Manual Operador Edgpro

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Manual del operador para los controles de corte con plantilla Hypertherm de pantalla táctil 806403 — Revisión 5 Phoenix Software V9.71 ®

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Manual del operadorpara los controles de corte con plantilla Hypertherm

de pantalla táctil 806403 — Revisión 5

PhoenixSoftware V9.71

®

Phoenix9_71 Op Cover_SPA.indd 1 5/27/11 5:05 PM

Page 2: Manual Operador Edgpro

Hypertherm, Inc. Etna Road, PO Box 5010 Hanover, NH 03755 USA Teléfono: 603-643-3441 Fax: 603-643-5352

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MARCAS COMERCIALES Command, EDGE, HT 4400, HD3070 HyDefinition Plasma y HD4070 HyDefinition

Plasma, HyperCAD, HyperNet, Phoenix y ShapeWizard son marcas comerciales registradas de Hypertherm, Inc.

Align, APC, ArcGlide, CutPro, EDGE Pro, MicroEDGE Pro, FASTLaser, Gemini, HPR130, HPR260 HyPerformance Plasma, HyPath, Mariner, Nester, Remote Help, Sensor y Voyager son marcas comerciales de Hypertherm, Inc.

HASP es una marca comercial registrada de Aladdin Knowledge Systems Ltd. Indramat es una marca comercial de Bosch Rexroth. Pacific Scientific es una marca comercial de Danaher Motion.

Pentium y Celeron son marcas comerciales registradas de Intel Corporation. Virus Scan es una marca comercial registrada de McAfee Associates, Inc.

Microsoft, el logotipo de Microsoft y Windows son marcas comerciales registradas de Microsoft Corporation.

NJWIN es una marca comercial registrada de NJStar Software Corporation. SERCOS Interface es una marca comercial de SERCOS North America.

Norton AntiVirus y Norton Ghost son marcas comerciales de Symantec Corporation.

Las demás marcas comerciales son propiedad de sus respectivos titulares. COPYRIGHT 2011 de Hypertherm, Inc. Todos los derechos reservados. Impreso en EE. UU.

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Software Phoenix V9.71

Manual del operador Español / Spanish

Revisión 5 – Junio de 2011

Hypertherm, Inc.

Hanover, NH USA

www.hypertherm.com

© 2011 Hypertherm, Inc.

Todos los derechos reservados

ArcGlide, EDGE Pro, Hypertherm, HPR y Sensor THC son marcas comerciales de Hypertherm, Inc., y pueden estar registradas en Estados Unidos u otros países.

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Hypertherm Automation5 Technology Drive, Suite 300West Lebanon, NH 03784 USA603-298-7970 Tel 603-298-7977 Fax

Hypertherm Plasmatechnik GmbHTechnologiepark HanauRodenbacher Chaussee 6 D-63457 Hanau-Wolfgang, Deutschland49 6181 58 2100 Tel49 6181 58 2134 Fax49 6181 58 2123 (Technical Service)

Hypertherm (S) Pte Ltd.82 Genting LaneMedia CentreAnnexe Block #A01-01Singapore 349567, Republic of Singapore65 6841 2489 Tel65 6841 2490 Fax 65 6841 2489 (Technical Service)

Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.Unit A, 5th Floor, Careri Building432 West Huai Hai RoadShanghai, 200052PR China86-21 5258 3330/1 Tel86-21 5258 3332 Fax

Hypertherm Europe B.V.Vaartveld 94704 SE Roosendaal, Nederland31 165 596907 Tel31 165 596901 Fax31 165 596908 Tel (Marketing)31 165 596900 Tel (Technical Service)00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)

Hypertherm Japan Ltd.Level 9, Edobori Center Building2-1-1 Edobori, Nishi-kuOsaka 550-0002 Japan81 6 6225 1183 Tel81 6 6225 1184 Fax

Hypertherm Brasil Ltda.Avenida Doutor Renato de Andrade Maia 350Parque Renato MaiaCEP 07114-000Guarulhos, SP Brasil55 11 2409 2636 Tel55 11 2408 0462 Fax

Hypertherm México, S.A. de C.V.Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,Colonia Olivar de los PadresDelegación Álvaro ObregónMéxico, D.F. C.P. 0178052 55 5681 8109 Tel52 55 5683 2127 Fax

12/17/09

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i

Contenido

Convenio de licencia sellado en el plástico ............................................................. L-1

Seguridad .................................................................................................................... S-1

Contenido ................................................................................................................................... i

Capítulo 1 Operación del CNC .................................................................................. 1-1

Consola del operador ............................................................................................................. 1-1

Pantalla táctil LCD .................................................................................................................. 1-1

Pantalla LCD .......................................................................................................................... 1-1

Navegación de pantallas ........................................................................................................ 1-2

Ayuda ..................................................................................................................................... 1-3

Ver manuales adicionales ................................................................................................... 1-3

Mostrar marcadores ............................................................................................................ 1-4

Operaciones automáticas ....................................................................................................... 1-4

Asistente de alineación ....................................................................................................... 1-4

Asistente CutPro ................................................................................................................. 1-5

Usar Phoenix sin una pantalla táctil ....................................................................................... 1-5

Teclado de computadora personal ..................................................................................... 1-5

Teclado adaptado ............................................................................................................... 1-9

Actualización del software Phoenix .................................................................................. 1-14

Actualizar el software ........................................................................................................ 1-14

Actualizar la ayuda ........................................................................................................... 1-15

Actualizar las tablas de corte ............................................................................................ 1-15

Tablas de corte personalizadas ........................................................................................... 1-16

Para crear una tabla de corte personalizada: ................................................................... 1-18

Capítulo 2 Pantalla principal ..................................................................................... 2-1

Ventana vista previa ............................................................................................................... 2-1

Ventana monitoreo ................................................................................................................. 2-2

Teclas programables .............................................................................................................. 2-2

Capítulo 3 Cargar una pieza ...................................................................................... 3-1

Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas ....................................................................... 3-1

Page 6: Manual Operador Edgpro

ii

Cargar una pieza de un disco ................................................................................................ 3-2

Descargar una pieza de un host ............................................................................................ 3-4

Guardar los archivos de piezas en un disco .......................................................................... 3-6

Cargar archivos de piezas a un host ...................................................................................... 3-8

Importar archivos DXF ......................................................................................................... 3-10

Archivos DXF en bruto ......................................................................................................... 3-11

Continuar la última pieza ...................................................................................................... 3-13

Interrupción por trabajo urgente ....................................................................................... 3-13

Recuperación automática por pérdida de energía ............................................................ 3-14

Archivos no válidos .............................................................................................................. 3-14

Capítulo 4 Organizar piezas ...................................................................................... 4-1

Repetición de piezas .............................................................................................................. 4-3

Repetición rectilínea ........................................................................................................... 4-3

Repetición escalonada ....................................................................................................... 4-4

Repetición anidada ............................................................................................................. 4-5

Alineación de piezas .............................................................................................................. 4-6

Asistente de alineación ....................................................................................................... 4-6

Alinear las piezas manualmente ......................................................................................... 4-8

Piezas anidadas ................................................................................................................... 4-10

Anidamiento manual ......................................................................................................... 4-10

Ajuste Nester ........................................................................................................................ 4-12

Usar Nester manual .......................................................................................................... 4-13

Agregar piezas .................................................................................................................. 4-13

Guardar un nido ................................................................................................................ 4-16

Anidamiento automático HyperNest – CNC ......................................................................... 4-16

Ajuste de HyperNest – CNC ............................................................................................. 4-17

Usar anidamiento .............................................................................................................. 4-18

Quitar una pieza de un nido .............................................................................................. 4-21

Resumen del nido ............................................................................................................. 4-23

Vista del nido de la pantalla principal ............................................................................... 4-25

Capítulo 5 Cortar piezas ............................................................................................ 5-1

Asistente CutPro .................................................................................................................... 5-1

Corte en modo manual ........................................................................................................... 5-2

Page 7: Manual Operador Edgpro

iii

Multitarea ................................................................................................................................ 5-5

Pausa del corte ...................................................................................................................... 5-6

Operaciones manuales ........................................................................................................ 5-10

Corte longitudinal ................................................................................................................. 5-13

Opciones manuales .............................................................................................................. 5-14

Regreso de ejes a la posición de origen .............................................................................. 5-16

Verificación True Hole .......................................................................................................... 5-18

Capítulo 6 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo ............................................ 6-1

Ajuste de corte ....................................................................................................................... 6-1

Estado/código programa ..................................................................................................... 6-5

Configuración de la ventana de monitoreo ............................................................................. 6-9

Capítulo 7 Ajuste del proceso ................................................................................... 7-1

Oxicorte .................................................................................................................................. 7-2

Controlar el oxicorte con salidas analógicas ...................................................................... 7-6

Mejorar la calidad de corte por plasma ................................................................................ 7-10

Problemas de calidad de corte ......................................................................................... 7-11

Pasos básicos para mejorar la calidad de corte ............................................................... 7-13

Plasma ................................................................................................................................. 7-18

Interfaz Auto Gas HD3070 ................................................................................................... 7-22

E/S Auto Gas HD3070 ...................................................................................................... 7-24

Entrad. .............................................................................................................................. 7-24

Salidas .............................................................................................................................. 7-24

Descripción general sistemas HD4070 y HPR ..................................................................... 7-24

Tablas de corte HPR ........................................................................................................ 7-25

Cambiar los consumibles HPR ......................................................................................... 7-29

Descripción general de FineLine .......................................................................................... 7-29

Configuración estación (ejemplo) ..................................................................................... 7-30

Tablas de corte FineLine .................................................................................................. 7-31

Cambiar los consumibles FineLine ................................................................................... 7-34

Marcador .............................................................................................................................. 7-34

Interfaz marcador .............................................................................................................. 7-34

Uso de consumibles de corte para el marcado ................................................................ 7-37

Descripción general láser ..................................................................................................... 7-39

Page 8: Manual Operador Edgpro

iv

Pantalla corte con láser .................................................................................................... 7-40

Tablas de corte láser ........................................................................................................ 7-44

Chorro de agua .................................................................................................................... 7-50

Capítulo 8 Ajuste THC ArcGlide ................................................................................ 8-1

Ajuste del plasma ................................................................................................................... 8-2

Parámetros del recuadro de grupo ......................................................................................... 8-6

Ajuste del marcador ............................................................................................................. 8-10

Parámetros del recuadro de grupo ................................................................................... 8-13

Monitoreo del proceso .......................................................................................................... 8-16

Errores del sistema .............................................................................................................. 8-16

E/S Hypernet ........................................................................................................................ 8-16

Estado del ArcGlide .............................................................................................................. 8-17

Diagnóstico ........................................................................................................................... 8-20

Capítulo 9 Ajuste del Sensor THC ............................................................................ 9-1

Ajustes de corte ...................................................................................................................... 9-2

Ajuste del plasma ................................................................................................................... 9-3

Ajuste del marcador ............................................................................................................... 9-6

Monitoreo del proceso ............................................................................................................ 9-9

Pantalla principal de corte .................................................................................................... 9-10

Modo automático del THC ................................................................................................ 9-10

Ajustes del Sensor THC ....................................................................................................... 9-11

Capítulo 10 Configuración del Command THC ...................................................... 10-1

Command THC: pantalla principal de corte ......................................................................... 10-5

Modo automático del THC ................................................................................................ 10-5

Modo manual del THC ...................................................................................................... 10-7

Interfaz de máquina .............................................................................................................. 10-8

Capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas .......................................... 11-1

Remote Help ........................................................................................................................ 11-1

Instalar SharedView ............................................................................................................. 11-2

Usar Remote Help ............................................................................................................ 11-2

Ayuda error HPR .................................................................................................................. 11-4

Page 9: Manual Operador Edgpro

v

Información del CNC ............................................................................................................ 11-5

Usar la función osciloscopio ................................................................................................. 11-7

Guardar el archivo del osciloscopio .................................................................................. 11-8

Cargar un archivo de osciloscopio .................................................................................... 11-9

Ver un archivo de osciloscopio ....................................................................................... 11-10

Sistema de plasma ............................................................................................................. 11-11

Sistemas plasma Powermax65 y Powermax85 ................................................................. 11-13

Mensajes de fallas y errores .............................................................................................. 11-14

Fallas .............................................................................................................................. 11-14

Errores ............................................................................................................................ 11-15

Mensajes de falla ............................................................................................................ 11-17

Mensajes de error .............................................................................................................. 11-25

Cambio de consumibles ..................................................................................................... 11-50

Guardar los archivos de sistema ........................................................................................ 11-53

Page 10: Manual Operador Edgpro

vi

Page 11: Manual Operador Edgpro

L-1

CONVENIO DE LICENCIA SELLADO EN EL PLÁSTICO

LA PARTICIPACIÓN EN EL CONVENIO DE LICENCIA DEFINIDO AQUÍ DEBAJO (EL “CONVENIO DE LICENCIA”) LE DA EL DERECHO DE USAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM Y EL SOFWARE RELACIONADO E INCORPORADO EN LOS SISTEMAS DE PLASMA HYPERTHERM HPR XD.

FAVOR DE LEER CUIDADOSAMENTE EL CONVENIO DE LICENCIA ANTES DE USAR EL SOFTWARE.

SU DERECHO A UTILIZAR LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM Y EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO ESTÁ SUJETO A SU ACEPTACIÓN DE REGIRSE POR LOS TÉRMINOS Y CONDICIONES DEL CONVENIO DE LICENCIA. AL ACTIVAR SU PLATAFORMA DE CONTROL Y/O LA PLATAFORMA DE SOFTWARE RELACIONADA, USTED RECONOCE SU ACEPTACIÓN DEL CONVENIO DE LICENCIA Y DECLARA QUE ESTÁ AUTORIZADO A PARTICIPAR EN EL CONVENIO DE LICENCIA EN REPRESENTACIÓN DEL CONCESIONARIO. SI USTED NO ESTÁ DE ACUERDO CON ESTOS TÉRMINOS Y CONDICIONES, HYEPRTHERM NO LE OTORGA EL DERECHO DE USAR LA TECNOLOGÍA HYPERTERM O EL SOFTWARE RELACIONADO.

1. Algunas definiciones: “Patentes Designadas de Hypertherm” significará los Números de Solicitud de Patentes en Estados Unidos 12/341,731, 12/466,786 y 12/557,920, incluyendo los equivalentes extranjeros y toda patente emitida por ellos; “Sistemas de Plasma Hypertherm” significará los sistemas de plasma Hypertherm HPR XD, entre ellos los sistemas de 130, 260 y 400 A; “Tecnología Hypertherm” significará tecnología de corte de orificios de propiedad exclusiva de Hypertherm e incluye los conocimientos especializados, las especificaciones, invenciones, métodos, procedimientos, algoritmos, software, programas, trabajos de autoría intelectual y otra información, documentación y materiales para uso en la programación y operación de un sistema automático de corte térmico a alta temperatura; “Plataforma de Control” significará el control numérico por computadora de Hypertherm y/o la plataforma de software MTC suministrada con esta licencia y “Cliente (s) Usuario Final” significará una entidad con licencia para usar la Tecnología Hypertherm con propósitos comerciales internos de tal entidad y no para su distribución a terceros.

2. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible y sin derecho a sublicenciar, para usar la Tecnología Hypertherm para propósitos internos comerciales solamente, exclusivamente como está incorporada dentro de la Plataforma de Control y exclusivamente para usar en conjunción con Sistemas de Plasma Hypertherm.

3. El Cliente Usuario Final recibirá una licencia personal no exclusiva, no transferible, libre de comisiones y sin derecho a sublicenciar, bajo las Patentes Designadas de Hypertherm, excusivamente en la medida necesaria para permitirle ejercer los derechos otorgados bajo el Párrafo 2 más arriba. El Convenio de Licencia incluirá que a excepción de los derechos otorgados expresamente al Cliente Usuario Final en el Convenio de Licencia, la licencia bajo Patentes Designadas de Hypertherm no se considerará con derecho a otorgar una licencia o inmunidad para combinar la Tecnología Hypertherm con otros elementos para el uso de tal combinación.

Page 12: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

L-2

4. Las licencias otorgadas al Cliente Usuario Final bajo los párrafos 2 y 3 más arriba estarán claramente sujetas a las siguientes limitaciones y restricciones, y el Cliente Usuario Final acepta (y no permitirá que ninguna tercera parte) no: (a) usar o permitir el uso de la Tecnología Hypertherm en conjunción con ningún sistema de corte térmico a alta temperatura que no sean los Sistemas de Plasma Hypertherm; (b) desprender, alterar u oscurecer un derecho de autor, de marca u otro aviso de propiedad exclusiva o restrictivo o letrero en la Tecnología Hypertherm o en su interior; (c) revelar, sublicenciar, distribuir o poner de otra forma la Tecnología Hypertherm a disposición de alguna tercera parte o permitir que otros la usen; (d) dar utilización compartida, departamento de servicios, procesamiento de datos u otros servicios a una tercera parte por medio de los cuales ese tercero obtendría los beneficios de la Tecnología Hypertherm para sus propios propósitos de usuario final a través del Cliente Usuario Final; (e) decompilar, desarmar o cualquier otra ingeniería inversa o tratar de deconstruir o descubrir algún código fuente o ideas subyacentes o algoritmos de la Tecnología Hypertherm por cualquier medio; (f) asignar, alquilar, arrendar, vender o transferir de algún modo la Tecnología Hyeprtherm, o (g) modificar o alterar la Tecnología Hypertherm o crear subproductos de esa acción.

5. El Convenio de Licencia estipulará que nada incluido puede interpretarse como un otorgamiento al Cliente Usuario Final de algún derecho o licencia bajo algún derecho de propiedad intelectual de Hypertherm o de alguno de sus licenciantes o proveedores por implicación, impedimentos o de otra forma, a excepción de que esté directamente expresado en el Convenio de Licencia.

6. El Convenio de Licencia estipulará que Hypertherm rentendrá la propiedad sola y exclusiva de la Tecnología Hypertherm y que el Cliente Usuario Final no obtendrá ningún derecho en la Tecnología Hypertherm a excepción a los expresamente mencionados en el convenio de sublicencia.

7. El Convenio de Licencia le dará a Hypertherm el derecho a poner fin al convenio efectivo de inmediato a un aviso por escrito si el Cliente Usuario Final viola alguna cláusula del Convenio de Licencia y no remedie esa violación dentro de los cinco (5) días siguientes de recibir el aviso por escrito de Hypertherm sobre el particular.

8. HYPERTHERM, SUS LICENCIANTES Y PROVEEDORES NO HACEN DECLARACIONES O GARANTÍAS, EXPRESAS O IMPLÍCITAS, CON RESPECTO A LA TECNOLOGÍA HYPERNET O EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA MISMA, Y RENUNCIAN A TODAS LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS, INCLUYENDO, SIN LIMITACIONES, LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDAD Y PARA APTITUD PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR. SIN LIMITACIONES A LO ANTERIOR, NI HYPERTHERM NI NINGUNO DE SUS LICENCIANTES O PROVEEDORES HACE NINGUNA DECLARACIÓN O GARANTÍA CONCERNIENTE A LA FUNCIONALIDAD, CONFIABILIDAD O DESEMPEÑO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA MISMA O DE LOS RESULTADOS QUE SERÁN OBTENIDOS CON EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O DEL SOFTWARE RELACIONADO O DE QUE LA OPERACIÓN DE TAL TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL SOFTWARE RELACIONADO SERÁ ININTERRUMPIDO O LIBRE DE ERRORES.

Page 13: Manual Operador Edgpro

Convenio de licencia sellado en el plástico

L-3

9. HASTA EL LÍMITE MÁXIMO PERMITIDO POR LAS LEYES APLICABLES, EN NINGÚN CASO HYPERTHERM, SUS LICENCIANTES O PROVEEDORES SERÁN RESPONSABLES DE NINGÚN DAÑO INDIRECTO, EJEMPLAR, PUNITIVO, CRÍTICO, INCIDENTAL O ESPECIAL, LO QUE INCLUYE PÉRDIDA DE GANANCIAS, QUE SURJAN DE O EN CONEXIÓN CON EL USO DE LA TECNOLOGÍA HYPERTHERM O EL SOFTWARE RELACIONADO INCORPORADO EN LA MISMA, INCLUSO SI ESA PARTE FUE AVISADA SOBRE LA POSIBILIDAD DE TALES DAÑOS. LA LIMITACIÓN ESTABLECIDA EN ESTA SECCIÓN SE APLICARÁ INDEPENDIENTEMENTE DEL TIPO DE ACCIÓN, YA SEA QUE LA RESPONSABILIDAD O DAÑOS ALEGADOS ESTÉN BASADOS EN CONTRATO (INCLUYENDO, PERO NO LIMITADOS A VIOLACIÓN DE LA GARANTÍA), AGRAVIO (INCLUYENDO, PERO NO LIMITADO A NEGLIGENCIA), ESTATUTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA LEGAL O DE IMPARCIALIDAD.

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Manual del operador

L-4

Page 15: Manual Operador Edgpro

S-1� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Español / Spanish

EL�ARCO�DE�PLASMA�PUEDE�DAÑAR�LAS�TUBERÍAS�CONGELADASLas tuberías pueden dañarse o reventar si se intenta descongelarlas con una antorcha de plasma.

LA�ELECTRICIDAD�ESTÁTICA�PUEDE�DAÑAR�LAS�PLACAS��DE�CIRCUITOSTome las precauciones necesarias para manipular las placas de circuito impreso:

• Guarde las placas de PC en recipientes antiestáticos.

• Use una pulsera antiestática para manipular las placas de PC.

SEGURIDAD�DE�PUESTA�A�TIERRA

SEGURIDAD

RECONOCIMIENTO�DE�INFORMACIÓN�DE�SEGURIDAD

Los símbolos incluidos en esta sección se usan para identificar posibles peligros. Cuando vea un símbolo de seguridad en este manual o en la máquina, debe tomar conciencia del riesgo de lesiones personales y seguir las instrucciones relacionadas para evitar ese riesgo.

CUMPLIMIENTO��DE�INSTRUCCIONES��DE�SEGURIDAD

Lea cuidadosamente todos los mensajes de seguridad de este manual y todas las etiquetas de seguridad de la máquina.

• Mantenga las etiquetas de seguridad de la máquina en buen estado. Reponga de inmediato las etiquetas dañadas o faltantes.

• Aprenda a operar la máquina y usar los controles de manera adecuada. No permita que nadie la opere sin las instrucciones correspondientes.

• Asegúrese de que la máquina esté en buenas condiciones operativas. Las modificaciones no autorizadas pueden afectar la seguridad y la vida útil de la máquina.

PELIGRO� � ADVERTENCIA� � PRECAUCIÓNHypertherm utiliza las pautas del American National Standards Institute en relación con los símbolos y las palabras de aviso de seguridad. Junto a los símbolos de seguridad, aparecen palabras de aviso como PELIGRO o ADVERTENCIA. La palabra PELIGRO identifica a los riesgos más graves.

• Las etiquetas de seguridad de PELIGRO y ADVERTENCIA están colocadas cerca de los riesgos específicos que presenta la máquina.

• Los mensajes de seguridad de PELIGRO aparecen en este manual antes de las instrucciones relacionadas a procesos que pueden producir lesiones o la muerte si no se siguen correctamente.

• Los mensajes de seguridad de ADVERTENCIA aparecen en este manual antes de las instrucciones relacionadas a procesos que pueden producir lesiones o la muerte si no se siguen correctamente.

• Los mensajes de seguridad de PRECAUCIÓN aparecen en este manual antes de las instrucciones relacionadas a procesos que pueden producir lesiones menores o daños en los equipos si no se siguen correctamente.

Cable�de�trabajo� Sujete el cable de trabajo firmemente a la pieza a cortar o a la mesa de trabajo, estableciendo un buen contacto metal con metal. No lo conecte a la pieza que se caerá cuando se termine el corte.

Mesa�de�trabajo� Ponga a tierra la mesa de trabajo, en cumplimiento con los códigos eléctricos locales y nacionales.

Potencia�de�alimentación�(entrada)

• Asegúrese de conectar el conductor de puesta a tierra del cable de alimentación con la puesta a tierra de la caja de desconexión.

• Si la instalación del sistema de plasma implica la conexión del cable de alimentación a la fuente de energía, asegúrese de conectar adecuadamente el conductor de puesta a tierra del cable de alimentación.

• Coloque el conductor de puesta a tierra del cable de alimentación en el borne antes que los demás; los otros conductores de puesta a tierra deben ir encima del conductor del cable de alimentación. Ajuste bien la tuerca de retención.

• Ajuste todas las conexiones eléctricas para evitar el calentamiento excesivo.

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Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-2

SEGURIDAD

Español / Spanish

LAS�DESCARGAS�ELÉCTRICAS�PUEDEN�MATAR

RIESGOS�DE�ELECTROCUCIÓN

• Sólo el personal capacitado y autorizado puede abrir este equipo.

• Si el equipo está conectado en forma permanente, apáguelo e implemente un cierre “con llave y etiqueta” de la energía antes de abrir el compartimiento.

• Si el suministro de energía se realiza a través de un cable, desenchufe la unidad antes de abrir el compartimiento.

• Otras personas deberán suministrar las cubiertas para enchufes bloqueables y los elementos de desconexión bloqueables.

• Espere 5 minutos luego de cortar la energía y antes de ingresar en el compartimiento, a fin de permitir que la energía almacenada se descargue.

• Si no se puede cortar el suministro de energía del equipo mientras se abre el compartimiento para realizar reparaciones, es posible que se produzcan peligros de explosión de arco eléctrico. Siga TODOS los requisitos locales (NFPA 70E en los EE. UU.) en relación con las prácticas de trabajo seguro y con el equipo de protección personal al realizar reparaciones en equipos energizados.

• El compartimiento debe permanecer cerrado y se debe verificar que la continuidad a tierra física al compartimiento sea la adecuada antes de operar el equipo y luego de moverlo, abrirlo o realizarle reparaciones.

• Siempre siga estas instrucciones para desconectar la energía antes de inspeccionar o cambiar las piezas consumibles de la antorcha.

El contacto con piezas eléctricas con corriente puede causar una descarga mortal o quemaduras graves.

• Cuando el sistema de plasma está en funcionamiento, se cierra un circuito eléctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. La pieza a cortar y cualquier objeto que la esté tocando pasan a formar parte de este circuito.

• Nunca toque el cuerpo de antorcha, la pieza a cortar ni el agua de la mesa de agua cuando el sistema de plasma esté en funcionamiento.

Prevención�de�descargas�eléctricas

Todos�los�sistemas�de�plasma�Hypertherm�usan�voltajes�altos�en�el�proceso�de�corte�(suelen�ser�de�200�a�400 VCD).�Tome��las�siguientes�precauciones�al�operar�el�sistema:

• Use botas y guantes aislantes, y mantenga su cuerpo y su vestimenta secos.

• Asegúrese de que ninguna parte de su cuerpo esté en contacto con una superficie mojada mientras usa el sistema de plasma.

• Aíslese de la pieza de trabajo y la tierra con una alfombra o cubierta aislante de tamaño suficiente para prevenir cualquier contacto físico con la pieza de trabajo o la tierra. Tenga mucha precaución si el lugar de trabajo o los alrededores están húmedos.

• Instale un interruptor de desconexión con fusibles de tamaño apropiado cerca de la fuente de energía. Este interruptor permitirá al operador cortar la fuente de energía rápidamente ante una emergencia.

• Al usar una mesa de agua, asegúrese de que esté bien puesta a tierra.

• Instale y ponga a tierra el equipo, respetando el manual de instrucciones y los códigos nacionales y locales.

• Inspeccione con frecuencia el cable de potencia de alimentación para detectar daños o rajaduras en la cubierta. Reemplace los cables dañados de inmediato. Los�cables�pelados�pueden�ser�mortales.

• Inspeccione las mangueras de la antorcha y reemplace las que estén dañadas.

• No levante la pieza a cortar ni los residuos de corte durante la tarea. Deje la pieza a cortar en su lugar o en la mesa de trabajo con el cable de trabajo colocado durante el proceso de corte.

• Antes de controlar, limpiar o reemplazar piezas de la antorcha, desconecte la alimentación principal o desenchufe la fuente de energía.

• Nunca anule ni puentee los bloqueos de seguridad.

• Antes de quitarle la cubierta a una fuente de energía o recinto del sistema, desconecte la potencia de alimentación eléctrica. Espere 5 minutos antes de desconectar la alimentación principal, para permitir la descarga de los condensadores.

• Nunca opere el sistema de plasma sin las cubiertas de la fuente de energía en su lugar. Si las conexiones de la fuente de energía están expuestas, presentan un alto riesgo de electrocución.

• Al hacer las conexiones de entrada, una, primero, el conductor de puesta a tierra correspondiente.

• Cada sistema de plasma Hypertherm está diseñado para usarse únicamente con antorchas Hypertherm específicas. No utilice otras antorchas, ya que podrían sobrecalentarse y presentar un riesgo para la seguridad.

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S-3� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

SEGURIDAD

Español / Spanish

LOS�CORTES�PUEDEN�PRODUCIR�INCENDIOS��O�EXPLOSIONES

SEGURIDAD�DE�EQUIPOS�DE�GAS�COMPRIMIDO• Nunca lubrique los reguladores o las válvulas de cilindros con

aceite o grasa.

• Use únicamente los cilindros de gas, los reguladores, las mangueras y los accesorios diseñados específicamente para esa aplicación.

• Mantenga todos los equipos de gas comprimido y las piezas relacionadas en buen estado.

• Etiquete e identifique con colores todas las mangueras de gas, para saber el tipo de gas que transporta cada manguera. Consulte los códigos nacionales y locales correspondientes.

LOS�CILINDROS�DE�GAS�PUEDEN�EXPLOTAR�SI��ESTÁN�DAÑADOS

Los cilindros de gas tienen gas de alta presión. Si se dañan, pueden explotar.

• Los cilindros de gas comprimido deben manipularse y usarse respetando los códigos nacionales y locales.

• Use únicamente cilindros que estén en posición vertical y bien sujetos en su lugar.

• Mantenga la tapa protectora colocada en la válvula, a menos que el cilindro esté conectado o en uso.

• Nunca permita que haya contacto eléctrico entre el arco de plasma y un cilindro.

• Nunca exponga los cilindros al calor excesivo, las chispas, la escoria ni la llama directa.

• Nunca use un martillo, llave ni otra herramienta para abrir una válvula de cilindro atascada.

Prevención�de�incendios

• Compruebe la seguridad del lugar antes de realizar cortes. Tenga disponible un extintor de incendios cerca del lugar.

• Mantenga todas las sustancias inflamables a 10 m de distancia del área de corte.

• Temple o deje enfriar el metal caliente antes de manipularlo o que entre en contacto con materiales combustibles.

• Nunca corte envases que contengan materiales potencialmente inflamables; primero deben vaciarse y limpiarse bien.

• Ventile las atmósferas que puedan ser inflamables antes de realizar cortes.

• Al cortar con oxígeno como gas plasma, es obligatorio el uso de un sistema de ventilación de escape.

Prevención�de�explosiones

• No use el sistema de plasma si puede haber polvo o vapores explosivos.

• No corte cilindros presurizados, tuberías ni envases cerrados.

• No corte envases que hayan contenido materiales combustibles.

ADVERTENCIAPeligro de explosión

Argón-hidrógeno y metano

El hidrógeno y el metano son gases inflamables que presentan un riesgo de explosión. Mantenga las llamas alejadas de los cilindros y las mangueras con metano o mezclas de hidrógeno. Evite que las llamas y las chispas se acerquen a la antorcha cuando use plasma de metano o argón-hidrógeno.

ADVERTENCIAPeligro de explosión

Cortes bajo el agua con gases combustibles

• No realice cortes bajo el agua con gases combustibles que contengan hidrógeno.

• Realizar cortes bajo el agua con gases combustibles que contienen hidrógeno puede provocar una situación explosiva que podría detonarse durante operaciones de corte por plasma.

ADVERTENCIAExplosión de hidrógeno al

cortar aluminio

• No corte aluminio bajo el agua o cuando el agua esté en contacto con la parte inferior del aluminio.

• Cortar aluminio bajo el agua o cuando el agua está en contacto con la parte inferior del aluminio puede provocar una situación explosiva que podría detonarse durante las operaciones de corte por plasma.

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Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-4

SEGURIDAD

Español / Spanish

LOS�VAPORES�TÓXICOS�PUEDEN�PRODUCIR�LESIONES�O�LA�MUERTE

Antorchas�de�encendido�inmediatoEl arco de plasma se enciende de inmediato al activar el interruptor de la antorcha.

El arco de plasma puede cortar los guantes y la piel rápidamente.

• Evite el contacto con la punta de la antorcha.

EL�ARCO�DE�PLASMA�PUEDE�PRODUCIR�LESIONES�Y�QUEMADURAS

• No ponga piezas de metal cerca de la ruta de corte.

• Nunca apunte la antorcha en dirección a usted o a otras personas.

El arco de plasma es la fuente de calor usada para el corte. Por lo tanto, aunque el arco de plasma mismo no sea fuente de vapores tóxicos, el material que se corta puede producir vapores o gases que agotan el oxígeno.

Los vapores producidos varían según el metal que se corte. Algunos de los metales que pueden producir vapores tóxicos son, entre otros, el acero inoxidable, el acero al carbono, el zinc (galvanizado) y el cobre.

En algunos casos, el metal puede estar recubierto por una sustancia que podría producir vapores tóxicos. Los revestimientos tóxicos incluyen, entre otros, el plomo (de algunas pinturas), el cadmio (de algunas pinturas y tapaporos) y el berilio.

Los gases producidos por el corte por plasma varían según el material y el método de corte, pero pueden incluir ozono, óxidos de nitrógeno, cromo hexavalente, hidrógeno y otras sustancias contenidas o liberadas por el material de corte.

Se deben tomar precauciones para minimizar la exposición a los vapores producidos en cualquier proceso industrial. Según la composición química y la concentración de los vapores (junto con otros factores, como la ventilación), puede haber riesgo de contraer enfermedades físicas, como defectos congénitos o cáncer.

El propietario del equipo y las instalaciones debe analizar la calidad del aire del lugar donde se usa el equipo, para asegurarse de que cumpla con todas las normas y reglamentaciones locales y nacionales.

La calidad del aire de cualquier lugar de trabajo depende de variables específicas del lugar, como:

• Diseño de la mesa (con agua, en seco, bajo el agua).

• Composición del material, acabado de la superficie y composición de los revestimientos.

• Volumen de material descartado.

• Duración del corte o ranurado.

• Tamaño, volumen de aire, ventilación y filtración del área de trabajo.

• Equipos de protección personal.

• Cantidad de sistemas de soldadura y corte en funcionamiento.

• Otros procesos del lugar que pueden producir vapores.

Si el lugar de trabajo debe cumplir con reglamentaciones nacionales o locales, sólo los controles o pruebas realizados en el lugar pueden determinar si los niveles se encuentran dentro de lo permitido.

Para reducir el riesgo de exposición a vapores:

• Quite todos los revestimientos y solventes del metal antes de cortar.

• Use la ventilación de escape local para eliminar los vapores del aire.

• No inhale los vapores. Use un respirador con suministro de aire al cortar metales que contienen o pueden contener elementos tóxicos, o están recubiertos con estos elementos.

• Asegúrese de que las personas que usen equipos de soldadura o corte, y respiradores con suministro de aire estén calificadas y capacitadas en el uso adecuado de estos equipos.

• Nunca corte envases que contengan materiales potencialmente tóxicos. Vacíe y limpie bien el envase antes de cortarlo.

• Realice controles o pruebas de la calidad del aire del lugar, según sea necesario.

• Consulte a un experto local sobre la implementación de un plan para asegurarse de que la calidad del aire sea segura.

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S-5� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

SEGURIDAD

Español / Spanish

Protección�ocular� El arco de plasma produce rayos visibles e invisibles (ultravioletas e infrarrojos) que pueden quemar los ojos y la piel.

• Use la protección ocular que exigen los códigos nacionales y locales.

• Las lentes de la protección ocular (anteojos o gafas de seguridad con protección lateral, y careta de soldador) deben contar con el sombreado adecuado para proteger los ojos de los rayos ultravioletas e infrarrojos del arco.

Protección�cutánea� Use vestimenta de protección para evitar las quemaduras producidas por la luz ultravioleta, las chispas y el metal caliente.

• Guantes de seguridad, calzado de seguridad y casco.• Vestimenta ignífuga para cubrir todas las áreas expuestas.• Pantalones sin dobladillo, para evitar el ingreso de chispas y escoria.• Antes del corte, sáquese de los bolsillos todo material combustible, como los encendedores con butano o los fósforos.

Área�de�corte� Prepare el área de corte para reducir el reflejo y la emisión de luz ultravioleta:

• Pinte las paredes y otras superficies de colores oscuros, para reducir el reflejo. • Use pantallas o barreras protectoras para resguardar a los demás del centelleo y el resplandor.• Advierta a las demás personas que no deben mirar el arco. Coloque carteles o anuncios.

LOS�RAYOS�DEL�ARCO�PUEDEN�QUEMAR�LOS�OJOS�Y�LA�PIEL

Corriente�del�arco��(amperios)

Número�mínimo�de�sombra�de�protección�

(ANSI Z49.1:2005)

Número�de�sombra�sugerido�para�confort�

(ANSI�Z49.1:2005)OSHA�29CFR�1910.133(a)(5)

Europa�EN�169:2002

Inferior a 40 A 5 5 8 941 a 60 A 6 6 8 961 a 80 A 8 8 8 9

81 a 125 A 8 9 8 9126 a 150 A 8 9 8 10151 a 175 A 8 9 8 11176 a 250 A 8 9 8 12251 a 300 A 8 9 8 13301 a 400 A 9 12 9 13401 a 800 A 10 14 10 N/D

FUNCIONAMIENTO�DE�MARCAPASOS�Y�AUDÍFONOS

El funcionamiento de marcapasos y audífonos puede verse afectado por los campos magnéticos de las altas corrientes.

Las personas que usan marcapasos o audífonos deben consultar a un médico antes de acercarse a una operación de corte o ranurado por arco de plasma.

Para reducir el riesgo que presentan los campos magnéticos:

• Mantenga el cable de trabajo y los conductos de antorcha a un costado, alejados del cuerpo.

• Haga pasar las mangueras de la antorcha lo más cerca posible del cable de trabajo.

• No se enrosque ni apoye los conductos de antorcha ni el cable de trabajo en el cuerpo.

• Manténgase lo más alejado de la fuente de energía como sea posible.

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Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-6

SEGURIDAD

Español / Spanish

LOS�RUIDOS�PUEDEN�DAÑAR�LA�AUDICIÓN

INFORMACIÓN�ACERCA�DE�LA�RECOLECCIÓN�DE�POLVO�SECO

Realizar cortes con un arco de plasma puede superar los niveles de ruido aceptables, según se definen en los códigos locales en muchas aplicaciones. La exposición prolongada a ruidos excesivos puede dañar la audición. Siempre use una protección apropiada para los oídos al realizar cortes o ranurados, a menos que se haya verificado que, en función de las mediciones de los niveles de presión de sonido tomadas en el sitio en el que el producto está instalado, no sea necesario utilizar protección auditiva personal, de acuerdo con los códigos internacionales, regionales y locales aplicables.

Se puede obtener una reducción significativa de los ruidos mediante la incorporación de controles de ingeniería simples a las mesas de corte, como barreras o cortinas ubicadas entre el arco de plasma y la estación de trabajo; además, se puede ubicar la estación de trabajo en un lugar alejado del arco de plasma. Se deben implementar controles

administrativos en el lugar de trabajo para restringir el acceso, limitar el tiempo de exposición del operador, cubrir áreas de trabajo ruidosas o tomar las medidas necesarias para reducir la reverberación en áreas de trabajo al colocar mecanismos de absorción de ruidos.

Se debe utilizar una protección auditiva si el ruido es perjudicial o si existe el riesgo de que se produzcan daños a la audición una vez implementados todos los demás controles administrativos y de ingeniería. Si es necesario utilizar una protección auditiva, utilice sólo los dispositivos de protección personal aprobados, como protectores para las orejas o tapones para los oídos con una calificación de reducción de ruidos adecuada para la situación. Advierta a las demás personas que trabajan en el área sobre los posibles riesgos que presentan los ruidos. Además, la protección para los oídos puede evitar que salpicaduras calientes ingresen en la oreja.

En algunos sitios, el polvo seco puede presentar un posible riesgo de explosión.

La edición 2007 de la norma 68 NFPA de la U.S. National Fire Protection Association, “Explosion Protection by Deflagration Venting” (Protección de explosiones mediante ventilación de alivio de deflagración) proporciona los requisitos para el diseño, la ubicación, la instalación, el mantenimiento y el uso de dispositivos y sistemas para ventilar presiones y gases de combustión después de un evento de deflagración. Consulte al fabricante o instalador de sistemas de recolección de polvo seco acerca de los requisitos aplicables antes de instalar un nuevo sistema de recolección de polvo seco o de realizar cambios significativos en los materiales o procesos utilizados con un sistema de recolección de polvo seco existente.

Consulte la “Autoridad con jurisdicción” (AHJ, Authority Having Jurisdiction) para determinar si la edición de la norma 68 de la NFPA se ha “adoptado por referencia” en los códigos de construcción locales.

Consulte la norma NFPA68 para conocer las definiciones y explicaciones de los términos aprobados como deflagración,

AHJ, adoptado por referencia, valor Kst, índice de deflagración y otros términos.

Nota 1 – La interpretación por parte de Hypertherm de estos nuevos requisitos implica que, a menos que se haya realizado una evaluación específica del lugar para determinar que el polvo generado no es combustible, la edición 2007 de NFPA 68 requiere el uso de ventilaciones de explosión diseñadas para el peor valor Kst (consulte el anexo F) que se podría generar a causa del polvo, de manera que se puedan diseñar el tipo y el tamaño de ventilación de explosión. La norma NFPA 68 no identifica específicamente que el corte por plasma ni otros procesos de corte térmico requieran sistemas de ventilación en caso de deflagración; sin embargo, sí aplica estos nuevos requisitos a todos los sistemas de recolección de polvo seco.

Nota 2 – Los usuarios de los manuales de Hypertherm deben consultar y cumplir todas las regulaciones y leyes federales, estatales y locales correspondientes. Mediante la publicación de sus manuales, Hypertherm no pretende instar a la implementación de acciones que no cumplen los estándares y las regulaciones aplicables; asimismo, no se debe interpretar que este manual persigue dicho fin.

Page 21: Manual Operador Edgpro

S-7� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

SEGURIDAD

Español / Spanish

Instrucciones de seguridad adicionales sobre la utilización de productos con láser:

• Consulte a un experto para conocer las regulaciones locales sobre la utilización de láser. Es posible que se exija una capacitación de seguridad para el uso de láser.

• No permita que el personal no capacitado opere el láser. El láser puede ser peligroso si es utilizado por personal no capacitado.

• No mire el haz o la apertura del láser en ningún momento.

• Ubique el láser como se indica, a fin de evitar contacto ocular no deseado.

• No utilice el láser en piezas a cortar reflectantes.

• No utilice herramientas ópticas para visualizar o reflectar el haz del láser.

• No desarme ni extraiga el láser ni la cubierta de apertura.

RADIACIÓN�LÁSERLa�exposición�a�la�salida�del�láser�puede�provocar�graves�daños�oculares.�Evite�la�exposición�ocular�directa.

Para su conveniencia y seguridad, en todos los productos Hypertherm que usan un láser, se ha aplicado una de las siguientes etiquetas de radiación láser en el producto, cerca del lugar donde el haz láser sale del compartimiento. También se proporcionan los valores de salida máxima (mV), la longitud de onda emitida (nM) y, si corresponde, la duración de pulso.

• Las modificaciones realizadas al láser o al producto pueden aumentar el riesgo de que se produzca radiación láser.

• El uso de ajustes o la implementación de procedimientos que no sean aquellos especificados en este manual pueden provocar una exposición peligrosa a la radiación láser.

• No opere el producto en atmósferas explosivas, como en presencia de polvo, gases o líquidos inflamables.

• Sólo utilice los accesorios y las piezas del láser que el fabricante suministra o recomienda para su modelo.

• Las reparaciones y el mantenimiento SE DEBEN llevar a cabo por personal calificado.

• No extraiga ni mutile la etiqueta de seguridad del láser.

Page 22: Manual Operador Edgpro

Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm S-8

SEGURIDAD

Español / Spanish

Page 23: Manual Operador Edgpro

Español / Spanish

Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm PS-1

IntroducciónHypertherm mantiene un sistema de gestión normativa para garantizar que los productos cumplan con los requisitos reglamentarios y ambientales aplicables.

Reglamentaciones�de�seguridad�nacionales�y�localesLas reglamentaciones de seguridad nacionales y locales tienen prioridad sobre las instrucciones que se proporcionen con el producto. El producto se debe importar, instalar, operar y eliminar de conformidad con las reglamentaciones nacionales y locales aplicables al sitio en el que se instala.

Marcas�de�pruebas�de�certificaciónLos productos certificados están identificados con al menos una marca de prueba de certificación de laboratorios de pruebas acreditados. Las marcas de prueba de certificación se encuentran en la placa de datos o cerca de ella.

Cada marca de prueba de certificación significa que el producto y sus componentes críticos para la seguridad cumplen con los estándares de seguridad nacional aplicables según lo analizado y determinado por ese laboratorio de pruebas. Hypertherm coloca las marcas de prueba de certificación en sus productos sólo después de que el producto se comience a fabricar con componentes críticos para la seguridad que estén autorizados por el laboratorio de pruebas acreditado.

Una vez que el producto sale de la fábrica de Hypertherm, las marcas de prueba de certificación pierden validez si se produce alguna de las siguientes situaciones:

• El producto se modifica de una manera que cree un riesgo o se deje de cumplir con los estándares aplicables.

• Los componentes críticos para la seguridad se reemplazan por piezas de repuesto no autorizadas.

• Se agrega algún conjunto de piezas o accesorio no autorizado que utilice o genere un voltaje peligroso.

• Se manipula alguno de los circuitos de seguridad o alguna otra característica incluida en el diseño del producto como parte de la certificación o de alguna otra manera.

La marca CE constituye una declaración de cumplimiento del fabricante con las normas y las directivas europeas aplicables. Sólo se considerarán probadas para cumplimiento con las Directivas europeas de baja tensión y las Directivas europeas de EMC aquellas versiones de los productos Hypertherm que tengan la marca CE colocada sobre la placa de datos o cerca de ésta. Aquellos filtros de EMC que deban cumplir con las Directivas europeas de EMC se han incorporado a las versiones de fuente de alimentación con la marca CE.

Los certificados de cumplimiento de normas de los productos de Hypertherm se encuentran en la biblioteca de descargas del sitio web de Hypertherm: https://www.hypertherm.com.

Diferencias�en�los�estándares�nacionalesLos países pueden aplicar diferentes estándares de rendimiento, seguridad o de otra naturaleza. Las diferencias nacionales en los estándares incluyen, entre otras:

• Voltajes

• Valores nominales de enchufes y cables

• Requisitos de idiomas

• Requisitos de compatibilidad electromagnética

Estas diferencias en los estándares nacionales o en otros estándares hacen que sea imposible o impráctico colocar todas las marcas de prueba de certificación en la misma versión de un producto. Por ejemplo, las versiones CSA de los productos de Hypertherm no cumplen con los requisitos europeos de EMC, por lo que no llevan la marca CE en la placa de datos.

Los países que requieren la marca CE o que tienen regulaciones de EMC obligatorias deben utilizar las versiones CE de los productos de Hypertherm que tengan la marca CE en la placa de datos. Estos incluyen, entre otros:

• Australia

• Nueva Zelanda

• Países de la Unión Europea

• Rusia

Es importante que el producto y su marca de prueba de certificación sean adecuados para el sitio de instalación de uso final. Cuando se envían productos de Hypertherm a un país para exportarlos a otro, dichos productos se deben configurar y certificar adecuadamente para el sitio de uso final.

Instalación�y�uso�seguros�de�equipos��de�corte�de�formasLa sección de instalación y uso de la publicación IEC 60974-9, titulada “Equipos de soldadura eléctrica por arco” proporciona instrucciones para la instalación y el uso seguros de los equipos de corte de formas y la ejecución segura de las operaciones de corte. Durante la instalación se deben tener en cuenta los requisitos de las reglamentaciones nacionales y locales, incluidos, entre otros, la instalación de conexiones a tierra, fusibles, dispositivos de desconexión de la alimentación eléctrica y el tipo de circuito de alimentación. Lea estas instrucciones antes de instalar el equipo. El primer paso, y el más importante, es la evaluación de la seguridad de la instalación.

La evaluación de la seguridad debe estar a cargo de un experto, quien debe determinar los pasos necesarios para crear un entorno seguro y las precauciones que se deben adoptar durante la instalación y la operación del equipo.

ADMINISTRACIÓN�DEL�PRODUCTO

Page 24: Manual Operador Edgpro

PS-2� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

ADMINISTRACIÓN�DEL�PRODUCTO

Español / Spanish

Para comprobar que los RCD funcionen correctamente con el tiempo, se deben hacer pruebas periódicas tanto de la intensidad como del tiempo de disparo. Los equipos eléctricos portátiles y los RCD utilizados en las áreas comerciales e industriales de Australia y Nueva Zelanda se prueban con el estándar australiano AS/NZS 3760. Al hacer las pruebas del aislamiento del equipo de corte por plasma con el estándar AS/NZS 3760, mida la resistencia del aislamiento como se describe en el Apéndice B del estándar, a 250 VCD con el interruptor de encendido en la posición ON para que la prueba se realice correctamente y evitar que se produzca un falso error en la prueba de la corriente de fuga. Pueden producirse falsos errores ya que los varistores de óxidos metálicos (MOV, por sus siglas en inglés) y los filtros de compatibilidad electromagnética (EMC), utilizados para reducir las emisiones y proteger al equipo contra sobretensiones, pueden conducir una corriente de fuga de hasta 10 miliamperios a tierra bajo condiciones normales.

Si tiene alguna pregunta relacionada con la aplicación o la interpretación de alguna de las normas IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) descritas en este documento, debe consultar a un asesor legal o de otra especialización que conozca las normas electrotécnicas internacionales. No utilice únicamente las indicaciones de Hypertherm para la interpretación o la aplicación de estas normas.

Sistemas�de�alto�nivelCuando un integrador de sistemas agrega equipos adicionales, por ejemplo, mesas de corte, accionadores por motor, controladores de movimiento o robots, a un sistema de corte por plasma de Hypertherm, el sistema combinado se puede considerar un sistema de alto nivel. Los sistemas de alto nivel que tienen piezas móviles peligrosas pueden constituir maquinaria industrial o equipos robóticos, en cuyo caso el fabricante de equipo original (OEM, por sus siglas en inglés) o el cliente final pueden estar sujetos a otras reglamentaciones y normas además de las que se aplican al sistema de corte por plasma fabricado por Hypertherm.

El cliente final y el OEM son responsables de realizar la evaluación del riesgo del sistema de alto nivel y proporcionar protección contra piezas móviles peligrosas. A menos que el sistema de alto nivel esté certificado cuando el OEM incorpore los productos de Hypertherm, la instalación también puede estar sujeta a la aprobación de las autoridades locales. Busque asesoramiento legal y consulte a expertos en las reglamentaciones locales si no tiene seguridad si su equipo cumple con las normas aplicables.

Los cables externos que conectan los componentes del sistema de alto nivel deben ser adecuados para resistir contaminantes y movimiento, según sea necesario para el sitio de instalación de uso final. Cuando los cables de conexión externos están expuestos a aceite, polvo, agua u otros contaminantes, puede ser necesario utilizar cables aptos para uso extremo.

Cuando los cables de conexión externos están sujetos a un movimiento continuo, puede ser necesario utilizar cables aptos para flexión constante. El cliente final o el OEM son responsables de garantizar que los cables sean adecuados para la aplicación. Como hay diferencias en las clasificaciones y los costos que pueden ser requeridos por las reglamentaciones locales para los sistemas de alto nivel, es necesario comprobar que todos los cables de conexión externos sean adecuados para el sitio de instalación final.

Procedimientos�para�la�inspección��y�la�prueba�periódicasCuando las reglamentaciones nacionales locales así lo requieran, la directiva IEC 60974-4 especifica los procedimientos de prueba para la inspección periódica y las reparaciones o el mantenimiento posteriores, de manera de garantizar la seguridad eléctrica de las fuentes de alimentación de corte por plasma que cumplan con la directiva IEC 60974-1. Hypertherm realiza, en la fábrica, las pruebas de continuidad del circuito de protección y de resistencia del aislamiento como pruebas no operativas. Las pruebas se realizan sin conectar el equipo a la fuente de alimentación eléctrica y sin puesta a tierra.

Hypertherm también quita algunos dispositivos de protección que ocasionarían resultados falsos en las pruebas. Cuando las reglamentaciones nacionales locales así lo requieran, se colocará una etiqueta en el equipo para indicar que pasó las pruebas indicadas por la directiva IEC60974-4. El informe de reparación debe indicar los resultados de todas las pruebas a menos que se indique que no se realizó una prueba en particular.

Cualificación�del�personal�de�las�pruebasLas pruebas de seguridad eléctrica para los equipos de corte de formas pueden ser peligrosas, por lo que deben ser realizadas por un experto en el campo de reparación eléctrica, preferiblemente alguien que también esté familiarizado con los procesos de soldadura, corte y aliado. Si estas pruebas son realizadas por personal no calificado, los riesgos de accidente para el personal y el equipo pueden ser mucho mayores que el beneficio de la inspección y las pruebas periódicas.

Hypertherm recomienda que se realice sólo una inspección visual a menos que las reglamentaciones nacionales locales del país en donde está instalado el equipo requieran específicamente que se realicen pruebas de seguridad eléctrica.

Dispositivos�con�corriente�residual�(RCD)En Australia y algunos otros países, los códigos locales pueden requerir el uso de dispositivos de corriente residual (Residual Current Devices, RCD) cuando se utilizan equipos eléctricos portátiles en el lugar de trabajo o en obras en construcción para proteger a los operadores de posibles fallas eléctricas en el equipo. Los RCD están diseñados para desconectar el suministro eléctrico principal de manera segura cuando se detecta un desequilibrio entre el suministro y la corriente de retorno (existe una fuga de corriente a tierra). Hay RCD con intensidades de disparo fijas y ajustables de 6 a 40 miliamperios y un rango de tiempos de disparo de hasta 300 milisegundos seleccionados según la instalación, la aplicación y el uso del equipo. Cuando se utilizan RCD, la intensidad de disparo y el tiempo de disparo correspondientes se deben seleccionar o ajustar con un valor lo suficientemente elevado como para evitar disparos accidentales durante el funcionamiento normal del equipo de corte por plasma y lo suficientemente bajos para considerar el caso extremadamente poco probable de que se produzca una falla eléctrica en el equipo, de manera que se desconecte el suministro antes de que la corriente de fuga pueda representar un peligro eléctrico que ponga en riesgo la vida de los operadores.

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Español / Spanish

Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm ES-1

RESPONSABILIDAD�AMBIENTAL

IntroducciónEl requisito de las especificaciones ambientales de Hypertherm es que los proveedores de Hypertherm proporcionen información sobre sustancias según las directivas RoHS (Restricción de sustancias peligrosas), WEEE (Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos) y REACH (Registro, evaluación, autorización y restricción de sustancias químicas).

El cumplimiento de las normas ambientales por parte de los productos no se refiere a la calidad del aire en el interior de las instalaciones ni la emanación de gases al medioambiente generada por el usuario final. Hypertherm no proporciona ninguno de los materiales que corte el usuario con el producto. El usuario final es responsable de los materiales que corte, así como de la seguridad y la calidad del aire en el lugar de trabajo. El usuario final debe conocer los posibles riesgos de salud que generan los vapores liberados por los materiales que corte y debe cumplir con todas las reglamentaciones locales.

Reglamentaciones�ambientales�nacionales�y�localesLas reglamentaciones ambientales nacionales y locales tienen prioridad por sobre las instrucciones que se proporcionen en este manual.

El producto se debe importar, instalar, operar y eliminar de conformidad con todas las reglamentaciones ambientales nacionales y locales aplicables al sitio en el que se instala.

Las reglamentaciones ambientales europeas se describen más adelante en la sección Directiva WEEE.

Directiva�RoHSHypertherm tiene el compromiso de cumplir con todas las leyes y reglamentaciones aplicables, incluida la directiva de restricción de sustancias peligrosas (RoHS, Restriction of Hazardous Substances) de la Unión Europea que restringe el uso de materiales peligrosos en productos electrónicos. Hypertherm excede las obligaciones de cumplimiento con la directiva RoHS a nivel general.

Hypertherm continúa trabajando para lograr la reducción del uso de materiales peligrosos en nuestros productos, que están sujetos a la directiva RoHS, excepto cuando se reconoce ampliamente la inexistencia de una alternativa factible.

Se prepararon las declaraciones de conformidad con RoHS para las versiones CE actuales de los sistemas de corte por plasma Powermax fabricados por Hypertherm. También hay una “marca RoHS” en las versiones CE de Powermax; se encuentra debajo de la “marca CE” en la placa de datos de las versiones CE de las unidades Powermax producidas desde 2006. Como anticipación a requisitos futuros, las piezas utilizadas en las versiones CSA de Powermax y otros productos fabricados por Hypertherm que están fuera del alcance de la directiva RoHS o están exentas de ella se están convirtiendo gradualmente para cumplir con esta directiva.

Eliminación�adecuada�de�los�productos�de�HyperthermLos sistemas de corte por plasma de Hypertherm, como todos los productos electrónicos, pueden contener materiales o componentes, por ejemplo, placas de circuito impreso, que no se pueden eliminar con los residuos comunes. Usted es responsable de eliminar los productos o los componentes de Hypertherm de una manera ambientalmente aceptable en función de los códigos nacionales y locales.

• En los Estados Unidos, consulte todas las leyes federales, estatales y locales.

• En la Unión Europea, consulte las directivas de la Unión Europea y las leyes nacionales y locales. Para obtener más información, visite www.hypertherm.com/weee.

• En otros países, consulte las leyes nacionales y locales.

• Cuando corresponda, consulte a expertos en leyes o en cumplimiento de normas.

Directiva�WEEEEl 27 de enero de 2003, el Parlamento Europeo y el Consejo de la Unión Europea autorizaron la Directiva 2002/96/EC, también conocida como WEEE (Waste Electrical and Electronic Equipment, Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos).

Según lo requerido por la legislación, todo producto de Hypertherm que esté cubierto por la directiva y que se venda en la UE después del 13 de agostos de 2005 se marca con el símbolo de la directiva WEEE. Esta directiva fomenta y establece criterios específicos para la recolección, el manejo y el reciclado de los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos. Los residuos de los consumidores reciben un tratamiento diferente del que reciben los residuos industriales (todos los productos de Hypertherm se consideran industriales). Las instrucciones de eliminación para las versiones CE de los sistemas de plasma Powermax se encuentran en www.hypertherm.com/weee.

La dirección URL está impresa en la etiqueta del símbolo de advertencia de cada una de estas unidades Powermax versión CE producidas desde 2006. Las versiones CSA de Powermax y otros productos fabricados por Hypertherm se encuentran fuera del alcance de la directiva WEEE o están exentas de ella.

Reglamentación�REACHLa reglamentación REACH (1907/2006), vigente desde el 1 de junio de 2007, afecta a los productos químicos disponibles en el mercado europeo. Los requisitos de la reglamentación REACH para los fabricantes de componentes establecen que un componente no debe contener más de un 0,1% en peso de las sustancias de alto riesgo (Substances of Very High Concern, SVHC).

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Español / Spanish

RESPONSABILIDAD�AMBIENTAL

ES-2� Seguridad y cumplimiento de normas de Hypertherm

Los fabricantes de componentes y otros usuarios intermedios, por ejemplo Hypertherm, están obligados a obtener garantías de sus proveedores que indiquen que todos los productos químicos utilizados en los productos de Hypertherm tienen un número de registro de la Agencia Europea de Sustancias y Preparados Químicos (ECHA). Para proporcionar la información sobre los productos químicos como lo requiere la reglamentación REACH, Hypertherm requiere a sus proveedores que proporcionen las declaraciones REACH e identifiquen todo uso conocido de las SVHC detalladas por la reglamentación REACH. Se ha eliminado todo uso de SVHC en cantidades que superen el 0,1% del peso de las piezas. La MSDS contiene una lista completa de todas las sustancias presentes en el producto químico y se puede utilizar para comprobar el cumplimiento de SVHC de la reglamentación REACH.

Los lubricantes, selladores, refrigerantes, adhesivos, solventes, revestimientos y otros preparados o mezclas utilizados por Hypertherm en sus equipos de corte de formas, para estos equipos o con estos equipos, se utilizan en cantidades muy pequeñas (excepto el refrigerante) y están disponibles comercialmente a través de varios proveedores, por lo que es posible reemplazarlos — y se los reemplazará — si alguno de los proveedores tuviera algún problema asociado con el registro de la reglamentación REACH o la autorización correspondiente (SVHC).

Manipulación�adecuada�y�uso�seguro��de�los�productos�químicosLas reglamentaciones para productos químicos de EE. UU., Europa y otros lugares requieren que todos los productos químicos cuenten con una Ficha de datos de seguridad de los materiales (Material Safety Data Sheet, MSDS). La lista de productos químicos es proporcionada por Hypertherm. Las MSDS corresponden a los productos químicos proporcionados con el producto y otros productos químicos utilizados en el producto. Las MSDS se pueden descargar de la biblioteca de descargas del sitio web de Hypertherm: https://www.hypertherm.com. En la pantalla Search (búsqueda), inserte MSDS en el título del documento y haga clic en Search (buscar).

En los EE. UU., las reglamentaciones de OSHA no requieren que se incluyan MSDS para artículos como electrodos, anillos distribuidores, capuchones de retención, boquillas, escudos frontales, deflectores y otras piezas sólidas de la antorcha.

Hypertherm no fabrica ni proporciona los materiales que se cortan y no tiene conocimiento de si los vapores liberados por los materiales que se cortan representan un peligro físico o un riesgo para la salud. Consulte con su proveedor o algún asesor técnico si necesita orientación relacionada con las propiedades del material que desea cortar con un producto de Hypertherm.

Emisión�de�vapores�y�calidad�del�aireNota: La siguiente información acerca de la calidad del aire es solamente informativa. No debe utilizarse en reemplazo de la consulta y la implementación de las reglamentaciones gubernamentales aplicables o las normas legales del país en donde se instalará y operará el equipo de corte.

En EE. UU., existe el Manual de Métodos Analíticos (NMAM) del Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) que es un conjunto de métodos de recolección de muestras

y análisis de contaminantes en el aire del lugar de trabajo. Puede haber métodos publicados por otras entidades, por ejemplo OSHA, MSHA, EPA, ASTM, ISO o proveedores comerciales de equipos de recolección de muestras y análisis, que resulten más ventajosos que los métodos del NIOSH.

Por ejemplo, la práctica D 4185 de ASTM es una práctica estándar para la recolección, la disolución y la determinación de trazas metálicas en la atmósfera del lugar de trabajo. En esta práctica se enumeran la sensibilidad, el límite de detección y las concentraciones de trabajo óptimas para 23 metales. Se debe consultar a especialistas en higiene industrial para determinar el protocolo óptimo para la recolección de muestras, considerando la precisión analítica, el costo y la cantidad óptima de muestras. Hypertherm utiliza servicios de higiene industrial de terceros para llevar a cabo pruebas de calidad del aire y analizar sus resultados. Las muestras se toman con equipos de recolección de muestras de aire posicionados en las estaciones de operación de los edificios de Hypertherm en donde se instalan y operan mesas de corte por plasma.

Cuando corresponde, Hypertherm también utiliza servicios de higiene industrial de terceros para obtener los permisos de aire y agua necesarios.

Si no conoce en detalle todas las reglamentaciones gubernamentales y los estándares legales aplicables para el sitio de instalación, o no está actualizado al respecto, debe consultar a un experto local antes de adquirir, instalar y operar el equipo.

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1-1

Capítulo 1 Operación del CNC El software Phoenix se ejecuta en los controles numéricos por computadora (CNC) de Hypertherm, entre ellos el EDGE® Pro y el MicroEDGE® Pro. Para entrar la información y navegar por el software, Phoenix admite tanto el uso de una pantalla táctil como de un monitor LCD con teclado y mouse USB.

Consola del operador La consola opcional del operador, ya sea de Hypertherm, de un fabricante de equipo original (FEO) o de un integrador de sistemas, alimenta el CNC y controla los movimientos de máquina como seleccionar la estación, subir o bajar la herramienta de corte y posicionarla para empezar un programa de pieza.

A continuación se muestra la consola del operador del EDGE Pro. Es posible que la consola del operador de su CNC luzca diferente y tenga otros controles que no sean los que se muestran aquí.

Pantalla táctil LCD El software Phoenix fue diseñado para pantallas táctiles de 38 cm con resolución de 1024 × 768 o superior. Si su CNC está equipado con una pantalla táctil, los datos se pueden entrar al software tocando los campos y controles de la ventana. Al tocarse, cualquier campo que necesite entrada de datos muestra automáticamente un teclado en pantalla.

Pantalla LCD El MicroEDGE Pro admite una pantalla LCD que tenga una resolución de 1024 x 768 y una relación de aspecto 4:3.

Transferencia de datos

Power Switch

Controles del programa Controles de estación

Controles de avance

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Manual del operador

1-2

Navegación de pantallas Las ocho teclas ubicadas en la parte de abajo de la pantalla se denominan teclas programables. Las teclas programables se corresponden con las teclas de funciones de un teclado de computadora personal. Las teclas programables OK y Canc. dan la posibilidad de guardar o cancelar los cambios hechos en una pantalla.

Nota: Las funciones mostradas en cada pantalla variarán según el nivel de usuario (novato, intermedio o avanzado) y las que se hayan habilitado en las pantallas Ajustes especiales y Configuración de estación. En este manual se da por supuesto que el CNC está en modo avanzado y muestra todas las funciones como ejemplo de configuración de la máquina.

Pantalla principal de Phoenix

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Operación del CNC

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Ayuda Para mostrar la información de cada pantalla, use la tecla programable Ayuda.

Para salir de la pantalla Ayuda y volver a la pantalla del control use la tecla programable OK.

La tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) sirve para abrir el recuadro de navegación. Para usar la búsqueda de texto oprima Ctrl+F.

Ver manuales adicionales

La pantalla Ayuda puede mostrar también botones para otro tipo de información, por ejemplo:

Manuales de los equipos Hypertherm instalados en su CNC como los sistemas de plasma o los controles de altura de la antorcha.

Manuales de los equipos suministrados por el fabricante de su mesa.

Oprima cualquiera de estos botones para ver esta información adicional.

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Manual del operador

1-4

Mostrar marcadores

Use la tecla programable Most. marcadores (mostrar marcadores) de la pantalla Ayuda para ver la lista de temas de ayuda. Haga clic en un tema de la lista para verlo.

Nota: Si opera el MicroEDGE Pro con un teclado, use las teclas Page Up/Page down (Re Pág/Av Pág) para desplazarse por el documento o pantalla.

Operaciones automáticas El software Phoenix incluye dos asistentes que automatizan las operaciones de alineación de la plancha y corte de la pieza.

Asistente de alineación

El Asistente de alineación automatiza varias tareas, entre ellas, alinear un nido a una plancha, ajustar para tener en cuenta una plancha oblicua y posicionar la antorcha en el lugar de inicio del programa.

Para abrir el Asistente de alineación, seleccione Bibliot. plant. (biblioteca de plantillas) en la pantalla Principal y, después, elija Asistente plant., Opcio. plant., Alinear (asistente para plantillas, opciones de plantilla, alinear). El Asistente de alineación se abrirá automáticamente. De no hacerlo, use la tecla programable Asist. alineac. (asistente de alineación).

Para más información sobre este asistente, consulte el capítulo Organizar piezas.

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Operación del CNC

1-5

Asistente CutPro

El asistente CutPro automatiza las tareas comunes de corte como son cargar una pieza o nido, seleccionar un proceso de corte, alinear la pieza o el nido a la plancha e iniciar el programa.

El asistente CutPro se puede abrir automáticamente al encender el CNC. De no hacerlo, use la tecla programable Asist. CutPro (asistente CutPro) de la pantalla Principal para abrirlo. Para más información sobre el asistente CutPro, consulte el capítulo Cortar piezas.

Usar Phoenix sin una pantalla táctil Para ejecutar las funciones del software y la entrada de datos, Phoenix admite el uso de un teclado incorporado o uno USB o de computadora personal.

Teclado de computadora personal

Los CNC Hypertherm admiten un teclado USB o de computadora personal. Puede usar un teclado para ejecutar las funciones y la entrada de datos en el software Phoenix.

Page 32: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

1-6

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas y las funciones a las que responden en Phoenix.

Tecla Función

F1 – F8 Teclas de funciones

Teclas programables en pantalla, fila inferior de izquierda a derecha

Mayús

+

Intro

Mayús + Intro acepta los cambios hechos en la pantalla igual que la tecla programable OK.

Intro Enter (Intro) sirve para moverse entre los campos de la pantalla al igual que lo hace la tecla Tab.

Corchete izquierdo

[

[ + tecla de función

El corchete izquierdo se usa como la tecla Shift (Mayús) izquierda

Con ella se accede a la fila superior de las teclas programables en pantalla, de izquierda a derecha. Por ejemplo, [+ F2 abre Tabla corte plasma 1 (tabla de corte plasma 1).

[ + F12 abre Cons. corte (consejos de corte).

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Operación del CNC

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Corchete derecho

]

El corchete derecho se usa como la tecla Shift (Mayús) derecha

] + F8 ejecuta una acción especificada en el aviso en pantalla “Haga doble clic para ejecutar una función”.

] + F3 abre Remote Help.

] + F2 abre el asistente CutPro.

] + F1 abre Multitarea.

] + 0 – 9 cambia la ventana monitoreo.

Tab

Tab sirve para moverse entre los campos de la pantalla. Shift + Tab (Mayús + Tab) lo lleva al campo anterior.

F9 Inicia el programa

F10

Pausar

Para el programa

F11 Alterna entre la pantalla Manual y la Principal

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Manual del operador

1-8

F12 Abre el archivo de ayuda. Use F8 para salir de la ayuda.

Teclas del cursor

En el modo manual, las teclas del cursor sirven para controlar el avance manual.

Las teclas del cursor arriba y abajo sirven para desplazarse a lo largo de una lista.

Las teclas del cursor izquierda y derecha sirven para seleccionar botones de opción. Por ejemplo, las teclas izquierda y derecha del cursor se usan para seleccionar On y Off en los botones de opción que se muestran abajo:

Espacio Sirve para cambiar el estado del elemento seleccionado en una lista. Por ejemplo, en la pantalla Corte, la tecla Espacio se usa para cambiar el estado del código de programa de Habilit. (habilitado) a Inhabilit. (inhabilitado).

La tecla Espacio se usa para cambiar el estado de una casilla de verificación.

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Operación del CNC

1-9

Esc Escape permite salir de la pantalla sin guardar los cambios y hace lo mismo que la tecla programable Canc. en pantalla.

+ / - Los signos más y menos del teclado numérico sirven para ampliar/reducir la vista de la pieza en la ventana.

Nota: La opción ampliar/reducir se habilita al usarse la tecla Ver lámina de la pantalla Principal.

Retroceso La tecla Backspace (Retroceso) borra el último carácter introducido.

Teclado adaptado

Muchos CNC Hypertherm legados están equipados con un teclado adaptado similar al que se muestra a continuación. La fila de las ocho teclas grises es la que corresponde a las teclas programables de la pantalla Phoenix.

Teclado del CNC EDGE® II

La versión 9.71 de Phoenix puede controlarse con este y otros teclados.

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Manual del operador

1-10

En las siguientes tablas se dan las combinaciones de teclas más comunes que se necesitan para navegar y entrar datos en el software Phoenix desde un CNC equipado con teclado.

Tecla Función

F1 – F8 teclas programables en pantalla, fila inferior de izquierda a derecha

+ +

Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro)

Acepta los cambios hechos en la pantalla igual que la tecla programable OK.

+

+

+

Mayús izquierda (tecla de cursor arriba morada)

Mayús izquierda + F1 – F8, con estas combinaciones se accede a la fila superior de las teclas programables en pantalla, de izquierda a derecha. Por ejemplo, Mayús izquierda + F2 abre Tabla corte plasma 1 (tabla de corte plasma 1).

Al entrar datos, oprima la tecla Mayús izquierda con un número para usar los caracteres del mismo color del teclado. Por ejemplo, Mayús izquierda + 7 para entrar la letra A.

Mayús izquierda + ? abre Cons. corte (consejos de corte).

Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro) se usa para aceptar los cambios hechos en pantalla.

Mayús izquierda equivale a corchete izquierdo [.

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Operación del CNC

1-11

+

+

+

Mayús derecha (tecla de cursor arriba azul)

Mayús derecha + F8 ejecuta una acción especificada en el aviso en pantalla “Haga doble clic para ejecutar una función”.

Al entrar datos, oprima la tecla Mayús derecha con un número para usar los caracteres del mismo color del teclado. Por ejemplo, Mayús derecha + 7 para entrar la letra N.

Mayús derecha + F3 abre Remote Help.

Mayús derecha + F2 abre el asistente CutPro.

Mayús derecha + F1 abre Multitarea.

Mayús derecha + 0 – 9 cambia la ventana monitoreo.

Mayús derecha equivale a corchete derecho ].

Mayús izquierda + Mayús derecha + Enter (Intro) se usa para aceptar los cambios hechos en pantalla.

Next/Prev (siguiente/anterior)

Sirven para moverse entre los campos de la pantalla.

Next (siguiente) hace lo mismo que la tecla Tab de un teclado de computadora personal.

Intro

Sirven para moverse entre los campos de la pantalla.

Enter (Intro) hace lo mismo que la tecla Tab de un teclado de computadora personal.

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Manual del operador

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Page Up/Page Down (Re Pág/Av Pág)

Sirve para buscar a lo largo de una lista de opciones presente en un cuadro de lista desplegable.

Cancelar

Permite salir de la pantalla sin guardar los cambios.

Hace lo mismo que la tecla Escape (Esc) de un teclado de computadora personal y la tecla programable Canc. de la pantalla.

Las teclas con los signos más (+) y menos (-) controlan la ampliación y reducción de la pieza en la ventana.

Nota: Las teclas programables de ampliar/reducir se habilitan al elegir Ver lámina de la pantalla Principal.

Abre el archivo de ayuda de Phoenix. Use F8 para salir de la ayuda.

Alterna entre la pantalla Principal y la Manual.

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Operación del CNC

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Teclas del cursor

Las teclas del cursor arriba y abajo sirven para desplazarse a lo largo de una lista.

Las teclas del cursor izquierda y derecha sirven para seleccionar botones de opción. Por ejemplo, las teclas izquierda y derecha del cursor se usan para seleccionar los botones de opción On y Off:

Espacio

Sirve para cambiar el estado del elemento seleccionado en una lista. Por ejemplo, en la pantalla Corte, la tecla Espacio se usa para alternar el estado del código de programa entre Habilit. (habilitado) e Inhabilit (inahabilitado).

La tecla Space (Espacio) se usa para cambiar el estado de una casilla de verificación.

Retroceso

Borra el último carácter introducido.

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Manual del operador

1-14

Inicio y Paro del programa.

Estas teclas tienen funciones especializadas.

Actualización del software Phoenix

Hypertherm ofrece regularmente actualizaciones del software Phoenix. Usted puede descargar el software más actualizado de nuestra página web en www.hypertherm.com. Para abrir la página Descargar actualizaciones del software Phoenix elija Productos>Controles de automatización>Software. En esta página se pueden descargar:

la actualización del software Phoenix (update.exe)

el archivo de ayuda de Phoenix (Help.exe)

las tablas de corte (CutChart.exe)

Para descargar las actualizaciones en su idioma, siga las instrucciones que se dan en la página web.

Para actualizar el software Phoenix, siga estos lineamientos:

Hacer una copia de seguridad de los archivos de sistema: en la pantalla principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco > Guardar arch. sist. en disco. Para más información, consulte la sección Guardar los archivos de sistema del capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas.

Copiar los archivos que descargue en Hypertherm.com a la carpeta principal de una memoria flash extraíble USB.

Estar listo para reiniciar el CNC después de actualizar el software.

Actualizar el software

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo update.exe en un puerto USB.

Nota: Verificar que el archivo update.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.

2. En la pantalla Principal elegir Ajustes>Contraseña. Si no está utilizando un teclado, golpear dos veces la pantalla para que aparezca el teclado en pantalla.

3. Escribir updatesoftware (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro. El software Phoenix lee automáticamente la memoria flash extraíble e instala el nuevo software.

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Operación del CNC

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Actualizar la ayuda

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo Help.exe en un puerto USB.

Nota: Verificar que el archivo Help.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.

2. En la pantalla Principal elegir Ajustes>Contraseña. Si no está utilizando un teclado, golpear dos veces la pantalla para que aparezca el teclado en pantalla.

3. Escribir updatehelp (todo en minúsculas y en una sola palabra) y oprimir Intro. El software Phoenix lee automáticamente la memoria flash extraíble e instala el nuevo archivo de ayuda.

Actualizar las tablas de corte

Hypertherm da las tablas de corte en dos tipos de archivos diferentes: .fac y .usr. Los archivos .fac son las tablas de corte predeterminadas de fábrica. Estas tablas de corte no admiten modificaciones. Las tablas de corte .usr contienen cualquier cambio que usted haya hecho que se hubiese guardado con la tecla programable Guar. proceso (guardar proceso).

El archivo de actualización de las tablas de corte (CutChart.exe) contiene ambos archivos, o sea, el .fac y el .usr. La actualización sobrescribe automáticamente todas las tablas de corte .usr. Antes de instalar la actualización, haga una copia de seguridad de todas las tablas de corte modificadas.

Hypertherm recomienda guardar las tablas de corte modificadas como tablas personalizadas. Al usted crear una tabla de corte personalizada, Phoenix crea a su vez un archivo .usr con nombre único. Esto evita que los archivos .usr de CutChart.exe sobrescriban las tablas de corte personalizadas.

Para hacer la copia de seguridad de las tablas de corte modificadas:

1. En el CNC, enchufar una memoria flash extraíble en un puerto USB.

2. En la pantalla Principal, elegir una tecla programable de tabla de corte, por ejemplo, Tabla corte plasma 1.

3. Usar la tecla programable Guar. tabla corte (guardar tablas de corte). Phoenix copia todas las tablas de corte relacionadas con el Tipo de antorcha plasma 1 a la memoria flash extraíble.

Para actualizar las tablas de corte:

1. En el CNC, enchufar la memoria flash extraíble con el archivo CutChart.exe en un puerto USB.

Nota: Verificar que el archivo CutChart.exe esté en la carpeta principal de la memoria flash extraíble.

2. En la pantalla Principal, elegir Proceso y una tecla programables de tabla de corte, por ejemplo, Tabla corte plasma 1.

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Manual del operador

1-16

3. Usar la tecla programable Carg. tabla corte y, después, elegir Sí al pedírsele cargar las tablas de corte desde una memoria flash extraíble. Phoenix extrae las tablas de corte y las copia al disco duro.

4. Si usted modificó tablas de corte para volverlas a copiar al disco duro, necesitará salir de Phoenix y usar el Explorador de Windows® para copiar los archivos .usr. La carpeta de tablas de corte está en C:\Phoenix\CutCharts.

Tablas de corte personalizadas Phoenix da tablas de corte para acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Si va a cortar un material diferente o tiene un proceso especial para cortar un material como el acero al carbono, puede guardar el proceso de corte en una tabla de corte personalizada.

Para habilitar la función tabla de corte personalizada, vaya a Ajustes, Contraseña y entre la contraseña de pantalla Especial. Marque la casilla de verificación Estado/función y ponga Agregar procesos, Quitar procesos y Cambiar procesos en Permitido.

Phoenix identifica una tabla de corte personalizada por la variable de proceso Material específ. Elija Material específ. y, a continuación, haga doble clic en el mensaje azul en la parte de abajo de la pantalla (u oprima Mayús derecha + F8) para agregar o quitar un material específico.

Page 43: Manual Operador Edgpro

Operación del CNC

1-17

Page 44: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

1-18

Para crear una tabla de corte personalizada:

1. En Tipo antorc. y Tipo material, seleccione una antorcha y material similares a los del proceso que desea crear.

2. Elija la variable de proceso Material específ. Ning., es la opción predeterminada de fábrica y puede que sea la única de Material específ.

3. Haga doble clic en el mensaje azul en la parte de abajo de la pantalla.

4. En el mensaje emergente, elija Agregar.

5. Entre el nombre del nuevo material con el teclado en línea y elija OK.

Phoenix guarda el nuevo material en la lista Material específ. y copia todas las variables y parámetros a una tabla de corte que identifica con el nombre del nuevo material.

Después, Phoenix restablece la pantalla tabla de corte al primer tipo de antorcha de la lista. Es posible que necesite volver a seleccionar el tipo de antorcha y material para ver la entrada del nuevo material específico en la lista.

Nota: También puede agregar o quitar una corriente de proceso, un par de gases de proceso/protección o un espesor de material. Antes de agregar una variable de proceso personalizada, asegúrese de tener el Materal específ. visible en pantalla.

6. Después de seleccionar las variables de proceso de su tabla de corte, ajuste los valores de los parámetros a la derecha de la pantalla para adecuarlos a las variables del proceso.

7. Elija Guar. tabla corte y, en los dos mensajes de confirmación siguientes, seleccione Sí. Phoenix guarda la tabla de corte como archivo .fac y como archivo .usr. Nombra los archivos con el material, un número, el tipo de antorcha y el sistema de plasma. Por ejemplo:

Acero al carbono 2-HPR-HPR.usr

Acero al carbono 2-HPR-HPR.fac

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Operación del CNC

1-19

Para recuperar una tabla de corte personalizada:

1. Seleccione Tipo antorc., Tipo material y Material específ.

2. Seleccione Corrien. proceso y Espesor material. Phoenix mostrará los valores de los parámetros de su tabla de corte personalizada.

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Manual del operador

1-20

Page 47: Manual Operador Edgpro

Pantalla principal

2-1

Capítulo 2 Pantalla principal La pantalla Principal es la primera que se muestra al poner en ON (encendido) el CNC.

Ventana vista previa

Page 48: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

2-2

En la ventana de vista previa se muestran el programa de la pieza en uso y sus dimensiones. El nombre del programa de pieza se muestra debajo de esta ventana, así como el mensaje “con tecnología True Hole” si el programa utiliza esta funcionalidad.

Ventana monitoreo Esta ventana ocupa el lado derecho de la pantalla y en ella se muestran los dispositivos de monitoreo (velocímetro, teclas de trabajo, indicadores de posición, modo de corte y la hora). Puede usar las 10 funciones de monitoreo de la ventana Ajustes para configurar esta parte de la pantalla. Para más información, consulte el ajuste de corte y de la ventana monitoreo en el Capítulo 6.

Teclas programables En la tabla siguiente se describen las teclas programables de la pantalla principal y sus funciones.

Tecla programable

Función

Admin. plant. Abre la pantalla Administrador de plantillas, donde se puede cargar una plantilla simple, editar una pieza con el editor de texto o el asistente para plantillas o enseñar el trazo de una pieza.

Arch. Abre la pantalla Archivos, donde puede cargar, guardar o descargar archivos de piezas.

Opcion. pieza actual

Abre la pantalla Opciones de pieza, donde puede cambiar el tamaño a escala, girar, reflejar y/o repetir la pieza en uso.

Ajustes Abre las pantallas de ajuste.

Ver pieza/Ver lámina

Alterna entre mostrar en la ventana de vista previa la pieza o verla como quedaría en la plancha. Phoenix muestra las dimensiones de la lámina que se entraron en los ajustes de corte.

Zoom +/- Cambia entre ampliar o reducir la vista.

Después de reducir la vista, puede volver a ampliarla oprimiendo la tecla +, con lo que se mostrarán las barras de desplazamiento horizontal y vertical. Oprima la tecla – para alejarse de nuevo y reducir la vista.

Opc. manuales Abre la pantalla Opciones manuales en la que es posible hacer cortes longitudinales, llevar a origen los ejes de la mesa y otras

Page 49: Manual Operador Edgpro

Pantalla principal

2-3

operaciones.

Barras de desplazamiento

Mientras las barras de desplazamiento estén visibles y el control no esté cortando, usted se puede desplazar horizontal y verticalmente por la vista de la plancha presionando y moviendo las barras de desplazamiento o apretando simultáneamente una de las teclas de mayúscula y las correspondientes teclas del cursor del teclado.

Si el control está cortando, la vista cambiará automáticamente a medida que la ruta de corte llegue a cada uno de sus bordes. Este modo es útil en el corte normal para seguir de cerca la ruta de corte mientras se amplía o reduce la vista.

Camb. modo corte

Permite seleccionar los modos de corte: ensayo, oxicorte, plasma, chorro de agua y láser, según el mecanizado seleccionado en la pantalla Ajustes especiales.

Cambiar consumible

Abre la pantalla Cambiar consumible.

Aj. posic. cero Lleva a cero las posiciones de los ejes: transversal, de carril y de pórtico doble.

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Manual del operador

2-4

Page 51: Manual Operador Edgpro

3-1

Capítulo 3 Cargar una pieza Este capítulo describe la forma de cargar una pieza de la biblioteca de plantillas, un disco o un host, así como de guardar e importar archivos DXF.

Cargar una pieza de la biblioteca de plantillas El CNC trae incorporada una biblioteca de plantillas con más de 68 plantillas de las que se usan comúnmente. Estas plantillas son paramétricas, es decir, son plantillas cuya dimensión y geometría pueden editarse. Las plantillas de la biblioteca están codificadas por colores de las más simples (en verde) a las más complejas (en negro).

Para seleccionar una plantilla simple:

1. En la pantalla principal, oprima Bibliot. plant.

2. Haga doble clic en una plantilla.

3. Oprima OK.

4. Si se equivocó en la selección, oprima Canc. y elija de nuevo la plantilla.

Con el teclado:

1. Use las teclas del cursor para navegar hasta una plantilla.

2. Oprima Intro.

Page 52: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-2

La plantilla se mostrará con los parámetros predeterminados o los que tenía la última vez que se editó.

Cargar una pieza de un disco Puede cargar programas de pieza que estén en el disco duro del CNC, una memoria flash extraíble USB o unidades externas mapeadas (opción de red) a la memoria de trabajo del CNC.

La pantalla siguiente se usa para cargar una pieza de una memoria flash extraíble USB o del disco duro. Después de ajustar todos los parámetros, oprima la tecla Intro del teclado para cargar la pieza.

Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales, protegida con contraseña.

Parámetro Descripción

Cargar de Seleccione la fuente de la que cargará la pieza: disquete, memoria flash extraíble USB o carpeta del disco duro. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Page 53: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-3

Con el teclado: para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar o quitar una carpeta, use las teclas + o –.

Arch. Lista los archivos de la carpeta seleccionada. Seleccione el nombre del archivo que desea cargar.

Con el teclado: para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page Down (Av Pág). Para quitar un archivo, use la tecla –. Para seleccionar varios archivos a la vez, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas y para resaltar el resto de los archivos.

Nota: solo puede seleccionar varios archivos si los carga de una memoria extraíble USB al disco duro.

Nomb. arch. Muestra el nombre del archivo seleccionado. Para quitar un archivo, resalte el nombre del archivo y haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado: para quitar un archivo con el teclado, use la tecla.

Vist. previa Marque esta casilla para ver los archivos seleccionados en la ventana vista previa.

Cargar a Selecciona el destino de la pieza: cargarla para corte o guardarla en una carpeta del disco duro. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado:

Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y .

Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +.

Para quitar una carpeta, use la tecla –.

Nota: esta selección solo estará disponible si carga la pieza de un disquete o una memoria extraíble USB.

Nomb. arch. disco duro

Escriba el nombre del archivo que va a cargar al disco duro.

Nota: esta selección solo estará disponible si carga la pieza de un disquete o una memoria extraíble USB.

Mostrar det. arch.

Permite buscar archivos de pieza específicos en la carpeta seleccionada usando como comodines el asterisco (*) y el signo de interrogación (?).

Con el teclado: para escribir el asterisco, oprima la tecla

Page 54: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-4

mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla, oprima la tecla backspace (retroceso). Para escribir el signo de interrogación, oprima la tecla de mayúsculas de la derecha y, sin soltarla, oprima la tecla backspace (retroceso).

Mostrar todos En vez de ver los archivos seleccionados, permite ver todos los archivos que tengan las extensiones predeterminadas en la pantalla Ajustes especiales.

Descargar una pieza de un host Use la pantalla siguiente para descargar una pieza de una computadora host a través de un puerto serie RS-232C/ RS-422. Después de ajustar todos los parámetros que se muestran abajo, oprima la tecla Enter del teclado para empezar a descargar.

Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

Page 55: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-5

Parámetro Descripción

Descargar de Selecciona la carpeta de la computadora host desde la que se desea descargar una pieza. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado:

Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y del teclado.

Para agregar o quitar una carpeta, use las teclas + o –.

Arch. Lista los archivos que se pueden descargar de la carpeta de la computadora host.

Con el teclado:

Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , PAGE UP (Re Pág) y PAGE DOWN (Av Pág).

Para quitar un archivo, use la tecla –.

Para seleccionar varios archivos a descargar a la vez, seleccione el primer archivo, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas y para resaltar el resto de los archivos.

Nomb. arch. remot.

Especifica el nombre del archivo remoto que se va a descargar de la computadora host.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado de la lista desplegable en la ventana vista previa. Para marcar o desmarcar la casilla de vista previa, oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté en ella.

Descargar a Sirve para seleccionar el lugar al que va a descargar la pieza – a la pieza en uso en memoria o a una carpeta local del disco duro. Si selecciona una carpeta local, se habilitará el campo Nomb. arch. local (nombre del archivo local).

Con el teclado:

Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y .

Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +.

Para quitar una carpeta, use la tecla –.

Nomb. arch. local Muestra el nombre definido por el usuario del archivo que se va a descargar al disco duro.

Page 56: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-6

Guardar los archivos de piezas en un disco La siguiente pantalla se usa para guardar una pieza en un disquete, una memoria flash extraíble USB o el disco duro. Después hacer todas las selecciones y entradas, oprima OK para guardar la pieza.

Nota: Los permisos para agregar o quitar archivos y carpetas del disco duro están asignados en la lista estado/función de la pantalla Ajustes especiales.

Parámetro Descripción

Guardar Sirve para seleccionar guardar el archivo en un disquete, memoria flash extraíble USB o carpeta del disco duro. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado:

Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y del teclado.

Para agregar una carpeta nueva, use la tecla + del teclado.

Para quitar una carpeta, use la tecla – del teclado.

Page 57: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-7

Nomb. arch. Escriba el nombre que le dará al archivo que va a cargar en el disco.

Si marca la opción Guar. texto original, el sistema guardará la pieza en el disco en su formato de programación original.

Nota: esta selección no se habilitará si va a guardar el archivo del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Guardar de Sirve para seleccionar guardar la pieza en uso o una que está en un directorio del disco duro.

Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado:

Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y del teclado.

Para agregar una carpeta nueva, use la tecla + del teclado.

Para quitar una carpeta, use la tecla – del teclado.

Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar el archivo del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Arch. Sirve para seleccionar uno o más archivos de piezas de la lista de todos los archivos posibles a cargar de la carpeta del disco. Para quitar un archivo, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado:

Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , PAGE UP (Re Pág) y PAGE DOWN (Av Pág).

Para quitar un archivo, use la tecla –.

Para seleccionar varios archivos a la vez, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas y para resaltar el resto de los archivos.

Nota: esta opción y la opción de varios archivos solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Page 58: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-8

Nomb. arch. disco duro

Escriba el nombre que le dará al archivo si lo va a cargar en el disco duro.

Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado del cuadro de lista en la ventana de vista previa.

Con el teclado: para marcar o desmarcar la casilla de vista previa, oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté en ella.

Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Cargar archivos de piezas a un host Utilice esta pantalla para cargar una pieza a una computadora host. Una vez establecidos todos los parámetros, oprima Intro en el teclado para iniciar la carga.

Page 59: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-9

Parámetro Descripción

Cargar a Sirve para seleccionar la carpeta de la computadora host a la que desea cargar un archivo. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic en la pantalla táctil según lo indicado.

Con el teclado: para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla –.

Nomb. arch. remot.

Escriba el nombre del archivo que va a cargar a la computadora host.

Cargar de Sirve para seleccionar cargar la pieza en uso en memoria o una que está en una carpeta local del disco duro. Si selecciona uno de los directorios locales, se habilitarán los campos Arch., Nomb. arch. local y Vist. previa. Para agregar o quitar una carpeta, haga doble clic sobre ella en la pantalla táctil.

Con el teclado: Para seleccionar una carpeta diferente, use las teclas y . Para agregar una carpeta nueva, use la tecla +. Para quitar una carpeta, use la tecla –.

Nota: esta opción solo se habilitará si va a guardar los archivos del disco duro en un disquete o memoria flash extraíble USB.

Arch. Lista todos los archivos a cargar de la carpeta que pueden copiarse a la computadora host. Para quitar un archivo, haga doble clic sobre él en la pantalla táctil.

Con el teclado: Para desplazarse por los distintos archivos, use las teclas , , Page Up (Re Pág) y Page Down (Av Pág). Para quitar un archivo, use la tecla –. Para seleccionar varios archivos a cargar a la vez, resalte el primero de ellos, oprima la tecla de mayúsculas y, sin soltarla, use las teclas y para resaltar el resto de los archivos.

Nomb. arch. local

El nombre del archivo local que se cargará en la computadora host.

Vist. previa Si marca esta casilla, podrá ver el archivo seleccionado en la ventana vista previa.

Con el teclado: Para marcar o desmarcar la casilla de vista previa, oprima la tecla Espacio del teclado cuando el foco esté en ella.

Page 60: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-10

Importar archivos DXF Los CNC Hypertherm ofrecen dos clases de importación automática de DXF. La primera función DXF da al diseñador CAD la posibilidad de preparar un archivo DXF que incluya la posición, orden y sentido de las perforaciones. Al cargar este archivo en el control, se generará un programa de pieza en código EIA para que sea utilizado.

El segundo tipo de archivo DXF es una función de importación completamente automatizada que le permite al operador del control seleccionar el tipo y longitud de ruta. El software Auto DXF del CNC coloca automáticamente la entrada y salida de corte basado en las selecciones del operador y genera un programa de pieza en código EIA listo para que el CNC lo use.

Para cargar un archivo DXF, abra la pantalla Archivos y, en Cargar de disco, seleccione la ubicación de la fuente y el archivo.

Nota: para que se puedan cargar los archivos DXF en el CNC, especifique DXF como una extensión de archivo en la pantalla Ajustes especiales.

Parámetros Descripción

Cargar de Seleccione DXF en la lista desplegable.

Page 61: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-11

Nomb. arch. Seleccione un archivo DXF del cuadro de lista.

Vist. previa Marque esta casilla para ver el archivo seleccionado en la ventana vista previa.

Mostrar det. arch. Esta tecla programable permite mostrar solamente determinados archivos de la carpeta seleccionada. Puede usar el asterisco y el signo de interrogación para definir los archivos a mostrar.

Con el teclado: para escribir el asterisco, oprima la tecla de mayúsculas de la izquierda y, sin soltarla, oprima la de retroceso. Para escribir el signo de interrogación, oprima la tecla de mayúsculas de la derecha y, sin soltarla, oprima la de retroceso.

Mostrar todos Esta tecla programable le permite al operador deshacer el parámetro anterior: Mostrar det. arch.

Nota: hay una tarjeta de red opcional para conectarse directamente a una red de computadoras y asignarles archivos de piezas.

Si el archivo incluye la entrada y sentido del corte, el CNC detecta estos datos y traduce el archivo.

Si el archivo no tiene ninguna información de perforación ni de entrada/salida de corte, el utilitario HyperDxf le pedirá al usuario esta información.

Archivos DXF en bruto Si el CNC no detecta ninguna información de perforación en el archivo DXF, tiene la opción de usar el utilitario de traducción HyperDXF para importar el archivo y agregar la información de entrada y salida de corte.

Si selecciona Sí, aparece un cuadro de diálogo de configuración con campos para definir el patrón de entrada/salida de corte.

Page 62: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-12

Parámetro Descripción

Ent./Sal. corte En el cuadro Tipo ruta seleccione una entrada o salida de corte Recta o Curva.

Longit./ Radio Ingrese el valor de la longitud o radio de entrada o salida de corte.

Ángulo Ingrese el ángulo, en grados, de entrada o salida de corte.

Auto-posic. ent. corte

Si esta casilla está marcada, el software trata de encontrar una esquina adecuada de entrada de corte.

Auto-aline. esquina ent. corte

Si esta casilla está marcada, el software trata de encontrar una esquina adecuada de entrada de corte.

Sal. corte interior Si esta casilla está marcada, se utilizará una salida de corte tanto en cortes internos como externos. Si la casilla no está marcada, las salidas de corte se incluirán únicamente en los cortes externos.

Sobrequem. Con el sobrequemado se superpone un corte en la zona de entrada/ salida de corte de un orificio.

Después de importar, se crea un programa de pieza EIA con extensión .txt que se coloca en la carpeta fuente.

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Cargar una pieza

3-13

Continuar la última pieza La tecla programable Contin. última pieza (continuar última pieza) se habilita cuando se usan las funciones interrupción por trabajo urgente (Interrup/p trab. urg.) o recuperación automática por pérdida de energía (Recup auto p/ pérdida energía). Esta función permite detener momentáneamente el programa de pieza en uso sin perder la información de la pieza y su posición. Si tiene que interrumpir una pieza debido a un trabajo urgente o para recuperarse después de una pérdida de energía, puede oprimir la tecla programable Contin. última pieza para regresar a la pieza original.

Nota: los CNC con interfaz SERCOS guardarán la información de posición en el disco duro cada vez que transcurra un minuto. Posiblemente se requiera algún avance por la ruta para recuperarse de una pérdida de energía o de posición.

Interrupción por trabajo urgente

Interrupción por trabajo urgente (Interrup/p trab. urg.) le permite detener momentáneamente el programa de pieza en uso sin perder la información de la pieza y su posición. En la pantalla Pausa, oprima la tecla Canc. Aparecerá un mensaje ofreciéndole la oportunidad de guardar la información de la pieza para usarla después.

Page 64: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-14

Si selecciona Sí, verá el botón Contin. última pieza en la pantalla Archivos. Podrá cargar y ejecutar otro programa de pieza y, a continuación, oprimir la tecla programable Contin. última pieza para regresar a la pieza original y continuar el corte.

Recuperación automática por pérdida de energía

Recuperación automática por pérdida de energía usa la misma función Contin. última pieza que Interrupción por trabajo urgente. Sin embargo, la máquina debe retornar a origen para garantizar el posicionamiento correcto antes de que pueda reanudar el corte de la pieza.

Esta función también se puede usar si se produce una sobrecarrera o falla similar.

Archivos no válidos Al cargar un archivo de pieza, el CNC comprueba la geometría de la pieza y cualquier otro error. Si el CNC detecta un error, se muestra un mensaje.

Si el sistema intenta cargar la pieza, el control destaca la fila de código no válida en el editor de texto.

Por ejemplo, en el siguiente código de ejemplo, la fila “XXXXXXXX” no es válida y aparece encerrada en un círculo para facilitar su detección. Podrá corregir el archivo con el editor de texto. Después de rectificar el código no válido, el control tratará de traducir de nuevo el archivo de pieza e indicará otros códigos no válidos.

Page 65: Manual Operador Edgpro

Cargar una pieza

3-15

Page 66: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

3-16

Page 67: Manual Operador Edgpro

4-1

Capítulo 4 Organizar piezas La pantalla Opciones de pieza actual le permite personalizar el diseño de la pieza en uso. La ventana vista previa muestra los efectos de cada opción de pieza.

Parámetro Descripción

Factor escala Permite al operador cambiar a escala el tamaño de la pieza en uso en memoria por medio de un factor programado. Después de especificarse un nuevo factor escala, se redibuja la pieza y se muestran sus dimensiones generales. El factor escala debe ser mayor que cero.

Ángulo rotac. Permite al operador rotar la pieza en uso en memoria por medio de un valor programado. Después de especificarse un nuevo ángulo de rotación, la nueva pieza se muestra en la ventana vista previa. El ángulo de rotación puede ser cualquier ángulo positivo o negativo.

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Manual del operador

4-2

Reflej. X/Reflej. Y Estas casillas de verificación convertirán en negativas las magnitudes X o Y. El resultado será una imagen especular de la pieza en uso en memoria.

Con el teclado, oprima la tecla Sigte. o Intro para alternar entre los campos X e Y. Con el cursor situado en la casilla de verificación, oprima la tecla Espacio para ponerle una marca al campo que esté resaltado.

Sang. Oprima la tecla programable Sang. para mostrar la ruta de sangría en azul. Esto lo ayudará a ver la ruta de sangría antes del corte. Oprima de nuevo el botón para ocultar los gráficos de la ruta de sangría.

Page 69: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-3

Repetición de piezas El control tiene tres tipos de repetición automática incorporados: rectilínea, escalonada y anidada.

Repetición rectilínea

Parámetro Descripción

Repetir tipo Selecciona uno de los tres tipos de repetición: Recta, Escalonada o Anidada.

Esq. arranque Selecciona la esquina de la plancha desde la que se empezará a repetir la plantilla.

Cantidad filas Especifica la cantidad de filas a cortar.

Cantidad columnas

Especifica la cantidad de columnas.

Corrim. plant. X/ Corrim. plant. Y

Calcula automáticamente el corrimiento de la plantilla basándose en las medidas de la pieza en uso en memoria.

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Manual del operador

4-4

Separ. e/ retazos Inserta una separación de retazos entre las piezas del cuadriculado. Se usa el mismo valor para las magnitudes X e Y.

Repetición escalonada

Parámetro Descripción

Distancia de nido X/ Distancia nido Y

Calcula automáticamente el corrimiento del nido basándose en las medidas de la pieza en uso en memoria. Este parámetro se habilita únicamente para repetir la pieza anidada.

Page 71: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-5

Repetición anidada

Parámetro Descripción

Corrimientos. plantilla

Calcula automáticamente el espaciado mínimo obligatorio entre las piezas repetidas. El espaciado se basa en las dimensiones de la pieza (incluidas la entrada y salida de corte), el valor de sangría y la separación de retazos. Este espaciado calculado permite repetir la pieza sin superposiciones.

Se puede usar este valor previamente calculado o seleccionar manualmente nuevos valores. Si especifica nuevos valores de corrimiento de plantilla, Phoenix dibuja automáticamente esta última con los nuevos valores.

Distancia nido Calcula automáticamente el espaciado mínimo obligatorio entre las piezas anidadas. El espaciado se basa en las dimensiones de la pieza (incluidas la entrada y salida de corte), el valor de sangría y la separación de retazos. Este espaciado calculado permite repetir la pieza sin superposiciones.

Se puede optar por usar este valor previamente calculado o seleccionar manualmente nuevos valores. A medida que se especifiquen los nuevos valores de corrimiento, el CNC dibuja automáticamente la nueva plantilla anidada con estos valores.

Consejo: si cambia manualmente los valores de distancia nido, comience con un nido simple (1 columna, 1 fila) y haga los ajustes

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Manual del operador

4-6

basándose en la pantalla. La plantilla en la ventana vista previa cambiará a medida que cambie los valores. Cuando la distancia nido sea la deseada, aumente el tamaño del nido a 2 columnas, 2 filas y, a continuación, ajuste nuevamente los corrimientos X e Y de la plantilla. Cuando tenga el espaciado entre nidos deseado, aumente el tamaño del nido al máximo que permita la plancha.

Alineación de piezas Esta pantalla le permite:

Abre el Asistente de alineación.

Alinear la pieza actual con una de las cuatro esquinas de la plancha. Esto es usual con piezas que tienen un punto de perforación interno, como una brida.

Dar cabida a planchas oblicuas al alinear la pieza. Esto se usa normalmente con un nido de piezas que tiene un margen de error reducido para la colocación del nido en la plancha.

Asistente de alineación

El Asistente de alineación automatiza la secuencia de operaciones para entrar las coordenadas de una plancha oblicua a la mesa y alinear las piezas con una plancha oblicua o alineada.

El Asistente de alineación se abre automáticamente en la pantalla Alineación o al oprimir la tecla programable Asist. alineac. de la ventana Alineación.

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Organizar piezas

4-7

A medida que trabaje con el Asistente de alineación, éste va haciendo un rastreo del progreso y lo muestra en una barra en la parte de abajo de la ventana.

Puede optar por usar la antorcha o un puntero láser para alinear la plancha. Si opta por el puntero láser, debe tener un valor de corrimiento de los marcadores 10, 11 ó 12 en la pantalla Ajustes especiales de por lo menos 1.

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Manual del operador

4-8

Alinear las piezas manualmente

Para alinear manualmente una pieza en la plancha:

1. Ajuste los parámetros necesarios para alinear la pieza que están en la esquina superior derecha de la pantalla.

2. Mueva la antorcha al lugar de la primera esquina (Esquin. a alinear) usando las teclas de avance sucesivo.

3. Oprima la tecla Esquina.

4. Si va a alinear una pieza, vaya al paso 7.

5. Mueva la antorcha a lo largo del borde de la plancha en dirección a la referencia de oblicuidad seleccionada para marcar un punto.

6. Oprima la tecla programable Punto oblicuid.

7. Oprima OK. La máquina se moverá al punto de arranque para la pieza en cuestión y estará lista para el corte, lo que abre de nuevo la pantalla principal.

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Organizar piezas

4-9

Parámetro Descripción

Esquin. a alinear Selecciona la esquina de la plancha con la que se va a alinear la pieza.

Separ. e/ retazos Es la distancia de separación entre el borde de la plancha y la pieza que el control dejará al moverse al punto de arranque de la pieza.

Ajuste oblicuidad Determina si el control va a ajustar la oblicuidad de la plancha en el momento de ejecutar la alineación.

Ref. oblicuidad Es la esquina de referencia de oblicuidad en dirección a la cual se moverá para marcar un punto a lo largo del borde. Se habilita únicamente si Ajuste oblicuidad está en On.

Esquina Oprima esta tecla programable al llegar a la esquina de la plancha con la que quiere alinear la pieza.

Punto oblicuid. Oprima esta tecla programable al llegar al borde de la plancha que se usará para ajustar la oblicuidad. Se habilita únicamente si Ajuste oblicuidad está en On.

Page 76: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

4-10

Piezas anidadas

Anidamiento manual

La vista principal de la pantalla la ocupa el mayor recuadro situado arriba, a la izquierda. El borde de la plancha se muestra en verde oscuro. El tamaño de la plancha que se muestra se basa en la información seleccionada en la pantalla Corte (para abrir la pantalla Corte oprima la tecla programable Ajustes).

Para abrir la pantalla Anidamiento, elija la tecla programable Admin. plant. (administrador de plantillas) de la pantalla Principal y, después, seleccione Nester.

En la esquina de arriba, a la derecha, aparece la lista de programas de piezas del nido en el orden de la secuencia de corte. Abajo, a la derecha, se muestra la información de la posición y orientación de la pieza para el programa de pieza seleccionado y se podrá modificar para su uso a medida que se agreguen piezas nuevas.

Page 77: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-11

Parámetro Descripción

Ag. pieza Permite elegir un programa de pieza de una fuente seleccionada para agregarlo al nido.

Quitar pieza Quita la pieza seleccionada de la lista de piezas del nido.

Cort. antes Al oprimir la tecla programable Cort. antes, el programa de pieza seleccionado subirá de posición en la lista de corte. Cambia la secuencia de corte de piezas, no la ubicación de la pieza seleccionada en el nido.

Cort. desp. Al oprimir la tecla programable Cort. desp., el programa de pieza seleccionado bajará de posición en la lista de corte. Cambia la secuencia de corte de piezas, no la ubicación de la pieza seleccionada en el nido.

Ver lámina/ver pieza

La tecla programable Ver lámina permite ver la pieza como quedaría en la plancha. Después de oprimirla, la ventana se aleja para mostrar la pieza en el contexto de la plancha entera.

Después de reducir la vista, puede volver a ampliarla oprimiendo la tecla +, con lo que se mostrarán las barras de desplazamiento horizontal y vertical. Oprima la tecla – para alejarse de nuevo y reducir la vista.

Puede encontrar más información sobre el uso de esta función en la sección Corte manual.

Tecl. cur. (distancia)

La Tecl. cur. permite al usuario seleccionar una de cinco distancias de avance prefijadas al oprimirla para colocar piezas en el nido. Estas cinco distancias se pueden definir y seleccionar en la pantalla de ajuste Nester.

Vaciar nido Esta opción eliminará de la memoria temporal todas las piezas colocadas en la lista de piezas anidadas.

Ajuste Si se usa Nester, la tecla programable Ajustes lo lleva a la pantalla para configurar las variables.

Page 78: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

4-12

Ajuste Nester Los siguientes parámetros de ajuste son los que se usan para configurar el proceso de anidamiento manual.

Parámetro Descripción

Anidam. Seleccione Manual.

Increm. cursor 1-5

En esta pantalla, el usuario puede seleccionar diferentes magnitudes de incremento de avance. Al oprimir las teclas del cursor del control para colocar piezas en posición en la plancha, estas magnitudes se usan como distancias de avance de referencia.

Page 79: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-13

Posic. autom. Posic. autom.es una función automática del software Nester que habilita el anidamiento en bloque. Este tipo de anidamiento compara las medidas generales del bloque de la pieza seleccionada y busca el próximo bloque existente en la plancha lo suficientemente grande para ella.

Esta función no permite colocar unas piezas encima de otras ni en su interior. No obstante, se puede inhabilitar cuando quiera agregar piezas a espacios de retazos.

Si Posic. autom. no está marcada (habilitada), las piezas importadas se apilarán en la esquina inferior izquierda de la plancha y deberán organizarse manualmente.

Busc. incremento

Es la distancia a buscar por el próximo bloque existente en la plancha que puede usarse para la siguiente pieza anidada.

Separ. e/ retazos

La distancia que se adiciona a un bloque en el nido.

Usar Nester manual

Para empezar, seleccione primero los requisitos de tamaño de plancha para el nido en la pantalla Corte. Esta información es la que se usa al mostrar el tamaño y orientación de la plancha en la vista principal de la pantalla para la colocación de las piezas. La información de la plancha se almacena junto al programa de pieza anidada al guardarse este último.

Oprima la tecla programable Nester de la pantalla Administrador de plantillas para acceder a la pantalla Ajuste Nester y configurar el software de anidamiento. Oprima OK para regresar a la pantalla principal Nester y empezar a colocar las piezas en el nido.

Agregar piezas

Para agregar una pieza nueva a la lista de anidamiento, en la pantalla Nester, oprima la tecla programable Ag. pieza. La primera pantalla que aparece le permitirá al usuario seleccionar una pieza que esté en la Biblioteca de plantillas simples, un disco o una computadora host a través de las comunicaciones de enlace.

Page 80: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

4-14

Una vez seleccionada una pieza de cualquier lugar, al usuario se le solicitará seleccionar la cantidad de piezas que desea.

Las piezas se mostrarán en la plancha seleccionada a medida que se vayan agregando, preparadas para colocación definitiva.

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Organizar piezas

4-15

En esta pantalla es posible orientar, cambiar el tamaño a escala y mover la pieza a su posición definitiva. Para ello se va a la lista de piezas Nester y se resalta el nombre del archivo. Después, se selecciona el campo para correr, rotar, reflejar y cambiar el tamaño a escala de la pieza manualmente.

Para posicionar la pieza seleccionada, use las teclas manuales de orientación. La vista de la pantalla se perfilará con un borde grueso en azul que indica que las teclas del cursor están habilitadas. La pieza se puede mover al lugar deseado en la plancha apretando las teclas del cursor. Cada vez que se opriman las teclas del cursor, la pieza seleccionada avanzará en el sentido de la flecha del cursor a la distancia indicada por el incremento ajustado con la tecla programable Tecl. Cur. Utilice la tecla de distancia, las teclas del cursor y los botones para ampliar o reducir la imagen del campo vista con el objetivo de colocar la pieza exactamente como la quiere.

Agregue más piezas al nido de la misma manera descrita anteriormente. Para construir el nido a la medida, puede decidir quitar o agregar piezas a la lista y cambiar el orden en que se cortarán con las teclas programables que se muestran. Cuando termine, oprima OK para volver a la pantalla Principal de corte y comenzar el corte del nido. En este momento, el nido de piezas se guarda como archivo temporal hasta que se cargue otra pieza.

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Manual del operador

4-16

Guardar un nido

En la pantalla Principal de corte, oprima la tecla programable Arch. y, a continuación, Guar. en disco. Aquí, la pieza se puede guardar en una carpeta del disco duro del CNC, en un disquete o en una memoria flash extraíble USB. El archivo de piezas anidadas puede guardarse como nido o como pieza. Si lo guarda como nido usando la función Guar. c/ arch. Nester, se creará un archivo mayor que permitirá hacer modificaciones al nido en el futuro mediante Nester. Las piezas anidadas guardadas como archivo de pieza no se pueden modificar.

Anidamiento automático HyperNest – CNC La vista principal de la pantalla Nester que está en la esquina superior izquierda se utiliza ver los nidos manuales. En el anidamiento automático este recuadro permanece vacío. El tamaño de plancha que se usa durante el anidamiento automático se basa en la información seleccionada en la pantalla principal de ajuste.

La esquina superior derecha de la pantalla principal muestra la lista de programas de piezas y la cantidad de piezas seleccionadas para anidamiento. En la parte de abajo a la derecha están los campos para guardar y nombrar el nido.

Nota: la función de software está protegida tanto por la habilitación del software como con una clave hardware (dongle o mochila en español) instalada en el CNC.

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Organizar piezas

4-17

Ajuste de HyperNest – CNC

La tecla programable Ajustes permite acceder a los siguientes parámetros de configuración y se puede usar para configurar el proceso de anidado automático.

Nota: si esta función no está habilitada (aparece en gris), la misma no existe en su CNC. Comuníquese con el proveedor de su CNC para informarse de cómo habilitar la función de anidamiento automático.

Parámetro Descripción

Anidam. Al cambiar el parámetro Anidado a Automático, se habilita esta característica.

Increm. cursor 1-5

La función Sep. e/ piezas ajusta el espaciado entre las piezas durante el proceso de anidamiento automático.

Busc. incremento

Este parámetro permite ajustar el espaciado alrededor del borde de la plancha que se usará en el proceso de autoposicionamiento del anidamiento.

Separ. e/ retazos

El parámetro Orig. programa (ubicación inicio del nido) puede ajustarse en izquierda inferior, izquierda superior, izquierda abajo o

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Manual del operador

4-18

derecha abajo.

Sentido corte Este parámetro permite seleccionar la dirección en que se colocarán las piezas durante el proceso de anidado automático. Las opciones son: izq. a derec., derec. a izq., arriba abajo y abajo arriba.

Sentido nido Selecciona el sentido en que se ubican los nidos en el proceso de anidamiento automático.

Volver a inicio nido

Cuando está habilitada la característica Volver al inicio de nido, se inserta un segmento transversal para regresar al punto de inicio al final del nido.

Usar retazo Si se forman retazos y los mismos se guardan para uso posterior, seleccione On para usar uno de estos retazos para anidamiento automático.

Generar y cortar recorte

Seleccione Activado para generar recortes para nidos rectangulares estándar.

Si está habilitada esta característica, se crean recortes cuando queda un 30% de la hoja o más después del anidado. El recorte se hace después de una pausa al final del nido, en la última lámina rectangular anidada.

Recar. auto. M65

Seleccione On para que las nuevas láminas se recarguen automáticamente.

Cuando esta función está seleccionada, hay una pausa al final de cada lámina, la que dura hasta que el operador oprime la tecla Arran. para continuar. A continuación, se carga y ejecuta una nueva hoja automáticamente. La recarga automática funciona sólo con nidos rectangulares estándar.

Usar anidamiento

1. En la pantalla de ajuste principal, seleccione Shape Manager > Nester.

2. En la pantalla Nester, oprima la tecla programable Ag. pieza para agregar una nueva pieza a la lista de piezas a anidar.

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Organizar piezas

4-19

3. Seleccione una pieza de la biblioteca de plantillas, un disco o una computadora host a través a través de las comunicaciones de enlace.

4. En el cuadro emergente que aparece, especifique la cantidad de piezas a incluir en el nido.

5. Al agregar nuevas piezas, aparecerán en el recuadro Arch. el nombre del archivo y la cantidad, preparados para su ubicación definitiva durante el proceso de anidamiento automático.

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Manual del operador

4-20

6. Seleccione una carpeta para el nido en la lista desplegable Guardar.

7. Escriba el nombre del nido en el campo Nomb. arch.

8. Oprima OK.

Aparecerá una barra de progreso durante el proceso de anidamiento.

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Organizar piezas

4-21

Nota: debido a que el proceso de anidado avanza rápidamente, es posible que no todas las plantillas estén visibles en la pantalla o que se noten otras anomalías de dibujo en el proceso de anidamiento.

Si se seleccionan más piezas de las que caben en una plancha, se generarán varias planchas u hojas (programa anidado) y se guardarán en la carpeta seleccionada con el nombre de archivo seleccionado, pero con un sufijo numérico. Por ejemplo, si se guarda el archivo de pieza como nido, podrían generarse varios archivos de pieza llamados NIDO1.txt, NIDO2.txt, NIDO3.txt, etc.

Quitar una pieza de un nido

Para quitar una pieza de un nido:

1. Resalte la pieza seleccionada en la lista Archivos.

2. Presione la tecla programable Quitar pieza.

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Manual del operador

4-22

Nota: la función de software del CNC está protegida por clave hardware o dongle (mochila en español). Si se le quitó la clave de hardware al CNC, aparecerá el siguiente mensaje cuando oprima la tecla programable Piezas anidad.

Page 89: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-23

Resumen del nido

Al finalizarse el nido, el software generará un resumen del proceso de anidado automático.

Se generará un análisis estadístico del proceso con la cantidad de láminas, el tiempo de ejecución, la utilización total del nido y la cantidad total de plantillas anidadas.

Nota: Las láminas que se generen exactamente con la misma configuración de piezas se listarán como “Lámina No. #”.

Page 90: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

4-24

Desplácese hacia abajo para ver un análisis de las piezas utilizadas, las láminas individuales producidas y un listado de la utilización neta de la lámina en específico.

Presione Aceptar para aceptar el nido y convertir la primera hoja en la pieza actual. Presione la tecla Cancelar para rechazar el nido y volver a la pantalla de anidado principal a fin de agregar o quitar piezas del nido.

Page 91: Manual Operador Edgpro

Organizar piezas

4-25

Vista del nido de la pantalla principal

Nota: es posible que no se aniden automáticamente las piezas con bucles abiertos u otras geometrías no válidas. Es posible anidar manualmente las piezas rechazadas por la función de anidamiento automático.

Page 92: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

4-26

Page 93: Manual Operador Edgpro

5-1

Capítulo 5 Cortar piezas

Asistente CutPro El asistente CutPro automatiza la secuencia de opciones y elecciones necesarias para el corte de piezas. Si tiene piezas, nidos y procesos de corte almacenados en el sistema, podrá usar el asistente CutPro para simplificar las operaciones de corte.

Este asistente ayuda también a alinear las piezas y a utilizar la oblicuidad de la plancha con el Asistente de alineación. Para obtener más información sobre el asistente de alineación, consulte el capítulo Disposición de piezas.

El asistente CutPro se abre automáticamente desde la pantalla principal o al presionar la tecla programable del asistente CutPro en la pantalla principal. A medida que trabaje con el asistente CutPro, éste va haciendo un rastreo del progreso y lo muestra en la barra de la parte de abajo de la ventana.

Page 94: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

5-2

Corte en modo manual Para cortar una pieza, después de verificar que los valores de modo de corte, velocidad de corte y sangría estén bien ajustados, oprima la tecla Inicio desde la ventana Principal o Manual. Aparecerá la siguiente ventana:

Para cortar la pieza:

1. Verifique que el parámetro Modo de corte esté ajustado en el tipo de corte seleccionado y que los ajustes de sangría y velocidad de corte sean correctos.

2. Oprima la tecla Inicio del panel frontal (o la F9 si usa un teclado). Con esta acción, se inicia el corte según el modo de corte seleccionado.

Para generar una vista previa de la ruta:

1. Presione la tecla programable Cambiar modo de corte hasta que aparezca Prueba en la ventana Modo de corte.

2. Presione la tecla Start para que el dispositivo de corte siga la ruta sin cortar. El movimiento se realiza a la velocidad programada.

3 Presione la tecla Stop (Parada) que se encuentra en el panel frontal para detener el corte. La máquina desacelerará para detenerse sin sobresaltos a lo largo de la ruta de corte. Si el proceso de corte estaba activado al presionar la tecla Stop, se desactivará de acuerdo con la lógica de corte programada.

Page 95: Manual Operador Edgpro

Cortar piezas

5-3

Durante un corte, la ventana monitoreo muestra información sobre la pieza que se esté cortando como la velocidad de corte en uso, las posiciones de los ejes en uso y la posición en la ruta.

En la vista de hoja, el controlador se desplaza automáticamente para mantener la ubicación de corte centrada dentro de la pantalla de visualización. Esta función es útil en el corte normal, para ampliar la vista y seguir la ruta de corte.

La vista de hoja resulta útil cuando se han especificado los valores correctos para el tamaño de la plancha en los ajustes de corte y cuando la máquina se ha llevado a la posición de origen. Si intenta ver piezas grandes en una pantalla con el zoom totalmente ampliado, es posible que la pieza no se dibuje completamente en la pantalla antes de que aparezca la siguiente ubicación de la vista y la pantalla puede parpadear. Aleje el zoom para corregir este problema y ver un área más grande.

Tecla programable

Descripción

Aum. velocidad Aumenta la velocidad de corte en uso en un 3%.

Red. velocidad Disminuye la velocidad de corte en uso en un 3%.

Nota: haga doble clic en el campo velocidad para especificar un nuevo valor.

Con el teclado: para cambiar la velocidad de corte en uso mientras se corta una pieza, oprima la tecla Intro una vez para resaltar la velocidad de corte en uso, especifique la nueva velocidad de corte y oprima Intro nuevamente.

Repet. Si se ha habilitado una opción de repetición de forma, oprima la tecla programable Repet para ver la cantidad de filas y columnas que quedan por cortar. La tecla programable Repet funciona con la tecla programable Alargar, que se activa únicamente durante el inicio de la secuencia de corte.

Temp. retar. corte Los temporizadores de retardo de corte definen la lógica de temporización y están disponibles tanto para Oxicorte como para Plasma en la pantalla de configuración Tipos de Corte. En el modo de corte, el control muestra los retardos preestablecidos a medida que se ejecutan en la esquina inferior derecha de la pantalla. Para ciertos tiempos de retardos, como precalentamiento y perforación, una cuenta regresiva muestra el tiempo preestablecido y el tiempo restante. A continuación, se muestra un ejemplo del temporizador de precalentamiento:

Se muestran los tiempos de precalentamiento Total, Completado y Restante con una precisión de décimas de segundo.

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Manual del operador

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Cuando se activa la entrada de sensado de corte, finaliza el ciclo de tiempo de retardo de precalentamiento. El tiempo en el punto de activación pasa a ser el nuevo tiempo de precalentamiento para los cortes subsiguientes.

También se muestran tres teclas programables que pueden usarse para modificar el ciclo de precalentamiento en proceso. A continuación, se incluye la explicación de estas teclas:

Tecla programable

Descripción

Alargar Prolonga el temporizador de precalentamiento hasta que se lo detiene con la tecla programable Ajte rápido o Soltar.

Ajustar Finaliza el control temporizado de retraso seleccionado y guarda el nuevo tiempo establecido. Utilice la tecla programable Ajustar ahora con la tecla programable Alargar para modificar el tiempo preestablecido de precalentamiento.

Soltar Cierra el temporizador de retardo seleccionado, pero no modifica el tiempo de retardo original.

Presione la tecla Start dos veces para omitir los retrasos de tiempo de precalentamiento y perforación, y comenzar el corte en el modo de corte Oxicorte.

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Cortar piezas

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Multitarea La característica Multitarea le permite cargar y configurar un nuevo programa de pieza mientras está cortando otro. Esta característica sólo está disponible en el modo de operación avanzado.

Para usar esta característica:

1. En la pantalla Administrador de plantillas, oprima la tecla programable Multitarea. Aparecerá el programa de pieza en uso en la esquina inferior derecha de la Ventana de vista previa.

2. Seleccione otro programa de pieza de la Biblioteca de plantillas o de un dispositivo de almacenamiento. Aparecerá el nuevo programa en la Ventana de vista previa.

3. Presione la tecla programable Multitarea para alternar entre los programas.

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Manual del operador

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Pausa del corte

Si falla el proceso de corte, el CNC tiene capacidades de recuperación que se describen en la siguiente tabla:

Recuperación Descripción

Recup. inter. corte Las características de recuperación de interrupción de corte del CNC están disponibles en la pantalla Pausa, que aparece cuando el operador presiona el botón Stop o si se interrumpe la detección de corte.

Presione la tecla Cancelar de la pantalla Pausa para cancelar la pieza en uso.

Volver a inicio Esta característica permite volver al punto inicial del programa de pieza.

Nota: si usa la función Volver a inicio después de interrumpirse un corte, se perderá toda la información sobre la posición en uso del dispositivo de corte en la ruta.

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Cortar piezas

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Retroc y avanzar en ruta

Use estas dos teclas programables para retroceder y avanzar a lo largo de la ruta a la velocidad de movimiento seleccionada a fin de ubicar el punto de reinicio de perforación. Presione la tecla Start para reanudar el corte a la velocidad de corte programada. Además de todos los segmentos de una pieza estándar, las funciones Retroc y Avanzar en ruta también permiten hacer un movimiento completo a través de todas las secciones de la pieza de repetición de forma.

Como las funciones del modo manual, Retroceder en ruta y Avanzar en ruta usan la velocidad de movimiento seleccionada en ese momento. Las diferentes velocidades permiten moverse rápidamente a lo largo de la ruta o posicionar con precisión el dispositivo de corte.

Cuando se interrumpa un corte, la velocidad inicial de retroceso y avance será la que se usó por última vez. Para alternar entre velocidades de movimiento, oprima la tecla programable Cambiar vel. de avance en la ventana Pausa. Aparecerá la velocidad correspondiente en la ventana Velocidad de movimiento.

Avan. a perfor./marca

Presione la tecla programable Avan. a perfor./marca para ir directamente hasta cualquier punto de perforación.

Especifique la información del punto de perforación y oprima Intro. El dispositivo de corte irá directamente al punto de perforación seleccionado.

Camb. modo corte

Alterna el modo de reinicio entre Corte y Prueba. Esto permite que el operador se mueva a través de la pieza de forma parcial como corte de prueba y de forma parcial como corte en uso.

Cambiar vel. avance

Alterna entre las cuatro velocidades de avance disponibles: velocidad máxima de la mesa, velocidad alta de avance sucesivo, velocidad media de avance sucesivo y velocidad de avance sucesivo baja, de la pantalla Ajustes de velocidad.

Reinicio en ruta Para reiniciar el corte en el punto de perforación que seleccionó usando Retroceder en ruta, oprima la tecla ARRQ. La velocidad y

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Manual del operador

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el modo de corte serán los mismos que antes que se hiciera la pausa en el avance a menos que los valores se hayan modificado en la ventana de Monit.

Mientras se muestre la ventana Pausa, todas las teclas manuales del cursor estarán habilitadas de modo que el operador pueda mover el dispositivo de corte. Esto le permite mover la máquina en cualquier dirección (no necesariamente a lo largo de la ruta) para inspeccionar la pieza cortada parcialmente. Una vez que se mueve el dispositivo fuera de la ruta de corte, aparece la ventana Pausa fuera de ruta.

Volver a ruta Presione la tecla programable Volver a la ruta de la ventana Pausa fuera de ruta para volver el dispositivo de corte al punto de la ruta de corte del que se alejó. Esta característica resulta útil para inspeccionar o reemplazar componentes después de interrumpirse un corte y, a continuación, volver al punto en que se interrumpió. Cuando el dispositivo de corte está nuevamente en la ruta de corte, se restaura la ventana Pausa fuera de ruta y puede reanudarse el corte.

Mov. pieza Mueve la pieza entera en la plancha. El punto en la ruta de corte al que se mueve el dispositivo de corte pasa a ser la posición en uso del dispositivo de corte. Aparece nuevamente la ventana Pausa en ruta debido a que el dispositivo de corte se encuentra en la ruta.

Reinic fuera ruta Presione la tecla Start en la ventana Pausa fuera de ruta para hacer una entrada de corte desde el punto fuera de ruta a la pieza original.

En una situación de interrupción de corte, el operador puede usar la tecla Retroc en ruta del menú de la ventana Pausa en ruta para posicionar el dispositivo de corte en la ruta donde el corte se interrumpió. El operador puede usar las teclas de flecha manuales para hacer avanzar el dispositivo de corte fuera de la ruta hasta un punto de perforación apropiado.

En este punto, se debe presionar Start para cortar una nueva entrada de corte del punto de perforación fuera de ruta al punto que se encuentra en la ruta, del que se alejó el dispositivo de corte. Cuando el dispositivo de corte esté nuevamente en la ruta, continuará a lo largo de ella para cortar lo que reste de la pieza.

Interrup/p trab. urg.

Esta característica permite poner en pausa el programa de pieza en uso y conservar la información de la pieza y la posición en uso. En la pantalla Pausa, oprima la tecla Canc. Aparecerá un mensaje en pantalla para guardar la información de la pieza.

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Cortar piezas

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Si elige Sí, aparecerá el botón Contin. última pieza en la pantalla Archivos. Podrá cargar y ejecutar otro programa de pieza, y usar la tecla programable Contin. última pieza para volver a la pieza original. Se reanudará el programa de pieza y se retomará la posición.

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Manual del operador

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Operaciones manuales El icono de la mano indica la tecla manual.

Presione la tecla manual de la pantalla para ver lo siguiente. Las teclas de avance direccional están activas cuando están de color verde.

Cuando las teclas manuales están activas, el icono del cursor en la ventana de visualización de gráficos tiene la forma de una mano.

En la Ventana manual, se puede mover la máquina en una de ocho direcciones usando las teclas de flecha. El dispositivo de corte se mueve mientras se mantiene presionada una tecla de flecha. Al soltarse la tecla, el dispositivo de corte se detiene sin sobresaltos.

Si la característica que bloquea las teclas manuales está habilitada en los ajustes del controlador, oprima la tecla manual una segunda vez para permitir que continúe el movimiento sin mantener presionada la tecla de flecha.

Esta característica está disponible para las teclas de dirección manuales en las pantallas Manual, Alineación y Pausa. Cuando se activa esta característica, aparece el

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Cortar piezas

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cuadro de diálogo “Bloqueo de teclas manuales activado” en color rojo en la esquina inferior derecha de la ventana de la pieza.

Puede pausarse el movimiento con las teclas Parar, Canc. o una tecla de flecha. La característica de bloqueo de teclas manuales puede apagarse presionando nuevamente la tecla manual.

Tecla programable

Descripción

Volver a inicio Cuando se abre la Ventana manual, se guardan las posiciones transversal y del carril en ese punto.

Después de la operación de corte de surcos u otras operaciones manuales, es posible que deba regresarse a esta posición “de inicio”.

Presione la tecla programable Volver a inicio para generar movimiento en los ejes transversal y del carril desde la posición en uso de la máquina hasta la posición que se guardó cuando se abrió la Ventana manual.

Avan. distancia Cuando aparece Solo mover en la Ventana manual, la segunda tecla programable desde la izquierda cambia a Avan. distancia.

La tecla Avan. Distancia le permite hacer movimientos a distancias exactas. Después de presionar esta tecla, el CNC le pedirá los valores de la distancia transversal y del carril para el movimiento de la máquina. Especifique los valores correspondientes y oprima INTRO.

El dispositivo de corte se moverá la distancia que especificó en línea recta sin ejecutar ninguna lógica de corte.

Al igual que con cualquier movimiento automático, puede presionar el botón Stop que se encuentra en el panel frontal si desea detener la máquina sin sobresaltos antes de que finalice el movimiento programado.

Cort. distanc. Cuando aparece Corte de surcos en la Ventana manual, la segunda tecla programable desde la izquierda cambia a Cort.distanc.

Esta tecla programable le permite hacer cortes de surcos con un

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Manual del operador

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largo exacto. Después de presionar Cort. Distanc., el controlador le pedirá los valores de la distancia transversal y del carril para el movimiento de la máquina. Especifique los valores correspondientes y oprima INTRO.

Después de que el dispositivo ejecute la secuencia lógica de corte, se moverá en línea recta la distancia que especificó.

Si especificó valores incorrectos, oprima la tecla CANC. en cualquier momento.

Después de comenzado el movimiento, oprima la tecla Stop que se encuentra en el panel frontal si desea detener la máquina sin sobresaltos antes de que finalice el movimiento programado.

El modo Corte de surcos resulta útil para hacer un corte a lo largo de una ruta lineal especificada. El movimiento se detiene y cesa la acción de corte cuando se alcanza la nueva posición o cuando se presiona la tecla PARO.

Si no conoce la distancia exacta, especifique una distancia mayor que la necesaria en la dirección correcta y, a continuación, oprima el botón PARO para finalizar el corte.

Opc. manuales Presione la tecla programable Opc. manuales para acceder a la pantalla Opciones manuales.

Ejes inicio Presione la tecla programable Ejes inicio para acceder a la pantalla Regreso de ejes a la posición de origen.

Ver lámina/ver pieza

La tecla Ver lámina permite ver como quedaría una pieza en la placa. Después de oprimir la tecla programable Ver lámina, la ventana se aleja para mostrar la pieza en el contexto de la plancha entera.

Después de que el zoom se aleja en la pantalla, puede volver a acercarse presionando la tecla +, que agrega una barra de desplazamiento horizontal y otra vertical. Presione la tecla – para volver a alejarse.

Mientras están visibles las barras de desplazamiento, puede mantener presionada la barra de desplazamiento y moverla para ajustar la vista de la máquina en los sentidos horizontal y vertical.

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Este modo resulta útil durante el corte normal para seguir de cerca la ruta de corte cuando el zoom está ampliado.

Durante una operación de corte en la vista de hoja, el control se desplaza automáticamente para mantener la ubicación de corte centrada dentro de la pantalla de visualización. Esta característica resulta útil durante el corte normal para seguir de cerca la ruta de corte cuando el zoom está ampliado.

Ver lámina es más útil cuando se han especificado los valores correctos del tamaño de plancha en los ajustes de corte y la mesa ya está en la posición de origen. Si está viendo cómo se hace el corte de piezas grandes con el zoom de la pantalla totalmente ampliado, es posible que el sistema no pueda dibujar la pieza en la pantalla antes de moverse a la siguiente ubicación de visualización. En este caso, la pantalla puede parpadear pero puede corregir este problema alejando el zoom para abarcar un área de visualización más grande.

Cambiar mod manual

Esta tecla programable alterna el control Modo manual entre Solo mover y Cort. long.

Si presiona esta tecla programable, la segunda tecla programable desde la izquierda cambia su función de Avan. distancia a Cort. distancia. La característica Cort. long. se describe en más detalle a continuación.

Cambiar vel. avance

Esta tecla programable alterna entre las cuatro velocidades de movimiento: velocidad máxima de la mesa, velocidad alta de avance sucesivo, velocidad media de avance sucesivo y velocidad de avance sucesivo baja desde la pantalla Ajustes de velocidad.

Aj. posic. cero Presione esta tecla programable para regresar todas las posiciones de los ejes a 0 (cero).

Corte longitudinal Cuando la Ventana manual muestra Corte longitudinal, puede usar las teclas del cursor para empezar una secuencia de corte y el avance de la máquina en la dirección elegida.

Para iniciar un corte longitudinal:

1. Verifique que se haya seleccionado el modo de corte correcto.

2. Verifique que se muestre la velocidad de corte apropiada en la ventana de velocidad de corte (que puede modificarse en el modo Corte longitudinal).

3. Presione la tecla de flecha correspondiente de la dirección deseada de inicio para el corte. La secuencia de corte continúa incluso después de soltar la tecla; sin embargo, el

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Manual del operador

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movimiento de la máquina se genera sólo mientras se mantiene presionada la tecla de flecha, a menos que esté habilitada la característica de bloqueo de teclas manuales.

4. Use las teclas de flecha para cambiar la dirección.

5. Presione las teclas Stop, Cancel o Manual para detener la operación del dispositivo de corte.

Opciones manuales

Tecla programable

Descripción

Subir antor. Sube la antorcha de corte mientras se oprime la tecla programable o hasta que se activa la entrada de sensado de subir antorcha.

Si se instala un THC Sensor, el CNC usa las selecciones de velocidad de avance sucesivo del THC.

Bajar antor. Baja la antorcha de corte mientras se oprime la tecla programable o hasta que se activa la entrada de sensado de bajar antorcha. Si se ha habilitado la salida de antorcha baja para que permanezca activada durante el corte en los ajustes de plasma, oprima la tecla

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Cortar piezas

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programable Bajar antor para mantener la antorcha en la posición baja hasta que se oprima la tecla programable Bajar antor por segunda vez.

Si se instala un THC Sensor, el CNC usa las selecciones de velocidad de avance sucesivo del THC.

Corrim. manual Corrim. manual es útil para las mesas de corte que tienen conectada una herramienta de alineación con láser y le permite usar esa herramienta para alinear una pieza con una placa.

El desplazamiento se mantendrá activo hasta que se apague en esta pantalla o se corte una pieza en el modo de corte Oxicorte o Plasma.

Puede seleccionar los siguientes desplazamientos manuales:

Definido por el usuario; usa la distancia de desplazamiento en X/Y seleccionada.

Puntero láser a Plasma 1; desplazamiento 10.

Puntero láser a Plasma 2; desplazamiento 11.

Puntero láser a Oxicorte; desplazamiento 12.

Este ajuste se muestra en el cuadro de grupo Puntero láser en esta pantalla.

Env. girad. incl. a origen

Ejecuta un movimiento a la posición de origen de rotación predefinida.

Mover eje rotación

Hace un avance a una posición específica del eje de rotación. Especifique la posición en el cuadro de diálogo que aparece al presionar esta tecla.

Mover incl. eje Hace un avance a una posición específica del eje de inclinación. Especifique la posición en el cuadro de diálogo que aparece al presionar esta tecla.

Ajustar oblic. pórtico doble

Le permite mover el motor del carril maestro usando las teclas de flecha de avance direccional manuales ( y ) para corregir o realinear la desviación del pórtico. Este movimiento solo se permite después de ingresar la contraseña.

Consulte la documentación del fabricante de la mesa para evitar que se dañe la máquina.

Sep. antorchas Ejecuta la rutina de espaciado entre antorchas, una función avanzada que requiere códigos de programa especiales. La cantidad de antorchas a separar y la distancia se pueden especificar en esta pantalla. Al oprimir Sep. antorchas, se genera

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un archivo .txt y las antorchas se mueven a posiciones uniformemente separadas a lo largo del eje transversal.

Regreso de ejes a la posición de origen En la pantalla Posición de origen, pueden “llevarse a la posición de origen” cada uno de los ejes o todos los ejes. Además, pueden enviarse los ejes transversales y del carril a una de 12 posiciones de origen alternativas programadas.

La característica de posición de origen establece la ubicación de una posición física absoluta y conocida en la mesa de corte, que se usa para hacer referencia a comandos de movimiento manual futuros como “Ir a la posición de origen” u otros. Por lo general, esto se realiza a través de la activación de un interruptor de posición de origen ubicado en el eje correspondiente, que le da una ubicación física conocida.

Cuando se especifica el comando de regreso a la posición de origen en el CNC, este último mueve el eje hacia los interruptores de posición de origen a la máxima velocidad de regreso a la posición de origen hasta que se activan los interruptores. Una vez activados los interruptores, se detiene el movimiento y el eje se mueve en la dirección

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Cortar piezas

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opuesta alejándose del interruptor a la mínima velocidad de regreso a la posición de origen.

Cuando se desactiva el interruptor, se registra la posición en el CNC y se da un punto de referencia absoluta para los futuros comandos de movimiento.

Tecla programable

Descripción

Transversal Oprima la tecla programable Transversal para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje transversal, según los parámetros de regreso a la posición de origen establecidos en Ajustes.

Carril Oprima la tecla programable Carril para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje del carril, según los parámetros de regreso a la posición de origen establecidos en Ajustes.

CBH Oprima la tecla programable CBH para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje de CBH, según los parámetros de regreso a la posición de origen establecidos en Ajustes.

THC Oprima la tecla programable THC para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen del sensor THC. Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la máquina en el eje del THC, según los parámetros de regreso a la posición de origen establecidos en Ajustes.

Inclinar Oprima la tecla programable Inclinar para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen del eje de inclinación.

Rotar Oprima la tecla programable Rotar para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen del eje de rotación.

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Nota: si están habilitados los ejes de inclinación y rotación, aparecerá la siguiente ventana que le permitirá el acceso a los ejes de inclinación y rotación u otros.

Seleccione Sí para acceder al regreso a la posición de origen de los ejes de inclinación y rotación.

Seleccione No para acceder a las funciones de regreso a la posición de origen de los otros ejes.

Todo Oprima la tecla programable Todo para iniciar el procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen. Por lo general, este procedimiento produce el movimiento de la máquina en uno o varios ejes, según los parámetros de regreso a la posición de origen establecidos en Ajustes.

Ir a posición origen

Oprima una de las cuatro teclas programables Ir a la posición de origen para mover los ejes transversal y del carril a la posición predefinida establecida en la ventana de edición correspondiente. Estas posiciones son absolutas y requieren que ya se haya ejecutado un procedimiento automatizado de regreso a la posición de origen.

Verificación True Hole La tecnología True Hole de Hypertherm es una combinación específica de parámetros, relacionada con un amperaje, espesor y tipo de material, así como tamaño de orificios dados. La tecnología True Hole requiere un sistema automático de gases HPRXD HyPerformance Plasma junto con una mesa de corte habilitada con True Hole, software de anidamiento, CNC y control de altura de la antorcha.

El CNC comprobará los ajustes específicos de la tecnología True Hole cuando prepare el corte de una pieza con esta tecnología. En ese caso, si el CNC evalúa que dichos ajustes son incorrectos para el corte, le da la opción de corregir automáticamente estos ajustes.

Puede identificar una pieza True Hole en el momento de abrir el archivo de la misma en el CNC.

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Si el texto “con tecnología True Hole” no aparece debajo de la vista de una pieza True Hole, es posible que los ajustes que tenga el software estén incorrectos.

1. Oprima Inicio en el panel frontal del control para ejecutar la verificación True Hole. Los primero que comprueba el CNC es que el ajuste de control de perforación del THC sea el correcto.

El control de perforación se asigna en la pantalla E/S, como parte de los ajustes contraseña-máquina.

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2. El CNC comprueba los ajustes del código de programa y del proceso. Elija Correc. auto. Para que el CNC rectifique estos ajustes por usted.

Los ajustes del código de programa los puede encontrar en la pantalla Corte y los del proceso, en la pantalla Proceso.

3. El CNC comprueba la posición de los interruptores de la estación y el control de la velocidad del programa desde la consola de control del operador. Debe haber como mínimo un interruptor de estación en la posición Programa y la velocidad debe estar al 100%.

Después de ajustar los interruptores o el control de velocidad, oprima Reint. Para ejecutar el programa de pieza.

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Capítulo 6 Ajuste de corte y de la ventana monitoreo En la pantalla Ajustes, se hacen las selecciones que determinan cómo se cortarán las piezas.

Ajuste de corte En la pantalla principal, elija la tecla programable Ajustes para abrir la pantalla Corte. En esta ventana puede ajustar los parámetros del modo de corte que desea usar. Los modos existentes son:

Ensa. avance (sin corte)

Oxicorte

Plasma

Láser

Chor. agua

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Parámetro Descripción

Modo corte Especifica el modo de corte en uso. El modo ensayo le permite al operador hacer una corrida de prueba del programa de pieza en uso sin corte.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso. Hay que tener cuidado al seleccionar un valor de la sangría porque este parámetro puede provocar que se generen geometrías no válidas. Por ejemplo, adicionar una sangría de 12,7 mm a un arco que tiene 6,35 mm de radio. Después de especificar el valor de sangría, puede verse la ruta de corte con la sangría compensada oprimiendo la tecla programable Sang. (sangría) del menú Opc. pieza (Opciones de pieza).

Variab sang./ valor sang.

Este parámetro crea una tabla que le asigna una variable a cada valor de sangría. Pueden especificarse hasta 200 variables para crear la tabla de referencia.

Esta variable sangría puede utilizarse en un programa de pieza para definir el valor de la sangría y, a medida que se desgasten las piezas de la antorcha, cambiar el valor de sangría. Si se actualiza el valor de la variable sangría a medida que se desgastan y cambian los consumibles, el comando variable sangría llamará al nuevo valor en todos los programas cargados que usen la variable.

El código de pieza EIA-274D para la variable sangría izquierda es el G43. En el siguiente ejemplo, G43 D1 X 0,06:

G43 es el valor de la variable sangría.

D1 es la variable sangría. Puede usarse cualquier número de 1 a 200.

X 0,06 es el valor de sangría seleccionado.

Vel. ens./corte Especifica la velocidad del modo de corte en uso. Estas velocidades se guardan por separado para los ensayos y cortes. Ambas velocidades están limitadas a la velocidad máxima de la máquina. Las velocidades de corte y ensayo pueden ejecutarse a la velocidad código-F incrustado de un programa de pieza.

Vel marcador 1/marcador 2

Especifica la velocidad del marcador seleccionado. Estas velocidades se guardan por separado para cada marcador y se ejecutan mediante la selección de la herramienta marcador de un programa de pieza.

Al marcador 1 lo activan los códigos M09 y M10 EIA RS-274D o los ESSI 9 y 10.

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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Al marcador 2 lo activan los M013 y M14 EIA RS-274D o los ESSI 13 y 14.

Dim. planch Especifica las medidas de la plancha en uso. Estas medidas se usan al cargar una pieza para determinar si cabrá en la plancha. También se usa para ver la pieza en la vista en pantalla.

Controles de ventilación 1 - 50

Especifique los valores del carril para un máximo de cincuenta zonas programables para el regulador de tiro de la extracción de humos.

Según la posición del carril, ellos controlan las salidas digitales para activar los amortiguadores de la zona seleccionada para lograr un mayor rendimiento.

Corr. marcad. 1-12

Especifique valores para un máximo de 12 corrimientos de marcadores programables. La máquina se corre por esta cantidad a la velocidad máxima cuando se detecta el código de marcador correspondiente.

Si se especifican valores diferentes a 1 para los corrimientos de los marcadores 10, 11 ó 12, el asistente de alineación y el asistente CutPro le permitirán automáticamente decidir usar el puntero láser o la antorcha para la alineación.

Intval. prog. Especifica el intervalo (retraso) insertado en el programa de pieza en uso cuando se llega al bloque de programa RS-274D correspondiente. Este tiempo puede anularse en el programa de pieza. Por ejemplo, en la programación EIA, G04 X3 provoca la inserción de un intervalo de tres segundos en el bloque del programa en uso. Un G04 sin ningún código-X inserta un intervalo junto con el parámetro de intervalo en uso.

Error de radio Especifica la tolerancia de error de radio que se usará al comprobar la exactitud de las medidas del segmento en uso. Todos los programas ESSI o EIA comprenden líneas, arcos y círculos. El error de radio se usa para asegurar que los vectores radio del principio y final estén en el rango de tolerancia para describir una geometría válida.

Estado/Código programa

Ver la tabla Estado/Código programa más adelante en este capítulo.

Mostrar segm. recorridos

Permite poner en ON (encendido) o OFF (apagado) las líneas de trazo del segmento recorrido (mostradas en amarillo) en todas las vistas previas de las piezas.

Mant. ajuste oblicuidad

Retiene la última oblicuidad de plancha calculada para todas las piezas que se carguen posteriormente. Si se inhabilita, cualquier

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Manual del operador

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pieza nueva que se cargue quitará la oblicuidad calculada anteriormente para la plancha.

Compen. voltaje THC

El parámetro compensación de voltaje THC se usa para compensar los voltajes de arco individuales del Sensor THC en relación con el ajuste principal de voltaje del arco. Esto permite a los THC individuales ajustar el voltaje para compensar el desgaste de los consumibles y obtener una calidad de corte óptima.

Nota: el parámetro compensación de voltaje THC puede ajustarse automáticamente usando el parámetro V / minuto de la pantalla Cambiar consumible.

Espesor del material

Cambia la forma en que se muestra el espesor del material en la ventana de la tabla de corte entre calibre y fracción y decimal.

Camb. a unid. anglo-saj/métrica

Convierte las medidas de todas las magnitudes del software Phoenix de unidades anglo-sajonas a métricas o viceversa. Las conversiones se hacen en cuanto se elige la tecla programable pero se debe seleccionar la opción Guar. cambios antes de salir de la ventana Ajustes.

Rehab. toda fuente energía

Oprima esta tecla programable para volver a habilitar cualquier fuente de energía HD4070 o HPR con consola de gases automática que esté inhabilitada. Esta tecla se habilita solo si hay una fuente de energía inhabilitada.

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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Estado/código programa

Anular intervalo Si se habilita este parámetro, los intervalos incrustados con los códigos G04 X value en un programa RS-274D anulan el intervalo especificado por el operador.

Paro opcional programa

Permite la anulación del código M01 de paro opcional de programa en el programa de pieza en uso. Si se habilita, un código M01 funciona idénticamente a un M00. Si se inhabilita, se ignora el código M01.

Cód. EIA I y J Selecciona el modo de programación absoluta o incremental RS-274D. En el modo incremental, todos los corrimientos X, Y, I y J son con relación al bloque en uso. En el modo absoluto, todos los corrimientos X, Y, I y J se relacionan con un punto de referencia absoluto, a menos que se modifiquen usando un código de programa G92 (ajustar ejes prefijados).

Preced. código- Si este parámetro está habilitado, los códigos-F incrustados en un programa RS-274D anulan cualquier velocidad de corte especificada

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Manual del operador

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F EIA por el operador.

+/- velocidad afecta los códigos F.

Cuando está habilitado este parámetro, el control aplica el porcentaje de aumento/disminución de velocidad a todos los códigos-F incrustados que se encuentre en el programa de pieza.

EIA camb. decim.

Algunos estilos de programación se estructuran de modo que se asuma que la posición EIA del punto decimal afecte la medición de la pieza. El parámetro cambio decimal EIA le permite al operador seleccionar el lugar del punto decimal seleccionando normal o único para la traducción correcta de la pieza. La selección deberá ser normal, a menos que los programas de pieza tengan solamente un único dígito a la derecha del punto decimal.

Anular selección proceso

Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la entrada de selección de proceso.

Anular selecc. estación

Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular la entrada de selección de estación en uso.

Anular separ. autom. antorcha

Si está habilitada, esta función permite al programa de pieza anular las entradas manuales de espaciado entre antorchas.

Solic. conteo bucles G97

Si está habilitada, esta función generará un mensaje en pantalla para especificar la cantidad de bucles o repeticiones a seleccionar al encontrar un código EIA G97 sin un valor “T” en el programa de pieza.

Apoyo varias antor. ESAB

Cuando está habilitada, esta función le permite a los programas de pieza ESSI estilo ESAB mapear códigos a determinadas selecciones de estaciones.

Código ESSI EIA Descripción del código

7 M37 T1 Seleccionar estación 1.

8 M38 T1 Quitar selección estación 1.

13 M38 T2 Seleccionar estación 2.

14 M38 T2 Quitar selección estación 2.

15 M37 T3 Seleccionar estación 3.

16 M38 T3 Quitar selección estación 3.

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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Inhab. sangría G40 oblig.

En un programa de pieza, la sangría se habilita e inhabilita con los códigos EIA G41, G42 y G40. La operación estándar es inhabilitar la sangría en el corte aun si el inhabilitar sangría G40 no está en un programa. Con este parámetro, usted puede inhabilitar esta operación de inhabilitar sangría G40 obligada aunque no haya ningún G40 en el programa.

G40 usado en formas simples

Este parámetro se usa con el anterior (inhabilitar sangría obligada) para permitir la omisión del código G40 que se inserta normalmente en cualquier plantilla simple de la biblioteca de plantillas. Para ello hay que inhabilitarlo.

Auto arran. tras APA

Este parámetro se usa con la función alineación automática de plancha (APA) para permitir que el corte empiece automáticamente finalizada la alineación automática de la plancha.

EIA camb. decim. cód. 2

Algunos estilos de programación se estructuran de modo que se asuma que la posición EIA del punto decimal afecte la medición de la pieza. El parámetro cambio decimal EIA código 2 le permite al operador seleccionar el lugar del punto decimal seleccionando normal o único para la traducción correcta de la pieza. La selección deberá ser normal, a menos que los programas de pieza requieran dos cambios decimales a la derecha del punto decimal.

M17, M18 como códigos corte

Cuando está habilitado, este parámetro permite que se usen los códigos M17 y M18 EIA-274D para los comandos corte On (encendido) y corte Off (apagado).

M76, ruta giro más corta

Cuando está habilitado, este parámetro inhabilita las sobrecarreras de software de inclinación y rotación en los biseladores de inclinación doble y permite al comando EIA-274 M76 “ir a posición origen rotación” elegir la ruta más corta. Si está inhabilitado, permite el avance por la ruta más larga al retornar a origen. Esto resulta ventajoso para algunos diseños de cabezales de bisel.

Preced. sang. EIA

Si está inhabilitado este ajuste, se ignoran todos los códigos de valores de sangría, así como cargar variable de tabla sangría. Este parámetro está habilitado por defecto y no puede modificarse cuando el programa de pieza se detiene momentáneamente. Esto es útil cuando un proceso se usa en una máquina de corte diferente a la que se usó para crear el programa de pieza.

Preced. código EIA G59

Si se inhabilita este ajuste, se ignoran todos los códigos G59. Este parámetro está habilitado por defecto y no puede modificarse cuando el programa de pieza se detiene momentáneamente. Esto es útil cuando un proceso se usa en una máquina de corte diferente a la

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Manual del operador

6-8

que se usó para crear el programa de pieza.

Preced. IHS EIA HS M07/M09

Al habilitar esta opción, los códigos M07 HS y M09 HS incrustados en un programa de pieza obligan a ejecutar un IHS.

Preced. retracc. EIA M08/M10

Al habilitar esta opción, los códigos, los códigos M08 RT y M10 RT incrustados en un programa de pieza retraen la antorcha a la siguiente altura de transferencia.

Paro por una interr. arco

Si este ajuste se habilita, cualquier entrada de sensado de corte, que se interrumpa por más tiempo que el de arco apagado durante el corte, detiene momentáneamente el programa de pieza o nido con un mensaje de sensado de corte perdido.

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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Configuración de la ventana de monitoreo La ventana monitoreo muestra los parámetros relacionados con el proceso durante el corte. Puede personalizar determinadas partes de la pantalla para mostrar las funciones que son decisivas para su operación de corte en particular. Puede ver la información que desee durante las operaciones, ya sea la velocidad en uso, la posición, el estado de E/S o la duración de los consumibles de una antorcha.

Al poner On/Off estos parámetros, se actualiza la ventana monitoreo.

Existen varias opciones disponibles para personalizar la ventana monitoreo y no todas las opciones pueden verse al mismo tiempo. Las opciones se agrupan en dos tamaños de controles gráficos o iconos. Los controles grandes pueden colocarse en el recuadro superior de la ventana monitoreo o en el central. Los controles pequeños se colocan en la esquina inferior izquierda de la ventana, junto a la información de corte y el reloj. La información de corte y el reloj que están en la esquina inferior derecha no pueden modificarse.

Las selecciones de la ventana monitoreo cambiarán un poco según las opciones de máquina y la configuración E/S del CNC que estén habilitadas.

Las posiciones de monitoreo permiten hacer las siguientes selecciones:

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Manual del operador

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Selección Descripción

Ninguna Seleccione esta opción para dejar la posición vacía.

Entr./salida Permite mostrar el estado actual de la entrada, salidas o información de estatus durante el corte seleccionado. Puede resultar particularmente útil en la depuración de problemas de secuencia de control del gas. Para agregar o eliminar un punto de entrada, salida o estado al cuadro de lista, haga doble clic en un elemento o resáltelo y oprima las teclas + (para agregar) o – (para eliminar) del teclado alfanumérico.

Velocímetro digital

Permite mostrar numéricamente la velocidad de corte, la velocidad máxima de la máquina y la velocidad en uso de la máquina.

Posición Permite mostrar la posición en el eje seleccionado. Solo pueden mostrarse dos ejes en los recuadros superior o central. El recuadro inferior permite mostrar hasta cuatro ejes.

Medida error Permite mostrar la medida de error. La medida de error es la distancia entre la posición calculada por el control y la posición real de la antorcha. Una medida de error alta puede indicar que la velocidad de corte seleccionada pudiera estar por encima de la capacidad del sistema de corte. Solo pueden mostrarse dos ejes en los recuadros superior o central. El recuadro inferior permite mostrar hasta cuatro ejes.

Coman. d/ voltaje

Permite ver la dirección del comando de voltaje enviado al amplificador para los mandos del tipo velocidad. Este voltaje mostrado también equivale a la corriente ordenada para el avance en los mando del tipo corriente. Puede mostrarse el voltaje pico para un tiempo especificado.

Temperatura Si se selecciona agregar la información de temperatura a la ventana monitoreo, se mostrará la del interior del control en grados Fahrenheit o Celsius (según lo seleccionado en la pantalla Ajustes especiales).

Nota: se requiere un hardware de control específico.

Velocímetro Permite mostrar gráficamente durante el corte la velocidad de corte, la velocidad máxima y la velocidad en uso de la máquina.

Pta. antor. oxicorte

Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de la punta de la antorcha de oxicorte seleccionada (1 - 12). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse y a rastrear los datos de la punta de antorcha con vista al control estadístico del

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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proceso (SPC).

Pta. antor. plasma

Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración de los consumibles de la punta de la antorcha del plasma seleccionado (1 - 8). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse y a rastrear los datos de la punta de antorcha con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Electrodo plasma

Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración del electrodo del plasma seleccionado (1 - 8). Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse el electrodo y a rastrear sus datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Tec. ava. suc La opción teclas de avance sucesivo permite agregar a la ventana de monitoreo un teclado de cursores para llevar a cabo el avance manual directamente desde la pantalla táctil. El operador puede oprimir el icono de la mano que está en el medio del recuadro de navegación para habilitar el modo manual. Seleccione una velocidad de avance y oprima un cursor para ejecutar el avance manual en el sentido correspondiente.

Boquilla láser Permite mostrar gráficamente durante el corte la duración los consumibles de la boquilla del láser seleccionado. Esto ayuda a determinar el momento en que debe reemplazarse la boquilla y a rastrear sus datos con vista al control estadístico del proceso (SPC).

Fuente energía HPR

Permite ver el estado de las entradas, salidas y presiones de gas de la consola de gas automática HPR. Pueden monitorearse hasta cuatro fuentes de energía. Por lo general, esta función solo se usa para el diagnóstico de servicio.

Tiem. corte Permite al operador ver un estimado del tiempo que demorará cortar la pieza o el nido seleccionado. Esta ventana también muestra el tiempo transcurrido y lo que queda. Se muestran gráficamente en una barra de progreso. El tiempo de corte estimado está basado en la complejidad de las piezas o el nido y la velocidad de corte.

Esta ventana puede ayudarlo a optimizar los planes de producción y el uso de recursos.

Perfor. Esta opción muestra la cantidad de perforaciones necesarias para la pieza o el nido seleccionado, las terminadas y las que quedan.

Los operadores pueden usar esta ventana para planificar los cambios de consumibles.

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Manual del operador

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Datos proceso Esta opción permite ver hasta cuatro elementos seleccionados para un proceso de corte o marcado. Pueden seleccionarse temporizadores de proceso y elementos de estado para oxicorte, plasma, marcado, chorro de agua y láser.

Nota: los datos del proceso solo se mostrarán del corte en curso. Ejemplo: los parámetros del proceso plasma 1 solo se mostrarán en la ventana monitoreo de la pantalla principal al cortar en ese modo.

Errores del sistema

Muestra los errores generados por el CNC, la fuente del plasma o el control de altura de la antorcha ArcGlide. Cada error tiene un icono diferente, de modo que pueda identificar claramente la fuente del error (CNC, fuente del plasma, ArcGlide).

Consulte la lista de errores del CNC en el capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas. Si el error proviene de la fuente del plasma o el ArcGlide, consulte los manuales correspondientes.

Varias ventan. monitor

Con los iconos de monitoreo pueden configurarse hasta 10 ventanas de monitoreo diferentes en el control:

Para configurar diferentes ventanas de monitoreo, acceda primero a la pantalla Ajuste ventana de monitoreo. Oprima el icono con el número para especificar uno o las flechas izquierda/derecha para avanzar y retroceder por las selecciones. Pueden seleccionarse y verse diferentes ventanas de monitoreo durante la operación mediante el mismo proceso de selección.

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Ajuste de corte y de la ventana monitoreo

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Ejemplo

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Manual del operador

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Capítulo 7 Ajuste del proceso Normalmente, el CNC viene con varios estilos de lógica de proceso de corte incorporada que permiten configurar su temporización a fin de lograr un rendimiento óptimo. La selección variará debido a la configuración del control.

En el ejemplo anterior de corte por plasma, se pueden hacer varios ajustes a la temporización del proceso para ajustar el proceso al sistema de plasma y el material a cortar a fin de lograr el rendimiento deseado. Al oprimir la tecla programable Diagra. tiempo o la tecla espacio del teclado, el usuario puede ver un gráfico de la lógica del proceso.

Además, en cada tipo de corte, existe la posibilidad de guardar y cargar los ajustes del proceso en un archivo en el disco duro, disquete o memoria flash extraíble USB. Al oprimir la tecla ALT, se habilitan las funciones Guar. datos y Carg. datos.

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Manual del operador

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Oxicorte El sistema admite configuraciones tanto con el Sensor OHC como con otros elevadores OHC. En tal configuración mixta, deben definirse las estaciones y usarse selecciones de estaciones, automáticas/de todo o manuales. Si bien el sistema permite ambos tipos de elevadores OHC, solamente puede usarse un tipo a la vez.

El CNC viene con la siguiente lógica de control incorporada para oxicorte. Cuando se selecciona oxicorte, se habilitan los siguientes parámetros que permiten personalizar la lógica para el metal a cortar. A medida que estos parámetros cambian, el diagrama de tiempo a continuación cambia para mostrar los nuevos parámetros de temporización. Esta pantalla se abre al oprimirse la tecla programable Tipo corte de la ventana Ajustes.

Nota: oprima la tecla Arran. dos veces para pasar por alto todos los temporizadores y comenzar el corte.

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Ajuste del proceso

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Parámetro Descripción

Dura. ignición Especifica el tiempo que se mantendrá encendido el encendedor de oxicorte en cada ignición de la llama.

Tiem. precal. mín.

Para los sistemas de corte equipados con una función de precalentamiento mínimo, este parámetro le permite al operador especificar un tiempo de retardo para activar la salida de precalentamiento mínimo antes de pasar al precalentamiento máximo.

Tiem. precal. máx.

Especifica el tiempo de espera en cada posición de perforación para precalentar la pieza antes de ejecutar la operación. Durante el tiempo de ejecución, el operador puede usar las teclas programables AJUS., ALARGAR O SOLTAR para adaptar la duración del precalentamiento al metal en particular a cortar.

Perf. p/ etapas Ejecuta la perforación en una progresión medida de presiones de gas. Si selecciona esta opción, los tres parámetros de Tiem. perf. p/ etapas sustituyen a los parámetros Tiem. perfor., Tiem. perfor. c/ mov. y Tiem. fluenc.

Para habilitar este ajuste, seleccione uno de los tres modos y ajuste los tres valores de perforación por etapas:

En la ventana Monitoreo, cuando la E/S asociada a estos parámetros se enciende, el estado muestra “Fluencia”.

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Manual del operador

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Tiem. perfor. Especifica la magnitud del retraso después de encender el gas de corte, antes de bajar la antorcha a la posición de corte.

Tiem. perfor. c/ mov.

Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la salida perforación mientras la perforación está en avance.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo después de la perforación de la pieza que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia. La velocidad de fluencia se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad plena de corte. Este parámetro sirve para que el operador caliente la superficie de corte y perfore completamente el metal antes del corte a total velocidad.

Nota: Según el rendimiento del sistema de plasma, posiblemente se requiera un tiempo de fluencia para el encendido gradual del voltaje de corte después de una perforación.

Tiem. princ. sub. antorc.

Especifica el tiempo utilizado para subir la antorcha después de terminar cada corte. Este tiempo se utiliza para alejar el cabezal de la antorcha a una distancia y regresarla a su posición de reposo predefinida.

Tiem. princ. baj. antorcha

Especifica el tiempo utilizado para bajar la antorcha al comienzo de cada nuevo corte. Normalmente es mayor que el Tiem. baj. antor. perf., ya que implica bajar la antorcha a partir de su posición de reposo predefinida.

Tiem. sub. antor. perf.

Especifica el tiempo utilizado para subir la antorcha durante la perforación. Este parámetro se usa para alejar la punta de la antorcha de la superficie del metal para el corte.

Tiem. baj. antor. perf.

Especifica el tiempo utilizado para bajar la antorcha durante la perforación.

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Ajuste del proceso

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Ret. apg. corte Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la salida de corte al final de un corte.

Tiempo sangr. Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente la antorcha para purgar el oxígeno al final de un segmento de corte, antes de recorrer el siguiente segmento de corte.

Ret. control corte

El tiempo que se retrasa la salida de control de corte con respecto al comienzo de la perforación.

Vel. mín. elevador

Este temporizador controla la salida Vel. mín. elevador, la que se enciende con las salidas subir antorcha y bajar antorcha. La velocidad mínima del elevador se apaga después de que finaliza el tiempo establecido. El tiempo de velocidad mínima del elevador debe ser inferior a los valores Tiem. princ. sub. antorc. y Tiem. princ. baj. antorcha.

Encendedores Cuando se selecciona No, esta función encenderá el precalentamiento entre segmentos de corte. Esto mantiene encendida la antorcha en los sistemas de corte sin encendedor de antorcha automático. En el caso de los sistemas de corte con encendedor automático o que controlan los gases de la antorcha fuera del CNC, ajuste este parámetro a Sí. Esto le indica al control no encender el precalentamiento entre segmentos de corte.

Precal. mín. durante corte

Especifica si se dejará encendido el precalentamiento mínimo durante el corte.

Precal. durante corte

Especifica si se dejará encendido el precalentamiento durante el corte.

Bajar antor. duran. corte

Especifica si la señal bajar antorcha se dejará encendida durante el corte.

El resto de los parámetros de esta pantalla se describen en esta sección, en Controlar el oxicorte con salidas analógicas.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

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Manual del operador

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Controlar el oxicorte con salidas analógicas

Puede seleccionar salidas analógicas en la pantalla E/S para controlar las presiones de combustible-oxígeno. El CNC da de 0 a 10 VCD como voltajes de referencia para el rango de cero a la presión máxima seleccionada en el regulador. No hay realimentación al CNC para controlar la precisión. En el siguiente diagrama se muestra cómo funciona este control:

Señal de salida de presión Señal de entrada del CNC

(analógica de 0-10 VCD)

Válvula de control del circuito (Ejecuta conversión de control proporcional)

Gases que se controlan

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Ajuste del proceso

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Manual del operador

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Para seleccionar las señales analógicas que se usan para el control de presión de la válvula de oxígeno:

1. En la pantalla de contraseña Ajustes de máquina, oprima el botón E/S.

2. Seleccione cada control y asígnele una salida analógica y una presión máxima. Los controles se listan por grupos. Se deben seleccionar todos los elementos de cada grupo e igualarlos con una salida analógica:

Oxíg. corte

Oxígeno precal.

Comb. precal.

Oxíge. corte TBT 2

Oxígeno precal. TBT 2

Comb. precal. TBT 2

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Ajuste del proceso

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Oxíge. corte TBT 3

Oxígeno precal. TBT 3

Comb. precal. TBT 3

Oxígeno precal. TBPT

Comb. precal. TBPT

3. Cuando termine de seleccionar los controles y asignar las salidas, oprima o haga clic en OK. Cuando regrese a la pantalla Proceso oxicorte, se agregarán a la pantalla los parámetros para el control que seleccionó.

4. Edite los valores de los parámetros según las necesidades del proceso.

Parámetro Descripción

Pres. antorcha oxicorte

Seleccione el tipo de antorcha de oxicorte para el proceso.

Presión oxicorte

Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada cuadrada), durante el corte.

T enc. gradual oxicorte

Especifique el tiempo, en segundos, que demora el oxicorte en alcanzar la presión de corte.

Presión mín. precal.

Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada cuadrada), a la presión mínima durante el precalentamiento.

Presión máx. precal.

Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada cuadrada), a la presión máxima durante el precalentamiento.

Presión de precal.

Especifique la presión de precalentamiento, en bar (libras por pulgada cuadrada), para el cabezal de triple bisel.

T enc. gradual precal.

Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión mínima a la máxima durante el precalentamiento.

T apag. gradual precal.

Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión máxima a la mínima durante el precalentamiento.

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Manual del operador

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Presión mín. comb.

Especifique la presión de oxicorte mínima, en bar (libras por pulgada cuadrada), durante el corte.

Presión máx. comb.

Especifique la presión máxima de oxicorte, en bar (libras por pulgada cuadrada), durante el corte.

Presión combust.

Especifique la presión de combustible, en bar (libras por pulgada cuadrada), para el cabezal de triple bisel.

T enc. gradual comb.

Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión mínima a la máxima durante el corte.

T apag. gradual comb.

Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en pasar de la presión máxima a la mínima durante el corte.

Presión perfora.

Especifique la presión de oxicorte, en bar (libras por pulgada cuadrada), durante una perforación.

T enc. gradual perforac.

Especifique la cantidad de segundos que tarda el proceso en alcanzar la presión de perforación.

Mejorar la calidad de corte por plasma En la siguiente guía de referencia se ofrecen varias soluciones para mejorar la calidad del corte.

Es importante tratar de llevar a cabo estas sugerencias porque, a menudo, hay muchos factores diferentes que se deben tener en cuenta, como:

el tipo de máquina (ejemplo: mesa XY, punzonadora);

el sistema de corte por plasma (ejemplo: fuente de energía, antorcha, consumibles);

el dispositivo de control de avance (ejemplo: CNC, control de altura de antorcha);

las variables del proceso (ejemplo: velocidad de corte, presiones de gas, rango de flujo); y

las variables externas (ejemplo: variabilidad del material, pureza del gas, experiencia del operador).

Es importante tener en cuenta todos estos factores al tratar de mejorar la apariencia de un corte.

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Ajuste del proceso

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Problemas de calidad de corte

Angulosidad

Ángulo de corte positivo – cuando se quita más material de la parte de arriba del corte que de la abajo.

Ángulo de corte negativo – cuando se quita más material de la parte de abajo del corte que de la de arriba.

Redondeado del borde superior – aparece un redondeado leve a lo largo del borde de arriba de la superficie de corte.

Escoria

Escoria de alta velocidad – un delgado reborde de metal fundido que se adhiere y solidifica a lo largo del borde de abajo del corte. Además, se forman líneas de retraso en forma de S; esta escoria es difícil de quitar y hay que rectificarla.

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Manual del operador

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Escoria de baja velocidad – un depósito poroso o globular de material fundido que se adhiere y solidifica a lo largo del borde de abajo del corte. Además, pueden aparecer líneas de retraso verticales; esta escoria se desprende con mucha facilidad en grandes pedazos.

Salpicadura superior – leve salpicadura de material fundido que se acumula en los bordes de arriba del corte. Por lo general, esta salpicadura no es de importancia y es más común con plasma aire.

Acabado de la superficie

Rugosidad – según el tipo de metal a cortar posiblemente aparezca alguna rugosidad; la “rugosidad” describe la textura de la cara de corte (el corte no es liso).

Aluminio

Arriba Aire/aire

Mejor para material delgado por debajo de 3 mm (1/8 pulg.)

Fondo H35/N2

Excelente calidad de los bordes

Borde soldable

Acero al carbono

Arriba: Aire/aire

Corte limpio

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Ajuste del proceso

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Borde nitrurado

Mayor dureza de la superficie

Abajo: O2

Calidad excepcional de los bordes

Borde soldable

Color

El color es consecuencia de una reacción química entre un metal y el gas plasma que se usa para el corte. Los cambios de color son previsibles y varían considerablemente en el acero inoxidable.

Arriba: N2/N2

Medio: H35/N2

Abajo: Aire/aire

Pasos básicos para mejorar la calidad de corte

Paso 1: ¿el arco de plasma corta en el sentido correcto?

Los ángulos de corte más rectos estarán siempre a la derecha con respecto al movimiento de avance de la antorcha.

Verifique el sentido del corte.

Ajústela, si es necesario.

El arco de plasma normalmente gira en sentido horario con consumibles estándar.

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Manual del operador

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Contorno

La antorcha avanza en sentido horario.

El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Característica interna (orificio)

La antorcha avanza en sentido antihorario.

El lado bueno del corte queda a la derecha de la antorcha a medida que avanza.

Pieza a cortar con orificio interno:

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Ajuste del proceso

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Paso 2: ¿se seleccionó el proceso correcto para el tipo y espesor del material a cortar?

Consulte las tablas de corte en la sección Operación del Manual de instrucciones Hypertherm.

Siga las especificaciones de las tablas de corte:

Seleccione el proceso adecuado según:

Tipo de material

Espesor del material

Calidad de corte deseada

Objetivos de productividad

Seleccione el gas de protección y plasma correctos.

Seleccione los parámetros correctos para:

Las presiones de gas (o rango de flujo)

La distancia antorcha-pieza y el voltaje del arco

La velocidad de corte

Confirme que se usen los consumibles correctos y verifique los números de pieza.

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Manual del operador

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Nota: por lo general, los procesos con menores amperajes ofrecen mejor angulosidad y acabado de superficie; sin embargo, las velocidades de corte son menores y los niveles de escoria mayores.

Paso 3: ¿los consumibles están desgastados?

Inspeccione el desgaste de los consumibles.

Cambie los consumibles desgastados.

Siempre cambie la boquilla y el electrodo al mismo tiempo.

Evite la lubricación excesiva de los Orings.

Nota: use consumibles originales de Hypertherm para garantizar el máximo rendimiento de corte.

Paso 4: ¿la antorcha está en ángulo recto con la pieza a cortar?

Nivele la pieza a cortar.

Coloque la antorcha en ángulo recto con la pieza a cortar, tanto por el frente como por el lado de la antorcha.

Nota: inspeccione el material para ver que no esté combado ni pandeado. En casos extremos esta limitación no puede corregirse.

Paso 5: ¿la distancia antorcha-pieza se fijó a la altura apropiada?

Ajuste la distancia antorcha-pieza correctamente.

Si usa control por voltaje del arco, ajuste el voltaje.

Nota: a medida que se desgastan las piezas consumibles, los valores de voltaje del arco necesitan ajuste continuo para mantener la distancia antorcha-pieza.

La distancia antorcha-pieza puede repercutir en la angulosidad.

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Ajuste del proceso

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Ángulo de corte negativo – la antorcha está demasiado baja; aumente la distancia antorcha-pieza.

Ángulo de corte positivo – la antorcha está demasiado alta; reduzca la distancia antorcha-pieza.

Nota: una ligera variación de los ángulos de corte puede ser normal, si la misma está dentro de la tolerancia.

Paso 6: ¿la velocidad de corte es demasiado alta o baja?

Ajuste la velocidad de corte, según sea necesario.

Nota: la velocidad de corte también puede afectar los niveles de escoria.

Escoria de alta velocidad – la velocidad de corte es demasiado alta y el arco se comba por detrás. Reduzca la velocidad de corte.

Escoria de baja velocidad – la velocidad de corte es demasiado baja y el arco se comba por delante. Aumente la velocidad de corte.

Salpicadura superior – la velocidad de corte es demasiado alta; reduzca la velocidad de corte.

Nota: además de la velocidad, la composición química del material y el acabado de la superficie pueden repercutir en los niveles de escoria. A medida que la pieza a cortar se calienta, puede acumularse más escoria en los siguientes cortes.

Paso 7: ¿el sistema de suministro de gas tiene problemas?

Identifique y repare las fugas o restricciones.

Use reguladores y líneas de gas del tamaño adecuado.

Use gas puro de alta calidad.

Si se requiere una purga manual, como con el MAX200, asegúrese de que el ciclo de purga termine.

Consulte al distribuidor de gas.

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Manual del operador

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Paso 8: ¿la antorcha vibra?

� Verifique que la antorcha esté firmemente sujeta al pórtico de la mesa.

� Consulte al fabricante del sistema, la mesa puede necesitar mantenimiento.

Paso 9: ¿la mesa necesita ajuste?

� Compruebe y asegúrese de que la mesa corte a la velocidad especificada.

� Consulte al fabricante del sistema; la velocidad de la mesa puede necesitar ajuste.

Plasma El CNC viene con la siguiente lógica de control incorporada para el corte por plasma. Cuando se selecciona plasma, se habilitan los siguientes parámetros que permiten personalizar la lógica para el metal en particular a cortar. A medida que estos parámetros cambian, el diagrama de tiempo a continuación cambia para mostrar los nuevos parámetros de temporización.

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Ajuste del proceso

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Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo a partir de la ignición de la antorcha hasta que se habilita el avance, si la opción Retroal. arco enc. está Off. El tiempo de purga (Tiem. purga) debe ajustarse a cero si la opción “Retroal. arco enc.” Está On.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Se usa para dejar que la antorcha de plasma perfore completamente el material antes de avanzar.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad plena de corte.

Ret. apg. corte Este parámetro especifica el tiempo que permanecerá encendida la salida de corte al final de un corte. Se puede usar un valor negativo de retardo de apagado de corte (Ret. apg. corte) hasta de un segundo para interrumpir la señal de salida de corte antes de llegar al final de un segmento de corte. Se usa para compensar los retrasos en la respuesta de los gases de corte que mantendrán el arco y ampliarán la ruta de corte al final del segmento de corte.

T total subir antorc.

Especifica el tiempo para subir la antorcha al comienzo y final de cada corte y dejar una distancia de separación encima de las piezas.

Nota: si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el tiempo de subir la antorcha (Tiem. sub. ant.) a cero.

T parcial subir antorc.

Especifica el tiempo para subir parcialmente la antorcha al comienzo y final de cada corte dejar una distancia de separación encima de las piezas. si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el tiempo de subir la antorcha (Tiem. sub. ant.) a cero.

Nota: el parámetro Sub. parcial debe estar habilitado.

T bajar antorcha

Especifica el tiempo para bajar la antorcha al empezar cada ciclo de corte.

Nota: si se usa un sistema de control automático de altura, ajuste el tiempo de bajar la antorcha (T bajar antorcha) a cero.

Ret. apg. arco Especifica el retraso antes de indicar una señal de interrupción de corte. Esto puede ayudar a minimizar molestos disparos al avanzar por rutas anteriormente cortadas de piezas complejas anidadas.

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Manual del operador

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Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance X/Y al final de un corte. Esta pausa resulta ventajosa para dejar que la antorcha suba por completo y evitar cualquier irregularidad en el corte antes de continuar al siguiente segmento de corte.

Ret. retracción Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance X/Y y del elevador al final de un corte. Esto permite que el proceso de corte termine antes de subir la antorcha y moverla a la siguiente perforación.

Aj. corrien. arco Esta función permite que el usuario establezca la corriente de arco en la fuente de plasma. Usa la salida digital valor de corriente BCD del control para activar las entradas BCD en la fuente de plasma. El HD4070 también tiene acceso al parámetro de ajuste de corriente del arco (Aj. corrien. arco) a través del enlace serie. Admite el código de programa de pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente esquina

Esta función permite al operador seleccionar un ajuste de corriente reducida a ejecutar al cortar esquinas para mejorar la calidad del corte. Este valor es un porcentaje del parámetro Aj. corrien. arco (anterior) y se activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On. El HD4070 también tiene acceso al parámetro Corrien. esquina a través del enlace serie.

Reint. p/ falla transfer.

Esta función se utiliza para especificar la cantidad de veces que el control intentará disparar la antorcha en caso que falle la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de encender la antorcha. La ignición la confirma la entrada sensado del arco (realimentación arco encendido) del CNC.

Retroal. arco enc.

Especifica si se usa una señal arco encendido (también denominada plasma activo, sensado corriente o arco transferido) del sistema de plasma al control. Si retroal. arco enc. está On, el control espera se active la entrada sensado de corte antes de iniciar el avance de la máquina.

Ignición Habilita el uso de la salida ignición para utilizarla al encender la antorcha de plasma. Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición por separado, ponga Ignición en ON (encendido). Si no, déjelo OFF (apagado).

Cuad. doble/THC

El parámetro cuadrícula doble habilita el uso de la salida inhabilitar altura de antorcha. Esta salida se usa para inhabilitar un sensor automático de altura de antorcha o reducir la corriente de plasma de un sistema de plasma de corriente variable cuando la velocidad de la máquina es inferior a la velocidad máx/mín (Hi/Lo).

Page 147: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-21

Inicio cuad. doble/THC

Si cuadrícula doble está ON, el modo de arranque puede configurarse en máx. (HI) o mín. (LOW) el tiempo que dura la ignición. En el caso de los sistemas de plasma variables esto normalmente significa que, en mínima, el sistema solo entregará el 50% de la potencia máxima de salida.

Sub. parcial Si esta función está habilitada, se ejecutará la subida de la herramienta al final del segmento de corte de un nido por el tiempo especificado en el parámetro tiempo de subida parcial. La subida total se ejecutará al final del último segmento de corte.

Bajar antor. duran. corte

Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha permanezca encendida todo el proceso de corte. Esto es una ventaja para los elevadores de antorcha neumáticos que requieren una salida constante.

Bajar antorcha entre cortes

Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha permanezca encendida al pasar de un segmento de corte a otro.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

Page 148: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-22

Interfaz Auto Gas HD3070 Esta sección ofrece información sobre la interfaz consola automática de gases HD3070® de Hypertherm. La pantalla Auto Gas se puede abrir desde la pantalla Tipos de corte.

Nota: primero, debe habilitarse la función Gas auto en la pantalla Contraseña especial, la que está diseñada para usarse únicamente con la consola de gases automática de seis válvulas.

En la parte superior de la pantalla Gas auto, figuran los ajustes de los parámetros de las válvulas del HD3070. Los ajustes de las válvulas de la consola automática de gases HD3070 están documentados en el Manual del HD3070. Cuando se ajustan las válvulas, los valores pasan a ser la configuración en uso y el operador puede elegir guardar el archivo en un disquete, una memoria flash extraíble USB o el disco duro.

Los ajustes en la fuente se actualizan cuando el CNC se pone en ON (encendido), cada vez que se modifican los ajustes en esta pantalla o mediante comandos en un programa de pieza. Los ajustes de la fuente también se actualizan si se interrumpe y se restaura la alimentación de la fuente de energía. Es posible que exista un retraso breve ya que estos ajustes de la fuente de energía se comunican del CNC a la fuente de energía.

Page 149: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-23

Tecla programable

Descripción

Guar. datos Oprima la tecla programable Guar. datos para guardar los ajustes en uso de la consola automática de gas en un disquete, memoria flash extraíble USB o el disco duro.

Carg. datos Al oprimir esta tecla programable, el operador puede cargar los ajustes de automatización de gas almacenados en un disquete, memoria flash extraíble USB o el disco duro.

Si guarda los datos, se crea un archivo con los códigos G59 que contienen los ajustes seleccionados para las válvulas. Aquí hay un ejemplo de un archivo de datos donde todos los porcentajes están ajustados a cero.

G59 V65 B0

G59 V66 B0

G59 V67 B0

G59 V68 B0

G59 V69 B0

G59 V70 B0

G59 V71 B0

Prob. gases corte

Al oprimir esta tecla programable, el operador puede probar los gases de corte del HD3070.

Prob. gases preflujo

Oprima la tecla programable Prob. gases preflujo para probar los gases de corte del HD3070.

Page 150: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-24

E/S Auto Gas HD3070 La interfaz con la consola automática de gases HD3070 se hace mediante entradas modo común y BCD (código binario decimal). El estilo BCD de la interfaz permite hacer ajustes exactos mediante varias entradas activas en cualquier momento. Los valores de las entradas BCD activas se suman para obtener el punto de ajuste exacto.

Estos puntos E/S están conectados de igual forma que nuestros demás puntos E/S modo común. La consola automática de gases HD3070 se usa con los siguientes puntos de E/S:

Entrad. � Lect. control gas terminada

� Error control gas

Salidas � Escrib. control gas

� Prueba remota operar

� Prue. remota preflujo

� Plasma aire remoto

� Plasma H35/N2 remoto

� Plasma O2 remoto

� Ajuste flujo gas 1-100 (BCD)

� Selec. válvula 1-8 (BCD)

Descripción general sistemas HD4070 y HPR Los controles Mariner™ y Voyager™ III dan la opción adicional de conectarse directamente con las fuentes de plasma de Hypertherm HD4070 HyDefinition®, HPR130™ y HPR260™ para el ajuste. Esta función tiene la capacidad de mejorar la exactitud y ajustes de la fuente de energía, ofreciendo a la vez flexibilidad para ajustar el proceso específico según las necesidades del operador.

Al usar esta función avanzada, todos los ajustes necesarios de la fuente de energía se transmiten del control directamente a la fuente de plasma con una configuración mediante comunicaciones serie. El ajuste de la fuente de plasma se hace a través de una tabla de corte (base de datos de parámetros del proceso de corte) que se basa en ocho variables de proceso. La combinación de estas ocho variables de proceso está vinculada a los ajustes de los parámetros del proceso de corte (por ejemplo, el voltaje de arco, el retraso de perforación, etc.) que se transmiten a la fuente. Para mayor comodidad, los números de los consumibles de la fuente de plasma se muestran en la pantalla Cambiar consumible.

Page 151: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-25

Esta base de datos permite al usuario seleccionar los ajustes recomendados de fábrica o modificar la base con ajustes personalizados. La información de la tabla de corte puede guardarse o cargarse desde el disco duro o un disquete. Los archivos de tablas de corte que comercializa Hypertherm contienen los valores que recomienda la fábrica.

El acceso a los datos de la tabla de corte está en la pantalla Tipos corte plasma o Tipos de marcado mediante la tecla programable como se indica a continuación. Primero, deben habilitarse los parámetros de la fuente de plasma en los ajustes de configuración de estación protegidos por contraseña, para permitir que la información de las tablas de corte esté disponible para su uso.

Nota: la información en pantalla variará según el THC seleccionado.

Tablas de corte HPR

Page 152: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-26

La tabla de corte enviada a la fuente de energía se basa en estas variables de proceso (que se muestran en la parte superior izquierda de la pantalla Tabla de corte).

Variable Descripción

Tipo antorcha Seleccione el nombre de la antorcha que se usará para el HPR: HPR, bisel, XD, bisel XD, XD grueso.

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ.

Ofrece un método para crear un proceso único de corte, de acuerdo con las selecciones de variables hechas para el proceso de corte. Puede cambiar los parámetros del proceso que están a la derecha para ajustar el proceso para un material específico. Guarde el nuevo proceso que usa la variable Material específ. para nombrar el proceso y oprima la tecla programable Guar. proceso.

Corrien. proceso

Permite seleccionar el valor de corriente adecuado para el espesor y tipo de material.

Gases plasma/protecc.

Permite seleccionar los gases de protección/plasma adecuados para el proceso.

Espesor del material

Selecciona el espesor de la plancha a cortar.

Los siguientes parámetros del proceso de corte están en la base de datos y se pueden cambiar para terminar de ajustar el proceso. Cuando cambie un parámetro, su valor aparecerá en azul. Para guardar los cambios, oprima la tecla programable Guar. proceso. El CNC guarda los cambios en la tabla de corte. La próxima vez que seleccione el proceso, el CNC vuelve a cargar el proceso modificado (verá los parámetros que cambió en azul). Para retornar el proceso a los valores de la tabla de corte original, oprima la tecla programable Rest. proceso.

Parámetro Descripción

Ajuste preflujo Seleccione los porcentajes de preflujo plasma/protección correctos para el proceso.

Ajus. flujo corte Seleccione los porcentajes de preflujo plasma/protección correctos para el proceso.

Gas mixto Muestra los porcentajes de gases mixtos para un proceso.

Vel. corte Especifica la velocidad para las variables de proceso seleccionadas.

Page 153: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-27

Sang. Especifica la sangría aplicada al programa de pieza en uso.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo a partir de que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance. Este parámetro permite que la antorcha de plasma perfore completamente el material antes de moverse.

Ret. altura corte

Retarda el avance de la antorcha hasta la altura de corte después de recibir la entrada de sensado de corte.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de marcha lenta, la antorcha acelera hasta la velocidad plena de corte.

Altura de corte Seleccione la distancia de corte deseada desde la plancha.

Altura transfer. Altura de la antorcha antes de la ignición.

Altura de perforación

Selecciona la altura de perforación deseada. Puede especificarse como un factor de multiplicación de la altura de corte o una distancia de altura de perforación en uso.

Ajust. volt. arco Especifique el voltaje del arco para el material a cortar.

Aj. corrien. arco Ajusta la corriente del arco en la fuente de plasma. Use este parámetro para cambiar la corriente de arco del proceso. Este parámetro también aparece en la pantalla Proceso. Normalmente, este parámetro es igual a la variable Corrien. proceso.

Tecla programable

Descripción

Guar. proceso Oprima la tecla programable Guar. proceso para guardar en el disco duro los ajustes del proceso en uso. El CNC guarda sus cambios en el archivo de tabla de corte con extensión .usr, no en el archivo .fac.

Nota: si entró un material específico en particular, el CNC guarda el proceso en un archivo .usr con un número en el nombre de archivo. Por ejemplo, si modificó el archivo Mild Steel-HPR XD-HPR.usr, el CNC nombra el nuevo archivo como Mild Steel 2-HPR XD-HPR.usr.

Rest. proceso Oprima esta tecla programable para restablecer la tabla de corte en uso a las opciones predeterminadas de fábrica, según las variables

Page 154: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-28

de proceso seleccionadas. El CNC recupera dichos valores del archivo de tabla de corte que termina en .fac.

Guar. tabla corte

Oprima esta tecla programable para copiar las tablas de corte de usuario y de fábrica que esté usando, a un disquete o memoria flash extraíble USB. Los archivos de usuario tienen la extensión .usr y los archivos de fábrica, la extensión .fac.

Ejemplos de nombres de archivos de usuario y de fábrica:

Mild Steel-HPR XD-HPR.usr

Mild Steel- HPR XD-HPR.fac

Nota: si modificó alguna tabla de corte, asegúrese de usar esta función para hacer una copia de seguridad de sus tablas de corte antes de cargar una actualización (cutchart.exe).

Carg. tabla corte

Oprima la tecla programable Carg. tabla corte para cargar las tablas de corte desde una memoria flash extraíble USB.

Cambiar consumibles

Oprima la tecla programable Cambiar consumibles para ver los consumibles de la antorcha, sus números de pieza y tiempo de corte acumulado por la boquilla y el electrodo.

Enviar proceso a HPR

Oprima la tecla programable Enviar proceso a HPR para enviar inmediatamente la tabla de corte en uso que se muestra en esos momentos en pantalla a la fuente de plasma.

Notas:

Consulte el Manual del operador de la fuente de plasma para informarse mejor sobre la operación y ajustes de la fuente de plasma.

Debe seleccionarse antes un puerto de comunicación serie para la fuente de plasma en la pantalla de configuración del puerto para habilitar la función.

Los parámetros de la fuente de plasma deben habilitarse antes en la pantalla Configuración estación protegida por contraseña para que la información de las tablas de corte de la fuente de plasma estén disponible para uso.

Las fuentes de energía equipadas con Command THC integrado pueden usarse con los ajustes del control.

El THC Command debe habilitarse antes en la pantalla Configuración de estación.

Page 155: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-29

Cambiar los consumibles HPR

Si se habilitó la función de enlace de la fuente de energía, la información de los consumibles puede verse en la pantalla Cambiar consumible.

Descripción general de FineLine El control tipo V ofrece la opción adicional de conectarse directamente para ajustar un sistema de plasma FineLine InnerLogic a través de un puerto serie RS-422 seleccionado por el usuario. Esta función avanzada transmite directamente todos los parámetros necesarios de la fuente de energía desde control a la fuente de energía FineLine.

El ajuste de la fuente de energía se ejecuta a través del uso de una tabla de corte (base de datos de parámetros del proceso de corte) basada en ocho variables del proceso. La combinación de estas ocho variables de proceso está vinculada a los ajustes de los parámetros del proceso de corte (por ejemplo, el voltaje de arco, el retraso de perforación, etc.) que se transmiten a la fuente. Para mayor comodidad, los números de pieza de los consumibles FineLine se muestran en la pantalla Cambiar consumible.

Esta base de datos permite al usuario seleccionar los ajustes recomendados de fábrica o modificar la base con ajustes personalizados. La información de la tabla de corte

Page 156: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-30

puede guardarse o cargarse desde el disco duro o un disquete. Los archivos de tablas de corte especializadas que comercializa el proveedor del control contienen los valores que recomienda la fábrica.

El parámetro fuente de energía debe habilitarse primero en los ajustes protegidos por contraseña de Configuración de estación a fin de que la información de las tablas de corte del dispositivo esté habilitada para usarse. Una vez hecha la selección en la pantalla Configuración estación, debe seleccionarse el puerto para las comunicaciones en la pantalla Ajuste de puertos y el puerto seleccionado configurarse como RS-422. Para más información sobre la configuración del puerto, consulte la sección Configurar puertos del Manual de instalación y configuración.

Configuración estación (ejemplo)

El acceso a los datos de la tabla de corte FineLine está en la pantalla Tipos de corte plasma o Tipos de marcado por medio de la tecla programable como se indica a continuación.

Nota: la información en pantalla variará según el THC seleccionado.

Page 157: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

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Tablas de corte FineLine

La base de datos tabla de corte (parámetros del proceso de corte) transmitida a la fuente de energía se basa en las siguientes variables de proceso.

Parámetro Descripción

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Ajustes corriente

Permite seleccionar el valor de corriente adecuado para el espesor y tipo de material.

Gases plasma/protecc.

Permite seleccionar los gases plasma / protección para el proceso.

Espesor del material

Permite seleccionar el espesor del material.

Page 158: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

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Los siguientes son los parámetros del proceso de corte dentro de la base de datos que se usan para configurar la fuente de energía. La información de los parámetros apropiados se transmite a la fuente de energía.

1. Tipo de material: acero al carbono, acero inoxidable, aluminio o acero al carbono (laminado en frío).

2. Espesor

3. Valor corriente

4. Retr. perfora.

5. Valor presión preflujo

6. Ajust. tipo gas plasma

7. Valor presión plasma

8. Aju. tipo gas protección

9. Valor presión protección

10. Ajust. proceso (corte/marc.

Los siguientes elementos se guardan en el archivo de datos tabla de corte y se actualizan automáticamente en el CNC:

Parámetro Descripción

Prob. preflujo Al oprimir esta tecla programable, se lleva a cabo la función prueba de gases de preflujo de la fuente de energía HD4070.

Prob. fluj. cor. Al oprimir esta tecla programable, se lleva a cabo la función prueba de flujo de corte de la fuente de energía HD4070.

Vel. corte Especifica la velocidad para las variables de proceso seleccionadas.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso.

Dura. preflujo Especifica el tiempo que están ON (encendidos) los gases de preflujo.

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo entre la ignición de la antorcha y que se habilite el avance.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Este parámetro permite que la antorcha de plasma perfore completamente el material antes de moverse.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de

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Ajuste del proceso

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fluencia después de perforar la pieza. La velocidad de fluencia se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad plena de corte.

Guar. proceso Esta tecla programable permite al usuario guardar los ajustes actuales del proceso en el disco duro y crear una base de datos de usuario personalizada, según las ocho variables de proceso seleccionadas.

Rest. proceso Al oprimir esta tecla programable, el usuario puede restablecer los ajustes en uso a las opciones predeterminadas de fábrica en correspondencia con las ocho variables de proceso seleccionadas.

Tecla programable

Descripción

Guar. tabla corte

Al oprimir esta tecla programable, el usuario puede guardar las bases de datos de usuario y de fábrica en uso en un disquete o memoria flash extraíble USB. El nombre asignado a los archivos de usuario tiene una extensión .usr y el de los archivos de fábrica, una extensión .fac. Ejemplos de nombres de archivos de usuario y de fábrica:

Mild Steel-Fineline200-Fineline200.usr

Mild Steel- Fineline200-Fineline200.fac

Carg. tabla corte

Oprima la tecla programable Carg. tabla corte para usar los archivos de la base de datos predeterminada de fábrica, los que suministra Hypertherm como archivos de usuario (.usr) o archivos de fábrica (.fac), de un disquete o memoria flash extraíble USB.

La base de datos debe actualizarse a través del CNC en lugar de la fuente de energía, si se habilita el enlace de comunicaciones serie.

Notas:

Consulte el Manual del operador de la fuente de energía para una información completa sobre la operación y ajuste de la fuente de energía FineLine.

Para que se pueda usar la información de la tabla de corte, los parámetros de la fuente de energía FineLine deben habilitarse primero en la pantalla Configuración de estación, protegida por contraseña.

Las comunicaciones serie para la fuente de energía FineLine se establecen en el puerto de comunicación seleccionado por el usuario. El puerto debe configurarse como RS-422.

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Manual del operador

7-34

Cambiar los consumibles FineLine

Si se habilitó la función FineLine, podrá verse la información de los datos de los consumibles en la pantalla Cambiar consumible.

Marcador El control viene con una lógica de control incorporada para marcado. Cuando se selecciona Marcado, se habilitan los siguientes parámetros que permiten personalizar la lógica para el metal en particular a cortar. A medida que estos parámetros cambian, el diagrama de tiempo a continuación cambia para mostrar los nuevos parámetros de temporización. Esta pantalla se abre al oprimirse la tecla programable Tipo corte de la ventana Ajustes.

Interfaz marcador

La función de marcado desde el CNC se opera a través de los puntos E/S existentes para las antorchas de corte en el conector E/S del CNC. Estos puntos de E/S pueden cambiarse de la antorcha de corte a la herramienta de marcado usando uno de los relés externos activados por la salida del marcador o puede usarse la salida del marcador para activar la herramienta de marcado.

Page 161: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

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Parámetro Descripción

Dura. ignición (Salida ignición) Especifica el tiempo que se mantendrá encendida la salida ignición en cada punto de ignición.

Ret. marcad. On

(Tiempo de retardo) Este parámetro permite al operador introducir un tiempo de retardo para que el marcador se prepare para funcionar antes de que comience el avance del marcador.

Ret. marcad. Off

(Tiempo de retardo) Este parámetro permite al operador introducir un tiempo de retardo para que el marcador se prepare para funcionar antes de que finalice el avance del marcador.

T. subir marcad.

(Salida subir antorcha) Especifica el tiempo para subir el marcador al comienzo y final de cada marca.

T. subir parcial. marcad.

(Salida subir antorcha) Especifica el tiempo para subir parcialmente el marcador al comienzo y final de cada marca.

Nota: el parámetro Sub. parcial debe estar habilitado.

Tiem. bajar (Salida bajar antorcha) Especifica el tiempo para bajar el marcador al

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Manual del operador

7-36

marcad. comienzo y final de cada ciclo de marcado.

Aj. corrien. arco Esta función permite que el usuario establezca la corriente de arco en la fuente de marcado con plasma. Usa la salida valor corriente BCD del control para activar las entradas BCD en la fuente de marcado con plasma. Admite el código de programa de pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente esquina

Esta función permite al operador seleccionar un ajuste de corriente reducida a ejecutar al cortar esquinas a fin de mejorar la calidad del marcado. Este valor es un porcentaje del valor de corriente (anterior) y se activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On (habilitada).

Ignición (Habilitar salida ignición) La selección de ignición Off/On permite al operador usar la salida de ignición durante el marcado si la misma está en On (habilitada).

Retroal. arco enc.

Especifica si se usa una señal arco encendido del sistema de marcado por plasma al control. Con Retroal. arco enc. En ON, el control espera la entrada sensado de corte o marcado antes de iniciar el avance de la máquina.

Sub. parcial Si esta función está habilitada, se ejecutará la subida de la herramienta al final de la marca de un nido por el tiempo especificado en el parámetro tiempo de subida parcial. La subida total se ejecutará al final del último segmento de marcado.

Bajar On en marcado

Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha permanezca encendida todo el proceso de marcado. Esto es una ventaja para los elevadores de antorcha neumáticos que requieren una salida constante.

Bajar On

e/ marcados

Esta función en On obligará a que la salida bajar antorcha permanezca encendida al pasar de un segmento de marcado a otro.

Nota: Para más información, consulte la función Generador de fuentes de marcador de la Referencia del programador.

Cont. corte usado p/ marcado

Este parámetro se usa para determinar si se utilizará la salida control de corte para activar la herramienta de marcado. Si el valor es No, se usará la salida de marcado.

Bajar/subir marcad. con cada marc. On/Off

Este parámetro controlará el envío de los comandos correspondientes de la salida de bajada o subida en cada activación o desactivación del marcador.

Page 163: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

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Precal. Si está haciendo un marcado por plasma, seleccione Off para inhabilitar el precalentamiento.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

Uso de consumibles de corte para el marcado

Si la fuente de plasma es un HPR o un sistema de biselado HPR, puede usar los mismos consumibles para el marcado que para el corte. Para usar los mismos consumibles para ambos procesos:

1. Seleccione una tabla de corte para el proceso de corte por plasma que está usando.

2. Haga clic en Aceptar.

3. En la pantalla principal, seleccione la tabla de corte de marcado para el proceso de marcado correspondiente.

4. En la pantalla de la tabla de corte de marcado, se muestran los valores del proceso de corte en el cuadro de grupo HPR: selección de proceso de marcado. Si cambia alguno de ellos, aparecerá un mensaje para informarle que los consumibles ya no coinciden con la tabla de corte por plasma que seleccionó.

Page 164: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-38

5. Si usa consumibles HPRXD, puede seleccionar argón o nitrógeno como gases de marcado y de protección en la lista desplegable HPR: selección de proceso de marcado. Si usa otro sistema HPR, sólo podrá utilizar gas nitrógeno.

Nota: si los gases del HPRXD no se especifican en la tabla de corte ni en el archivo Setup.ini, este campo toma automáticamente el valor N2/N2.

6. Haga los cambios necesarios a las variables de la tabla de corte de marcado del lado derecho de la pantalla.

Page 165: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

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7. Haga clic en Aceptar.

8. Haga clic en Sí para guardar los cambios que haya realizado al proceso de marcado.

9. Seleccione Sí nuevamente para guardar los cambios a la tabla de corte por plasma de usuario. Esto le permite usar estos ajustes para el marcado cada vez que seleccione la tabla de corte por plasma correspondiente.

Descripción general láser Nota: Si está utilizando un láser de fibra óptica HyIntensity de Hypertherm, para más información, consulte el Manual de instrucciones del láser de fibra óptica HyIntensity HFL015.

El CNC Mariner tiene una pantalla única para el proceso láser que se integra directamente al cabezal FAST Laser™ de Hypertherm. Esta función tiene la capacidad de mejorar la exactitud y ajustes del láser, ofreciendo a la vez flexibilidad para ajustar el proceso específico según las necesidades del operador.

FAST Laser usa un diseño patentado para crear una zona de flujo doble que permite presiones considerablemente mayores de oxígeno como gas auxiliar en la zona de corte estrictamente definida y establecida por la geometría del haz, sin el quemado descontrolado de la zona circundante que normalmente provoca el aumento de la presión del gas auxiliar. Este flujo acelerado de oxígeno a alta velocidad a lo largo de la ruta del haz no solo aumenta la velocidad de corte al alimentar la reacción exotérmica, sino que reduce la sensibilidad a las condiciones y variables comunes a la fabricación de las piezas a cortar, en particular su composición química y estado.

Con esta tecnología, Hypertherm ha introducido una línea de cabezales de corte láser que utilizan el proceso FAST Laser para aumentar la velocidad de corte hasta en un 20% en comparación con los cabezales láser de CO2 en plancha de acero, a la vez de ampliar considerablemente el rango de capacidad y calidad de los sistemas de corte láser de planchas. Estos beneficios combinados generan aumentos importantes en la productividad y un potencial de operación sin supervisión en los láseres para piezas a cortar dedicados (4 a 6 kW) – ya sean integrados o adaptados – a la vez que amplían el rango de capacidad y rentabilidad en los sistemas de servicio compartido (2 a 3 kW). El cabezal Hypertherm LH2100 ofrece dos distancias focales diferentes: 190,5 mm y 254 mm; el LH2125 agrega una opción de distancia focal de 317,5 mm para planchas más gruesas. La serie Hypertherm LH2125/2100 se usa en sistemas de láser con ópticas de 38,1 mm o 50,8 mm. El cabezal Hypertherm LH1575 ofrece dos distancias focales diferentes: 127 mm y 190,5 mm para ópticas de 38,1 mm.

Nota: Para la correcta operación, consulte la información sobre el láser que acompaña al cabezal FAST Laser.

Page 166: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

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Pantalla corte con láser

Los siguientes parámetros le permiten configurar el proceso láser.

Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo para la purga del gas de corte antes de que se habilite el avance del corte láser.

Tiem. próx. purga gas

Especifica el tiempo de purga del gas para pasar de un gas de corte a otro.

Tiem. obtur. Este parámetro se usa para especificar el tiempo para abrir el obturador antes de la salida del haz láser.

Tiem. acel. energía

Este parámetro se usa para especificar por cuánto tiempo se aumentará progresivamente la energía del láser antes de que éste realice la perforación.

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Ajuste del proceso

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Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia para el corte.

Si se selecciona Control de perforación manual, éste es el tiempo total de perforación permitido.

Si se selecciona Control de perforación automático, este tiempo será un retraso adicional después de finalizar la perforación.

Tiem. pulso On Cuando se selecciona el modo pulso automático para el control de perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido y apagado del pulso para ajustar la respuesta del ciclo de trabajo de los pulsos del sensor que emite el cabezal de corte láser.

Tiem. pulso Off Cuando se selecciona el modo pulso automático para el control de perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido y apagado del pulso para ajustar la respuesta del ciclo de trabajo de los pulsos del sensor que emite el cabezal de corte láser.

Tiem. fluenc. Especifica por cuánto tiempo se desplazará el cabezal de láser a la velocidad de marcha lenta después de perforar el material. La velocidad de fluencia se determina mediante uno de los parámetros de ajuste de la pantalla Velocidades y se expresa como un porcentaje de la velocidad de corte programada. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad plena de corte.

Tiempo haz Off Este parámetro especifica el tiempo en que se apagará la salida del haz antes de detenerse el avance. Esta función puede usarse para aletas que se fijan a la estructura.

Tiem. postflujo Especifica por cuánto tiempo permanecerá activado el gas de corte después de finalizar el corte.

Altura de corte El parámetro de configuración de la altura de corte se usa para seleccionar la distancia de corte deseada por encima de la plancha. Esto establecerá la altura de corte inicial antes de activarse el movimiento de corte con láser.

La altura de corte se obtiene de la señal del CHS y la curva de calibración, y representa la distancia de corte desde la punta de la boquilla hasta la plancha.

Altura de perforación

El parámetro de configuración de la altura de perforación se usa para seleccionar la altura de perforación por encima de la plancha. Puede especificarse como un factor de multiplicación de

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Manual del operador

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la altura de corte o una distancia de altura de perforación en sí.

Pos. lente p/ corte Establece el punto focal de la lente en el cabezal de láser para el corte.

Pos. lente p/ perforac.

Establece el punto focal de perforación de la lente en el cabezal de láser para el corte.

Dur. pulso láser Establece la duración del pulso de láser para una alineación de haz de un disparo.

Poten. pulso láser Establece la potencia del pulso de láser para una alineación de haz de un disparo.

Control de altura manual o automático

Permite al usuario seleccionar que el control de altura del cabezal de láser sea manual o automático.

IHS mod. man. El parámetro de configuración de IHS (Detección de altura inicial) en el modo manual permite seleccionar si se usará o no la característica de detección de altura inicial al accionar el elevador en el eje Z (THC1) en el modo manual.

Retrac. total/parcial

Permite ajustar la distancia de retracción en total o parcial. En el modo Retracción total, el cabezal de láser se retraerá a la posición de origen en el eje Z. En el modo Retracción parcial, el cabezal de láser se retraerá a la distancia de retracción establecida.

Dist. retracción parcial

Este parámetro de configuración se usa para seleccionar la distancia de retracción del THC1 cuando está configurado en el modo Retracción parcial.

Distancia inicio IHS

Este parámetro especifica la distancia de desplazamiento que el THC1 moverá el cabezal de láser a alta velocidad antes de pasar a baja velocidad y comenzar con la detección de altura inicial. Debe tenerse precaución al seleccionar esta distancia para que el cabezal de láser no impacte contra la plancha.

Preflujo durante IHS

Al seleccionar la opción Activado, se activan los gases de preflujo durante el ciclo de IHS.

IHS contacto c/ boq.

Este parámetro se debe ajustar en Activado para seleccionar que el THC1 use el sensor de contacto a fin de detectar la pieza a cortar durante el ciclo de IHS.

Contacto c/ boq. Este parámetro usa la entrada del sensor de contacto a fin de detectar la plancha durante el corte. Si esto ocurre, la antorcha

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Ajuste del proceso

7-43

dur. corte eleva la altura del corte para intentar readquirir el seguimiento AVC.

Control de perforación manual o automático

Permite que el usuario seleccione el control de perforación manual o automático.

El control automático usa sensores que se encuentran en el cabezal de láser para detectar cuándo está completa la perforación.

En el modo manual, usa un tiempo de perforación preestablecido y un programa de láser preestablecido. El modo Automático controla dinámicamente el ciclo de trabajo del láser.

Modo de perfor. de pulso o ráfaga

Cuando se selecciona la perforación automática, el usuario puede elegir entre usar una salida de pulso definible o una ráfaga única.

Perfor. terminada La perforación automática monitorea el voltaje de los sensores que se encuentran en el cabezal de láser y los compara con el valor establecido por este parámetro para detectar la finalización de la perforación.

Sigte. pulso Gracias a los sensores que se encuentran en el cabezal de láser, el sistema puede determinar cuándo emitir el siguiente pulso de láser durante el control de perforación automático. El voltaje se obtiene de la realimentación de los sensores que se encuentran en el cabezal de corte con láser.

Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

Page 170: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-44

Tablas de corte láser

Tener la tabla de corte en una base de datos le permite seleccionar los valores recomendados por la fábrica o modificarlos. De esta forma, la información de la tabla de corte puede guardarse o cargarse del disco duro o una memoria flash extraíble USB. Los archivos de tablas de corte que comercializa Hypertherm contienen los valores que recomienda la fábrica.

Notas:

Si está utilizando un láser de fibra óptica HyIntensity de Hypertherm, para más información, consulte el Manual de instrucciones del láser de fibra óptica HyIntensity HFL015.

Para una información completa de la operación y ajuste del cabezal FAST Laser, consulte el Manual del operador.

Para que se pueda usar la información de la tabla de corte, los parámetros FAST Laser deben habilitarse primero en la pantalla Configuración de estación, protegida por contraseña.

Los campos de datos material específico, potencia del proceso, gas auxiliar, espesor de material, distancia focal y boquilla permiten agregar nuevos valores. Haga doble clic en el campo para especificar un nuevo valor, u oprima las teclas + (Más) para agregar uno o – (Menos) para quitar uno.

Page 171: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-45

Pantalla Tabla de corte con láser

La base de datos de tabla de corte (parámetros del proceso de corte) transmitida para configurar el cabezal de láser se basa en las siguientes variables de proceso. El usuario puede definir todos los valores.

Parámetro Descripción

Tipo material Permite seleccionar el tipo de material, como acero al carbono, acero inoxidable o aluminio.

Material específ.

Permite al usuario crear una base de datos personalizada basada en las características únicas del tipo de material. Haga doble clic en el campo, u oprima la tecla + (Más) para agregar un nuevo nombre de material o la tecla – (Menos) para quitar uno.

Poten. proceso Permite seleccionar la potencia del proceso (vataje) apropiada para el espesor y tipo de material.

Gas auxiliar Permite seleccionar el gas auxiliar apropiado para el proceso deseado.

Espesor del Permite seleccionar el espesor del tipo de material.

Page 172: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-46

material

Distanc. focal Permite seleccionar el lente con la distancia focal específica que debe instalarse en el cabezal de láser.

Boquilla Permite seleccionar el diámetro y tipo de boquilla que debe instalarse para el proceso.

Prob. gas Oprima la tecla programable Probar gas para llevar a cabo la función prueba de gas del sistema de suministro de gas auxiliar de corte.

Los siguientes son los parámetros del proceso de corte dentro de la base de datos, que están disponibles para configurar el proceso específico.

Aj. potenc. Permite ajustar la potencia (vatios) que se usará durante el proceso de corte. Este valor puede ser menor que la potencia del proceso.

Vel. corte Especifica la velocidad de corte para el proceso con el material seleccionado.

Sang. Especifica la sangría que se aplicará al programa de pieza en uso.

Altura de corte Permite seleccionar la distancia de corte desde la punta de la boquilla hasta la plancha. La altura de corte se obtiene de la señal del CHS y la curva de calibración.

Altura de perforación

Permite seleccionar la altura de perforación. Puede especificarse como un factor de multiplicación que es un valor calculado de la altura de corte o una distancia de altura de perforación en sí.

Pos. lente p/ corte

Establece el punto focal de la lente en el cabezal de láser para el corte.

Pos. lente p/ perforac.

Establece el punto focal de perforación de la lente en el cabezal de láser para el corte.

Ret. enc. resonador

Permite establecer un tiempo específico para que el resonador se encienda.

Tiem. purga Especifica el retraso de tiempo desde que se pasa de un tipo de gas de corte a otro.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que el cabezal láser termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia para el corte. Si se selecciona Control de perforación manual, éste es el tiempo total de perforación permitido. Si se selecciona Control de perforación automático, este tiempo será un retraso adicional después de finalizar la perforación.

Page 173: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-47

Tiem. pulso On Cuando se selecciona el modo Pulso automático para el control de perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido del pulso para ajustar el pulso.

Tiem. pulso Off Cuando se selecciona el modo Pulso automático para el control de perforación, el usuario puede seleccionar el tiempo de encendido y apagado del pulso para ajustar el pulso. El tiempo de apagado del pulso comienza cuando la señal del sensor cae por debajo del umbral del siguiente pulso.

Tiem. fluenc. Especifica el período, después de finalizar la perforación, durante el cual el cabezal de láser se desplaza a la velocidad de marcha lenta. La velocidad de marcha lenta se determina mediante un parámetro de configuración en la pantalla Velocidades y es un porcentaje de la velocidad programada de corte. Una vez transcurrido el tiempo de marcha lenta, el controlador acelera hasta la velocidad plena de corte.

Perfor. terminada

La perforación automática monitorea el voltaje de los sensores que se encuentran en el cabezal de láser para detectar cuándo está completa la perforación. Éste se usa junto con los parámetros Tiempo de encendido de pulso, Tiempo de apagado de pulso y Pulso siguiente.

Sigte. pulso Gracias a los sensores que se encuentran en el cabezal de láser, el sistema puede determinar cuándo se emite el siguiente pulso. El siguiente pulso se emitirá cuando el voltaje caiga por debajo del ajuste de pulso siguiente.

Pot. esq. arranque

Permite al usuario definir una velocidad a la que la señal analógica de potencia de esquina empezará a reducir la potencia láser. Se define como un porcentaje de la velocidad de corte. El gráfico a continuación muestra la potencia de esquina de arranque en el valor de 80%.

Poten. mínima esquina

Este parámetro define la potencia mínima del resonador láser para conmutar cuando la velocidad de corte se reduce a cero en una esquina. Se define como un porcentaje de la potencia seleccionada (vatios). El gráfico a continuación muestra la potencia mínima de esquina en el valor de 30%.

Page 174: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-48

100% = señal analógica de 10 voltios

100% = potencia de esquina establecida cuando se encuentra a un 80% de la velocidad de corte establecida

30% = potencia de esquina mínima cuando la velocidad de corte es igual a 0

30% de la velocidad de corte establecida

80% de la velocidad de corte establecida

100% de la velocidad de corte máxima

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Page 175: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-49

Teclas programables

Guar. proceso Presione esta tecla programable para guardar los ajustes actuales del proceso en el disco duro y crear una base de datos de usuario personalizada, según las ocho variables de proceso seleccionadas.

Reest. proceso Presione esta tecla programable para restablecer los ajustes actuales a las opciones predeterminadas recomendadas de fábrica, según las ocho variables de proceso seleccionadas.

Guar. tabla corte

Presione esta tecla programable para guardar las bases de datos de usuario y de fábrica actuales en un disquete o una unidad de memoria USB. El nombre asignado a los archivos de usuario lleva la extensión .usr y el de los archivos de fábrica, la extensión .fac.

Carg. tabla corte

Oprima esta tecla programable para cargar los archivos de la base de datos predeterminada de fábrica, los que suministra Hypertherm como archivo de texto (.txt), archivo de usuario (.usr) o archivo de fábrica (.fac), de un disquete o una memoria flash extraíble USB.

Dur. pulso láser Establece la duración del pulso de láser para una alineación de haz de un disparo.

Poten. pulso láser

Establece la potencia del pulso de láser para una alineación de haz de un disparo.

Control de altura manual o automático

Permite al usuario seleccionar que el control de altura del cabezal de láser sea manual o automático.

IHS mod. man. El parámetro de configuración de IHS (Detección de altura inicial) en el modo manual permite seleccionar si se usará o no la característica de detección de altura inicial al accionar el levantador en el eje Z (THC1) en el modo manual.

Page 176: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-50

Chorro de agua

Parámetro Descripción

Tiem. purga

Función: Especifica por cuánto tiempo permanecerá activada la salida de control de abrasivo antes de activarse la salida de control de corte por chorro de agua. Use este parámetro si el sistema requiere un flujo abrasivo antes de que se active el chorro de agua. Cuando se configura el tiempo en 0, las salidas del control de abrasivo y del control de corte se encienden simultáneamente. Nota: La salida del control de abrasivo solo se encenderá si la Velocidad de alimentación de abrasivo se encuentra en un valor distinto a cero.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

Page 177: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-51

Tiem. Off

Función: Especifica la cantidad de tiempo que la salida del Control del abrasivo se mantiene activa tras finalizar el corte.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

Vel. alime. abrasivo

Función: Establece la velocidad a la que se inyecta el abrasivo en el chorro de agua. Este valor sale como una señal análoga de +10 voltios del DAC configurado. Cuando el valor se coloca en 0, la salida digital del control de abrasivo se mantiene apagada.

Ajuste: De 0 a 1 kg / min = 0 a +10 voltios de salida

Diámetro aleatorio

Función: Establece el diámetro aproximado de una circunferencia aleatoria de alta velocidad que se agrega durante la perforación. Dependiendo del material que se corta, una perforación aleatoria puede reducir el tiempo de perforación. Si no va a usar esta función, ajuste el valor a 0.

Ajuste: De 0 a 2,54 mm de diámetro

Tiem. perfor.

Función: Establece el tiempo necesario para que el chorro de agua perfore el material antes de iniciar el movimiento de corte. Durante este tiempo, la perforación aleatoria estará activa si su valor es diferente a cero. Además, durante éste tiempo está activa la salida del Control de perforación.

Ajuste: De 0 a 9999,99 segundos

Tiempo perfor. dinám.

Función: Éste intervalo de tiempo brinda un intervalo de movimientos suaves inmediatamente después del Tiempo de perforación. La Velocidad de perforación dinámica es igual al valor del parámetro de la Velocidad de corte, multiplicado por el porcentaje de la Anulación de perforación dinámica. Nota: Éste intervalo puede ser usado para una perforación móvil, estableciendo el tiempo de perforación en 0 y usando una velocidad baja durante este intervalo.

Page 178: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-52

Ajuste: De 0 a 9999,99 segundos

Presión mín. perforac.

Función: Activa la salida de Perforación de baja presión durante el intervalo de perforación. Ésta salida puede usarse para reducir la presión del chorro de agua al perforar materiales frágiles, como el vidrio.

Ajuste: Off / On (apagado/encendido)

Baja presión

Función: Registra la configuración de la presión que se usará durante la operación de Perforación de baja presión. Éste valor debe configurarse manualmente en el control del chorro de agua.

Ajuste: De 689,65 a 8273,71 bar

Vel. corte

Función: Establece la velocidad usada durante cortes de estado sólido.

Ajuste: De 0 a la velocidad máxima de la máquina

Anular perforación dinám.

Función: Especifica el porcentaje de la Velocidad de corte que se usa para la Velocidad dinámica de perforación durante el Tiempo de perforación dinámica.

Ajuste: 1% a 99%

Pausa

Función: Especifica la cantidad de tiempo en que se detiene el movimiento antes de avanzar al próximo corte. De no ser necesaria la permanencia entre cortes, configure este valor en 0.

Ajuste: De 0 a 9,99 segundos

Presión

Función: Registra la configuración de la presión que se usará durante la operación de corte. Éste valor debe configurarse manualmente en el control del chorro de agua.

Ajuste: De 689,65 a 8273,71 bar

Page 179: Manual Operador Edgpro

Ajuste del proceso

7-53

Tamaño orif.

Función: Éste parámetro es el valor del diámetro del orificio del chorro de agua. Es uno de los parámetros clave que se usan para buscar el proceso apropiado.

Ajuste: De 0,127 a 0,762 mm (depende de los archivos disponibles de tabla de corte)

Tam. tubo focaliz.

Función: Este parámetro define las dimensiones del tubo focalizador de agua. Éste tubo debe instalarse manualmente en el chorro de agua.

Ajuste: De 0,127 a 2,54 mm

Ancho de sangría

Función: Define el ancho de la sangría del corte. Este valor se usa para compensar la plantilla por el ancho de sangría.

Ajuste: De 0,127 a 2,54 mm

Altura de corte

Función: Valor que define la altura del corte del chorro de agua sobre la superficie de corte. El chorro de agua debe colocarse manualmente a esta altura.

Ajuste: De 0,0254 a 25,4 mm

Page 180: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

7-54

Presione la tecla programable Diagrama de temporización para ver este diagrama a partir de los ajustes.

Page 181: Manual Operador Edgpro

8-1

Capítulo 8 Ajuste THC ArcGlide El THC ArcGlide es un control de altura de la antorcha automático que mantiene la altura de corte correcta para el voltaje del arco ajustado o muestreado y obtener así una óptima calidad de corte.

El ArcGlide THC tiene diferentes parámetros de ajuste disponibles para adaptar el sistema a requisitos individuales y niveles óptimos de rendimiento. El sistema THC incluye cuatro unidades: el módulo de control, la interfaz hombre-máquina (HMI), la corredera mecánica junto con el motor para subir y bajar la antorcha y la tarjeta del divisor de tensión.

Para la operación, el THC ArcGlide debe habilitarse primero en las pantallas Configuración de estación y Ajuste de máquina a fin de que se puedan configurar los parámetros de ajuste específicos del proceso de corte y del eje THC.

Advertencia: la instalación, ajuste y calibración la llevará a cabo solamente el personal de servicio capacitado.

Page 182: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

8-2

Ajuste del plasma

Tecla programable

Descripción

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS. Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de perforación.

Nota: en circunstancias normales, los parámetros con un asterisco (*) y los valores que aparecen en negrita en la tabla siguiente son las únicas selecciones que se necesitarían.

Page 183: Manual Operador Edgpro

Ajuste THC ArcGlide

8-3

Parámetro Descripción

Control altura*

Descripción: En modo manual, la antorcha se mueve solamente en respuesta a las órdenes manuales UP/DOWN (subir/bajar) de las teclas programables subir y bajar del software Phoenix del CNC, de una consola de operador, del HMI o del elevador y no hace ningún otro movimiento. En el modo automático, la antorcha se mueve en la secuencia programada, sobre la base de los valores ajustados en la pantalla ArcGlide Operation (operación ArcGlide).

Ajuste: Manual / automát.

Control voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático. Si el control por voltaje está ON (encendido), la altura de la antorcha la controla el voltaje del arco medido. Si el control por voltaje está OFF (apagado), la antorcha se queda en una posición constante durante el corte que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off / On

Muestr. voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático y el control por voltaje en ON (encendido). Cuando el muestreo de voltaje está ON (encendido), el THC mide el voltaje al final del retardo AVC y lo usa como punto de ajuste para lo que queda del corte. Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off / On

Ajust. volt. arco

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático, el control por voltaje en ON (encendido) y el muestreo de voltaje en OFF (apagado). Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Page 184: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

8-4

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco

Descripción: Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Ingrese la cantidad de amperes para el material seleccionado. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 5 a 1000 A

Altura de corte

Este es el valor de la altura a la que la antorcha corta la pieza. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Altura de perforación

Descripción: Este valor determina la altura a la que la antorcha perfora la pieza a cortar. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Tiem. perfor.

Descripción: Este es el valor del retardo de perforación. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla. Durante este tiempo, se retrasa el movimiento X/Y del corte para dejar que el plasma perfore completamente la pieza a cortar.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Vel. corte

Descripción: Este valor especifica la velocidad de las variables del proceso seleccionadas. Se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 50 mm/min (2 pulg/min) hasta velocidad máxima de la máquina

Page 185: Manual Operador Edgpro

Ajuste THC ArcGlide

8-5

IHS contacto c/ boq.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Cuando IHS por contacto con boquilla está ON (encendido), el THC utiliza el contacto óhmico eléctrico para sensar la pieza a cortar. En las mesas de agua o cuando la pieza a cortar está pintada, este parámetro por lo regular se inhabilita debido la falta de confiabilidad en el contacto eléctrico.

Ajuste: Off / On

Porc. corriente esquina

Descripción: A velocidades de corte reducidas, si el CNC detecta que la velocidad de corte real está por debajo de la velocidad de corte normal al cortar una esquina, disminuye la corriente de plasma este porcentaje del valor del parámetro Aj. corrien. arco. La velocidad a la cual esto ocurre se le conoce como velocidad de inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit. altura antorcha) y se ajusta en la pantalla Velocidades del CNC Este parámetro puede mejorar la calidad de la esquina de la pieza.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Det. autom. sang.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Cuando la opción detección automática de sangría está activa, el THC busca un aumento brusco del voltaje del arco medido que indique que la antorcha está cortando a lo largo de una sangría previamente cortada. Este parámetro inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la antorcha se estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off / On

Sensib. sang. auto.

Descripción: Este parámetro ajusta la sensibilidad del nivel de detección automática de sangría de acuerdo con una escala relativa. El valor 1 es el más sensible y se activará a menores aumentos de voltaje; 10 es el menos sensible y se activará a mayores aumentos de voltaje.

Page 186: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

8-6

Ajuste: 1 a 10

Parámetros del recuadro de grupo El modelo que seleccione para los parámetros determina la forma en que se ajustan los valores de los parámetros que aparecen en la siguiente tabla.

En circunstancias normales, el único valor que debe seleccionar es el de ajuste predeterminado.

Modal. parámetro*

Descripción: Esta selección afecta los valores de los demás parámetros del grupo del recuadro. Si se selecciona PREDET., todos los valores de los demás parámetros se calculan sobre la base de condiciones conocidas como espesor, velocidad de corte, tipo de material y así sucesivamente. Si se selecciona ANULAR, todos los demás parámetros pueden editarse.

Ajuste: ANULAR / PREDET.

Altura inicio IHS

Descripción: Esta es la altura por encima de la última posición conocida de la pieza a cortar, a la que el THC cambia de la velocidad rápida a la velocidad IHS más lenta. Esta altura será lo suficientemente elevada como para evitar el contacto con la pieza a cortar.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

Saltar IHS en

Descripción: Si el siguiente punto de partida está a esta distancia del final del corte anterior, el THC omite el IHS. Cuando esto sucede, la antorcha va directamente a la altura de transferencia y omite el contacto con la pieza a cortar. Este ajuste puede mejorar el ritmo de producción general de la máquina, pero no deberá afectar la pieza a cortar. Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

Page 187: Manual Operador Edgpro

Ajuste THC ArcGlide

8-7

Altura transfer.

Descripción: Este valor determina la altura por encima de la pieza a cortar a la que se disparó inicialmente la antorcha. Es la altura de la antorcha después de un IHS y se ingresa como un porcentaje de la altura de corte. Este ajuste puede usarse para mejorar la capacidad de transferencia de la antorcha a la pieza a cortar en procesos que usan una altura de perforación muy elevada o tienen dificultades con la transferencia.

Ajuste: 50% a 400% de la altura de corte, generalmente 150%

Reint. p/ falla transfer.

Descripción: Este valor determina la cantidad de veces que el CNC tratará de volver a arrancar el plasma después de fallar la transferencia. El CNC quita la señal de arranque y la vuelve a enviar en cada intento para volver a arrancar. Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 a 5

Tiem. transfer.

Descripción: Es la cantidad de segundos que el CNC esperará por la transferencia antes de reintentarla. Si la opción reintentar después de fallar transferencia (Reint. p/ falla transfer.) está inhabilitada (puesta a 0), este ajuste no tiene ningún efecto.

Ajuste: 0 a 5 segundos

Control perfor. prem.

Descripción: ON: hace que la salida del control de perforación se ponga en ON (encendido) con el control de corte.

OFF: hace que la salida del control de perforación se ponga en ON (encendido) con el sensado de corte/marcado.

La salida control de perforación activa la entrada de perforación en el sistema de plasma. Después de la transferencia del arco, la entrada de perforación mantiene activo el preflujo del gas de protección hasta que la señal

Page 188: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

8-8

se apaga.

Ajuste: Off / On

Alt. salto charco fund.

Descripción: Este valor determina la altura por encima de la pieza a cortar a la que sube la antorcha para obviar el charco de escoria que se puede formar durante la perforación. Es la altura de la antorcha después de la perforación. Esta altura se ingresa como un porcentaje de la altura de corte. La antorcha permanece a esta altura hasta que transcurra el retraso de altura de corte. Si esta función no se usa, ajuste este parámetro a 100%.

Ajuste: 50% a 500% de la altura de corte

Tiem. fluenc.

Descripción: Es la cantidad de segundos que el movimiento de corte se hace a una velocidad más baja que la velocidad de corte especificada. Durante este período, se usa la velocidad de fluencia del CNC. La velocidad de fluencia del CNC se ajusta en la pantalla de velocidades del CNC como un porcentaje de la velocidad de corte. Este ajuste puede ayudar a mejorar la estabilidad inicial del arco de plasma, especialmente en materiales gruesos. Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. altura corte

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que la antorcha espera a la altura de salto del charco fundido antes de pasar a la altura de corte. Este tiempo se usa para dejar que la antorcha obvie el charco de escoria que se forma durante la perforación. Si no va a usar esta función, ajuste este parámetro a 0.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Retr. AVC

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que se necesitan para que la máquina de corte y la antorcha de plasma logren una operación en régimen estacionario a la altura de corte. Pasado este retraso, el AVC queda

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Ajuste THC ArcGlide

8-9

habilitado para lo que queda del corte. Si el THC está en el modo muestreo del voltaje, la toma de muestra de voltaje del arco se hace después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. apg. corte

Descripción: Este valor afecta la calidad de corte al apagar el arco de plasma antes o después del final del corte programado. Si el valor es negativo, la antorcha de arco de plasma puede recibir la señal de apagado antes de finalizar el avance del corte de la máquina. Con un valor de hasta 2 segundos, el arco de plasma se apagará después que se detenga el avance. Este parámetro se usa generalmente para ayudar a compensar el apagado gradual de la antorcha de plasma.

Ajuste: -1 a 2 segundos

Ret. apg. arco

Descripción: Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes del envío de una señal de interrupción del arco. Este ajuste permite ignorar el resto de la pieza, de modo que el CNC pueda moverse al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa

Descripción: Este parámetro permite hacer una pausa al final de una pieza. Durante este tiempo, se retrasa el movimiento X/Y hasta la próxima pieza. Este retardo también puede usarse para dejar que el THC se retracte y evitar colisiones con los virajes.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción

Descripción: Este parámetro especifica la altura encima de la pieza a cortar a la que la antorcha se retracta al finalizar el corte.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador

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Manual del operador

8-10

Ajuste del marcador

Tecla programable

Descripción

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS. Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de perforación.

Page 191: Manual Operador Edgpro

Ajuste THC ArcGlide

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Nota: en circunstancias normales, los parámetros con un asterisco (*) y los valores que aparecen en negrita en la tabla siguiente son las únicas selecciones que se necesitarían.

Parámetro Descripción

Control altura*

Descripción: En modo manual, la antorcha se mueve solamente en respuesta a las órdenes manuales UP/DOWN (subir/bajar) de las teclas programables subir y bajar del software Phoenix del CNC, de una consola de operador, del HMI o del elevador y no hace ningún otro movimiento.

En el modo automático, la antorcha se mueve en la secuencia programada, sobre la base de los valores ajustados en la pantalla ArcGlide Operation (operación ArcGlide).

Ajuste: Manual / automát.

Control voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático. Si el control por voltaje está ON (encendido), la altura de la antorcha la controla el voltaje del arco medido. Si el control por voltaje está OFF (apagado), la antorcha se queda en una posición constante durante el corte que no depende del voltaje del arco.

Ajuste: Off / On

Muestr. voltaje*

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático y el control por voltaje en ON (encendido). Cuando el muestreo de voltaje está ON (encendido), el THC mide el voltaje al final del retardo AVC y lo usa como punto de ajuste para lo que queda del corte. Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: Off / On

Ajust. volt. arco

Descripción: El control de altura debe estar en modo automático, el control por voltaje en ON (encendido) y el muestreo de voltaje en OFF (apagado). Cuando el muestreo de voltaje está OFF (apagado), se utiliza el ajuste por voltaje del arco (Ajust. volt. arco) como el

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Manual del operador

8-12

punto de ajuste para el control de altura de la antorcha.

Ajuste: 50 a 300 VCD

Aj. corrien. arco

Descripción: Este es el valor de la corriente del arco de plasma. Ingrese la cantidad de amperes para el material seleccionado. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 5 a 1000 A

Altura marc.

Descripción: Este valor determina la altura a la que la antorcha marca la pieza a cortar. Este valor se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 0,25 a 25,4 mm

Veloc. marc.

Descripción: Este valor especifica la velocidad de las variables del proceso seleccionadas. Se saca de las tablas de corte de los procesos por plasma y se puede ajustar provisionalmente en esta pantalla.

Ajuste: 50 mm/min hasta velocidad máxima de la máquina

IHS contacto c/ boq.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Cuando IHS por contacto con boquilla está ON (encendido), el THC utiliza el contacto óhmico eléctrico para sensar la pieza a cortar. En las mesas de agua o cuando la pieza a cortar está pintada, este parámetro por lo regular se inhabilita debido la falta de confiabilidad en el contacto eléctrico.

Ajuste: Off / On

Porc. corriente esquina

Descripción: A velocidades de corte reducidas, si el CNC detecta que la velocidad de corte real está por debajo de la velocidad de corte normal al cortar una esquina, disminuye la corriente de plasma este porcentaje del valor del parámetro Aj. corrien. arco. La

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Ajuste THC ArcGlide

8-13

velocidad a la cual esto ocurre se le conoce como velocidad de inhabilitación de altura de la antorcha (Vel. inhabilit. altura antorcha) y se ajusta en la pantalla Velocidades del CNC. Este parámetro puede mejorar la calidad de la esquina de la pieza.

Ajuste: 50% a 100% de Aj. corrien. arco

Det. autom. sang.

Descripción: Para ajustar este parámetro, el control de altura debe estar en modo automático. Cuando la opción detección automática de sangría está activa, el THC busca un aumento brusco del voltaje del arco medido que indique que la antorcha está cortando a lo largo de una sangría previamente cortada. Este parámetro inhabilita provisionalmente el AVC y evita que la antorcha se estrelle contra la pieza a cortar.

Ajuste: Off / On

Sensib. sang. auto.

Descripción: Este parámetro ajusta la sensibilidad del nivel de detección automática de sangría de acuerdo con una escala relativa. El valor 1 es el más sensible y se activará a menores aumentos de voltaje; 10 es el menos sensible y se activará a mayores aumentos de voltaje.

Ajuste: 1 a 10

Parámetros del recuadro de grupo

El modelo que seleccione para los parámetros determina la forma en que se ajustan los valores de los parámetros que aparecen en la siguiente tabla.

En circunstancias normales, el único valor que debe seleccionar es el de ajuste predeterminado.

Modal. parámetro*

Descripción: Esta selección afecta los valores de los demás parámetros del grupo del recuadro. Si se selecciona PREDET., todos los valores de los demás parámetros se calculan sobre la base de condiciones conocidas como espesor, velocidad de corte, tipo de material y así sucesivamente. Si se selecciona ANULAR, todos los demás parámetros pueden editarse.

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Manual del operador

8-14

Ajuste: ANULAR / PREDET.

Preflujo durante IHS

Descripción: Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

Ajuste: On / Off

Altura inicio IHS

Descripción: Esta es la altura por encima de la última posición conocida de la pieza a cortar, a la que el THC cambia de la velocidad rápida a la velocidad IHS más lenta. Esta altura será lo suficientemente elevada como para evitar el contacto con la pieza a cortar.

Ajuste: 2,54 a 50,8 mm

Saltar IHS en

Descripción: Si el siguiente punto de partida está a esta distancia del final del corte anterior, el THC omite el IHS. Cuando esto sucede, la antorcha va directamente a la altura de transferencia y omite el contacto con la pieza a cortar. Este ajuste puede mejorar el ritmo de producción general de la máquina, pero no deberá afectar la pieza a cortar. Ajuste este parámetro a 0 para inhabilitar esta función.

Ajuste: 0 al tamaño de la mesa (mm)

Retr. AVC

Descripción: Este valor ajusta la cantidad de segundos que se necesitan para que la máquina de corte y la antorcha de plasma logren una operación en régimen estacionario a la altura de corte. Pasado este retraso, el AVC queda habilitado para lo que queda del corte. Si el THC está en el modo muestreo del voltaje, la toma de muestra de voltaje del arco se hace después de este retraso.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Ret. apg. corte

Descripción: Este valor afecta la calidad de corte al apagar el arco de plasma antes o después del final del corte programado. Si

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Ajuste THC ArcGlide

8-15

el valor es negativo, la antorcha de arco de plasma puede recibir la señal de apagado antes de finalizar el avance del corte de la máquina. Con un valor de hasta 2 segundos, el arco de plasma se apagará después que se detenga el avance. Este parámetro se usa generalmente para ayudar a compensar el apagado gradual de la antorcha de plasma.

Ajuste: -1 a 2 segundos

Ret. apg. arco

Descripción: Este valor define la cantidad de segundos a esperar antes del envío de una señal de interrupción del arco. Este ajuste permite ignorar el resto de la pieza, de modo que el CNC pueda moverse al siguiente punto de perforación.

Ajuste: 0 a 2 segundos

Pausa

Descripción: Este parámetro permite hacer una pausa al final de una pieza. Durante este tiempo, se retrasa el movimiento X/Y hasta la próxima pieza. Este retardo también puede usarse para dejar que el THC se retracte y evitar colisiones con los virajes.

Ajuste: 0 a 10 segundos

Alt. retracción

Descripción: Este parámetro especifica la altura encima de la pieza a cortar a la que la antorcha se retracta al finalizar el corte.

Ajuste: 2,54 mm a la longitud máxima del elevador

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Manual del operador

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Monitoreo del proceso

Errores del sistema Para ver los mensajes de error de ArcGlide y HPR en la ventana monitoreo, elija Error. Sistema (errores del sistema) de las listas desplegables Recuadro sup. (recuadro superior) o Recuadro centr. (recuadro central).

Si desea información detallada sobre los errores de sistema de ArcGlide y HPR, ver el Manual de Instrucciones de ArcGlide THC o el manual de su sistema de plasma HPR.

E/S Hypernet Para ver las E/S Hypernet en la ventana monitoreo:

1. Elija la Entrada/salida de las listas desplegables Recuadro sup. o Recuadro Centr. Al final de las listas de Entradas y Salidas se encuentran las señales E/S virtuales enviadas a través de Hypernet por el plasma y la ArcGlide THC.

2. Haga doble clic en la E/S Hypernet que desea monitorear (en el ejemplo anterior, THC Contr. corte 1) del final de las listas de los cuadros de selección Entrad. y

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Ajuste THC ArcGlide

8-17

Salidas. También puede resaltar un elemento y oprimir las teclas + (para agregar) o – (para quitar) del teclado alfanumérico.

Estado del ArcGlide Para ver los mensajes de estado de ArcGlide en la ventana monitoreo:

1. Elija la Entrada/salida de las listas desplegables Recuadro sup. o Recuadro Centr.

2. Haga doble clic en las unidades ArcGlide que desea agregar al cuadro de selección Estado. También puede resaltar un elemento y oprimir las teclas + (para agregar) o – (para quitar) del teclado alfanumérico.

La siguiente tabla enumera los mensajes de estado que el software Phoenix muestra en la ventana monitoreo de estado de la pantalla principal, durante la operación del THC ArcGlide. La tabla también describe la acción del THC cuando aparece cada mensaje de estado en el proceso del programa de pieza, y lo que debe hacerse si el programa de pieza se detiene momentáneamente al aparecer cualquiera de estos mensajes.

Mensaje de estado

Significado Ejecución programa de pieza

Si el programa se detiene momentáneamente en este punto

Recorrido La antorcha avanza al siguiente punto de perforación.

Después de Arran. cicl. y después de cada corte.

Ninguna acción.

Bajar antor.

La antorcha está en el punto de perforación y se activa la salida bajar antorcha.

Ocurre en la ejecución de Corte On (M07). El mensaje de estado permanece hasta que termina el IHS.

Oprimir Paro; luego, Inicio.

Si el mensaje persiste, comprobar si hay una entrada de falla como colisión antorcha, paro rápido, inhabilitar mando o pausa remota. Programar la E/S en la ventana monitoreo para ver sin salir del programa.

Espera arco encend.

El CNC está esperando la entrada sensado de corte. Sensado de corte es la salida transferencia de arco del PAC o

Ocurre después que el IHS está terminado.

Agregar la entrada sensado de corte a la ventana monitoreo.

Comprobar la funcionalidad de la entrada sensado de corte en el CNC.

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Manual del operador

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Mensaje de estado

Significado Ejecución programa de pieza

Si el programa se detiene momentáneamente en este punto

la salida de avance del THC.

Perforar La salida control de perforación está activa.

Ocurre mientras se perfora.

Ninguna acción.

Fluenc. El avance de fluencia está produciéndose después del retardo de perforación.

Sucede después que el temporizador de perforación finaliza. Inicio de los códigos de avance.

Ninguna acción.

Corte La antorcha está cortando y hay avance.

Ejecución de los códigos de avance (códigos-G).

Ninguna acción.

Arco apag. Si el avance para antes de la ejecución de M08 (o final de salida de corte), se emite un mensaje de sensado de corte perdido.

Este mensaje puede aparecer durante la ejecución de los códigos de avance (códigos-G).

El arco perdió la conexión eléctrica con la pieza a cortar mientras se cortaba.

Si aparece este mensaje al finalizar el corte, comprobar la longitud de salida de corte.

Subir antorcha

La antorcha llegó al final del corte.

Ocurre en la ejecución de Corte Off (M08).

Ninguna acción.

Retr. paro Retraso de movimiento antes del recorrido rápido de la antorcha al punto de la siguiente perforación.

El mensaje de estado aparece después que la antorcha llega a su posición de retracción.

Ninguna acción.

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Ajuste THC ArcGlide

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Mensaje de estado

Significado Ejecución programa de pieza

Si el programa se detiene momentáneamente en este punto

Falla enlace HPR (o falla enlace FE)

EL CNC no recibió una respuesta serie del PAC o se produjo un error de suma de control al intentar la comunicación con el PAC.

El programa se detiene momentáneamente si el mensaje aparece durante el corte.

Verificar que la alimentación de energía esté puesta en On (encendido).

Comprobar las conexiones del cable serie.

Comprobar las conexiones Hypernet y el conmutador Ethernet

En un HPR, comprobar los puentes terminales, J106/J107 o J104/J105 en el panel de control. No deberían usarse con una interfaz Hypernet.

En un sistema de varias antorchas, asegurarse de usar y activar las entradas de selección manual o automática.

Si al usuario le aparece un aviso cuando oprime Arran. cicl. (sistema de varias antorchas) que le pregunta si va a proseguir sin el enlace. Es un aviso normal, oprima NO si una de las antorchas se apaga a propósito.

Interfaz Hypernet o dispositivo serie RS422 defectuosos (comunicarse con el fabricante del equipo).

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Manual del operador

8-20

Diagnóstico La pantalla de diagnóstico de ArcGlide muestra la versión de software y el estado de todos los componentes Hypernet del sistema de corte.

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Ajuste THC ArcGlide

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Tecla programable

Descripción

Subir antor. Oprima la tecla Subir antor. para subir la antorcha.

Bajar antor. Oprima la tecla Bajar antor. para bajar la antorcha.

Pru. IHS Oprima esta tecla programable para probar la función IHS.

Prueba disp. Oprima esta tecla programable para verificar que el sistema está conectado correctamente.

Inhabilitar mando y freno

Esta tecla programable le permite al operador mover el elevador manualmente si se traba.

Inhabilitar PAC remoto

Oprima esta tecla programable para apagar el sistema de plasma.

ArcGlide 1 a 4 Para cada ArcGlide THC hay una tecla programable configurada en su sistema. Oprima cualquiera de estas teclas para ver la información de diagnóstico y para operar los controles del THC correspondiente.

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Manual del operador

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9-1

Capítulo 9 Ajuste del Sensor THC El sistema Sensor THC es un control automatizado de altura de la antorcha encargado de mantener la altura de corte correcta para el valor de voltaje del arco y obtener así la calidad de corte óptima, independientemente de las variaciones en el posicionamiento de la plancha.

Sensor THC funciona como un servo-eje de bucle cerrado aparte del CNC y tiene varios parámetros de ajuste para adaptarlo a los requisitos individuales y lograr el rendimiento óptimo. El sistema THC incluye cuatro partes: el controlador, la tarjeta de entrada analógica instalada en el CNC, la tarjeta del divisor de tensión y la corredera mecánica junto con un motor para operarla. La tarjeta del divisor de tensión, instalada en la fuente de energía del plasma, monitorea el voltaje de arco del proceso de corte en la antorcha y transmite la cuadragésima parte de ese voltaje a la tarjeta de entrada analógica del control, donde se restituye al valor original. Este valor se compara entonces con el valor del campo Ajust. volt. arco. Si los valores difieren, el CNC sube o baja la antorcha en la corredera para corregir el voltaje de corte.

Para la operación, Sensor THC debe habilitarse primero en los ajustes de máquina protegidos con contraseña a fin de que se puedan configurar los parámetros específicos del proceso de corte y del eje THC.

Advertencia: la instalación, ajuste y calibración la llevará a cabo solamente el personal de servicio capacitado.

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Manual del operador

9-2

Ajustes de corte

Parámetro Descripción

Preced. IHS EIA HS M07/M09

Cuando esta opción está habilitada, la misma tiene precedencia y anula al código que obliga a un IHS.

Preced. retracc. EIA M08/M10

Cuando esta opción está habilitada, la misma tiene precedencia y anula al código que retrae la antorcha a la altura de retracción y no a la altura de transferencia.

Compen. voltaje THC

Compensa los voltajes de arco individuales del Sensor THC en relación con el ajuste principal de voltaje del arco. Esto permite a los THC individuales ajustar el voltaje para compensar el desgaste de los consumibles y obtener una calidad de corte óptima.

Nota: el parámetro compensación de voltaje THC puede ajustarse automáticamente usando el parámetro V / minuto de la pantalla Cambiar consumible. Para más información, vea Cambiar consumibles.

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Ajuste del Sensor THC

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Ajuste del plasma

Tecla programable

Descripción

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS.

Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de perforación.

Diagra. tiempo Oprima la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.

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Manual del operador

9-4

Parámetro Descripción

Ret. retracción Especifica el retraso entre el corte y la retracción de la antorcha.

Val. auto. voltaje Muestrea el voltaje del arco que se genera al cortar a una altura de corte determinada. Al cortar la pieza, en vez de un valor predeterminado de voltaje del arco, se usa el valor obtenido de la muestra a la altura de corte manual.

Ajust. volt. arco El voltaje del arco a usar para el material a cortar.

Altura de corte Selecciona la altura de corte desde la plancha. Este valor ajusta la altura de corte inicial antes de que se active el control por voltaje de arco al operar el sistema en modo automático.

Altura de perforación

Selecciona la altura de perforación. Puede especificarse como un porcentaje de la altura de corte o una distancia en uso.

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para la operación del Sensor THC. El modo manual inhabilita el control de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC el que controle la subida y bajada de la antorcha para mantener el voltaje en el punto de control especificado.

Salida ignición Habilita el uso de la salida de ignición para encender la antorcha de plasma. Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición por separado, ponga Ignición en On (encendido). De lo contrario, deje esta salida en Off (apagado).

Rango rastreo voltaje

Especifica la variación de voltaje del arco permitida en relación con el punto de control especificado. Si el voltaje del arco se va por encima o por debajo del rango permitido, el sistema falla y detiene momentáneamente el corte.

IHS mod. man. Permite al operador seleccionar el uso o no del sensado de altura inicial al operar el Sensor THC en modo manual.

Retrac. total/parcial

Permite ajustar la distancia de retracción a la total o parcial. En la retracción total, la antorcha se retracta a la posición de origen. En la retracción parcial, la antorcha se retracta a la distancia establecida.

Dist. retracción parcial

Selecciona la distancia a la que retraerá parcialmente el THC.

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Ajuste del Sensor THC

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Distancia inicio IHS

Especifica la distancia que recorre el THC para mover la antorcha a gran velocidad, antes de cambiar a una velocidad más lenta y empezar la detección de altura inicial. Tenga cuidado de seleccionar una distancia que le permita a la antorcha evitar la plancha.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación si el IHS cae dentro de la distancia seleccionada. Este ajuste aumenta la productividad del corte. La distancia se mide desde el punto final del segmento de corte hasta el punto de la siguiente perforación.

Preflujo durante IHS

Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

Prefl. prem. si saltar IHS

Si saltar IHS está habilitado, seleccione On en esta opción para activar el preflujo durante el recorrido que antecede a la perforación.

IHS contacto c/ boq.

Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar el sensado de contacto para detectar la plancha durante el ciclo IHS. Use este parámetro al cortar material de pequeño calibre y prevenir la deflexión de la plancha.

Contacto c/ boq. dur. corte

Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar la entrada de sensado de contacto y detectar el contacto con la plancha durante las operaciones de corte y detención momentánea.

Comp. IHS Activa un detector remoto para el sensado de la plancha y la altura inicial. Si esta función está habilitada, el sistema de control ejecuta el corrimiento de herramienta 9 o corr. marcad. 9. La antorcha de plasma avanza a la distancia de corrimiento, ejecuta el IHS y retorna a la posición de perforación con cada orden de perforación o corte que se active. El parámetro del eje Z se usa para ajustar las diferencias de altura entre la antorcha y la sonda.

Det. autom. sang. Reduce la posibilidad de que la antorcha se estrelle contra la plancha. Si se selecciona Sí, el THC detecta los cambios súbitos de voltaje del arco al cruzar una ruta de sangría y paraliza el avance de altura del THC.

Camb. voltaje p/ sang. auto

Ajusta el cambio de voltaje que inhabilita al THC cuando la antorcha pasa por encima de un corte anterior. Este parámetro evita que la antorcha se estrelle y requiere que el bloqueo

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Manual del operador

9-6

automático de voltaje esté On.

Tiem. p/ volver detec. sang.

Determina el tiempo por el que el CNC inhabilitará el avance de altura del THC después de detectarse un cambio de voltaje.

Ajuste del marcador

Tecla programable

Descripción

Prue. elev. La tecla programable Prueb. elev. sirve para probar la función IHS. Oprima esta tecla programable para ordenar al elevador de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de perforación.

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Ajuste del Sensor THC

9-7

Parámetro Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo entre la ignición de la antorcha y que se habilite el avance.

Ret. arranq Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Se usa para dejar que el marcador se transfiera completamente al material antes de avanzar.

Muestr. voltaje Si está habilitado, este parámetro muestrea el voltaje del arco que se registra al cortar a una altura de corte determinada. En vez de un valor predeterminado de voltaje del arco, el valor de la muestra de voltaje es el que se usa al cortar la pieza.

Ajust. volt. arco Registra el voltaje del arco para el material a cortar.

Altura marc. Establece la distancia de corte desde la plancha. Este valor ajusta la altura de corte inicial antes de que se active el control por voltaje de arco al operar en modo automático.

Altura arranq. Establece la altura de arranque del corte. Puede especificarse como un porcentaje de la altura de corte o una distancia en uso.

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para la operación del Sensor THC. El modo manual inhabilita el control de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC el que controle la subida y bajada de la antorcha para mantener el voltaje en el punto de control especificado.

Rango rastreo voltaje

Ajusta la variación de voltaje del arco permitida en relación con el punto de control. Si el voltaje de arco excede este rango, el sistema falla y detiene momentáneamente el corte.

IHS mod. man. Permite al operador seleccionar el uso o no del sensado de altura inicial al operar el Sensor THC en modo manual.

Retrac. total/parcial

Selecciona la distancia de retracción. Si se selecciona Total, la antorcha se retracta a la posición de origen. Si se selecciona Parcial, la antorcha la antorcha se retracta a la distancia establecida en el campo Dist. retracción parcial.

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Manual del operador

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Dist. retracción parcial

Establece la distancia a la que se retraerá el THC cuando la retracción parcial esté seleccionada.

Distancia inicio IHS

Especifica la distancia que el THC avanza la antorcha a gran velocidad, antes de cambiar a una velocidad más lenta y empezar la detección de altura inicial. Tenga cuidado de seleccionar una distancia que le permita a la antorcha evitar la plancha.

Saltar IHS en Inhabilita el sensado de altura inicial en los puntos de perforación si el IHS cae dentro de la distancia seleccionada. Este ajuste aumenta la productividad del corte. La distancia se mide desde el punto final del segmento de corte hasta el punto de la siguiente perforación.

Preflujo durante IHS

Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

IHS contacto c/ boq.

Seleccione On para obligar a Sensor THC a usar el sensado de contacto para detectar la plancha durante el ciclo IHS. Use este parámetro al cortar material de pequeño calibre y prevenir la deflexión de la plancha.

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Ajuste del Sensor THC

9-9

Monitoreo del proceso

Parámetro Descripción

Entr./salida Además de las opciones de E/S estándar, la Ventana monitoreo puede configurarse para incluir el estado del rastreo de voltaje del Sensor THC. Este estado le indica el momento en que el rastreo automatizado del voltaje ajusta la altura de la antorcha basado en el voltaje.

Posición Sensor THC se opera como un eje por separado del CNC. La información de posición del eje THC puede verse en la Ventana monitoreo.

Proceso plasma En el recuadro superior puede agregarse información fundamental para la operación del THC. Esta información incluye las opciones: Voltaje arco, Ajust. volt. arco, Altura corte y Retr. perfora. Los valores de ajuste del voltaje del arco, altura de corte y retardo de perforación pueden ajustarse en la pantalla principal de corte para adaptar el proceso de corte a las necesidades.

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Manual del operador

9-10

Pantalla principal de corte Sensor THC se puede operar en modo automático o manual.

Modo automático del THC

Cuando Sensor THC opera en modo automático, hay tres teclas programables disponibles en la pantalla principal de corte que le permiten al operador aumentar o reducir manualmente el voltaje del arco para el corte y pasar al modo manual.

Cuando el sensor THC opera en modo manual, hay tres teclas programables disponibles en la pantalla principal de corte que le permiten al operador subir o bajar manualmente la altura de corte y pasar al modo automático.

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Ajuste del Sensor THC

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Ajustes del Sensor THC

Parámetro Descripción

Entr. analóg Para monitorear el proceso, Sensor THC necesita que se transmitan otras entradas, salidas y señales analógicas de voltaje al CNC. Estas señales se transmiten al CNC a través de una tarjeta de entrada analógica instalada en el CNC. Además de las operaciones del THC, esta tarjeta de entrada analógica también puede usarse para la operación de un joystick opcional y potenciómetros de velocidad externos.

Nota: la apariencia de la vista de pantallas variará según la tarjeta de entrada analógica instalada.

Entradas / salidas

Se muestran las entradas y salidas modo común ubicadas en la tarjeta de entrada analógica.

Entrad. analog. Los valores de entradas analógicas mostradas en la esquina de arriba de la pantalla, a la derecha, son los voltajes reales que entran a la tarjeta analógica. Aquí se ven las entradas analógicas asignadas al eje THC y la entrada analógica del THC.

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Manual del operador

9-12

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Capítulo 10 Configuración del Command THC El Command THC es un sistema automatizado de control de altura de la antorcha que ajusta la distancia entre la antorcha de plasma y la superficie de trabajo para lograr una mejor calidad de corte. Después de ajustar el sistema Command THC usando parámetros protegidos por contraseña, puede establecer sus parámetros de operación en la pantalla Ajuste del plasma.

Para más información sobre el uso de Command THC, consulte las instrucciones de operación que acompañan al sistema.

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Manual del operador

10-2

Teclas programables adicionales:

Teclas programables

Descripción

Borrar error Esta tecla programable le permite borrar un error en el cuadro de control del Command THC. Después de oprimir la tecla programable, en el CNC aparece un mensaje mostrándole la descripción del error.

Prob. ciclo ON/OFF

Oprima la tecla programable Prob. ciclo ON/OFF para operar el Command THC en modo prueba. En este el modo, el Command THC lleva a cabo el ciclo sin disparar la antorcha.

Prue. elev. Oprima la tecla programable Prue. Elev. para ordenar al elevador de la antorcha bajar a la plancha, sensarla y retraerse a la altura de perforación.

Diagra. tiempo Presione la tecla programable Diagra. tiempo para ver el gráfico a partir de los ajustes.:

Parámetros Descripción

Tiem. purga Especifica el tiempo de retardo a partir de la ignición de la antorcha hasta que se habilita el avance, si la retroalimentación de arco encendido (opción Retroal. arco enc.) está Off. Ajuste a 0 (cero) el

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Ajuste del Command THC

10-3

tiempo de purga (Tiem. purga) si la retroalimentación de arco encendido (opción Retroal. arco enc.) está On.

Tiem. perfor. Especifica el tiempo de retardo desde que la antorcha termina de bajar hasta que se inicia el avance a la velocidad de fluencia. Este valor permite que la antorcha de plasma perfore completamente el material antes de avanzar.

Tiem. fluenc. Especifica el tiempo que la antorcha avanza a la velocidad de fluencia después de perforar el material. El tiempo de fluencia es un porcentaje de la velocidad programada de corte y se establece mediante un parámetro de ajuste de la pantalla Velocidades. Una vez transcurrido el tiempo de fluencia, el control acelera a la velocidad total de corte.

Ret. apg. arco Especifica el tiempo de espera antes de indicar una señal de interrupción de corte. Este retraso ayuda a minimizar molestos disparos al avanzar por rutas anteriormente cortadas de diseños complejos anidados.

Pausa Especifica el tiempo que se detendrá momentáneamente el avance al final de un corte. Esta pausa permite que la antorcha suba por completo y evitar cualquier irregularidad en el corte antes de continuar al siguiente segmento.

Ret. aceler. Retrasa la activación del control automático por voltaje, de modo que la mesa de corte pueda alcanzar una velocidad de corte estable. Este parámetro debe ajustarse lo más bajo posible pero sin dejar que la antorcha se estrelle al principio de un corte.

Tiem. ret. de retrac.

Especifica el retraso entre el final de la señal de corte y la retracción de la antorcha.

Ignición Habilita la salida de ignición para encender la antorcha de plasma. Si su sistema de plasma requiere una señal de ignición por separado, ponga Ignición en On (encendido). Si el sistema no requiere una señal de ignición por separado, ponga esta opción en Off (apagado).

Control voltaje Permite al operador seleccionar el modo manual o automático para la operación del Command THC. El modo manual inhabilita el control de altura de la antorcha y permite que la antorcha corte a la altura y voltaje especificados. El modo automático hace que sea el THC el que controle la subida y bajada de la antorcha para mantener el voltaje en el punto de control especificado.

Retrac. Selecciona una distancia para la retracción parcial o total de la

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Manual del operador

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total/parcial antorcha. En el modo retracción total, la antorcha se retracta a la posición de origen. En el modo retracción parcial, la antorcha se retracta a la distancia establecida.

Reint. p/ falla transfer.

Especifica la cantidad de veces que el CNC intentará dispara la antorcha en caso que falle la ignición.

Tiem. transfer. Este parámetro especifica el tiempo utilizado para tratar de encender la antorcha. La ignición la confirma la entrada sensado del arco (realimentación arco encendido) del CNC.

Aj. corrien. arco Permite que el usuario establezca la corriente de arco en la fuente de plasma. Esta función utiliza la salida valor de corriente BCD (Val. corrien. BCD) proveniente del CNC para activar las entradas BCD a la fuente del plasma y admite el código de programa de pieza EIA RS-274D G59 Vvalue Fvalue para el ajuste de corriente.

Porc. corriente esquina

Permite al operador mejorar la calidad del corte en esquina seleccionando un ajuste de corriente reducida para este corte. Este valor es un porcentaje del parámetro Aj. corrien. arco (anterior) y se activa cuando la salida inhabilitar altura antorcha está On (encendida).

Ajust. volt. arco Selecciona el voltaje del arco necesario para el material a cortar.

Altura de corte Selecciona la distancia de corte respecto a la plancha y ajusta la altura de corte inicial antes de activarse el control voltaje del arco.

Distan. retracción Selecciona la distancia de retracción del THC cuando está configurado el modo retracción parcial.

Factor altura perfor.

Es un factor que, multiplicado por el valor de la altura de corte, ajusta la distancia para la altura de perforación.

Corrien. cala. IHS Ajusta la fuerza descendente del elevador a detectar en el momento que la antorcha haga contacto con la plancha durante el ciclo IHS. Es un factor relativo entre 1 y 10. Si el sensado óhmico de la boquilla puesto en Off (apagado), se usa siempre la fuerza de calado limitada.

Vel. IHS Ajusta la fuerza descendente del elevador durante el ciclo IHS. Es un factor relativo entre 1 y 10.

Vel. retor. orig. Determina la velocidad de retracción o de retorno al origen. Es un factor relativo entre 1 y 10.

Contac. óhm. Seleccione On para el Command THC cuando use el sensado por

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Ajuste del Command THC

10-5

boquilla contacto óhmico para detectar la plancha durante el ciclo IHS.

Preflujo durante IHS

Seleccione On para activar el preflujo durante el ciclo IHS.

Det. autom. sang. Seleccione On para reducir la posibilidad de que la antorcha se estrelle contra la plancha. Si esta función está habilitada, el THC detecta los cambios súbitos de voltaje del arco al cruzar una ruta de sangría y paraliza el THC.

Command THC: pantalla principal de corte Command THC se puede operar en modo automático o manual.

Modo automático del THC

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Manual del operador

10-6

Tecla programable

Descripción

Aum./Red. voltaje del arco

Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla principal de corte cuando Command THC opera en modo automático. Ellas le permiten aumentar y reducir el voltaje de arco para el corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación para alargar el intervalo del temporizador de perforación hasta detenerlo bien con la tecla programable Ajustar, bien con Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de perforación y guardar el nuevo tiempo de perforación. Por lo general, esta tecla programable se usa con la tecla Alargar para modificar el tiempo prefijado de perforación.

Soltar Concluye un ciclo de perforación sin modificar el tiempo de perforación original. El tiempo de perforación original se guarda para las perforaciones restantes.

Page 221: Manual Operador Edgpro

Ajuste del Command THC

10-7

Modo manual del THC

Tecla programable

Descripción

Subir/bajar antor Estas dos teclas programables se muestran en la pantalla principal de corte cuando Command THC opera en modo manual. Estas teclas programables le permiten subir y bajar la antorcha para el corte.

Alargar Oprima esta tecla programable durante el ciclo de perforación para alargar el intervalo del temporizador de perforación. Para detener el temporizador, oprima la tecla programable Ajustar o Soltar.

Ajustar Oprima la tecla programable Ajustar para concluir el ciclo de perforación y guardar el nuevo tiempo de perforación. Esta tecla programable se usa con la tecla Alargar para modificar el tiempo prefijado de perforación.

Soltar Oprima la tecla programable Soltar para concluir el ciclo de perforación pero conservando el tiempo de perforación original.

Page 222: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

10-8

Interfaz de máquina En la pantalla Información del control, se muestran la interfaz actual Command THC y los niveles de revisión en tiempo real cuando están habilitados.

Advertencia: antes de conectar el Command THC, configure el puerto como RS-422. El enlace Command THC debe habilitarse antes en la pantalla Ajustes de máquina para los CNC tipo P y, en la pantalla Configuración de estación, para los CNC tipo V. Para más información sobre la configuración del puerto serie de comunicación RS-422, consulte el capítulo Puertos serie del Manual de instalación y configuración.

Page 223: Manual Operador Edgpro

11-1

Capítulo 11 Diagnóstico y localización de problemas En las siguientes secciones se describen las herramientas que puede usar para diagnosticar y localizar problemas del software Phoenix y el CNC.

Remote Help Remote Help permite conectar hasta 15 computadoras o CNC en una única sesión de Internet, en la que la pantalla táctil local, el mouse y el teclado, así como las pantallas, los archivos y la información de conversaciones, pueden compartirse entre los 15 miembros.

Remote Help garantiza la seguridad del sistema mediante una conexión segura al servicio central SharedView. Si la protección firewall lo requiere, SharedView también puede usar https protegidas. Además, solo se comparten los datos en pantalla, de modo que no pueden transmitirse virus en las sesiones. El CNC viene con un software antivirus ya instalado. Si usa la function temas, debe verificar que todas las demás computadoras que descarguen el archivo tengan también software de protección antivirus instalado.

Page 224: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-2

Instalar SharedView Para instalar SharedView en un CNC:

1. Presionar Remote Help.

2. Oprima Sí para indicar que desea instalar Remote Help.

3. Oprima Sí para descargar SharedView.

4. En la página web de Microsoft, oprima el campo de descarga SharedView.

5. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de descarga gratuita.

6. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de advertencia de seguridad de Internet Explorer.

7. Seleccione Aceptar en el acuerdo de servicio de SharedView y oprima Siguiente.

8. Desmarque todas las casillas de la ventana de instalación de SharedView y oprima Instalar.

9. Oprima Finalizar al terminar la instalación.

10. Cierre la ventana Internet Explorer después de instalar SharedView.

Para instalar SharedView en una computadora:

1. Escriba la siguiente dirección URL en el campo de direcciones de su navegador:

http://www.sharedview.com. 2. En la página web de Microsoft, oprima el campo de descarga SharedView.

3. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de descarga gratuita.

4. Oprima Ejecutar en la ventana emergente de advertencia de seguridad de Internet Explorer.

5. Seleccione Aceptar en el acuerdo de servicio de SharedView y oprima Siguiente.

6. Desmarque todas las casillas de la ventana de instalación de SharedView y oprima Instalar.

7. Oprima Finalizar al terminar la instalación.

Usar Remote Help

La administración de una sesión de Remote Help debe estar a cargo de un técnico certificado. Antes de iniciar Remote Help, comuníquese con el fabricante de la máquina o un técnico certificado para solicitar una sesión. Incluya la dirección de correo electrónico de todos los participantes.

Para usar Remote Help en la consola o PC:

1. En el CNC, oprima el botón Remote Help que está en la pantalla principal.

En una PC, inicie SharedView mediante Windows.

Page 225: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-3

2. Oprima o haga clic en Sí en la ventana de mensajes que le pregunta si necesita Remote Help.

3. Oprima o haga clic en Sí para usar el teclado en pantalla.

4. Cuando reciba un mensaje de correo electrónico de Remote Helper con el nombre de sesión y la contraseña, oprima o haga clic en Unirse a una sesión.

5. Escriba el nombre de sesión y la contraseña de Remote Helper.

6. Una vez creada la sesión, oprima o haga clic en Unirse ahora.

7. Haga clic en Compartir.

8. Haga clic en Compartir todo el escritorio para compartir el CNC con Remote Helper.

Nota: si el CNC o la PC no cuentan con la última versión de SharedView, aparecerá un mensaje emergente de actualización para que pueda actualizar esta aplicación.

9. Cuando Remote Helper solicite el control, oprima o haga clic en Permitir en el mensaje emergente.

Nota: si hace clic en cualquier lugar de la pantalla después de este paso, Remote Helper perderá el control y deberá solicitarlo nuevamente.

10. Oprima o haga clic en el campo de mensajes que estáen la parte superior de la pantalla de SharedView para escribir mensajes de texto para otros participantes.

11. Si desea compartir archivos, oprima o haga clic en Folletos y agregue o descargue un folleto.

Notas:

Remote Helper no tiene permitido controlar el movimiento, a menos que el CNC se encuentre en el modo de simulación forzada o que se esté ejecutando una versión de demostración del software en una computadora de escritorio. Sin embargo, Remote Helper puede ver el movimiento que controla el usuario.

Si el usuario pierde el teclado en pantalla, debe:

1. Presionar Remote Help.

2. Presionar Sí para usar la misma sesión.

3. Presionar Sí para usar el teclado en pantalla.

Page 226: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-4

Ayuda error HPR Si aparece un mensaje de error en la pantalla del CNC, puede hacer clic en el botón Manual HPR para abrir la pantalla de Ayuda y ver la información de localización de problemas en el manual correspondiente.

1. En la ventana emergente del mensaje de error, haga clic u oprima el botón Manual HPR.

2. En la ventana Ayuda, desplácese a la información de localización de problemas.

Page 227: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-5

3. Haga clic en OK en la ventana para cerrarla.

4. Haga clic en OK en el mensaje de error para borrarlo.

Información del CNC En esta pantalla se muestran las versiones de software en uso y la configuración de hardware del CNC. Si se comunica con la fábrica en busca de asistencia técnica, debe dar esta información.

En la pantalla Principal, seleccione Ajustes > Diagnóstico > Inform. control.

Parámetro Descripción

Hardware En la sección Hardware se muestra la configuración del hardware en uso, la que incluye el tipo y velocidad del procesador, la memoria instalada, el tamaño del disco duro, el espacio libre en el disco duro y la versión de la tarjeta de control de avance.

Versiones software

En la sección Versiones software se muestran la versión en uso del sistema operativo del CNC, la interfaz de operador (versión de software), el mando de dispositivo virtual y el software de la tarjeta de control de avance.

Page 228: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-6

Inform. control En esta sección se muestran el número de la clave de hardware, el número de modelo del CNC, el número de serie, el tipo de control E/S, los ejes habilitados y las E/S habilitadas.

Módulos software

La sección Módulos software muestra los software opcionales instalados como DXF Translator, McAfee VirusScan o NJWIN Font Viewer. Si aparece un número al final del nombre de una opción de software, se asocia un temporizador a este software y el número le indica la cantidad de días o usos que quedan.

Voltaje Se muestran los voltajes del sistema en la tarjeta madre en el caso de aquellas equipadas con esta función de monitoreo.

Temperatura Se muestra la temperatura de la tarjeta madre en el caso de aquellas equipadas con esta función de monitoreo.

Ventiladores Se muestran las velocidades de los ventiladores de la tarjeta madreen el caso de los tableros principales equipados con esta función de monitoreo.

Versión limitada

Se muestra la información de la versión limitada si el CNC está operando con una versión de prueba del software. La versión de software está disponible por 90 días. Comuníquese con el proveedor de su CNC para restablecer el contador de tiempo.

Días rest. control

Aparece solamente si se le ha ajustado un temporizador a la pantalla Información control para limitar la cantidad de días que será válido el software Phoenix; por ejemplo, cuando se ha instalado una versión de actualización limitada. Comuníquese con el fabricante original para restablecer el contador de tiempo.

Días rest. FEO Es un temporizador que el fabricante original (FEO) puede ajustar en la pantalla Información control del software Phoenix. Comuníquese con el fabricante original para restablecer el contador de tiempo.

Revisión THC Si la opción está habilitada, en la pantalla Información control se muestran la interfaz Command THC y los niveles de revisión en tiempo real.

Page 229: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-7

Diagnóst. sistema

Oprima la tecla programable Diagnóst. sistema para acceder al utilitario de calibración de pantalla táctil para ajustar la respuesta de la pantalla.

Usar la función osciloscopio Puede usar el osciloscopio para registrar E/S, el voltaje de salida del servo a los amplificadores de mandos, las entradas analógicas y el estado del mando mientras el CNC está operando. La cuadrícula representa el tiempo por el que se registran los datos.

Puede configurar el osciloscopio para comprender mejor un problema con una entrada o salida, o para registrar una función y obtener una representación gráfica del archivo de registro.

Para crear un registro del osciloscopio:

1. Haga doble clic en un elemento de la lista a la izquierda para agregarlo a la cuadrícula del osciloscopio. Puede agregar hasta ocho elementos.

2. Para quitar un elemento de la cuadrícula, haga doble clic en él en la lista correspondiente.

Page 230: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-8

3. En la lista desplegable Inicio, seleccione el momento que desea que el osciloscopio comience a registrar.

4. En la lista desplegable Parar, seleccione el momento en que desea que el osciloscopio termine de registrar.

5. En la lista desplegable Frec., seleccione los intervalos a los que desea que el osciloscopio registre los datos que seleccionó.

Guardar el archivo del osciloscopio

Cuando finalice una prueba, puede guardar el archivo de registro para usarlo más tarde.

Si creó una función que empieza a registrar al principio de un programa de pieza y termina con el último corte, el archivo se sobrescribirá cuando comience el siguiente programa de pieza. Asegúrese de guardar el archivo antes de ejecutar el siguiente nido.

Para guardar el archivo de registro:

1. Oprima la tecla programable Guar. Se abrirá la ventana para especificar la información del archivo.

2. Seleccione el dispositivo en el que desea guardar el archivo de la lista desplegable Guar. arc. en.

3. Escriba un nombre para el archivo en el campo Nomb. arch.

4. Oprima o haga clic en OK.

Page 231: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-9

Cargar un archivo de osciloscopio

Después de guardar un archivo de osciloscopio, puede cargarlo nuevamente y reproducirlo en el CNC. Esta es la única manera de ver este tipo de archivo.

Además, una organización de asistencia técnica puede desarrollar un archivo de registro personalizado para su operación, guardarlo y enviárselo por correo electrónico. Puede cargar este archivo personalizado en el CNC y ejecutar la función.

Para cargar un archivo de registro de osciloscopio:

1. Oprima Carg. en la pantalla Osciloscopio. Se abrirá la ventana para especificar la información del archivo.

2. Seleccione un dispositivo en la lista desplegable Carg. arch. de.

3. Escriba el nombre del archivo que desea cargar en el campo Nomb. arch.

4. Oprima o haga clic en OK.

Page 232: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-10

Ver un archivo de osciloscopio

Después de crear y guardar un archivo de registro, puede reproducirlo para diagnóstico y localización de problemas.

Para reproducir un archivo de registro de osciloscopio:

1. Vuelva a cargar el archivo siguiendo los pasos del procedimiento anterior.

2. Use las teclas programables que se están en el fondo de la pantalla para controlar el archivo:

Oprima Rep. para ejecutar el archivo.

Oprima Parar para cerrar el archivo.

Oprima Pausa para detener momentáneamente el archivo.

Oprima Adelan. Rápido para moverse rápidamente por el archivo.

Page 233: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-11

Sistema de plasma Después de haberse establecido la comunicación por enlace serie entre la fuente de energía y el CNC, se puede acceder a las pantallas de E/S y diagnóstico remoto a través de la pantalla de diagnóstico estándar. Puede ver el estado de la revisión de software de la fuente de plasma, la presión del gas, el uso, las E/S y las herramientas remotas. La pantalla anterior y la de la próxima página muestran la información de los sistemas HD4070 y HPR.

Page 234: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-12

Tecla programable

Descripción

Prob. preflujo Ejecuta la prueba de los gases de preflujo en la fuente de energía. Esta función ajusta las presiones del gas de entrada al nivel recomendado en condiciones normales de flujo.

Prob. fluj. cor. Prueba los gases de flujo de corte en la fuente de energía. Esta función ajusta las presiones del gas de entrada al nivel recomendado en condiciones normales de flujo.

Prob. gas Lleva a cabo pruebas automatizadas de la consola de gas automática. Comuníquese con un agente de servicio autorizado para hace estas pruebas.

Anular refriger. Anula el error de refrigerante y prueba la bomba. Es útil para pasar por alto el error y purgar las burbujas de aire de la línea de refrigerante al poner en ON (encendida) la energía.

Entrad. Muestra las entradas a la fuente del plasma o la consola de gas.

Salidas Muestra el estado actual de las salidas de la fuente de plasma o la consola de gas, aunque las salidas no pueden activarse en esta pantalla.

Page 235: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-13

Sistemas plasma Powermax65 y Powermax85 Cuando se usan los sistemas de plasma Powermax65 y Powermax85, el CNC muestra la siguiente pantalla al oprimirse la tecla programable Powermax de la pantalla Diagnóstico.

Parámetro Descripción

Modo corte Muestra el modo de corte o ranurado ajustado por el CNC (normal, arco piloto continuo), enviado al sistema Powermax.

Aj. corrien. arco Muestra el nivel de corriente ajustado por el CNC, enviado al sistema Powermax.

Presión de gas Muestra la presión de gas ajustada por el CNC, enviada al sistema Powermax. El CNC utiliza la presión de gas de la tabla de corte indicada en el programa de pieza.

Longitud de los cables y mangueras de la antorcha

El CNC utiliza la longitud de los cables y mangueras de la antorcha para determinar el rango correcto de presión del gas. La presión del gas y la longitud de los cables y mangueras se guardan en las tablas de corte de los sistemas Powermax 65 y Powermax 85.

Page 236: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-14

Revisión control/DSP

El firmware de Powermax consta de dos partes: La primera es el firmware de control y la segunda, el DSP.

Dur. arco enc. El tiempo que el Powermax ha estado encendido y produciendo un arco.

Volt. entrada CA

El voltaje de alimentación según lo miden los sensores del Powermax.

Voltaje bus CC El voltaje CC interno según lo miden los sensores del Powermax.

Última falla Muestra tanto una falla de operación como del sistema. El sistema Powermax reporta solamente las fallas de sistema que están en el registro de fallas (Reg. falla). La mayoría de las fallas de operación se borran sin intervención del operador. Por ejemplo, Presión gas mín., una falla de operación, se borra una vez restablecida la presión del gas.

Reg. falla Muestra las cuatro fallas más recientes del sistema junto con una descripción y el valor del contador de duración de arco a la hora que se produjo el error.

Mensajes de fallas y errores

El software Phoenix genera una cantidad de mensajes de diálogo que provocan el paro del avance y corte.

Fallas Una falla conlleva una parada obligada del avance del CNC, manteniendo la posición de todos los ejes. Después de borrar la falla, el avance puede continuar a partir de la posición actual en la mesa. Si la falla ocurre mientras el CNC está ejecutando un programa de pieza, este último se detiene momentáneamente y no se pierde la posición por la que va. Las únicas excepciones son Mando inhabil. y E-Stop panel frontal; estas fallas cancelan la ejecución del programa.

Page 237: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-15

Oprima OK en el cuadro de diálogo de falla para confirmarla, arregle la causa que originó la falla en la pantalla Pausa manual y siga con el programa. Encontrará una descripción de cada falla en la sección Mensajes de fallas.

Errores

Un error conlleva una parada obligada del avance del CNC y al ajuste a cero de todas las posiciones de los ejes. Si la falla ocurre mientras el CNC está ejecutando un programa de pieza, este último se cancela y la posición del programa regresa a cero.

Page 238: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-16

Después de este error tiene que retornar la mesa a origen porque se perdió la posición del programa. Las funciones como Continuar última pieza se afectan después de producirse un error de este tipo y, si la mesa no se retorna a origen, posiblemente la antorcha no pueda continuar en el lugar correcto de la mesa. Si está habilitada la opción “Hay que ejecutar retor. orig.”, al operador se le muestra un mensaje de diálogo para que lleve a origen la máquina cuando trate de mover el pórtico después de borrar el error.

La ventana de mensaje de error del CNC muestra el número del error y una tecla programable de Ayuda que abre la sección Mensaje de error de la ayuda en línea. La ventana de mensaje de error también tiene una tecla programable Ajustes que lo envía a la pantalla de Ajustes y otra Manual que le permite ejecutar el avance manual para borrar la falla.

Page 239: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-17

Encontrará una descripción de cada error en la sección Mensajes de error.

Mensajes de falla

Para todas las fallas a consecuencia de la lógica de entrada, consulte la ubicación de la entrada en la pantalla Entrada de diagnóstico EDGE Pro y verifique que la entrada funcione correctamente.

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

El programa de pieza pidió boquilla FAST 0.079 Asegure instalar la boquilla correcta antes de proseguir.

El programa de pieza en el CNC está pidiendo una boquilla FAST 0.079.

Verificar esté instalada la boquilla correcta en el cabezal láser antes de proseguir.

El programa de pieza pidió distancia focal de 10 pulg. Asegure instalar la lente correcta antes de proseguir.

El programa de pieza en el CNC está pidiendo una distancia focal de 10 pulg.

Verificar esté instalada la lente correcta en el cabezal láser antes de proseguir.

El programa de pieza pidió distancia focal de 10 pulg. y boquilla FAST 0.079. Asegure instalar la boquilla y lente correctas antes de proseguir.

El mensaje aparece después de oprimir Arran. cicl.

El programa de pieza en el CNC está pidiendo una distancia focal de 10 pulg. y una boquilla FAST 0.079.

Verificar estén instaladas la boquilla y lente correctas en el cabezal láser antes de proseguir.

Falla ArcGlide

(ver la lista de errores en el

Se produjo una falla en Arc Glide y está reportando un mensaje de error a EDGE

Las fallas de Arc Glide se almacenan y muestran en los siguientes sitios de

Page 240: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-18

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

manual ArcGlide)

El ArcGlide reporta los errores a EDGE Pro enviando el mensaje a través de las comunicaciones Hypernet El EDGE Pro avisa al usuario por medio de un mensaje de diálogo o de estado.

Pro. EDGE Pro:

En la pantalla Diagnóstico ArcGlide

En la ventana Monitoreo de errores de sistema de EDGE Pro.

En el Manual ArcGlide hay una descripción de las fallas e información para resolver el problema.

Bloqueo de seguridad ruta del haz activo

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El dispositivo de entrada que asegura que el haz esté en su ruta activó la entrada Bloq. seg ruta haz.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de la estera de seguridad al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Comprobar el dispositivo externo que activa la entrada Bloq. seg ruta haz.

Comprobar los cables y conexiones entre la entrada de Bloq. seg ruta haz y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Compás de espera del búfer

Los datos de posición almacenados en la tarjeta de control de movimiento no estaban accesibles.

Este error puede producirse después de reemplazar la tarjeta de control o después de una actualización de software.

La tarjeta de control de

Este mensaje puede aparecer después de reemplazar la tarjeta de control de movimiento o después de una actualización de software.

Reiniciar el EDGE Pro. Si el problema persiste, puede haber una falla en la tarjeta de control de movimiento.

Page 241: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-19

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

movimiento puede estar defectuosa.

Interrupción gas de corte La presión del gas de corte cayó durante el corte.

Hay algún ajuste del regulador de presión bajo.

La alimentación de gas de corte puede estar en el mínimo o vacía.

Hay una fuga de gas o estrangulamiento en alguna de las líneas.

Hay una falla de la válvula solenoide.

Comprobar el ajuste de presión del regulador mientras se purga el gas de corte.

Comprobar el volumen de alimentación de gas.

Comprobar que no haya líneas de gas flojas o dañadas.

Verificar que el gas de corte fluya bien hacia la antorcha al hacerle una prueba de flujo.

La altura de corte excede la altura máxima CHS detectable.

El valor de la altura de corte en la pantalla del proceso láser o en el programa de pieza del CNC sobrepasa las posibilidades del sensor capacitivo de altura (CHS).

Después de la calibración, el CHS no es capaz de sensar adecuadamente la altura de corte al cortar.

Verificar se haya ajustado un valor de altura de corte correcta en la pantalla Proceso láser o en el programa de pieza del CNC.

Volver a calibrar el CHS si el valor de altura es razonable.

Paro rápido activo

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

Se oprimió una parada de emergencia en la mesa de corte.

Los servo amplificadores no están encendidos.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de paro rápido

Comprobar el dispositivo externo que activa la entrada Paro rápido.

Comprobar los cables y conexiones entre la entrada de paro rápido y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la

Page 242: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-20

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Error fatal - HD4070

El HD4070 reporta los errores a EDGE Pro enviando un mensaje a través de la comunicación serie y avisa al usuario con un mensaje de diálogo o de estado.

Se produjo una falla en HD4070 y está reportando un mensaje de error a EDGE Pro.

Los errores del HD4070 se almacenan y muestran en los siguientes sitios de EDGE Pro:

En la ventana Monitoreo de errores de sistema de EDGE Pro.

En la pantalla de diagnóstico del HD4070.

Compruebe en el Manual HPR la descripción del error y la información para resolver el problema.

Error HPR (ver la lista de errores en el manual HPR)

El HPR reporta los errores a EDGE Pro enviando un mensaje a través de la comunicación serie y avisa al usuario con un mensaje de diálogo o de estado.

Se produjo una falla en el HPR y está reportando un mensaje de error a EDGE Pro.

Los errores del HPR se almacenan y muestran en los siguientes sitios de EDGE Pro:

En la ventana monitoreo o en la pantalla Diagnóstico del HPR; el parámetro se lista como Últ. error (último error)

En la ventana Monitoreo de errores de sistema de EDGE Pro.

Compruebe en el Manual HPR la descripción del error y la información para resolver el problema.

Proceso no válido solicitado en programa de pieza

El programa de pieza en el CNC lleva un proceso de corte (M36) o un código de estación (M37) que el EDGE Pro

Verificar que los interruptores de estación del EDGE Pro estén en la posición del programa

Page 243: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-21

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

no reconoce.

El programa de pieza del CNC está llamando a una tabla de corte que no existe en EDGE Pro.

Espesor del material

Gases plasma/protecc.

Amperaje

Hay un código de programación inhabilitado en la pantalla de Ajustes de corte.

Códigos de proceso G59

M07 HS/M08 RT

Habilitar proceso

Habilitar estación

Verificar que la pantalla Configuración de estación esté correctamente configurada en su sistema de corte.

Actualizar el software y las tablas de corte.

Si el programa de pieza del CNC incluye códigos G59 V5xx Fvalue de anular proceso, comprobar que los parámetros sean compatibles con los valores de la tabla de corte.

Espesor del material

Tipo antorcha

Tipo gas plasma/protección

Corriente de corte

Comprobar que existan estos parámetros en las tablas de corte plasma/marcador. Si alguno de estos valores no existe, crear una tabla de corte específica para resolver el problema

Verificar que estén habilitados o inhabilitados los parámetros que corresponda en la sección Código de programa de la ventana Corte.

Comunicarse con el fabricante de la mesa si no está seguro de los códigos a habilitar o inhabilitar.

La altura de perforación excede altura máxima CHS detectable.

El valor de la altura de perforación en la pantalla del proceso

Verificar se haya ajustado un valor de altura de perforación correcta en la

Page 244: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-22

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

láser o en el programa de pieza del CNC sobrepasa las posibilidades del sensor capacitivo de altura (CHS).

Después de la calibración, el CHS no es capaz de sensar la altura de perforación tras un IHS (sensado de altura inicial).

pantalla Proceso láser o en el programa de pieza del CNC.

Volver a calibrar el CHS si el valor de altura es razonable.

Pausa remota activa

Pausa remota es una entrada típica normalmente cerrada.

Un dispositivo externo activó la entrada de Pausa remota.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de pausa remota al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Comprobar el dispositivo externo que activa la entrada de pausa remota.

Comprobar los cables y conexiones entre la entrada de Pausa remota y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Estera de seguridad activa

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

Se activó la cortina lumínica o estera de seguridad o cualquier otro tipo de dispositivo externo que se activa cuando una persona entra en un área restringida de los alrededores de la mesa de corte.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la

Comprobar el dispositivo externo que activa la estera de seguridad.

Comprobar los cables y conexiones entre la estera de seguridad y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que

Page 245: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-23

Descripción de la falla Posible significado Medida sugerida

entrada de la estera de seguridad al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Límite software activo El avance del eje del carril o transversal (o ambos) llegó al límite máximo o mínimo de software de final de carrera.

El avance solo se permite en sentido contrario al límite activado (transversal o carril).

Si ambos límites de software se activan simultáneamente, el avance se permite desde el eje último en llegar al límite. Por ejemplo, el avance provoca que se activen los límites de software tanto del carril como transversal. Si se llegó al límite del carril después de llegar al límite transversal, el avance solo se producirá primero en sentido contrario al eje del carril.

Si el problema persiste, comprobar los ajustes de los límites máximo y mínimo del software en la pantalla Ajuste de ejes.

Page 246: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-24

Colisión antorcha activa

Colisión antorcha es una entrada típica normalmente cerrada.

La antorcha chocó con la plancha y activó momentánea o permanentemente la entrada colisión antorcha.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de colisión antorcha al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Subir la antorcha y reiniciar el dispositivo de colisión de antorcha utilizado en el elevador THC.

Comprobar el dispositivo de colisión de antorcha para asegurar que funcione correctamente.

Si la anticolisión es magnética, comprobar si el interruptor de proximidad enciende y apaga al dispararlo manualmente.

Si la anticolisión es neumática, verificar que el interruptor funcione como es debido.

Comprobar los cables y conexiones entre el dispositivo de colisión antorcha y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Page 247: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-25

Mensajes de error Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

1

Error posición transversal

La posición del eje transversal se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje transversal sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Hay una dificultad mecánica en el eje.

El amplificador del mando provocó una falla.

Un cable del motor/codificador está defectuoso, ya sea provenga del motor o del servo amplificador.

No hay retroalimentación del codificador proveniente del motor o servo amplificador transversal.

El EDGE Pro tiene una tarjeta de interfaz de eje defectuosa.

Si se trata de una nueva instalación:

La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.

La tolerancia de error del servo es demasiado baja.

Las ganancias son demasiado bajas.

La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.

La aceleración es demasiado alta.

Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje. Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz de eje.

Utilizar la pantalla diagnóstico de mandos y motores para establecer el control de avance en una nueva instalación.

Determinar:

velocidad de máquina máxima

polaridad del DAC

polaridad del codificador.

Utilizar la pantalla Diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, el motor y los cables en uso.

Llevar a cabo las siguientes pruebas:

retroalimentación del codificador al EDGE Pro

voltaje de comando al servo amplificador

velocidad máxima del motor.

Page 248: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-26

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

2

Error posición carril

La posición del eje del carril se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje del carril sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Hay una dificultad mecánica en el eje.

El amplificador del mando provocó una falla.

Un cable del motor/codificador está defectuoso, ya sea provenga del motor o del servo amplificador.

No hay retroalimentación del codificador proveniente del motor o servo amplificador del carril.

El EDGE Pro tiene una tarjeta de interfaz de eje defectuosa.

Si se trata de una nueva instalación:

La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.

La tolerancia de error del servo es demasiado baja.

Las ganancias son demasiado bajas.

La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.

La aceleración es demasiado alta.

Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje. Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz de eje.

Utilizar la pantalla diagnóstico de mandos y motores para establecer el control de avance en una nueva instalación.

Determinar:

velocidad de máquina máxima

polaridad del DAC

polaridad del codificador.

Utilizar la pantalla Diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, el motor y los cables en uso.

Llevar a cabo las siguientes pruebas:

retroalimentación del codificador al EDGE Pro

voltaje de comando al servo amplificador

velocidad máxima del motor.

Page 249: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-27

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

3

Error posición pórtico doble

La posición del eje del pórtico doble se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje del pórtico doble sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Hay una dificultad mecánica en el eje.

El amplificador del mando provocó una falla.

Un cable del motor/codificador está defectuoso, ya sea provenga del motor o del servo amplificador.

No hay retroalimentación del codificador proveniente del motor o servo amplificador del pórtico doble.

El EDGE Pro tiene una tarjeta de interfaz de eje defectuosa.

Si se trata de una nueva instalación:

La polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.

La tolerancia de error del servo es demasiado baja.

Las ganancias son demasiado bajas.

La velocidad de máquina máxima está demasiado alta.

La aceleración es demasiado alta.

Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje. Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz de eje.

Utilizar la pantalla diagnóstico de mandos y motores para establecer el control de avance en una nueva instalación.

Determinar:

velocidad de máquina máxima

polaridad del DAC

polaridad del codificador.

Utilizar la pantalla Diagnóstico de mandos y motores para probar el servo amplificador, el motor y los cables en uso.

Llevar a cabo las siguientes pruebas:

retroalimentación del codificador al EDGE Pro

voltaje de comando al servo amplificador

velocidad máxima del motor.

Page 250: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-28

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

4

Error posición rotación

La posición del eje de rotación se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje de rotación sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las causas posibles.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las posibles soluciones.

5

Error posición inclinación

La posición del eje de inclinación se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje de inclinación sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las causas posibles.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las posibles soluciones.

6

Error posición CBH

La posición del eje del CBH se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje del CBH sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las causas posibles.

Consultar el Error posición transversal (error 1) para ver las posibles soluciones.

Page 251: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-29

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

7

Error posición THC

La posición del eje del THC se retrasa respecto a la del comando en un valor mayor que la tolerancia de error del servo.

La medida del error del eje del THC sobrepasó el valor de tolerancia de error del servo.

Hay una dificultad mecánica en el elevador.

El amplificador del mando provocó una falla.

Un cable del motor/codificador está defectuoso, ya sea provenga del motor o del servo amplificador.

No hay retroalimentación del codificador proveniente del motor o servo amplificador transversal.

En un mando Yaskawa, la entrada del límite de torsión externo avance/retroceso está todo el tiempo activa.

El EDGE Pro tiene una tarjeta de interfaz de eje defectuosa.

Si se trata de una nueva instalación, la polaridad del codificador y/o DAC (voltaje de comando) se ajustó incorrectamente.

La tolerancia de error del servo, la ganancia o los valores de torsión son demasiado bajos.

Los valores de velocidad de máquina máxima, aceleración, velocidad del elevador o fuerza de calado son demasiado altos.

Utilizar el juego de herramientas de diagnóstico del EDGE Pro para probar la funcionalidad de cada eje. Consultar el manual de instrucciones del EDGE Pro para la prueba de la tarjeta de interfaz de eje.

Utilizar la pantalla diagnóstico de mandos y motores para establecer el control de avance en una nueva instalación (desconectar el motor del tornillo de avance o husillo).

Determinar:

velocidad de máquina máxima

polaridad del DAC

polaridad del codificador.

El avance positivo del eje del THC bajará la antorcha.

Page 252: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-30

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

8

Sobrecarrera positiva hardware transversal

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera positiva de hardware transversal se denomina bien sobrecarrera +X o sobrecarrera +Y. Este interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje transversal.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje transversal.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que funcione como es debido.

Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera positiva de hardware transversal y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 253: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-31

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

9

Sobrecarrera positiva hardware carril

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera positiva de hardware del carril se denomina bien sobrecarrera +X o sobrecarrera +Y. Este interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje del carril.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje del carril.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que funcione como es debido. Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera positiva de hardware del carril y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 254: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-32

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

13

Sobrecarrera negativa hardware transversal

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera negativa de hardware transversal se denomina bien sobrecarrera -X o sobrecarrera -Y. Este interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje transversal.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje transversal.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, verifique que la lógica de las entradas de sobrecarrera coincida con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que funcione como es debido. Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera negativa de hardware transversal y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 255: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-33

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

14

Sobrecarrera negativa hardware carril

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera negativa de hardware del carril se denomina bien sobrecarrera -X o sobrecarrera -Y. Este interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje del carril.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje del carril.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, verifique que la lógica de las entradas de sobrecarrera coincida con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que funcione como es debido.

Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera negativa de hardware del carril y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 256: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-34

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

18

Sobrecarrera positiva software transversal

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje transversal (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

19

Sobrecarrera positiva software carril

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje del carril (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

Page 257: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-35

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

23

Sobrecarrera negativa software transversal

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje transversal (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

24

Sobrecarrera negativa software carril

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje del carril (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

Page 258: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-36

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

28

Sobrecarrera positiva hardware inclinación

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera positiva de hardware de inclinación se denomina sobrecarrera + incl. Este interruptor está situado en el extremo positivo más lejano del eje de inclinación.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje de inclinación.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del cabezal de bisel y verificar que funcione como es debido.

Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera positiva de hardware de inclinación y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 259: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-37

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

29

Sobrecarrera negativa hardware inclinación

Esta es una entrada típica normalmente cerrada.

El interruptor de sobrecarrera positiva de hardware de inclinación se denomina sobrecarrera - incl. Este interruptor está situado en el extremo negativo más lejano del eje de inclinación.

La estación de corte está conectada a uno de los dos interruptores de final de carrera situados a lo largo del eje de inclinación.

Hay un interruptor de final de carrera defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre el interruptor de final de carrera y el lugar por donde la entrada se conecta al EDGE Pro.

No está llegando el voltaje CC a las entradas de máquina.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, la lógica de las entradas de sobrecarrera no coincide con la lógica del interruptor de final de carrera en uso.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del cabezal de bisel y verificar que funcione como es debido.

Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté ON (encendida).

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera positiva de hardware de inclinación y verificar que la entrada funcione como es debido.

Page 260: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-38

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

30

Sobrecarrera positiva software inclinación

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje de inclinación (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

31

Sobrecarrera negativa software inclinación

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje de inclinación (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

Page 261: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-39

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

34

Sobrecarrera positiva software rotación

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje de rotación (sentido positivo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

35

Sobrecarrera negativa software rotación

Los valores mínimo y máximo de las sobrecarreras de software se basan en la posición a partir del origen y deberían parar el avance antes de conectar una sobrecarrera de hardware.

El avance a lo largo del eje de rotación (sentido negativo) llegó al límite prefijado por el software.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar el mínimo y máximo, así como los ajustes de fallas en la pantalla Ajuste de ejes.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

Page 262: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-40

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

36

Error oblicuidad pórtico doble

La oblicuidad del pórtico doble podría producirse después del retorno al origen del carril/pórtico doble.

La falla se produce cuando la oblicuidad medida supera el límite de oblicuidad del pórtico doble.

La oblicuidad del pórtico doble sobrepasó el límite de oblicuidad.

Hay una dificultad mecánica en el eje.

Se cambió el corrimiento del interruptor del pórtico doble o no era el correcto.

Si se trata de una nueva instalación:

El límite de oblicuidad está demasiado bajo.

Comprobar el corrimiento del interruptor.

Cerciorarse de que el pórtico esté a escuadra y de que no haya dificultades mecánicas en los ejes del carril y el pórtico doble.

Comprobar no estén dañados los interruptores de origen del pórtico doble y de que no haya bloques de conexión flojos.

Verificar que el ajuste de corrimiento del interruptor sea el correcto.

Comprobar el valor del límite de oblicuidad.

El límite de oblicuidad debería ser un valor superior a la medida del error al retornar a origen y no lo suficientemente grande como para provocar daño mecánico.

Page 263: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-41

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

37

Falla colisión

La entrada de colisión es habitualmente normalmente cerrada.

Se activó la entrada falla colisión.

El dispositivo falla de colisión está dañado.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de colisión al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Borrar el error y continuar el corte.

Comprobar el dispositivo falla de colisión para asegurar que funcione correctamente.

Comprobar los cables y conexiones entre el dispositivo falla de colisión y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada colisión de antorcha y verificar que la misma funcione como es debido.

Page 264: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-42

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

38

Oblicuidad mecánica excesiva

La diferencia entre la posición del carril y la del pórtico doble es mayor que 2 pulgadas al encender el EDGE Pro.

Se cambió la posición del eje del pórtico doble antes de arrancar el EDGE Pro.

Hay una dificultad mecánica en el eje.

Se le quitaron los piñones de engranaje del pórtico doble o el carril a la cremallera y, después, se rotaron antes de acoplarlos de nuevo.

Se cambió la posición del pórtico doble en el amplificador de mando de uno de los sistemas SERCOS con codificadores absolutos.

Verificar que el pórtico está a escuadra.

Comprobar que no tenga dificultades mecánicas.

Si se desacoplaron los piñones de engranaje de la cremallera del mando estando el EDGE Pro apagado:

Poner en ON (encendido) el EDGE Pro con los piñones aún desacoplados. Si la diferencia de posición es excesiva, el carril rotará para equilibrarla.

Poner en OFF (apagar) la máquina de corte y volver a acoplar los piñones de engranaje. Esto evitará que se produzca la falla.

Si el CNC es una máquina SERCOS con codificadores absolutos, comprobar la posición y ajuste de los codificadores en el amplificador de mando.

Si se cambió la posición del pórtico doble, poner en OFF (apagar) la máquina de corte, desacoplar el piñón de engranaje y rotarlo hasta que la posición del pórtico doble coincida con la del carril.

Page 265: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-43

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

41

Falla colisión cabezal doble

Colisión antorcha es una entrada típica normalmente cerrada.

Las dos estaciones de corte avanzaron sucesivamente demasiado cerca una de la otra y se activó el interruptor de falla colisión cabezal doble.

Hay un interruptor defectuoso.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de falla colisión cabezal doble al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Puede haber una entrada defectuosa al EDGE Pro.

Aparcar una de las estaciones y avanzar sucesivamente la otra para borrar la falla.

Comprobar el dispositivo falla de colisión cabezal doble para asegurar que funcione correctamente.

Comprobar los cables y conexiones entre el dispositivo falla de colisión cabezal doble y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada colisión de antorcha y verificar que la misma funcione como es debido.

Page 266: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-44

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

42

Colisión antorcha

Colisión antorcha es una entrada típica normalmente cerrada.

La antorcha chocó con la plancha y provocó se activara momentánea o permanentemente una entrada de colisión antorcha.

Debe haber un cable o conexión eléctrica defectuosos entre la entrada de colisión antorcha al EDGE Pro y el dispositivo que activa la entrada.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar el ajuste de falla colisión antorcha en la pantalla Ajuste E/S.

La desaceleración rápida dio lugar a una falla.

La falla de aceleración trae como consecuencia un error.

Subir la antorcha y reiniciar el dispositivo de colisión de antorcha utilizado en el elevador THC.

Comprobar el dispositivo de colisión de antorcha para asegurar que funcione correctamente.

Si la anticolisión es magnética, comprobar si el interruptor de proximidad enciende y apaga al dispararlo manualmente.

Si la anticolisión es neumática, verificar que el interruptor funcione como es debido.

Comprobar los cables y conexiones entre el dispositivo de colisión antorcha y la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla de ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación de la entrada colisión de antorcha y verificar que la misma funcione como es debido.

Page 267: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-45

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

43

Falla potencia campo campo

En el EDGE Pro existen señales de +5, +12, -12 y +24 VCD para uso externo.

Estos voltajes están accesibles en los conectores del mando/codificador y de las E/S de la parte trasera del EDGE Pro.

Uno de los voltajes de campo cayó por debajo de su rango de operación nominal.

Uno de los voltajes de campo hizo corto a tierra o a la línea común.

Debe haber un cable de E/S o de mando/codificador defectuoso.

Puede haber una alimentación defectuosa en el interior del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación, uno de los voltajes de campo se sobrecargó por una carga excesiva o una conexión defectuosa al EDGE Pro.

Poner en OFF (apagar) el EDGE Pro y desconectar todos los cables que van a la puerta trasera del EDGE Pro. Poner en ON (encender) el EDGE Pro y verificar si desaparece el mensaje de falla potencia de campo. La falla potencia de campo puede verse en la ventana monitoreo.

Si la falla sigue ocurriendo, comunicarse con el fabricante de la mesa.

Si el problema se resuelve, enchufar cada cable, uno a uno, hasta que vuelva a presentarse el problema.

Si el problema está fuera del EDGE Pro:

Comprobar en el manual del EDGE Pro la potencia de voltaje de campo máxima disponible y asegurar que los dispositivos gobernados por estos voltajes no excedan estos valores nominales.

Comprobar todos los cables en busca de daños.

Si se usa una fuente externa para activar las entradas del EDGE Pro:

Garantizar que dicha fuente no esté conectada a los +24 VCD del EDGE Pro.

Garantizar que las conexiones comunes de esta fuente vayan a las comunes del EDGE Pro.

Page 268: Manual Operador Edgpro

Manual del operador

11-46

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

44

Falla o defecto hardware

Esta falla se produce cuando se activan dos o más entradas opuestas en el mismo período.

Por ejemplo:

Señales subir antorc. 1, bajar antorc. 1, subir antorc. 2 y bajar antorc. 2 todas encendidas al mismo tiempo.

Dos entradas de joystick opuestas encendidas al mismo tiempo (izquierda y derecha o subir y bajar).

El ruido de alta frecuencia está ocasionando múltiples entradas de avance sucesivo para encender de pronto.

Se cargó un archivo de ajuste con una lógica de entrada invertida en las entradas de subir/bajar la antorcha o del joystick.

Hay un joystick defectuoso.

Puede haber una entrada de subir o bajar antorcha defectuosa.

Puede haber una tarjeta defectuosa en el EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

comprobar la lógica de todas las entradas de avance sucesivo

comprobar los cables de todas las entradas de avance sucesivo.

Reiniciar el EDGE Pro para borrar la falla. Si las entradas se activaron por error, el problema no debe repetirse.

Si el problema persiste:

Probar el joystick en la pantalla de diagnóstico del panel frontal.

Si el joystick tiene un conmutador pegado o dañado, no se mostrará en la posición central.

Ir a la pantalla Diagnóstico y comprobar el estado y operación de las entradas subir/bajar del joystick y el THC.

Page 269: Manual Operador Edgpro

Diagnóstico y localización de problemas

11-47

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

45

Sobrecarrera positiva hardware transversal doble

En un sistema transversal doble, la segunda estación de corte tiene conectado el interruptor de sobrecarrera al pórtico.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el interruptor de final de carrera.

Comprobar no esté dañado el hardware del interruptor de final de carrera del pórtico y verificar que funcione como es debido.

Probar las entradas del interruptor de final de carrera en la pantalla Diagnosticar entradas.

Comprobar los cables y conexiones entre el interruptor de final de carrera y el EDGE Pro.

Cerciorarse de que la mesa de corte esté encendida.

Comprobar que todos los cables estén bien instalados en la parte trasera del EDGE Pro.

Si se trata de una nueva instalación:

Comprobar la lógica de esta entrada en la pantalla Ajuste E/S. La lógica debería coincidir con la lógica del dispositivo que activa la entrada (normalmente cerrada o normalmente abierta).

Consultar la pantalla Diagnosticar entrada del EDGE Pro para ver la ubicación del interruptor de sobrecarrera positiva de hardware transversal y verificar que la entrada funcione como es debido.

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Manual del operador

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Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

47

Sobrecarrera positiva software transversal doble

En un sistema transversal doble, la segunda estación llegó a la posición de final de carrera máxima establecida en la pantalla Eje transversal 2.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

48

Sobrecarrera negativa software transversal doble

En un sistema transversal doble, la segunda estación llegó a la posición de final de carrera mínima establecida en la pantalla Eje transversal 2.

Avanzar sucesivamente la estación de corte en dirección opuesta para alejar el límite de software.

52

Falla mando SERCOS

El mando SERCOS generó una falla. El software Phoenix reportó el número de la falla proveniente del mando.

1. Revisar la información entregada por el fabricante del mando para identificar la condición de error.

2. Llevar a cabo la medida correctiva sugerida por el fabricante del mando.

3. En el CNC, usar la tecla programable mostrada en pantalla para despejar la falla. La tecla programable restablece el mando.

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Diagnóstico y localización de problemas

11-49

Número y descripción

Posible significado Medida sugerida

53

Pérdida de conexión con el ArcGlide

El valor de Hypernet en el CNC está en No.

El cable Ethernet no está enchufado en el puerto Hypernet del CNC o la HMI ArcGlide.

Al conmutador Ethernet de ArcGlide no le llega suficiente corriente.

El módulo de control, la tarjeta de la interfaz Hypernet del plasma y la HMI no están correctamente direccionados.

Verificar que el parámetro Hypernet de la pantalla Ajustes de máquina del CNC esté en ON (encendido) (Ajustes>Contraseña>Ajustes de máquina).

Verificar todas las pantallas de ajuste ArcGlide.

Comprobar los cables Ethernet conectados a la HMI, al CNC y a la tarjeta de interfaz Hypernet del plasma.

Verificar que el conmutador Ethernet reciba suficiente corriente y esté direccionado al mismo número de unidad.

Compruebe los cables Ethernet en busca de daños.

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Manual del operador

11-50

Cambio de consumibles Esta pantalla rastrea los datos de duración de los consumibles para análisis estadístico. Además, esta función puede indicar al operador que un consumible ha alcanzado la duración esperada mediante el uso de una salida del CNC para activar un indicador, como una luz indicadora o alarma sonora. Esta función le permite al operador cambiar el consumible y evitar una falla por consumibles, que puede perjudicar la calidad del corte o dañar la antorcha.

Nota: la función cambio de consumible solo puede rastrear los datos de duración de los consumibles y ofrecer funciones relativas a esos datos. El CNC no puede detectar el estado ni las fallas de los consumibles.

Si se oprime la tecla programable Pta. antor. nueva o Electr. nuevo cada vez que se cambia una punta de antorcha o un electrodo, esta última información del consumible se agregará a la base de datos. Esta base de datos muestra la fecha en que se cambió un consumible y el tiempo que duró en minutos, perforaciones y milímetros o pulgadas.

Para restablecer el valor actual de un consumible, oprima el botón Pta. antor. Nueva/Electr. nuevo. Seleccione la punta de antorcha o el electrodo a actualizar. El valor de la información de rastreo se restablece a cero y se comienza de nuevo el conteo al cortar en el modo seleccionado. Se actualiza la fecha de instalación del consumible seleccionado y los valores en uso junto con la fecha se registran en una base de datos que puede guardarse en el disco.

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Diagnóstico y localización de problemas

11-51

Además, puede configurar una Ventana monitoreo para ver estos datos durante el corte.

La información del consumible que se actualiza (antorcha oxicorte 1-12 / antorcha plasma 1-8) la determinan las entradas selecc. estac. 1-20.

En el ejemplo anterior, la punta de antorcha Antor. plasma 1 tiene un límite de 5000 minutos de operación. Pasados los 5000 minutos, se activará la salida Cambiar consumible, lo que se indica con una luz o alarma sonora. El objetivo es ajustar los límites al valor esperado de duración del consumible, de modo que el operador reciba un recordatorio para cambiarlo al llegar a la duración esperada.

Los datos recopilados de duración del consumible se actualizan automáticamente al valor reciente más alto. En el ejemplo anterior, el valor máximo más reciente podría superar los 5000 minutos al llegarse al nuevo valor, de modo que la duración esperada aumentaría a 5001 y así sucesivamente. Esta función de actualización automática puede inhabilitarse en la pantalla Ajustes especiales protegida por contraseña.

Parámetros Descripción

Minutos Duración en tiempo estimada de la punta de la antorcha o el electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se puede especificar un valor máximo.

Perfor. Duración en perforaciones estimada de la punta de la antorcha o el electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se puede especificar un valor máximo.

Pulg./milímetros Duración en distancia estimada de la punta de la antorcha o el electrodo. Este valor aumenta a la duración máxima alcanzada o se puede especificar un valor máximo.

Minutos por perfor.

La perforación ocasiona un desgaste adicional de los consumibles. Este parámetro le permite al usuario especificar un valor que se suma al total de minutos de cada perforación, con lo que se logra una representación más precisa del desgaste general del consumible.

Error. arco Los errores de arco presentes pueden rastrearse usando la entrada al CNC Error. arco proveniente de la fuente del plasma. La fuente de energía indica un Error. arco cada vez que el arco del plasma no logra un apagado gradual duradero. El CNC recibe la entrada Error. arco a través de la comunicación serie con el HD4070 o a través de la entrada discreta Error. arco.

V / minuto Este parámetro le permite al usuario especificar un valor que se va a usar para cambiar el voltaje del arco basado en los minutos transcurridos durante el corte en modo Plasma. Este valor ajusta el valor de compensación de voltaje.

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Manual del operador

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Nota: esta función solo está disponible en los sistemas configurados con Sensor THC.

Últ. pta. antor. instalada

Muestra la fecha y hora en que se instaló la punta seleccionada.

Últ. electrodo instalado

Muestra la fecha y hora en que se instaló el electrodo seleccionado.

Pta. antor. nueva

Oprima esta tecla programable para seleccionar la punta de antorcha reemplazada y actualizar la base de datos.

Electr. nuevo Oprima esta tecla programable para seleccionar el electrodo reemplazado y actualizar la base de datos.

Ajustes Oprima esta tecla programable para acceder a los ajustes del CNC y ajustar el proceso de corte.

Rest. base datos

Restablece los valores de la base de datos del CNC y borra la información de la punta de antorcha o electrodo después de cargar o guardar la base de datos.

Cargar base datos

Carga la base de datos en uso a una computadora host conectada en red.

Guar. base datos

Guarda la base de datos en uso en un disquete o memoria flash extraíble USB.

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Diagnóstico y localización de problemas

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Guardar los archivos de sistema Puede guardar los siguientes archivos en una memoria flash extraíble o en un archivo .zip.

De última pieza

Setups.ini

Mensajes de error

Registros de teclas

Nota: Para guardar registros de teclas, la función registro de teclas presionadas debe estar en Sí en la pantalla Ajustes de máquina.

Para guardar los archivos de sistema:

1. Instalar una memoria flash extraíble en uno de los puertos USB de su CNC.

2. En la pantalla principal, seleccionar Arch. > Guar. en disco > Guardar arch. sist. en disco.

3. En la pantalla Archivos sistema, seleccionar uno o más archivos de la lista Selec. arc. a guard.

4. Elija Guar. en disco (guardar en disco). Si lo prefiere, elija Guar. todo en Zip (guardar todo en archivos zip) para tener todo guardado en la memoria flash extraíble como Phoenix.zip.

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Manual del operador

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Diagnóstico y localización de problemas

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