designed and testedfor use with these products to ensure continuedproduct quality and performance. Sundynecannot test all parts and accessories sourcedfrom other vendors; incorrect design and/orfabrication of such parts and accessories mayadversely affect the performance and safetyfeatures of these products. Failure to properlyselect, install or use authorized Sundyne pumpparts and accessories is considered misuse anddamage or failure caused by misuse is notcovered by Sundyne’s warranty. Additionally,modification of Sundyne products or removal oforiginal components may impair the safety ofthese products and their effective operation.

CAUTION

Sundyne pumps may handle hazardous,flammable, and/or toxic fluids. Proper personalprotective equipment should be worn.Precautions must be taken to prevent physicalinjury. Pumpage must be handled and disposedof in accordance with applicable environmentalregulations.

Note: Safety procedures must be appliedprior to any installation, maintenance,or repair of a Sundyne pump. Failure tofollow safety precautions may lead toinjury!

Wearing Personal Protecti veEquipmentTo ensure safety, protective equipment must beworn at all times when installing, performing

maintenance, or repairing equipment. Thefollowing safety recommendations must beadhered to for optimum safety:

• Safety glasses, with the minimumrequirement of side shields, must be wornat all times.

• Steel-toed shoes must be worn whenlifting equipment greater than 15 pounds(7 kg) or if pallet jacks or forklifts areoperated.

• Hearing protection is stronglyrecommended at all times when noiselevels exceed 85 dB during an eight (8.0)

hour period.

Note: Chemical resistant gloves must be usedif chemicals are utilized (refer to UsingChemicals for additional information).

Note: A dust mask respirator must be worn ifchemicals have warning labelsregarding fumes, dust, or mists.

When using more than one piece of protectiveequipment, consider their compatibility. Forexample, safety glasses will not interfere withhearing protection equipment. Be sure to cleanall pieces of personal protective equipmentimmediately after each use.

Using Forklift s Any persons operating a forklift must have anactive recognized operator license.

Note: Before initializing forklift operation,verify that the lift is in a safe operatingposition.

Ensuring Electrical Safety

All electrical sources must be powered-offbefore installation, service, or repair ofequipment occurs.

Note: Sundyne recommends that a Lock-out/Tag-out program be followed priorto altering the equipment. Locks or tagsmust be provided to warn employeesthat equipment is temporarilyunavailable.

Once all work has been completed, the personinstalling the lock or tag must remove itaccording to company procedure.

Testing EquipmentPrior to performing a test on newly installed,maintained, or repaired equipment; all personnelin the immediate area must be warned.

Note: Follow company procedures prior toequipment testing at all times.




3

Using Chemicals Any chemicals to be used must be accompaniedby a relevant material safety data sheet (MSDS),in accordance with government legislation. Ifapplicable, use chemical proof gloves.

Note: An eye wash station (or equivalent)should be available in the event of

injury. If any hazardous or flammablechemicals pass through the equipment,a complete decontamination of theequipment is required.

Protection from FallingFall protection and associated preventativemeasures are required when working onequipment located six feet or higher from theground.

Note: Follow company fall preventionprocedures prior to working onequipment.

Preventative Machine GuardsPreventative guards must remain in place on allequipment.

Note: Only remove the guards whileperforming maintenance or repair.

Replace the guards immediately after working

on the equipment and prior to start up.

EXPLOSION/FIRE HAZARD

Note: Never use an acetylene torch, openflame, or heat to attempt to removeparts that have seized together inSundyne equipment. Any residualprocess gas or liquid that is flammablecan result in an explosion or fire withpotential for serious injury or death.

Pre-Commission Checklist

Familiarizing Yourself with the PumpBefore servicing and starting up the Sundynepump, carefully review all information on theproduct, including:

• Specification sheets

• Outline drawings

• Performance curves

• Instruction and related manuals

• System P&ID/Process Flow Diagram(Clients equipment)

• Control system and operationalphilosophy/narrative (Client)

Familiarize yourself with the pump configurationbefore starting and operating the pump.

Driver InstructionsCarefully follow all installation and startinginstructions provided by the driver manufacturer.This information is included in the final datapackage.

Verifying AuxiliariesBefore start up, verify that the followingauxiliaries are met:

• Check the utility connections

• Verify that the auxiliary piping conformsto Sundyne standards, as indicated inthe detailed specifications

• Verify all switch and instrumentconnections

• Verify that all switch and instrumentsettings are set to normal operatingstandards

• Calibrate all measurement equipment,such as flow meters, ampere meters,and pressure meters, etc.




4

Installing a Seal Environmental ControlSystemInstall a system to control the seal environment.

Also, verify that Port 1 is properly vented.

If required, install drain piping overhead toensure that the environment operates undernormal conditions. For more information, contactSundyne Corporation.

Checking Driver RotationIf the driver is coupled, uncouple; then verify thatthe direction of the driver rotates in the samedirection as the arrow stamped or cast on thepump casing.

If the driver is splined, check the direction of themotor fan.

Piping ConnectionsVerify that the following bolted or threadedconnections are tight:

• Pump flange bolts

• Seal environment piping and portconnections

• Cooling water connections to heatexchanger (if applicable)

• Gearbox oil drain plug

• Pump case drain plug




5

Start-Up Checkl ist

Pressurizing the Fluid LoopPressurize the double seal buffer loop or

external seal flush, if applicable, prior toadmitting fluid into the pump casing.

Servicing the GearboxFill the gearbox with lube oil up to a quarter inch(¼") or 5 mm from the top of the oil level sightglass.

Note: Prior to using lube oil, verify that itconforms to acceptable lube oilspecification standards. Refer to theSPECIFICATIONS section in thismanual for more information.

Under normal operation, the lube oil level will beabout a quarter inch lower than when off. Somefoaming may occur at the top of the site glassduring operation.

Note: Sundyne recommends that gearboxlube oil be changed at least every sixmonths.

For requirement information about priming thelube oil system, refer to the start-up section inthis manual.

Setting the ValvesTo set the pump to the designated operatingpoint, start the pump with the suction valve in

the open position while throttling the dischargevalve.

Control Checklist

Verifying Operating ConditionsVerify the following parameters against thespecifications on the specification sheet:

• Suction pressure

• Suction temperature

• Discharge pressure

• Total head

• Flow rate

• Power consumption

• Specific gravity

• Viscosity

• Net Positive Suction Head (NPSH)

The status of these conditions will significantlyalter performance of the pump if they are not inaccordance with the specification sheet.

Check with your Sundyne representative if the

operation conditions of your pump must rununder different parameters than indicated by thespecifications on the specification sheet.

Ad just ing the Cool ing FlowIf your model pump includes an installed heatexchanger for the gearbox, adjust the coolingflow to keep the temperature of the gearboxsump at 140°-160°F (60°-71°C). Maximumrecommended temperature is 180°F (82°C).




6

Installation and Start-Up Checklist

Note: Lock out all switch gears, including main driver, auxiliary lubrication system and instrumentationbefore working on this equipment.

This checklist is NOT intended to be inclusive. You must read and follow: instruction manuals, outlinedrawings, specification sheets and curves for this equipment during installation, commissioning, andoperation. Your total satisfaction is our goal. Please call with any questions or comments. Be sure to havethe unit serial number that is imprinted on the gearbox nameplate, and request “Sundyne Field Service”.

Is all the information underlined above readily available?

Are the following bolted/threaded connections tight?

o Pump flange bolts?

o Seal environment piping and port connections?

o Cooling water connections to heat exchanger(s) (if applicable)?

o Gearbox oil drain plug?

o Pump case drain plug?

There are two types of connections between the motor and gearbox; a splined shaft or acoupling. For splined connections, the splined shaft must be lubricated with the supplied splinegrease and the two o-rings installed prior to mounting the motor. It is recommended that the inputshaft be rotated by hand prior to mounting the motor. If the unit has a coupling, be sure thecoupling gap is correct and bolting between coupling halves is tight. This instruction manualcontains coupling set-up information. It is not necessary to align the coupling for run-out orflatness as this is controlled by the rabbet fits on the gearbox and coupling adaptor.

Is a check valve installed in the discharge line?

Is Port 1 open to atmosphere or piped to safety drain or flare or vent header? (Back pressuremust not exceed 5 psig).

Note: Special considerations must be made before Port 1 can be piped to a flare. Consult yourSundyne Channel Partner or the factory before connecting Port 1 to a flare line.

Note: A drip leg must be used if the Port 1 connection rises from the seal housing.

Are all other seal system ports identified and connected according to the outline drawings?

Is gearbox filled to within ¼” (5mm) of the top of the sight glass with the approved oil and thebreather fitting installed? Oil capacity is 7 quarts (6.6 liters). Is the needle valve on the gearboxpressure gauge open? Removal of the vent plug below the fill/vent fitting will speed filling.

Has the oil filter, heat exchanger, and related piping been filled with oil (primed)?

Do process conditions, suction pressure, suction temperature, discharge header pressure, and

specific gravity agree with specification sheet information? DO NOT test the pump on waterunless it is designed for water. Check with your representative or Sundyne Corporation if youmust test on a different fluid than shown on the specification sheet.

Prior to starting the unit, have you opened the suction valve fully and discharge throttled to allowdesign flow, typically 40-50% open? Check the control valve to be sure it is functional. Inspect thecase drain, ports, and flanges for leaks. Has the pump been vented through Port 5 or 6? Openboth supply and return valves supplying cooling water to the gearbox heat exchanger. Checksuction pressure to be sure it agrees with the specification sheet.

Unlock the main driver circuit and bump the motor. Rotation is CW as viewed from the fan end ofthe motor. Is rotation correct? Once rotation is verified, bump the motor until gearbox oil pressure




7

gauge verifies pressure is developed; then start the main driver. Oil pressure will be between 15-60 psig (1.1-4.2 kg/cm

2g) depending on the type of bearings in the gearbox. The preceding motor

bump procedure is recommended every time the pump is started.

If pressure control is being used, throttle the discharge valve immediately after start-up to thepump design point. Does the discharge pressure agree with the specification sheet? If flowcontrol is being used, adjust the valve until flow agrees with the design value listed on thespecification sheet.

Once the gearbox oil temperature has stabilized, adjust cooling water supply until the oiltemperature is 140-160°F (60-71°C) on units equipped with heat exchangers. Maximum

recommended temperature is 180°F (82°C).

Listen for any unusual noises or pressure fluctuations.

Note: If you have any questions or concerns about these procedures or the information supplied,please call your representative or Sundyne Corporation.




8

INSTALLATION

Inspection

Immediately inspect your Sundyne product uponreceipt of the equipment. Check for any damagewhich may have occurred during shipment.Notify the carrier and Sundyne immediately ifdamage is evident.

Note: The input shaft on the pump may notturn freely due to seal drag and speedincreasing gear meshes. If the inputshaft does turn freely, and if rotation is“not smooth,” damage may haveoccurred during shipping.

Storing Your Pump Short-Term

If your Sundyne pump is not to be installedimmediately, protect it from exposure tomoisture and dust. Do not remove the factoryinstalled shipping covers for casing flanges and

seal ports. Ensure that the shipping covers bekept securely in place.

Note: Observe the storage instructionsprovided by the driver manufacturer.

Storing Your Pump Long-Term

In addition to the precautions in the short-termsection above, additional precautions arerequired for long-term storage.

If your Sundyne pump will not be operated for aperiod of time exceeding six months from thedate of shipment, long-term storage conditionsmust be met to ensure minimum corrosiondamage to the gearbox and fluid-endcomponents.

Note: Sundyne does not accept liability forequipment damaged during the storageperiod. Sundyne does not guaranteethe quality of equipment during andafter the storage period.

To ensure the original quality of the Sundynepump after storage, all components must beinspected by an authorized Sundyne serviceengineer. Components that are notmanufactured by Sundyne (except mechanicalseals) must be inspected by its ownmanufacturer.

Note: Any inspection fees are the soleresponsibility of the purchaser.

Factors which affect the quality of a Sundynepump, when stored, are:

• Humidity

• Temperature

• Surrounding chemicals

Long-term storage methods must preventdamaging conditions from making contact withthe internal components of the equipment. When

the equipment is stored in strong chemicalenvironments or near salt water, protection mustoccur immediately upon receipt of theequipment.

Recommended Long-Term Storage Procedurescan be found in Sundyne Field EngineeringBulletin, 40.2.33, available at Sundyne.com orfrom your local Channel Partner.




9

Suction and Discharge Piping

Please adhere to the following best practices forinstalling and maintaining suction and dischargepiping:

1. Install a suction strainer (12 mesh - .062" or1.66mm opening) and clean the suction lineprior to starting the pump. This procedurewill protect the impeller from damage by millscale, welding slag, or other foreign particlesduring initial startup.

Note: Sundyne recommends installation of adifferential pressure instrument acrossstrainer to indicate strainer condition.

Note: Suction strainer should be removedafter commissioning.

2. When installing piping to the pump, ensurethat all piping is supported independentlyfrom the pump.

3. All piping must always line up with the pumpflanges.

Note: Never use force to position piping intoplace at the flanged suction anddischarge connection locations.Maximum forces/moments on flangesare available from your ChannelPartner or Sundyne Corporation. Thesevalues must not be exceeded. Failure

to have piping properly aligned mayimpose excessive strains on the unit.

4. Sundyne recommends using a straight pipeassembly of at least three times the lengthof the pipe diameter on both suction and

discharge of the unit.Note: Carefully select the size of pipe and

fittings to be installed so that frictionlosses will remain low.

5. Never use a suction pipe that is smaller indiameter than the pump suction inlet.

6. Sundyne recommends installation of adischarge check valve to prevent reverserotation.

7. Use block valves (both suction anddischarge) when isolating the pump during

shutdown. This practice will minimizeprocess leakage and prevent possiblereverse rotation from pump back-flow.

8. It is recommended that suction anddischarge pressure gauges be installed onany pump that is not flow controlled. If noflow measuring device is installed there is noway to determine accurately where on itscurve the pump is operating.




10

Seal Environmental Control System

A seal environmental control system may berequired depending upon the pump sealarrangement and application.

Always maintain the pump seal environment asdetailed on the specification sheet thataccompanies each unit.

Note: For most applications, a standardcontrol system can be obtained fromthe factory.

Ensure that the specified seal environmentalcontrol system is properly installed and that theports are open (or plugged) as indicated in

Figure 1.

Note: Port 1 must always be open so that it isfree to drain.

Figure 1. Seal Housing Port Identification

PORT DESCRIPTION

1 SEAL DRAIN

2 SEAL DRAIN SINGLE SEAL OR

BUFFER FLUID IN (DOUBLE OR TANDEM SEAL)

5 SEAL FLUSH

6 SEAL FLUSH

7 SEAL DRAIN SINGLE SEALOR BUFFER FLUID OUT (DOUBLE OR TANDEM SEAL)

Figure 2. Service Check Points




11

Liquid Buffer System

For double liquid seals and tandem liquid seals,a liquid buffer system is used. Introduce thebuffer liquid into Port 2, which will flow throughthe seal cavity, and out from Port 7.

Buffer flow should be 0.5 to 3 gpm (2 to 12liters/min) with an inlet temperature of 60

o to

120oF (16

o to 49

oC), and inlet pressure as

indicated on the pump specification sheet. Theliquid must be clean to 5 microns.

Note: No instrumentation should be used inenvironmental seal system that willrestrict flow.

Mounting Vertical Units Without Stands

For all vertical units without stands, a mountingbase is recommended. The pump should bemounted on a rigid foundation, secured inposition by one-inch diameter bolts. The bolts

should be installed in the foundation as shownon the installation drawing. The length of thebolts should be sufficient to extend at least ½-inch above the nut.

Driver and Coupling

Drivers are normally shipped separately from thegearbox and pump. When a splinedinterconnecting shaft is supplied, this shaft mustbe lubricated at each end with one tube (5cc) ofanti-fretting compound (Sundyne Part NumberMP01AA10).

Also available are solid shaft drivers coupled tothe gearbox with a flexible coupling. Drivers areto be installed and maintained in accordancewith the manufacturer’s instructions.




12

Flexible Coupling LMV Units

Note: Lock out the driver starting switchbefore working on the coupling.

When installing flexible couplings, use thosesupplied by Sundyne to ensure tolerance ofparallel and angular misalignment, and axial endfloat. Use flexible disc couplings or gear typecouplings if not using those supplied bySundyne. Coupling installation for turbine driversis identical to that for motors.

The gearbox coupling hub is normally mountedat the factory. The driver coupling hub ismounted on all motors and turbines shippeddirectly from Sundyne.

Note: Gearbox hub should be set flush with

the gearbox shaft, unless otherwisenoted in the pump documentation.

Driver coupling is NOT Mounted

If your product is received without the drivercoupling hub mounted, use the followingprocedure when installing Thomas orMetastream couplings:

1. Measure the distance from the top surfaceof the gearbox hub, to the datum face of thedriver adapter. This measurement is referredto as dimension”X”.

Figure 3. Dimension X

2. Determine the end gap (the distancebetween each coupling hub) for the size ofcoupling provided. Refer to the CouplingSpecifications tables in the Specifications

section of this manual for specificmeasurements.

3. Subtract the end gap value from dimensionX to determine the distance from the driverdatum face to the coupling hub face. Thisvalue is referred to as dimension “Y.”

4. Subtract the hub height from Dimension Y.This will be Dimension Z.

Figure 4. Dimension Y

5. Scribe the shaft to show dimension Z

6. Ensure that the coupling hub bore, keyways,and shaft are clean and free from burrs. Alsodetermine that the key fits in the keyways.

7. Heat the hub in an oil bath or oven toapproximately 250

oF (121

oC), or more if

necessary, so that the hub will slide onto themotor shaft.

8. Position the hub at the scribed line on theshaft.

9. Tighten the hub key set screw (if applicable).

Note: Before the hub is installed onto the

flexible disk couplings, verify that thecoupling bolts and washers can beassembled (Figure 4) from the motorside of the hub when installed. If thesepieces do not assemble, insert shortbolts with bevel washers into the hubflange before fitting them onto the shaft.

Figure 5. Assembly of Coupling Bol ts andWashers




13

LUBE SYSTEMLube System

The internal lube oil system engineered forSundyne pumps consist of four majorcomponents. They are:

• Gearbox sump

• Main lube pump

• Oil heat exchanger (not provided on allunits)

• Oil filter

The lube pump intakes oil from the sump andpasses it internally to an integrally mountedmanifold. The oil is then passed through theheat exchanger, the filter, and back into thegearbox. Once the oil is passed through thebearings, it then drains back into the sump.

Gearbox Heat Exchanger (Not Provided on all Units)The standard heat exchanger is a shell and tubewater-cooled type. For optimum performance,the following conditions must be met.

• Cool water must be provided to the tubeside at a maximum pressure of 150 psig(11 kg/cm2) (103.5Kpag).

• Coolant flow must be controlled tomaintain a gearbox sump temperature

between 140°F and 160°F (60°to 71°C).

Maximum recommended temperature is180°F (82°C).

The optional air-cooled heat exchanger shouldbe controlled to maintain the same gearboxsump temperatures as above.

Mount the heat exchanger lower than the oilfilter to prevent air pockets in the lube oil lines atstart up. Air pockets can cause oil starvation atthe bearings.

Note: The heat exchanger installation is aSundyne assembly and should not be

rearranged. The heat exchanger isNEVER mounted higher than the filter.

Figure 6. Heat Exchanger Mounting.




14

Remote Heat Exchanger All air-cooled heat exchangers as well as somelarge water-cooled heat exchangers must bemounted away from the gearbox.

Note: Interconnecting piping is the

purchaser’s responsibility unless thepiping is included with packaged units.

All connecting piping, including fittings, must notexceed 20’ (6m). The minimum requirement ofall piping is 5/8” (16mm) inner diameter (I.D.)tubing or piping. If pipe lengths exceed 20’ (6m),then the pipe diameter must be increasedaccordingly.

Gearbox Sump

The gearbox sump holds approximately five U.S.quarts (4.7 liters) of oil, not including the oilcontained within the auxiliary piping and heatexchanger. The oil level must always bemaintained as recommended by Sundyne.

Note: Sundyne recommends that the oil levelmust be within ¼” of top of the roundsight glass when the machine is static(refer to the mark labeled “MAX”).Whenthe pump is in operation, the level will

be approximately ¼” below the MAXlevel, with bubbles filling the rest of theglass. Do not overfill t he gearbox.

SundGard Oil Filter

The specially designed oil filter is rated for 3microns at a beta ratio of 200.

Note: Oil filters other than Sundgard®

-OEM

filters will void the Sundyne warranty.

The Sundgard®

oil filter part number is 22-362

for LMV-322.

The gearbox oil and filter should be changedevery six months. Refer to the Lube OilSpecifications in the Specification section of thismanual for more information.




15

Main Lube Pump

The main lube pump is a positive displacementgear type pump directly driven by the input shaft.

Figure 7. Lube Oil Schematic

Oil Pressure

During normal operation, the gearbox internallube pump will maintain oil pressure between 20

and 75 psig (1.0 and 4.2kg/cm2). This oilpressure can vary depending on the bearing

configuration and characteristics of the oil beingused.

Note: Never operate the gearbox with oilpressure less than 10 psig (0.7 kg/cm

2)




16

START UPStart-Up Procedures

Perform the following tasks to start the Sundynepump.

1. Run-in of pump: If the pump is to be rununder conditions which are considerablydifferent from those conditions listed on thespec sheet (such as a change in specificgravity, suction pressure, flow rate, etc.) thefactory should be consulted to ensure thatthe run-in conditions are compatible with thepump.

2. Check to ensure that the driver has beenserviced per instructions provided by thedriver manufacturer.

3. Auxiliaries - Check utility connections; verifythat auxiliary piping is per Sundynedrawings; verify switch and instrumentconnections and set points; calibrate flowinstruments and other transmitters.

4. Flushing screens should be installed in allfield assembled piping connections.

5. Check the pump specification sheet andoutline drawings for seal environment

requirements. Be sure seal housing portpiping is properly connected. If double sealsare used, buffer fluid must be pressurizedbefore suction pressure is applied to thepump. Port 1 must be open. Maximumallowable back pressure on Port 1 is 5 psig(0.35 kg/cm

2).

6. Fill the gearbox with oil.

Remove the gearbox fill-vent plug and thefilter-breather cap from the fill opening onthe gearbox. Fill gearbox within ¼ inch(6.4mm) from top of oil level sight glass withlube oil which conforms to the specificationin Table 9. Where applicable, operateauxiliary lube pump to fill heat exchangerand filter. Add oil as necessary through fillfitting until oil level stabilizes in sight glass.The gearbox alone requires approximately 5quarts (4.7 liters). Replace the filterbreather cap on the fill-opening fitting andreplace the fill-vent plug.

Remove oil filter and fill with oil.

7. Prime the lube oil system

The following actions must occur at the timeof initial pump installation and followingevery re-installation after maintenance thatrequired the draining/removal of the gearboxlubricating fluid.

Verify that gearbox lube oil pressure will beachieved by priming the lube oil system andexpelling all of the air that is potentiallytrapped. Priming can be achieved by

jogging the main driver connected to thegearbox (oil pressure should be observed bythe second or third jog - each of 2-3 secondsduration).

Note: Jogging is required for initialinstallation or following re-installation after maintenance andre-filling of gearbox lubricant. Unitsremaining idle should be joggedonce a month to prevent thebearings from brinelling and toprevent internal rusting.

Jogging is also used to verify properdirection of rotation for the main driver.Jogging is a prudent, conservative activitythat is necessary to ensure long service lifeof the Sundyne high-speed products byproviding a fluid film of lubricant on thesurfaces of bearings and gears.

After priming the lube oil system, check theoil level in the gearbox sump, and add oil asnecessary.

Note: Never start the pump against aclosed discharge valve. Alwayscheck to ensure that the discharge

valve is partially open.

8. If applicable, adjust the heat exchangercooling flow to regulate the gearbox sumptemperature between 140° and 160°F (60

o

and 71°C). Approximately one hour may berequired to stabilize the temperature.

Maximum recommended temperature is180°F (82°C).




17

Controll ing the Pump During Startup

To ensure control of the pump during start up,follow the start up procedures for your desired

configuration.

Single OperationStart the pump with the suction valve open whilethrottling the discharge valve. This will ensurethat the pump will reach the design flowoperating point.

If the process fluid is near its vapor pressure,open the supply vessel seal cavity vent so thatthe pump can fill with liquid.

Note: If valve position is unknown, it is betterto start with a higher flow rate than lowor no flow. Once started, quickly adjustthe Sundyne Pump to design flow.

Parallel OperationTo prevent back-flow, place check valves in thedischarge piping of each pump.

Note: Sundyne recommends installingseparate bypass loops around eachpump for additional operationalflexibility.

1. Start the first unit as described in theSingle Operation instructions.

2. Start the second unit with the bypassvalve set to maintain the flow aboveminimum flow.

3. Open the discharge valve on the secondunit so that the design flow of both unitsis maintained.

Note: Do not operate the pumps at their peakhead capability.

Sundyne recommends that separate flowcontrols be used on each pump to provide alower minimum flow range than is achieved by

pressure control.

For more information about parallel pumpoperation or pump control with a Sundyne pump,consult the Sundyne Pump Control Bulletinavailable from your local Channel Partner or atwww.sundyne.com.




18

OPERATION & CONTROL

Operation of Sundyne Pumps

Under normal operation, several factors must betaken into consideration to ensure successfulpump operation.

Suction ConditionsImproper flow of liquid into the impeller is themost common operational abuse of centrifugalpumps. Two conditions must exist to preventturbulence at the eye of the impeller.

• Proper suction piping, see suction pipingsection.

• Liquid reaching the impeller eye musthave enough vapor pressure to preventthe fluid from flashing to a gas in theimpeller. If this condition occurs, it willcause cavitation, which can damage theimpeller and inducer. When centrifugalpumps cavitate the noise sounds like thepump is “pumping gravel”. In high-speed,single stage pumps, this sound may notbe discernable. Cavitation can be

prevented by maintaining suction pressureat a high enough level and suctiontemperatures low enough to maintain Net

Positive Suction Head (NPSHa) available

greater than Net Positive Suction Head

(NPSHr ) required by the pumps.

Minimum Flow ConditionsVibration and noise will occur during operation ofcentrifugal pumps if either of two conditionsexist:

• Internal flow separations

• Recirculation at low flow conditions

If the operator is noticing excessive noise orvibration, operation must be suspended until thecause is determined and corrected. Continueduse may cause damage to the pump.Resonance in the discharge line can accentuatenoise, vibration, and damage to the pump,primarily when a control valve is located anexcessive distance downstream from the pump.

Entrained GasesThe head and capacity of centrifugal pumps willbe reduced by gas that is drawn in with theliquid. Under normal operating conditions,centrifugal pumps can tolerate up to 2% of gas(by volume). Entrained gases can causedamage to mechanical seals with the exceptionof double seals. If you have entrained gas,contact Sundyne for further instruction.

System Head CurveThe point of intersection between the systemcurve and the pump characteristic curvedetermines the flow or operation for thecentrifugal pump. For steady flow to occur, thesystem curve must intersect the pumpcharacteristic curve at a significant angle. Thefollowing diagram gives examples of satisfactoryand unsatisfactory angles of intersection.

Figure 8. System Heat Curve




19

Parallel OperationMaximizing control is critical when operatingcentrifugal pumps in parallel. One pump canoverpower the other in regards to head at alower total flow. If a simple, unrestricted manifoldconnects two pumps at the discharge head, thedischarge head of one pump is imposed on the

other. All pumps will see the same dischargehead at a given time. This is demonstrated onthe following diagrams.

The characteristic curves of two pumpsdesignated A and B are demonstrated in theParallel Operation figure.

Since no two pumps will have exactly the sameperformance, it is assumed that pump Aproduces a slight amount more head than pumpB. The pumps are arranged with a commonmanifold as shown in Parallel Units CommonValve figure.

Note: The curve for pump A has a significantangle of intersection with system curvesD and E. The system curve D couldrepresent a system with the controlvalve wide open while curve E couldrepresent the same system but with thethrottle valve closed to reduce flow fromflow 1 to flow 2. Pump curve B, on theother hand, will provide only flow 2,even with the control valve wide open(curve D). When the control valve is

partially closed to create system curveE, the curve E and lower pump curve Bare practically parallel. The lack of asignificant angle of intersection meansthat the system is unstable, pump flowis likely to fluctuate erratically and notrespond to control valve position.

Figure 9. Parallel Operation

Figure 10. Parallel Units Common Valve

The pressure in the manifold is set at P1; theflow through pump A indicated as A1 on thepreceding curve. At the same time, the flowthrough pump B is indicated as B1. However, ifthe throttle valve is closed to cause the manifoldpressure P to rise to P2, then flows through

pump A and B are A2 and B2 respectively. If thethrottle valve were closed even further, thenpump B would cease to flow entirely. Sincepump B would effectively be deadheaded, thefluid in it would heat up and boil. During internalboiling, it could encounter liquid slugging andprobable damage to the pump. Proper selectionof a control system can prevent this situation.

See the Sundyne Control Bulletin for moreinformation, available from you local channelpartner or from www.sundyne.com.

FLOW




20

MAINTENANCE

The following procedures apply to all configurations of the Sundyne LMV-322 process pump. Refer to thespecification sheet to determine your specific pump configuration and optional equipment included.

Disassembly should be done only to the extent necessary for repair. Parenthetical numbers included inthe text correspond to item numbers in the parts list section.

Wet End Disassembly of LMV-322

The following replacement parts will be required asa result of pump disassembly and seal housingremoval.

Part Item No. Qty.

O-Ring Repair Kit - 1

Chemical Barrier Gasket 106 1(Optional)

Shown here completely assembled withgearbox and driver.

STEP 1Remove the driver from the gearbox.

Units without a Flexible Coupling (shown here).Remove attaching bolts. Lift the driver from thegearbox. Remove the interconnecting shaft (110).Remove the old lubricant from the male and femalespline areas of the interconnecting shaft. Beforereassembly, apply 5 cc of antifretting compound(Sundyne Part Number MP01AA100) to each endof the splined interconnecting shaft (110).Units with a Flexible Coupling - (Ref. Figure 18). Remove the coupling housing cover plate (116) byremoving screws (904A). Disengage the inputcoupling (117). Remove the hex head cap screws(905J). Lift the driver from the gearbox. Remove

the coupling housing (118) by removing attachingbolts. Remove the coupling hub (119) from thegearbox low-speed shaft (120). The coupling hub isinstalled with a light press fit and may require apuller to remove it.




21

STEP 2Remove nuts (914A) from the pump casing studs.

STEP 3Lift the gearbox and seal housing assembly from thepump casing. Exercise care not to damage theinducer (9) if one is installed. Lay the assembly on itsside.

STEP 4Bend tab washer (5) to allow inducer (9) or impellernut to be removed.




22

STEP 5Prevent impeller (2) from turning.

During reassembly, install a new impeller tab washer(5). Fit tabs into the slot of the inducer or impellerbolt.

Note: Inducer or impeller bolt assembly willloosen by turning CW (left-hand thread).

STEP 6Hold impeller (2), remove impeller bolt assembly (3)

or inducer (9), inducer stud, (10) and tab washer (5).

STEP 7Pry impeller (2) from high-speed shaft and removeimpeller key (4).

Note: An inducer or impeller that has rubbedagainst surrounding surfaces may be out ofbalance and could result in high-speed shaftbearing failure if re-used in this condition.

The impeller and inducer are balanced at thefactory to less than 0.01 inch-ounces in twoplanes.




23

STEP 8Turn gearbox upside-down.Remove two 1/2" pipe nipples from seal housing.

STEP 9Remove cap screws (905A).

Lift seal housing (30) from gearbox.

STEP 10Lift out seal rotating face (51A).




24

STEP 11Flip seal housing over and remove cap screws(905F), washers (916B) and throttle bushing (21B).Remove thermal barrier gasket (87A).

STEP 12Lift out throttle bushing (21B) and seal retainer

spacer (19A).




25

Inspection, Cleaning and Repair

Inspecting All Bearings

Replace bearings if:

• They have been in operation for over

three years• If rotation is not smooth

• If outside of inside diameters are worn

Note: Only replace bearings withmanufacturer’s approved replacementbearings. Non-approved bearings may

jeopardize the mechanical integrity ofthe gearbox and pump.

Note: Refer to the Specifications section ofthe manual for all bearing and shaftclearances.

High-Speed ShaftInspect the High-Speed Shaft at the thrustwasher and journal bearing contact areas.Replace the shaft and gear assembly if:

• Outside diameter of shaft is less than1.4960 inches

• If the shaft has bearing or washermaterials on it’s surface

• Shows signs of overheating

• Shows wear to a depth greater than0.001” (0.03mm)

Inspect upper and lower thrust washers. If metalis smeared into radial lube grooves of thewasher face, install a new washer.

Note: The radial “free play” of the high speedshaft can be as high as 0.011 inch(0.28mm) due to the clearance in thebearings. It is not possible to check for

shaft straightness while the gearbox isassembled. To check straightness, theshaft must be placed in V-blocks, on it’s

bearing journals, and have runoutmeasured at the impeller fit (0.0012inch TIR max).

Gearbox Mechanical SealCarefully inspect the seals for abrasive particles,excessive seal face wear and any binding of theseal face washer.

Replace or rebuild a faulty mechanical seal.Seals may be rebuilt by replacing the seal facewasher, wedge rings, o-ring, and springs. A sealrepair kit is available.

Replace or lap the seal rotating face if the weartrack is rough or worn to a depth greater than 2helium light bands.

A combined total of 0.010 inch (0.25mm)maximum may be removed from the surfaces ofthe pump and gearbox seal rotating faces.Excess material removal will result in incorrectseal face loading causing increased sealleakage.

Remove any high spots on the end surfaces ofthe lower shaft sleeve and impeller hub to insurethat the seal rotating face will not be distorted by

clamping force of the impeller bolt.

Reassemble the seal, throttle bushing, if used,seal housing, and impeller using an o-ring repairkit. All o-rings that were disturbed bydisassembly should be replaced. Duringreassembly, carefully check the torque valueslisted in Table 10.

The impeller may rub on the diffuser cover plate(15) until o-rings (936D and 936E) arecompressed by tightening hex nuts (914A).Check the gearbox input shaft for freedom ofrotation after the pump is assembled and all

bolts are tightened per Table 10.

Shaft SleeveEnsure that there are no high spots on the endsurfaces of the shaft sleeve or the impeller hub.High spots will distort the seal rotating face dueto the clamping force of the impeller bolt. Ensurethat shaft sleeve end faces are parallel within0.0003” (0.0076mm).




26

Bearing and Shaft Clearances

Figure 11. Bearing and Shaft Clearances

Low Speed Shaft and Bearing Liner Clearances

Upper Journal Bearing and High-Speed Shaft Clearances

Lower Journal Bearing and High-Speed Shaft Clearances




27

Procedure for Assembly of the Gearbox

The following replacement items will be required as a result of gearbox assembly.

Part Item No. Qty.

5 cc Tube Antifretting Compound --- 2

Gearbox Oil Filter 185 1

Shaft Lip Seal 115 1

Housing Gasket 105 1

O-Ring Packing (interconnecting shaft) 936M 2

O-Ring Packing (oil seal) 936P 1

O-Ring Packing (lower housing oil passage) 936T 1

O-Ring Packing (slinger sleeve, outer) 936J 1

STEP 1Install alignment pin on the bottom side of thelower housing.




28

STEP 2

Apply Teflon®

paste to plug.

Note: Teflon®

tape should never be used on

gearbox.

STEP 3Install plug.

STEP 4

Apply Teflon®

paste to plug.

Note: Teflon® tape should never be used on

gearbox.




29

STEP 5Install plug.

STEP 6 Align lube oil hole on lower high-speed bearingwith the cut out on the lower gearbox housing.

STEP 7Set lower high-speed bearing into place.

STEP 8

Install and torque two journal bearing screws fromthe inside of the gearbox. Be sure to hold thebearing in place from the outside of the gearboxwhile installing the screws.

Note: Torque screws to:

Sundyne

Standard

Item

905M

English

35-40 in-lbs

Metric

4.0-4.5 N-m




30

STEP 9Set the spiral wound anti-rotation pin in place.Position the tail of the anti-rotation pin to theoutside diameter of the cavity.

STEP 10Install the anti-rotation pin for the internal lubepump. The anti-rotation pin should be proud of thesurface .100”-.125”.

STEP 11Install o-ring (936T) on lower gearbox housing.

STEP 12Install o-ring (936AG).




31

STEP 13Install lower input bearing lube jet in the lowergearbox housing.

STEP 14Install lower thrust washer (155A) in lowergearbox housing. Be sure to check that the tabson the thrust washer are present and flat as seenin the picture.

STEP 15The lube pump shoulder will butt up next to the anti-rotation pin.

STEP 16Rotate the lube pump in the clockwise direction untilthe lube pump shoulder is seated against the anti-rotation pin.




32

STEP 17Set the lube pump spring (23A) on top of the lubepump.

STEP 18Use gearbox oil to lubricate the lower input shaftbearing and the lube pump.

STEP 19 Align the slots in the input shaft with the pins on thelube pump.




33

STEP 20Slide the input shaft assembly into place.

STEP 21Check that the input shaft springs back if pusheddown. If it does not spring back, then the shaft hasnot been aligned with the lube pump correctly.

STEP 22 Apply gearbox oil to the lower thrust washer (155A).

STEP 23Install the high-speed shaft (130).




34

STEP 24Use gearbox oil to lubricate the upper input bearingand the upper thrust runner.

STEP 25Install alignment pins into the upper gearboxhousing.

STEP 26Install alignment pins into the upper gearboxhousing.




35

STEP 27Slide the upper journal bearing (151B) into the uppergearbox housing.

STEP 28Install and torque cap screw (905N) on the upper

journal bearing.

Note: Torque screw to:Sundyne

Standard

Item

905N

English

35-40 in-lbs

Metric

4.0-4.5 N-m

STEP 29

Install lube jet (174C) on upper gearbox housing.




37

STEP 33 Assemble the upper housing to the output housing.Seat the locating pins (918M).

Torque cap screws (909B) and nuts (914E).

Note: Torque cap screws and nuts to:

Sundyne

Standard

Item

909B

English

60-65 ft-lbs

Metric

81-88 N-m

STEP 34Install extended sight glass (191).


SundyneStandard

Item906B

English10-12 in-lbs

Metric1.0-1.4 N-m

STEP 35Install a new shaft seal (115) using a special toolavailable from the factory. (Tool P/N TO06AA47).

During reassembly, lubricate the lip of the new shaftseal (115) and the outside diameter of the inputshaft with grease or oil.




38

STEP 36Lightly tap the new shaft seal into place.If the lip seal tool is not available, place tape overthe keyway of the input shaft prior to installing the lipseal. Use caution to prevent damage to the seal.

STEP 37

Apply Teflon®

paste to the threads of the vent cap

and install.

Note: Teflon®

tape should never be used on the

gearbox.

STEP 38

Apply Teflon®

paste to the oil drain plug and install.

Note: Teflon®


gearbox.

STEP 39

If a heat exchanger is not present, apply Teflon®

paste to a pipe plug and install on the side of thegearbox.

Note: Teflon®


gearbox.




39

STEP 40

If a heat exchanger is not present, apply Teflon®

paste to a second pipe plug and install on the side ofthe gearbox.

Note: Teflon® tape should never be used on thegearbox.

STEP 41

Note: If a heat exchanger is not used, this portmust be plugged.

Note: Teflon®


gearbox.

STEP 42Install nipple (971A).

STEP 43Install oil filter (185).




40

Gearbox Seal Assembly

STEP 1Place housing gasket (87A) in position on lowergearbox housing.

STEP 2Place gearbox seal rotating face (51D) on outputshaft. The small chamfer on the I.D. should facetoward the gearbox.

STEP 3Install o-ring (936K).




41

STEP 4Install o-ring (936P) on gearbox seal.

STEP 5Position the gearbox seal (60C) in place with thecarbon face toward the gearbox.

STEP 6Torque the gearbox seal (60C).

Note: Torque seal to:

Sundyne

Standard

Item

60C

English

75-80 in-lbs

Metric

8.5-9.0 N-m




42

Steps for Single Seal Only

STEP 1

Assemble the single seal as shown at left. Flip theassembly over so that the carbon face pointsdown and set the assembly in place.

Lower seal (60A)

Seal Spacer (52)

O-ring (936H)

Note: Seal spacer chamfer should face sealretainer .No o-ring is placed between seal andseal spacer.

STEP 2Place o-ring (936H) on the seal retainer.




43

STEP 3Set seal retainer spacer (19A) in place.

STEP 4Place o-ring (936H) on bottom side of the throttle

bushing.

STEP 5Set throttle bushing (21B) in place.




44

STEP 6Torque hex head cap screws (905F).


Sundyne

Standard

Item

905F

English

95-102 in-lbs

Metric

11-11.5 N-m

STEP 7Place the shaft sleeve (50) on the output shaft.

STEP 8Place o-ring (936J) on output shaft.




45

STEP 9Turn over the seal housing and gently set it on thegearbox. Be sure to align the alignment pin on thegearbox with the hole on the seal housing.

STEP 10Set the rotating face (51A) on high-speed shaft.

**continue on Page 64**




46

Steps for Dual Pressur ized(Double Seal) Only

STEP 1Install o-ring (936H) on the lower seal.

STEP 2

Set the lower seal in place on the seal housing.Be sure that the carbon face is visible.

STEP 3Place the seal spacer (52) in place on the lowerseal.

Note: No o-ring is placed between seal retainer

and seal spacer. Seal spacer chamfershould face seal retainer.




47

STEP 4Place o-ring (936H) on the seal retainer.

STEP 5Place the seal retainer spacer (19A) on the lowerseal.

STEP 6Set the rotating face (51C) on the carbon face ofthe lower seal. Try to keep the rotating face ascentered as possible.




48

STEP 7Place o-ring (936H) in place on the upper seal.

STEP 8Place the upper seal (60B) on the seal retainerspacer. Be sure carbon face on the upper sealpoints toward the rotating face.

STEP 9Install and torque the hex head cap screws(905F). Tighten each screw a little at a time tocompress the seal in a controlled manner.


Sundyne

Standard

Item

905F

English

95-102 in-lbs

Metric

11-11.5 N-m




49

STEP 10Install upper shaft sleeve.

STEP 11Install o-ring (936J) on high-speed shaft





50

STEP 13Install o-ring (936J) on the output shaft.

STEP 14Install lower shaft sleeve (50A).





51

Steps for Dual Unpressurized(Tandem Seal) Only

STEP 1Install shaft sleeve (50B).

STEP 2Install o-ring (936J) on high-speed shaft.




53

STEP 6Install rotating face (51B).

Note: Try to keep retaining face as centered aspossible.

STEP 7

Install o-ring (936H) on upper seal.

STEP 8Install upper seal (60B).

Be sure that the carbon face points towards therotating face.




54

STEP 9Install and torque hex head cap screws (905F).


Sundyne

Standard

Item

905F

English

95-102 in-lbs

Metric

11-11.5 N-m


STEP 11Install o-ring (936J) on high-speed shaft.




55

STEP 12Install lower shaft sleeve (50A) on high-speedshaft.


STEP 14

Set the rotating face (51A) on high-speed shaft.





56

Steps for Isolation Bushing

STEP 1Install upper shaft sleeve (50B).

STEP 2Install o-ring (936J).

STEP 3Install o-ring (936H) on the isolation bushing andinstall into seal housing.




57

STEP 4Place isolation bushing in place on the sealhousing and then install the seal spacer (52) asshown.

Note: Seal spacer chamfer should face sealretainer .No o-ring is placed between seal andseal spacer.

STEP 5Place o-ring (936H) on isolation bushing.

STEP 6Install seal retainer spacer (19A).




58

STEP 7Install rotating face (51B).

Note: Try to keep rotating face as centered aspossible.

STEP 8Install o-ring (936H) on upper seal.

Be sure that the carbon face points towards therotating face.

STEP 9Install and torque hex head cap screws (905F).


Sundyne

Standard

Item

905F

English

95-102 in-lbs

Metric

11-11.5 N-m




59



STEP 12Install lower shaft sleeve (50A).





60

Steps for Single Seal with Steam Bushing

STEP 1Place the shaft sleeve (50) on the output shaft.

STEP 2Place o-ring (936J) on output shaft.

STEP 3 Assemble the single seal as shown at left.

Lower seal (60A)

Seal Spacer (52)

O-ring (936H)

Flip the assembly over so that the carbon facepoints down and then set the assembly in place.

Carbon should face down (into housing).

Note: No o-ring is placed between seal spacer& seal retainer.Seal spacer chamfer faces seal retainer.




61

STEP 4Place o-ring (936H) on the lower seal.

STEP 5Set seal retainer spacer (19A) in place.

STEP 6Place o-ring (936H) on bottom side of the steambushing.




62

STEP 7Flip the steam bushing over so that the o-ringfaces the seal retainer spacer and then set thesteam bushing in place.

STEP 8Install and torque hex head cap screws (905A).


Sundyne

Standard

Item

905F

English

95-102 in-lbs

Metric

11-11.5 N-m





63

STEP 10Set the rotating face (51A) on high-speed shaft.





64

Continuation for Single, Dual Pressurized (Double), Tandem,and Steam Bushing Assemblies

STEP 1Install and torque the four hex head cap screws (905A).


Sundyne

Standard

Item

905A

English

35-40 ft-lbs

Metric

47-54 N-m

STEP 2Install impeller key (4).

STEP 3Install o-ring (936G) on impeller hub.




65

STEP 4Line up the keyway on the impeller with the key and setthe impeller on the output shaft.

STEP 5

Place the tab washer (5) on the inducer (9).

STEP 6Install o-ring (936F) on the impeller.




66

STEP 7Thread the impeller stud (10) into the inducer until itbottoms out.

Note: Inducer stud is a left-hand thread.

STEP 8Thread the assembly onto the output shaft.

STEP 9Securely hold the impeller in place when torque isapplied to the inducer.

STEP 10Torque the inducer to the proper torque. Fold short tabs

on the tab washer into the corresponding slots on theinducer .

Note: Torque Inducer to:

Sundyne

Standard

Item

9

English

36-40 in-lbs

Metric

49-54 N-m




67

STEP 11Install o-ring (936A) on seal housing.

STEP 12 Align assembly and lower onto pump case.

Note: Torque case nuts to:

Size: 3/4 - 10

Sundyne

Standard

Item

914A

English

250-275 ft-lbs

Metric

340-375 N-m

Size: 7/8 - 9

SundyneStandard

Item

914A

English

300-330 ft-lbs

Metric

405-445 N-m




68

TROUBLESHOOTING

Gearbox & Pump Diagnostics

Several system factors may affect theperformance of the pump. These factors are:

• Temperature

• Specific gravity

• Suction pressure

• Driver speed

• Flow rate

• Control characteristics

These factors as well as internal problems mustbe considered when analyzing pump systemperformance. The following table givesdiagnostic information that can be useful whenanalyzing gearbox and pump performanceproblems.

Table 1. Gearbox and Pump Diagnostics

Situation/Symptom Possible Cause Investigative/Corrective Action

No flow, no pressure atstart-up.

Pump not completely filled with liquid. Bleed all vapor or air from Port 6.

Allow more cool-down time if pumping lowtemperature fluid.

Check suction line for air leak if suctionpressure is lower than atmospheric.

NPSH actually lower than NPSH requirementlisted on specification sheet.

Suction line blocked - check suction screen andvalve.

Excessive pressure drop through suctionpiping.

Flow restricted by vapor pockets in high points

of suction line.

Suction tank level or pressure too low.

Entrained air or vapor in pumped fluid.

NPSH reduced by presence of more volatilefluid in process fluid.

Failure of drive component, such asinterconnecting shaft or impeller key, or itemmissing from assembly.

Disassemble and inspect.

Reverse direction of rotation. Direction of driver shaft rotation must be asshown by arrow on pump casing. Motor shouldrotate clockwise when viewed from the motorfan. Note: Pump and driver rotate in oppositedirections.

Insufficient flow orhead rise.

Flow too high. Check total head and flow rate againstperformance curve.

Wrong direction of driver shaft rotation. (It ispossible for the pump to develop greater than50% design total head in this condition.)

Direction of driver shaft rotation must be asshown by arrow on pump casing. Motor shouldrotate clockwise when viewed from the motorfan. Note: Impeller and driver rotate in oppositedirections.

NPSH actually lower than NPSH requirementlisted on specification sheet.

Refer to solutions listed under "No Flow, NoPressure at Start-Up".




69


Flow too low, causing overheating of fluidresulting in internal boiling and unstable pumpoperation.

Increase through-flow rate.

Bypass part of pump discharge to supply tank.

Insufficient flow orhead rise. (continued)

Diffuser discharge throat partially plugged orimpeller damaged by passage of a solid particle.

Clean these areas of all obstructions andrestore surfaces to a smooth polished finishfree of all corrosion pitting. Edge of diffuser

throat must be sharp.

Corrosion and/or erosion of diffuser throat (mayalso be accompanied by corrosion/erosion ofdiffuser and cover surface adjacent to impeller).

If edge of throat is no longer sharp and smoothor has opened in size, head-rise may bereduced. Opening of the inlet area of the throatwill result in higher flow rate and horsepowerconsumption. Corrosion/erosion of diffuser andcover surfaces will result in a significanthorsepower increase.

Excessive recirculation from discharge to inlet. Check flow through external piping.

Integral centrifugal orifice worn.

Process fluid specific gravity or viscosity differentfrom values shown on specification sheet.

Check actual viscosity and specific gravity atoperating temperature. Viscosity higher thanfive centipoise will cause reduced head andflow and increased power consumption.

Driver speed too low. Check speed against value listed onspecification sheet.

Pressure gauges or flow meters in error. Calibrate instrumentation.

Driver Overloaded. Fluid specific gravity or viscosity higher thanvalues listed on specification sheet.

Check actual viscosity and specific gravityagainst value listed on specification sheet.

Electrical failure in electric driver. Check circuit breaker heater size and setting.

Check voltage and voltage balance betweenphases.

Current for each phase should be balancedwithin 3%.

Mechanical failure in driver, gearbox or pump. Remove driver and check for freedom of

rotation of driver and gearbox shafts.

Remove fluid end and inspect for anymechanical failure.

Remove gearbox oil level sight glass andinspect bottom of sump for wear particles.Bearings are probably not damaged if no wearparticles are present.

Corrosion pitting on surface of diffuser cover ordiffuser, adjacent to impeller blades. Head rise isalso reduced by this condition.

Disassemble pump and inspect. Rough orpitted surfaces can cause friction losses whichwill significantly increase horsepowerconsumption. Clean these areas of allobstruction and restore surfaces to a smoothpolished finish. Check diffuser throat area at theinlet; erosion or corrosion resulting inroughness or increased area will increasehorsepower consumption. Note: A larger throatsize than design will allow a higher flow andhorsepower for a given head rise.

Excessive dischargepressure pulsations.

Flow rate too low. Increase flow rate through pump. Add bypassto suction tank if necessary.

Insufficient NPSH available. Refer to solution for insufficient NPSH under"No Flow, No Pressure at Start-up" above.

Defective flow control valve. Check control valve.




70


Change of gearbox oilfrom normal color tomilky pink or yellow.

Gearbox oil contaminated with water or processfluid.

Increase flow rate.

Check for excessive pump seal leakage.

Inspect shaft sleeve o-rings.

Inspect that seal housing Port 1 and other sealdrains are open for unrestricted seal leakageflow.

Shaft sleeve rubs oninside diameter of seal.

Gearbox journal bearing failure. Install replacement exchange gearbox or repairgearbox as outlined under "Maintenance".

Excessive gearbox oilconsumption.

Low speed shaft seal (115) leakage. Check upper gearbox housing lip seal drainport for leakage. Replace shaft seal if required.

High-speed shaft mechanical seal (60C) leakage. Check drain Port 1 for leakage. Replace shaftseal if required.

Leakage through heat exchanger into coolingfluid.

Pressure test heat exchanger and replace ifrequired.

Excessive oil foaming. High oil level Shut down the unit and check oil level.

Low gearbox temperature. Incorrect lubricant. Adjust coolant to heat exchanger, keeping oiltemperature above 140°F, 60°C.

High gearboxtemperature.

Heat exchanger fouled or coolant shut off.

Oil level too high.

Check coolant flow and/or clean heatexchanger.

Check oil level and adjust.

Pump Mechanical Seal Diagnostics

The following table contains diagnosticinformation that is applicable to single seal,double seal, and tandem seal equipped units.

Repair procedures for mechanical seals arelisted in this manual under Maintenance.

Table 2. Pump Mechanical Seal Diagnostics


Severe cavitation or loss of suction causing

vibration and bouncing of seal face.

Correct pump suction condition causing

cavitation. Bleed vapor from seal cavity and

restart.

Install double seal if loss of suction cannot be

prevented.

Sudden increase in sealleakage.

Seal icing on low temperature pumps or icing

when handling fluids which vaporize at a

temperature of less than +32°F (0°C) at

atmospheric pressure

Quench with compatible fluid which will not

freeze at pump temperature through seal drain

port 2 or 7 to prevent ice formation on

atmospheric side of seal during start-up and in

running condition.

Use purge of dry nitrogen gas through ports

2 or 7.

Install double or tandem seal if ice is caused by

water in process fluid or supply external seal

flush of compatible fluid which does not contain

water.




71


Solid particles in seal cavity or seal spring area

(seal faces usually have rough scratched

appearance).

Inspect for clogged integral centrifugal separator

orifices. Clean orifices if necessary (plan 31 if so

equipped.)

Supply external clean seal flush or double seal if

particles cannot be removed by separator.

Seal stationary face spring action is rough and

sticky.

If parts are corroded, replace with parts made

from compatible materials.

If formation of solids causes sticky seal analyze

fluid properties. Use external seal flush or double

seal arrangement.

Worn or damaged seal. Disassemble seal and rebuild or replace per

instructions in maintenance section.

Wear pattern on seal rotating faces not uniform. Lightly lap surfaces of shaft sleeve and impeller

hub which contact rotating seal face to remove

high spots. Install new seal faces.

Wear pattern on stationary face smooth but not

uniform.

Lap flat or replace seal.

Edges of stationary face chipped and seal face

worn. (Vapor flashing in seal cavity will cause

excessive wear and/or cracking of rotating face.)

Install seal cavity bypass to suction tank.

Prevent loss of pump suction.Supply cool seal flush.

Install double seal.

Seal rotating face cracked or broken. May be

caused by damage at assembly or thermal shock

caused by seal running dry.

Prevent loss of pump suction or supply

continuous external seal flush.

Install double seal.

Chemical attack of seal faces, seal parts or

o-rings.

Investigate fluid properties and determine

suitable materials for replacement.

Excessive radial high speed shaft movement.

Bent high speed shaft or severe out-of-balance.

Check high speed shaft journal bearings andreplace if necessary.

Check if damage exists on impeller and/orinducer which will indicate that a large particlewent through the pump.

Deposits on the impeller/inducer causingunbalance.

Damage to mechanical seal secondary seal(Teflon® wedge or U-cup or elastomer o-ring).

Check for erosion and/or corrosion attack.

Install seal flush or double seal arrangement.

Loose stack-up of high-speed shaft attachingcomponents.

Check for correct impeller bolt/inducer torque.

Check for cold flow of Teflon® o-rings.




72

SPECIFICATIONS

Falk Steelflex Type Coupl ing Specif ications

Table 3. Falk Steelflex Type Coupling Specifications

End GapFalk Coupling

Size Minimum Normal Maximum

Cover Bolt

Torque

40T10 0.062 in.

(1.57 mm)

0.125 in.

(3.17 mm)

0.188 in.

(4.77 mm)

100 in-lb

(1.15 kg-m)

50T10 0.062 in.

(1.57 mm)

0.125 in.

(3.17 mm)

0.188 in.

(4.77 mm)

200 in-lb

(2.30 kg-m)

Falk Double Gear Type Coupl ing Specif ications

Table 4. Falk Steelflex Type Coupling Specifications

End Gap Operating Limits

Total Indicator

Reading

Falk

Coupling

Size

Minimum Normal Maximum Offset(Maximum)

Angular(Maximum)

BoltTorque

15G 0.140 in.

(3.56 mm)

0.156 in.

(3.96 mm)

0.172 in.

(4.36 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

280 in-lb

(3.22 kg-m)

20G 0.140 in

(3.56 mm)

0.156 in.

(3.96 mm)

0.172 in.

(4.36 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

420 in-lb

(4.83 kg-m)




73

Falk Double Gear Type-Vertical Specifications

Table 5. Falk Double Gear Type-Vertical Specifications

Operating L imits

Total Indicator Limit

Falk CouplingSize

Offset

Maximum

Angular

Maximum

BoltTorque

15GL

15GV

0.005 in.

(0.127 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

280 in-lb

(3.22 kg-m)

20GL

20GV

0.005 in.

(0.127 mm)

0.005 in.

(0.127 mm)

420 in-lb

(4.83 kg-m)

Thomas Type DBZ Coupling Specifications

Table 6. Thomas Type DBZ Coupling Specifications

End GapThomas Coupling

Size Minimum Normal Maximum

Cover Bo lt

Torque

163 0.876 in.

(22.24 mm)

0.938 in.

(23.81 mm)

1.005 in.

(25.41 mm)

156 in-lb

(1.80 kg-m)

201 0.876 in.

(22.24 mm)

0.938 in.

(23.81mm)

1.005 in.

(25.41 mm)

300 in-lb

(3.46 kg-m)

226 1.126 in.

(28.59 mm)

1.188 in.

(30.18 mm)

1.251 in.

(31.76 mm)

516 in-lb

(5.95 kg-m)




74

Thomas SN Spacer Type Vertical & Horizontal CouplingSpecifications

Table 7. Thomas SN Spacer Type Vertical & Horizontal Coupling Specifications

Distance Between

Hub Ends

Operating L imits

Total Indicator

ReadingThomas

Coupling

Size NominalOffset

(Maximum) Angular

(Maximum) Bolt Torque

SN 163 0.95 in.

(24.13mm)

0.005 in

(0.127mm)

0.009 in

(0.229mm)

SN 201 0.96 in.

(24.38mm)

0.006 in

(0.152mm)

0.010

(0.254)

SN226 1.22 in.

(30.99mm)

0.007 in.

(0.178mm)

0.012 in

(0.304mm)

516 in-lb

(5.95 kg-m)

Metastream Coupling Specifications

Table 8. Metastream Coupling Specifications

Distance

Between

Hub Ends

Operating Limi ts

Total Indicator

ReadingMetastream

No.Nominal Axial Misalignment* Lateral Misalignment**

Bolt Torque(ft-lb)

TSE1-0075-XXXX-0032 0.125 in.(3.2mm)

±.06 in.(±1.5mm)

±0.034 in.(±0.9 mm)

22 ft-lb(3.04 kg-m)

TSE1-0135-XXXX-0032 0.125in.(3.2mm)

±.08 in.(±2.0mm)

±0.037 in.(±1.0mm)

48 ft-lb(6.64 kg-m)

* Meets NEMA end float specification without modification.

**Values based on angular deflection of 1/2° per end.




75

Gearbox Lube Oil Specifications

Table 9. Gearbox Lube Oil Specifications




76




77

Parts List

General

Assemblies, subassemblies and components of theSundyne LMV-322 Process Pump are illustrated inthe following exploded drawings and cross-sectional views. Refer to your Sundyne

specification sheet for those options applicable toyour pump. The corresponding parts lists, keyed toeach part by item number, identify detailed parts bypart name, quantity, and location.

Recommended Spares

Recommended spares are indicated in the quantitycolumn by an asterisk (*) to the specific quantity. Adouble asterisk (**) designates recommendedspare components of a mechanical seal, whichmay be stocked other than, or in addition to, theentire assembled seal. The quantity column and

the indicated spares recommended are based onsupport of one pump unit.

The type and quantity of spare parts may vary witheach application, depending upon equipmentlocation, operating conditions, and the type of liquidbeing pumped. An available supply ofrecommended spares provides immediatereplacement parts without costly downtime andkeeps inventory requirements to a minimum. Youcan obtain assistance for planning an adequatesupply of recommended spare parts from yourSundyne channel partner.

Gearbox Exchange

A gearbox exchange can be arranged for a fixedprice. A replacement gearbox, completely testedand with a full one-year warranty, can beshipped from Sundyne to anywhere in the

Continental United States within 48 hours afterreceipt of order in Arvada.

Repair Ki ts

Seal and o-ring repair kits are not illustratedherein, but may be purchased directly from thefactory. The use of these kits reducesmaintenance time, prevents assembly mistakes,simplifies stocking and inventory and reducesdelivery time.

Ordering Replacement Parts

When ordering replacement parts, give the

pump serial number and list each part by partnumber as shown on the Parts List which isincluded with each pump shipment (preferredmethod), or list each part by item number (aslisted in this manual), part name and pumpmodel. Specify quantities desired.

Order parts from your local Sundyne channelpartner or directly from Sundyne Corporation atthe address on the back cover.




78

Gearbox Replacement Parts

Table 10. Gearbox Replacement Parts

Item No. Part Name Qty. Item No. Part Name Qty.

185 Gearbox Oil Filter 1 936N O-ring Packing 2

115 Input Shaft Lip Seal 1 936T O-ring Packing 2

105/936AG Housing Gasket /O-ring

1 158 Series Shim Spacers AsRequired

936M O-ring Packing 2 MP01AA10

(Spline only)

Anti-fretting Compound Tube

Pump Disassembly Replacement Parts

Table 11. Pump Disassembly Replacement Parts

The following replacement parts will be required as a result of pump d isassembly for maintenanceas shown in this section:

Item No. Part Name Qty. Item No. Part Name Qty.

87A Thermal Barrier Gasket 1 936G • O-ring Packing

RKORP322 O-ring Repair Kit for thePump end consisting of:

936H • O-ring Packing

936A • O-ring Packing 936J • O-ring Packing

936D • O-ring Packing 936K • O-ring Packing

936E • O-ring Packing 936P • O-ring Packing

936F • O-ring Packing 936V • O-ring Packing

936Z • O-ring Packing

See Seal

Graphics

Technical Seal Repair Kits High Seal Rotating Faces:

51A • Single 1 936B • O-ring Packing 1

51A/51B • Tandem 2 936C • O-ring Packing 1

51C • Double 1




79

Torque SpecificationsTable 12. Gearbox and Pump Torque Values

Gearbox

Sundyne Standard Steel Screws & Bolts and NACE Compliant Steel Screws/Bolts (BG Material)

Torque ValuesItem # Location Size English Metric

905H Oil Filter Manifold 3/8 - 16 x 1/2 22 - 25 ft-lbs 30 - 34 N-m

905L Gearbox Seal 1/4 - 20 x 1/2 75 - 80 in-lbs 8.5 - 9.0 N-m

905M, N Journal Bearings #10 - 24 x 1 35 - 40 in-lbs 4.0 - 4.5 N-m

905T Chemical Barrier Gasket 1/4 - 20 x 5/8 75 - 80 in-lbs 8.5 - 9.0 N-m

909B Gearbox Halves 1/2 - 13 x4 60 - 65 ft-lbs 81 - 88 N-m

909C Gearbox Halves, Alignment 5/8 - 18 x 4 17/64 60 - 65 ft lbs 81 - 88 N-m

906B Sight Glass #8 - 32 x 1/2 10 - 12 in-lbs 1.0 - 1.4 N-m

Pumps & Compressors*

Sundyne Standard Steel Screws and Bol ts

Torque Values

Item # Location Size English Metric

3 Impeller Bolt/Inducer:

LMV/BMP-801, 802, 806, 322, 311, 331 1/2 - 20 36 - 40 ft-lbs 49 - 54 N-m

LMV/BMP-341, 346 1/2 - 20 65 - 70 ft-lbs 88 - 95 N-m

LMV-313, 343, BMP-338, 348 (High Flow) 3/4 - 10 85 - 90 ft-lbs 115-122 N-m

LMC/BMC 3X1P, 3X1F, 3X3, 3X6P, 3X7 1/2 - 20 36 - 40 ft-lbs 49 - 54 N-m

906D Diffuser Attaching Screws 1/4 - 20 95 - 102 in-lbs 11 - 11.5 N-m

905E Mechanical Seal No. Spacer 1/4 - 20 x 12 95 - 102 in-lbs 11 - 11.5 N-m

905F Throttle Bushing/Mechanical Seal 1/4 - 20 x 12 95- 102 in-lbs 11 - 11.5 N-m

905G Double Seal with Spacer 1/4 - 20 x 3/4 95 - 102 in-lbs 11 - 11.5 N-m

914A Case Nuts 3/4 - 10 250 - 275 ft-lbs 340 - 375 N-m

914A Case Nuts 7/8 - 9 300 - 330 ft-lbs 405 - 445 N-m905A Seal Housing to Gearbox 3/8 - 16 x 1 3/4 35 - 40 ft-lbs 47 - 54 N-m

905P Separator 1/4 - 20 x 5/8 95 - 102 in-lbs 11 - 11.5 N-m

Pumps & CompressorsNACE Compli ant Steel Screws / Bolts (BG Material)

Torque Values

Item # Location Size English Metric

3 Impeller Bolt/Inducer:

LMV/BMP-801, 802, 806, 322, 311, 331 1/2 - 20 36 - 40 ft-lbs 49 - 54 N-m

LMV/BMP-341, 346 1/2 - 20 65 - 70 ft-lbs 88 - 95 N-m

LMV-313, 343, BMP-338, 348 (High Flow) 3/4 - 10 85- 90 ft-lbs 115 - 122 N-m

LMC/BMC 3X1P, 3X1F, 3X3, 3X6P, 3X7 1/2 - 20 36 - 40 ft-lbs 49 - 54 N-m

906D Diffuser Attaching Screws 1/4 - 20 70 - 75 in-lbs 8.0 - 8.5 N-m

905E Mechanical Seal No. Spacer 1/4 - 20 70 - 75 in-lbs 8.0 - 8.5 N-m

905F Throttle Bushing/Mechanical Seal 1/4 - 20 70 - 75 in-lbs 8.0 - 8.5 N-m

905G Double Seal with Spacer 1/4 - 20 70 - 75 in-lbs 8.0 - 8.5 N-m



905A Seal Housing to Gearbox 3/8 - 16 x 1 3/4 27 - 30 ft-lbs 37 - 40 N-m

905P Separator 1/4 - 20 x 5/8 70 - 75 in-lbs 8.0 - 8.5 N-m

* When using Teflon® o-rings, allow 15 minutes between torquing for the Teflon® to cold flow. Repeat torquing untilthere is no change in torque.




80

(951W) NIPPLE

(21B) THROTT

BUSHING*

(936H) O-RINGPACKING*

(943A) CAP

(87A) HOUSING GASK

(151B) JOURNALBEARING, UPPER

(155B) THRUSTWASHER, UPPER

(133B) THRUSTRUNNER

(132B) PINIONGEAR

(130) HIGH SPEEDSHAFT

(155A) THRUSTWASHER, LOWER

(920) KEY

(916Z)WASHER

(905N) HEXHEAD CAPSCREW

(151A) JOURNAL BEARING, LOWER

(51D) SEAL ROTATING FACE

(936P) O-RING PACKING*

(60C) GEARBOX SEAL*

(916K) WASHER [3]

(905L) HEX HEAD CAP SCREW [3]

(916H) WASHER [6]

(914E) NUT [6]

(906B) SOCKET HEAD CAP SCREW [4]

(191) SIGHT GLASS

(913) TEMPERATURE GAGE

(936AG)HOUSINGO-RING

(918M) PIN [2]

(101B) GEARBOXHOUSING [INPUT]

(174C) LUBE JET

(905M) HEX HEAD CAP SCREW [2](916AA) WASHER [2]

(918N) PIN

(174D)LUBE JET

(936T) O-RINGPACKING*

(120) LOW

SPEED SHAFT(920F)KEY

(120)LOWSPEED

SHAFT(920A)KEY

(920A)KEY

(123A)SHAFT SPACER

(122A)SPURGEAR

(123A) SHAFTSPACER

(123A) SHAFTSPACER

(125C)

RADIALBALLBEARING

(193C)PRESSURE VALVE

(177) VALVE

*(936M) O-RINGPACKING [2]

(98) DUST COVER(FOR USE ON COUPLEDSHAFT ONLY)

(115)SHAFTSEAL

[GEARBOX]*

(110) INTERCONECTING SHAFT

(186) FILL AND VENT FITTING

(909B) BOLT [6]

(916H) WASHER [12]

(125D)

RADIALBALLBEARING

(23A) LUBEPUMPSPRING

(160)LUBE PUMP

(101A) GEARBOX HOUSING [OUTPUT]

*(185) OIL FILTER [FRAM PH-16]

(924G) PIPE PLUG [2](INSTALL ONLY IF OILCOOLER IS USED)

(971A) NIPPLE

A B

(936K) O-RING

PACKING*




81

Figure 13. LMV-322 Cross Sectional Drawing




82

Single Seal Arrangement

Figure 14. Single Seal Arrangement

ItemName

Part Name Qty. Item Name Part Name Qty.

19A Seal Retaining Spacer 1 905F Hex Head Cap Screw 3

21B Throttle Bushing 1 916B Washer 3

50 Slinger Sleeve 1* 936H O-Ring Packing 3*

51A Seal Rotating Face 1* 936G O-Ring Packing 1*

52 Seal Spacer 1 936H O-Ring Packing 3*

60A Mechanical Seal (Pump Lower) 1* 936J O-Ring Packing 1*

61A - Retainer & Drive Sleeve Assembly 1 936K O-Ring Packing 1*

62A -Seal Face Washer 1**

63A -Seal Spring Backup Disc 1**

64A -Seal Retaining Ring 1**

65A -Seal Spring 6**

68A -Seal Wedge Ring*** 1**

* Recommended Spare Parts** Recommended Seal Space Component Parts

*** Specific to Type 9AB Seal Design




83

Double Seal Arrangement

Figure 15. Double Seal Arrangement

Item Name Part Name Qty. Item Name Part Name Qty.

19A Seal Retaining Spacer 1 60B Mechanical Seal (Upper) 1*

50A Shaft Sleeve (Lower) 1 61B - Retainer & Drive Sleeve Assy. 1

50B Shaft Sleeve (Upper) 1* 62B - Seal Face Washer 1**

51C Seal Rotating Face 1* 63B - Seal Spring Backup disc 1**

52 Seal Spacer 1 64B - Seal Retaining Ring 1**

60A Mechanical Seal (Lower) 1* 65B - Seal Spring 6**

61A - Retainer & Drive Sleeve Assy. 1 68B - Seal Wedge Ring*** 1**

62A - Seal Face Washer 1** 905F Hex Head Cap Screw 3

63A - Seal Spring Backup Disc 1** 916B Washer 3

64A - Seal Retaining Ring 1** 936G O-Ring Packing 1*

65A - Seal Spring 6** 936H O-Ring Packing 3*

68A - Seal Wedge Ring*** 1** 936J O-Ring Packing 2*

936K O-Ring Packing 1*






84

Tandem Seal Arrangement

Figure 16. Tandem Seal Arrangement

ItemName

Part Name Qty. ItemName

Part Name Qty.

19A Seal Retaining Spacer 1 63A - Seal Spring Backup disc 1**

50A Shaft Sleeve (Lower) 1 64A - Seal Retainer Ring 1**

50B Shaft Sleeve (Upper) 1* 65A - Seal Spring 6**

51A Seal Rotating Face 1* 68A - Seal Wedge Ring*** 1**

51B Seal Rotating Face 1* 60B Mechanical Seal (Upper Alternate Gas) 1*

51C Seal Rotating Face 1* 61B - Seal Retainer 1**

52 Seal Spacer 1 62B - Seal Face Washer 1**

60A Mechanical Seal (Lower) 1* 65B - Garter Spring 1**

61A - Retainer & Drive Sleeve 1 68B - Backing Ring 2**

62A - Seal Face Washer 1** 69B - O-Ring Packing or Tec Seal 1**

63A - Seal Spring Backup Disc 1** 905F Hex Head Cap Screw 364A - Seal Retainer Ring 1** 916B Washer 3

65A - Seal Spring 6** 936G O-Ring Packing 1*

68A - Seal Wedge Ring*** 1** 936H O-Ring Packing 3*

60B Mechanical Seal (Upper) 1* 936J O-Ring Packing (2 pc seal requires 3) 2*

61B - Retainer & Drive Sleeve Assy. 1** 936K O-Ring Packing 1*

62B - Seal Face Washer 1**






85

Figure 17. Inducer and Inducer Stud

Item Name Part Name Qty.9 Inducer 1

10 Inducer Stud 1

Figure 18. Flexible Coupling Adapter

Item Name Part Name Qty.116 Coupling Housing Cover 1

117 Input Coupling 1

118 Coupling Housing 1

119 Hub 1

904A Screw 4

905J Hex Head Cap Screw 4

909D Bolt 4

914D Nut 4

914H Nut 4

916E Washer 4

916M Washer 4

916R Washer 4961Y Washer 4

920E Key 1




86

Figure 19. Chemical Barrier Gasket

Item Name Part Name Qty.

106 Chemical Barrier Gasket 1*

107 Seal Spacer 1

905T Hex Head Cap Screw 3

916V Seal Washer 3*

* Recommended Spares

Figure 20. Discharge Orifice

Item Name Part Name Qty.

93 Discharge Orifice 1




87

Figure 21. Heat Exchanger Option

Item Name Part Name Qty. Item Name Part Name Qty.

185 Oil Filter 1 950B Elbow, Female Union 1

190A Heat Exchanger 1 951D Nipple 1

193 Temperature Gage 1 951E Nipple 1

924M Pipe Plug 1 951F Nipple 1

950A Elbow, Female Union 1 951L Nipple 1

Figure 22. Centrifugal Separator

ItemName

Part Name Qty.

90 Separator Orifice 1

91 Separator Fitting 1

905P Hex Head Cap Screw 2

916L Washer 2

918L Pin (Alignment) 1

936U O-Ring Packing 1*

936V O-Ring Packing 1*

936Z O-Ring Packing 1*

*Recommended Spares




88

INDEX

Auxiliaries, 3

Auxiliary Lube Pump, 5BMP Units, 11

Check Driver Rotation, 4Check Operating Procedures, 5

Chemical Use, 3

Control Checklist, 5

Controlling the Pump During Startup, 18Disassembly of LMV-311, 21

Driver and Coupling, 11

Driver Instructions, 3Electrical Safety, 2

Entrained Gases, 19Environmental Control System, 4Equipment and Safety, 2

Explosion/Fire Hazard, 3Falk Double Gear Type Specifications, 87

Falk Double Gear Type-Vertical

Specifications, 88Falk Steelflex Type Coupling

Specifications, 87

Fall Protection, 3

Flexible Coupling for LMV Units Without a

Vertical Stand, 12Gearbox, 14

Gearbox & Pump Diagnostics, 82Gearbox and Pump Torque Values, 93

Gearbox Heat Exchanger, 13

Gearbox Lube Oil Specifications, 90, 92Gearbox Mechanical Seal, 30

Gearbox Servicing, 5

Gearbox Sump, 14

Gearbox Sump Heater, 14Heat Exchanger, 5

High-Speed Shaft, 30High-Speed Shaft Endplay, 79Index, 102

Inspecting All Bearings, 30

Inspection, 8Inspection, Cleaning and Repair, 30

INSTALLATION, 8

Installation and Start-Up Checklist, 6ISO 9001, 2

Liquid Buffer System, 11

Lube System, 13Machine Familiarization, 3

Main Lube Pump and Lube Oil Priming Kit,15

Maintenance, 21

Minimum Flow Conditions, 19

Mounting Vertical Units with Stands(LMV), 11

Mounting Vertical Units Without Stands, 11

Oil Manifolds, 13Oil Pressure, 16

Operation of Sundyne Pumps, 19Parallel Operation, 18, 20Personal Protective Equipment, 2

Piping Connections, 4Pre-Commission Checklist, 3

Pressurizing Fluid Loop, 5

Preventative Machine Guards, 3Pump Mechanical Seal Diagnostics, 85

Remote Heat Exchanger, 14

Seal Environmental Control System, 10

Setting Pump Valves, 5

Shaft Sleeve, 31Single Operation, 18

Specifications, 87Start-Up Procedures, 17

Storing Your Pump Long-Term, 8

Storing Your Pump Short-Term, 8Suction and Discharge Piping, 9

Suction Conditions, 19

SundGard ™ Oil Filter, 14Sundyne Centrifugal Pumps, 1

System Head Curve, 19

Testing Equipment, 2Text Symbols, 1

Thomas SN Spacer Type-Vertical &

Horizontal Specifications, 89Thomas Type DBZ Coupling Specifications,

88

Troubleshooting, 82Using Forklifts, 2




14845 W. 64th Avenue • Arvada, Colorado 80007 USA • +1-303-425-0800 • FAX: +1-303-425-0896 • www.sundyne.com

Sundyne Europe • Dijon (Longvic) • France • +33 (0) 3.80.38.33.00 • FAX: +33 (0)3.80.38.33.66Sundyne Nikkiso • 27-10, Ebisu 2-Chome, Shibuya-Ku • Tokyo 150-0013, Japan • +81-3-3444-6475 • FAX: +81-3-3444-6806

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SA-07-11-30, Rev Orig Junio 2009

SUNDYNEBOMBAS LMV-322

Manual de instrucciones y funcionamiento

JUNIO 2009



SA-07-11-30, Rev Orig i Junio 2009

Copyright

Todos los derechos reservados. Ninguna parte del documento puede ser reproducida, almacenada en un sistema de recuperación o comunicada deninguna forma o por ningún medio electrónico o mecánico, fotocopia, registro u otro sin la autorización escrita de Sundyne Corporation.© 2009 Sundyne Corporation.

Garantía

Sundyne Corporation garantiza al Comprador por un periodo de doce (12) meses a partir de la fecha de puesta en servicio (pero sin excederdieciocho (18) meses después de la fecha de envío) que el equipo en el momento del envío está libre de defectos de diseño, de material y de manode obra. Si se produce cualquier defecto o mal comportamiento durante el periodo de garantía, la única obligación de Sundyne se limitará a la

modificación, reparación o sustitución de piezas o equipos a expensas de Sundyne, FOB en fábrica, que sean devueltos a Sundyne y tras elexamen por su parte que demuestre que hay una avería. Los aparatos y accesorios no fabricados por Sundyne están garantizados sólo hasta el

plazo de la garantía y por los fabricantes originales. Sundyne no será responsable de los daños o el desgaste en los equipos causados porcondiciones anormales, vibración, falta de cebado correcto o que se hayan hecho funcionar en vacío o causados por agentes corrosivos yabrasivos u objetos extraños. LA GARANTÍA ANTERIOR ES EXCLUSIVA Y EN LUGAR DE CUALQUIER OTRA GARANTÍA, YA SEAEXPRESA O IMPLÍCITA, INCLUYENDO CUALQUIER GARANTÍA DE COMERCIALIZACIÓN O IDONEIDAD PARA UNDETERMINADO FIN. En ningún caso Sundyne será responsable por daños indirectos o fortuitos.



Sundyne Corporation ii http://www.sundyne.comSA-07-11-30, Rev Orig Junio 2009

Revisiones

Abril 2009Añade configuraciones de sellos / actualizacionesdiversas



Sundyne Corporation iii http://www.sundyne.comSA-07-11-30, Rev Orig Junio 2009

ÍndiceÍndice .................................................... i ii

INTRODUCCIÓN ...................................... 1

Bombas centrífugas Sundyne ...................... 1

Símbolos del texto ....................................... 1

Equipo y medidas de seguridad ................... 2

Uso de equipos de protección

personal ................................................. 2

Uso de montacargas de horquilla ...... 2

Comprobación de la seguridadeléctrica .................................................. 2

Prueba de los equipos ......................... 3

Uso de productos químicos ................ 3

Protección contra caídas..................... 3

Dispositivos de seguridad preventivapara máquinas ...................................... 3

Lista de comprobación antes de la puesta en

servicio ........................................................ 3

Familiarización con la bomba ............. 3

Instrucciones del propulsor ................. 3

Verificación de los elementosauxiliares ................................................ 4

Instalación de un sistema de controlambiental del sello ............................... 4

Verificación de la rotación delpropulsor ................................................ 4

Conexiones de las tuberías ................ 4

Lista de comprobación de la puesta enmarcha ......................................................... 5

Presurización del ciclo cerrado delfluido ....................................................... 5

Mantenimiento de la caja deengranajes ............................................. 5

Configuración de las válvulas ............ 5

Lista de comprobación de control ................ 5

Verificación de las condicionesoperativas .............................................. 5

Ajuste del caudal de refrigeración ..... 5

Lista de comprobación de la instalación y dela puesta en marcha ..................................... 6

INSTALACIÓN ......................................... 8

Inspección ................................................... 8

Almacenaje de la bomba a corto plazo ......... 8

Almacenamiento de la bomba a largo plazo . 8

Tuberías de aspiración y descarga ............... 9

Sistema de control ambiental del sello ....... 10

Sistema de líquido intermedio .................... 11

Montaje de unidades verticales sin base .... 11

Propulsor y acoplamiento .......................... 11

Acoplamiento flexible para unidades LMV .. 11

SISTEMA DE LUBRICACIÓN .................... 13

Sistema de lubricación ............................... 13

Intercambiador de calor de la caja deengranajes (no se incluye en todas lasunidades) ................................................... 13

Intercambiador de calor separado ... 14

Cárter de la caja de engranajes .................. 14

Filtro de aceite SundGard ...................... 14

Bomba de lubricación principal .................. 15

Presión del aceite ....................................... 15

PUESTA EN MARCHA............................. 16

Procedimientos para la puesta en marcha .. 16



Sundyne Corporation iv http://www.sundyne.comSA-07-11-30, Rev Orig Junio 2009

Control de la bomba durante el arranque ... 17

Funcionamiento simple ..................... 17

Funcionamiento en paralelo ............. 17

OPERACIÓN Y CONTROL ....................... 18

Operación de las bombas Sundyne ............ 18

Condiciones de aspiración ................ 18

Condiciones mínimas de flujo .......... 18

Gases transportados ......................... 18

Curva de carga del sistema .............. 18

Funcionamiento en paralelo ............. 19

MANTENIMIENTO .................................. 20

Desmontaje de la parte mojada de la LMV-322................................................................... 20

Inspección, limpieza y reparación .............. 25

Inspección de todos los cojinetes .... 25

Eje de alta velocidad .......................... 25

Sello mecánico de la caja deengranajes ........................................... 25

Manguito del eje ................................. 26

Tolerancias de cojinetes y ejes .................. 27

Procedimiento para el montaje de la caja deengranajes ................................................. 28

Instalación del sello de la caja de engranajes................................................................... 41

Pasos exclusivos para un sello simple ....... 43

Pasos exclus ivos para un sello doblepresurizado (Sello doble) ........................... 47

Pasos exclus ivos para sello doble nopresurizado (sello en tándem) .................... 52

Pasos para el buje de aislamiento .............. 57

Pasos para un sello simple con casquillo devapor .......................................................... 61

Continuación para los montajes de bujesimple, doble presurizado (doble), en tándemy de vapor .................................................. 65

LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE AVERÍAS ........................................................... 69

Diagnósticos para la caja de engranajes y la

bomba ........................................................ 69

Diagnóstico del sello mecánico de la bomba................................................................... 72

ESPECIFICACIONES .............................. 74

Especificaciones de los acoplamientos deltipo Falk Steelflex ....................................... 74

Especificaciones para un acoplamiento Falk

de doble engranaje ..................................... 74

Especificaciones para un acoplamiento Falkde doble engranaje de tipo vertical ............. 75

Especificaciones de acoplamientos del tipoThomas DBZ .............................................. 75

Especificaciones para acoplamientosverticales y ho rizontales del tipo Thomas SNSpacer ........................................................ 76

Especificaciones de acoplamientoMetastream ................................................ 76

Especificaciones del aceite lubricante de lacaja de engranajes ..................................... 77

Repuestos de la caja de engranajes ........... 79

Repuestos para el desmontaje de la bomba 79

Especificaciones de pares de apriete ......... 80

Configuración de sello simple .................... 83

Configuración de sello doble ..................... 84

Configuración de sello en tándem .............. 85

ÍNDICE ................................................. 89




1 SA-07-11-30 Rev Orig Junio 2009

INTRODUCCIÓNBombas centrífugas Sundyne

Las bombas Sundyne ofrecen prestaciones dealta energía y eficiencias competitivas en unaunidad compacta de calidad industrial, fácil demantener. Las bombas Sundyne son bombasmonoetapa que emplean una caja deengranajes integral. Diseñadas para aumentarla presión de un flujo continuo de fluidoaplicando acción centrífuga, las bombasSundyne se usan normalmente en aplicacionesHPI, CPI y de alimentación de calderas.Normalmente usadas en refinerías, plantaspetroquímicas y plantas de generación eléctrica,las bombas Sundyne se usan en procesos dealta carga, de caudal bajo a medio.

Este manual presenta información sobre lainstalación, el servicio, la detección de averías,

el mantenimiento y las piezas de repuesto parala configuración más reciente de las bombascentrífugas Sundyne.

Nota: Los números entre paréntesis que seincluyen en el texto corresponden alnúmero del elemento en lasilustraciones. La pieza de repuestocorrecta puede ser pedida para unabomba de cualquier generación dando

la referencia del elemento y losnúmeros de serie.

Símbolos del texto

En el texto de este manual se pueden encontrarlos siguientes símbolos.

Tienen los siguientes significados:

AVISO: El texto que acompaña a estesímbolo indica que si no se siguen lasindicaciones se pueden producir lesioneso causar la muerte.

RIESGOS ELÉCTRICOS: El texto queacompaña a este símbolo indica que sino se siguen las indicaciones se puedencausar daños eléctricos al equipo oprovocar descargas eléctricas.

RECOMENDACIÓN: El texto queacompaña a este símbolo indica unarecomendación de uso.

RECORDATORIO: El texto queacompaña a este símbolo indica unrecordatorio para la realización de unaacción.

ALERTA DE UTILIZACIÓN DELEQUIPO: El texto que acompaña a estesímbolo indica que si no se siguen lasindicaciones se pueden causar daños alequipo.





Equipo y medidas de seguridadSundyne Corporation fabrica bombascentrífugas de acuerdo con las normasinternacionales del sistema de gestión decalidad (ISO 9001) tal como ha sido certificado yauditado por Lloyd's Register Quality AssuranceLimited. Las piezas y los accesorios originalesson especialmente diseñados y puestos aprueba para su uso con estos productos a fin deasegurar la calidad y el rendimiento continuosdel producto. Sundyne no puede comprobartodas las piezas y accesorios procedentes deotros vendedores; un diseño o fabricaciónincorrectos de estas piezas y accesorios puedenperjudicar el rendimiento y la seguridad de estosproductos. La inobservancia de una adecuada

selección, instalación o utilización de piezas yaccesorios autorizados de bombas Sundyne seconsidera uso indebido y la garantía deSundyne no cubre los daños o averíascausados por el mismo. Además, lamodificación de los productos Sundyne o laeliminación de los componentes originalespueden perjudicar la seguridad de estosproductos y su buen funcionamiento.

ATENCIÓNLas bombas Sundyne pueden manipular

líquidos peligrosos, inflamables o tóxicos. Sedebe emplear el equipo de protección personaladecuado. Se deben tomar las precaucionesnecesarias para evitar lesiones. El sistema debombeo debe manejarse y eliminarse deconformidad con los reglamentosmedioambientales aplicables.

Nota: Se deben aplicar los procedimientos deseguridad antes de cualquierinstalación, mantenimiento o reparaciónde una bomba Sundyne. ¡No respetarlas precauciones de seguridad puedeocasionar lesiones!

Uso de equipos de protección personalPara garantizar la seguridad, se debe llevar elequipo de protección en todo momento alinstalar, realizar el mantenimiento o reparar unequipo. Se deben seguir las siguientesrecomendaciones para optimizar la seguridad:

• Se deben usar en todo momento gafas deseguridad, con el requisito mínimo de quecuenten con protección lateral.

• Cuando se levantan equipos con un pesosuperior a 15 libras (7 kg) o si se utilizantraspaletas o montacargas se deben usarbotas con punta de acero.

• Se recomienda encarecidamente el usode protección para los oidos en todomomento, cuando los niveles de ruidoexcedan los 85 dB durante un periodo deocho (8.0) horas.

Nota: Se deben usar guantes resistentes alos productos químicos si se usanproductos químicos (véase Uso deproductos químicos si deseainformación adicional).

Nota: Se debe usar una máscara antipolvo silos productos químicos tienen etiquetasde advertencia sobre humo, polvo oniebla.

Cuando se use más de un elemento del equipode protección hay que tener en cuenta sucompatibilidad. Por ejemplo, las gafas deseguridad no deben interferir con el equipo deprotección acústica. Asegúrese de limpiar todaslas piezas del equipo de protección personalinmediatamente después de su uso.

Uso de montacargas de horquillaCualquier persona que opere un montacargasde horquilla debe tener una licencia demaquinista reconocida.

Nota: Antes de comenzar a trabajar con elmontacargas de horquilla, verifique quela plataforma está en una posición defuncionamiento segura.

Comprobación de la seguridad

eléctricaToda alimentación eléctrica debe estar apagadaantes de la instalación, el servicio o lareparación del equipo.

Nota: Sundyne recomienda que se realice unprograma de inmovilización ycolocación de etiquetas antes detrabajar en el equipo. Debenproporcionarse candados o etiquetaspara advertir a los empleados de que elequipo no está disponibletemporalmente.





Una vez terminado todo el trabajo, la personaque haya colocado el candado o las etiquetasdebe quitarlos de acuerdo con el procedimientode la empresa.

Prueba de los equiposAntes de realizar una prueba a un equipo reciéninstalado, mantenido o reparado, se debeadvertir a todo el personal que se encuentre enlas inmediaciones.

Nota: En todo momento siga losprocedimientos de la empresa antes deprobar el equipo.

Uso de productos químicosCualquier producto químico que se vaya a

utilizar debe ir acompañado de sucorrespondiente ficha de datos de seguridad delmaterial (MSDS), de acuerdo con la legislaciónvigente. En caso necesario, use guantes deprotección contra productos químicos.

Nota: En caso de lesión, debe disponerse deuna instalación de lavado de ojos (oequivalente). Si alguno de losproductos químicos peligrosos oinflamables atraviesa el equipo, serequiere una completadescontaminación del mismo.

Protección contra caídasSe requiere protección contra caídas y medidaspreventivas asociadas cuando se trabaje en un

equipo situado a seis pies (178 cm) o más delsuelo.

Nota: Siga los procedimientos de prevenciónde caídas de la empresa antes de

trabajar en el equipo.

Dispositivos de seguridad preventivapara máquinasLos dispositivos de seguridad preventiva debenpermanecer colocados en todos los equipos.

Nota: Los dispositivos de seguridad solo sedeben retirar mientras se realicemantenimiento o reparación.

Vuelva a colocar los dispositivos de seguridadinmediatamente después de haber trabajado en

el equipo y antes de que se vuelva a poner enmarcha.

RIESGO DE INCENDIO YEXPLOSIÓN

Nota: No utilice nunca un soplete deacetileno, llama abierta o calor paratratar de retirar piezas que hayanquedado adheridas en el equipoSundyne. Cualquier residuo de gas olíquido inflamable que se hayadesprendido durante el proceso puedeprovocar una explosión o un incendiocon posibilidad de causar heridasgraves o la muerte.

Lista de comprobación antes de la puesta en servicio

Familiarización con la bombaAntes de reparar y poner en marcha la bomba

Sundyne, revise cuidadosamente toda lainformación sobre el producto, incluyendo:

• Fichas de especificaciones

• Planos generales

• Curvas de rendimiento

• Manuales de instrucciones y manualesrelacionados

• Sistema P&ID/Diagrama de flujo delproceso (equipo de los clientes)

• Sistema de control y filosofía/narrativaoperativa (Cliente)

Familiarícese con la configuración de la bombaantes de arrancar y poner en funcionamiento labomba.

Instrucciones del propulsorSiga cuidadosamente todas las instrucciones deinstalación y puesta en marcha del fabricantedel propulsor. Esta información está incluida enel paquete final de datos.





Verificación de los elementosauxiliaresAntes de la puesta en marcha, verifique que sedispone de los siguientes elementos auxiliares:

• Verifique las conexiones de lasalimentaciones exteriores

• Verifique que las tuberías auxiliarescumplen con las normas Sundyne, tal ycomo se indica en las especificaciones

• Verifique todas las conexiones deinterruptores e instrumentos

• Verifique que todos los interruptores einstrumentos están configurados segúnlas normas de funcionamientohabituales

• Calibre todos los equipos de medidatales como caudalímetros,amperímetros, manómetros, etc.

Instalación de un s istema de controlambiental del selloInstale un sistema para controlar el entorno delsello. Asimismo, verifique que el puerto 1 estácorrectamente ventilado.

Si fuese necesario, instale una tubería dedrenaje elevada para asegurarse de que el

entorno se encuentra en condiciones normales.

Póngase en contacto con Sundyne Corporationsi desea más información.

Verificación de la rotación del

propulsorSi el propulsor está acoplado, desacóplelo;luego, verifique que gira en el mismo sentidoque indica la flecha estampada o fundida en elcuerpo de la bomba.

Si el propulsor es acanalado, verifique el sentidode giro del ventilador del motor.

Conexiones de las tuberíasVerifique que en las siguientes conexiones lospernos/roscas estén apretados:

• Pernos de la brida de la bomba

• Tuberías del entorno del sello yconexiones de puerto

• Conexiones del agua de refrigeracióncon el intercambiador de calor (si esaplicable)

• Tapón de vaciado del aceite de la cajade engranajes

• Tapón de vaciado del cuerpo de labomba





Lista de comprobación de la puesta en marchaPresurización del cic lo cerrado delfluidoPresurice el ciclo intermedio del sello doble o ladescarga externa del sello, en cada caso, antesde admitir fluido en el interior del cuerpo de labomba.

Mantenimiento de la caja deengranajesLlene la caja de engranajes con aceite delubricación hasta un cuarto de pulgada (¼") o 5mm desde la parte superior de la mirilla de nivel

de aceite.Nota: Antes de usar un aceite de lubricación,

verifique que cumple con las normas deespecificación de un aceite delubricación aceptable. Consulte lasección de ESPECIFICACIONES deeste manual para obtener másinformación.

En funcionamiento normal, el nivel del aceite de

lubricación estará un cuarto de pulgada másbajo que cuando está apagado. Durante elfuncionamiento se puede generar un poco deespuma en la parte superior de la mirilla.

Nota: Sundyne recomienda cambiar el aceitede lubricación de la caja de engranajesal menos cada seis meses.

Si desea información sobre el cebado delsistema de aceite de lubricación, consulte lasección sobre la puesta en marcha de estemanual.

Configuración de las válvulasPara configurar la bomba en el punto operativodesignado, póngala en marcha con la válvula deaspiración abierta mientras regula la válvula dedescarga.

Lista de comprobación de control

Verificación de las condicionesoperativasVerifique los siguientes parámetros comparandocon las especificaciones de la ficha deespecificaciones:

• Presión de aspiración

• Temperatura de aspiración

• Presión de descarga

• Carga total

• Caudal

• Consumo de energía

• Peso específico

• Viscosidad

• Altura neta positiva en la aspiración(ANPA)

El estado de estas condiciones alterará de

forma significativa las prestaciones de la bombasi no están de acuerdo con la ficha deespecificaciones.

Consulte con su representante de Sundyne silas condiciones de funcionamiento de su bombaincluyen parámetros diferentes de los indicadosen la ficha de especificaciones.

Ajuste del caudal de refrigeraciónSi su modelo de bomba incluye unintercambiador de calor instalado para la caja deengranajes, ajuste el caudal de refrigeración

para mantener la temperatura del cárter de lacaja de engranajes a 140°-160°F (60°-71°C). Latemperatura máxima recomendada es 180°F(82°C).





Lista de comprobación de la instalación y de la puesta enmarcha

Nota: Bloquee todos los conmutadores, incluido el del propulsor principal, el del sistema de lubricaciónauxiliar y el de los instrumentos antes de empezar a trabajar en este equipo.

Esta lista de comprobación NO es exhaustiva. Debe leer y seguir: los manuales de instrucción, losesquemas, las fichas de especificaciones y las curvas de este equipo durante la instalación, la puesta enmarcha y el funcionamiento. Nuestro objetivo es su total satisfacción. No deje de llamar si tienepreguntas o comentarios. Asegúrese de que dispone del número de serie de la unidad que está impresoen la placa de identificación de la caja de engranajes y pida el «Sundyne Field Service» (Servicio a piede obra de Sundyne).

¿Dispone de toda la información indicada anteriormente al alcance de la mano?

¿Están bien apretadas las siguientes conexiones con pernos/roscas?

o ¿Pernos de la brida de la bomba?

o ¿Tuberías del entorno del sello y conexiones de puerto?o ¿Conexiones del agua de refrigeración con el intercambiador (o intercambiadores) de

calor (si es aplicable)?

o ¿Tapón de vaciado del aceite de la caja de engranajes?

o ¿Tapón de vaciado del cuerpo de la bomba?

Hay dos tipos de conexión entre el motor y la caja de engranajes; un eje estriado o unacoplamiento. Para conexiones estriadas, debe lubricarse el eje estriado con la grasasuministrada para las estrías e instalar las dos juntas tóricas antes del montaje del motor. Serecomienda girar con la mano el eje de entrada antes de montar el motor. Si la unidad tiene unacoplamiento, asegúrese de que es correcta su holgura y de que están bien apretados lospernos que unen sus dos secciones. Este manual de instrucciones incluye información sobre el

montaje del acoplamiento. No es necesario alinear el acoplamiento a causa de desalineamientoo falta de planeidad ya que eso lo controlan los rebajes en la caja de engranajes y el adaptadordel acoplamiento.

¿Hay una válvula de retención instalada en la línea de descarga?

¿Está el puerto 1 abierto a la atmósfera o conectado a un drenaje de seguridad o a un colectorde ventilación o llama? (La presión de retorno no debe exceder 5 psig).

Nota: Deben adoptarse medidas especiales antes de conectar el puerto 1 a una llama. Consulte a suasesor (Sundyne Channel Partner) o a la fábrica antes de conectar el puerto 1 a la línea de unallama.

Nota: Se debe usar un colector de goteo si la conexión del puerto 1 sube desde la cubierta del sello.

¿Están identificadas todos los demás puertos del sistema de sellado y conectados de acuerdocon los esquemas?

¿Está la caja de engranajes llena hasta ¼” (5 mm) de la parte superior de la mirilla con el aceiteaconsejado e instaladas las conexiones del respiradero? La capacidad de aceite es de 7 cuartos(6,6 litros). ¿Está abierta la válvula de aguja del manómetro de la caja de engranajes? Si seretira el tapón de ventilación que está debajo de las conexiones de llenado/ventilación se llenarámás deprisa.

¿Se han llenado con aceite (cebado) el filtro de aceite, el intercambiador de calor y las tuberíascorrespondientes?

¿Cumplen las condiciones del proceso, la presión de aspiración, la temperatura de aspiración, lapresión del colector de descarga y el peso específico con la información de la ficha deespecificaciones? NO pruebe la bomba con agua salvo si está diseñada para agua. Consulte con





INSTALACIÓNInspección

Revise inmediatamente su producto Sundyne alrecibir el equipo . Compruebe si ha sufrido algúndaño durante el transporte. Notifiqueinmediatamente al transportista y a Sundyne siel daño es evidente.

Nota: Es posible que el eje de entrada en labomba no gire libremente debido a lafricción del sello y a velocidad que hayaaumentado el engrane de los piñones.Si el eje de entrada no gira libremente,y si la rotación «no es suave», puedehaberse producido algún daño duranteel transporte.

Almacenaje de la bomba a corto p lazoSi no va a instalar su bomba Sundyneinmediatamente, la debe proteger contra laexposición a la humedad y al polvo. No retire lascubiertas de las bridas de la carcasa y lospuertos de los sellos que se han instalado enfábrica para el transporte. Asegúrese de dejar

las cubiertas de transporte bien sujetas en susitio.

Nota: Respete las instrucciones dealmacenamiento proporcionadas por elfabricante del propulsor.

Almacenamiento de la bomba a largo plazo

Además de las precauciones de la secciónanterior sobre el almacenamiento a corto plazo,se requieren otras precauciones adicionalespara el almacenamiento a largo plazo.

Si su bomba Sundyne no se va a usar duranteun período de tiempo superior a seis meses apartir de la fecha de envío, deberán cumplirselas condiciones de almacenamiento a largoplazo con el fin de garantizar un daño mínimopor corrosión del engranaje y de loscomponentes del lado del fluido.

Nota: Sundyne no se hace responsable de un

equipo dañado durante el periodo dealmacenamiento. Sundyne no garantizala calidad de un equipo durante elperiodo de almacenamiento y pasadoel mismo.

Para garantizar la calidad original de la bombaSundyne después del almacenamiento, todoslos componentes deben ser inspeccionados porun técnico de servicio autorizado por Sundyne.Todos los componentes no fabricados porSundyne (excepto los sellos mecánicos) debenser inspeccionados por su propio fabricante.

Nota: Todos los gastos de inspección quedanbajo la única responsabilidad delcomprador.

Los factores que afectan a la calidad de unabomba Sundyne, cuando está almacenada, son:

• Humedad

• Temperature

• Productos químicos en el entorno

Los métodos de almacenamiento a largo plazodeben evitar que aquellas condiciones que

puedan causar daños entren en contacto conlos componentes internos del equipo. Cuando elequipo se almacene en ambientes químicosagresivos o cerca de agua salada, la proteccióndeberá llevarse a cabo inmediatamente despuésde la recepción del equipo.

Los procedimientos recomendados para elalmacenamiento a largo plazo se encuentran enel boletín «Sundyne Field Engineering Bulletin,40.2.33», que puede encontrarse enSundyne.com o en su asesor (Channel Partner)local.





Tuberías de aspiración y descargaRespete las siguientes mejores prácticas para la

instalación y el mantenimiento de las tuberíasde aspiración y descarga:

1. Instale un filtro de aspiración (malla 12mesh - abertura 0,062" o 1,66mm) y limpiela línea de aspiración antes de poner labomba en marcha. Este procedimientoprotegerá al rotor de daños causados porcascarillas de laminación, rebabas desoldadura u otras partículas extrañasdurante la puesta en marcha inicial.

Nota: Sundyne recomienda la instalación deun manómetro diferencial a través del

filtro para indicar su condición.

Nota: El filtro de aspiración debe retirarsedespués de la puesta en servicio.

2. Al instalar las tuberías en la bomba, debecomprobarse que todas ellas estén sujetasindependientemente de la bomba.

3. Todas la tuberías deben estar siemprealineadas con las bridas de la bomba.

Nota: Nunca fuerce la tubería para colocarlaen posición en los lugares de lasconexiones de aspiración y descargaembridadas. Las fuerzas o losmomentos máximos a aplicar sobre lasbridas se pueden encontrar en suasesor Channel Partner o en SundyneCorporation. Estos valores no debensuperarse. Si la tubería no queda bienalineada, puede que ejerza esfuerzosexcesivos sobre la unidad.

4. Sundyne recomienda el uso de un montaje

de tubería recta que tenga al menos tresveces la longitud del diámetro del tubo tantopara aspiración como para descarga de launidad.

Nota: Seleccione con cuidado el tamaño de latubería y las conexiones a instalar a finde que las pérdidas por fricción semantengan bajas.

5. No utilice nunca un tubo de aspiración de undiámetro inferior a la entrada de aspiraciónde la bomba.

6. Sundyne recomienda la instalación de una

válvula de retención en la descarga paraevitar la rotación inversa.

7. Utilice válvulas de bloqueo (en aspiración ydescarga) al aislar la bomba durante laparada. Esta práctica minimizará la fuga delproceso y evitará una posible rotacióninversa por una inversión de flujo.

8. Se recomienda que los manómetros deaspiración y descarga se instalen en todabomba que no tenga control de caudal. Sino se instala un dispositivo de medida delcaudal no hay manera de determinar con

precisión en qué parte de la curva trabaja labomba.





Sistema de control ambiental del selloSegún la disposición de los sellos de la bomba yla aplicación, puede ser necesario un sistemade control ambiental del sello.

Mantenga siempre el entorno del sello de labomba como se indica en la ficha deespecificaciones que acompaña a cada unidad.

Nota: Para la mayoría de las aplicaciones sepuede obtener un sistema de controlestándar instalado en fábrica.

Verifique que el sistema de control ambiental delsello especificado esté correctamente instaladoy que los puertos estén abiertos (o con tapones)como se muestra en la Figura 1.

Nota: El puerto 1 debe estar siempre abiertopara que pueda drenar.

Figura 1. Identificación de los puertos de la cubierta del sello

PUERTO DESCRIPCIÓN

1 DRENAJE DEL SELLO

2 DRENAJE DEL SELLO (SELLO SIMPLE) OENTRADA DEL FLUIDO INTERMEDIO (SELLO DOBLE O

EN TÁNDEM)

5 DESCARGA DEL SELLO

6 DESCARGA DEL SELLO

7 DRENAJE DEL SELLO (SELLO SIMPLE)O SALIDA DEL FLUIDO INTERMEDIO (SELLO DOBLE OEN TÁNDEM)

Figura 2. Puntos de verificación de servicio

DIRECCIÓN DECOLOCACIÓN

DEL PROPULSOR

ASPIRACIÓN DESCARGA

VISTA SUPERIOR DE LABOMBA

Dirección de la placa de precaución delsentido de giro del propulsor

Filtro de aceite de lacaja de engranajes

Puertos 5 y 6 para descarga

del sello

Puerto deaireación delsello del eje

Drenaje de la bomba

Puertos 2 y 7

Puerto de observación de la presiónde engrase

Aquí se verifica visualmente el nivelde aceite. Asimismo se verifica aquí la

temperatura del aceite

Adaptador y tapón de la boca de llenado(aquí se añade aceite de caja de

engranajes)

Verifique aquí las conexiones eléctricas

Retire la cubierta y observe el sentido de girodel eje del propulsor: debe ser el mismo que

indica la flecha de la placa en la parte superiorde la cubierta de la caja de engranajes (sentidos

de giro opuestos del propulsor y la bomba)

DIRECCIÓN DEROTACIÓN DEL

ROTOR





Sistema de líquido intermedioEn los sellos dobles y en tándem para líquidosse utiliza un sistema de líquido intermedio.

Introduzca el líquido intermedio por el puerto 2;fluirá a través de la cavidad del sello y saldrápor el puerto 7.

El caudal del líquido intermedio debería ser de0,5 a 3 gpm (2 a 12 litros/min) con unatemperatura de entrada de 60o a 120oF (16o a

49oC), y la presión de entrada tal y como seindica en la ficha de especificaciones de la

bomba. El líquido debe estar limpio hasta 5micras.

Nota: No debe utilizarse ningún instrumentoen el sistema ambiental del sello dequesuponga un obstáculo al flujo.

Montaje de unidades verticales sin basePara todas las unidades verticales sin base, serecomienda una base de montaje. La bombadebe montarse sobre un cimiento rígido, sujeta

en su sitio por pernos de una pulgada (2,54 cm)de diámetro. Los pernos se deben instalar en el

cimiento tal y como muestra el plano deinstalación. Los pernos deben ser losuficientemente largos como para que

sobresalgan al menos media pulgada (1,25 cm)sobre la tuerca.

Propulsor y acoplamientoLos propulsores se envían normalmenteseparados de la caja de engranajes y de labomba. Cuando se suministra un eje deinterconexión estriado, se deben lubricar susdos extremos con un tubo (5 cc) de compuestoantifricción (número de referencia SundyneMP01AA10).

También hay propulsores con ejes macizosconectados a la caja de engranajes con unacoplamiento flexible. Los propulsores debeninstalarse y mantenerse de acuerdo con lasinstrucciones del fabricante.

Acoplamiento flexible para unidades LMVNota: Inmovilice el interruptor de puesta en

marcha del propulsor antes de empezara trabajar en el acoplamiento.

Cuando se instalan acoplamientos flexibles,deben utilizarse los suministrados por Sundynepara garantizar la tolerancia de desalineamientoparalelo y angular y la flotación axial delextremo. Utilice acoplamientos de discosflexibles o acoplamientos de engranaje si no seemplean los suministrados por Sundyne. La

instalación de acoplamientos para propulsoresde turbina es idéntica a la de los motores.

El cubo de acoplamiento de la caja deengranajes se suele montar en la fábrica. Elcubo de acoplamiento del propulsor se montaen todos los motores y turbinas enviadosdirectamente por Sundyne.

Nota: El cubo de la caja de engranajes debeestar enrasado con el eje de la caja, amenos que se indique lo contrario en ladocumentación de la bomba.

El acoplamiento del propulsorNO está montadoSi recibe el producto sin que esté montado elcubo de acoplamiento del propulsor, siga elsiguiente procedimiento si instala acoplamientosThomas o Metastream:

1. Mida la distancia desde la superficiesuperior del cubo de la caja de engranajes ala cara plana del adaptador del propulsor.

Esta medida se indicará como dimensión«X».

Figura 3. Dimensión X

2. Determine la holgura final (la distancia entre

cada cubo de acoplamiento) para el tamaño

Adaptador del propulsor

Tornillo de losdispositivos deseguridad delacoplamiento

Guarda decople

Cara plana





del acoplamiento suministrado. Consulte lasmedidas concretas en las tablas deespecificaciones del acoplamiento en lasección de Especificaciones de estemanual.

3. Reste el valor de la holgura final de ladimensión X para determinar la distanciadesde la cara plana del propulsor a la caradel cubo del acoplamiento. Esta medida sedenomina dimensión «Y».

4. Reste la altura del cubo de la dimensión Y.Este valor será la dimensión Z.

Figura 4. Dimensión Y

5. Señale la posición del eje para mostrar ladimensión Z.

6. Asegúrese de que el hueco interior del cubo

del acoplamiento, las ranuras de chavetas yel eje están limpios y libres de rebabas.Asegúrese asimismo de que la chaveta seajusta al chavetero.

7. Caliente el cubo en un baño de aceite uhorno a unos 250oF (121oC), o más si fuesenecesario, a fin de que deslice en el eje delmotor.

8. Coloque el cubo en la línea trazada en eleje.

9. Apriete el tornillo de fijación de la chavetadel cubo (si corresponde).

Nota: Antes de instalar el cubo sobre losacoplamientos de disco flexible,verifique que se pueden montar lospernos y las arandelas delacoplamiento (Figura 4) desde el ladodel motor del cubo cuando estéinstalado. Si estas piezas no se puedenensamblar, inserte pernos cortos con

arandelas biseladas en la brida delcubo antes de montarlos en el eje.

Figura 5. Montaje de pernos y arandelas enel acoplamiento

PROPULSOR

Tornillo desujeción

de la chavetadel cubo

Cara plana

Perno Arandelas

Tuerca Conjuntocentral





SISTEMA DE LUBRICACIÓNSistema de lubricación

El sistema interno de lubricación diseñado paralas bombas Sundyne está formado por cuatrocomponentes principales. Estos son:

• Cárter de la caja de engranajes

• Bomba de lubricación principal

• Intercambiador de calor del aceite (nose incorpora en todas las unidades)

• Filtro de aceite

La bomba de lubricación toma el aceite delcárter y lo pasa internamente a un colectormontado de una sola pieza. El aceite pasadespués a través del intercambiador de calor, elfiltro, y de vuelta a la caja de engranajes.Cuando el aceite ha pasado por los cojinetes,vuelve a verterse en el cárter.

Intercambiador de calor de la caja de engranajes (no se incluyeen todas las unidades)

El intercambiador de calor normal de la caja deengranajes es del tipo de haz tubular enfriadopor agua. Se deben cumplir las siguientescondiciones para lograr un funcionamientoóptimo.

• Se debe suministrar agua fría en el ladodel tubo a una presión máxima de 150psig (11 kg/cm2) (103,5 Kpag).

• Debe controlarse el caudal derefrigerante para mantener latemperatura del cárter de la caja deengranajes entre 140°F y 160° F (60° a71°C). La temperatura máximarecomendada es 180°F (82°C).

El intercambiador de calor enfriado por aireopcional también debe controlarse paramantener las temperaturas antes mencionadasen el cárter de la caja de engranajes.

Monte el intercambiador más bajo que el filtrode aceite para impedir la formación de bolsas deaire en las conducciones de aceite delubricación durante la puesta en marcha. Lasbolsas de aire pueden causar falta dealimentación de aceite en los cojinetes.

Nota: La instalación del intercambiador decalor la lleva a cabo Sundyne y nodebe modificarse. El intercambiador decalor NUNCA se monta por encima delfiltro.

Figura 6. Montaje del intercambiador de calor.

Se precisa un tapón de tubo de cabeza huecade 1/4" en el colector del filtro cuando se utilizael intercambiador de calor de la caja deengranajes. El tapón debe ser retirado cuando

no se utilice el intercambiador.

La instalación del intercambiador de calorla lleva a cabo Sundyne Corporation y nodebe modificarse. El intercambiador decalor nunca se monta por encima del

filtro.

Caja de engranajes montada

Intercambiador de calor





PUESTA EN MARCHAProcedimientos para la puesta en marcha

Ejecute las siguientes tareas para poner enmarcha la bomba Sundyne.

1. Puesta en marcha de la bomba: Si se va ahacer funcionar la bomba en condicionesque son bastante diferentes de lasenumeradas en la ficha de especificaciones(como un cambio del peso específico, lapresión de aspiración, el caudal, etc.) sedebe consultar con la fábrica paraasegurarse de que la operación en estascondiciones es compatible con la bomba.

2. Asegúrese de que se ha realizado elservicio del propulsor de acuerdo con lasinstrucciones proporcionadas por elfabricante del mismo.

3. Elementos auxiliares - Verifique lasconexiones de alimentaciones exteriores;verifique que las tuberías auxiliares estánconformes con los planos de Sundyne;verifique las conexiones de interruptores einstrumentos y los puntos de consigna;calibre los caudalímetros y otros

transmisores.

4. Se deben instalar filtros limpiables en todaslas conexiones de las tuberías montadas apie de obra.

5. Verifique la ficha de especificaciones de labomba y revise los planos para conocer losrequisitos del entorno del sello. Asegúresede que la tubería del puerto de la cubiertadel sello está correctamente conectada. Sise utilizan sellos dobles, se debe presurizarel fluido intermedio antes de aplicar presiónde aspiración a la bomba. El puerto 1 debe

estar abierto. La presión de retorno máximaadmisible en el puerto 1 es 5 psig (0,35kg/cm2).

6. Llene de aceite la caja de engranajes.

Quite el tapón de la boca de llenado-aireación de la caja de engranajes y la tapadel filtro-respiradero de la boca de llenadode la caja de engranajes. Llene la caja deengranajes hasta 1/4" (6,4 mm) de la mirillade nivel de aceite con aceite de lubricaciónque cumpla las especificaciones de la Tabla9. Cuando sea aplicable, haga funcionar la

bomba de lubricación auxiliar para llenar el

intercambiador de calor y el filtro. Añada elaceite que sea necesario a través de laconexión de llenado hasta que el nivel deaceite se estabilice en la mirilla deinspección. La caja de engranajes, por sísola, necesita aproximadamente 4,7 litros.Vuelva a colocar la tapa del respiradero delfiltro en el accesorio de llenado y vuelva acolocar el tapón de la boca de llenado-aireación.

Retire el filtro de aceite y llene de aceite.

7. Cebe el sistema de aceite de lubricación

Las siguientes acciones deben tener lugardurante la instalación inicial de la bomba ytras cada nueva instalación después derealizar mantenimiento que haya requeridodrenar/quitar el fluido lubricante de la cajade engranajes.

Verifique que se alcanzará la presión delaceite de lubricación de la caja deengranajes cebando el sistema de

lubricación y expulsando todo el aire quepueda haber quedado atrapado. El cebadose puede efectuar accionando brevementeel motor principal conectado a la caja deengranajes (debe observarse la presión delaceite al segundo o tercer impulso delmotor, cada uno de ellos de 2-3 segundos).

Nota: Se requiere aplicar impulsos brevesdurante la instalación inicial o trasuna nueva instalación después deefectuar mantenimiento o derellenar con lubricante la caja deengranajes. Las unidades que se

dejan inactivas deben recibir esetipo de impulsos una vez al mespara impedir la brinelación de loscojinetes y la corrosión interna.

También se utiliza ese tipo de impulsos paraverificar el correcto sentido de giro delpropulsor principal. Se trata de una actividadprudente, conservadora, que puede sernecesaria para asegurar una larga vida deservicio de los productos de alta velocidadSundyne, al proporcionar una capa fluida delubricante sobre las superficies de loscojinetes y engranajes.





Tras cebar el sistema de lubricación,verifique el nivel de aceite en el cárter de lacaja de engranajes y añada aceite cuandohaga falta.

Nota: Nunca ponga en marcha la bombacon la válvula de descarga cerrada.Compruebe siempre que la válvulade descarga esté parcialmenteabierta.

8. Si es aplicable, ajuste el caudal derefrigerante del intercambiador de calor pararegular la temperatura del cárter de la cajade engranajes entre 140° y 160ºF (60o y71°C). Es posible que se necesite cerca de

una hora para estabilizar la temperatura.

La temperatura máxima recomendada es180°F (82°C).

Control de la bomba durante el arranquePara asegurar el control de la bomba durante elarranque, siga los procedimientos de puesta enmarcha para la configuración deseada.

Funcionamiento simpleArranque la bomba con la válvula de aspiraciónabierta mientras regula la válvula de descarga.Esto asegurará que la bomba alcance el puntooperativo del caudal nominal.

Si el fluido del proceso se encuentra cerca de supresión de vapor, abra el orificio de ventilaciónde la cavidad del sello del depósito desuministro para que la bomba se pueda llenarde líquido.

Nota: Si se desconoce la posición de laválvula, conviene arrancar con un

caudal alto mejor que con uno bajo osin él. Una vez efectuado el arranque,ajuste la bomba Sundyne a su caudalnominal.

Funcionamiento en paraleloPara evitar un retorno de flujo, debe colocarválvulas de retención en la tubería de descargade cada bomba.

Nota: Sundyne recomienda instalar bucles debypass separados alrededor de cadabomba para obtener una mayor

flexibilidad de funcionamiento.

1. Arranque la primera unidad tal como seha descrito para el funcionamientosimple.

2. Arranque la segunda unidad colocando

la válvula bypass de forma que semantenga el caudal por encima delvalor mínimo.

3. Abra la válvula de descarga de lasegunda unidad para mantener elcaudal nominal de ambas unidades.

Nota: No haga funcionar las bombas con sucapacidad de carga máxima.

Sundyne recomienda utilizar controlesindependientes de caudal en cada bomba paraproporcionar unos valores de caudal mínimomenores que el que se consigue con el controlde presión.

Para más información acerca delfuncionamiento en paralelo o del control debombas con una bomba Sundyne, consulte elboletín «Sundyne Pump Control Bulletin» quepuede facilitarle su asesor Channel Partner localo en www.sundyne.com.





OPERACIÓN Y CONTROLOperación de las bombas Sundyne

En condiciones normales de funcionamiento,deben tenerse en cuenta varios factores paragarantizar el trabajo adecuado de la bomba.

Condiciones de aspiraciónUn caudal incorrecto del líquido en el rotor es eluso incorrecto más corriente de las bombascentrífugas. Deben existir dos condiciones paraevitar turbulencia en el ojo del rotor.

• Una tubería de aspiración adecuada,véase la sección tubería de aspiración.

• El líquido que llega al ojo del rotor debetener suficiente presión de vapor paraevitar que el fluido se convierta en gas enel rotor. Si esto ocurre, producirácavitación que puede dañar el rotor y elinductor. Cuando las bombas centrífugascavitan, el ruido originado suena como sila bomba estuviera «bombeando gravilla».En bombas de alta velocidad, de una solaetapa, es posible que no se distinga esteruido. La manera de evitar la cavitación esmantener la presión de aspiración a unnivel suficientemente alto y lastemperaturas de aspiración losuficientemente bajas para mantener unaaltura neta positiva en la aspiracióndisponible (ANPAd) superior a la alturaneta positiva en la aspiración (ANPA r )requerida por las bombas.

Condiciones mínimas de flujoSe producirá vibración y ruido durante laoperación de las bombas centrífugas si se

presenta una de las dos condiciones siguientes:• Separaciones de flujo internas

• Recirculación en condiciones de caudalbajo

Si el operario observa un ruido o vibraciónexcesivos, se debe detener la operación hastaque se determine y corrija la causa. Si se sigueusando se pueden causar un daño a la bomba.La resonancia en la conducción de descargapuede acentuar el ruido, la vibración y los dañosa la bomba, sobre todo si hay una válvula decontrol situada a una distancia excesiva aguasabajo de la bomba.

Gases transportadosLa carga y la capacidad de las bombascentrífugas se verán reducidas por el gasarrastrado por el líquido. En condicionesoperativas normales, las bombas centrífugaspueden admitir hasta un 2% de gas (envolumen). Los gases transportados puedencausar daños a los sellos mecánicos,exceptuando a los sellos dobles. Si se detecta

que se ha arrastrado gas, póngase en contactocon Sundyne para instruccionescomplementarias.

Curva de carga del sistemaEl punto de intersección entre la curva delsistema y la curva característica de la bombadetermina el caudal u operación de la bombacentrífuga. Para que el flujo sea estacionario, lacurva del sistema debe cortar a la curvacaracterística de la bomba bajo un ánguloconsiderable. El diagrama siguiente proporcionaejemplos de ángulos de intersecciónsatisfactorios y de otros que no lo son.

Figura 8. Curva de carga del sistema

Válvula parcialmente cerrada

Válvulacompletamente

abierta

CAUDAL

Buenángulo deintersección

Curvas (Carga) del sistema

C A R G A





Funcionamiento en paraleloHacer máximo el control es una cuestión críticacuando se trabaja con bombas centrífugas enparalelo. Una bomba puede predominar sobre laotra por lo que se refiere a la carga con uncaudal total menor. Si un colector simple, sinrestricciones, conecta dos bombas con la alturade descarga, la altura de descarga de unabomba se impone sobre la otra. Todas lasbombas verán la misma altura de descarga enun tiempo determinado. Esta situación se ilustraen los diagramas siguientes.

Las curvas características de dos bombasdenominadas A y B se muestran en la figura deoperación en paralelo.

Dado que no hay dos bombas que tengan

exactamente las mismas prestaciones, sesupone que la bomba A produce un poco másde carga que la bomba B. Las bombas sedisponen con un colector común como semuestra en la figura de válvula común paraunidades en paralelo.

Nota: La curva de la bomba A tiene un ánguloimportante de intersección con lascurvas de sistema D y E. La curva desistema D puede representar unsistema con la válvula de control

totalmente abierta mientras que lacurva E puede representar el mismosistema pero con la válvula reguladoracerrada para reducir el caudal delcaudal 1 al caudal 2. La curva de labomba B, por otro lado, sóloproporcionará el caudal 2, aunque laválvula de control esté totalmenteabierta (curva D). Cuando la válvula decontrol está parcialmente cerrada paracrear la curva de sistema E, esta curvaE y la curva inferior de la bomba B sonprácticamente paralelas. La ausencia

de un ángulo significativo deintersección significa que el sistema esinestable, el caudal de la bomba esprobable que fluctúe de forma errática yque no responda a la posición de laválvula de control.

Figura 9. Operación en paralelo

Figura 10. Válvula común de unidades enparalelo

La presión en el colector se fija en P1; el caudala través de la bomba A se indica como A1 en la

curva anterior. Al mismo tiempo, el caudal através de la bomba B se indica como B1. Sinembargo, si se cierra la válvula reguladora paraque la presión P del colector suba a P2, loscaudales a través de las bombas A y B son A2 yB2 respectivamente. Si la válvula reguladoraestuviese cerrada más tiempo, la bomba Bdejaría totalmente de fluir. Puesto que la bombaB quedaría efectivamente sin carga, el fluidocontenido en ella se calentaría y herviría.Durante el hervido interno, podría encontrarlíquidos atascados y probablemente dañar labomba. Una adecuada selección de un sistemade control puede evitar esta situación.

Para más información, véase el boletín«Sundyne Control Bulletin» que está disponibleen su asesor local Channel Partner o enwww.sundyne.com.

(BOMBA B)

(BOMBA A)

P R E S I Ó N

C A R G

A

P R E S I Ó N

C A R G

A

VÁLVULAREGULADORABOMBA A

BOMBA B





MANTENIMIENTOLos siguientes procedimientos se aplican a todas las configuraciones de la bomba de proceso SundyneLMV-322. Consulte la ficha de especificaciones para determinar la configuración concreta de su bomba yel equipo opcional incluido en su unidad. Sólo debe desmontarse lo estrictamente necesario paraefectuar la reparación. Los números entre paréntesis en el texto, corresponden al número de elementoen la sección de lista de piezas.

Desmontaje de la parte mojada de la LMV-322Se precisarán los siguientes repuestos si sedesmonta la bomba y se retira la cubierta del sello.

Pieza Nº del elemento Cantidad

Kit de reparaciónde juntas tóricas - 1 Junta de barreraquímica (Opcional) 106 1

Se muestra aquí totalmente montada con cajade engranajes y propulsor.

PASO 1Separe el propulsor de la caja de engranajes.Unidades sin acoplamiento flexible (mostradoaquí). Retire los pernos de sujeción. Levante elpropulsor separándolo de la caja de engranajes.Retire el eje de interconexión (110). Retire ellubricante usado de las zonas macho y hembra delestriado del eje de interconexión. Antes de volver amontar, aplique 5 cc de mezcla antifricción(número de referencia de Sundyne MP01AA100)en cada extremo del eje estriado de interconexión(110).Unidades con acoplamiento flexib le - (Véase lafigura 18). Retire la placa de cubierta del

acoplamiento (116) quitando los tornillos (904A).Desprenda el acoplamiento de entrada (117).Retire los tornillos de cabeza hexagonal (905J).Levante el propulsor separándolo de la caja deengranajes. Retire la cubierta del acoplamiento(118) quitando los pernos de sujeción. Retire elcubo del acoplamiento (119) del eje de bajavelocidad de la caja de engranajes (120). El cubodel acoplamiento está instalado con una ligerapresión y puede necesitar un extractor parasacarlo.





PASO 2Retire las tuercas (914A) de los espárragos del

cuerpo de la bomba.

PASO 3Levante el montaje de la caja de engranajes y lacubierta del sello separándolo del cuerpo de labomba. Tenga cuidado para no dañar el inductor (9)si estuviera instalado. Deje el montaje sobre sucostado.

PASO 4Doble la arandela de aletas (5) para permitir laretirada de la tuerca del inductor (9) o del rotor.





PASO 5Impida el giro del rotor (2).

Durante el montaje, coloque una nueva arandela dealetas del rotor (5). Meta las aletas en la ranura delperno del inductor o del rotor.

Nota: El montaje del perno del inductor o del rotorse aflojará haciéndolo girar en sentido de lasagujas del reloj (rosca a izquierdas).

PASO 6Sujete el rotor (2), retire el montaje del perno delrotor (3) o del inductor (9), el espárrago del inductor(10) y la arandela de aletas (5).

PASO 7Haga palanca en el rotor (2) desde el eje de altavelocidad y extraiga la chaveta del rotor (4).

Nota: Un inductor o un rotor que hayan rozadocontra superficies que los rodean pueden

estar desequilibrados y pueden ocasionaruna avería del cojinete del eje de altavelocidad si vuelve a utilizarse en eseestado.

El rotor y el inductor han sido equilibradosen fábrica respecto a dos planos a menosde 0,01 onzas-pulgada (0,07 mN.m).





PASO 8Vuelque la caja de engranajes.Retire dos manguitos de tubo de 1/2 pulgada de la

cubierta del sello.

PASO 9Retire los tornillos de cabeza (905A).Levante la cubierta del sello (30) separándolo de lacaja de engranajes.

PASO 10Extraiga la cara giratoria del sello (51A).





PASO 11Dé la vuelta a la cubierta del sello y extraiga lostornillos de cabeza (905F), las arandelas (916B) y el

buje regulador (21B).Retire la junta de barrera térmica (87A).

PASO 12Saque el buje regulador (21B) y el espaciador delretén del sello (19A).





Inspección, limpieza y reparaciónInspección de todos los cojinetes

Sustituya los cojinetes si:

• Han estado trabajando durante más detres años.

• Si la rotación no es suave.

• Si el exterior de los diámetros interioresestán desgastados.

Nota: Solamente se pueden reemplazar loscojinetes por otros aprobados por elfabricante. Unos cojinetes noaprobados pueden poner en peligro laintegridad mecánica de la caja deengranajes y de la bomba.

Nota: Consulte la sección Especificacionesdel manual para conocer todas lastolerancias de cojinetes y ejes.

Eje de alta velocidadInspeccione el eje de alta velocidad en laarandela de empuje y las superficies decontacto de los cojinetes lisos. Sustituya elmontaje del eje y del mecanismo si:

• El diámetro exterior del eje es inferior a3,80 cm

• Si el eje presenta materiales de cojineteo arandela en su superficie

• Muestra signos de sobrecalentamiento

• Muestra un desgaste mayor de 0,001"(0,03 mm)

Revise las arandelas de empuje superior einferior. Si se ha introducido metal en lasranuras radiales de lubricación de la cara de laarandela, instale una nueva arandela.

Nota: El «juego libre» radial del eje de altavelocidad puede alcanzar las 0,011pulgadas (0,28 mm) debido a latolerancia en los cojinetes. No sepuede comprobar la rectitud del ejemientras la caja de engranajes estémontada. Para comprobar la rectitud,debe colocarse el eje sobre bloques enforma de V, sobre sus cojinetes lisos, ymedir la desviación en el conector delrotor (0,0012 pulgadas TIR max).

Sello mecánico de la caja deengranajesInspeccione cuidadosamente los sellos paradetectar partículas abrasivas, desgaste excesivode las caras del sello y cualquier adherencia dela arandela de la cara del sello.

Cambie o repare un sello mecánico que estéaveriado. Los sellos pueden ser reparadoscambiando la arandela de la cara del sello, losanillos cónicos, las juntas tóricas y los resortes.Hay un kit de reparación de sellos a sudisposición.

Sustituya o rectifique la cara giratoria del sello silas señales de desgaste son irregulares o son

demasiado profundas, mayores de 2 bandas deluz del helio.

Puede que se haya eliminado un totalcombinado máximo de 0,010 pulgadas (0,25mm) de las superficies de las caras giratoriasdel sello de la bomba y de la caja deengranajes. Un exceso de eliminación dematerial se traduciría en una carga incorrectasobre la cara del sello causando un aumento delas fugas en él.

Elimine todo relieve de las superficies de losextremos del manguito inferior del eje y del cubo

del rotor para asegurar que la cara giratoria delsello no se deforme por la fuerza de sujeción delperno del rotor.

Vuelva a montar el sello, el buje regulador, si seutiliza, la cubierta del sello y el rotor utilizandoun kit de reparación de juntas tóricas. Debensustituirse todas las juntas tóricas deformadasen el desmontaje. Durante el montaje, verifiquecuidadosamente los valores de par listados enla Tabla 10.

El rotor puede rozar en la placa de cubierta deldifusor (15) hasta que se compriman las juntas

tóricas (936D y 936E) al apretar las tuercas





hexagonales (914A). Verifique que el eje deentrada de la caja de engranajes gira librementedespués del montaje de la bomba y que todoslos pernos están apretados según la Tabla 10.

Mangui to del ejeVerifique que no haya puntos de resalte en lassuperficies de los extremos del manguito del ejeo en el cubo del rotor. Los puntos de resaltedistorsionarán la cara giratoria del sello debido ala fuerza de sujeción del perno del rotor.Verifique que las caras de los extremos delmanguito del eje mantienen un paralelismodentro de 0,0003” (0,0076 mm).





Tolerancias de cojinetes y ejesFigura 11. Tolerancias de cojinetes y ejes

Tolerancias del eje de baja velocidad y del forro del cojinete

Tolerancias del co jinete liso superior y el eje de alta velocidad

Tolerancias del cojinete liso inferior y el eje de alta velocidad

Rodamiento radialForro de cojinete

Eje de baja velocidadDiámetro interior máximo del forrodel cojinete: 3,5460" / (90,07 mm)

Diámetro exterior mínimo deleje de baja velocidad:1,5748" / (40,00 mm)

Diámetro exterior mínimo deleje de baja velocidad:1,5748" / (40,00 mm)

Tolerancias normales en loscojinetes 125C y 125D y el forrode los cojinetes 103C y 103D

Diámetro exterior mínimo del ejede alta velocidad en el cojinete lisosuperior: 0,9368" / (23,79 mm)

Diámetro in terior máximodel cojinete liso superior0,9368" / (23,79 mm)

Rotor de empuje

Arandel a de empuje superi or

Cojinete liso superior

Eje de alta velocidad

Diámetro interior máximo delcojinete liso inferior:1,5020" / (38,15 mm)

Diámetro exterior mínimo deleje de alta veloci dad enel cojinete liso inferior:1,4960" / (38,00 mm)

Cojinete liso inferior

Arandela de empuje inferi orEje de alta velocidad





Procedimiento para el montaje de la caja de engranajes

Serán necesarios los siguientes repuestos si se precisa montar la caja de engranajes.

Pieza Nº de elemento Cant.

Tubo de 5 cc de mezcla antifricción. --- 2

Filtro de aceite de la caja de engranajes 185 1

Sello de labio del eje 115 1

Junta de la cubierta 105 1

Paquete de juntas tóricas (eje de interconexión) 936M 2

Paquete de juntas tóricas (sello de aceite) 936P 1

Paquete de juntas tóricas (conducto de aceite inferior) 936T 1

Paquete de juntas tóricas (manguito obturador, exterior) 936J 1

PASO 1

Instale el pasador de alineamiento en el lado del fondo dela cubierta inferior.

PASO 2Aplique pasta de Teflón® al tapón.

Nota: No debe utilizarse nunca cinta de Teflón®

en la

caja de engranajes.





PASO 3Coloque el tapón.

PASO 4

Aplique pasta de Teflón

®

al tapón.


en la

caja de engranajes.

PASO 5Coloque el tapón.





PASO 6Alinee el orificio de lubricación del cojinete de altavelocidad inferior con la muesca de la cubierta inferior de la

caja de engranajes.

PASO 7

Coloque en su sitio el cojinete de alta velocidad inferior.

PASO 8Instale y apriete con torquímetro dos tornillos del cojineteliso desde el interior de la caja de engranajes. Mientrasinstale los tornillos, asegúrese de sujetar en su sitio elcojinete desde el exterior de la caja de engranajes.

Nota: El par a aplicar a los tornillos es:

Norma

Sundyne

Elemento

905M

Sistemainglés

35-40 libras-pulgada

Sistemamétrico

4,0-4,5 N-m

PASO 9Coloque en su sitio el pasador antirrotación en espiral.Coloque la punta del pasador antirrotación en el diámetroexterior de la cavidad.





PASO 10Instale el pasador antirrotación de la bomba de lubricacióninterna. El pasador antirrotación debe sobresalir de la

superficie 0,100" - 0,125".

PASO 11Instale una junta tórica (936T) en la cubierta inferior de lacaja de engranajes.

PASO 12

Instale una junta tórica (936AG).

PASO 13Instale el engrasador en el cojinete de entrada inferior en lacubierta inferior de la caja de engranajes.





PASO 14Instale una arandela de empuje inferior (155A) en lacubierta inferior de la caja de engranajes. Asegúrese de

comprobar que la arandela de empuje dispone de aletas ypóngalas planas como se ve en la imagen.

PASO 15El talón de la bomba de lubricación debe apoyarse cercadel pasador antirrotación.

PASO 16Gire la bomba de lubricación en el sentido de las agujasdel reloj hasta que su talón se asiente contra el pasadorantirrotación.

PASO 17Coloque el muelle de la bomba de lubricación (23A) en la

parte superior de la bomba.





PASO 18Utilice aceite de la caja de engranajes para lubricar elcojinete del eje de entrada inferior y la bomba de

lubricación.

PASO 19

Alinee las ranuras del eje de entrada con los pasadores dela bomba de lubricación.

PASO 20Haga deslizar a su sitio el montaje del eje de entrada.





PASO 21Compruebe que los muelles del eje de entrada retornan sise empujan hacia abajo. En caso de que no retornen es

que el eje no está bien alineado con la bomba delubricación.

PASO 22Aplique aceite de caja de engranajes a la arandela deempuje inferior (155A).

PASO 23Instale el eje de alta velocidad (130).





PASO 24Utilice aceite de caja de engranajes para lubricar elcojinete de entrada superior y el rotor de empuje superior.

PASO 25Instale pasadores de alineamiento en la cubierta superior

de la caja de engranajes.

PASO 26Instale pasadores de alineamiento en la cubierta superiorde la caja de engranajes.





PASO 27Haga deslizar el cojinete liso superior (151B) en la cubiertasuperior de la caja de engranajes.

PASO 28Instale y apriete con torquímetro el tornillo de cabeza(905N) en el cojinete liso superior.


Norma

Sundyne

Elemento

905N

Sistemainglés


Sistemamétrico

4,0-4,5 N-m

PASO 29Instale el engrasador (174C) en la cubierta superior de lacaja de engranajes.





PASO 30Aplique una pequeña cantidad de vaselina en el ladoinferior de la arandela de empuje superior (155B) para

mantenerla en su sitio cuando se instale la cubiertasuperior de la caja de engranajes.

Nota: Si se ha introducido metal en las ranuras radialesde lubricación de cualquiera de las caras superior(155B) o inferior (155A) de la arandela de empuje,instale una arandela nueva.

PASO 31Instale la arandela de empuje superior (155B) en lacubierta superior de la caja de engranajes.

PASO 32Coloque en su sitio la cubierta superior de la caja deengranajes (101B). La cubierta superior de la caja deengranajes no se mantendrá plana contra la cubiertainferior porque el piñón de entrada está siendo comprimidopor el muelle de la bomba de lubricación. Las cubiertas dela caja de engranajes se aprietan fácilmente una contraotra y se separan por la acción del muelle cuando sesueltan.





PASO 33Monte la cubierta superior en la cubierta de salida.Coloque los pasadores de posición (918M).

Apriete con torquímetro los tornillos de cabeza (909B) y lastuercas (914E).

Nota: Aplique un par a los tornillos y tuercas de:

Norma

Sundyne

Elemento

909B

Sistemainglés

60-65 libras-pie

Sistemamétrico

81-88 N-m

PASO 34Instale una mirilla de gran tamaño (191).


Norma

Sundyne

Elemento

906B

Sistema inglés


Sistemamétrico

1,0-1,4 N-m

PASO 35Instale un nuevo sello del eje (115) empleando unaherramienta especial de la fábrica. (Herramienta P/NTO06AA47). Durante el montaje lubrique con grasa oaceite el labio del nuevo sello del eje (115) y el diámetroexterior del eje de entrada.





PASO 36Golpee suavemente el nuevo sello del eje para llevarlo asu lugar.Si no se dispone de la herramienta para el sello de labio,coloque cinta sobre la chavetera del eje de entrada antesde instalarlo. Tenga cuidado para que no se dañe el sello.

PASO 37

Aplique pasta de Teflón®

a la rosca de la tapa deventilación e instálela.


en lacaja de engranajes.

PASO 38

Aplique pasta de Teflón®

al tapón del drenaje de aceite einstálelo.







PASO 39Si no está instalado un intercambiador de calor, apliquepasta de Teflón

® a un tapón de tubería e instálelo en el

costado de la caja de engranajes.



PASO 40Si no está instalado un intercambiador de calor, apliquepasta de Teflón® a un segundo tapón de tubería e instáleloen el costado de la caja de engranajes.



PASO 41

Nota: Si no se utiliza un intercambiador de calor, hay quetapar este puerto.



PASO 42Instale un manguito (971A).





PASO 4Instale una junta tórica (936P) en el sello de la caja de

engranajes.

PASO 5Coloque en su sitio el sello de la caja de engranajes (60C)con la cara de carbono mirando hacia la caja deengranajes.

PASO 6Apriete con torquímetro el sello (60C) de la caja deengranajes.

Nota: El par a aplicar al sello es:

Norma

Sundyne

Elemento

60C

Sistema inglés


Sistemamétrico

8,5-9,0 N-m





Pasos exclusivos para un sello s imple

PASO 1Monte el sello simple como se muestra a laizquierda. Dé la vuelta al montaje de forma que lacara de carbono mire hacia abajo y coloque elmontaje en su sitio.

Sello inferior (60A)

Espaciador del sello (52)

Junta tórica (936H)

Nota: El chaflán del espaciador del sello debemirar hacia el retén del sello.

No se coloca junta tórica entre el sello y elespaciador del sello.

PASO 2Coloque una junta tórica (936H) en el retén del sello.

PASO 3Coloque en su sitio el espaciador (19A) del retén delsello.





PASO 4Coloque una junta tórica (936H) en el lado inferiordel buje regulador.

PASO 5Coloque en su sitio el buje regulador (21B).

PASO 6

Apriete con torquímetro los tornillos de cabezahexagonal (905F).


Norma

Sundyne

Elemento

905F

Sistemainglés


Sistemamétrico

11-11,5 N-m





PASO 7Coloque el manguito de eje (50) en el eje de salida.

PASO 8Coloque una junta tórica (936J) en el eje de salida.

PASO 9Dé la vuelta a la cubierta del sello y colóquelo consuavidad en la caja de engranajes. Asegúrese dealinear el pasador de alineamiento de la caja deengranajes con el orificio de la cubierta del sello.





PASO 10Coloque la cara giratoria (51A) en el eje de altavelocidad.

**continúa en la página 64**





Pasos exclusivos para un sello doble presurizado(Sello doble)

PASO 1Instale una junta tórica (936H) en el sello inferior.

PASO 2

Coloque en su sitio el sello inferior en la cubierta delsello. Asegúrese de que es visible la cara decarbono.

PASO 3Coloque el espaciador del sello (52) en su sitio en elsello inferior.

Nota: No se pone junta tórica entre el retén delsello y el espaciador del sello. El chaflán delespaciador del sello debe mirar hacia elretén del sello.





PASO 4Coloque una junta tórica (936H) en el retén del sello.

PASO 5Coloque el espaciador del retén del sello (19A) en elsello inferior.

PASO 6Coloque la cara rotatoria (51C) en la cara decarbono del sello inferior. Procure mantener la cararotatoria tan centrada como pueda.





PASO 7Coloque una junta tórica (936H) en su sitio en el

sello superior.

PASO 8Coloque el sello superior(60B) en el espaciador delretén del sello. Asegúrese de que la cara de carbonodel sello superior mira hacia la cara rotatoria.

PASO 9Instale y apriete con torquímetro los tornillos decabeza hexagonal (905F). Apriete un poco cadatornillo sucesivamente para comprimir el sello deuna manera controlada.


Norma

Sundyne

Elemento

905F

Sistemainglés


Sistemamétrico

11-11,5 N-m





PASO 10Instale el manguito de eje superior.

PASO 11Instale una junta tórica (936J) en el eje de altavelocidad.

PASO 12Dé la vuelta a la cubierta del sello y colóquelo consuavidad en la caja de engranajes. Asegúrese de

alinear el pasador de alineamiento de la caja deengranajes con el orificio de la cubierta del sello.





PASO 13Instale una junta tórica (936J) en el eje de salida.

PASO 14Instale el manguito de eje inferior (50A).






Pasos exclusivos para sello doble no presurizado(sello en tándem)

PASO 1Instale el manguito de eje (50B).






PASO 3Monte los siguientes componentes como se muestra.




Dé la vuelta a los componentes montados y colóquelosen la cubierta del sello.

El carbono debe mirar hacia abajo (hacia la cubierta).

(Este paso es el mismo que para la configuración conun sello simple).

Nota: No se pone junta tórica entre el espaciador delsello y el retén del sello.El chaflán del espaciador del sello mira haciael retén del sello.

PASO 4Coloque una junta tórica (936H) en el sello inferior.

PASO 5Instale el espaciador del retén del sello (19A).





PASO 6Instale la cara rotatoria (51B).

Nota: Procure mantener la cara rotatoria tancentrada como pueda.

PASO 7Instale la junta tórica (936H) en el sello superior.

PASO 8Instale el sello superior (60B).

Asegúrese de que la cara de carbono mira hacia lacara rotatoria.





PASO 9Instale y apriete con torquímetro los tornillos de cabezahexagonal (905F).


Norma

Sundyne

Elemento

905F

Sistema inglés


Sistemamétrico

11-11,5 N-m







PASO 12Instale un manguito de eje inferior (50A) en el eje dealta velocidad.


PASO 14Coloque la cara giratoria (51A) en el eje de altavelocidad.






Pasos para el buje de aislamiento

PASO 1Instale el manguito de eje superior (50B).

PASO 2Instale una junta tórica (936J).

PASO 3Instale una junta tórica (936H) en el buje deaislamiento e instálelo en la cubierta del sello.





PASO 7Instale la cara rotatoria (51B).

Nota: Procure mantener la cara rotatoria tancentrada como pueda.

PASO 8Instale una junta tórica (936H) en el sello superior.

Asegúrese de que la cara de carbono mira hacia lacara rotatoria.

PASO 9Instale y apriete con torquímetro los tornillos de cabezahexagonal (905F).


Norma

Sundyne

Elemento

905F

Sistema inglés

95-102 libras-

pulgada

Sistemamétrico

11-11,5 N-m





PASO 10Dé la vuelta a la cubierta del sello y colóquelo consuavidad en la caja de engranajes. Asegúrese de

alinear el pasador de alineamiento de la caja deengranajes con el orificio de la cubierta del sello.


PASO 12Instale el manguito de eje inferior (50A).






Pasos para un sello simple con casquillo de vapor

PASO 1Coloque el manguito de eje (50) en el eje de salida.

PASO 2Coloque una junta tórica (936J) en el eje de salida.

PASO 3Monte el sello simple como se muestra a laizquierda.




Dé la vuelta al montaje de forma que la cara decarbono mire hacia abajo y coloque el montaje en susitio.

El carbono debe mirar hacia abajo (hacia lacubierta).

Nota: No se pone junta tórica entre el espaciadordel sello y el retén del sello.El chaflán del espaciador del sello mirahacia el retén del sello.





PASO 4Coloque una junta tórica (936H) en el sello inferior.

PASO 5Coloque en su sitio el espaciador (19A) del retén delsello.

PASO 6Coloque una junta tórica (936H) en el lado inferiordel casquillo de vapor.





PASO 7Dé la vuelta al casquillo de vapor de forma que la

junta tórica mire al espaciador del retén del sello y

después coloque en su sitio el casquillo de vapor.

PASO 8Instale y apriete con torquímetro los tornillos decabeza hexagonal (905A).


Norma

Sundyne

Elemento

905F

Sistemainglés


Sistemamétrico

11-11,5 N-m






Continuación para los montajes de buje simple, doblepresurizado (doble), en tándem y de vapor

PASO 1Instale y apriete con torquímetro los cuatro tornillos decabeza hexagonal (905A).


Norma

Sundyne

Elemento

905A

Sistema inglés

35-40 libras-pie

Sistemamétrico

47-54 N-m

PASO 2Instale la chaveta (4) del rotor.

PASO 3Instale la junta tórica (936G) en el cubo del rotor.





PASO 4Alinee el chavetero del rotor con la chaveta y coloque elrotor en el eje de salida.

PASO 5Coloque la arandela de aletas (5) en el inductor (9).

PASO 6Instale la junta tórica (936F) en el rotor.





PASO 7Enrosque el espárrago del rotor (10) en el inductor hastaque llegue al fondo.

Nota: El espárrago del rotor tiene rosca a izquierdas.

PASO 8Enrosque el montaje en el eje de salida.

PASO 9Sujete el rotor firmemente cuando aplique el par deapriete al inductor.

PASO 10Apriete con torquímetro el inductor aplicando el parcorrecto. Doble las aletas cortas de la arandela de aletasintroduciéndolas en la ranura correspondiente delinductor.

Nota: El par a aplicar al inductor es:

Norma

Sundyne

Elemento

9

Sistema inglés

36-40 libras-pie

Sistemamétrico

49-54 N-m





PASO 11Instale una junta tórica (936A) en la cubierta del sello.

PASO 12Alinee el montaje y bájelo al cuerpo de la bomba.

Nota: Apriete con torquímetro las tuercas del cuerpocon:

Tamaño: 3/4 - 10

Norma

Sundyne

Elemento

914A

Sistema inglés

250-275 libras-pie

Sistemamétrico

340-375 N-m

Tamaño: 7/8 - 9

Norma Sundyne

Elemento

914A

Sistema inglés

300-330 libras-pie

Sistemamétrico

405-445 N-m





LOCALIZACIÓN Y

RESOLUCIÓN DE AVERÍASDiagnósticos para la caja de engranajes y la bomba

Varios factores del sistema pueden alterar elrendimiento de la bomba. Éstos factores son:

• Temperatura

• Peso específico

•

Presión de aspiración• Velocidad del propulsor

• Caudal

• Características del control

Hay que tener en cuenta estos factores, asícomo problemas internos que puedanpresentarse, cuando se analiza el rendimientodel sistema de la bomba. La siguiente tablaproporciona información sobre diagnósticos quepuede ser útiles a la hora de analizar losproblemas de la caja de engranajes y delrendimiento de la bomba.

Tabla 1. Diagnóst ico de la caja de engranajes y de la bomba

Situación/Síntoma Causa posible Acción de investigación/reparación

No hay caudal, nipresión en el arranque.

La bomba no está completamente llena delíquido.

Purgue todo el vapor o el aire por el puerto 6.

Deje más tiempo para enfriarse si se bombeafluido a baja temperatura.

Verifique la línea de aspiración para ver si hay

fugas de aire si la presión de aspiración esinferior a la atmosférica.

Valor de ANPA realmente inferior a los requisitosANPA indicados en la ficha de especificaciones.

Línea de aspiración bloqueada: verifique elfiltro de aspiración y la válvula.

Caída de presión excesiva a través de latubería de aspiración.

Flujo restringido por bolsas de vapor en lospuntos altos de la línea de aspiración.

Nivel del depósito de aspiración o presióndemasiado bajos.

Aire o vapor arrastrado en el fluido bombeado.

ANPA reducida por la presencia de fluido másvolátil en el fluido de proceso.

Fallo de un componente del propulsor, tal comoel eje de interconexión o la chaveta del rotor, ofalta algún elemento del montaje.

Desmonte y verifique.

Sentido de giro invertido. El sentido de giro del eje del propulsor debe sercomo indica la flecha del cuerpo de la bomba.El motor debe girar en el sentido de las agujasdel reloj mirando desde el ventilador del motor.Nota: La bomba y el propulsor giran ensentidos opuestos.

Caudal insuficiente oaumento de la carga.

Caudal demasiado alto. Compare la carga total y el caudal con la curvade rendimiento.

Sentido de giro erróneo del eje del propulsor. (Enesta condición, es posible que la bomba

desarrolle más de un 50% de la carga nominal

El sentido de giro del eje del propulsor debe sercomo indica la flecha del cuerpo de la bomba.

El motor debe girar en el sentido de las agujasdel reloj mirando desde el ventilador del motor.





Situación/Síntoma Causa posible Acción de investigación/reparacióntotal). Nota: El rotor y el propulsor giran en sentidos

opuestos.

Valor de ANPA realmente inferior a los requisitos

ANPA indicados en la ficha de especificaciones.

Consulte las soluciones indicadas en «No hay

caudal ni presión en el arranque».

El caudal es demasiado bajo, causando unsobrecalentamiento del fluido que provocaebullición interna y funcionamiento inestable dela bomba.

Aumente el caudal.

Desvíe parte de la descarga de la bomba altanque de suministro.

Caudal insuficiente oaumento de la carga.(continuación)

Garganta de descarga del difusor parcialmentetaponada o rotor dañado por el paso de unapartícula sólida.

Limpie estas zonas de toda obstrucción yrestaure las superficies para obtener unasuperficie suave, pulida y sin picado decorrosión. El borde de la garganta del difusordebe ser agudo.

Corrosión y/o erosión de la garganta del difusor(también puede estar acompañada porcorrosión/erosión del difusor y de la superficie dela cubierta adyacente al rotor).

Si el borde de la garganta ya no está afilado ysuave o ha aumentado su tamaño, puede serreducido el aumento de carga. La apertura dela zona de entrada de la garganta dará como

resultado un caudal y un consumo de potenciamayores. La corrosión/erosión de la superficiedel difusor y de la cubierta se traducirá en unaumento importante de la potencia.

Recirculación excesiva desde la descarga a laentrada.

Verifique el flujo a través de las tuberíasexternas.

Desgaste del orificio centrífugo integral.

Peso específico o viscosidad del fluido deproceso diferentes de los valores mostrados enla ficha de especificaciones.

Verifique la viscosidad y el peso específicoreales a la temperatura de funcionamiento. Unaviscosidad superior a cinco centipoises reducirála carga y el caudal y aumentará el consumode energía.

La velocidad del propulsor es demasiado baja. Compare la velocidad con los valores indicados

en la ficha de especificaciones.Error en las indicaciones de los manómetros ocaudalímetros.

Calibre los instrumentos.

Propulsorsobrecargado.

Peso específico o viscosidad del fluidosuperiores a los valores indicados en la ficha deespecificaciones.

Compare la viscosidad y el peso específicoreales con los valores indicados en la ficha deespecificaciones.

Fallo eléctrico en el propulsor eléctrico. Verifique la potencia y el ajuste del disyuntordel calentador.

Verifique la tensión y el equilibrado de lasfases.

La corriente de cada fase debe estarequilibrada con una tolerancia del 3%.

Fallo mecánico en el propulsor, la caja deengranajes o la bomba. Retire el propulsor y verifique que los ejes delpropulsor y de la caja de engranajes giranlibremente.

Retire el extremo del fluido y verifique si hayfallos mecánicos.

Retire la mirilla de nivel de aceite de la caja deengranajes e inspeccione la base del cárterpara detectar partículas de desgaste. Si noexisten partículas de ese tipo, probablementelos rodamientos no estarán dañados.

Corrosión por picadura en la superficie de lacubierta del difusor o del difusor, adyacente a laspaletas del rotor. El aumento de carga tambiénse ve reducido por esta condición.

Desmonte la bomba y revise. Las superficiesrugosas o picadas pueden provocar pérdidaspor fricción lo que aumentará el consumo deenergía. Limpie estas zonas de todaobstrucción y restaure las superficies hasta

conseguir un terminado suave y pulido.





Situación/Síntoma Causa posible Acción de investigación/reparaciónVerifique la zona de la garganta del difusor enla entrada; la erosión o la corrosión queprovoquen rugosidad o un aumento de lasuperficie aumentarán el consumo de energía.

Nota: Un tamaño de la garganta más grandeque el nominal acarreará un caudal y unconsumo mayores para un determinadoaumento de carga.

Demasiadaspulsaciones de lapresión de descarga.

Caudal muy bajo. Aumente el caudal a través de la bomba.Añadir un bypass al tanque de aspiración sifuese necesario.

No se dispone de suficiente ANPA. Consulte la solución para ANPA insuficiente en«No hay caudal ni presión en el arranque» másarriba.

Válvula de control de flujo defectuosa. Verifique la válvula de control.

Cambio del color delaceite de la caja de

engranajes de un colornormal a uno rosa oamarillo lechoso.

Aceite de la caja de engranajes contaminado conagua o con fluido del proceso.

Aumente el caudal.

Verifique una fuga excesiva del sello de labomba.

Inspeccione las juntas tóricas del manguito deeje.

Examine si el puerto 1 de la cubierta del sello yde otros drenajes del sello están abiertospermitiendo una fuga sin restricción en el sello.

Rozaduras en elmanguito del eje en eldiámetro interior delsello.

Fallo del cojinete liso de la caja de engranajes. Instale una caja de engranajes de repuesto orepárela como se indica en la sección«Mantenimiento».

Consumo excesivo delaceite de la caja deengranajes.

Fuga en el sello (115) del eje de baja velocidad. Verifique el puerto de drenaje superior del sellodel labio de la cubierta de la caja de engranajespara ver si hay fuga. Sustituya el sello del eje sifuese necesario.

Fuga en el sello (60C) mecánico del eje de altavelocidad.

Verifique el puerto 1 de drenaje para ver si hayfuga. Sustituya el sello del eje si fuesenecesario.

Fuga a través del intercambiador de calor alfluido de refrigeración.

Haga una prueba de presión del intercambiadorde calor y sustitúyalo si fuera necesario.

Demasiada espuma enel aceite.

Nivel alto de aceite Apague la unidad y verifique el nivel de aceite.

Baja temperatura de la caja de engranajes.Lubricante incorrecto.

Ajuste el refrigerante del intercambiador decalor, manteniendo la temperatura del aceitepor encima de 140°F, 60°C.

Alta temperatura de lacaja de engranajes.

Intercambiador de calor obstruido o falta derefrigerante.

Nivel de aceite demasiado alto.

Verifique el flujo del refrigerante y/o limpie elintercambiador de calor.

Compruebe y ajuste el nivel de aceite.





Diagnóstico del sello mecánico de la bombaLa siguiente tabla contiene la información dediagnóstico aplicable a las unidades equipadascon un sello simple, un sello doble y un sello en

tándem. Los procedimientos de reparación delos sellos mecánicos se incluyen en la sección«Mantenimiento» de este manual.

Tabla 2. Diagnóstico del sello mecánico de la bomba

Situación/Síntoma Causa posible Acción de investi gación/reparación

Aumento repentino dela fuga del sello.

Una cavitación importante o la pérdida deaspiración puede causar vibración y rebote de lacara del sello.

Corrija la condición de aspiración de la bombaque produce cavitación. Purgue vapor a travésde la cavidad del sello y vuelva a poner enmarcha la unidad.

Instale un sello doble si no se puede impedir lapérdida de aspiración.

Congelación del sello en bombas sometidas abaja temperatura o heladas cuando se trabaja con

fluidos que se vaporizan a temperaturas inferioresa +32°F (0°C) a la presión atmosférica.

Compense con un líquido compatible que no secongele a la temperatura de la bomba a través

de los puertos 2 o 7 para evitar la formación dehielo en el lado atmosférico del sello durante lapuesta en marcha y en funcionamiento.

Realice una purga con gas nitrógeno seco através de los puertos2 o 7.

Instale un sello doble o en tándem si el hielo escausado por agua presente en el fluido delproceso o lleve a cabo un lavado externo delsello con un fluido compatible que no contengaagua.

Partículas sólidas en la cavidad del sello y o en lazona del resorte del sello (las caras del sello suelepresentar fuertes arañazos).

Verifique si el orificio separador centrífugointegral está obturado. Limpie los orificios sifuese necesario (plano 31 si está así equipado).

Realice un lavado externo del sello o doble sellosi el separador no puede eliminar las partículas.

Acción del resorte de la cara estacionaria del sellodura o que se pega.

Si las piezas están corroídas, cámbielas porpiezas de material compatible.

Si la formación de sólidos hace que el sello estépegajoso, analice las propiedades del fluido.Realice un lavado externo del sello o doble sello.

Sello gastado o dañado. Desmonte el sello y repárelo o cámbielo segúnlas instrucciones de la sección demantenimiento.

Las huellas de desgaste en las caras giratorias delsello no son uniformes.

Rectifique ligeramente las superficies delmanguito de eje y del cubo del rotor que tocan la

cara giratoria del sello para eliminar los puntosen relieve. Instale nuevas caras del sello.

La huella de desgaste en la cara estacionaria delsello es suave pero no uniforme.

Rectifique para aplanar o sustituya el sello.

Los bordes de la cara estacionaria están mordidosy la cara del sello está gastada. (La formación devapor en la cavidad del sello provocará undesgaste excesivo y/o grietas en la cara giratoria).

Instale un bypass de la cavidad del sello aldepósito de aspiración.

Impida la pérdida de aspiración de la bomba.

Haga un lavado en frío del sello.

Instale un sello doble.





Situación/Síntoma Causa posible Acción de investi gación/reparación

Cara giratoria del sello agrietada o rota. Puededeberse a daños en el montaje o a un choquetérmico causado por un sello que ha trabajado en

seco.

Evite la pérdida de la aspiración de la bomba orealice un lavado externo continuo del sello.

Instale un sello doble.

Ataque químico de las caras del sello, de suscomponentes o de las

juntas tóricas.

Investigue las propiedades del fluido y determineel material adecuado para su sustitución.

Movimiento excesivo radial del eje de altavelocidad.

Eje de alta velocidad doblado o muydesequilibrado.

Compruebe los cojinetes lisos del eje de altavelocidad y sustitúyalos si fuese necesario.

Verifique si hay daños en el rotor y/o el inductorque indicaran que una partícula de gran tamañohubiera atravesado la bomba.

Incrustaciones en el rotor/inductor que provocandesequilibrio.

Daños en el sello secundario del sello mecánico(junta de Teflón® o juntas en U o junta tórica deelastómero).

Compruebe si existe ataque por erosión y/ocorrosión.

Instale una configuración para lavado del sello odoble sello.

Falta de apilado de los componentes de fijación deeje de alta velocidad.

Verifique el par correcto del perno delrotor/inductor.

Verifique el flujo en frío para las juntas tóricas deTeflón®.





ESPECIFICACIONESEspecificaciones de los acoplamientos del tipo Falk Steelflex

Tabla 3. Especificaciones de los acoplamientos del tipo Falk Steelflex

Acoplamiento Falk

Tamaño

Holgura final Par del perno de lacubierta

Mínimo Normal Máximo

40T10 0,062 pulgadas

(1,57 mm)

0,125 pulgadas

(3,17 mm)

0,188 pulgadas

(4,77 mm)

100 libras-pulgada

(1,15 kg-m)

50T10 0,062 pulgadas

(1,57 mm)

0,125 pulgadas

(3,17 mm)

0,188 pulgadas

(4,77 mm)

200 libras-pulgada

(2,30 kg-m)

Especificaciones para un acoplamiento Falk de doble engranajeTabla 4. Especificaciones de los acoplamientos del tipo Falk Steelflex

Acop lamiento Falk

Tamaño

Holgura final Limites operativos

Indicador total

Lectura

Par del perno

Mínimo Normal Máximo Desviación(Máximo)

Angular(Máximo)

15G 0,140pulgadas

(3,56 mm)

0,156pulgadas

(3,96 mm)

0,172pulgadas

(4,36 mm)

0,005pulgadas

(0,127 mm)

0,005pulgadas

(0,127 mm)

280 libras-pulgada

(3,22 kg-m)

20G 0,140pulgadas

(3,56 mm)

0,156pulgadas

(3,96 mm)

0,172pulgadas

(4,36 mm)

0,005pulgadas

(0,127 mm)

0,005pulgadas

(0,127 mm)

420 libras-pulgada

(4,83 kg-m)





Especificaciones para un acoplamiento Falk de doble engranajede tipo vertical

Tabla 5. Especificaciones para un acoplamiento Falk de doble engranaje de tipo vertical Acop lamiento Falk

Tamaño

Limites operativos

(Límite total del indicador)

Par del perno

Desviación

Máximo

Angular

Máximo

15GL

15GV

0,005 pulgadas

0,127 mm

0,005 pulgadas

0,127 mm

280 libras-pulgada

3,22 k -m

20GL

20GV

0,005 pulgadas

0,127 mm

0,005 pulgadas

0,127 mm

420 libras-pulgada

4,83 k -m

Especificaciones de acoplamientos del tipo Thomas DBZ

Tabla 6. Especificaciones de acoplamientos del tipo Thomas DBZ

Acop lamiento Thomas

Tamaño

Holgura final Par del perno de lacubierta

Mínimo Normal Máximo

163 0,876 pulgadas

(22,24 mm)

0,938 pulgadas

(23,81 mm)

1,005 pulgadas

(25,41 mm)

156 libras-pulgada

(1,80 kg-m)

201 0,876 pulgadas

(22,24 mm)

0,938 pulgadas

(23,81mm)

1,005 pulgadas

(25,41 mm)

300 libras-pulgada

(3,46 kg-m)

226 1.126 pulgadas

(28,59 mm)

1,188 pulgadas

(30,18 mm)

1,251 pulgadas

(31,76 mm)

516 libras-pulgada

(5,95 kg-m)





Especificaciones para acoplamientos verticales y horizontalesdel tipo Thomas SN Spacer

Tabla 7. Especificaciones para acoplamientos verticales y horizontales del tipo Thomas SNSpacer

Acoplamiento Thomas

Tamaño

Distancia entre

extremos de cubos

Limites operativos

Indicador total

Lectura

Par del perno

NominalDesviación(Máximo)

Angular(Máximo)

SN 163 0,95 pulgadas

(24,13 mm)

0,005 pulgadas

(0,127 mm)

0,009 pulgadas

(0,229 mm)

SN 201 0,96 pulgadas

(24,38 mm)

0,006 pulgadas

(0,152 mm)

0.010

(0.254)

SN226 1.22 pulgadas

(30,99 mm)

0,007 pulgadas

(0,178 mm)

0,012 pulgadas

(0,304 mm)

516 libras-pulgada

(5,95 kg-m)

Especificaciones de acoplamiento Metastream

Tabla 8. Especificaciones de acoplamiento Metastream

MetastreamNº

Distancia entreextremos decubos

Limites operativosIndicador total

Lectura

Par de perno(libras-pie)

Nominal Desalineación axial* Desalineación lateral**

TSE1-0075-XXXX-0032 0,125 pulgadas(3,2 mm)

±0,06 pulgadas(±1,5 m)

±0,034 pulgadas(±0,9 mm)

22 libras-pie(3,04 kg-m)

TSE1-0135-XXXX-0032 0,125 pulgadas(3,2 mm)

±0,08 pulgadas(±2,0 mm)

±0,037 pulgadas.(±1,0 mm)

48 libras-pie(6,64 kg-m)

* Cumple las especificaciones NEMA de flotación en el extremo sin modificación.

**Valores basados en una desviación angular de 1/2° por extremo.





Especificaciones del aceite lubricante de la caja de engranajes

Tabla 9. Especificaciones del aceite lubricante de la caja de engranajes

Boletín Field Engineering BulletinBoletín Nº 40.2.04

Recomendaciones de lubricantes para la caja de engranajes Sundyne & Sunflo & HMP

EFECTIVIDAD: FEBRERO 2009 Rev: G

Durante años el lubricante preferido para las cajas de engranajes de bombas y compresores Sundyne ha sido ellíquido para transmisiones automáticas de automóviles (ATF). Sin embargo, con el tiempo han variado los aditivosdel líquido de las transmisiones automáticas para adaptarse a las mejoras técnicas de las transmisionesautomóviles. Hemos descubierto que los aditivos en las nuevas formulaciones de ATF, tales como Dexron III, tienenun efecto negativo sobre las cajas de engranajes Sundyne y pueden comprometer la integridad mecánica y lafiabilidad del equipo.

Los lubricantes recomendados para las cajas de engranajes Sundyne son los aceites de uso general o sintéticos congrado de viscosidad ISO Grade 32 o 46 como se muestra en la Tabla 1 siguiente. Ahora se recomiendan lubricantesISO de grado de viscosidad 46 para los modelos de cajas de engranajes de gran potencia 33X y 34X conrodamientos de rodillos esféricos e instalaciones de temperatura ambiente elevada. El aceite de lubricación de lascajas de engranajes debe cambiarse dos veces al año o con mayor frecuencia en ambientes extremos que puedanalterar la calidad del lubricante. La oxidación del aceite se caracteriza frecuentemente por un oscurecimiento y/o unespesamiento del aceite. Se debe evitar que las cajas de engranajes trabajen con un lubricante oxidado.

Los aceites sintéticos presentan características diferentes de los aceites minerales clásicos que los hacen preferiblespara diversas condiciones extremas tales como el funcionamiento a altas y bajas temperaturas. Los aceitessintéticos ofrecen puntos de escurrimiento muy bajos, estabilidad a la oxidación a alta temperatura y un índice deviscosidad superior.

El funcionamiento de equipos Sundyne en condiciones ambientales de alta o baja temperatura puede requerir unaconsideración especial del lubricante de la caja de engranajes y/o los equipos de protección suplementarios talescomo intercambiadores de calor o calentadores de caja de engranajes.

El lubricante escogido deberá ser compatible con los elastómeros de la caja de engranaje. Viton y Buna N. No debeutilizarse en las cajas de engranajes Sundyne ningún aceite que contenga un aditivo inerte como PTFE, disulfuro demolibdeno o silicio. El uso de lubricantes que contengan aditivos inertes anula la garantía del producto.

Tabla 1:

Utilice lubricante de grado de viscosidad ISO 32**

Modelos: LMV/BMP-31X*LMC/BMC-31XF*LMC-BHC-31X*LMV-32X*Todas las cajas de engranajes SunfloHMP-3000

HMP-6000Compresores Pinnacle LF-2000LMG-310L

Use lubricante de grado de viscosidad ISO 46

Modelos: LMV/BMP-33X*LMC/BMC-33XF*LMC/BMC-33XP*LMC/BMC-33X*LMV/BMP-34X*LMC/BMC-34XF*

LMC/BMC-34X*BMP-33X*BMP-34X*LMG-330L***LMG-4***

*** El aceite ISO VG 32 se puede sustituir por el ISO VG 46 en las unidades señaladas siempre que la temperatura del cárter nosupere los 60 °C (140°F).** Utilice lubricante ISO VG 46 para temperaturas ambiente por encima de los 40 °C (100 °F).* «X» este número define el cuerpo de bomba/compresor.

14845 West 64th Avenue, Arvada, Colorado 80007 EE. UU. • Tel: +1-303-425-0800 • Fax: +1-303-425-0896 • www.sundyne.com





Título: Sundyne & Sunflo Gearbox Lubricant Recommendations (Recomendaciones de lubricantes para cajas de engranajesSundyne & Sunflo) Rev G Boletín Nº 40.2.04 Página 2 de 2

Especificaciones de los aceites de lubr icación de cajas de engranajes ISO de grado de viscosi dad 32recomendados:

Peso específico, API 28-37Punto de escurrimiento, °C (°F) -7 (20) máx.Punto de inflamabilidad, °C (°F) 204 (400) min.Viscosidad,

cSt a 40°CcSt a 100°CSUS a 100℃ SUS a 210℃

28,8 a 35,25,2 min.150 a 18044 min.

Índice de viscosidad 95 min.Grado de viscosidad ISO 32Color, ASTM D 1500 1.5Número de neutralización, máximo 0.20Protección contra oxidación, ASTM D 665, A y B AprobadoDemulsionabilidad, ASTM D 1401Tiempo para 0 ml de emulsión

a 54℃ (130°F) después de 30 min.a 82℃ (180°F) después de 60 min. AprobadoAprobado

Límites de espuma, ASTM D 892Secuencia 1Secuencia 2Secuencia 3

25/0 máx.50/0 máx.25/0 máx.

Nota: No se recomiendan otros aditivos.

Especificaciones de los aceites de lubr icación de cajas de engranajes ISO de grado de viscosi dad 46recomendados:

Peso específico, API 28-37Punto de escurrimiento, °C (°F) -7 (20) máx.Punto de inflamabilidad, °C (°F) 204 (400) min.Viscosidad,

cSt a 40℃

cSt a 100°CSUS a 100℃ SUS a 210℃

41,4 a 50,6

6,5 min.217 a 28048,8 min.

Índice de viscosidad 95 min.Grado de viscosidad ISO 46Color, ASTM D 1500 2.0Número de neutralización, máximo 0.25Protección contra oxidación, ASTM D 665, A y B AprobadoDemulsionabilidad, ASTM D 1401Tiempo para 0 ml de emulsióna 54℃ (130°F) después de 30 min.a 82℃ (180°F) después de 60 min.

AprobadoAprobado

Límites de espuma, ASTM D 892Secuencia 1Secuencia 2Secuencia 3

25/0 máx.50/0 máx.25/0 máx.

Nota: No se recomiendan otros aditivos.





Repuestos de la caja de engranajes

Tabla 10. Repuestos de la caja de engranajes

Nº deelemento Nombre de lapieza Cant. Nº deelemento Nombre de la pieza Cant.

185 Filtro de aceite de lacaja de engranajes

1 936N Paquete de juntastóricas

2

115 Sello del labio del ejede entrada

1 936T Paquete de juntastóricas

2

105/936AG Junta de cubierta / Junta tórica

1 Serie 158 Espaciadores Según seanecesario

936M Paquete de juntastóricas

2 MP01AA10

(Sólo ranuras)

Compuesto anti-fricción Tubo

Repuestos para el desmontaje de la bombaTabla 11. Repuestos para el desmontaje de la bomba

Se precisarán las siguientes piezas de sustitución tras desmontar la bomba para sumantenimiento, según se muestra en esta sección :

Nº deelemento

Nombre de la pieza Cant. Nº deelemento

Nombre de la pieza Cant.

87A Junta de barreratérmica

1 936G • Paquete de juntas tóricas

RKORP322 Kit de reparación de juntas tóricas para elextremo de la bombaque incluye:

936H • Paquete de juntas tóricas

936A • Paquete de juntas tóricas

936J • Paquete de juntas tóricas

936D • Paquete de juntas tóricas

936K • Paquete de juntas tóricas

936E • Paquete deuntas tóricas

936P • Paquete deuntas tóricas

936F • Paquete de juntas tóricas

936V • Paquete de juntas tóricas

936Z • Paquete de

juntas tóricas

Véase Gráficosde sellos

Kits de reparación técnica de sellos con caras giratorias:

51A • Simple 1 936B • Paquete de juntas tóricas

1

51A/51B • Tándem 2 936C • Paquete de juntas tóricas

1

51C • Doble 1





Especificaciones de pares de apriete

Tabla 12. Valores de pares de apriete para caja de engranajes y bomba

Caja de engranajes

Tornillos y pernos de acero estándar de Sundyne y tornillos y pernos de acero que cumplen la norma NACE (material BG) Valores de pares de apriete

Elemento # Ubicación Tamaño Sistema inglés Sistema métrico905H Colector del filtro de aceite 3/8 - 16 x 1/2 22 - 25 libras-pie 30 - 34 N-m905L Sello de la caja de engranajes 1/4 - 20 x 1/2 75 - 80 libras-pulgada 8,5 - 9,0 N-m905M, N Cojinetes lisos #10 - 24 x 1 35 - 40 libras-pulgada 4,0 - 4,5 N-m905T Junta de barrera química 1/4 - 20 x 5/8 75 - 80 libras-pulgada 8,5 - 9,0 N-m909B Medias secciones de la caja de engranajes 1/2 - 13 x4 60 - 65 libras-pie 81 - 88 N-m909C Medias secciones de la caja de engranajes,

alineamiento5/8 - 18 x 4 17/64 60 - 65 libras-pie 81 - 88 N-m

906B Mirilla de inspección #8 - 32 x 1/2 10 - 12 libras-pulgada 1,0 - 1,4 N-m

Bombas y compresores*

Tornillos y pernos de acero estándar Sundyne

Valores de pares de aprieteElemento # Ubicación Tamaño Sistema inglés Sistema métrico

3 Perno rotor/inductor:

LMV/BMP-801, 802, 806, 322, 311, 331 1/2 - 20 36 - 40 libras-pie 49 - 54 N-m

LMV/BMP-341, 346 1/2 - 20 65 - 70 libras-pie 88 - 95 N-m

LMV-313, 343, BMP-338, 348 (altocaudal)

3/4 - 10 85 - 90 libras-pie 115-122 N-m

LMC/BMC 3X1P, 3X1F, 3X3, 3X6P, 3X7 1/2 - 20 36 - 40 libras-pie 49 - 54 N-m

906D Tornillos de fijación del difusor 1/4 - 20 95 - 102 libras-pulgada 11 - 11,5 N-m

905E Nº espaciador sello mecánico 1/4 - 20 x 12 95 - 102 libras-pulgada 11 - 11,5 N-m

905F Buje regulador/Sello mecánico 1/4 - 20 x 12 95 - 102 libras-pulgada 11 - 11,5 N-m

905G Sello doble con espaciador 1/4 - 20 x 3/4 95 - 102 libras-pulgada 11 - 11,5 N-m

914A Tuerca del cuerpo 3/4 - 10 250 - 275 libras-pie 340 - 375 N-m

914A Tuerca del cuerpo 7/8 - 9 300 - 330 libras-pie 405 - 445 N-m

905A Alojamiento del sello con caja de engranajes 3/8 - 16 x 1 3/4 35 - 40 libras-pie 47 - 54 N-m

905P Separador 1/4 - 20 x 5/8 95 - 102 libras-pulgada 11 - 11,5 N-m

Bombas y compresores Tornill os y pernos de acero conformes a la norma NACE (material BG)

Valores de pares de apriete

Elemento # Ubicación Tamaño Sistema inglés Sistema métrico

3 Perno rotor/inductor:

LMV/BMP-801, 802, 806, 322, 311, 331 1/2 - 20 36 - 40 libras-pie 49 - 54 N-m

LMV/BMP-341, 346 1/2 - 20 65 - 70 libras-pie 88 - 95 N-m

LMV-313, 343, BMP-338, 348 (altocaudal) 3/4 - 10 85 - 90 libras-pie 115 - 122 N-m

LMC/BMC 3X1P, 3X1F, 3X3, 3X6P, 3X7 1/2 - 20 36 - 40 libras-pie 49 - 54 N-m

906D Tornillos de fijación del difusor 1/4 - 20 70 - 75 libras-pie 8,0 - 8,5 N-m

905E Nº separador sello mecánico 1/4 - 20 70 - 75 libras-pulgada 8,0 - 8,5 N-m

905F Buje regulador/Sello mecánico 1/4 - 20 70 - 75 libras-pulgada 8,0 - 8,5 N-m

905G Sello doble con espaciador 1/4 - 20 70 - 75 libras-pulgada 8,0 - 8,5 N-m

914A Tuercas del cuerpo 3/4 - 10 160 - 200 libras-pie 217 - 270 N-m

914A Tuercas del cuerpo 7/8 - 9 225 - 245 libras-pie 305 - 332 N-m

905A Cubierta del sello con caja de engranajes 3/8 - 16 x 1 3/4 27 - 30 libras-pie 37 - 40 N-m

905P Separador 1/4 - 20 x 5/8 70 - 75 libras-pulgada 8,0 - 8,5 N-m

* Si usa juntas tóricas de Teflón® , deje 15 minutos entre aplicaciones del par de apriete para que el Teflón® fluya en frío. Vuelva

a repetir la aplicación del par hasta que no haya variación del mismo.




Figura 13. Sección recta de LMV-322

Nota:1. Los números de los elementos listados anteriormente sólo

identifican la ubicación de la pieza y se deben usar con lalista de piezas de cada bomba en particular.

2 Se puede usar una combinación de opciones en una unidad

OpcionalSello doble no presurizado

(en tándem)

OpcionalSello doble

presurizado (doble)

Arvada, Colorado 80007 EE.UU., +1-303-425-0800, FAX: +1-303-425-0896,Longvic Cedex, Francia, +33-380-383300, FAX: +33-380-383371www.sundyne.com

Sección recta de bomb a y caja de engranajesConfiguración con sello simple

Sundyne LMV-322




Configuración de sello simpleFigura 14. Configuración d e sello simple

Nombre delelemento

Nombre de la pieza Cant. Nombre delelemento

Nombre de lapieza

Cant.

19A Espaciador retén de sello 1 905F Tornillo de cabezahexagonal

3

21B Buje regulador 1 916B Arandela 3

50 Manguito obturador 1* 936H Paquete junta tórica 3*

51A Cara giratoria del sello 1* 936G Paquete junta tórica 1*

52 Espaciador de sello 1 936H Paquete junta tórica 3*

60A Sello mecánico (parte inferior bomba) 1* 936J Paquete junta tórica 1*61A - Montaje de retén y manguito propulsor 1 936K Paquete junta tórica 1*

62A - Arandela de la cara del sello 1**

63A - Disco de respaldo del resorte del sello 1**

64A - Anillo retén del sello 1**

65A - Resorte del sello 6**

68A - Anillo cónico del sello*** 1**




Configuración de sello dobleFigura 15. Configuración de sello doble

Nombre delelemento



19A Espaciador retén de sello 1 60B Sello mecánico (superior) 1*

50A Manguito de eje (inferior) 1 61B - Montaje de retén ymanguito propulsor

1

50B Manguito de eje (superior) 1* 62B - Arandela de la cara delsello

1**

51C Cara giratoria del sello 1* 63B - Disco de respaldo delresorte del sello

1**

52 Espaciador de sello 1 64B - Anillo retén del sello 1**

60A Sello mecánico (inferior) 1* 65B - Resorte del sello 6**

61A - Montaje de retén y manguitopropulsor 1 68B - Anillo cónico del sello*** 1**

62A - Arandela de la cara del sello 1** 905F Tornillo de cabezahexagonal

3

63A - Disco de respaldo del resortedel sello

1** 916B Arandela 3

64A - Anillo retén del sello 1** 936G Paquete junta tórica 1*

65A - Resorte del sello 6** 936H Paquete junta tórica 3*

68A - Anillo cónico del sello*** 1** 936J Paquete junta tórica 2*




Configuración de sello en tándemFigura 16. Configu ración de sello en tándem

Nombre del

elemento

Nombre de la pieza Cant. Nombre del

elemento


19A Espaciador retén de sello 1 63A - Disco de respaldo del resortedel sello

1**

50A Manguito de eje (inferior) 1 64A - Anillo retén del sello 1**50B Manguito de eje (superior) 1* 65A - Resorte del sello 6**51A Cara giratoria del sello 1* 68A - Anillo cónico del sello*** 1**51B Cara giratoria del sello 1* 60B Sello mecánico (alternativo de

gas superior)1*

51C Cara giratoria del sello 1* 61B - Retén de sello 1**52 Espaciador de sello 1 62B - Arandela de la cara del sello 1**

60A Sello mecánico (inferior) 1* 65B - Muelle de ajuste 1**61A - Montaje de retén y

manguito propulsor1 68B - Anillo de respaldo 2**

62A - Arandela de la cara delsello

1** 69B - Paquete de juntas tóricas osello Tec

1**

63A - Disco de respaldo delresorte del sello

1** 905F Tornillo de cabeza hexagonal 3

64A - Anillo retén del sello 1** 916B Arandela 365A - Resorte del sello 6** 936G Paquete juntas tóricas 1*68A - Anillo cónico del sello*** 1** 936H Paquete juntas tóricas 3*60B Sello mecánico (superior) 1* 936J Paquete juntas tóricas (sello

de dos piezas requiere 3)2*

61B - Montaje de retén ymanguito propulsor

1** 936K Paquete juntas tóricas 1*

62B - Arandela de la cara del 1**

Sello de gas alternativo (parte superior 60B)




Figura 17. Inductor y espárrago del ind uctor

Nombre del elemento Nombre de la pieza Cant.9 Inductor 110 Espárrago inductor 1

Figura 18. Adaptador del acoplamiento flexib le

Nombre delelemento


116 Cubierta del alojamientodel acoplamiento

1

117 Acoplamiento de entrada 1

118 Cubierta del acoplamiento 1119 Cubo 1904A Tornillos 4905J Tornillo de cabeza

hexagonal4

909D Perno 4

914D Tuerca 4914H Tuerca 4916E Arandela 4916M Arandela 4916R Arandela 4961Y Arandela 4920E Chaveta 1




Figura 19. Junta de barrera química

Nombre delelemento


106 Junta de barrera química 1*107 Espaciador de sello 1

905T Tornillo de cabeza hexagonal 3916V Arandela de sello 3*

*Piezas de repuestos recomendadas

Figura 20. Orifici o de descarga

Nombre del elemento Nombre de la pieza Cant.

Tubería dedescarga




Figura 21. Opción con i ntercambiador de calor

Nombre delelemento



185 Filtro de aceite 1 950B Codo, unión hembra 1

190A Intercambiador de calor 1 951D Manguito roscado 1

193 Indicador de temperatura 1 951E Manguito roscado 1

924M Tapón del tubo 1 951F Manguito roscado 1950A Codo, unión hembra 1 951L Manguito roscado 1

Figura 22. Separador centrífugo

Nombredel

elemento


90 Orificio separador 1

91 Racor separador 1

905P Tornillo de cabezahexagonal

2

916L Arandela 2

918L Pasador (alineamiento) 1936U Paquete juntas tóricas 1*

936V Paquete juntas tóricas 1*

936Z Paquete juntas tóricas 1*

*Piezas de repuesto recomendados




ÍNDICE

Acoplamiento flexible para unidades LMV, 11 Almacenaje de la bomba a corto plazo, 8

Almacenamiento de la bomba a largo plazo, 8Bomba de lubricación principal, 15Bombas centrífugas Sundyne, 1Caja de engranajes, 14Cárter de la caja de engranajes, 14Condiciones de aspiración, 18Condiciones mínimas de flujo, 18Conexiones de las tuberías, 4Configuración de las válvulas de la bomba,

5Control de la bomba durante el arranque, 17Curva de carga del sistema, 18Desmontaje de la parte mojada de la LMV-311,

20Diagnóstico del sello mecánico de la bomba, 72

Diagnósticos para la caja de engranajes y la bomba, 69

Dispositivos de seguridad preventiva paramáquinas, 3

Eje de alta velocidad, 25Elementos auxiliares, 4Equipo y seguridad, 2Equipos de protección personal, 2Especificaciones, 74Especificaciones de acoplamientos del tipo

Thomas DBZ, 75Especificaciones de los acoplamientos del tipo

Falk Steelflex, 74Especificaciones del aceite lubricante de la

caja de engranajes, 77, 79Especificaciones para acoplamientos

verticales y horizontales del tipo ThomasSN Spacer, 76

Especificaciones para un acoplamiento Falk dedoble engranaje, 74

Especificaciones para un acoplamiento Falkde doble engranaje de tipo vertical, 75

Funcionamiento simple, 17Gases transportados, 18

Índice, 88Inspección, 8Inspección de todos los cojinetes, 25Inspección, limpieza y reparación, 25INSTALACIÓN, 8Instrucciones del propulsor, 3Intercambiador de calor, 5Intercambiador de calor de la caja de

engranajes, 13Intercambiador de calor separado, 14ISO 9001, 2Lista de comprobación antes de la puesta en

servicio, 3Lista de comprobación de control, 5Lista de comprobación de la instalación y de la

puesta en marcha, 6Localización y resolución de averías, 69Manguito del eje, 26Mantenimiento, 20Mantenimiento de la caja de engranajes, 5Montaje de unidades verticales sin base, 11Operación de las bombas Sundyne, 18Presión del aceite, 15Presurización del ciclo cerrado del fluido, 5Procedimientos para la puesta en marcha, 16Propulsor y acoplamiento, 11Protección contra caídas, 3Prueba de los equipos, 3Riesgo de incendio/explosión, 3Seguridad eléctrica, 2Sello mecánico de la caja de engranajes, 25Símbolos del texto, 1Sistema de control ambiental, 4Sistema de control ambiental del sello, 10Sistema de líquido intermedio, 11Sistema de lubricación, 13Tuberías de aspiración y descarga, 9




Verificación de los procedimientosoperativos, 5

Verifique la rotación del propulsor, 4



Motores elétricos de baixa e alta tensão

Moteurs électriques à basse et haute tension

Motores Eléctricos de baja y alta tensión

Elektrische motoren van lage en hoge spanning

Low and high voltage electric motors

Электродвигатели двигателей низкого и высокогонапряжения

Nieder- und Hochspannungsmotoren

Motori elettrici di bassa e alta tensione

低壓及高壓電動機

Motors | Automation | Energy | Transmission & Distribution | Coatings

Manual de instalação, operação e manutenção de motores elétricos

Consignes de sécurité pour l’installation, l’utilisation et la maintenance de moteurs

électriques

Manual de instalación, operación y mantenimiento de motores eléctricos

Veiligheidsinstructies voor installatie, bediening en onderhoud van elektrische motoren

Instructions manual for installation, operation and maintenance of electric motors

Инструкции по установке, эксплуатации и техническом обслуживании электромоторов

Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung für Asynchronmotoren

Manuale di installazione, gestione e manutenzione di motori elettrici

电动机安装、操作及维修安全手册


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 192/2342 | Motores Elétricos de Baixa e Alta Tensão

E n g l i s h

Р о с с и ю

D e u t s c h

I t a l i a n o

中文

3-6

27-31

17-21

36-40

41-43

P o r t u g u

ê s

F r a n ç a i s

E s p a ñ o l

N e d e r l a n d s e

7-11

22-26

12-16

32-35

Instructions manual for installation, operation andmaintenance of electric motors

Инструкции по установке, эксплуатации и техническомобслуживании электромоторов

Installations-, Betriebs- und Wartungsanleitung für Asynchronmotoren

Manuale di installazione, gestione e manutenzione di motorielettrici

电动机安装、操作及维修安全手册

Manual de instalação, operação e manutenção demotores elétricos

Consignes de sécurité pour l’installation, l’utilisation et lamaintenance de moteurs électriques

Manual de instalación, operación y mantenimiento demotores eléctricos

Veiligheidsinstructies voor installatie, bediening enonderhoud van elektrische motoren


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 194/2344 | Low and High Voltage Electric Motors

3. INSTALLATION

Remove the transportation devices and shaft locking device (if supplied) before starting the motor installation.Motors must be only installed in places compatible with their mounting features and in applications andenvironments for which they are intended. Those motors with feet must be installed on bases duly planned in order to prevent vibrations and assure perfectalignment. The motor shaft must be properly aligned with the shaft of the driven machine. Incorrect alignment,as well as improper belt tension, will certainly damage the bearings, resulting in excessive vibrations and evencausing the shaft to rupture. The admissible shaft radial and axial loads indicated in the general manual of thewebsite must be respected. Use flexible coupling whenever possible.When motors are fitted with oil lubricated bearings or oil mist lubrication systems, connect the cooling andlubrication tubes (where provided). Only remove the corrosion protection grease from the shaft end and flangeimmediately before the motor installation.Unless specified otherwise in the purchase order, WEG motors are dynamically balanced with “half key” andwithout load (uncoupled). The driving elements, such as pulleys, couplings, etc., must be balanced with “half key”before they are mounted on the shaft of the motors.Observe the correct assembly position of the drains as indicated in the manual on the website www.weg.net.

Do not cover and block the motor ventilation openings. Ensure a minimum clearance of¼ (25%) of the diameter of the air intake of the fan cover from the walls. The air used forcooling the motor must be at ambient temperature, limited to the temperature indicated on

the motor nameplate.

Motors installed outdoors or in the vertical position require the use of additional shelter to protectthem from water; for instance, use of a drip cover.

To prevent accidents, ensure that the grounding connection has been performed according to theapplicable standards and that the shaft key has been securely fastened before the motor is started.

Connect the motor properly to the power supply by means of safe and permanent contacts, alwaysconsidering the data informed on the nameplate, such as rated voltage, wiring diagram, etc.

For power cables, switching and protection devices dimensioning, consider the rated motor current, theservice factor, and the cable length, among others. For motors without terminal block, insulate the motorterminal cables by using insulating materials that are compatible with the insulation class informed on thenameplate. The minimum insulation distance between the non-insulated live parts themselves and betweenlive parts and the grounding must be: 5.5 mm for rated voltage up to 690 V; 8 mm for voltages up to 1.1 kV;

45 mm for voltages up to 6.9 kV; 70 mm for voltages up to 11 kV and 105 mm for voltages up to 16.5 kV.In order to assure the degree of protection, unused cable inlet holes in the terminalbox must be properly closed with blanking plugs having and equal or higher degree ofprotection to that indicated on the motor nameplate.

The motor must be installed with overload protection devices. When motor is fitted with temperature-monitoring devices, they must be connected during the operation and even during tests.Ensure the correct operation of the accessories (brake, encoder, thermal protection, forced ventilation, etc.)installed on the motor before it is started.

Motors fitted with Automatic Thermal Protectors will reset automatically as soon asthe motor cools down. Thus, do not use motors with Automatic Thermal Protection inapplications where the auto-reseting of this device may cause injuries to people or damage

to equipment. Motors fitted with Manual Thermal Protectors require manual reset after they trip. Ifthe Automatic Thermal Protector or the Manual Thermal Protector trip, disconnect the motor from

During the installation, the motors must be protected against accidental energization.Check the motor direction of rotation, turning it without load before it is coupled to theload.

Periodically and mainly before the initial star-up, measure the insulation resistance of the motor winding.Check the recommended values and the measuring procedures in the website.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 195/234 Low and High Voltage Electric Motors | 5

the power supply and investigate the cause of the thermal protector tripping. Wmagnetmotors must be driven by WEG variable frequency drives only.

For more information about the use of variable frequency drives, follow the instructions in the motor manualon the website www.weg.net and in the manual of the variable frequency drive.

4. OPERATION

During operation, do not touch the non-insulated energized parts and never touch or staytoo close to rotating parts.

Ensure that the space heater is always OFF during the motor operation.

The rated performance values and the operating conditions are specified on the motor nameplate. Thevoltage and frequency variations of the power supply should never exceed the limits established in theapplicable standards.Occasional different behavior during the normal operation (actuation of thermal protections, noise level,vibration level, temperature and current increase) must always be assessed by qualified personnel. In caseof doubt, turn off the motor immediately and contact the nearest WEG service center.Do not use roller bearings for direct coupling. Motors fitted with roller bearings require radial load to ensuretheir proper operation.For motors fitted with oil lubrication or oil mist systems, the cooling system must be ON even after themachine is OFF and until the machine is at complete standstill. After complete standstill, the cooling and lubrication systems (if any exist) must be switched OFF and thespace heaters must be switched ON.

Before any service is performed, ensure that motor is at standstill, disconnected fromthe power supply and protected against accidental energization. Even when the motor isstopped, dangerous voltages may be present in space heater terminals.

If motors are fitted with capacitors, discharge them before any handling or service is performed.

Motor disassembly during the warranty period must be performed by a WEG authorized servicecenter only.

For motors with permanent magnet rotor (lines WQuattro and Wmagnet), the motor assembly anddisassembly require the use of proper devices due to the attracting or repelling forces that occurbetween metallic parts. This work must only be performed by a WEG Authorized service centerspecifically trained for such an operation. People with pacemakers cannot handle these motors.The permanent magnets can also cause disturbances or damages to other electric equipment andcomponents during maintenance.

Regularly inspect the operation of the motor, according to its application, and ensure a free air flow. Inspectthe seals, the fastening bolts, the bearings, the vibration and noise levels, the drain operation, etc.

5. MAINTENANCE

6. ADDITIONAL INFORMATIONFor further information about shipment, storage, handling, installation, operation and maintenance of electricmotors, access the website www.weg.net.For special applications and operating conditions (for example, smoke extraction motors, totally enclosedair over (TEAO), motors for high thrust applications, motors with brake) refer to the applicable manual on thewebsite www.weg.net or contact WEG.When contacting WEG, please, have the full description of the motor at hand, as well as the serial numberand manufacturing date, indicated on the motor nameplate.

7. EC DECLARATION OF CONFORMITY WEG Equipamentos Elétricos S/A

Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brazil,

and its authorised representative established in the European Community,


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 196/2346 | Low and High Voltage Electric Motors

Milton Oscar CastellaEngineering Director

WEG Equipamentos Elétricos S/A, Motor Unit, offers warranty against defects in workmanship and materials for theirproducts for a period of 18 months from the invoice issue date by factory or distributor / dealer, limited to 24 months fromdate of manufacture. Motors of the HGF Line are covered for a period of 12 months from the invoice issue date by thefactory or distributor / dealer, limited to 18 months from the date of manufacture.

The paragraph above contains the legal warranty periods. If a warranty period is defined in a different way in the commercial,technical proposal of a particular sale, that will override the time limits set out above.

The periods above are independent of installation date and provided that the following requirements are met: proper

transportation, handling and storage; correct installation in specified environmental conditions free of aggressive agents;operation within the capacity limits and observation of the Installation, Operation and Maintenance Manual; execution ofregular preventive maintenance; execution of repairs and/or changes only by personnel with WEG‘s written authorization;in the occurrence of an anomaly, the product must be available to the supplier for the minimum period necessary to identifythe cause of the anomaly and to repair it properly; the buyer must immediately notify WEG of any defects occurred andthey must be later confirmed as manufacturing defects by WEG. The warranty does not include assembly and disassemblyservices at the buyer’s premises, costs of product transportation, as well as travel, lodging and meals expenses for thetechnical assistance staff when requested by the customer. The warranty service will be provided exclusively at a WEGauthorized Technical Assistance or at the plant.Components, parts and materials whose useful life is usually less than 12 (twelve) months are not covered by the warranty.Under no circumstance will warranty services extend the warranty period of the equipment. However, new warrantyequivalent to the original one will be due only to the components repaired or replaced by WEG.

The present warranty is limited to the product supplied. WEG will not be liable for damages to people, third parties, otherequipment and facilities, loss of profits or other incidental or consequential damages.

8. WARRANTY TERM

WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

hereby declare that the products:

WEG induction motors and components for using in these motors:

Three-phase

IEC frames 63 to 630Nema frames 42, 48, 56 and 143 to 9610……………

Single-phaseIEC frames 63 to 132

Nema frames 42, 48, 56 and 143 to 215……………

when installed, maintained and used in applications for which they were designed, and in compliance withthe relevant installation standards and manufacturer’s instructions, comply with the requirements of thefollowing European Directives and standards where applicable:

Directives:

Low Voltage Directive 2006/95/ECRegulation (CE) No 640/2009Directive 2009/125/EC

EMC Directive 2004/108/EC (induction motors are considered inherently benign in terms ofelectromagnetic compatibility)

Standards:

EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 and 60204-1

From 29/12/2009 on low voltage electric motors are no longer considered under the scope of the currentMachinery Directive 2006/42/EC.

CE marking in: 1996

Jaraguá do Sul, May 30th, 2011


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 197/234Motores Elétricos de Baixa e Alta Tensão | 7

ÍNDICE

PORTUGUÊS

1. CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................................... 72. TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E MANUSEIO... ..................................................... 7

3. INSTALAÇÃO ............................................................................................................... 84. OPERAÇÃO ............................................................................................................... 95. MANUTENÇÃO ............................................................................................................. 9

6. INSTRUÇÕES ADICIONAIS ....................................................................................... 10

7. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE ................................................................. 108. TERMO DE GARANTIA ............................................................................................... 11

A instalação, operação e manutenção do motor devem ser realizadas sempre por pessoal capacitado,

utilizando ferramentas e métodos adequados e seguindo as orientações contidas nos documentosfornecidos com o motor.

As instruções apresentadas neste documento são válidas para motores WEG com as seguintes características:g Motores de indução trifásicos e monofásicos (com rotor de gaiola);g Motores trifásicos de ímãs permanentes;g Motores trifásicos híbridos (com rotor de gaiola + ímãs permanentes).O objetivo deste manual é fornecer informações importantes que devem ser observadas durante o transporte,armazenagem, instalação, operação e manutenção dos motores WEG. Por esse motivo, recomendamos leratentamente as instruções aqui contidas antes de fazer qualquer intervenção no motor. A não observação dasinstruções indicadas neste manual e demais referenciadas no sitewww.weg.net anula a garantia do produto e pode resultar em sérios danos pessoais e materiais.

Motores elétricos possuem circuitos energizados e componentes girantes expostos que podem causardanos às pessoas.

1. CONSIDERAÇÕES GERAIS

2. TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E MANUSEIO Verifique as condições do motor no recebimento. Caso forem constatados danos, isso deve ser registrado porescrito junto ao agente de transporte, e comunicado imediatamente à empresa seguradora e à WEG. Nesse caso,nenhum trabalho de instalação deve ser iniciado antes que o problema encontrado tenha sido solucionado.

As informações contidas na placa de identificação devem corresponder às da nota fiscal do produto e àscondições do ambiente de operação, onde o motor será instalado. Caso o motor não for instalado imediatamente,recomenda-se armazená-lo em local limpo, seco, livre de poeira, vibrações, gases e agentes corrosivos e com umaumidade relativa do ar não superior a 60%.Para evitar a condensação de água no interior do motor durante o período de armazenagem, recomenda-se mantera resistência de aquecimento ligada (caso disponível). Para evitar oxidação dos rolamentos e assegurar umadistribuição uniforme do lubrificante, gire o eixo do motor manualmente pelo menos uma vez por mês (dando, nomínimo, 5 voltas) e deixando-o sempre numa posição diferente. Para rolamentos com sistema de lubrificação tipooil mist , o motor deve ser armazenado na posição horizontal, independentemente da forma construtiva, com óleoISO VG 68 no rolamento, com a quantidade indicada no manual disponível no site e o eixo deve ser giradomanualmente uma vez por semana. Caso os motores sejam armazenados por mais de 2 anos, recomenda-setrocar os rolamentos, ou então removê-los, lavá-los, inspecioná-los e relubrificá-los antes da sua colocação emfuncionamento. Após este período de armazenagem também recomenda-se que os capacitores de partida demotores monofásicos sejam trocados devido a eventuais perdas das suas características operacionais.

Todo manuseio do motor deve ser realizado de maneira suave para evitar impactos e

danos aos mancais e com o dispositivo de transporte/travamento do eixo (casofornecido) sempre instalado.



Levante o motor sempre pelos olhais de içamento que foram projetados apenas para opeso do motor e que nunca devem ser usados para levantamento de cargas adicionaisacopladas. Os olhais de içamento dos componentes, como caixa de ligação, tampa

defletora, etc., devem ser utilizados apenas para manusear estas peças quando desmontadas.Informações adicionais sobre os ângulos máximos de içamento estão indicados no manualgeral disponível no site.

Meça periodicamente a resistência de isolamento do motor e antes de energizá-lo pela primeira vez. Verifique os valores recomendados e os procedimentos de medição no site.

3. INSTALAÇÃODurante a instalação, os motores devem estar protegidos contra partidas acidentais.Confira o sentido de rotação do motor, ligando-o a vazio antes de acoplá-lo à carga.

Remova os dispositivos de transporte e de travamento do eixo (caso fornecidos) antes de iniciar a instalação do motor.Motores só devem ser instalados em locais compatíveis com suas características construtivas e em aplicaçõese ambientes para os quais foram projetados.

Os motores com pés devem ser instalados sobre bases devidamente planejadas para evitar vibrações eassegurar perfeito alinhamento. O eixo do motor deve ser adequadamente alinhado com o eixo da máquinaacionada. Um alinhamento incorreto, bem como uma tensão inadequada das correias de acionamento,certamente danificarão os rolamentos, resultando em excessivas vibrações e até causando a ruptura do eixo.Devem ser respeitadas as cargas radiais e axiais admissíveis no eixo indicadas no manual geral no site. Sempreque possível, utilize acoplamentos flexíveis.Nos motores com rolamentos com lubrificação a óleo ou sistema de lubrificação tipo oil mist , conecte os tubosde refrigeração e lubrificação (casos disponíveis).Remova a graxa de proteção contra corrosão da ponta do eixo e do flange apenas imediatamente antes dainstalação do motor.

A não ser que haja especificação ao contrário no pedido de compra, os motores WEG são balanceadosdinamicamente com “meia chaveta” e em vazio (desacoplados). Os elementos de transmissão, como polias,acoplamentos, etc., devem ser adequadamente balanceados antes de serem instalados no eixo do motor.Observar a correta posição de montagem dos drenos conforme indicado no manual no site.

Não cubra e obstrua a ventilação do motor. Mantenha uma distância mínima livre de ¼ (25%)do diâmetro da entrada de ar da defletora em relação à distância das paredes. O ar utilizadopara refrigeração do motor deve estar na temperatura ambiente, limitada a temperatura

indicada na placa de identificação do motor.

Para motores montados em ambientes descobertos ou montados na posição vertical, é necessário ouso de uma proteção adicional contra a entrada de líquidos e/ou partículas sólidas, por exemplo, usode um chapéu.

Para evitar acidentes, certifique-se, antes de ligar o motor, de que o aterramento foi realizado conformeas normas vigentes e que a chaveta esteja bem fixa.

Conecte o motor corretamente à rede elétrica através de contatos seguros e permanentes, observandosempre os dados informados na placa de identificação, como tensão nominal, esquema de ligação, etc.

Para o dimensionamento dos cabos de alimentação e dos dispositivos de manobra e de proteçãodeve-se considerar: a corrente nominal do motor, o fator de serviço, o comprimento dos cabos, entreoutros. Para motores sem placa de bornes, isole os cabos terminais do motor, utilizando materiaisisolantes compatíveis com a classe de isolamento informada na placa de identificação. A distânciamínima de isolação entre partes vivas não isoladas entre si e entre partes vivas e o terra deve ser: 5.5 mmpara tensões nominais até 690 V, 8 mm para tensões até 1.1 kV, 45 mm para tensões até 6.9 kV, 70 mmpara tensões até 11 kV e 105 mm até 16.5 kV.

As entradas de cabos não utilizadas na caixa de ligação devem ser devidamentefechadas com bujões para garantir o grau de proteção indicado na placa deidentificação.



Motores equipados com protetores térmicos do tipo Automático religarão

automaticamente assim que o motor resfriar. Assim não usar motores com proteçãotérmica automática em aplicações, onde o religamento automático pode tornar-se

perigoso para pessoas ou para o equipamento.Motores equipados com protetores térmicos do tipo Manual têm que ser religados manualmenteapós atuação. Caso o protetor térmico do tipo Automático ou do tipo Manual atuar, desconectaro motor da rede elétrica e verificar a causa da atuação do protetor térmico.

Motores da linha Wmagnet devem ser acionados somente por inversor de frequência WEG.

Para o uso de inversor de frequência é obrigatório seguir as instruções do manual do motor no site e domanual do inversor de frequência.

4. OPERAÇÃODurante a operação, não toque nas partes não isoladas energizadas e nunca toque oupermaneça muito próximo de partes girantes.

Assegure que a resistência de aquecimento esteja desligada durante a operação do motor.

Os valores nominais de desempenho e as condições de funcionamento estão especificados na placa deidentificação do motor. As variações da tensão e da frequência de alimentação nunca devem exceder oslimites estabelecidos nas normas vigentes.Possíveis desvios em relação à operação normal (atuação das proteções térmicas, aumento do nível de ruído,vibração, temperatura e corrente) devem ser avaliados por pessoal capacitado. Em caso de dúvidas, desligaro motor imediatamente e contatar o assistente técnico autorizado WEG mais próximo.

Não é recomendada a utilização de rolamento de rolos para acoplamento direto entre o motor e a cargaacionada. Motores equipados com rolamento de rolos necessitam de uma carga radial mínima para umaoperação satisfatória.Durante o desligamento da máquina, os sistemas de lubrificação dos mancais a óleo ) ou oil mist e derefrigeração têm que permanecer ligados até a parada total da máquina.

Após a parada do motor, os sistemas de refrigeração e de lubrificação pressão (se houver) devem serdesligados e as resistências de aquecimento devem ser ligadas.

5. MANUTENÇÃO

Antes de iniciar qualquer serviço no motor, este tem que estar completamente parado,

desconectado da rede de alimentação e protegido contra eventual religamento.Mesmo quando o motor estiver parado pode haver tensões nos terminais dasresistências de aquecimento.Em motores equipados com capacitores, descarregar os mesmos antes de manuseá-los ouexecutar qualquer serviço.

A desmontagem do motor durante o período de garantia somente deve ser realizada porassistente técnico autorizado WEG.

Para motores com rotor de ímãs permanentes (linhas WQuattro e Wmagnet), a montagem edesmontagem do motor requerem a utilização de dispositivos adequados devido a forças deatração ou de repulsão que ocorrem entre peças metálicas. Este serviço somente deve ser

realizado por Assistente Técnico Autorizado WEG com treinamento específico para taloperação. Pessoas que utilizam marca-passo não podem manusear estes motores. Os ímãspermanentes também podem causar distúrbios ou danos em outros equipamentos elétricos ecomponentes durante a manutenção.

O motor deve ser instalado com dispositivos de proteção contra sobrecarga. Caso o motor possuadispositivos para monitoramento de temperatura, os mesmos devem estar ligados durante a operaçãoe inclusive durante os testes. Verifique o correto funcionamento dos acessórios (freio, encoder, proteção térmica, ventilação forçada,etc.) instalados no motor antes de colocá-lo em operação.



6. INSTRUÇÕES ADICIONAISPara informações adicionais sobre transporte, armazenagem, manuseio, instalação, operação emanutenção de motores elétricos, acesse o site www.weg.net.Para aplicações e condições especiais de operação (exemplo: smoke extraction motor, totally enclosed air

over (TEAO), motores para altas cargas radias e axiais, motores com freio) é necessário consultar o manualno site ou entrar em contato com a WEG. Ao entrar em contato com a WEG, tenha em mãos a designação completa do motor, bem como seunúmero de série e data de fabricação indicados na placa de identificação do motor.

Inspecione periodicamente o funcionamento do motor segundo a sua aplicação, assegurando um livrefluxo de ar. Inspecione as vedações, os parafusos de fixação, os mancais, o nível de vibração e deruído, os drenos, etc.

7. DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CEWEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brasil,

e seu representante autorizado estabelecido na Comunidade Européia,WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

declaram por meio desta, que os produtos:

Motores de indução WEG e componentes para uso nestes motores:

TrifásicosCarcaças IEC 63 a 630

Carcaças Nema 42, 48, 56 e 143 a 9610

...............Monofásicos

Carcaças IEC 63 a 132Carcaças Nema 42, 48, 56 e 143 a 215

...............

quando instalados, mantidos e utilizados em aplicações para os quais foram projetados e quandoconsideradas as normas de instalação e instruções do fabricante pertinentes, eles atendem os requisitosdas seguintes Diretivas Européias e normas onde aplicáveis:

Diretivas:Diretiva de Baixa Tensão 2006/95/CE

Regulamento (CE) No 640/2009Diretiva 2009/125/CE

Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética 2004/108/CE (motores de indução são consideradosintrinsecamente benignos em termos de compatibilidade eletromagnética)

Normas:EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 e EN 60204-1

A partir de 29/12/2009, motores elétricos de baixa tensão não são mais considerados sob o escopo daatual Diretiva de Máquinas 2006/42/CE.

Marca CE em: 1996

Milton Oscar CastellaDiretor de Engenharia

Jaraguá do Sul, 31 de Maio de 2011



8. TERMO DE GARANTIA

A WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unidade Motores, oferece garantia contra defeitos de fabricação e demateriais para seus produtos por um período de 18 meses, contados a partir da data de emissão da notafiscal da fábrica ou do distribuidor/revendedor, limitado a 24 meses da data de fabricação. Para motoresda linha HGF a garantia oferecida é por um período de 12 meses, contados a partir da data de emissão da

nota fiscal da fábrica ou do distribuidor/revendedor, limitado a 18 meses da data de fabricação.No parágrafo acima estão contidos os prazos de garantia legal. Caso um prazo de garantia diferenciadoestiver definido na proposta técnica comercial para um determinado fornecimento, este se sobreporá aosprazos acima definidos.Os prazos estabelecidos acima independem da data de instalação e desde que satisfeitos os seguintesrequisitos: transporte, manuseio, e armazenamento adequado; instalação correta e em condiçõesambientais especificadas e sem presença de agentes agressivos; operação dentro dos limites de suascapacidades; realização periódica das devidas manutenções preventivas; realização de reparos e/oumodificações somente por pessoas autorizadas por escrito pela WEG; que o produto, na ocorrência deuma anomalia, esteja disponível para o fornecedor por um período mínimo necessário a identificação dacausa da anomalia e seus devidos reparos; aviso imediato por parte do comprador dos defeitos ocorridos

e que os mesmos sejam posteriormente comprovados pela WEG como defeitos de fabricação. A garantianão inclui serviços de desmontagem nas instalações do comprador, custos de transporte do produto edespesas de locomoção, hospedagem e alimentação do pessoal de Assistência Técnica quando solicitadopelo cliente. Os serviços em garantia serão prestados exclusivamente em oficinas de Assistência Técnicaautorizados pela WEG ou na própria fábrica. Também ficam excluídos das garantias os equipamentos, componentes, partes e materiais, cuja vida útilseja usualmente inferior a 12 (doze) meses.Em nenhuma hipótese o atendimento em garantia prorrogará os prazos de garantia do equipamento,contudo, novo prazo de garantia equivalente ao original será devido somente para os componentessubstituídos ou reparados pela WEG. A presente garantia se limita ao produto fornecido, não se responsabilizando a WEG por danos a pessoas,

a terceiros, a outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer outros danos emergentesou consequentes.


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Toda manipulación del motor debe ser realizada con cuidado para evitar impactos ydaños a los cojinetes, y con el dispositivo de transporte/bloqueo del eje (de sersuministrado) siempre instalado. Levante el motor siempre por los elementos de

elevación, los cuales han sido diseñados para el peso del motor, y nunca deben utilizarse paralevantar cargas adicionales acopladas. Los elementos de elevación de los componentes, comola caja de bornes, la tapa deflectora, etc., deben utilizarse solo para manipular estas piezas

cuando estén desmontadas. En el manual general disponible en la página web, se podrá encontrarinformación adicional sobre los ángulos máximos de elevación.

Mida periódicamente la resistencia de aislamiento del motor y sobre todo, antes de la primera puesta enmarcha. Verifique los valores recomendados y los procedimientos de medición en la página web.

3. INSTALACIONDurante la instalación, los motores deben estar protegidos contra puestas en marcha accidentales.

Verifique el sentido de rotación del motor, haciéndolo funcionar en vacío antes de acoplarlo a la

carga.

Elimine los dispositivos de transporte y de bloqueo del eje (en caso que existan) antes de iniciar la instalación del motor.

Los motores solo deben estar instalados en lugares compatibles con sus características constructivas y en lasaplicaciones y ambientes para los cuales fueron proyectados.Los motores con patas deben estar ubicados sobre bases debidamente proyectadas para evitar vibraciones yasegurar un perfecto alineamiento. El eje del motor debe estar adecuadamente alineado con el eje de la máquinaaccionada. Un alineamiento incorrecto, así como una tensión inadecuada de las correas de accionamiento,seguramente dañarán los rodamientos, resultando en excesivas vibraciones e incluso causar la ruptura del eje.Se deben respetar las cargas radiales y axiales admisibles en el eje, las cuales se indican en el manual generaldisponible en la página web. Se recomienda el uso de acoplamientos flexibles.En los motores con rodamientos cuya lubricación sea a base de aceite o un sistema de lubricación tipo “oil mist”,conecte los tubos de refrigeración y lubricación (caso de estar disponibles).Elimine la grasa de protección contra corrosión de la punta del eje y de la brida únicamente justo antes de la

instalación del motor. A no ser que se especifique lo contrario en el pedido de compra, los motores WEG se equilibran dinámicamente con“media chaveta” y en vacío (desacoplados). Los elementos de transmisión, como poleas, acoplamientos, etc., debenequilibrarse antes de ser instalados en el eje del motor.Observe la correcta posición de montaje de los drenajes conforme lo indicado en el manual.

No cubra u obstruya la ventilación del motor. Mantenga una distancia libre mínimo de ¼ (25%)

del diámetro de la entrada de aire de la deflectora en relación a la distancia de las paredes. El

aire utilizado para la refrigeración del motor debe estar a temperatura ambiente, limitada a la

temperatura indicada en la placa de características del motor.

Para motores instalados a la intemperie o montados en la posición vertical, se necesitará utilizar una

protección adicional contra la entrada de líquidos y/o partículas sólidas, por ejemplo, el uso de un sombrerete.

Para evitar accidentes, con anterioridad al arranque del motor, se ha de asegurar que la puesta a tierra fue

realizada conforme a las normas vigentes y que la conexión esté bien apretada.

Conecte el motor correctamente a la red eléctrica a través de contactos seguros y permanentes, siguiendo

siempre los datos mostrados en la placa de características, como la tensión nominal, el esquema de

conexionado, etc.

Para el dimensionamiento de los cables de alimentación y de los dispositivos de maniobra y protección se debeconsiderar la corriente nominal del motor, el factor de servicio, la longitud de los cables, entre otros.Para motores sin placa de bornes, aísle los terminales del motor, utilizando materiales aislantes compatibles con laclase de aislamiento informada en la placa de características.

La distancia mínima de aislamiento entre partes vivas no aisladas entre sí y entre partes vivas y la tierra debe ser: 5.5mm para tensiones nominales hasta 690 V; 8 mm para tensiones hasta 1.1 kV; 45 mm para tensiones hasta 6.9 kV;70 mm para tensiones hasta 11 kV y 105 mm hasta 16.5 kV.


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Las entradas de cables no utilizadas en la caja de conexiones deben estar debidamente

tapadas con sistemas de cierre para garantizar el grado de protección indicado en la placa de

características.

El motor debe ser protegido con dispositivos de protección contra sobrecarga. En caso de que el motor poseadispositivos para control de temperatura, los mismos deben estar conectados durante el funcionamiento, e inclusive,durante las pruebas.

Verifique el correcto funcionamiento de los accesorios (freno, encoder, protección térmica, ventilación forzada, etc.)instalados en el motor antes del arranque.

Los motores equipados con protectores térmicos del tipo Automático se reconectarán

automáticamente cuando se alcance la temperatura adecuada para el motor. No utilizar motores

con protección térmica del tipo automática en aplicaciones en donde el re-arranque automático

pueda ser peligroso para personas o para el equipamiento.

Los motores equipados con protectores térmicos del tipo Manual, tienen que ser reconectados después del

disparo.

En caso de que se active la protección térmica del tipo Automático o Manual, desconecte el motor de la red

eléctrica y verifique la causa que provocó la actuación del protector térmico.

Los motores de la línea Wmagnet deben ser accionados solamente por convertidores de frecuencia WEG.

Para más información sobre el uso del inversor de frecuencia es obligatorio seguir las instrucciones del manual delmotor en www.weg.net y del manual del convertidor de frecuencia.

4. FUNCIONAMIENTODurante el funcionamiento, no toque las zonas con riesgo de contacto eléctrico, y nuncatoque o permanezca muy cerca de partes giratorias.

Asegúrese de que la resistencia de caldeo esté desconectada durante elfuncionamiento del motor.

Los valores nominales de trabajo y las condiciones de funcionamiento están especificados en la placa decaracterísticas del motor. Las variaciones de la tensión y la frecuencia de alimentación nunca deben exceder loslímites establecidos en las normas vigentes.Posibles desvíos en relación al normal funcionamiento (actuación de las protecciones térmicas, aumento de losniveles de ruido y vibración, temperatura y corriente) deben ser evaluados por personal cualificado.En caso de dudas, desconecte el motor inmediatamente, y entre en contacto con el servicio técnico autorizadoWEG más próximo.No se recomienda la utilización de rodamiento de cilindros para acoplamiento directo. Los motores equipadoscon estos rodamientos necesitan una carga radial mínima para garantizar su correcto funcionamiento.Los sistemas de lubricación de los cojinetes de aceite u “oil mist” y de refrigeración tienen que permanecerconectados incluso tras el corte de alimentación, y hasta la parada total de la máquina.

Tras la parada del motor, los sistemas de refrigeración y de lubricación (de existir) deben desconectarse y sedeben conectar las resistencias de caldeo.

5. MANTENIMIENTO

Antes de iniciar cualquier tipo de servicio en el motor, éste debe estar completamente parado,desconectado de la red de alimentación y protegido contra una posible reconexión. Aunque elmotor estuviese parado, puede haber tensión en los terminales de las resistencias de caldeo.

En motores equipados con condensadores, descárguelos antes de manipularlos o realizar algún servicio.

El desmontaje del motor durante el período de garantía solamente debe ser realizado por un serviciotécnico autorizado WEG.

En el caso de motores con rotor de imanes permanentes (lineas WQuattro y Wmagnet), el montajey desmontaje del motor requiere de la utilización de dispositivos adecuados debido a las fuerzas deatracción o de repulsión entre piezas metálicas. Este servicio solamente debe llevarse a cabo por un


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6. INSTRUCCIONES ADICIONALESPara informaciones adicionales sobre transporte, almacenaje, manipulación, instalación, funcionamiento ymantenimiento de motores eléctricos, entre en www.weg.net.Para aplicaciones y condiciones especiales de trabajo (ejemplo: motores de extracción de humos, totally

enclosed air over (TEAO), motores para altas cargas radiales y axiales, motores con freno) se debeconsultar el manual o entrar en contacto con WEG. Al entrar en contacto con WEG, tenga a mano la denominación completa del motor, así como también sunúmero de serie y fecha de fabricación indicados en la placa de características del mismo.

Servicio Técnico Autorizado WEG con formación específica para dicha operación.Las personas que utilicen marcapasos no pueden manipular estos motores. Los imanespermanentes también pueden causar perturbaciones o daños en otros equipamientos

eléctricos y componentes durante el mantenimiento.

Inspeccione periódicamente el funcionamiento del motor según su aplicación, asegurándose de que el aire fluya libremente.Inspeccione los sellos, los tornillos de fijación, los cojinetes, los niveles de vibración y ruido, los drenajes, etc.

7. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

WEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brasil,

y su representante autorizado establecido en la Comunidad Europea,

WEGeuro – Industria Electrica SA

Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

Declaran por medio de esta, que los productos:

Motores de inducción WEG y componentes para utilización en estos motores:

TrifásicosCarcasas IEC 63 a 630

Carcasas Nema 42, 48, 56 y 143 a 9610

...............

MonofásicosCarcasas IEC 63 a 132

Carcasas Nema 42, 48, 56 y 143 a 215

...............

Cuando estén instalados, mantenidos y utilizados en las aplicaciones para los cuales fueron proyectados, ycuando se siguan las debidas normas de instalación e instrucciones del proveedor, los mismos cumplen losrequisitos de las siguientes Normas Directivas Europeas:

Directivas:

Directiva de Baja Tensión 2006/95/CE

Reglamento (CE) No 640/2009

Directiva 2009/125/CE

Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CE (los motores de inducción son consideradosintrínsecamente favorables en términos de compatibilidad electromagnética)

Normas: EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 y EN 60204-1

A partir de 29/12/2009, motores eléctricos de baja tensión no se consideran dentro del campo regulatorio de laactual Directiva de Máquinas 2006/42/CE.

Marca CE en: 1996

Jaraguá do Sul, 12 de Febrero de 2010 Milton Oscar Castella

Director de Ingeniería


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 206/23416 | Motores Eléctricos de Baja y Alta TensiónMotores Eléctricos de Baja y Alta Tensión

WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unidad Motores, ofrece garantía contra defectos de fabricación y demateriales para sus productos por un período de 18 meses, contados a partir de la fecha de emisión de lafactura de la fábrica, o del distribuidor/revendedor, limitado a 24 meses desde la fecha de fabricación. Paramotores de la línea HGF, la garantía ofrecida es por un período de 12 meses, contados a partir de la fechade emisión de la factura de la fábrica o del distribuidor/revendedor, limitado a 18 meses desde la fecha de

fabricación.El párrafo anterior indica los plazos de garantía legal. En caso de que un plazo de garantía diferenteestuviese definido en la propuesta técnico-comercial para un determinado suministro, éste prevalecerá porsobre los plazos definidos anteriormente.Los plazos establecidos anteriormente no dependen de la fecha de instalación, y se aplican siemprey cuando se cumpla con los siguientes requisitos: transporte, manipulación y almacenaje adecuado;instalación correcta y en condiciones ambientales especificadas y sin presencia de agentes agresivos;funcionamiento dentro de los límites de trabajo, seguimiento del Manual de Instalación, Operacióny Mantenimiento; realización periódica de los debidos mantenimientos preventivos; realización dereparaciones y/o modificaciones solamente por personas autorizadas por escrito por WEG; que elproducto, de ocurrir alguna anomalía, se ponga a disponibilidad del proveedor por el período necesario

para identificar la causa de la anomalía y sus debidas reparaciones; aviso inmediato por parte delcomprador de los defectos aparecidos y posterior comprobación de los mismos por WEG como defectosde fabricación. La garantía no incluye servicios de instalación y desmontaje en las instalaciones del cliente,costes de transporte del producto y gastos de locomoción, hospedaje y alimentación del personal de Asistencia Técnica, de ser solicitado por el cliente. Los servicios en garantía se prestarán exclusivamente enServicios de Asistencia Técnica autorizados por WEG o en la propia fábrica. También quedan excluidos de las garantías los componentes, piezas y materiales, cuya vida útil seageneralmente inferior a los 12 (doce) meses.En ninguna circunstancias los trabajos en garantía prorrogarán los plazos de garantía del equipamiento. Noobstante, un nuevo plazo de garantía equivalente al original se aplicará solamente para los componentesreparados y sustituidos por WEG.La presente garantía se limita al producto suministrado, sin que WEG se responsabilice por los dañosa personas, a terceros, a otros equipamientos e instalaciones, lucros cesantes o cualquier otro dañoemergente o consecuente.

8. TÉRMINOS DE GARANTÍA


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 207/234Nieder- Und Hochspannungsmotoren | 17

INDEX

DEUTSCH

1. EINLEITUNG ................................................................................................................ 172. TRANSPORT, LAGERUNG UND HANDHABUNG ..................................................... 17

3. MONTAGE ................................................................................................................... 18

4. BETRIEB ....................................................................................................... 195. WARTUNG ................................................................................................................... 20

6. ZUSÄTZLICHE HINWEISE .......................................................................................... 20

7. EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG ............................................................................ 208. GEWÄHRLEISTUNG ................................................................................................... 21

1. EINLEITUNGEs wird vorausgesetzt, dass die Arbeiten zur Montage, Betrieb und Wartung an diesen Maschinennur von qualifiziertem Personal, mit dem Einsatz von geeigneten Werkzeugen und Methoden

unter Beachtung der Anweisungen, die in den mitge-lieferten Motor- Dokumenten enthalten sind,ausgeführt werden.

Die hier enthaltenen Anweisungen sind für WEG- Motoren mit folgenden Eigenschaften gültig:g Drehstrom-Asynchronmaschinen und Einphasige Asynchronmaschinen (mit Kurzschlussläufern);g Permanentmagneterregte Drehstrom-Asynchronmaschinen;g Hybrid-Drehstrom-Asynchronmaschinen (mit Kurzschlussläufern + Permanentmagneten).Diese Betriebsanleitung gibt wichtige Hinweise, die bei Transport, Lagerung, Montage, Betrieb und Wartungder WEG-Motoren beachtet werden müssen. Er wird empfohlen diese Betriebsanleitung sorgfältig zu lesenbevor Arbeiten an dieser Maschine vorgenommen werden.Die Nichtbeachtung der Anweisungen in dieser Betriebsanleitung und auf der Internetseite www.weg.net

hebt die Produktgewährleistung auf und kann zu Personen- und Sachschäden führen.Elektrische Motoren haben spannungsführende Stromkreise, ggf. auch bewegte bzw. rotierendenicht abgedeckte Teile, die schwerste Verletzungen und gesundheitliche Schäden verursachenkönnen.

2. TRANSPORT, LAGERUNG UND HANDHABUNGUnmittelbar nach dem Empfang des Motors ist dieser auf äußerliche Transportschäden zu untersuchen. WerdenBeschädigungen festgestellt, sind diese dem Transportunter-nehmen, der Versicherungsgesellschaft und WEGsofort schriftlich zu melden. In diesem Fall muss das festgestellte Problem zuerst gelöst werden, bevor irgendeineMontagearbeit vorgenommen werden kann. Die auf dem Leistungsschild eingetragenen Angaben müssen den

Angaben der Rechnung, sowie den Betriebs- und Umgebungsbedingungen entsprechen.

Wird der Motor nicht sofort in Betrieb genommen, muss er in einem sauberen, trockenen, staub-, gas- undschwingungsfreien Ort, ohne Vorhandensein von aggres-siven Chemikalien und bei einer relativen Luftfeuchtigkeitunter 60 % gelagert werden. Um die Bildung von Kondenswasser im Inneren des Motors während der Lagerung zuvermeiden, soll die Stillstandsheizung (wenn vorhanden) immer eingeschaltet sein.Um eine Oxidation der Wälzlager während der Lagerungszeit zu vermeiden und wieder eine gleichmäßige Fettverteilungzu erlangen, soll der Läufer mindestens einmal pro Monat etwas von Hand gedreht werden (mind. 5 Umdrehungen)und immer in einer anderen Position zum Stillstand kommen. Bei Wälzlagern mit Schmierölnebel (oil mist), soll der Motorimmer, unabhängig der Bauform, in horizontaler Lage mit Öl ISO VG 68 in der Menge wie in der Bedienungsanleitungund auf der Webseite angegeben, gelagert werden und die Welle muss einmal pro Woche etwas von Hand gedrehtwerden.Wird der Motor etwa 2 Jahre oder länger gelagert, müssen die Wälzlager vor der Inbe-triebnahme ausgebaut und mit

Waschbenzin gründlich gewaschen, überprüft, getrocknet und nach dem sachgemäßen Einbau wieder neu gefettetwerden, bevor eine Inbetrieb-nahme vorgenommen werden darf.Werden Einphasenmotoren länger als zwei Jahre gelagert, müssen die Anlasskondensatoren vor der Inbetriebnahmegewechselt werden, da sie nach längerer Lagerungszeit ihre Betriebseigenschaften verlieren können.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 208/23418 | Nieder- Und Hochspannungsmotoren

Um Lagerschäden während des Transportes zu verhindern, muss der Motor immersanft gehoben und abgesetzt werden und die Welle muss immer mit der mitgeliefertenTransportsicherungsvorrichtung (wenn vorhanden) festgestellt werden. Der Motor darfnur an den hierfür vorgesehenen Transportösen, die ausschließlich für das Motorgewicht

ausgelegt wurden, gehoben werden. Sie dürfen nicht zum Heben nach dem Zusammenbau vonMotor + angetriebener Maschine verwendet werden. Die Transportösen an Bauteilen, wie amKlemmenkästen, Lüfterhaube, usw. dienen ausschließlich zum Heben dieser Bauteile. Informationenüber die zugelassenen Hebe-winkel können Sie in der Betriebsanleitung auf der Webseite finden.Während der Lagerungszeit, muss der Isolationswiderstand der Wicklungen in bestimmtenZeitabständen und in jedem Fall vor der Inbetriebnahme gemessen werden.

3. MONTAGEWährend der Montage müssen die Motoren gegen versehentliches Einschalten geschützt sein. (Freischaltung

des Netzes)

Die Drehrichtung des Motors ist im Leerlauf vor der Ankupplung mit der Belastungsmaschine zu überprüfen.

Transportsicherung und Läuferfeststellvorrichtung (wenn vorhanden) müssen vor der Motorinstallation entfernt werden.Elektrische Motoren dürfen nur in Umgebungen eingesetzt werden, für die sie entwickelt wurden und für die ihre

Baueigenschaften geeignet sind.Um eine genaues Ausrichten und einen schwingungsfreien Betrieb zu gewährleisten, müssen Motoren mit Füßenimmer auf geeigneten Fundamenten aufgestellt werden.Die Motorwelle und die Welle der angetriebenen Maschine müssen genau gegeneinander ausgerichtet sein.Ein nicht genaues Ausrichten oder eine zu hohe Riemenspannung mit der Belastungsmaschine können zuLagerschäden, übermäßigen Schwingungen und letztendlich sogar zu einem Wellenbruch führen.Es müssen immer die zugelassenen radialen und axialen Belastungen der Welle beachtet werden, die derBetriebsanleitung auf der Webseite entnommen werden können.Immer wenn möglich, flexible Kupplungen verwendenBei Motoren mit ölgeschmierten Lagern oder Lager mit Schmierölnebel, müssen die Kühl- und Schmierölrohre(wenn vorhanden) angeschlossen sein.Den Korrosionsschutz am Wellenende und an dem Flansch nur kurz vor der Aufstellung des Motors entfernen.Falls nicht anders, als im Auftrag vereinbart, werden WEG- Motoren immer mit halber Passfeder dynamischabgekuppelt ausgewuchtet, geliefert. Auch die Übertragungselemente, wie Riemenscheiben, Kupplungen, usw.müssen vor dem Anbau an die Motorwelle entsprechend ausgewuchtet werden.Die Position der Wasserablassstopfen ist gemäß der Betriebsanleitung auf der Webseite zu beachten.

Die Luftein- und Luftauslässe dürfen nicht abgedeckt oder verstopft sein.Der empfohlene Einbauabstand zwischen der Lufteintrittsöffnung des Motors und einerWand muss wenigstens ¼ des Durchmessers der Lufteintrittsöffnung betragen. Die

Temperatur der angesaugten Kühlluft muss gleich der Umgebungstemperatur sein und darf niemalsdie auf dem Leistungsschild angegebene Grenztemperatur überschreiten.

Werden Motoren im Freien oder in vertikaler Position aufgestellt, ist ein zusätzlicher Schutzvorzusehen, um das Eindringen von Flüssigkeiten oder Feststoffen in das Innere des Motors zuverhindern, z. B. mit einem Schutzdach.

Um Unfälle zu vermeiden, muss vor dem Einschalten des Motors sicherstellt werden, dass dieErdung nach den einschlägigen Normen vorgenommen wurde. Außerdem muss die Passfeder in der Antriebswelle fest in der Passfedernut sitzen.

Es muss sichergestellt werden, dass der Motor unter Berücksichtung der Daten auf demLeistungsschild und dem Schaltbild an die richtige Netzspannung, sowie in Abhängigkeitdes Bemessungsstromes auf dem Leistungsschild ein angepasster Motorstarter mit einerÜberlastschutzeinrichtung, der alle drei Außenleiter überwacht, angeschlossen wird.

Zur Bemessung der Versorgungskabel und der Steuer- und Schutzvorrichtungen muss derBemessungsstrom des Motors, der Belastungsfaktor und die Kabellänge u.a., berücksichtigt werden. BeiMotoren ohne Klemmenbrett, müssen die Kabelklemmen des Motors mit einem geeigneten Isolierband



Der Motor muss mit einer Schutzeinrichtung gegen Überlast installiert werden.Ist der Motor mit Vorrichtungen zur Temperaturüberwachung ausgestattet, müssen diese immer währenddes Betriebes und auch während der Prüfungen eingeschaltet sein.Die Funktionstüchtigkeit des schon im Motor eingebauten Zubehörs (Bremse, Encoder,Wärmeschutzvorrichtung, Fremdbelüftung, usw.) ist vor der Inbetriebnahme zu überprüfen.

Motoren mit automatischen thermischen Schutzvorrichtungen gegen Übertemperatur schaltenautomatisch nach Motorabkühlung wieder ein. Deshalb sollen Motoren mit automatischen

thermischen Schutzvorrichtungen nicht eingesetzt werden, wo das automatischeWiedereinschalten des Motors schwere Personen- und Sachschäden zur Folge haben kann.Sind Motoren mit von Hand betätigten thermischen Schutzvorrichtungen gegen Übertemperaturausgestattet, muss das Wiedereinschalten des Motors von Hand vorgenommen werden.Schaltet die automatisch thermische oder die von Hand betätigte Schutzvorrichtung den Motor ab,muss er von dem Netz freigeschaltet werden, die Ursache für den Ausfall gefunden und der Fehler voreiner erneuten Inbetriebnahme behoben werden.

Motoren der Reihe Wmagnet dürfen nur über WEG-Frequenzumrichter betrieben werden.

Für den Einsatz von Frequenzumrichtern müssen die Anweisungen der Betriebsanleitung auf der Webseitewww.weg.net und die Betriebsanleitung des Frequenzumrichters berücksichtigt werden.

4. BETRIEBWährend des Betriebes niemals blanke spannungsführende Teile berühren und einensicheren Abstand von rotierenden Teilen einhalten.

Es muss sichergestellt werden, dass die Stillstandsheizung während des Motorbetriebesimmer abgeschaltet ist.

Die Leistungsnennwerte und die Betriebsbedingungen sind auf dem Leistungsschild angegeben.Die Spannungs- und Frequenzschwankungen dürfen niemals die in der Norm festgelegten Grenzwerteüber- oder unterschreiten.Bei Abweichungen von dem Normalbetrieb, z.B. (Auslösung der thermischen Schutzvorrichtungen, Veränderungen des Geräusch- und Schwingungspegels oder ein Temperaturanstieg) müssen von

qualifiziertem Personal untersucht und die Fehler behoben werden, bevor eine Wiederinbetriebnahmegestartet werden kann. Treten bei der Ausführung dieser Arbeiten Zweifel auf, ist der Motor sofortauszuschalten und die nächstliegende zugelassene WEG- Kundendienststelle anzusprechen.Ist der Motor auf der Antriebsseite mit einem Zylinderrollenlager ausgestattet, ist von einer direktenKopplung zwischen Motor und Belastungsmaschine abzuraten. Motoren mit Zylinderrollenlagern braucheneine radiale Mindestlast um einen ordnungsgemäßen Betrieb zu gewährleisten.Während des Abschaltverfahrens der Maschine, müssen das Kühlsystem und das Lagerschmiersystem biszum kompletten Stillstand der Maschine eingeschaltet bleiben.Nach Erreichen des Stillstandes der Maschine muss das Kühl- und das Druckölschmiersystem (wennvorhanden) abgeschaltet und die Stillstandsheizung eingeschaltet werden.

unter Berücksichtigung der auf dem Leistungsschild angegebenen Wärmeklasse isoliert werden. DerMindestabstand zwischen nicht isolierten spannungsführenden Bauteilen und Erde muss 5,5 mmfür Bemessungsspannungen bis 690 V, 8 mm für Bemessungsspannungen bis 1,1 kV, 45 mm fürBemessungs-spannungen bis 6,9 kV, 70 mm für Bemessungsspannungen bis 11 kV und 105 mm fürBemessungsspannungen bis 16,5 kV betragen.

Alle nicht benutzten Bohrungen im Klemmenkasten müssen mit Stopfen verschlossen sein

um den auf dem Leistungsschild angegeben Schutzgrad einzuhalten.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 210/23420 | Nieder- Und Hochspannungsmotoren

5. WARTUNG

Bevor irgendeine Wartungsarbeit vorgenommen wird, muss der Motor komplett stillstehen,vom Versorgungsnetz getrennt und gegen ein versehentliches Einschalten gesichert sein. Auch nach dem Ausschalten des Motors, können an den Klemmen der Stillstandsheizung

gefährliche Spannungen anliegen.Ist der Motor mit Kondensatoren ausgestattet, wird empfohlen einige Minuten zu warten, um einekomplette Entladung der Kondensatoren zu gewährleisten, bevor irgendwelche Arbeiten an demMotor vorgenommen werden.

Die Demontage des Motors während der Gewährleistungsfrist darf nur von zugelassen WEG-Kundendienststellen vorgenommen werden.

Bei Motoren mit Dauermagneten, wie z.B. mit Seltenerd-Materialien, welche sich durch einehohe Koerzitivkraft auszeichnen (Reihe WQuattro und Wmagnet), darf die Demontage undMontage wegen der hohen Attraktions- und Repulsionskräfte nur mit geeigneten Vorrichtungenvorgenommen werden. Diese Arbeiten dürfen nur von zugelassenen WEG-Kundendienststellen undspeziell geschultem Fachservicepersonal durchgeführt werden.Personen mit Herzschrittmachern dürfen nicht in die unmittelbare Nähe mit diesen Magnetenkommen. Die Dauermagnete können auch Störungseinflüsse auf andere elektrische Geräte undBauteile ausüben.Den Motor in regelmäßigen Zeitabständen hinsichtlich seines Einsatzes überprüfen. Außerdem sind dieDichtungen, die Befestigungsschrauben, die Wasserablassstopfen, sowie die Lager auf Schwingungen undGeräusche, zu überprüfen.

6. ZUSÄTZLICHE HINWEISEFür weitere Informationen über Transport, Lagerung, Handhabung, Installation, Betrieb und Wartung derElektromotoren, steht Ihnen die Webseite www.weg.net zur Verfügung. Auch für Motoren mit Sonderanwendungen oder erschwerten Betriebsbedingungen (z.B.:Brandgasmotoren, Schachtlüftermotoren, Motoren mit hohen axialen und radialen Belastungen,Bremsmotoren), gibt Ihnen Auskunft die entsprechende Betriebsanleitung, oder auf der Webseitewww.weg.net, bzw. sprechen sie WEG direkt an.Für die Kontaktaufnahme mit WEG werden Sie gebeten, bitte die vollständige Bezeichnung des Motors, dieSeriennummer und das Herstellungsdatum, wie auf dem Leistungsschild angegeben, zur Hand zu haben.

7. EG-KONFORMITÄTSERKLÄRUNGWEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brasilien,

und ihr zugelassener Vertreter mit Niederlassung in der Europäischen Gemeinschaft,

WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

erklären hiermit in alleiniger Verantwortung, dass die:

Asynchronmotoren und die Bauteile dieser Motoren:

DrehstromBaugrößen IEC 63 bis 630

Baugrößen NEMA 42, 48, 56 und 143 bis 9610...............

EinphasigBaugrößen IEC 63 bis 132Baugrößen NEMA 42, 48, 56 und 143 bis 215

...............



Milton Oscar CastellaEngineeringdirektor

wenn sie richtig installiert, gewartet und eingesetzt werden in Gebieten für die sie entwickelt wurden, unterBerücksichtigung der Einbaunormen und der Anweisungen des Herstellers, sie die Anforderungen folgender

europäischer Richtlinien und Normen erfüllen gegebenenfalls:

Richtlinien:Richtlinie 2006/95/EG –Niederspannungsrichtlinie

Verordnung (CE) No 640/2009

Richtlinie 2009/125/CERichtlinie 2004/108/EG– Elektromagnetische Verträglichkeit (Asynchronmotorenhalten die technischen Anforderungen der EMV-Richtlinie ein.)

Normen:EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 und EN 60204-1

Ab 29.12.2009, werden Niederspannungsmotoren nicht mehr als Bestandteil der Maschinenrichtlinie2006/42/EG betrachtet.

EG-Zeichen in: 1996

Jaraguá do Sul, den 12. Februar 2010

8. GEWÄHRLEISTUNGWEG Equipamentos Elétricos S.A., Division Motores, bietet für ihre Produkte auf Herstellungs- undMaterialfehler eine Gewährleistungsfrist von 18 (achtzehn) Monaten nach Rechnungslegung im Werk odervon unserer Vertriebsniederlassung, bzw. Händler, beschränkt auf max. 24 Monate nach Herstellungsdatum.Die Gewährleistungsfrist für die Motoren der Baureihe HGF beträgt 12 (zwölf) Monate nach Rechnungslegungim Werk oder von unserer Vertriebsniederlassung, bzw. Händler, beschränkt auf max. 18 Monate nachHerstellungsdatum.Der o.g. Absatz legt die rechtlichen Gewährleistungsfristen fest. Wurde im Liefervertrag eine andere

Gewährleistungsfrist für eine bestimmte Lieferung vereinbart, so ersetzt diese die oben genannten Fristen.Die Gewährleistung hängt nicht von dem Einbaudatum ab, insofern folgende Forderungen erfüllt sind:geeigneter Transport, Handhabung und Lagerung; ordnungsgemäßer Einbau in geeigneter Umgebung ohne Vorhandensein von aggressiven Chemikalien; Betrieb gemäß der Maschinenauslegung und Beachtung derBedienungsanleitung; Ausführungen von periodischen- und vorbeugenden Wartungen; Reparaturen oder Änderungen sind nur von WEG oder schriftlich zugelassener Personen möglich; werden Fehler festgestellt,muss die Maschine dem Lieferanten zur Verfügung gestellt werden, um die Fehler zu identifizieren damiteine entsprechende Reparatur ausgeführt werden kann. Der Käufer hat den Verkäufer sofort über denfestgestellten Fehler zu informieren, wobei dieser Fehler von WEG als Herstellungsfehler bestätigt werdenmuss. Die Gewährleistung schließt nicht Demontage- und Montagearbeiten bei dem Käufer ein. Produkt- undPersonentransportkosten, sowie Hotelkosten und Verpflegung des Servicepersonals werden von dem Käufer

getragen, wenn diese Arbeit von ihm beantragt wurde. Alle Arbeiten unter Gewährleistung werden entweder inWEG zugelassenen Reparaturwerkstätten (Kundendienststellen), oder im Werk des Herstellers durchgeführt.Bauteile und Materialien, deren Lebensdauer im Normalbetrieb kürzer sind als 12 (zwölf) Monate, sind nichtBestandteil dieser Gewährleistung.Die Reparatur oder der Ersatz von mangelhaften Bauteilen verlängert auf keinen Fall die Gewährleistungsfrist.Eine neue Gewährleistungsfrist, gleich der originalen Gewährleistungsfrist, ist nur für die von WEG reparierten undersetzten Bauteile gültig.Diese Gewährleistung beschränkt sich allein auf das gelieferte Produkt. WEG übernimmt keine Haftung fürPersonenschäden, Schäden an Dritte, oder Schäden an Maschinen und Einrichtungen, Verdienstausfall, oderandere Folgeschäden die von der Maschine oder Anlage verursacht wurden.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 212/23422 | Moteurs Électriques à Basse et Haute Tension

INDEX

FRANÇAIS

1. AVANT-PROPOS ........................................................................................................222. TRANSPORT, STOCKAGE ET MANIEMENT ............................................................22

3. INSTALLATION ...........................................................................................................23

4. UTILISATION ..............................................................................................................245. MANUTENTION ..........................................................................................................24

6. INSTRUCTIONS SUPPLÉMENTAIRES .....................................................................25

7. DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE .....................................................................258. CONDITIONS DE GARANTIE ....................................................................................26

1. AVANT-PROPOS

L’installation, l’utilisation et la maintenance du moteur doivent être toujours réalisés par du personnel qualifié,

en utilisant des outils et des méthodes adéquates et en tenant compte des instructions figurant dans lesdocuments fournis avec le moteur.

Les instructions présentes dans ce document sont valables pour les moteurs WEG avec les caractéristiques suivantes:g Moteurs à induction triphasés et monophasés (avec rotor à cage d’écureuil) ;g Moteurs triphasés à aimants permanents ;g Moteurs triphasés hybrides (avec rotor à cage d’écureuil + aimants permanents).L’objectif de ce manuel est de fournir des informations importantes qui doivent être observées pendant le transport,le stockage, l’installation, l’utilisation et l’entretien des moteurs WEG. Pour cette raison, il est recommandé de lireattentivement les consignes indiquées ici avant de procéder à n’importe quelle intervention sur le moteur. La nonobservation des instructions contenues dans ce manuel, ainsi que celles référencées sur le site www.weg.net , annulela garantie du produit et peut causer des dommages sur des personnes et sur des matériaux.

Les moteurs électriques possèdent des circuits sous tension et des composants rotatifs visibles qui peuventnuire aux personnes.qui peuvent nuire aux personnes.

2. TRANSPORT, STOCKAGE ET MANIEMENT Vérifier l’état du moteur au moment de la livraison. Si des dommages sont constatés, cela doit être notifiépar écrit auprès de l’entreprise de transport et communiqué immédiatement à l’entreprise d’assuranceainsi qu’à WEG. Dans ce cas, aucun travail d’installation ne doit être commencé avant que le problème soitrésolu.Les informations contenues sur la plaque signalétique doivent correspondre à celles de la facture du produitet aux conditions d’environnement où le moteur sera installé. Dans le cas où le moteur n’est pas installé

tout de suite, le stocker dans un endroit sec, exempt de poussière, de vibrations, de gaz et d’agentsabrasifs, et avec une humidité relative de l’air inférieure à 60%. Afin d’éviter la condensation de l’eau à l’intérieur du moteur pendant la période de stockage, il estrecommandé de garder la résistance de chauffe allumée (le cas échéant). Pour éviter l’oxydation desroulements et assurer une distribution uniforme du lubrifiant, tourner l’axe du moteur au moins une foispar mois (faire 5 tours au minimum) en le laissant, à chaque fois, dans une position différente. Pour desroulements avec système de lubrification de type bain à huile, le moteur doit être stocké à l’horizontale,avec l’huile ISOVG68 sur le roulement en quantité indiquée dans le manuel disponible sur le site webet l’axe doit être tournée une fois par semaine. Dans le cas où les moteurs sont stockés plus de 2 ans,changer les roulements ou alors les sortir, les nettoyer, les vérifier et les re-lubrifier avant de les remettre enmarche. Après cette période de stockage, il est recommandé que les condensateurs de démarrage soientremplacés à cause d’éventuelles pertes de leurs caractéristiques opérationnelles.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 213/234Moteurs Électriques à Basse et Haute Tension | 23

Tout maniement du moteur doit être réalisé avec précaution afin d’éviter tout impact et/ ou dommage aux roulements et avec le dispositif de transport /blocage de l’axe (si fourni)toujours installé.Lever le moteur toujours par les anneaux de levage qui ont été prévus pour le poids du

moteur et qui ne doivent jamais être utilisés pour le levage de charges additionnelles. Les anneauxde levage des composants, comme la boîte à bornes, le capot de ventilation, etc… doivent êtreutilisés seulement pour ces pièces quand elles sont démontées. Des informations supplémentaires

sur les angles maximaux de levage sont indiquées dans le manuel général disponible sur le siteweb.Mesurer périodiquement la résistance d’isolement du moteur avant de le mettre en route par la premièrefois. Vérifier les valeurs recommandées ainsi que les procédures de mesure sur le site.

3. INSTALLATIONPendant l’installation, les moteurs doivent être protégés contre des démarrages accidentels.

Vérifier le sens de rotation du moteur en le mettant en route vide avant d’accoupler la charge.

Démonter les pattes de support et dispositifs de blocage d’arbre (si fourni) avant de commencer l’installation du moteur.Les moteurs ne doivent être installés que dans des endroits compatibles avec leurs caractéristiques de constructions et

dans des applications et environnements pour lesquels ils ont été conçus.Les moteurs avec des pattes doivent être installés sur des bases prévues pour éviter les vibrations et assurer unparfait alignement. L’arbre du moteur doit être correctement aligné avec l’axe de la machine entraînée. Un alignementincorrect, ainsi qu’une tension de courroie inadéquate, entrainera des dommages aux roulements, provoquant desvibrations excessives et même la rupture de l’axe. Les charges radiales et axiales admissibles sur l’axe doivent êtrerespectées. Elles sont indiquées dans le manuel sur le site web. Quand c’est possible, utiliser des accouplementsflexibles.Pour les moteurs avec des roulements lubrifiés à l’huile ou avec le système de lubrification du type bain à huile,connecter les tuyaux de refroidissement et de lubrification (le cas échéant).Retirer la graisse de protection contre la corrosion de la pointe de l’axe et de la bride seulement juste avant l’installationdu moteur.Sauf spécification contraire, les moteurs WEG sont équilibrés dynamiquement en demi-clavette et à vide(désaccouplés). Les éléments de transmission comme les poulies, les accouplements, etc…, doivent être équilibréscorrectement avant d’être installés sur l’axe du moteur.

Vérifier aussi la position correcte de montage des drains selon l’indication dans le manuel sur le site web.

Ne pas empêcher la ventilation du moteur. Garder une distance minimale de ¼ du diamètred’entrée d’air du déflecteur par rapport aux murs. L’air utilisé pour le refroidissement dumoteur doit être à la température ambiante, limité à la température indiquée sur la plaquesignalétique du moteur.

Pour des moteurs assemblés dans des environnements ouverts ou dans la position verticale,l’utilisation d’une protection supplémentaire contre l’entrée de liquides et/ouparticules solides est nécessaire, comme par exemple, l’utilisation d’une tôle-parapluie.

Afin d’éviter des accidents, certifier, avant de mettre le moteur en marche, que la mise à la terre a bienété réalisée selon les normes en vigueur et que la clavette est bien fixée.

Réaliser la connexion du moteur au réseau électrique par des contacts sûrs et permanents, toujoursen observant les données indiquées sur la plaque signalétique comme la tension nominale, le schémade raccordement, etc.

Pour le dimensionnement des câbles d’alimentation ainsi que pour les dispositifs de manœuvre et deprotection, considérer, entre autres, la tension nominale du moteur, le facteur de service, la longueur descâbles, etc. Pour des moteurs sans plaque à bornes, isoler les câbles du moteur en utilisant des matériaux

isolants compatibles avec la classe de l’isolement indiquée sur la plaque signalétique. La distance minimaled’isolation entre les parties vives non isolées entre elles, et entre les parties vives et la mise à la terre, doitêtre : 5.5 mm pour des tensions nominales jusqu’à 690 V ; 8 mm pour des tensions jusqu’à 1.1 kV ; 45 mmpour des tensions jusqu’à 6,9 kV et 70 mm pour des tensions jusqu’à 11 kV et 105 mm jusqu’à 16,5 kV.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 215/234Moteurs Électriques à Basse et Haute Tension | 25

6. INSTRUCTIONS SUPPLÉMENTAIRESPour des informations supplémentaires sur le transport, le stockage, le maniement, l’installation, l’utilisationet la manutention des moteurs électriques, aller sur le site www.weg.net.Pour des applications et conditions spéciales d’utilisation (exemple : moteur pour extraction de fumée,

totally enclosed air over (TEAO) moteur pour des charges radiales et axiales élevées, moteurs à frein) il estnécessaire de consulter le manuel sur le site ou contacter WEG.Pour tout contact avec WEG, il faut avoir en mains la désignation complète du moteur ainsi que sonnuméro de série et la date de fabrication indiqués sur la plaque signalétique du moteur.

Vérifier les joints, les vis de fixation, les roulements, le niveau de vibration et de bruit, les drains, etc.

7. DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CEWEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brésil,

et son représentant agréé établi dans la Communauté Européenne,

WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 - Maia - Porto - Portugal

déclarent, par la présente, que les produits:

Moteurs à induction WEG et composants utilisés sur ces moteurs:

TriphasésCarcasses IEC 63 à 630

Carcasses Nema 42, 48, 56 et 143 à 9610...............

MonophasésCarcasses IEC 63 à 132Carcasses Nema 42, 48, 56 et 143 à 215

...............

une fois installés, entretenus et utilisés dans les applications pour lesquelles ils ont été prévus et en tenantcompte des normes d’installation et des instructions pertinentes du fabricant, répondent aux exigences desdirectives européennes et des normes suivantes:

Directives:Directive Basse Tension 2006/95/CE

Directive Compatibilité Électromagnétique 2004/108/CE (les moteurs à induction sont considérés

comme inoffensifs par nature en termes de compatibilité électromagnétiqueNormes:

EN 60034-1/5/6/7/8/9/11/12/14 et EN 60204-1

À partir du 29/12/2009, les moteurs électriques basse tension ne font plus partie du champ d’applicationde l’actuelle Directive Machines 2006/42/CE.

Marquage CE en: 1996

Jaraguá do Sul, 12 février 2010

Milton Oscar CastellaDirecteur d’ingénierie


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 216/23426 | Moteurs Électriques à Basse et Haute Tension

8. TERME DE GARANTIE

WEG Equipamentos Elétricos S/A [WEG Equipements Electriques S/A], division Moteurs, offre une garantie contre lesdéfauts de fabrication ou de matériaux pour ses produits pour une période de 18 mois, comptée à partir de la date del’émission de la facture de l’usine ou du distributeur/revendeur, limitée à 24 mois de la date de la fabrication. Pour desmoteurs de la ligne HGF, la garantie offerte est pour une période de 12 mois comptée à partir de la date de l’émissionde la facture de l’usine ou du distributeur/revendeur, limitée à 18 mois de la date de fabrication.Dans le paragraphe précédent, il s’agit des délais de garantie légale. Au cas où une période de garantie différente estdéfinie sur la proposition technique ou commerciale, celle-ci prévaut sur les délais définis ci-dessus.Les délais établis ci-dessus sont indépendants de la date d’installation et sont valables une fois satisfaites lesexigences suivantes : transport, maniement et stockage adéquats ; installation correcte dans les conditionsenvironnementales spécifiées et en absence d’agents agressifs ; opérations dans les limites des capacités prévueset suivant le manuel d’installation, d’opération et de maintenance de WEG ; réalisation régulière des entretienspréventifs prévus ; réalisation des réparations et/ou des modifications seulement par des personnes préalablementautorisées par écrit par WEG ; le produit, en cas d’anomalie, doit être mis à disposition du fournisseur pour lapériode minimale nécessaire à l’identification de la cause de l’anomalie et à d’éventuelles réparations ; l’acheteurdoit immédiatement indiquer si des défauts sont survenus et ceux-ci doivent être ultérieurement reconnus par WEG

en tant que défauts de fabrication. La garantie ne comprend pas les services de montage et de démontage dansles installations de l’acheteur, les coûts de transport du produit ainsi que le trajet, le logement et l’alimentation dupersonnel de l’Assistance Technique, quand celui-ci a été sollicité par le client. Les services de garantie seront réalisésexclusivement dans les ateliers d’Assistance Technique approuvés par WEG ou dans la propre usine de WEG.Sont aussi exclus des garanties : les composants, les parties et les matériaux dont la durée de vie utile estnormalement inférieure à 12 (douze) mois.En aucun cas le service garantie ne prolongera les délais de garantie de l’équipement. Par contre un nouveau délaiéquivalent à l’original sera accordé pour les composants remplacés ou réparés par WEG.La présente garantie est limitée au produit fourni. WEG n’est pas responsable des dommages aux personnes, auxtiers, à d’autres équipements ou installations, des pertes de bénéfices ou de n’importe quel dommage accidentel ouconséquent.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 217/234 Low and High Voltage Electric Motors | 27Электродвигатели двигателей низкого и высокого напряжения | 27

СОДЕРЖАНИЕ

РОССИЮ

1. ПРЕДИСЛОВИЕ .......................................................................................................... 27

2. ТРАНСПОРТИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ГРУЗОПОДЪЁМНЫЕ РАБОТЫ ................. 27

3. УСТАНОВКА............................................................................................................. 28

4. ЭКСПЛУАТАЦИЯ ........................................................................................................ 29

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ .......................................................................... 30

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУКЦИИ ....................................................................... 30

7. ДЕКЛАРАЦИЯ СООТВЕТСТВИЯ CE ....................................................................... 30

8. УСЛОВИЯ ГАРАНТИИ ................................................................................................ 31

1. ПРЕДИСЛОВИЕУстановка, эксплуатация и техническое обслуживание электромоторов всегда должны

производиться квалифицированным персоналом с использованием соответствующихметодов и инструментов и в соответствии с указаниями, содержащимися в документации,которая поставляется вместе с электродвигателем.

Инструкции, содержащиеся в данном документе, распространяются на электродвигатели WEG со

следующими характеристиками:g трёхфазные и однофазные индукционные электродвигатели (с короткозамкнутым ротором);g трёхфазные электродвигатели с постоянными магнитами;g гибридные трёхфазные электродвигатели (с короткозамкнутым ротором и постоянными

магнитами);

Целью настоящего руководства является предоставление важной информацией о мерах, которые

необходимо соблюдать при транспортировке, хранении, установке, эксплуатации и техническом

обслуживании электродвигателей WEG. В соответствии с этим, рекомендуем внимательно изучить

содержащиеся здесь инструкции до начала каких-либо работ с электродвигателем. Несоблюдение

инструкций, содержащихся в настоящем руководстве, а также приведённых на сайте www.weg.

net, аннулирует гарантию на изделие и может привести к серьёзным травмам и материальному

ущербу.

Токоведущие электрические цепи и открытые вращающиеся компонентыэлектродвигателей могут причинить физические травмы

2. ТРАНСПОРТИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ГРУЗОПОДЪЁМНЫЕ РАБОТЫПо получении электродвигателя проверьте его состояние. При обнаружении повреждений необходимо

письменно зафиксировать их в транспортной организации и немедленно сообщить об этом страховой

компании и компании WEG. В этом случае нельзя начинать какие-либо работы по установке до тех пор,

пока выявленный дефект не будет устранен.

Данные на идентификационной табличке должны соответствовать тем, которые указаны в накладной, а

также условиям рабочего помещения, где будет установлен электродвигатель. Если электродвигатель не

предполагается немедленно устанавливать, рекомендуется хранить его в сухом месте с относительной

влажностью воздуха не более 60%, в котором нет пыли, вибраций, газов и коррозионных агентов.

Во избежание конденсации влаги внутри электродвигателя в период хранения рекомендуется

подключить заземлённый противоконденсатный обогреватель (если это возможно). Чтобы избежать

окисления подшипников и обеспечить равномерное распределение смазки, по меньшей мере раз в

месяц прокручивайте вал электродвигателя (сделав минимум 5 оборотов), каждый раз оставляя егов новом положении. При наличии подшипников с системой смазки типа смазка масляным туманом

электродвигатель необходимо хранить в горизонтальном положении с залитым в подшипник маслом ISO

VG 68 в количестве, указанном в руководстве, выложенном на сайте, а вал необходимо прокручивать


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 218/23428 | Low and High Voltage Electric Motors28 | Электродвигатели двигателей низкого и высокого напряжения

3. УСТАНОВКА

еженедельно. В случае, если электродвигатели хранились на складе более 2 лет, перед их эксплуатацией

рекомендуется заменить подшипники либо извлечь их, промыть, осмотреть и снова смазать. По

окончании периода хранения также рекомендуется заменить пусковые конденсаторы вследствие

возможного ухудшения их рабочих характеристик.

Любые грузоподъёмные работы должны выполняться с осторожностью воизбежание ударов и повреждения подшипников скольжения при обязательной

установке устройства для транспортировки/соединения вала (если оно поставлено).Поднимать электродвигатель следует исключительно с помощью монтажных петель,рассчитанных на вес электродвигателя, которые, однако, ни в коем случае нельзяиспользовать при подъёме дополнительных грузов. Монтажные петли компонентовэлектродвигателя, таких как распределительная коробка, также должны использоваться для проведения грузоподъёмных работ на этих элементах, когда они демонтированы. Дополнительная информация о максимальных углах подъёма содержится в выложенном насайте общем руководстве.

Периодически измеряйте сопротивление изоляции электродвигателя, также измерьте его передпервой подачей питания. Рекомендуемые значения и методику измерения можно посмотреть насайте.

Во время установки электродвигатели должны быть защищены от случайного запуска.Проверьте направление вращения электродвигателя, до подачи нагрузки прогнавего сначала на холостом ходу.

Транспортные и блокировочные устройства (если предусмотрены) должны быть сняты с двигателя

еще до его монтажа.

Электродвигатели можно устанавливать лишь в помещениях, соответствующих их конструктивнымхарактеристикам, а также в соответствии с назначением и средами, на которые они рассчитаны.Электродвигатели на лапах должны устанавливаться на ровных основаниях во избежание

вибрации и ради обеспечения безукоризненного выравнивания. Вал электродвигателя долженбыть адекватно отцентрирован с валом приводимой в действие машины. При неправильномцентрировании, как и при неправильном натяжении приводных ремней, могут быть поврежденыподшипники, что приведет к чрезмерной вибрации вплоть до разрушения вала. Необходимособлюдать допустимые параметры радиальных и осевых нагрузок, указанных в выложенном насайте общем руководстве. Везде, где это возможно, используйте гибкие соединения.Если электродвигатели снабжены подшипниками со смазкой жидким маслом или с системой.смазки масляным туманом, необходимо подсоединить к ним трубки для охлаждения и смазки(если это возможно).Непосредственно перед установкой электродвигателя удалите с шейки вала и фланца защитнуюантикоррозионную смазку.

Если специально не указано обратное, электродвигатели WEG динамически балансируютсяполушпонкой и на холостом ходу (без подсоединения). Передающие элементы, такие как блоки,муфты и т.д. перед установкой на вал электродвигателя должны быть адекватно сбалансированы.Следите за правильным монтажом и расположением дренажной системы, которые должнысоответствовать схеме, указанной в выложенном на сайте руководстве по эксплуатации.'

Не мешайте вентиляции двигателя. Сохраняйте минимальный зазор в ¼ диаметра отверстия для воздуха дефлектора по отношению к расстоянию отстенок. Температура воздуха, используемого для охлаждения двигателя, должнаравняться температуре окружающей среды с ограничениями, указанными на

идентификационной табличке двигателя.

Для электродвигателей, установленных на открытом воздухе или в вертикальномположении, необходимо использовать дополнительную защиту от проникновенияжидкостей и/или твёрдых частиц - например, навес.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 220/23430 | Low and High Voltage Electric Motors30 | Электродвигатели двигателей низкого и высокого напряжения

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Перед началом любых работ по техническому обслуживанию электродвигательнужно полностью остановить, отсоединить от сети питания и защитить отвозможного подключения. При остановленном электродвигателе допускается

наличие напряжения на клеммах противоконденсатного обогревателя.Если электродвигатели оснащены конденсаторами, необходимо их разрядить довыполнения грузоподъёмных работ или каких-либо работ по техническому обслуживанию. Демонтаж электродвигателя в период действия гарантии должен производиться

исключительно техническим специалистом, уполномоченным компанией WEG.Если электродвигатели оснащены роторами с постоянным магнитом (WQuattro и Wmagnet),установка и демонтаж электродвигателя должны производиться с использованиемспециального оборудования из-за воздействия сил притяжения или отталкиваниямежду металлическими частями. Такого рода техническое обслуживания должнопроизводиться исключительно техническим специалистом, уполномоченным компаниейWEG, прошедшего специальную подготовку для выполнения этой операции. Лица,использующие электрокардиостимуляторы, не могут обслуживать эти электродвигатели.Постоянные магниты во время технического обслуживания могут также вызвать неполадкиили повреждения другого электрооборудования или электрических компонентов

Регулярно проверяйте работу электродвигателя в соответствии с его назначением, обеспечивая

свободный приток воздуха. Проверяйте герметизацию стыков, крепёж, подшипники, уровень

вибрации, дренажную систему и т.д.

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ИНСТРУКЦИИДополнительную информацию о транспортировке, хранении, установке, эксплуатации и

техническом обслуживании электродвигателей смотрите на сайте www.weg.net.

По поводу специальных применений и особых условий работы (например, электродвигатели для

дымоудаления, Полностью закрытый воздухе над (TEAO), двигатели с высокими радиальными и

осевыми нагрузками, двигатели с тормозом) необходимо изучить руководство по эксплуатации,

расположенном на сайте, или связаться с представителем компании WEG.

При контакте с WEG необходимо указывать точное назначение электродвигателя, а также его

серийный номер и дату выпуска, указанные на идентификационной табличке электродвигателя.

ближайшим техническим специалистом, уполномоченным компанией WEG.

При прямом сопряжении с приводимой в действие машины не рекомендуется использовать роликовые

подшипники. Электродвигатели, оснащённые роликовыми подшипниками, для удовлетворительной работы

должны иметь минимальную радиальную нагрузку.

Во время отключения машины система охлаждения и система смазки жидким маслом подшипников

скольжения или масляным туманом должны оставаться подключёнными до полной остановки машины.

После остановки электродвигателя необходимо отключить системы охлаждения, принудительной смазки и

смазки под давлением (если они имеются) и включить терморезисторный обогреватель.

7. ДЕКЛАРАЦИЯ СООТВЕТСТВИЯ CEWEG Equipamentos Elétricos S/A Авенида префекта Вальдемар Грубба, 3000

89256-900 – Жарагуа-ду-Сул - СК - Бразилия,

и его уполномоченный представитель в Европейском сообществе,

WEGeuro – Industria Electrica SAУл. Инженера Апартадо Ульрих Фредерико 6074

4476-908 - Майя - Порту - Португалия

настоящим заявляют, что продукция:

Асинхронные электродвигатели WEG и комплектующие, используемые в этих двигателях:

Трёхфазные


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 221/234 Low and High Voltage Electric Motors | 31Электродвигатели двигателей низкого и высокого напряжения | 31

Милтон Оскар Кастелла

Технический директор

Типоразмер МЭК от 63 до 630Типоразмер НЕМА от 42, 48, 56 и 143 до 9610

...............

Монофазные

Типоразмер МЭК от 63 до 132Типоразмер NEMA от 42, 48, 56 и 143 до 215

...............

установленные, запущенные в эксплуатацию и используемые в сферах применения, длякоторых были разработаны, при соблюдении установочных норм и соответствующих инструкций

производителя, отвечают требованиям следующих европейских директив и стандартов где это

применимо: Директивы:

Директива о низковольтном оборудовании 2006/95/CE Правила (CE) No 640/2009 Директива 2009/125/CE

Директива об электромагнитной Совместимости 2004/108/CE (асинхронные электродвигатели

считаются качественными в части электоромагнитной совместимости)

Нормы:

EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 e EN 60204-1

С 29/12/2009, низковольтные электродвигатели больше не подпадают под действие настоящей Директивы по машинному оборудованию 2006/42/CE.

Знак СЕ в: 1996

Жарагуа-ду-Сул, 12 февраля 2010

8. УСЛОВИЯ ГАРАНТИИГарантия WEG Equipamentos Eletricos S/A (подразделение Двигатели), на отсутствие дефектов изготовления

или на композиционные материалы, из которых изготовлены изделия, составляет 18 месяцев с момента

выставления счета-фактуры заводом-изготовителем или дистрибьютором/реселлером и ограничивается

сроком 24 месяца после даты изготовления. Для двигателей линейки HGF предлагаемая гарантия составляет

12 месяцев с момента выставления счета-фактуры заводом-изготовителем или дистрибьютором/реселлером иограничивается сроком 18 месяцев после даты изготовления.

В вышеуказанном параграфе указаны сроки официальной гарантии. В случае, если в технико-коммерческом

предложении на какую-то определенную поставку указан отличный от них срок, то он преобладает над

вышеопределенными сроками.

Указанные выше сроки не зависят от даты установки и применяются при условии, что выполняются следующие

требования: транспортировка, погрузочно-разгрузочные работы, хранение проводились в соответствии

с инструкциями; установка в специальных условиях окружающей среды проводилась в соответствии

с инструкциями; эксплуатация проводилась в диапазоне рабочей мощности двигателя; проводилось

периодическое технического обслуживания; ремонт и/или замена компонентов проводились только лицами,

имеющими письменное разрешение WEG; осуществлялась передача изделия с неисправностью изготовителю

и/или в ремонтную мастерскую на срок, достаточный для выявления причины неисправности и последующее

ее устранение; клиент незамедлительно сообщил в WEG о произошедших отказах, и WEG признал их как

возникшие вследствие заводского брака. Гарантия не покрывает затрат на сборки и демонтаж двигателя

на производственной площадке клиента, стоимости транспортировки изделия, билеты, размещение и

питание специалистов технической помощи, когда клиент запрашивает данные услуги. Гарантийные услуги

оказываются исключительно в ремонтных мастерских, аккредитованных WEG или на заводе WEG.

Также исключаются из данной гарантии компоненты, части и материалы, чей срок годности в нормальных

условиях эксплуатации является меньше 12 (двенадцати) месяцев.

Ни в коем случае обслуживание по гарантии не является основанием для продления сроков гарантии на

изделие, но при этом новый гарантийный срок эквивалентный заводскому распространяется только на

компоненты, отремонтированные или замененные по WEG.Настоящая гарантия WEG распространяется исключительно на поставленное изделие. Компания не несет

ответственности за ущерб, нанесенный человеческому здоровью, третьим лицам, другому оборудованию и

установкам, потерянной прибыли и за другие возникшие или последовавшие убытки.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 222/23432 | Low and High Voltage Electric Motors32 | Elektrische Motoren Van Lage en Hoge Spanning

INHOUDSOPGAVENEDERLANDSE

1. VOORWOORD ............................................................................................................. 322. VERVOER, OPSLAG EN HANDELING ....................................................................... 323. INSTALLATIE ............................................................................................................. 33

4. BEDIENING ............................................................................................................. 345. ONDERHOUD ............................................................................................................. 346. AANVULLENDE INSTRUCTIES .................................................................................. 347. EU-CONFORMITEITSVERKLARING.......................................................................... 348. GARANTIEVOORWAARDEN ...................................................................................... 351. VOORWOORDDe installatie, de bediening en het onderhoud van de motor moet altijd worden uitgevoerd dooropgeleid personeel met behulp van geschikte gereedschappen en werkwijzen en volgens derichtlijnen vervat in de documenten die met de motor worden geleverd.De instructies in dit document zijn geldig voor WEG-motoren met de volgende kenmerken:g

Driefasige en monofasische inductiemotoren (met kooirotor);g Driefasige motoren met permanente magneten;g Driefasige hybride motoren (met kooirotor + permanente magneten).Het doel van deze handleiding is het verschaffen van belangrijke informatie die gevolgd moeten wordentijdens het transport, opslag, installatie, bediening en onderhoud van WEG-motoren. Om deze redenadviseren wij het aandachtig lezen van de hierin opgenomen instructies alvorens enige interventie in demotor. Het niet opvolgen van de instructies in deze handleiding en de overige instructies waarnaar wordtverwezen op de site www.weg.net volgen annuleert de garantie op het product en kan leiden tot ernstigpersoonlijk letsel en schade.Elektrische motoren bevatten geladen circuits en draaiende blootgestelde componenten dieschadelijk kunnen zijn voor mensen.

2. VERVOER, OPSLAG EN HANDELING

Controleer de conditie van de motor bij ontvangst. Indien er schaden worden geconstateerd,dient dit schriftelijk te worden vastgelegd bij de vervoerder, en onmiddellijk medegedeeld aan deverzekeringsmaatschappij en aan WEG. In dit geval moet geen installatiewerk worden begonnen voordathet probleem wordt opgelost.De informatie op het typeplaatje moet overeenkomen met de factuur van het product en deomgevingsomstandigheden van de werkplaats waar de motor zal worden geïnstalleerd. Indien de motorniet onmiddellijk wordt geïnstalleerd, raden wij u aan de motor te bewaren in een schone en droge plaats vrijvan stof, trillingen en agressieve chemicaliën en met een relatieve vochtigheid van niet meer dan 60%.Om watercondensatie in de motor tijdens de opslag te voorkomen, is het raadzaam om deverwarmingsweerstand aangeschakeld te houden (indien beschikbaar). Om oxidatie van de lagers tevoorkomen en een gelijkmatige verdeling van het smeermiddel te garanderen, moet de motoras ten minsteeenmaal per maand (met ten minste 5 ronden) worden gedraaid en altijd op een verschillende positiebewaard. Voor lagers met een smeersysteem van het oil mist type, moet de motor horizontaal wordenopgeslagen met ISO VG 68 olie in het lager, op de hoeveelheid vermeld in de handleiding (beschikbaar opde website), en de as moet wekelijks worden gedraaid. Indien de motoren voor meer dan twee jaar wordenopgeslagen, is het aanbevolen om de lagers te vervangen, of ze te verwijderen, te wassen, te inspecterenen opnieuw te smeren vóór de inbedrijfstelling. Na deze opslagperiode is het ook aanbevolen datstartcondensatoren vervangen worden vanwege het eventueel verliezen van hun operationele kenmerken.

Alle behandelingen van de motor moeten op een zachte wijze worden uitgevoerd omschokken en beschadiging van de lagers te voorkomen en met de transport bescherming /asvergrendeling (indien meegeleverd) altijd geïnstalleerdHijs de motor altijd bij de hijsogen op die slechts voor het gewicht van de motor zijn

geschikt en die nooit moeten worden gebruikt om extra gekoppelde ladingen te hijsen. De hijsogenvan componenten zoals aansluitdoos, dekking, baffle, enz. mogen alleen worden gebruikt om dezeonderdelen te behandelen als zij gedemonteerd worden. Aanvullende informatie over de maximalehoeken voor het ophijsen zijn opgenomen in de algemene handleiding op de website.

De isolatieweerstand van de motor moet periodiek worden gemeten en tevens voordat het voor de eerstekeer wordt geladen. Controleer de aanbevolen waarden en metingprocedures op de site.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 223/234 Low and High Voltage Electric Motors | 33Elektrische Motoren Van Lage en Hoge Spanning | 33

3. INSTALLATIE

Tijdens de installatie moeten de motoren worden beschermd tegen een ongewild starten.Start de motor los van de lading om de draairichting te controleren.

Verwijder de transportbeveiliging en de asvergrendeling (indien geleverd) alvorens te starten met de motorinstallatie.Motoren mogen alleen worden geïnstalleerd in locaties die compatibel zijn met hun constructie en toepassingen en in de

omgevingen waarvoor ze werden ontworpen.Motoren met voeten moeten worden geïnstalleerd op een goed voobereide onderbouw om trillingen te voorkomen en eenperfecte aanpassing te garanderen. De motoras moet goed worden uitgelijnd met de as van de aangedreven machine.Een slechte uitlijning, alsmede een onvoldoende spanning van de aandrijfriemen, zullen zeker de lagers beschadigen, watovermatige trillingen en zelfs het breken van de as kan veroorzaken. Let op de toelaatbare radiale en axiale belastingen op deas die worden aangegeven in de algemene handleiding op de site. Gebruik indien mogelijk altijd flexibele koppelingen.In motoren met olie gesmeerde lagers of een oil mist type smeersysteem, koppel de koelings- en smeringsbuizen (indienbeschikbaar) aan. Verwijder het vet om corrosie te vermijden aan het einde van de as en van de flens pas vóór de installatie van de motoren.Behalve anders vermeld in de bestelbon zijn de WEG-motoren dynamisch uitgebalanceerd met een halve spie enlosdraaiend (ontkoppeld) systeem. Aandrijvingselementen zoals bijvoorbeeld riemschijven, koppelingen, enz.. moeten goeduitgebalanceerd worden voordat ze op de motoras worden geïnstalleerd. Let op de juiste inbouwpositie van de afvoer, zoals

aangegeven in de handleiding op de website.Blokkeer niet de ventilatie van de motor. Houd een minimale afstand van ¼ van de diametervan de vrije lucht inlaat van het ventilatierooster in relatie tot de afstand van de muren. Delucht die wordt gebruikt voor de koeling van de motor moet op kamertemperatuur zijn, metinachtneming van de temperatuur vermeld op het typeplaatje van de motor.

Voor motoren gemonteerd in onbedekte omgevingen of in een verticale positie gemonteerd is hetnoodzakelijk een extra bescherming te gebruiken tegen het binnendringen van vloeistoffen en / ofvaste deeltjes, bijvoorbeeld het gebruik van een beschermkap.Om ongelukken te voorkomen, zorg ervoor, voordat u de motor start, dat de aarding is gedaanvolgens de van kracht zijnde regelgeving en dat de spie is vastgezet.Sluit de motor correct op het net aan via veilige, permanente contacten, altijd met inachtneming vande op het typeplaatje vermelde gegevens, zoals spanning, schakelschema’s, enzovoort.

Voor de dimensionering van de stroomkabels en het schakeleenhedenen van apparatuur enbeveiligingssystemen moeten in acht worden genomen, onder anderen: de nominale motorstroom, debedrijfsfactor en de lengte van de kabels . Voor motoren zonder klemmenbord, isoleer de eindkabels vande motor met behulp van isolatiematerialen in overeenstemming met de isolatieklasse aangegeven op hettypeplaatje. De minimale afstand van de isolatie tussen de onder spanning staande delen die niet van elkaarzijn geïsoleerd en tussen deze onderdelen en de aarde moet zijn: 5,5 mm voor een nominale spanning tot690 V, 8 mm voor spanningen tot 1.1 kV, 45 mm voor spanningen tot 6.9 kV, 70 mm voor spanningen tot11 kV en 16.5 kV tot 105 mm.

De ongebruikte kabelingangen van de aansluitdoos moeten goed worden afgesloten om de

mate van bescherming aangegeven op het typeplaatje te garanderen.De motor moet zijn uitgerust met een beveiliging tegen overlading. Als de motor is uitgerust met eentemperatuurmonitoring systeem, dient deze aangeschakeld zijn tijdens het gebruik alsmede tijdens de tests.Controleer de correcte werking van accessoires (rem, encoder, thermische beveiliging, ventilatie, enz..) die opde motor geïnstalleerd zijn voor de inbedrijfstelling.

Motoren uitgerust met thermische beschermers van het Automatische type wordenautomatisch hergestart zodra de motor afkoelt. Maak dus geen gebruik van motoren metautomatische thermische beveiliging in toepassingen waar de automatische herstart kangevaarlijk zijn voor mensen of voor de apparatuur.

Motoren uitgerust met thermische beschermers van het Handmatige type worden handmatighergestart na de inwerkingtreding. Als een thermische beschermer van het type Automatisch of

Handmatig type in werking is getreden, schakel de motor van het elektriciteitsnet en controleer deoorzaak van de inbedrijftreding van de thermische beschermer.Wmagnet motoren mogen alleen in werking worden gezet door een WEG-frequentieomvormer.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 224/23434 | Low and High Voltage Electric Motors34 | Elektrische Motoren Van Lage en Hoge Spanning

Voor informatie over het gebruik van de frequentieomvormer moet men verplicht de instructies volgen vande handleiding van de motor op de site www.weg.net en van de handleiding van de frequentieomvormer.

4. BEDIENINGRaak tijdens de bediening, de onder spanning staande delen niet aan en raak nooitdraaiende delen aan en houdt afstand van deze delen.Zorg ervoor dat de verwarming uitgeschakeld is tijdens de werking van de motor.

De nominale prestatiewaarden en de bedrijfsomstandigheden staan vermeld op het typeplaatje van de motor. Despanningvariaties en de voedingsfrequentie mogen niet hoger zijn dan de limieten bepaald door de geldende normen.Eventuele afwijkingen van de normale werking (de werking van thermische beschermers, geluidstoename, trillingen,temperatuur en stroom) moeten worden geëvalueerd door bevoegd personeel. Bij twijfel zet de motor onmiddellijk afen neem contact op met de dichtstbijzijnde WEG-geautoriseerde technische assistent.Het gebruik van een rollager voor directe koppeling wordt niet aanbevolen. Motoren uitgerust met rollagers vereiseneen minimale radiale belasting voor een goede werking.

Tijdens de uitschakeling van de machine, moeten de smeersystemen van de olielagers of oil mist en de koelsystemengekoppeld blijven tot het stilstaan van de machine.Na het stoppen van de motor, moeten de koelsystemen, geforceerde of druk (indien aanwezig) smeersystemenworden uitgeschakeld en de verwarmingsweerstanden moet worden ingeschakeld.

5. ONDERHOUD Voordat enige onderhoudswerkzaamheden worden verricht, moet de motor volledig zijnstopgezet, losgekoppeld van het lichtnet en beschermd worden tegen een eventueleherstart. Zelfs als de motor wordt gestopt kunnen er spanningen voorkomen in deverwarmingsweerstanden.

Bij motoren die zijn uitgerust met condensatoren, dienen deze ontladen te worden voordat zijbehandeld kunnen worden of enige werkzaamheden kunnen worden uitgevoerd.

De ontmanteling van de motor tijdens de garantieperiode mag alleen worden uitgevoerd door eenWEG-geautoriseerde technische assistent.

Bij motoren met een permanente magneet rotor (WQuattro en Wmagnet), vereisen de montage en

demontage van de motor het gebruik van geschikte gereedschappen vanwege de aantrekkings- ofafstotingskrachten die ontstaan tussen de metalen onderdelen. Deze werkzaamheden mogen alleenworden uitgevoerd door een WEG-geautoriseerde technische assistent speciaal getraind voor ditwerk. Pacemaker-gebruikers mogen deze motoren niet bedienen. De permanente magneten kunnenstoringen veroorzaken op andere elektrische apparatuur en componenten tijdens het onderhoud.

Inspecteer periodiek de motor na de inbedrijfstelling ervan, zorgende voor een vrije doorstroming van lucht.Inspecteer de pakkingen, de bouten, de lagers, geluids-en trillingsniveaus, de afvoer, enzovoort.

6. AANVULLENDE INSTRUCTIES Voor aanvullende instructies over vervoer, opslag, handeling, installatie, bediening en onderhoud vanelektrische motoren, ga naar de website www.weg.net. Voor toepassingen en bijzondere werkomstandigheden (bijv. rookextractie motor, totally enclosed air over

(TEAO), motoren voor hoge radiale en axiale belastingen, motoren met remmen) raadpleeg de handleidingop de website of neem contact met WEG op.Wanneer u WEG contacteert, neem dan een volledige beschrijving van de motor, evenals het serienummeren de fabricage datum vermeld op het typeplaatje van de motor.

7. EU-CONFORMITEITSVERKLARINGWEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brazilië,en haar geautoriseerde EC-vertegenwoordiger,WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 6074

4476-908 – Maia – Porto – Portugalverklaren hierbij dat de producten:


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 225/234 Low and High Voltage Electric Motors | 35Elektrische Motoren Van Lage en Hoge Spanning | 35

Milton Oscar CastellaTechnisch Directeur

WEG inductiemotoren en componenten voor het gebruik in deze motoren:Driefasige:

Behuizing IEC 63 a 630Behuizing Nema 42, 48, 56 e 143 a 9610

...............Monofasige:

Behuizing IEC 63 a 132

Behuizing Nema 42, 48, 56 e 143 a 215...............

wanneer op de geschikte wijze worden geïnstalleerd, onderhouden en gebruikt voor de toepassingenwaarvoor zij zijn ontworpen en rekening wordt gehouden met de installatievoorschriften en instructies vande fabrikant, de eisen van de volgende Europese Richtlijnen en toepasselijke normen vervullen:

Richtlijnen:Lage Spanning Richtlijn 2006/95/CE

Verordening (CE) No 640/2009Richtlijn 2009/125/CE

Elektromagnetsche Compatibiliteits Richtlijn 2004/108/CE (inductiemotoren voldoen aan de criteria vanelektromagnetische compatibiliteit)

Normen:

EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 en EN 60204-1

Vanaf 29/12/2009 worden elektrische motoren met lage spanning niet meer beschouwd als vallende onderde huidige Machines Richtlijn 2006/42/CE

CE-merk op: 1996

Jaraguá do Sul, 12 februari 2010

8. GARANTIEVOORWAARDEN

WEG Equipamentos Elétricos S/A, Afdeling Motoren, garandeert dat zijn producten vrij zijn van materiaalen fabricage defecten gedurende een periode van 18 maanden geteld vanaf de productiedatum of defactuurdatum van de verkoper/leverancier, beperkt tot maximaal 24 maanden vanaf de productiedatum. Voor motoren van de HGF-lijn geldt een garantieperiode van 12 maanden vanaf de factuurdatum van deverkoper/leverancier, beperkt tot 18 maanden vanaf de productiedatum.Bovengenoemde perioden betreffen de wettelijke garantie. Indien een andere garantietermijn is bepaald ineen technisch handelsovereenkomst is deze geldend.Bovengenoemde perioden hangen niet van de installatiedatum af mits aan de volgende voorwaarden wordtvoldaan: een geschikt vervoer, behandeling en opslag; de installatie is op de juiste wijze uitgevoerd, binnende gespecificeerde omgevingsomstandigheden en zonder contact met agressieve chemicaliën; werkinggeschiedt binnen de vermogensgrenzen en observatie van de installatie handleiding; regelmatige uitvoeringvan preventief onderhoud; reparaties of wijzigingen worden alleen verricht door door WEG schrijftelijk

geautoriseerde personen; ingeval van enige afwijking wordt het product voor een minimale periode aande leverancier beschikbaar gesteld zodat de oorzaak van de afwijking en de geschikte reparaties bepaaldkunnen worden; onmiddelijke berichtgeving door de koper omtrent de voorkomende defecten, welkedaarna als zodanig dienen te worden erkend door WEG als fabricatiedefecten. De garantie strekt zich nietuit tot de assemblage en demonteringswerkzaamheden van de installaties van de klant, vervoerkostenvan het product en vervoer, logies en voeding van het Technische Assistentie Personeel indien dit door deklant wordt verzocht. De diensten die onder de garantie vallen worden exclusief geleverd door WEG-geautoriseerde Technische Hulpdiensten of door de fabriek zelf. Tevens wordt, onderdelen, componenten en materielen met een gebruikelijke levensduur van minder dan 12(twaalf) maanden niet door de garantie gedekt.Onder geen omstandigheden zal de garantie worden verlengd tot na de garantieperiode van de apparatuur.Echter, een nieuwe garantieperiode gelijk aan de originele periode zal gelden voor de door WEG

gerepareerde en vervangende componenten.Deze garantie geperkt zich tot het geleverde product. Weg stelt zich niet aanprakelijk voor schaden aanpersonen, aan derden, aan andere apparatuur en installaties, gederfde winst of elke andere ontstaneschade.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 227/234Motori Elettrici di Bassa e Alta Tensione | 37

Ogni manipolazione e maneggio del motore deve essere realizzato in modo attento per

evitare impatti e danni ai cuscinetti e con il dispositivo di trasporto/blocco dell’asse (nel caso

in cui sia stato fornito di ciò) sempre installato.

Sollevare sempre il motore tramite gli appositi anelli, che sono stati progettati solo per il peso del

motore e che non devono essere utilizzati per sollevare carichi aggiuntivi al motore stesso.

Gli anelli di sollevamento dei componenti, come la scatola di avviamento, il coperchio deflettore, ecc.,

devono essere utilizzati soltanto quando queste parti vengono smontate. Informazioni aggiuntive circagli angoli massimi di sollevamento sono indicati sul manuale generale disponibile sul sito.

Misurare periodicamente la resistenza di isolamento del motore e, prima di collegarlo alla tensione elettricaper la prima volta, verificare i valori indicati e le procedure di misurazione indicate sul sito.

3. INSTALLAZIONE

Durante l’installazione, i motori devono essere protetti da eventuali avviamenti accidentali. Verificare il senso di rotazione del motore, avviandolo a vuoto prima di allacciarlo al carico.

Rimuovere i dispositivi di trasporto e di bloccaggio dell’albero (se in dotazione) prima di iniziare l’installazione del motore.I motori devono essere montati esclusivamente in locali compatibili con le loro caratteristiche di costruzione e negli usi

e ambienti per i quali sono stati progettati.I motori dotati di piedini devono essere installati sopra basamenti progettati in modo specifico, per evitare vibrazionie garantire un allineamento perfetto. L’asse del motore deve essere adeguatamente allineato con l’asse delmacchinario collegato. Un allineamento non corretto, così come una tensione non idonea delle cinghie di comando,danneggeranno sicuramente i cuscinetti provocando, di conseguenza, eccessive vibrazioni, fino a provocare al limitela rottura dell’asse. Devono essere rispettati i carichi radiali e assiali utilizzabili sull’asse ed indicati nel manuale generalespecificato sul sito. Utilizzare, ogni qualvolta sia possibile, giunti di accoppiamento flessibili.Nei motori dotati di cuscinetti con lubrificazione ad olio o con sistema di lubrificazione del tipo oil mist,collegare i tubi diraffreddamento e della lubricazione (nel caso in cui essi siano a disposizione).Rimuovere il grasso di protezione per le corrosioni dall’estremità dell’asse e dalla flangia, soltanto primadell’installazione del motore.

A meno che sia stato specificato il contrario nell’ordine di acquisto, i motori WEG sono bilanciati dinamicamente con“mezza chiavetta” e non allacciati. Gli elementi di trasmissione, come pulegge,giunti di accoppiamento, ecc., devonoessere adeguatamente bilanciati prima di essere montati sull’asse del motore. Osservare la corretta posizione dimontaggio dei drenaggi, così come indicato sul manuale del sito.

Non ostruire la ventilazione del motore. Tenere una distanza libera minima di ¼ di diametrodall’ingresso dell’aria nel deflettore alla distanza delle pareti adiacenti. L’aria utilizzata peril raffreddamento del motore deve essere a temperatura ambiente; considerare i limiti ditemperatura indicati sulla scheda di identificazione del motore.

Per i motori installati all’aperto montati in ambienti scoperti o montati in posizione verticale, è necessariol’uso di una protezione aggiuntiva contro le infiltrazioni di liquidi e/o particelle solide, come ad esempio l’uso

di una cappa di copertura.Per evitare incidenti, assicurarsi, prima di alimentare il motore, che sia stata realizzata la messa a terra, cosìcome specificato dalle norme in vigore e che la chiavetta di estremità albero sia stata fissata correttamente.

Collegare il motore in modo corretto alla tensione elettrica di rete tramite contatti sicuri e permanenti,osservando sempre le informazioni specificate nella scheda di identificazione, come la tensione nominale,

schema elettrico di collegamento, ecc.

Per il corretto dimensionamento dei cavi di alimentazione e dei dispositivi di manovra e di protezione,bisogna considerare tra i diversi fattori: la corrente nominale del motore, il fattore di servizio, la lunghezzadei cavi. Per i motori senza la morsettiera, isolare i cavi terminali del motore utilizzando materiali isolanticompatibili con la classe di isolamento specificata nella scheda di identificazione. La distanza minima di

isolamento fra le parti non isolate fra loro e fra queste e il cavo di terra deve essere di: 5,5 mm per tensioninominali fino a 690 V, 8mm per tensioni nominali fino a 1.1 kV, 45 mm per tensioni fino a 6.9 kV, 70mm pertensioni fino a 11 kV e 105 mm fino a 16.5 kV.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 228/23438 | Motori Elettrici di Bassa e Alta Tensione

Le entrate dei cavi non utilizzate nella scatola di collegamento, devono essereopportunamente chiuse per assicurare il livello di protezione indicato sulla scheda diidentificazione.

Il motore deve essere installato con i dispositivi di protezione contro i sovraccarichi. Nel caso in cui il motorenon disponga dei dispositivi di monitoraggio della temperatura, essi devono essere previsti durante ilfunzionamento, così come durante i collaudi.

Verificare il corretto funzionamento degli accessori (freno, encoder, protezione térmica, ventilazione forzata,ecc.) montati sul motore, prima di avviarlo in opera.

Motori dotati di protezione térmica del tipo Automatico si riavvieranno automaticamentedopo il loro raffreddamento. Per questo non utilizzare motori con protezione termicaautomatica, per impieghi, in cui il riavvio automatico, potrebbe diventare un pericolo siaper le persone che per la stessa attrezzatura.

Motori dotati di protezione térmica del tipo Manuale devono essere riavviati manualmente dopol’intervento della protezione. Nel caso in cui la protezione termica, sia di tipo Automatico o Manualedovesse intervenire, scollegare il motore dalla rete elettrica e verificare la causa per cui é intervenutala protezione termica.

Motori Wmagnet devono essere avviati soltanto tramite il convertitore di frequenza WEG.Per ulteriori informazioni circa l’uso del convertitore di frequenza è obbligatorio seguire le istruzioni delmanuale del motore sul sito www.weg.net e sul manuale del convertitore di frequenza.

4. FUNZIONAMENTODurante il funzionamento non toccare mai le parti sotto tensione e restare in prossimitàdelle parti in rotazione. Assicuratevi che la resistenza di riscaldamento sia scollegata durante il funzionamento del

motore

I valori nominali delle prestazioni del motore e le condizioni di funzionamento sono specificate nella targhetta diidentificazione del motore. Le variazioni di tensione e della frequenza di alimentazione non devono mai eccedere i

limiti stabiliti dalle norme in vigore.Possibili devianze in relazione al funzionamento normale (attivazione delle protezioni termiche, aumento dellarumorosità, vibrazioni, temperatura e corrente) devono essere valutate dal personale competente. In caso didubbi, spegnere il motore immediatamente e contattare l’assistente tecnico autorizzato della WEG, più vicino.Non è raccomandabile l’utilizzo di cuscinetti a rulli per l’accoppiamento diretto. Motori dotati di cuscinetti a rullinihanno bisogno di un carico radiale minimo per poter ottenere una prestazione soddisfacente.Durante lo spegnimento della macchina, i sistemi di lubrificazione dei cuscinetti a olio o del tipo a oil mist e ilsistema di raffreddamento devono restare accesi fino al fermo completo della macchina.Dopo l’arresto del motore, i sistemi di raffreddamento e il sistema di lubrificazione (se dovesse esserci) devonoessere spenti e le resistenze di riscaldamento devono essere accese.

5. MANUTENZIONEPrima di iniziare qualsiasi intervento sul motore, esso deve essere completamente fermo,scollegato dalla rete di alimentazione e protetto da un eventuale riavvio automatico. Anchequando il motore è fermo potrebbe esserci tensione nei terminali delle resistenze di

riscaldamento.Nei motori dotati di convertitori, scollegare gli stessi prima di realizzare interventi o eseguirequalsiasi servizio di manutenzione.

Lo smontaggio del motore durante il periodo di garanzia può essere realizzato soltanto dagliassistenti tecnici autorizzati della WEG.Per i motori dotati di rotore a magneti permanenti (WQuattro e Wmagnet), il montaggio e lo

smontaggio del motore necessita dell’utilizzo di dispositivi adeguati, in funzione delle forze diattrazione o repulsione presenti fra elementi metallici. Questa operazione può essere realizzatasoltanto dagli assistenti tecnici autorizzati della WEG, i quali sono stati addestrati in modo specifico


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 229/234Motori Elettrici di Bassa e Alta Tensione | 39

per realizzare queste operazioni. Persone portatrici di by-pass coronarico non possonorealizzare interventi su questi motori. I magneti permanenti possono inoltre provocaredisturbi o danni ad altre attrezzature elettriche e nei componenti, durante le operazioni di

manutenzione.Realizzare ispezioni periodiche per verificare il funzionamento del motore, in base agli usi a cui è destinatoe assicurando quindi un flusso libero d’aria. Verificare le guarnizioni, le viti di fissaggio, i cuscinetti, le livelli di

vibrazione e rumore, i drenaggi, ecc.6. ISTRUZIONI AGGIUNTIVEPer informazioni aggiuntive circa il trasporto, l’immagazzinamento, l’utilizzo, l’installazione, il funzionamentoe la manutenzione dei motori elettrici, accedere al sito www.weg.net.Per utilizzi e condizioni speciali di funzionamento (ad esempio: smoke extraction motor, totally enclosed

air over (TEAO), motori ad alti carichi radiali e assiali, motori dotati di servofreno) è necessario consultare ilmanuale sul sito o entrare in contatto con la WEG.Nel caso in cui si voglia entrare in contatto con la WEG, tenere a portata di mano la descrizione completadel motore, così come il relativo numero di serie e la data di fabbricazione.

7. DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CELa WEG Equipamentos Elétricos S/A Av. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brasil,

ed il proprio rappresentante autorizzato con sede nella Comunità Europea,WEGeuro – Industria Electrica SA Rua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

Dichiarano con la presente, che i prodotti:

Motori ad induzione WEG, e relativi componenti:

TrifaseIEC Carcasse 63 a 630

e Nema Carcasse 42, 48, 56 e 143 a 9610...............

MonofaseIEC Carcasse 63 a 132

Nema Carcasse 42, 48, 56 e 143 a 215...............

quando vengono installati, conservati ed utilizzati per gli usi per i quali sono stati concepiti e quandovengono rispettate le norme e le istruzioni del fabbricante relative all’installazione. Essi rispondono ai requisiti

delle seguenti Direttive e Norme Europee se applicabile:Direttive:

Direttiva per la Bassa Tensione 2006/95/CE Regolamento (CE) No 640/2009Direttiva 2009/125/CE

Direttiva di Compatibilità Elettromagnetica 2004/108/CE (i motori ad induzione sono consideratiintrinsecamente in regola per quanto riguarda la compatibilità elettromagnetica)

Norme:EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30 e EN 60204-1

A partire dal 29/12/2009, per i motori elettrici a bassa tensione non vale più la Direttiva per i Macchinari2006/42/CE.

Data del Marchio CE : 1996

Jaraguá do Sul, 12 Febbraio 2010 Milton Oscar Castella

Diretore di Ingegneria


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 230/23440 | Motori Elettrici di Bassa e Alta Tensione

8. CONDIZIONI DI GARANZIA La WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unità Motori, fornisce garanzia per i difetti di fabbricazione e deimateriali relativi ai propri prodotti, per un periodo di 18 mesi a contare dalla data di emissione della fatturafiscale da parte della fabbrica o del distributore/rivenditore, e limitata ad un periodo di 24 mesi dalla dalladata di fabbricazione. Per i Motori della linea HGF la garanzia che viene offerta è per un periodo di 12 mesia contare dalla data di emissione della fattura fiscale da parte della fabbrica o del distributore/rivenditore, e

limitata ad un periodo di 18 mesi dalla dalla data di fabbricazione.Nel paragrafo sopra sono contenuti i termini di scadenza della garanzia secondo quanto previstodalla legge. Nel caso in cui dovesse essere specificato un termine di scadenza diverso nell’offertatecnicocommerciale per una determinata fornitura, questo termine avrà la prevalenza sulle scadenze deitermini più sopra specificati.I termini di scadenza stabiliti non sono in funzione della data di installazione e, sono validi solo quandovengono rispettati i seguenti requisiti: trasporto, utilizzo e immagazzinamento adeguato; installazionecorretta e realizzata nelle condizioni ambientali specificate, senza la presenza di agenti aggressivi; impiegorealizzato entro i limiti delle proprie capacità e osservazione del manuale di installazione ; realizzazioneperiodica delle rispettive manutenzioni preventive; realizzazione di riparazioni e/o modifiche eseguite soltantoda personale autorizzato per iscritto dalla WEG; messa a disposizione del prodotto, in caso di anomalie,

per un periodo minimo necessario all’identificazione della causa dell’anomalia e delle rispettive riparazioni;avviso immediato da parte del compratore dei difetti che si sono manifestati e che gli stessi difetti venganosuccessivamente dimostrati dalla WEG come difetti di fabbricazione.La garanzia non comprende i servizi di montaggio e smontaggio presso gli impianti del compratore, i costidi trasporto del prodotto e le spese di viaggio, vitto e alloggio del personale dell’Assistenza Tecnica in casodi richiesta del cliente.I servizi coperti da garanzia verranno prestati esclusivamente presso le officine autorizzate dalla WEGper quanto riguarda l’Assistenza Tecnica, o presso la propria fabbrica. Sono inoltre esclusi da garanzia lecomponenti, le parti ed i materiali la cui vita utile sia normalmente inferiore ai 12 (dodici)mesi. In nessun caso l’offerta di servizi in garanzia potrà prorogare le scadenze dei termini della garanziadella fornitura , in ogni caso, la nuova scadenza di garanzia equivalente a quella originale sarà dovuta

soltanto per i componenti riparati e sostituiti dalla WEG.La presente garanzia si limita al prodotto fornito dalla WEG, la quale non si responsabilizza per i danni allepersone, a terzi, ad altre attrezzature e impianti, o qualsiasi altro danno conseguente o emergente.


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 231/234 Low and High Voltage Electric Motors | 41低壓及高壓電動機 | 41

目錄中文

1. 前言 ............................................................................................................ 412. 运输、存放和搬运 ....................................................................................... 41

3. 安装 ............................................................................................................ 414. 操作 ............................................................................................................ 425. 维修 ............................................................................................................ 426. 其他说明 ..................................................................................................... 427. 欧盟CE认证声明 ......................................................................................... 438. 保修书 ......................................................................................................... 431. 前言电动机的安装、操作及维修必须由专业人员实施，使用合适的工具及方法并严格遵守随附文件的说明。本手册适用于下列类型的WEG电动机：g 三相及单相异步电动机（带鼠笼式转子）；g 三相永磁同步电动机；g 三相混合式电动机（带鼠笼式转子+永磁磁铁）。本安全手册旨在提供在WEG电动机在运输、存放、安装、操作及维修过程中应当注意的重要事项。因此，我们建议您在操作发动机作前仔细阅读本手册的指示说明。忽视本手册及www.weg.net网站上所载说明将会导致保修失效并可能造成人员重伤及财产损失。电动机带电电路及暴露的转子组件可能造成人身伤害。

2. 运输、存放和搬运在验收时仔细检查电动机状态。如发现损坏迹象，应当书面通知货运公司并及时告知保险公司及WEG公司。在此情况下，应暂停安装工作直到问题圆满解决。

铭牌所刻的信息必须与产品发票及产品安装地操作环境条件相符。如不立即安装电动机，我们建议将其保存在干燥、无灰尘、无振动，无腐蚀性气体和物质及空气相对湿度不超过60％的地方。为防止在储存期间电动机内部凝露，建议将加热带保持打开状态（如备有）。为防止轴承氧化并确保润滑油均匀分布，每月至少旋转一次电机轴（至少转5圈），并将其保持在不同的位置上。在轴承配有油雾型润滑系统时，电动机应放置于水平位置，轴承采用ISO VG68油，油量根据网站上提供的说明书指示，并应每周旋转轴承。如电动机存放时间超过两年，建议在使用前更换轴承或将其取下、洗净、检验及润滑。在此存储期后，由于启动电容器可能的操作特性损耗，还建议更换其。

为了避免轴承受到撞击并损坏，一定要小心搬运电动机，并保证轴承的运输/锁定装置（如提供）始终安装。使用吊环螺栓提起电动机。注意，这些螺栓只能承载电动机的重量，决不能用来提起额外重物。

其他组件如接线盒、导流盖等的吊环螺栓，应仅用于拆卸时提起这些部件。

定期并主要在第一次通电前检测电动机绕组的绝缘电阻。查看额定电阻值并在网站上查阅检测程序。3. 安装

在安装过程中，应注意防止电动机意外启动。在负载前单独启动电动机，检查其旋转方向。

在开始安装电机之前移走运输装置和轴锁紧装置（如有提供）。电动机只能安装于符合其设定特征的地点，而且其应用及环境应与原设计相一致。为防止振动和精确对齐，带脚电动机应安装在正确规划的底座上。电动机轴必须与驱动机轴正确对齐。未对准的连接以及传动带张力不当很可能会损坏轴承，导致过度的振动，甚至引起轴断裂。在所有可行的情况下，应尽量使用弹性联轴器。在电动机带有含油自润滑轴承或油雾润滑系统时，请连接冷却管道与润滑管道（如适用）。

未安装前不要去除轴头和法兰上的防腐蚀油脂。除非另有说明，WEG电动机以“半键”式及单独（非连接）进行动平衡校正。如滑轮、联轴器等各传输配件必须在安装于电机轴前进行正确的平衡校正。根据网站上的说明书指示注意正确的排水管安装位置。


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 232/23442 | Low and High Voltage Electric Motors42 | 低壓及高壓電動機

不要阻挡电动机的通风。离墙壁保留最少挡板入风口直径¼的距离。用于冷却电动机的空气必须保持室温，不得超过电机铭牌上显示的温度。对于安装在室外或垂直位置的电动机，必须使用遮盖物进行额外的雨水防护。

为了避免意外事故，在发动前请确保接地是否根据现行规定接好、电机键是否牢固。通过安全、永久的接触将电机正确连接到电力网络，注意铭牌上标示的如额定电压、接线方式等数据。

选择电源线、开关和保护装置规格时必须考虑电机额定电流、服务因素、电缆长度等等。对于没有端子台的电动机，请使用与铭牌所示绝缘等级兼容的绝缘材料将电机电缆终端绝缘。各带电部分互相之间及带电部分与地面之间的最小绝缘距离应为：5.5毫米（690V以下额定电压）、8毫米（1.1kV以下电压）、45毫米（6.9kV以下电压）、70毫米（11kV以下电压）及105毫米（16.5kV以下电压）。

为确保铭牌上指示的保护程度，必须正确封闭接线盒未使用的电缆端口。

电动机必须配有抗过载保护装置。如电机配有温度监控装置，该装置应在操作过程及测试中开启。在电动机投入运行前检查确认安装的各配件是否正常操作（刹车器、编码器、热保护器、强制通风机等）。

配备有自动式热保护器时，电动机在冷却后会自动重新启动。因此，当自动重新启动能对人身或设备造成危险时，不要使用配有自动热保护器的电动机。

配备有手动型热保护器时，跳闸后必须手动重新启动电动机。如自动或手动式热保护器启动，应将电机从电网断开并检查热保护器跳闸的原因。Wmagnet电机仅可由WEG变频器启动。

有关变频器使用的信息，必须遵守www.weg.net网站电动机说明书及变频器说明书的指示。4. 操作

操作过程中，不要接触通电部分，而且绝对不要接触或太靠近旋转部分。

确保电机操作过程中加热带是关闭着的。

电机铭牌上标示有机械性能及操作条件的标称值。电压和供电频率的变化决不应超过现行规定的限额。可能出现的异常行为（热防护器的启动、噪音、振动、温度和电流的增加）应该由专业人员检测。如有疑问，立即关掉电机并与您最接近的WEG授权维修中心取得联系。不建议直接使用滚子轴承连接。装备有滚子轴承的电机需要一最小径向负荷来达到理想操作。在电机关闭过程中，含油式或油雾式轴承润滑系统（强制性及压力性）及冷却系统必须保持开动，直至其完全停止。电机停止后，应关闭冷却系统和强制性及压力性（如备有）润滑系统，并应开动加热带。

5. 维修在开始任何维修服务前，电机必须完全停止，断开电源并有防止意外重新启动的防护。即使电机停转，加热带端头也有可能会带电。在电机配备有电容器时进行任何搬运或修理工作前，将电容器放电。

在保修期内电机的拆卸只能由WEG授权的维修中心实行。

对于永磁转子 (WQuattro和Wmagnet)，由于金属部件间的吸引力或排斥力，电动机的装配和拆卸需要使用特殊设备。此维修必须由受过专门训练的WEG特约维修中心进行。带心脏起搏器的人不能操作该发动机。永磁磁铁在维修过程中也可能会导致对其他电气设备和零部件的损害或干扰。

6. 其他说明

根据电动机的不同用途进行定期检查，确保空气自由流通。检查垫圈、固定螺栓、轴承、振动程度、排水等。

有关电动机运输、存放、处理、安装、操作及维修的其他信息，请登录网站： www.weg.net。有关特殊应用及作业条件（如排烟电机、完全封闭的气流在 (TEAO)、较高径向和轴向负载电机、制动电机），请查阅网站说明书或与WEG联系。

与WEG联系时，请备好电动机的完整标志数据以及电机铭牌上标明的序列号和生产日期。


http://slidepdf.com/reader/full/manual-sundyne-lmv-322pdf 233/234 Low and High Voltage Electric Motors | 43低壓及高壓電動機 | 43

7. 欧盟CE认证声明

WEG Equipamentos Elétricos S/AAv. Prefeito Waldemar Grubba, 300089256-900 - Jaraguá do Sul – SC – Brazil，

及其欧盟境内的授权代表，

WEGeuro – Industria Electrica SARua Eng Frederico Ulrich, Apartado 60744476-908 – Maia – Porto – Portugal

兹此声明，以下产品：

WEG异步电动机及其组件：

三相IEC机座号 63 至 630

Nema 机座号42、48、56 及 143 至 9610

单相

IEC机座号63 至 132Nema机座号42、48、56及143至215...............

当遵照相关安装标准和制造商说明正常安装、维护和使用时符合下列欧盟指令和适用标准：

指令：低电压指令 2006/95/CE规例 (CE) No 640/2009

政策 2009/125/CE电磁兼容性指令 2004/108/CE（异步电动机属于本质良性设备）

标准：

EN 60034-1/2-1/5/6/7/8/9/11/12/14/30及 EN 60204-1自2009年12月29日起，低压电动机不再适用现行2006/42/CE机械指令。

CE标志颁布于：1996年

巴西Jaraguá do Sul，2010年2月12日

Milton Oscar Castella总工程师

8. 保修书WEG电器股份有限公司电动机部对其产品中的工艺或材料缺陷提供为期18个月的保修，从工厂或分销商/经销商的发票签发日算起，但仅限于自生产日期起24个月内。对于HGF系列电动机，保修期为从工厂或分销商/经销商的发票签发日算起12个月，但仅限于自生产日期起18个月内。上段所载为法定保修期。如在商业技术报价方案中就保修条款另有规定，则以此规定为准。以上所述期限与安装日期无关，但须符合以下要求：运输、搬运和存放得当、在指定非腐蚀性环境内正确安装、在容量范围内运行, 和观察的安装手册、定期进行预防性维护、仅指定WEG书面授权人员负责维修和/或改造工作、在产品发生故障时，应在最短的时间内返修查明原因并修理、买方必须在故障发生后立即通知WEG并经厂家证实为制造缺陷。保修不包括上门拆卸服务、产品运输成本及技术维修人员的差旅食宿费用。保修服务将只在WEG授权的技术维修车间或在WEG自己的厂房内进行。使用寿命一般不超过12（十二）个月的设备、组件、零部件和材料不在保修范围内。

在任何情况下，保修服务都不能延长设备的保修期限，然而，只有WEG更换或修理的部件将拥有同等于原来期限的新保修期。此保修书仅限于供应的产品。WEG不承担产品所引起的人身伤害、第三方损失、损害其他设备和设施、利润损失或其他直接或间接损害的赔偿责任。



MEXICOWEG MEXICO, S.A. DE C.V.Carretera Jorobas-Tula Km. 3.5,Manzana 5, Lote 1Fraccionamiento ParqueIndustrial - Huehuetoca,Estado de México - C.P. 54680

Phone: + 52 (55) 5321 4275Fax: + 52 (55) 5321 [email protected]/mx

PORTUGALWEG EURO - INDÚSTRIA

ARGENTINA WEG EQUIPAMIENTOSELECTRICOS S.A.(Headquarters SanFrancisco-Cordoba)Sgo. Pampiglione 4849Parque Industrial San Francisco

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