MANUAL IR

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

This manual containsimportant safety informationand must be made availableto personnel who operate andmaintain this machine.

OPERATION AND MAINTENANCE MANUALLIBRO D’USO E MANUTENZIONE

MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTOMANUAL DE OPERAÇAO E CONSERVAÇAO

C.C.N. : 80441306REV. : CDATE : MAY 2004en pt it es

01/04

Machine models represented in this manual may be used in various locations world–wide. Machines sold andshipped into European Union Territories require that the machine display the EC Mark and conform to variousdirectives. In such cases, the design specification of this machine has been certified as complying with EC directives.Any modification to any part is absolutely prohibited and would result in the CE Certification and marking beingrendered invalid. A declaration of that conformity follows:

EC DECLARATION OF CONFORMITY WITH EC DIRECTIVES

98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC

WE,

INGERSOLL–RAND COMPANY LIMITEDSWAN LANE

HINDLEY GREENWIGAN WN2 4EZ

UNITED KINGDOM

DECLARE THAT, UNDER OUR SOLE RESPONSIBILITY FOR MANUFACTURE AND SUPPLY,THE PRODUCT(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)

TO WHICH THIS DECLARATION RELATES, IS (ARE) IN CONFORMITY WITH THE PROVISIONSOF THE ABOVE DIRECTIVES USING THE FOLLOWING PRINCIPAL STANDARDS.

EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6

ISSUED AT HINDLEY GREEN ON 01/01/2004 BY H.SEDDON, QUALITY ASSURANCEMANAGER.

H. SEDDON

EC Pressure Equipment Directive and Related Regulations

We declare that this product has been assessed according to the Pressure Equipment Directive(97/23/EC) and, in accordance with the terms of this Directive, has been excluded from the scopeof this Directive.It may carry ”CE” marking in compliance with other applicable EC Directives.

U.K. PRESSURE SYSTEM REGULATIONS – FINAL IMPLEMENTATION 1 JULY 1994

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

COMPONENT CURRENTINFORMATION

REVISEDINFORMATION

COMMENT

Pressure vessel. F59 form (U.K. only)As required, detailedexamination by local /national legislation.

As required, detailedexamination by local /national legislation.

1 year – Fully inspectall external surfaces,welds and fittings;. report any excessivecorrosion, mechanicalor impact damage.. report any leakageor other deterioration.

6 year – Remove lidand any necessaryfittings.. Fully clean out.. Fully inspect allinternal surfaces andwelds.

F59 regulation ended1 July 1994.

Change.

Not applicable to thiscompressor unless forspecial order.

Pressure gauge. 2 year – Remove andcalibrate.

1 year – Remove andcalibrate.

Not applicable to thiscompressor

Pressure regulator. – 1 year – Check correctfunction.

Not applicable to thiscompressor

Filters, valves andhoses.

6 months – No change (Maximumrecommended 1 year.

CONTENTS & ABBREVIATIONS 1

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CONTENTS

1 CONTENTS

2 FOREWORD

3 DECALS

11 SAFETY

13 GENERAL INFORMATION

26 INSTALLATION / HANDLING

54 OPERATING INSTRUCTIONS

63 MAINTENANCE

66 TROUBLE SHOOTING

ABBREVIATIONS & SYMBOLS

#### Contact Ingersoll–Rand for serial number

–>#### Up to Serial No.####–> From Serial No.* Not illustrated� OptionNR Not requiredAR As requiredSM Sitemaster/SitepackHA High ambient machineWC Watercooled machineAC Aircooled machineERS Energy recovery systemT.E.F.C. Totally enclosed fan cooled motor (IP55)O.D.P. Open drip proof motor (IP23)

cs Czechda Danishde Germanel Greeken Englishes Spanishet Estonianfi Finnishfr Frenchhu Hungarianit Italianlt Lithuanianlv Latvian, Lettishmt Maltesenl Dutchno Norwegianpl Polishpt Portuguesesk Slovaksl Sloveniansv Swedishzh Chinese

FOREWORD2

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

The contents of this manual are considered to be proprietary andconfidential to Ingersoll–Rand and should not be reproduced withoutthe prior written permission of Ingersoll–Rand.

Nothing contained in this document is intended to extend anypromise, warranty or representation, expressed or implied, regardingthe Ingersoll–Rand products described herein. Any such warranties orother terms and conditions of sale of products shall be in accordancewith the standard terms and conditions of sale for such products, whichare available upon request.

This manual contains instructions and technical data to coverroutine operation and scheduled maintenance tasks by operation andmaintenance staff. Major overhauls are outside the scope of thismanual and should be referred to an authorised Ingersoll–Rand servicedepartment.

The design specification of this machine has been certified ascomplying with E.C. directives. Any modification to any part isabsolutely prohibited and would result in the CE certification andmarking being rendered invalid.

All components, accessories, pipes and connectors added to thecompressed air system should be:. of good quality, procured from a reputable manufacturer and,wherever possible, be of a type approved by Ingersoll–Rand.. clearly rated for a pressure at least equal to the machine maximumallowable working pressure.. compatible with the compressor lubricant/coolant.. accompanied with instructions for safe installation, operation andmaintenance.

Details of approved equipment are available from Ingersoll–RandService departments.

The use of non–genuine spare repair parts other than thoseincluded within the Ingersoll–Rand approved parts list may createhazardous conditions over which Ingersoll–Rand has no control.Therefore Ingersoll–Rand does not accept any liability for lossescaused by equipment in which non–approved repair parts are installed.Standard warranty conditions may be affected.

Ingersoll–Rand reserves the right to make changes andimprovements to products without notice and without incurring anyobligation to make such changes or add such improvements toproducts sold previously.

The intended uses of this machine are outlined below and examplesof unapproved usage are also given, however Ingersoll–Rand cannotanticipate every application or work situation that may arise.

IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.

This machine has been designed and supplied for use only in thefollowing specified conditions and applications:. Compression of normal ambient air containing no known ordetectable additional gases, vapours. or particles. Operation within the ambient temperature range specified in theGENERAL INFORMATION section of this manual.

The use of the machine in any of the situation types listed intable 1:–a) Is not approved by Ingersoll–Rand,b) May impair the safety of users and other persons, andc) May prejudice any claims made against Ingersoll–Rand.

TABLE 1

Use of the machine to produce compressed air for:a) direct human consumptionb) indirect human consumption, without suitable filtration and puritychecks.

Use of the machine outside the ambient temperature range

specified in the GENERAL INFORMATION SECTION of this manual.

Use of the machine where there is any actual or foreseeable risk of

hazardous levels of flammable gases or vapours.

THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE USEDIN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES, INCLUDINGSITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR VAPOURS MAY BEPRESENT.

Use of the machine fitted with non Ingersoll–Rand approved

components.

Use of the machine with safety or control components missing or

disabled.

The company accepts no responsibility for errors in translation ofthis manual from the original English version.

COPYRIGHT 2004INGERSOLL–RAND COMPANY

DECALS 3

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ISO SYMBOLSGRAPHIC FORM AND MEANING OF ISO SYMBOLS

Prohibition / Mandatory Information / Instructions Warning

Use fork lift truck from this side only. RESET Do not use fork lift truck from this side.

Emergency stop. On (power). Off (power).

AUTOMATIC RESTART MAINTENANCE MAINTENANCE PROHIBITED

FRAGILE KEEP DRY THIS WAY UP

USE NO HOOKS NO SIDE CLAMPS HOURS

POWER INSPECT Every X months, if sooner than required byoperating hours

DECALS4

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CHANGE / REPLACE CLEAN POWER INLET (AC)

Pinch point hazard.

Keep hands clear.

DECALS 50Hz 5

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

2�C

WARNING – Before starting the machineconsult the operation and maintenance

manual.

WARNING – For operating temperaturebelow 2�C, consult the operation and

maintenance manual.

WARNING – Do not undertake anymaintenance on this machine until the

electrical supply is disconnected and the airpressure is totally relieved.

WARNING – Consult the operation andmaintenance manual before commencing

any maintenance.WARNING: Electrical shock risk. WARNING – Pressurised vessel.

WARNING – Hot surface. WARNING – Pressure control. WARNING – Corrosion risk.

WARNING – Air/gas flow or Air discharge. WARNING – Pressurised component orsystem. WARNING – Flammable liquid.

DECALS 50Hz6

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WARNING WARNING EXHAUST GAS Do not breathe the compressed air from thismachine.

Do not remove the Operating and Maintenancemanual and manual holder from this machine. Do not stack. Do not operate the machine without the guard

being fitted.

Do not stand on any service valve or otherparts of the pressure system.

Do not operate with the doors or enclosureopen. Do not use fork lift truck from this side.

Do not open the service valve before theairhose is attached No naked lights.

Read the Operation and Maintenance manualbefore operation or maintenance of this

machine is undertaken.

Use fork lift truck from this side only. Emergency stop. Tie down point

Lifting point. On (power). Off (power).

DECALS 50Hz 7

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Air intake. Minimum clearance to walls. Use only Ingersoll–Rand ULTRA COOLANTlubricating oil.

Oil pressure Air pressure Filter condition

DECALS 60Hz8

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 60Hz 9

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALS 60Hz10

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SAFETY 11

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DANGER!Hazard that WILL cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial

property damage if ignored. Instructions must be followed precisely toavoid injury or death.

WARNING!Hazard that CAN cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial

property damage if ignored. Instructions which must be followedprecisely to avoid injury or death.

CAUTIONS!Cautions call attention to instructions which must be followed

precisely to avoid damaging the product, process or its surroundings.

NOTESNotes are used for supplementary information.

BREATHING AIR PRECAUTIONIngersoll–Rand air compressors are not designed, intended or

approved for breathing air. Compressed air should not be used forbreathing air applications unless treated in accordance with allapplicable codes and regulations.

General Information

Ensure that the operator reads and understands the decals andconsults the manuals before maintenance or operation.

Ensure that the Operation and Maintenance manual is not removedpermanently from the machine.

Ensure that maintenance personnel are adequately trained,competent and have read the Maintenance Manuals.

Do not point air nozzles or sprayers toward anyone.

Compressed air and electricity can be dangerous. Beforeundertaking any work on the compressor, ensure that the electricalsupply has been isolated and the compressor has been relieved of allpressure.

Wear eye protection when operating or servicing compressor.

All persons positioned near to operating machinery should beequipped with hearing protection and given instructions on its use inaccordance with workplace safety legislation.

Make sure that all protective covers are in place and that thecanopy/doors are closed during operation.

The specification of this machine is such that the machine is notsuitable for use in flammable gas risk areas.

Installation of this compressor must be in accordance withrecognised electrical codes and any local Health and Safety Codes.

The use of plastic bowls on line filters can be hazardous. Theirsafety can be affected by either synthetic lubricants, or the additivesused in mineral oils. Ingersoll –Rand recommends that only filters withmetal bowls should be used on a pressurised system.

Compressed air

Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Beforedoing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from thesystem and that the machine cannot be started accidentally.

WARNINGImposing a normal or emergency stop on the compressor will

only relieve pressure upstream of the discharge check valve.If maintenance work is required downstream of this valve, ensurethat all pressure is relieved at the process vent point external tothe compressor.

Ensure that the machine is operating at the rated pressure and thatthe rated pressure is known to all relevant personnel.

All air pressure equipment installed in or connected to the machinemust have safe working pressure ratings of at least the machine ratedpressure.

If more than one compressor is connected to one commondownstream plant, effective isolation valves must be fitted andcontrolled by work procedures, so that one machine cannotaccidentaly be pressurised / over pressurised by another.

Compressed air must not be used for a direct feed to any form ofbreathing apparatus or mask.

If the discharged air is to be ultimately released into a confinedspace, adequate ventilation must be provided.

When using compressed air always use appropriate personalprotective equipment.

All pressure containing parts, especially flexible hoses and theircouplings, must be regularly inspected, be free from defects and bereplaced according to the Manual instructions.

Avoid bodily contact with compressed air.

All safety valves must be checked periodically for correct operation.

Do not over–pressurize the receiver tank or similar vessels beyonddesign limits.

Do not use a receiver tank or similar vessels that fail to meet thedesign requirements of the compressor. Contact your distributor forassistance.

Do not drill into, weld or otherwise alter the receiver tank or similarvessels.

Materials

The following substances are used in the manufacture of thismachine and may be hazardous to health if used incorrectly:. preservative grease. rust preventative. compressor coolant

For further information, consult Material Data Sheet 80440043(LUBE OIL)

AVOID INGESTION, SKIN CONTACT AND INHALATION OFFUMES

Transport

When loading or transporting machines ensure that the specifiedlifting and tie down points are used.

Lifting equipment must be properly rated for the weight of thecompressor.

Do not work on or walk under the compressor while it is suspended.

Electrical

Keep all parts of the body and any hand–held tools or otherconductive objects, away from exposed live parts of the compressorelectrical system. Maintain dry footing, stand on insulating surfacesand do not contact any other portion of the compressor when makingadjustments or repairs to exposed live parts of the compressorelectrical system.

WARNINGAny electrical connections or adjustments should only be

made by a suitably qualified electrician

Close and lock all access doors when the compressor is leftunattended.

Do not use extinguishers intended for Class A or Class B fires onelectrical fires. Use only extinguishers suitable for class BC or classABC fires.

Attempt repairs only in clean, dry, well lighted and ventilated areas.

Connect the compressor only to electrical systems that arecompatible with its electrical characteristics and that are within it’s ratedcapacity.

SAFETY12

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Mobile Telephones

The correct operation of this machine may be affected by the nearbyuse of a mobile telephone. Ensure that such telephones, when in use,are kept at least 5 metres from the perimeter of a machine which isoperating or is being worked on whilst connected to its power supply.

Condensate disposal

As waste water regulations vary by country and region it is theresponsibility of the user to establish the limitations and regulations intheir particular area. Ingersoll–Rand and its associated distributors arehappy to advise and assist in these matters.

GENERAL INFORMATION 13

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39899000

125–200HP(90–150kW)AC

KEY

A AIR PIPING

O OIL PIPING

CP CONDENSATE PIPING

B BLOWDOWN PIPING

S1 FIRST COMPRESSOR STAGE

S2 SECOND COMPRESSOR STAGE

GC GEARCASE

SU SUMP

AF AIRFILTER

BFV BUTTERFLY THROTTLE VALVE

HC HYDRAULIC CYLINDER

IC INTERCOOLER

AC AFTERCOOLER

OC OIL COOLER

OM OIL MANIFOLD

OF OIL FILTER

OTCV OIL TEMP CONTROL VALVE

OP OIL PUMP

ODV OIL DRAIN VALVE

1OR ORIFICE BLOWDOWN

2OR ORIFICE OIL FLOW

OS OIL STRAINER

BR BREATHER

BDV BLOWDOWN VALVE

DCV DISCHARGE CHECK VALVE

CA COMPRESSED AIR

C CONDENSATE

1DS FIRST STAGE DISCHARGE SILENCER

2DS SECOND STAGE DISCHARGE SILENCER

3DS DISCHARGE BLOWDOWN SILENCER

1EJ INTERSTAGE EXPANSION JOINT

2EJ DISCHARGE EXPANSION JOINT

GENERAL INFORMATION14

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


4EJ SECOND STAGE EXPANSION JOINT

1RV INTERSTAGE SAFETY RELIEF VALVE

2RV DISCHARGE SAFETY RELIEF VALVE

3RV OIL PRESSURE RELIEF VALVE

1MS INTERSTAGE MOISTURE SEPARATOR

2MS DISCHARGE MOISTURE SEPARATOR

1MCV INTERSTAGE MANUAL CONDENSATE VALVE

2MCV DISCHARGE MANUAL CONDENSATE VALVE

1SSV INTERSTAGE STRAINER SERVICE VALVE

2SSV DISCHARGE STRAINER SERVICE VALVE

1CS INTERSTAGE CONDENSATE STRAINER

2CS DISCHARGE CONDENSATE STRAINER

CCV CONDENSATE CHECK VALVE

1SV LOAD SOLENOID VALVE

6SV INTERSTAGE CONDENSATE SOLENOID VALVE

9SV DISCHARGE CONDENSATE SOLENOID VALVE

CLS CONDENSATE LEVEL SWITCH (OPTIONAL)

1AVPT VACUUM PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–1 BAR(0–15psi)

2APT AIR PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR(0–100psi)



50PT OIL PRESSURE TRANSDUCER RANGE : 0–6.9 BAR(0–100psi)


2ATT AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE :–18�266�C (0–510�F)

3ATT AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR)RANGE : –18�121�C (0–250�F)



50TT OIL TEMPERATURE TRANSDUCER (THERMISTOR)RANGE : –18�121�C (0–250�F)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39897004

125–200HP(90–150kW)WC

KEY

W WATER PIPING

A AIR PIPING

O OIL PIPING


B BLOWDOWN PIPING



GC GEARCASE

SU SUMP

AF AIRFILTER



IC INTERCOOLER

AC AFTERCOOLER

OC OIL COOLER

OM OIL MANIFOLD

OF OIL FILTER


OP OIL PUMP

ODV OIL DRAIN VALVE

1OR ORIFICE BLOWDOWN


OS OIL STRAINER

BR BREATHER

BDV BLOWDOWN VALVE


CW COOLING WATER

CA COMPRESSED AIR

C CONDENSATE



3DS BLOWDOWN DISCHARGE SILENCER






SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)














4SV WATER SOLENOID VALVE

WVV WATER VENT VALVE














SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39924444

250–400HP(200–300kW)AC

KEY

A AIR PIPING

O OIL PIPING


B BLOWDOWN PIPING



GC GEARCASE

SU SUMP

AF AIRFILTER



IC INTERCOOLER

AC AFTERCOOLER

OC OIL COOLER

OM OIL MANIFOLD

OF OIL FILTER


OP OIL PUMP

ODV OIL DRAIN VALVE


OS OIL STRAINER

BR BREATHER

BDV BLOWDOWN VALVE


CA COMPRESSED AIR

C CONDENSATE







4EJ SECOND STAGE EXPANSION JOINT













SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39916242

250–400HP(200–300kW)WC

KEY

W WATER PIPING

A AIR PIPING

O OIL PIPING


B BLOWDOWN PIPING



GC GEARCASE

SU SUMP

AF AIRFILTER



IC INTERCOOLER

AC AFTERCOOLER

OC OIL COOLER

OM OIL MANIFOLD

OF OIL FILTER


OP OIL PUMP

ODV OIL DRAIN VALVE


OS OIL STRAINER

BR BREATHER

BDV BLOWDOWN VALVE


CW COOLING WATER

CA COMPRESSED AIR

C CONDENSATE






















4SV WATER SOLENOID VALVE


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WVV WATER VENT VALVE










4ATT AIR TEMPERATURE TRANSDUCER (RTD) RANGE :–18�266�C (0–510�F)v




SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GENERAL OPERATION

The Sierra compressor is an electric motor driven, two stage, dryscrew compressor complete with accessories piped, wired andbaseplate mounted. It is a totally self–contained oil free air compressorpackage. A standard compressor is composed of the following:. Inlet air filtration. Compressor and motor assembly. Pressurised oil system with cooler. ON/OFF line capacity control system. Motor starting control system. Instrumentation. Safety provisions. Intercooler. Aftercooler. Moisture separation first and second stage.. Automatic condensate removal first and second stage.

The motor and airend are integrally mounted. This assembly isisolated from the base by rubber isolation mounts. Flexible pipeconnections are utilised where necessary to isolate the main base andcustomer connections.

DESIGN PRESSURES

The normal operating pressures for Ingersoll–Rand Sierracompressors are 7,0 bar, 8,5 bar and 10,0 bar (100psi, 125psi &150psi). The maximum allowable pressure is 0,2 bar (3psi) above thenormal operating pressure and is shown on the compressor nameplate.

The inter–stage safety valve is set at 3,1 barg (45psi) 90–150kW,125–200HP or 3,8 barg (55psi) 200–300kW, 250–400HP. The secondstage safety valve is set at 11,4 barg (165psi) max. The design of thepressurised system is well above the safety valve settings.

DESIGN TEMPERATURES

The standard compressor is designed for operation in an ambientrange of 2�C to 46�C (35�F to 115�F). When conditions other than thedesign levels described are encountered, we recommend you contactyour nearest Ingersoll–Rand Distributor or Air Centre for additionalinformation.

COMPRESSED AIR SYSTEM

The compressor air enters the compressor through an opening atthe right end of the enclosure. It travels through a passageway linedwith sound–absorbing material to the air filter. Via a round flexible hose,the air passes through the inlet/unloading valve into the first stage of thecompressor.

The helical rotors compress the air to a pressure of between 1,7 to2,6 barg (25–38psig). It is discharged into a venturi, which dampensany pressure pulsations that may be present.

The intercooler then reduces the air temperature before it enters thesecond stage. A safety relief valve is also positioned in this system toguard against an abnormally high interstage pressure. A moistureseparator is supplied immediately following the intercooler to removeany condensation that may occur under certain conditions of ambienthumidity and temperature.

An expansion joint is utilised between the moisture separator andthe second stage.

The second stage further compresses the air to the desiredpressure. The pressure pulsations being dampened in a venturi. Anexpansion joint prevents transmitted vibrations. A wafer type checkvalve is provided to prevent any backflow of air into the compressor.The aftercooler cools the air to a suitable temperature, while thedischarge moisture separator removes significant amounts ofcondensation.

During unloaded operation, the inlet/unloading valve closes, viamechanical linkage, the blowdown valve opens, expelling anycompressed air from the package.

CONDENSATE REMOVAL SYSTEM

A moisture separator is located immediately after the intercoolerand aftercooler to collect and eject any condensation formed from thecompressed air.

The condensate is drained through electrically operated solenoidvalves. The opening duration is preset at three (3) adjustable between2 and 20 seconds, the interval between openings may be alteredbetween 60 and 360 seconds, depending on ambient conditions. If theenvironment consists of high temperature and/or high humidity, thenthe interval may have to be reduced. The factory set interval is 180seconds.

The bosses for the manual valves are located on the outside andrear of the sub–base These valves are supplied loose inside thecompressor enclosure and need to be connected to the ports asindicated in the general arrangement drawing. To check operation ofsolenoid valves, open the manual bypass valves momentarily once perday. For extended shutdown periods, the manual valves should beopened and left open.

Strainers are provided upstream of the condensate valves toprevent any particles from plugging the solenoid valves. Before anymaintenance is performed on the strainers or solenoid valves, thestrainer service valves should be closed, in order to isolate frompossible high pressure.

LUBRICATION SYSTEM

The oil sump is integral within the gearcase. The oil pump is apositive displacement gear–type pump, and is driven by thecompressor driven shaft. Therefore, it rotates at the main motor speed.

See MAINTENANCE section for lubricant specification.

From the pump, the oil travels past a pressure relief valve to the oilcooler. The pressure relief valve’s function is to prevent over–pressureof the system. It also regulates oil pressure and may divert some oil flowback to sump.

At the discharge side of the oil cooler is a thermostatic valve. Thisvalve mixes the cold oil with hot oil that bypasses the cooler to provideoil at the optimum temperature to the bearings and gears.

The oil then passes through a filter to a distribution manifold. Anorifice from the manifold determines the oil pressure (2,8 – 3,5 barg) (40– 50 psig), at normal operating temperature (54�C – 68�C) (129�F –154�F).

The gearcase is vented to a mounted breather. The breatherprevents oil vapour from escaping the sump area. The breatherexhaust is piped to the plenum area of the package.

COOLING SYSTEM (AIRCOOLED)

The intercooler, aftercooler, oil cooler, fan and motor are an integralassembly. The heat exchanger and fan are mounted directly above thecompressor assembly. Cooling air flows through the end of theenclosure, through the heat exchangers and discharges through thetop of the package.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

COOLING SYSTEM (WATERCOOLED)

The intercooler, aftercooler and oilcooler are shell and tube typeheat exchangers. The intercooler and aftercooler are ”water in theshell” design. the oil cooler employs ”water in the tube”.

Cooling water flows through each of the three components inparallel. A water solenoid shut off valve is provided in the waterdischarge line from the package.

The tube bundles are removable for ease of cleaning.

ELECTRICAL SYSTEM

The electrical system of the compressor utilises themicroprocessor–based INTELLISYS controller. The standardelectrical/electronic components, contained within a readily accessibleenclosure include:

1. INTELLISYS controller2. Star–Delta compressor motor starter, with auxiliary contacts andoverload relays3. Cooling fan manual motor starter and circuitbreaker or fuses4. Power supply board5. Main motor overload relay6. Control relay control transformers, and fuses

Star–delta type starter

By use of the Star–Delta type starter, the compressor motor can bestarted and accelerated using a greatly reduced ”inrush” electriccurrent. The starter is completely automatic and controlled by theINTELLISYS controller. Refer to the electrical schematic.

CAPACITY CONTROL

Automatic unloaded start

The compressor will always start in the unload mode. Whenunloaded, the inlet valve is nearly closed, the blowdown valve is openand the compressor is operating at minimum power.

On–off line control

On–off line control will deliver air at full capacity (compressormaximum efficiency condition) or will operate at zero capacity(compressor minimum power condition). The compressor is controlledby the INTELLISYS controller responding to changes in plant airpressure. The INTELLISYS controller energises the load solenoidvalve (1SV) to actuate the hydraulic cylinder and load the compressorwhenever plant air pressure drops below the on–line pressure setpoint. The compressor will then operate to deliver full capacity air to theplant system. If the plant air system pressure rises to the off line setpoint of the INTELLISYS, the load solenoid valve is de–energised, thehydraulic cylinder is de–actuated allowing the machine to unload. Thecompressor will continue to run with minimum power draw.

AUTOMATIC START/STOP CONTROL OPTION

Many plant air systems have widely varying air demands or largeair storage capacity which allows for automatic standby air capacitycontrol.

The Intellisys system has been designed to carry out this functionutilising a software module. Automatic Start–Stop is standard on allSierra compressors.

During periods of low air demand, if the line pressure rises to theupper set point, the INTELLISYS controller begins to time out. If the linepressure remains above the lower set point for as long as the set time,the compressor will stop. At the same time, the Automatic Restartwarning message will appear in the display to indicate the compressorhas shut down automatically and will restart automatically. Anautomatic restart will occur when the line pressure drops to the lowerset point.

The upper and lower set points and shutdown delay time are set onthe control panel. There is a 10 second delay after shutdown duringwhich the compressor will not restart even if line air pressure dropsbelow the lower set point. This is to allow the motor to come to acomplete stop and the controller to collect current data of operatingcondition. If line air pressure is below the lower set point at the end of10 seconds, the unit will start unless the load delay timer is set greaterthan 10 seconds.

Delay load time

This is the amount of time the line pressure must remain below theonline set point before the compressor will load or start (if the unit wasstopped due to an auto start/stop situation). This timer will not delayloading after a start or if the time is set to 0. When the delay load timerbecomes active, the display will switch to line pressure (if not displayingline pressure at that time) and then display the delay load countdown.Once the countdown reaches 0, the unit will load or start and the displaywill return to line pressure. The display select arrows are inactive duringthe delay load countdown.

Automatic start/stop operation

When in operation, the compressor must meet two specific timingintervals before the Intellisys controller will stop the unit in an AutomaticStart/Stop situation.

A timer prevents the compressor from automatically starting morethan 6 times an hour by requiring the unit to run at least 10 minutes aftereach automatic start.

This 10 minute run period can be loaded, unloaded or a combinationof the two and allows dissipation of heat generated within the motorwindings at start.

When the compressor has completed the settings of the timer, thecontroller stops the compressor, turns on the automatic restart light anddisplays AUTOMATIC RESTART in the message display.

Pressure sensor 4APT continues to monitor the package dischargepressure and sends information to the controller which automaticallyrestarts the compressor when the pressure falls to the on–line setting.

REMOTE LOAD / UNLOAD OPTION

This option allows the operator to remotely load and unload themachine.

With the option enabled, two different switches can be wired (referto the electrical schematic for wiring locations). The switches arecustomer supplied.

REMOTE START/STOP OPTION

The remote start/stop option allows the operator to control thecompressor from a remote mounted start/stop station. This option maybe selected from the customer set–up routine.

With the option enabled, two different switches can be wired to theINTELLISYS for remote start/stop. (Refer to the electrical schematicfor wiring locations). The switches are customer supplied and must beof momentary type. The stop switch contacts are normally closed / thestart switch contacts are normally open.

The following notice must be permanently fixed to the unit in aprominent position.

(Factory fitted on 60Hz machines).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WARNINGThis machine is remote start and stop equipped.Disconnect power before servicing.May start or stop at any time.Lock and tag out.Can cause severe injury or death.See Operators / Instruction Manual.

POWER OUTAGE RESTART OPTION

The Power Outage Restart option is for installations that haveinterruptions in their incoming power supply to the compressor andmust maintain an uninterrupted supply of compressed air. When turnedon, the option allows the compressor to automatically restart and load10 seconds after incoming power is restored after a power interruption.Suitable visible and audible warnings are given before restart.

SEQUENCER CONTROL

Sequencer control capability can be added to the electronic controlsystem by utilising a sequencer interface. This option is available as afield installation kit.

TIMED LEAD/LAG OPTION

When two or more machines are set up in a Lead/Lag situation. Thisoption allows the machines to be switched from Lead to Lag at certaintime of day.

SCHEDULED START/STOP OPTION

Allows the machine to be started or stopped at certain times of theday.

HIGH CONDENSATE LEVEL SWITCH

This option prevents high condensate levels in the interstagemoisture separator, providing added protection against condensatecarryover into the second stage compression module. If thecondensate drain system becomes clogged or inoperative, this switchwould signal the controller to shut the unit down and display a HIGHCOND LEVEL alarm. The option may be factory installed or ordered asa field installation kit.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC/WC��

��

39886551

Note:1. Main disconnect and branch circuit protection to be provided by the customer.2. Dashed lines represent wiring by customer.3. Sizing of electrical components, not supplied by Ingersoll–Rand, is the responsibility of the customer and should be done in accordance with theinformation on the compressor data plate, national and local electrical codes.

KEY

PE Earth lead, Main terminal

E1 Earth lead, Back panel

E2 Earth lead, motor

E3 Earth lead, sub–base

E4 Earth lead, RFI filter

E5 Earth lead, Fan motor

E6 Earth lead, Control transformers

E7 Earth lead, Starter box, door

E8 Earth lead, 6SV

E9 Earth lead, 9SV

E10 Earth lead, PCB1

E11 Earth lead, 1SV

GND Earth

DIS Main disconnect (customer supplied)

L1–L3 Mains terminals

1FU–3FU Control fuses

(3FU must be a fast acting type BBS fuse)

T1 Transformer 110–1–50/120–1–60

Transformer/Fuse sizes:T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A)

380 2,5 3,2 5,0580 3,5 5,0 5,0

1M Main contactor

2M Delta contactor

1S Star contactor

1MTR Main drive motor

2MTR Fan motor

1OL Main motor overload relay

MMS Fan manual motor starter

RFI RFI filter


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

1LT Lamp, Power on – backpanel

2LT Lamp, Power on – instrument panel

PCB1 Printed circuit board, power supply

ES Emergency stop

1SV Solenoid valve (Load)

6SV Solenoid valve (interstage condensate drain)

9SV Solenoid valve (discharge condensate drain)(not required on no aftercooler units)

4SV Solenoid valve (water shut off) (water cooled units only)

RC1–3 Arc suppressors

SAR Stopped in auto restart – use with customer supplied relayhaving a coil rating of 110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz,250mA maximum.

GW Remote warning output – use with customer supplied relay having a coil rating of110VAC – 50Hz, 120VAC – 60Hz, 250mA maximum.

PORO Horn, power outage restart option (optional)

CLS Switch, interstage condensate level (optional)

CON Intellisys controller

GA Remote alarm contacts

RSP Remote stop

RST Remote start

RLL Remote lead/lag switch

RLE Remote load enable switch (Optional)

RLU Remote load / unload switch (Optional)

A1W Auxiliary warning input #1

A2W Auxiliary warning input #2

1AVPT Pressure transducer, inlet vacuum

2APT Pressure transducer, Second stage inlet

3APT Pressure transducer, Second stage discharge

4APT Pressure transducer, Package discharge

50PT Pressure transducer, Oil filter in

60PT Pressure transducer, Bearing oil

2ATT Temperature sensor (RTD), First stage discharge

3ATT Temperature sensor (therm.), Second stage inlet

4ATT Temperature sensor (RTD), Second stage discharge

5OTT Temperature sensor (therm.), Bearing oil

7ATT Temperature sensor (therm.), Package discharge

1TB Terminals

P7 Communications port

P8 Communications port

P9 Options module

BLK Black

BLU Blue

GRN Green

RED Red

WHT White

INSTALLATION / HANDLING26

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

39898887

90–150kWAC 50Hz

KEY

A Starter box door clearance area

B Cooling air exhaust

C Air intake

D Starter box

E 1” BSPT Breather piping connection

F 1/2” BSPT Aftercooler solenoid condensate drain

G 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain

H 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain

J 1/2” BSPT Intercooler solenoid condensate drain

K Seal vent opening – do not plug

L Base drains

M Fork lift truck channels

N Power inlet location for conduit

P 2” BSPT Air discharge

INSTALLATION / HANDLING 27

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

90–150kWAC 50Hz

��

��

39898887

Notes:

1. Weights approximate:

90–110kW (ODP): 2920–3050 kg (6437–6724 lbs)132–150kW (ODP): 3220–3350 kg (7099–7385 lbs)90–150kW (TEFC): 3300–3400 kg (7275–7496 lbs)

2. Cooling air flow: 425 m3/min – 15000 CFM.

3. Pipe condensate drain lines separately to an open drain due todifference in drain pressures.

4. Lube oil fill quantity: 45 litres (12 gallons) approximately.

5. All dimensions in millimeters (in).

6. Tolerance on all dimensions: ±6 mm (± .25 inch).

7. Recommended clearance on three sides 914 (36.00). 1067 (42.00)front of control panel or minimum as required by latest nationalelectrical code or applicable local codes.

8. External piping shall not exert any unresolved moments or forceson unit. Use pipe size as large or larger at discharge location.

9. There should be no plastic or PVC piping attached to this unit orused for any lines downstream.

10.Forklift hole covers must be installed after unit is in place to reducenoise and insure proper cooling of package.

11.Field installed ducting to and from compressor cannot add morethan 6mm (0.25 inches) of water total air resistance. Gear box breathermust be piped external.

12.Unit has internal discharge check valve. External check valve notrequired. Isolation valve is recommended.

13.Compressor should be bolted to the floor with four 19mm (0.75)bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it beingsealed with cork or rubber.

14.Do not pipe into a common header with a reciprocating compressor,unless reciprocating compressor utilizes a discharge pulsationdampener.

15. Denotes center of gravity.

16.Sizing of electrical components not supplied by Ingersoll–Rand isthe responsibility of the customer and should be done in accordancewith the information on the compressor data plate. National and localelectrical codes.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

KEY



C Air intake

D Starter box

E 1” BSPT Breather piping connection

F 1/2” BSPT Aftercooler solenoid condensate drain

G 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain

H 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain

J 1/2” BSPT Intercooler solenoid condensate drain


L Base drains


N 2” BSPT Water out

P 2” BSPT Water in

S 2” BSPT Air discharge

T Power inlet location for conduit


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

Notes:



2. Cooling air flow: 99 m3/min–3500 CFM.















17.Water flow

182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

KEY



C Air intake

D Starter box

E 1” NPT Breather piping connection

F 1/2” NPT Aftercooler solenoid condensate drain

G 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain

H 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain

J 1/2” NPT Intercooler solenoid condensate drain




P 2” NPT Air discharge


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

Notes:


125–150HP (ODP): 2920–3050 kg (6437–6724 lbs)200HP (ODP): 3220–3350 kg (7099–7385 lbs)125–200HP (TEFC): 3300–3400 kg (7275–7496 lbs)

















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

KEY



C Air intake

D Starter box

E 1” NPT Breather piping connection

F 1/2” NPT Aftercooler solenoid condensate drain

G 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain

H 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain

J 1/2” NPT Intercooler solenoid condensate drain



N 2” NPT Water out

P 2” NPT Water in

S 2” NPT Air discharge

T Power inlet location for conduit


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

Notes:



2. Cooling air flow: 99 m3/min–3500 CFM.















17.Water flow

182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

85549756

200–300kWAC 50Hz

KEY



C Air intake

D Fork lift truck channels

E 4” ANSI Flange air discharge

F 1” BSPT Breather piping connection

G Seal vent opening – do not plug

H 1/2” BSPT Intercooler condensate drain

J 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain

K 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain

L 1/2” BSPT Aftercooler condensate drain

M Base drains



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549756 200–300kWAC 50Hz

Notes:


200kW IP23 9200 lbs (4173 kg)250/300kW IP23 9600 lbs (4354 kg)200/250kW IP55 10700 lbs (4853 kg)300kW IP55 11300 lbs (5126 kg)




5. All dimensions in inches (millimeters).












17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside ofstarter box indicated. Exact size and positioning to be determined bythe customer in accordance with note 16.

18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet orexhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation ofhot exhaust air.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

85549764 200–300kWWC 50Hz

KEY



C Air intake


E Starter box

F 1”BSPT Breather piping connection


H 1/2” BSPT Intercooler condensate drain

J 1/4” BSPT Intercooler manual condensate drain

K 1/4” BSPT Aftercooler manual condensate drain

L 1/2” BSPT Aftercooler condensate drain

N 11/2” BSPT Water out

P 11/2” BSPT Water in

S 4” ANSI Air discharge


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549764

200–300kWWC 50Hz

Notes:


5400 kg (12000 lbs)
















17.Water flow

200kW – 244 L/min (64 gpm)250kW – 303 L/min (80 gpm)300kW – 360 L/min (95 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

KEY



C Air intake


E 4” ANSI Flange air discharge

F 1”NPT Breather piping connection


H 1/2” NPT Intercooler condensate drain

J 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain

K 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain

L 1/2” NPT Aftercooler condensate drain

M Power inlet location for conduit


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

Notes:


250HP/300HP ODP 9000 lbs (4082 kg)250HP/300HP TEFC 9600lbs (4354 kg)350HP/400HP ODP 9600 lbs (4354 kg)350HP TEFC 10000 lbs (4536 kg)400HP TEFC 11500 lbs (5216 kg)












13.Compressor should be bolted to the floor with four 1.0 inch (M24)bolts located as shown on sheet 2 in the bottom view with it beingsealed with cork or rubber.




17.Electrical power inlet connection to be cut by customer inside ofstarter box indicated. Exact size and positioning to be determined bythe customer in accordance with note 16.

18.When installed indoors or under a shelter, the cooling air inlet orexhaust must be ducted away from the unit to prevent recirculation ofhot exhaust air.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

KEY



C Air intake


E Starter box

F 1”NPT Breather piping connection


H 1/2” NPT Intercooler condensate drain

J 1/4” NPT Intercooler manual condensate drain

K 1/4” NPT Aftercooler manual condensate drain

L 1/2” NPT Aftercooler condensate drain

N 11/2” NPT Water out

P 11/2” NPT Water in

S 4” ANSI Air discharge


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

Notes:


5400 kg (12000 lbs)






7. Recommended clearance on three sides 925mm. 1075mm front ofcontrol panel or minimum as required by latest national electrical codeor applicable local codes.










17.Water flow

250HP – 227 L/min (60 gpm)300HP – 273 L/min (72 gpm)350HP – 318 L/min (84 gpm)400HP – 360 L/min (95 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

T4002

KEY

1. Compressor

2. Air Receiver

3. Air Dryer

4. Compressed air filters

5. System demand points

NOTE:The diagram above shows two typical simple installations.

Items [2] to [5] are optional or may be existing items of plant. Referto your Ingersoll–Rand distributor / representative for specificrecommendations.

COMMISSIONING

Upon receipt of the unit, and prior to putting it into service, it isimportant to adhere strictly to the instructions given below in PRIOR TOSTARTING.

Ensure that the operator reads and understands the decals andconsults the manuals before maintenance or operation.

Ensure that the position of the emergency stop device is known andrecognised by its markings. Ensure that it is functioning correctly andthat the method of operation is known.

NOTEAll dimensions are in millimetres unless otherwise stated.

UNPACKING

The compressor will normally be delivered with a polythene cover.If a knife has to be used to remove this cover ensure that the exteriorpaintwork of the compressor is not damaged.

Ensure that all transport and packing materials are discarded.

IMPORTANTRemove any shipping brackets particularly the soft mount

transit braces painted in primer.

Incorporated within the base of the compressor are slots to enablea fork lift truck (4 tonnes minimum for 90–150kW, 125–200HP, 8 tonnesminimum 200–300kW, 250–400HP) to move the machine.Alternatively a special lifting frame can be supplied to enable a craneor hoist to move the compressor.

Ensure that the correct fork lift truck slots or marked lifting / tie downpoints are used whenever the machine is lifted or transported.

LOCATION IN THE PLANT

The compressor can be installed on any level floor capable ofsupporting it. A dry, well ventilated area where the atmosphere is asclean as possible is recommended.

Ensure that the machine is positioned securely and on a stablefoundation. Any risk of movement should be removed by suitablemeans, especially to avoid strain on any rigid discharge piping.

CAUTION: A minimum of 1 metre (3ft) all round the compressoris recommended (Additional clearance required on water cooledunits for tube bundle removal – see foundation plan). If headroomis restricted, then the exhaust should be ducted or deflected awayfrom the machine.

IMPORTANTIf ducting is fitted, the sump breather needs to be piped outside

the enclosure to avoid back pressure into the compressionmodule.

Sufficient space all round and above the compressor must beallowed, to enable the effective removal of the cooling air which, in turn,will reduce the risk of re–circulating the cooling air back through thecompressor.

Adequate clearance needs to be allowed around and above themachine to permit safe access for specified maintenance tasks.

Hard surfaces may reflect noise with an apparent increase in thedecibel level. When sound transmission is important, a sheet of rubberor cork can be installed beneath the machine to reduce noise.

It is recommended that provision be made for lifting heavycomponents during major overhaul.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CAUTIONScrew type compressors [1] should not be installed in air

systems with reciprocating compressors without means ofisolation such as a common receiver tank. It is recommended thatboth types of compressor be piped to a common receiver usingindividual air lines.

CAUTIONThe use of plastic bowls on line filters and other plastic air line

components without metal guards can be hazardous. From asafety stand-point, metal bowls should be used on anypressurised system.

DISCHARGE PIPING

Discharge piping should be at least as large as the dischargeconnection of the compressor. All piping and fittings should be suitablyrated for the discharge pressure.

WARNING:All air pressure equipment installed in or connected to the

machine must have safe working pressure ratings of at least themachine rated pressure, and materials compatible with thecompressor lubricant (refer to the GENERAL INFORMATIONsection).

WARNING:If more than one compressor is connected to one common

downstream plant, effective check valves and isolation valvesmust be fitted and controlled by work procedures, so that onemachine cannot accidentally be pressurised / over pressurised byanother.

The built–in intercooler and aftercooler reduces the discharge airtemperature well below the dew point (for most ambient conditions),therefore, considerable water vapour is condensed. To remove thiscondensation, each compressor is furnished with two moistureseparator/solenoid valve combinations. Since these solenoid valvesdischarge at different pressures, it is extremely important that they arepiped separately to an open drain.

A dripleg assembly and isolation valve should be mounted near thecompressor discharge. A drain line should be connected to thecondensate drain in the base.

NOTICE:The drain line must slope downward from the base to work

properly.

It is possible that additional condensation can occur if thedownstream piping cools the air even further and low points in thepiping systems should be provided with driplegs and traps.

CAUTION:Do not use the compressor to support the discharge pipe.

It is essential when installing a new compressor [1], to review thetotal air system. This is to ensure a safe and effective total system. Oneitem which should be considered is liquid carryover. Installation of airdryers [3] is always good practice since properly selected and installedthey can reduce any liquid carryover to zero.

To assure long trouble free operation of a compressor operating withON–LINE OFF–LINE control, such as the Sierra, the system volumemust be large enough to keep the load/unload cycles to a minimum(greater than 2 minutes). This may require the installation of a receiverdown stream of the compressor.

We strongly recommend to locate an isolation valve close to thecompressor and to install line filters [4].

PRIOR TO STARTING

If the electric motor/control wiring should become exposed orsaturated with moisture/water deposits, it must be safely dried offbefore attempting to make any part or conductor electrically live.

Ensure all persons concerned are suitably competent with electricalinstallations.

Ensure that there is a safe working procedure which has beenissued by supervisory personnel, and that it is understood by allpersons concerned with the operation of the compressor.

Ensure that the safety procedure to be applied is based on theappropriate national regulations.

Ensure that the safety procedure is followed at all times.

ELECTRICAL CONNECTION

Feeder cables should be sized by a competent electrical engineerto meet all power requirements.

IMPORTANTEnsure that the control circuit is connected to the transformer

tapping that matches the supply voltage.

COOLING WATER PIPING

Isolation valves with side drains should be installed on both the inletand outlet water piping lines.

Carefully inspect your water system before installing thecompressor package. Ensure that the piping is free of scale anddeposits that may restrict water flow to the Sierra package.

Proper operation of your compressor requires that the water flowlisted below is provided at a maximum supply temperature of 27�C(80�F).

Higher temperatures up to 46�C (115�F) can be achieved byincreasing the flow.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SIERRA SIZE MINIMUM WATER FLOW (m3/h) (gall/min)

S90 (125HP) 7,5 (33)

S110 (150HP) 8,6 (38)

S132 (–) 9,6 (–)

S150 (200HP) 11,0 (48)

S200 (250HP) 13,6 (60)

– (300HP) – (72)

S250 (350HP) 19,1 (84)

S300 (400HP) 21,3 (94)

Water temperature and pressure gauges should be installed in thewater piping for use in any fault finding of the water system.

Water cleanliness is also extremely important. Strainers areavailable from Ingersoll–Rand for units on open evaporative coolingtowers, etc., where precipitates and particulates are present in thecoolant stream. Cleaning of coolers as a result of fouling is a customerresponsibility. Therefore, it is highly recommended that proper waterstrainers are utilised. In addition, water quality must meet therequirements listed in WATER QUALITY RECOMMENDATIONS laterin this section.

VENTING THE WATER SYSTEM

At the initial installation, or for startup after draining the watersystem, proceed to vent the system as follows.

1. Locate the water system vent cock on top of the intercooler.

2. Open the water valve(s) allowing water to flow to the package.

3. Open the vent cock and allow all air to escape from the system.When water is observed at the vent cock, close it.

The system is now properly vented.

DRAINING THE WATER SYSTEM

Should it become necessary to completely drain the water system,proceed as follows.

1. Disconnect the inlet and discharge water lines from the connectionslocated at the rear of the unit.

2. Locate the oil cooler by removing the left and centre rear panels.Remove the two drain plugs located at the end of the cooler.

Allow the system to completely drain.

WATER QUALITY RECOMMENDATIONS

Water quality is often overlooked when the cooling system of awater cooled air compressor is examined. Water quality determineshow effective the heat transfer rate, as well as the flow rate will remainduring the operation life of the unit. It should be noted that the qualityof water used in any cooling system does not remain constant duringthe operation of the system. The water make–up is effected byevaporation, corrosion, chemical and temperature changes, aeration,scale and biological formations. Most problems in a cooling systemshow up first in a reduction in the heat transfer rate, then in a reducedflow rate and finally with damage to the system.

There are many constituents in the water system that must bebalanced to have a good, stable system. The following majorcomponents should be monitored:

SCALE: Scale formation inhibits effective heat transfer, yet it does helpprevent corrosion. Therefore, a thin uniform coating of calciumcarbonate is desired in the inner surfaces. Perhaps the largestcontributor to scale formation is the precipitation of calcium carbonateout of the water. This is dependent on temperature and pH. The higherthe pH value, the greater the chance of scale formation. Scale can becontrolled with water treatment.

CORROSION: In contrast to scale formation is the problem ofcorrosion. Chlorides cause problems because of their size andconductivity. Low pH levels promote corrosion, as well as high levelsof dissolved oxygen.

FOULING: Biological and organic substances (slime) can also causeproblems, but in elevated temperature environments such as coolingprocesses they are not a major concern. If they create problems withclogging, commercial shock treatments are available.

To ensure good operation life and performance of the compressorcooling system, the recommended acceptable ranges for differentwater constituents are included below:

Corrosivity (Hardness, pH, Total dissolved solids, Temperature at inletand Alkalinity should be analysed monthly, or if stable for 3 to 4 months,analysed quarterly.Acceptable concentration:

Langelier Index 0 to 1

Iron content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

2 mg/l (2 ppm)

Sulphate content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

50 mg/l (50 ppm)

Chloride content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

50 mg/l (50 ppm)

Nitrate content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

2 mg/l (2 ppm)

Silica content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

100 mg/l (100 ppm)

Dissolved Oxygen content should be analysed daily, or if stable,analysed weekly.Acceptable concentration:

0 mg/l (0 ppm) (as low as possible)

Oil and Grease content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

5 mg/l (5 ppm)

Ammonia content should be analysed monthly.Acceptable concentration:

1 mg/l (1 ppm)

ROTATION CHECK

CAUTION :If the compressor is operated in the opposite direction of

rotation, airend damage may result and is not warrantable.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Locate the rotation decal on each motor.

DRIVE MOTOR

The correct motor rotation is clockwise when viewed from the rearor non–drive end of the motor.

For the compressor motor rotation check, the running of the motormust be as short a time as possible.

After depressing the start button, IMMEDIATELY depress the”EMERGENCY STOP” BUTTON. Should the motor rotation beincorrect, put the main isolator in the OFF position.

Open the starter box door.

Interchange any two line connections (L1, L2 or L3) at the starter.Close and fasten the starter box door. Recheck for correct rotation.

FAN MOTOR

Observe the compressor cooling fan. The rotation should be inaccordance with the fan rotation decal affixed to the fan motor. Coolingair should exhaust from the top of the compressor enclosure.

Should the motor rotation not be correct, put the main isolator in theOFF position.

Interchange any two fan motor leads at the fan manual motor starter(MMS). Close and fasten the starter box door. Recheck for correctrotation.

CAUTION:Do not operate the machine with the panels removed as this

may cause overheating and operators to be exposed to high noiselevels.

Do not start or operate the machine in temperatures below orapproaching 0�C (32�F), because the operation of the regulationsystem, the unloader valve, the safety valve, will be compromised.Your Ingersoll–Rand distributor will advise on low ambientmodifications.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL S90 AC ��50Hz

S110 AC ��50Hz

S132 AC ��50Hz

S150 AC ��50Hz

PRESSURE L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACITY

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACITY

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

FULL LOAD CURRENT(MAXIMUM)

380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318

STARTING CURRENT(MAXIMUM)

380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)kg

3040 3095 3274 3275

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)kg

3270 3350 3400 3450

*Equivalent continuous sound pressure level (workstation) (rated load)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL S200 AC ��50Hz

S250 AC ��50Hz

S300 AC ��50Hz

PRESSURE L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACITY

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACITY

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)kg

4582 4702 4762

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)kg

5222 5262 5512



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL S90 WC ��50Hz

S110 WC ��50Hz

S132 WC ��50Hz

S150 WC ��50Hz

PRESSURE L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACITY

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACITY

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782


380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318


380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)kg

3195 3250 3429 3430

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)kg

3425 3505 3555 3605



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL S200 WC ��50Hz

S250 WC ��50Hz

S300 WC ��50Hz

PRESSURE L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACITY

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACITY

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)kg

4190 4310 4370

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)kg

4830 4870 5120



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL 125HP AC60Hz

150HP AC60Hz

200HP AC60Hz

PRESSURE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACITY

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,5

CAPACITY

ft3/min.

585 523 477 690 690 565 911 854 759


460VA

178 214 260


575VA

142 165 208


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)lbs

14069 14599 14599

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)lbs

15185 15835 15835



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL 250HP AC60Hz

300HP AC60Hz

350HP AC60Hz

400HPAC

60Hz

PRESSURE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACITY

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACITY

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL 125HP WC60Hz

150HP WC60Hz

200HP WC60Hz

PRESSURE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACITY

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,52

CAPACITY

ft3/min.

585 523 477 691 691 565 912 855 760


460VA

168 193 246


575VA

134 155 197


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

75 ± 3 75 ± 3 75 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)lbs

14841 15350 15350

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)lbs

16248 16587 16951



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODEL 250HP WC60Hz

300HP WC60Hz

350HP WC60Hz

400HPWC

60Hz

PRESSURE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACITY

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACITY

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NOISE LEVEL

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

WEIGHT

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

WEIGHT

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863


ELECTRICAL DATA

An independent electrical isolator should be installed adjacent to thecompressor.

Feeder cables should be sized by the customer/electricalcontractor to ensure that the circuit is balanced and not overloaded byother electrical equipment. The length of wiring from a suitableelectrical feed point is critical as voltage drops may impair theperformance of the compressor.

Feeder cable connections to studs L1–L2–L3 on isolator should betight and clean.

The applied voltage must be compatible with the motor andcompressor data plate ratings.

The control circuit transformer has different voltage tappings.Ensure that these are set for the specific applied voltage prior tostarting.

CAUTIONNever test the insulation resistance of any part of the machines

electrical circuits, including the motor without completelydisconnecting the intellisys controller.

OPERATING INSTRUCTIONS54

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

EMERGENCY STOP SWITCH (1)

Pressing this switch stops the compressor immediately. Thecompressor cannot be restarted until the switch is manually reset. Turnclockwise to reset.

POWER ON LIGHT (2)

Indicates that control voltage is available to the control circuit andline voltage is available for starting.

Before starting the compressor, ensure that:–

. The system has been inspected and earthed.

. No persons are in a hazardous position.

PUSH BUTTONS

START (3)

If the display shows READY TO START, pressing this button willstart the compressor. The compressor will start in an unloaded statethen automatically load depending on demand.

UNLOADED STOP (4)

Pressing this button will activate the unloaded stop sequence. If thecompressor is running loaded, it will unload. Ten seconds later it willstop. If the compressor is running unloaded, it will stop immediately.

UNLOAD (5)

Pressing this button will cause the compressor to unload andremain unloaded. The display will indicate that the machine isRUNNING UNLOADED and MODE:UNLOAD.

LOAD (6)

Pressing this button will cause the compressor to load if thecompressor is running and if the DISCHARGE PRESSURE is lessthan the ONLINE PRESSURE. This also returns the machine to theoperating mode that is specified by the MODE OF OPERATION setpoint.

The other five buttons provide access to variousoperator–selectable functions and machine operating conditions. Thepurpose of each of these buttons is defined by the display screen andthe particular function being performed at that time.

ARROWS (7)

These up and down buttons have multiple functions relating to theright half of the display screen. When lists are presented, the buttonsare used to move up or down through the items on the list. The smallarrow(s) displayed in the upper right hand corner of the display screenindicate when you can move up (designated by arrow head pointing up)and/or down (designated by arrow head pointing down) through the list.

When the value of a specific machine operating parameter ishighlighted on the display screen for the purpose of changing thatvalue, the buttons are used to change the value itself.

OPERATING INSTRUCTIONS 55

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DISPLAY BUTTONS (8)

The functions of the three buttons below the display screen changeand are defined by the words immediately above them in the bottom lineof the screen. Each function, such as MAIN MENU, STATUS, etc., isdescribed in appropriate sections in this manual.

[ ] denotes alternative units for reference.

–CURRENT STATUS–�

� 6,95 bar�

[101] [psi] PACKAGE DISCHARGE TEMP

204�C [400�F]

RUNNING LOADED 1ST STAGE TEMPERATURE

MODE: ON/OFF LINE 215�C [419�F]

� MAIN MENU

INTELLISYS MICROPROCESSOR

The SIERRA oil free compressor includes an INTELLISYSmicroprocessor based control module which provides for starting,operating control, and safety control of the compressor package. Forcommunication purposes, the INTELLISYS controller offers a RS485serial communication port.

The display screen is divided into three functional areas, as seenin the typical CURRENT STATUS screen shown here.

The left side (area 1) continuously shows the package dischargepressure in large numbers, with the line directly below the numbersshowing the running condition of the machine and the line below thatshowing the present mode of operation.

The right side (area 2) shows various items or lists such as themachine’s CURRENT STATUS readings, the MAIN MENU, theOPERATOR SETPOINTS list, etc. Any of the lists can be moved up ordown by pressing the arrow buttons to the right of the screen. The smallarrow(s) displayed in the upper right corner of the screen indicate whenyou can move up (designated by arrow head pointing up) and/or down(designated by arrow head pointing down) through a list. The arrowbuttons are also used to change an individual item’s value. At certaintimes, items and/or their values are “highlighted”. This means that theyare displayed as light characters on a dark background.

The bottom of the screen is divided into thirds with the words in eachsmall box showing the function of the button directly beneath it. Thewords will change in these boxes depending on what actions arepermitted at any particular time. The action resulting from pressingeach of these buttons is indicated in the Operator Panel Flow Diagramlater in this section. This can be used as a quick reference of how tostep the controller screen through any desired function.

CURRENT STATUS

The CURRENT STATUS screen is considered to be the “normal”display that the controller shows.

The following items and their present values can be displayed on theright side of the screen by pressing the up and down arrow buttons.

CURRENT STATUS items

1st Stage Temperature2nd Stage Inlet Press2nd Stage Inlet Temp2nd Stage Discharge Press2nd Stage Discharge TempInlet VacuumOil Filter Pressure DropBearing Oil TemperatureBearing Oil PressureTotal HoursLoaded HoursPackage Discharge PressureProgram Name

The controller automatically returns the display to this CURRENTSTATUS screen from other screens if no buttons are pressed within 30seconds.

The MAIN MENU screen can be accessed from the CURRENTSTATUS screen by pressing the MAIN MENU button, identified by thewords “MAIN MENU” in the bottom line of the screen directly above thecentre button.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CURRENT STATUS

MAIN MENU (1)

OPERATORSETPOINTS (2)

OPERATORSETPOINTS ITEM

(3)

OPTIONS (2)

OPTIONS ITEM (3)

SENSORCALIBRATION (2)

SENSORCALIBRATION

ITEM (4)

ALARM HISTORY(2)

ALARM HISTORYITEM (3)

CANCEL OR SET ALARM HISTORYCANCEL OR SET CANCEL OR SET

NOTE: Use the UP and DOWN arrows to move betweenselections. Items will be highlighted in inverse display mode.

(1) Selecting the highlighted item will display the corresponding menu.

(2) Selecting the highlighted item will place the value in edit mode. Thisis indicated by only the value being displayed in inverse display mode.

(3) The UP and DOWN arrows will alter the value.Depressing “Cancel” will exit the edit mode and leave the value

unchanged.Depressing “Set” will save the new value and flash the value to

indicate acceptance.

(4) Depressing “Cancel” will exit the calibration mode.Depressing “Calibrate” will calibrate the selected sensor.

(5) Use the UP and DOWN arrows to scroll through the list of statusitems.


–MAIN MENU–�

6,90 bar

[100] [psi] OPERATOR SETPOINTS

OPTIONS

READY TO START SENSOR CALIBRATION

ALARM HISTORY

STATUS SELECT

MAIN MENU

The MAIN MENU screen is the point from which various operatorfunctions can be accessed. Refer to the Operator Panel Flow Diagram.

Each of the functions can be chosen by using the up and downarrows to highlight it on the screen.

The controller will go to the highlighted function if the SELECTbutton is pressed or will return to the CURRENT STATUS screen if theSTATUS button is pressed.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


–OPERATOR SETPOINTS–�

6,90 bar

[100] [psi] OFFLINE PRESSURE

7,2 bar [103 psi]

READY TO START ONLINE PRESSURE

6,5 bar [94 psi]

STATUS MAIN MENU SELECT

OPERATOR SETPOINTS

Setpoints are user–adjustable variables in the controller logic thatcan be set using the OPERATOR SETPOINTS screen.

The name and value of each of the setpoints listed below can beseen on the screen by moving the list up and down using the arrowbuttons.

FOR METRIC UNITS

OPERATOR RANGE STEP UNIT SETPOINTSLead/Lag* Lead/Lag

Lead Offline 4,1 to 0,1 barg

Pressure RATED +0,2

Lead Online 3,5 to 0,1 barg

Pressure OFFLINE – 0,7

Lag offset 0 to 3,0 0,1 barg

Load Delay Time 0 to 60 1 SEC

Condensate interval 60 to 360 1 SEC

Condensate 2 to 20 1 SEC

discharge time

Star–Delta Time** 10 to 20 1 SEC

Max. First stage 149 to *** 1 °Ctemperature

Max. Second stage Max.–56 to *** 1 °Ctemperature

(Screen) Contrast 0 to 10 1 –––

*The lead/lag option allows a customer to choose one compressor asthe “lead” compressor and any others as the “lag” compressor(simulates the mode of a sequencer). The lag compressors on–line andoff–line pressures are determined by subtracting the lag offsetset–point from the on–line and the off–line pressure set points of thelead compressor.

**Does not apply to automatic across the line starters.

***Max. first stage temperature:226,7°C – for 7 and 8,5 barg rated units237,8°C – for 10 barg rated units

Max. second stage temperature:220°C – for 7 barg rated units252,2°C – for 8,5 barg rated units271,1°C – for 10 barg rated units

FOR IMPERIAL/US UNITS

OPERATOR RANGE STEP UNIT SETPOINTSLead/Lag* Lead/Lag

Lead Offline 60 to 1 psig

Pressure RATED +3

Lead Online 50 to 1 psig

Pressure OFFLINE – 10

Lag offset 0 to 45 1 psig

Load Delay Time 0 to 60 1 SEC

Condensate interval 60 to 360 1 SEC

Condensate 2 to 20 1 SEC

discharge time

Star–Delta Time** 10 to 20 1 SEC

Max. First stage 300 to *** 1 °Ftemperature

Max. Second stage Max.–100 to *** 1 °Ftemperature

(Screen) Contrast 0 to 10 1 –––

*The lead/lag option allows a customer to choose one compressor asthe “lead” compressor and any others as the “lag” compressor(simulates the mode of a sequencer). The lag compressors on–line andoff–line pressures are determined by subtracting the lag offsetset–point from the on–line and the off–line pressure set points of thelead compressor.

**Does not apply to automatic across the line starters.

***Max. first stage temperature:440°F – for 100 and 125 psig rated units460°F – for 150 psig rated units

Max. second stage temperature:428°F – for 100 psig rated units486°F – for 125 psig rated units520°F – for 150 psig rated units

Setpoints associated with options are described in the OPTIONSsections.

A setpoint’s value can be changed by first highlighting the item andits value and pressing the SELECT button to highlight just the value.When the value line is highlighted by itself, the value can be adjustedusing the up and down arrow buttons. The CANCEL and SET buttonsappear at this time. Press the SET button to enter the new value orpress the CANCEL button to return to the value of the setpoint prior tousing the arrows. The displayed value will flash twice to indicated thatit has been entered into the setpoint and the pair of setpoint items andvalue display lines will again be highlighted together.

Operator set points can be exited by pressing the STATUS or MAINMENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds, the displaywill return to the CURRENT STATUS screen.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


–OPTIONS–�

6,90 bar

[100] [psi] AUTO RESTART

OFF

READY TO START AUTO RESTART TIME

2–15 MINUTES


OPTIONS

Options are turned on or off and their associated values are setusing the OPTION screen.

Some options require additional machine hardware and the correct“Option Module” to plug into the INTELLISYS controller. The name andvalue of each of the following options can be seen by moving the list upand down using the arrow buttons.

OPTIONS Items Range Step UnitAuto Restart Time 2 to 15 1 min

Auto Restart YES/NO – –

Sequencer YES/NO – –

Remote Start/Stop YES/NO – –

*Power Out Restart YES/NO – –

*Power Out Restart 10 to 120 1 sec

Time

Cond. Level YES/NO – –

Installed

Lead / Lag 0–750 1 Hour

Cycle Length

*Scheduled 00:00–23:59 – Hr : Min

Start

*Scheduled 00:00–23:59 – Hr : Min

Stop

*Require an option module to be added to the controller.

An Option item’s value can be changed the same way thatOPERATOR SETPOINTS values are changed.


–SENSOR CALIBRATION–�

6,90 bar

[100] [psi] –SENSOR CALIBRATION–

CALIBRATE

READY TO START SENSOR 3APT

CALIBRATE


SENSOR CALIBRATION

Pressure sensor calibration is done through the SENSORCALIBRATION screen. Sensor calibration can only take place whenthe machine is stopped and isolated from the compressed air systemand fully depressurised (otherwise, 4APT will fail because it is stillon–line to the system). Calibration needs to be done only after a sensorhas been replaced or the INTELLISYS controller has been replaced.

Each of the sensors listed below can be chosen by using the up anddown arrow buttons to highlight it on the screen.

SENSOR CALIBRATION ItemsSensor 1AVPT (Inlet Vacuum)Sensor 2APT (2nd Stage Inlet)Sensor 3APT (2nd Stage Discharge)Sensor 4APT (Package Discharge)Sensor 5OPT (Oil Filter In)Sensor 6OPT (Bearing Oil)

Select the highlighted sensor by pressing the SELECT button.Press the CALIBRATE button to start the automatic calibrationprocedure, or press the CANCEL button to not calibrate it and returnto the sensor list.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


–ALARM HISTORY–�

6,90 bar

[100] [psi] ALARM HISTORY 1

MAIN MOTOR OVERLOAD

READY TO START ALARM HISTORY 2

HIGH AIREND DISCH TEMP


The calibration screen can be exited by pressing either the STATUSor MAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds,the display will return to the CURRENT STATUS screen.

ALARM HISTORY

Alarm History displays each of the Alarm messages for the last 15Alarms experienced by the machine. It also gives access to displayingthe machine operating conditions that existed at the time of each Alarm.The first one shown, “Alarm History 1”, was the most recent Alarm tooccur. Note that multiple, consecutive EMERGENCY STOP Alarmsare not recorded as separate Alarms, only the first one will be shown.

Each of the last 15 Alarm messages can be seen by moving theAlarm History list up and down using the arrow buttons. Pressing theSELECT button when one of the Alarms is highlighted will display thelist of machine values that existed at the time that particular Alarmoccurred.


ALARM HISTORY 1�

6,90 bar

[100] [psi] PACKAGE DISCH PRESSURE

13,7 bar [198 psi]

READY TO START PACKAGE DISCHARGE TEMP

40�C [104�F]

STATUS MAIN MENU ALARM HIST.

The name and value of each of the items listed below can be seenby moving the list up and down using the arrow buttons. Pressing theALARM HIST. button will return the display to the ALARM HISTORYscreen.

ALARM HISTORY ItemsDischarge Pressure2nd Stage Inlet Press2nd Stage Inlet Temp2nd Stage Discharge Press2nd Stage Discharge TempBearing Oil TemperatureBearing Oil PressureInlet VacuumInlet FilterOil Filter Pressure DropTotal HoursLoaded HoursPackage Discharge Pressure

Alarm histories can be exited by pressing either the STATUS orMAIN MENU buttons. If no buttons are pressed within 30 seconds, thedisplay will return to the CURRENT STATUS screen.


WARNING

6,90 bar

[100] [psi] CHANGE INLET FILTER

RUNNING UNLOADED PRESS RESET TWICE

MODE: MOD/ACS

STATUS MAIN MENU RESET

When a Warning occurs, the word WARNING will flash on thedisplay screen and appear in large letters as shown above. The displaymessage will indicate what caused the warning.

If multiple Warnings exist, the small up/down arrows will appear inthe upper right corner of the display screen. The multiple Warnings canbe seen by pressing the up and down arrow buttons. Pressing theSTATUS button will display the CURRENT STATUS screen with theWARNING button indicating that a Warning still exists.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


–CURRENT STATUS–�

6,90 bar

[100] [psi] PACKAGE DISCHARGE TEMP

204�C [400�F]

RUNNING UNLOADED 1ST STAGE TEMPERATURE

MODE: MOD/ACS 216�C [421�F]

WARNING MAIN MENU

Pressing the WARNING button will return the display to theWARNING screen and the RESET button.

A Warning needs to be reset by the operator by pressing the RESETbutton twice.

The possible Warning messages are as follows;

CHANGE INLET FILTER – Occurs if 1AVPT is greater than 0,048 bar(0,7 psi) vacuum and the unit is fully loaded.

CHANGE OIL FILTER – PRESS DROP TOO HIGHThis will occur if 5OPT – 6OPT is greater than 0,9 bar (13psi) and

5OTT is greater than 43�C (110�F).

SENSOR FAILURE – Occurs whenever a sensor is recognized asmissing or broken. The sensors affected by this warning are 5OPT,3ATT, 7ATT.

The failed sensor will be displayed along with the sensor failuremessage.

MAINTENANCE WARNINGS

Warning Time IntervalDescription (Running Hours)Service 150 (initial)required then every 2000

To inform the operator of service needed, additional messages maybe displayed on units with service contracts.


ALARM

6,90 bar

[100] [psi] HIGH I/C AIR TEMP

66�C [151�F]

STOPPED BY ALARM

MODE: ON/OFF LINE PRESS RESET TWICE

STATUS MAIN MENU RESET

ALARMS

When an Alarm occurs, the word ALARM will flash on the displayscreen and appear in large letters as shown above. The displaymessage will indicate what caused the Alarm.

Pressing the STATUS button will display the STATUS screen. Thepresence of the ALARM button indicates that an Alarm condition stillexists. Alarm Status is the list of machine operating conditions thatexisted at the time of the Alarm.


–ALARM STATUS–�

6,90 bar

[100] [psi] HIGH I/C AIR TEMP

66�C [151�F]

STOPPED BY ALARM DISCHARGE TEMP

MODE: MOD/ACS 204�C [400�F]

ALARM MAIN MENU

The name and value of each of the items listed can be seen bymoving the list up and down using the arrow buttons. Pressing theALARM button will return the display to the Alarm screen and theRESET button.

The Alarm needs to be reset by the operator by pressing the RESETbutton twice. Any exceptions to this are explained in the alarmdescriptions.

The possible Alarm messages are as follows;

Inlet Restriction – Occurs if (1) the unit is running unloaded and1AVPT is greater than 0,9 barg (13,3 psig) vacuum or (2) the unit isrunning loaded and 1AVPT is greater than 0,2 barg (3 psig) vacuum.

High I/C Press (METRIC UNITS) – Occurs if the intercoolerpressure is greater than 2,96 barg AND the 1st stage dischargetemp. is greater than the 221�C for 10 barg rated units of 210�C for7 and 8,5 barg rated units. This alarm will also occur when the unit isunloaded and 2APT is greater than 0,33 barg.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

High I/C Press (IMPERIAL UNITS) – Occurs if the intercoolerpressure is greater than 43 psig AND the 1st stage dischargetemp. is greater than the 430�F for 150 psig rated units of 410�Ffor 100 and 125 psig rated units. This alarm will also occur when theunit is unloaded and 2APT is greater than 5 psig.

High 2nd Stg Press – Occurs if 3APT is greater than rateddischarge pressure plus 1 bar (15 psi).

High Line Air Press – Occurs if 4APT is greater than rateddischarge pressure plus 1 bar (15 psi).

Low Brg. Oil Press – Occurs if 6OPT is less than 2,27 barg (34 psig)for 2 seconds and the unit is running

High 1st Stage Temp – Occurs if 2ATT is greater than the 1st stagetemperature set point. See operator set points.

High I/C Air Temp – Occurs if 3ATT is greater than 60�C (140�F).

High 2nd Stage Temp – Occurs if 4ATT is greater than the 2nd stagetemperature set point. See operator set points.

High Brg. Oil Temp – Occurs if 5OTT is greater than 77�C (170�F).

Starter Fault 1SL, Starter Fault 2SL – Occurs if (1) the starter coilsare energized and the auxiliary contact fails to close or (2) the startercoil is de–energized and the auxiliary contact fails to open. “1SL” is thefault for 1M contactor. “2SL” is the fault for 2M or 1S contactor. Thisalarm is not checked during the first 2 seconds of operation.

Main Motor Overload – Occurs if motor overload relay contact opens.

Fan Motor Overload – Occurs if a fan motor overload relay contactopens.

Remote Stop Failure – Occurs if the REMOTE START/STOP optionis enabled, the remote stop button remains open and either start buttonis pressed.

Remote Start Failure – Occurs if the unit is started by the remote startbutton and the button stays closed for 7 seconds after the unit starts.

Sensor Failure – Occurs when a sensor is recognized as missing orbroken. The sensors affected by this alarm are 1AVPT, 2APT, 3APT,4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT and 5OTT.

High I/C Condensate – Occurs if COND LEVEL INSTALLED is YESin the set routine and the condensate level in the intercooler moistureseparator rises to the level of the switch and remains there for 1minute.

Emergency Stop – Occurs when the EMERGENCY STOP button isengaged.

Initial Check Alarms:The following alarms only occur when the machine is not running.

These alarms are related to high temperature, power loss, and sensorcalibration. They have the same display mode as other alarms.

High 1st Stage Temp – Occurs if 2ATT is greater than 95% of thehigh 1st stage temperature set point.

High 2nd Stage Temp – Occurs if 4ATT is greater than 95% of the2nd stage temperature set point.

High Brg. Oil Temp – Occurs if 5OTT is greater than 72,8�C (163�F).

CK Control Pwr / Phase – Occurs if the controller detects a loss of the110VAC control power.

Check Set Points – Occurs if the controller has determined that someof the data stored in memory contains unacceptable values.

Invalid Calibration – Occurs if the sensor zero value is +/– 10% of itsscale.

2nd Stage Over Ratio – Occurs when machine is not loaded and the2nd stage discharge pressure is greater than 3,4 barg (50 psig).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PRIOR TO STARTING

WARNING: Ensure that all protective covers/guards are in placebefore attempting to start the machine.

1: Ensure that the electrical wiring has been inspected and earthed.

2: Check the lubricant level in the sight glass. Add lubricant ifnecessary.

3: Ensure that the discharge air isolation valve is open.

4: Switch on the main electrical isolation switch. The power onindicator will illuminate, indicating that the line and control voltages areavailable.

5: Ensure that no persons are in a hazardous position.

6: Ensure that the electric motor and electrical equipment has notbecome exposed or saturated with moisture / water. (See installationsection)

DECOMMISSIONING

When the machine is to be permanently decommissioned ordismantled, it is important to ensure that all hazard risks are eithereliminated or notified to the recipient of the machine. In particular:–

. Do not destroy batteries or components containing asbestoswithout containing the materials safely.

. Do not dispose of any pressure vessel that is not clearly markedwith its relevant data plate information or rendered unusable by drilling,cutting etc.

. Do not allow lubricants or coolants to be released into land surfacesor drains.

. Do not dispose of a complete machine without documentationrelating to instructions for its use.

MAINTENANCE 63

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERIOD MAINTENANCE

Daily Check the lubricating oil level and replenishas necessary.

Check the oil filter pressure differential.

Check the air filter pressure differential.

Check the condensate drain functionality.

First 150 hours Change the oil filter element.

Clean the condensate strainers.

1 month AC Check the cooler(s) for build–up offoreign matter. Clean if necessary by blowingout with air.

Each 3 months Operate the safety valves manually to verifythat the valve mechanism is functioningcorrectly and that a small amount of air isreleased.

Check all hoses for signs of deterioration,cracks, hardening etc.

2000 hours Lubricate the main motor drive end bearing.Lubricate the main motor non–drive endbearing.

4000 hours Rebuild condensate solenoid valves usingfield kits.

4000 hours / 6months

Inspect the blowdown silencers and replaceif necessary.Clean the gearcase breather.

6 months Check the calibration of the pressuretransducers.Change the air filter element (Replace morefrequently if local conditions require).

8000 hours Inspect the starter contactors, replace ifrequired.

Replace check valve seat and spring usingfield kit.

Rebuild blowdown valve using field kit.

8000 hours / 1 year Clean the condensate strainers.Change the lubricating oil and filter element.

Fully inspect condensate separators, allexternal surfaces, and fittings. Report anyexcessive corrosion, mechanical or impactdamage, leakage or other deterioration.

1 year Remove the safety valves from thecompressor, inspect and re–calibrate.

16000 hours Rebuild hydraulic cylinder using field kit.

4 years Replace all hoses.

40000 hours Replace discharge check valve.

ROUTINE MAINTENANCE

This section refers to the various components which requireperiodic maintenance and replacement.

The SERVICE/MAINTENANCE CHART indicates the variouscomponents’ descriptions and the intervals when maintenance has totake place. Oil capacities, etc., can be found in the GENERALINFORMATION section of this manual.

Compressed air can be dangerous if incorrectly handled. Beforedoing any work on the unit, ensure that all pressure is vented from thesystem and that the machine cannot be started accidentally.

Ensure that maintenance personnel are adequately trained,competent and have read the Maintenance Manuals.

Prior to attempting any maintenance work, ensure that:–. all air pressure is fully discharged and isolated from the system. Ifthe automatic blowdown valve is used for this purpose, then allowenough time for it to complete the operation.. the machine cannot be started accidently or otherwise, by postingwarning signs and/or fitting appropriate anti–start devices.. all residual electrical power sources (mains and battery) areisolated.

Prior to opening or removing panels or covers to work insidea machine, ensure that:–. anyone entering the machine is aware of the reduced level ofprotection and the additional hazards, including hot surfaces andintermittently moving parts.. the machine cannot be started accidentally or otherwise, by postingwarning signs and/or fitting appropriate anti–start devices.

Prior to attempting any maintenance work on a runningmachine, ensure that:–. the work carried out is limited to only those tasks which require themachine to run.. the work carried out with safety protection devices disabled orremoved is limited to only those tasks which require the machine to berunning with safety protection devices disabled or removed.. all hazards present are known (e.g. pressurised components,electrically live components, removed panels, covers and guards,extreme temperatures, inflow and outflow of air, intermittently movingparts, safety valve discharge etc.).. appropriate personal protective equipment is worn.. loose clothing, jewellery, long hair etc. is made safe.. warning signs indicating that Maintenance Work is in Progress areposted in a position that can be clearly seen.

Upon completion of maintenance tasks and prior to returningthe machine into service, ensure that:–. the machine is suitably tested.. all guards and safety protection devices are refitted.. all panels are replaced, canopy and doors closed.. hazardous materials are effectively contained and disposed of.

MAINTENANCE64

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WARNINGDo not under any circumstances open any drain valve or remove

components from the compressor without first ensuring that thecompressor is FULLY SHUT–DOWN, power isolated and all airpressure relieved from the system.

AIR FILTER CHANGE PROCEDURE

A warning message will appear if the air filter pressure drop exceeds0,048 bar (0,7 psi). To check the condition of the inlet filter, run thecompressor in load mode and select “INLET VACUUM” from thecurrent status screen using the up and down arrows. Change if equalto or above 0,048 bar (0,7 psi). To change the inlet filter, remove theappropriate enclosure panel on the front of the machine. Unscrew thewingnut and remove the cover to expose the filter. Remove the dirtyfilter. Clean all interior surfaces of the filter box as required. Install newfilter element(s). Replace cover and tighten wingnut. Re–installenclosure panel. Start machine and run in the load mode to verify filtercondition

Parts requiredAir filter elementS90 qty 1.S110/S132/S150 qty 2

HIGH DUST OPTION :To change inlet filter element, remove the right front enclosure

panel, loosen the wingnut on the end of the filter housing. Remove theprimary element.

NOTE: the safety element should be changed every other primaryelement change. If safety element service is required, remove it at thistime.

With the elements removed, inspect the vacuator valve to see thatit is not inverted, damaged or unplugged. repair or replace it asnecessary. Clean the gasket sealing surfaces of the filter housing.Inspect all filter connections and compressor inlet ducting for a leaktight fit. Carefully install each new element and wingnuts. Reinstallenclosure panel.

Start machine and run in load mode to verify filter condition.

OIL AND OIL FILTER

Change oil filter after every 8,000 hours or less as required (seechecking procedure below).To check the condition of the oil filter, thecompressor must be running and the oil temperature must be greaterthan 49�C (120�F). With these conditions met select ”OIL FILTERPRESS DROP” from current status screen. If ”OIL FILTER PRESSDROP is less than 0,9 bar (13 psi) then the oil and filter do not needservice. If the warning light is on and ”CHANGE OIL FILTER” warningis displayed, then the oil should be drained and the filter replaced.

To change the oil and filter, the oil should be warm for more effectivedrainage. Remove the right end enclosure panel. Remove the pipe plugfrom the oil drain connection in the rear of the baseplate. Place asuitable drain pan under the drain connection and open the valve.

Dispose of waste lubricant according to local regulations.

When the gearcase is empty, close the valve and replace the pipeplug. Position the empty drain pan under the oil filter. Remove the filterand allow the oil to drain from the oil cooler as well. Wipe the sealingsurface of the filter adaptor with a clean, lint–free cloth. Remove thereplacement filter from its protective package. Apply a small amount ofclean oil on the rubber seal and install the element. Screw the elementon until the seal makes contact with the seat on the adaptor head.Tighten the filter a further 1/2 to 3/4 of a turn.

Unscrew the oil filler cap and add oil until the level reaches the topof the gearcase sight glass.

Start the compressor and run in unload mode. Check the oil filterand oil drain valve for leaks. Select ”BEARING OIL PRESS” from thecurrent status screen to insure that adequate oil pressure has beenattained. Inspect the gearcase sight glass, the correct oil level for thesump during operation is 3/4 to 4/4 full. Some amount of foaming in thesight glass is normal. The oil level is interpreted as the level in the sightglass below the top foam, where a line of separation can be seen. Ifadditional oil is required, stop the compressor and add oil as needed.

Tools requiredWide–blade screwdriver or 3/8” wrench or 3/8” socket with ratchet400mm adjustable wrench600mm adjustable wrenchOil filter wrench

Parts requiredOil filter elementApproximately 49 litre (13 U.S. gall) of I–R ULTRA COOLANThydraulic oil.(90–150kW/125–200HP)Approximately 91 litre (24 U.S. gall) of I–R ULTRA COOLANThydraulic oil.(200–300kW/250–400HP)

GEARCASE BREATHER

To service the gearcase breather, remove the right end panel.Remove the breather cover by unscrewing the four retaining screws.Remove all of the breather media and clean with a suitable solvent.Allow the media to dry. Re–install the media, the cover, and theenclosure panel.

CONDENSATE DRAIN FUNCTIONALITY

To verify the functionality of the condensate drains, simply observethe timed operation of each. Each drain should open at least every 2minutes while the compressor is loaded. (The intercooler drainexhausts at a much lower pressure than the aftercooler).

Oil free condensate can be disposed of via a sewer drain.

CONDENSATE STRAINERS

In order to service the condensate strainers (both interstage anddischarge), the strainer service valves preceding the strainers shouldbe closed. Remove the screens from the strainers, while noting thedirection. Clean any debris from the screens and reinstall. Open thestrainer service valves.

AIREND BEARINGS

Airend bearings are lubricated by the compressor lubricating oil andrequire no maintenance.

COMPRESSOR MODULE INPUT SHAFT SEAL REPLACEMENT

1. Remove the main motor, observing all safety precautions in SectionA of this manual, utilising appropriate lifting gear as recommended andfollowing established safe working practices.

2. Pull the compressor coupling half off the shaft.

3. Remove the 4 bolts retaining the seal housing and screw 2 of themto remove the housing complete with seal.

4. Remove the old seal from the housing.

5. Remove the old wear sleeve from the input shaft.

6. Clean the seal housing, input shaft, wear sleeve inside diameter andseal outside diameter (Absolutely grease free).

MAINTENANCE 65

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

7. Apply Loctite 620 to the sleeve and shaft journal. Install the sleeveensuring that the face of the sleeve is 4mm from the shoulder on theshaft. Wipe excess Loctite.

8. Apply Loctite 524 to the seal outer diameter and install into the sealhousing with lip facing towards the compressor.

9. Allow to cure for 2 hours.

10.Clean the gasket face of the seal housing and gearcase housing(Absolutely grease free).

11.Apply Loctite 510 to the gasket face on the seal and gearcasehousings.

12.Lubricate the outside diameter of the installation tool with clean oil.Tool CPN 39307848

13.Using the seal installation tool, slide the seal housing into place onthe bearing housing, being careful not to tilt the housing and seal. Applyaxial pressure to the end of the installation tool while the seal leaves thetool and enters the wear sleeve. The seal will slip between the tool andthe sleeve if pressure is not applied.

14.Apply Loctite 242 to the 4 seal housing bolt threads and tighten.

15.Heat the coupling half to 177�C (350�F) for 1,5 hours and re–fit thecoupling and spacer to the shaft.

16.Allow 24 hours for all Loctite applications to cure beforerestarting the machine.

MOTOR BEARINGS

Clean the area around the inlet and outlet plugs before removing theplugs. Add the specified quantity of recommended grease using a handlever gun. Replace the inlet plug, run the machine for 10 minutes andthen replace the outlet plug.

MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION

50Hz Use High Temperature Grease Esso Unirex N3(CPN:92844729).60Hz As per nameplate. Chevron Black Pearl#2. Chevron SRI2.

CAUTION:Do not over pack the motor bearings with grease as this may

lead to motor failure.

CAUTION:Ensure dirt and/or other contaminants are not introduced into

the bearing during the greasing process.

TROUBLE SHOOTING66

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PROBLEM REMEDY

Compressor fails to start. 110/120V CONTROL VOLTAGE NOT AVAILABLE.“CK CONTROL PWR / PHASE”Check the fuse. Check the transformers and wiring connections.

”EMERGENCY STOP”Rotate emergency stop button to disengage, and press reset button twice.

”STARTER FAULT (1SL OR 2SL)”Inspect starter auxiliary contacts, connections and wiring.Inspect contactors. Replace if defective.

”MAIN (OR FAN) MOTOR OVERLOAD”Manually reset main (or fan) motor overload relay, and press reset button twice.Run unit and compare actual amps with name plate for possible action.

”SENSOR FAILURE”Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires.

INTELLISYS 24VAC CONTROLL VOLTAGE NOT AVAILABLE.Check fuses.

DISPLAY PANEL AND POWER ON LIGHT DOES NOT ILLUMINATE.Check wiring. Verify 24VAC is within voltage tolerance (�15%)

Compressor shuts down. NOTE: If a shutdown occurs, press the status button once to activate the display table. Using the adjacent up anddown arrows, the values displayed will be those immediately preceding shutdown. These values may be benefi-cial when fault finding.

”HIGH 2ND STAGE TEMP”Ensure that installation area has adequate ventilation. Fan side of intercooler may be dirty or plugged, clean asrequired.

”HIGH l/C PRESS, UNLOAD”Check position of inlet throttle valve, adjust to be 0.3 mm (0.012”) open.

”INLET RESTRICTION”Check for obstructions in air intake system. Verify that 2nd stage discharge temperature in the unload reducesslowly from the temperature in the load mode. If the unload temperature is greater, adjust the inlet/unloading valve.(Note: The inlet vacuum under the inlet/unloading valve should be approximately 0.87 bar (13 psi) in the unloadmode).

”LOW BRG OIL PRESS”Check oil level in gearcase sight glass. The level should be between 3/4 to 4/4 full.Check complete machine for oil leaks.Oil filter may be dirty or plugged. Replace filter.Remove tube on discharge side of oil relief valve to determine if valve is leaking. Replace valve if leaking.Remove flex line from vent side of hydraulic cylinder. If a large amount of oil exits the cylinder, overhaul hydrauliccylinder valve assembly.Remove oil pump to inspect tang drive. Replace pump and/or drive assembly if found defective.

”HIGH I/C PRESS, LOADED”Check for air leaks between 2nd stage discharge flange and discharge check valve.Check discharge safety relief valve for leakage. Replace valve if leaking.Check discharge manual condensate valve to ensure that it is closed.

”HIGH 1ST STAGE TEMP”Ensure that installation area has adequate ventilation.Ensure that cooling fan is operating.Ensure that inlet control hydraulic cylinders is fully stroking when compressor is loaded. Replace inlet/unloadingassembly if it is found defective.

”HIGH BRG OIL TEMP”Ensure that installation area has adequate ventilation.Fan side of oil cooler may be dirty. Clean as required.Thermostat element in oil temp control valve may be defective.

”HIGH I/C AIR TEMP”Ensure that installation area has adequate ventilation.Fan side of intercooler may be dirty or plugged. Clean as required.

TROUBLE SHOOTING 67

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

”HIGH 2ND STAGE PRESS”Check for blockage or obstruction in air side of aftercooler, discharge moisture separator or discharge checkvalve.Ensure that air network has adequate receiver volume.Ensure that isolation valve is fully open.Ensure that discharge pipe is adequately sized.

”STARTER FAULT (1SL OR 2SL)”Check for loose wires or faults on the control circuit.Inspect starter connectors.

”MAIN MOTOR OVERLOAD”Check for loose wires.Check supply voltage.Check heater size.

”FAN MOTOR OVERLOAD”Check for loose wires.Check supply voltage.Check heater size.Check for obstructions at machine inlet and outlet openings.

”HIGH COND LEVEL”Check intercooler condensate drain system including strainer. Check valve and 6SV. Repair as required.

“CHECK SET POINTS”Reset to clear.Calibrate sensors.Check all set points.

“CK CONTROL PWR/PHASE”Check phase monitor.Check fuses.Check transformer and wiring connections.

“REMOTE STOP FAILURE”Check remote stop switch and wiring

“REMOTE START FAILURE”Check remote start switch and wiring

“EMERGENCY STOP”Disengage emergency stop button.Press reset button twice.

“SENSOR FAILURE”Check for defective sensor, bad sensor connection or broken sensor wires.

Low system air pressure. COMPRESSOR RUNNING IN ”UNLOAD” MODE.CONTROLLER OFF–LINE SETPOINT TOO LOW.Press ”LOAD” button.Press ”UNLOADED STOP” button.From options screen set off–line pressure at a higher value.

AIR LEAK.Check air piping system.Ensure that manual condensate valves are closed.Also make sure solenoid–operated condensate valves are not stuck open.

UNLOADING VALVE NOT FULLY OPEN.If inlet control hydraulic cylinder is not fully extended, replace inlet/unloading valve assembly.

SYSTEM DEMAND EXCEEDS COMPRESSOR DELIVERY.Install larger or an additional compressor.

DIRTY AIR FILTER ELEMENTCheck filter condition.Replace as required.

TROUBLE SHOOTING68

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Compressor fails to load. LEAKING SEALS IN HYDRAULIC CYLINDER.If cylinder does not fully stroke when ”LOAD” button is pressed, overhaul hydraulic cylinder.

DEFECTIVE LOAD SOLENOID VALVE.Remove tube that runs from load solenoid valve to the hydraulic cylinder. Start compressor and press ”LOAD”button. If oil does not come out of solenoid valve. replace valve.

Water in system. DEFECTIVE MOISTURE SEPARATOR/DRAIN TRAP.Inspect and clean if required. Replace separator/trap if defective.

TRAP DRAIN OR DRAIN PIPING PLUGGED.Inspect and clean.

AFTERCOOLER CORE DIRTY.Inspect and clean.

ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE.Install enclosure panels.

NO AFTERCOOLER ON UNIT.Install aftercooler.

DRAIN LINE/DRIP LEG INCORRECTLY INSTALLED.Slope drain line away from trap. Install drip leg.

Excessive noise level. COMPRESSOR DEFECTIVE. (BEARING OR GEAR FAILURE OR ROTOR CONTACT).Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit.

ENCLOSURE PANELS NOT IN PLACE.Install enclosure panels.

LOOSE COMPONENT MOUNTING.Inspect and tighten.

Excessive vibration. LOOSE COMPONENTS.Inspect and tighten.

MOTOR OR COMPRESSOR BEARING FAILURE.Contact authorized distributor immediately. Do not operate unit.

EXTERNAL SOURCES.Inspect area for other equipment.

Pressure relief valve opens. COMPRESSOR OPERATING OVER PRESSURE.Adjust controller set points.

DEFECTIVE VALVE.Replace valve.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Este Manual conteminformações importantessobre segurança e tem deestar à disposição de quemtrabalhe com a máquina efaça a sua manutenção.

MANUAL DE OPERAÇAO E CONSERVAÇAO

C.C.N. : 80441306 ptREV. : CDATA : MAIO 2004

01/04

Os modelos de máquinas representados neste Manual podem ser usados em vários locais em todo o mundo. Asmáquinas vendidas e despachadas para Territórios da União Europeia exigem que as máquinas apresentem aMarca EC e estejam em conformidade com várias directivas. Em tais casos, a especificação de desenho damáquina foi certificada como cumprindo com as directivas EC. Qualquer modificação a qualquer peça éabsolutamente proibida e resultará na invalidação da certificação e marca CE. Segue–se uma declaração dessaconformidade:

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE EC COM DIRECTIVAS EC

98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC

NÓS,



UNITED KINGDOM

DECLARAMOS SOB A NOSSA EXCLUSIVA RESPONSABILIDADE QUE A FABRICAÇÃO EFORNECIMENTO DO(S) PRODUTO(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)

PARA O(S) QUAL (QUAIS) ESTA DECLARAÇÃO DIZ RESPEITO ESTÁ (ESTÃO) EMCONFORMIDADE COM AS PROVISÕES DAS DIRECTIVAS ACIMA REFERIDAS USANDO

AS NORMAS PRINCIPAIS QUE SE SEGUEM:

EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6

EMITIDA EM HINDLEY GREEN EM 01/01/2004 POR H.SEDDON, GERENTE DE CONTROLODE QUALIDADE.

H. SEDDON

Directiva de Equipamento de Pressão EC e Regulamentações relacionada.

Declaramos que este produto foi avaliado de acordo com a Directiva de Equipamento de Pressão(97/23/EC) e que de acordo com os termos desta, não está por ela abrangido. Pode levar a marca ”CE” em cumprimento com outras Directivas EC aplicáveis.

ÍNDICE & ABREVIATURAS 1

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ÍNDICE

1 ÍNDICE

2 INTRODUÇÃO

3 AUTOCOLANTES

11 SEGURANÇA

13 INFORMAÇÃO GERAIS

26 INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO

54 INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO

64 MANUTENÇÃO

67 DIAGNÓSTICO DE AVARIAS

ABREVIATURAS E SÍMBOLOS

#### Para números de série, contacte aIngersoll–Rand.

–>#### Até ao Nº de Série.####–> Desde o Nº de Série.* Não se mostra� OpçãoNR Não necessárioAR Como necessárioSM Sitemaster/SitepackHA Máquina para temperatura ambiente

elevadaWC Máquina arrefecida a águaAC Máquina arrefecida a arERS Sistema de recuperação de energiaT.E.F.C. Motor arrefecido por ventoinha totalmente

encerrado (IP55)O.D.P. Motor descoberto à prova de gotejamento

(IP23)

cs Checoda Dinamarquêsde Alemãoel Gregoen Inglêses Espanholet Estóniofi Finlandêsfr Francêshu Húngaroit Italianolt Lituanolv Letãomt Maltêsnl Holandêsno Norueguêspl Polacopt Portuguêssk Eslovacosl Eslovenosv Suecozh Chinês

INTRODUÇÃO2

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

O conteúdo deste manual é considerado como sendo confidenciale propriedade da Ingersoll–Rand e não pode ser reproduzido semprévia autorização escrita.

Nada contido neste documento pode ser entendido como qualquercompromisso, garantia expressa ou subentendida, relativamente aosprodutos Ingersoll–Rand nele descritos. Qualquer garantia, ou outrascondições de venda, estará de acordo com os termos normais econdições de venda para tais produtos e que são fornecidos a pedido.

Este manual contem instruções e dados técnicos que cobremtodas as operações de rotina e programa de tarefas de manutençãofeitas por pessoal de operações e manutenção. Reparações geraisestão além do âmbito deste manual e devem ser referidas para umasecção de serviços Ingersoll–Rand autorizada.

As especificações de projecto desta máquina foram certificadascomo cumprindo com as directivas da C.E. Qualquer modificação aqualquer peça é absolutamente proibida e teria como resultado ainvalidação do certificado e reconhecimento da C.E.

Todos os acessórios, tubos e ligadores agregados ao sistema dear comprimido devem ser:. de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa reputação e,sempre que possível do tipo aprovado por Ingersoll–Rand.. na totalidade para uma pressão nominal pelo menos igual àpressão de trabalho máxima admissível da máquina.. compatíveis com o líquido de arrefecimento/lubrificante docompressor.. acompanhados das instruções para uma montagem,funcionamento e manutenção de confiança.

Podem ser obtidas informações sobre equipamento aprovado, atravésdos departamentos de Serviço Ingersoll–Rand.

O uso de peças de substituição não genuínas para além dasincluídas dentro da lista de peças aprovadas da Ingersoll–Rand podeoriginar condições de risco sobre as quais Ingersoll–Rand não temcontrolo. Por isso Ingerssol–Rand não aceita qualquerresponsabilidade por perdas causadas por equipamento onde estejammontadas peças de reparação não aprovadas. As condições degarantia normal podem ser afectadas.

A Ingersoll–Rand reserva–se o direito de alterar ou melhorar osseus produtos sem aviso e sem incorrer na obrigação de realizar taismodificações ou melhorias nos produtos já vendidos.

Os usos concebidos para a máquina estão assinalados em baixoe são também apresentados exemplos de usos não aprovados, dequalquer forma Ingersoll–Rand não pode prever todas as situações detrabalho que possam aparecer.

SE TIVER DÚVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.

Esta máquina foi concebida e fornecida para ser usada somente nasseguintes condições e aplicações especificadas: . Compressão de ar ambiente normal não contendo gases adicionaisou detectáveis, vapores ou partículas.. Trabalho dentro da amplitude de temperaturas especificada nasecção de INFORMAÇÃO GERAIS neste manual.

O uso da máquina em qualquer das situações tipoapresentadas no quadro 1:a) Não é aprovado por Ingersoll–Rand, b) Pode pôr em perigo a segurança dos utilizadores e outraspessoas, ec) Pode prejudicar qualquer reclamação apresentada aIngersoll–Rand.

TABLA 1

Uso da máquina para gerar ar comprimido para:a) consumo humano directob) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada e semverificações de pureza.

Uso da máquina para além da amplitude de temperatura ambienteespecificada na SECÇÃO DE INFORMAÇÃO GERAIS deste manual.

Uso da máquina quando exista qualquer risco presente ouprevisível de níveis perigosos de vapores ou gases inflamáveis.

POR NÃO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTAMÁQUINA NÃO PODE SER USADA EM ATMOSFERASPOTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAÇÕESONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORESINFLAMÁVEIS.

Uso da máquina montada com componentes não aprovados porIngersoll–Rand.

Uso da máquina com componentes de comando ou de segurançaem falta ou avariados.

A companhia não pode ser responsibilizada por eventuais erros detraducão da versao Inglesa original.


AUTOCOLANTE 3

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SÍMBOLOS ISO

CONFIGURAÇÃO GRÁFICA E SIGNIFICADO DOS SÍMBOLOS ISO

Proibição / mandatário Informação / Instruções Aviso

Use o emplihador apenas deste lado. REARME Não utilize o empilhador deste lado.

Paragem de emergência. Ligado (energia). Desligado (energia).

REARRANQUE AUTOMÁTICO MANTTENÇÃO PROHIBIDO EL MANTENIMIENTO

FRÁGIL MANTENHA SECO ESTE LADO PARA CIMA

NÃO USE GANCHOS SEM GRAMPOS LATERAIS HORAS

AUTOCOLANTE4

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

TENSÃO INSPECCIONAR Cada X meses, se for antes que o exigidopelas horas de trabalho.

MUDAR / SUBSTITUIR LIMPAR ENTRADA TENSÃO (AC)

Perigo, ponto de entalamento.

Mantenha as mão afastadas.

AUTOCOLANTE 50Hz 5

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

2�C

AVISO – Antes de arrancar com a máquina,consulte o manual de funcionamento e

manutenção.

ADVERTÊNCIA – Para utilização emtemperaturas inferiores a 2�C consulte o

manual de operação e conservação.

ADVERTÊNCIA – Não inicie qualquermanutencão na máquina sem que a energia

electrica esteja desllgada e a pressaocompletamente aliviada.

ADVERTÊNCIA – Consulte o manual deoperação e conservação antes de iniciar

qualquer intervenção.

ADVERTÊNCIA – Risco de choqueeléctrico. ADVERTÊNCIA – Recipiente pressurizado.

ADVERTÊNCIA – Superficie quente. ADVERTÊNCIA – Control de pressão. ADVERTÊNCIA – Risco de corrosão.

ADVERTÊNCIA – Fluxo de ar/gás –descarga de ar.

ADVERTÊNCIA – Sistema ou componentepressurizao. ADVERTÊNCIA – Líquido inflamável.

AUTOCOLANTE 50Hz6

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WARNUNG WARNUNG – ABGAS Não respire o ar comprimido desta unidade.

Não retire os manuais da máquina. Não empilhe. Não utilize a máquina sem as protecções.

Não se apoie em qualquer torneira ou outroscomponentes do sistema de pressão.

Não operar com as portas ou capotagemabertas. Não utilize o empilhador deste lado.

Não abra a válvula de serviço antes de ligar amangueira do ar. Não fazer lume.

Leia e compreenda o manual de operação econservação desta máquina antes a utilizar ou

manutencionar.

Use o emplihador apenas deste lado. Paragem de emergência. Ponto de amarração.

Ponto de suspensão. Ligado (energia). Desligado (energia).

AUTOCOLANTE 50Hz 7

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Admissão de ar. Distância mínima às paredes. Use só óleo de lubrificação Ingerssol–RandULTRA COOLANT.

Pressão de óleo Pressão de ar Estado do filtro

AUTOCOLANTE 60Hz8

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 60Hz 9

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AUTOCOLANTE 60Hz10

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SEGURANÇA 11

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERIGO!Perigo que se ignorado CAUSA MORTE, FERIMENTOS GRAVES

ou danos materiais consideráveis. As instruções têm de serexactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte.

ADVERTÊNCIA!Perigo que se ignorado PODE causar MORTE, FERIMENTOS

GRAVES ou danos materiais consideráveis. As instruções têm de serexactamente cumpridas para evitar ferimentos ou morte.

PRECAUÇÕESAs precauções chamam a atenção para instruções que devem ser

estrictamente seguidas para evitar danos ao produto, ao processo, ouao meio circundante.

NOTASAs notas são utilizadas para as informações suplementares.

PRECAUÇÃO COM AR PARA RESPIRAROs compressores Ingersoll–Rand não estão concebidos nem

designados ou aprovados para ar respirável. O ar comprimido nãodeve ser usado para aplicações de ar de respiração a menos que sejatratado de acordo com todos os códigos e regulamentos aplicáveis.

Informação gerais

Assegure–se que o operador lê e compreende os avisos e consultao manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.

Assegure–se que o Manual de Operação e Manutenção não épermanentemente removido da máquina.

Assegure–se de que o pessoal de manutenção está devidamentetreinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção.

Não aponte injectores ou aspersores na direcção de alguém.

O ar comprimido e a electricidade podem ser perigosos. Antes deproceder a qualquer trabalho no compressor assegure–se que aalimentação eléctrica foi cortada e o compressor está totalmentedespressurizado.

Use óculos de protecção quando trabalha ou repara o compressor.

Todo o pessoal que esteja perto da máquina deve estar equipadocom protectores de ouvidos e ter ordens para as usar de acordo comos regulamentos de segurança do local de trabalho.

Assegure–se que todas as protecções estão colocadas e que acapotagem/portas estão fechadas durante a utilização.

As caraterísticas desta máquina não permitem a sua utilizaçãoonde haja gases imflamáveis.

A instalação deste compressor deve ser feita de acordo comcódigos eléctricos reconhecidos e regulamentos locais sobre higienee segurança.

O uso de copos de plástico em filtros de linha pode ser perigoso.A sua segurança pode ser afectada pelos lubrificantes sintéticos oupelos aditivos usados em óleos minerais. Ingerssol–Rand recomendaque num sistema pressurizado só devem ser usados filtros com coposmetálicos.

Ar comprimido

O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente.Antes de realizar qualquer intervenção na unidade, assegure–se quetoda a pressão é libertada do sistema e que a máquina não pode serposta em funcionamento acidentalmente.

AVISOA imposição ao compressor de uma paragem normal ou deemergência somente descarrega pressão a montante da válvulade retenção de descarga. Se for necessário trabalho demanutenção a jusante desta válvula, assegure–se que toda apressão é descarregada no ponto de descarga externo aocompressor.

Assegure–se de que a máquina está a trabalhar há pressão normale de que essa pressão normal é do conhecimento de todo o pessoalrelevante.

Todo o equipamento de ar comprimido montando ou ligado àmáquina tem de ter pressões de segurança de trabalho estabelecidasde pelo menos a pressão normal da máquina.

Se a uma instalação a jusante comum estiver ligado mais de umcompressor, têm que de ser montadas válvulas de corte efectivocontroladas por procedimentos operacionais, de maneira que umamáquina não possa acidentalmente ser pressurizada /sobrepressurizada por outra.

Ar comprimido não deve ser usado para alimentação directa aqualquer espécie de equipamento respiratório.

Se a descarga de ar é para ser feita dentro dum espaço fechado,deve–se assegurar uma ventilação adequada.

Quando trabalhar com ar comprimido use sempre o equipamentode protecção pessoal.

Todas as peças que contenham pressão, especialmente os tubosflexíveis e seus acoplamentos, devem ser regularmenteinspeccionados, estarem sem defeitos e serem substituidos de acordocom as instruções do Manual.

Evite o contacto corporal com o ar comprimido.

O funcionamento correcto de todas as válvulas de segurança temde ser periodicamente comprovado.

Não pressurize o depósito ou vasos semelhantes para além doslimites de especificação.

Não use um depósito ou um vaso semelhante que não esteja dentrodas exigências de especificação do compressor. Para assistênciacontacte o distribuidor da sua área.

Não perfure, solde ou de outra maneira altere o depósito ou vasossemelhantes

Produtos

As seguintes substâncias são utilizadas na fabricação destamáquina e podem ser perigosas para a saúde se usadasincorrectamente:. massa de protecção. inibidor de ferrugem. refrigerante do compressor

Para mais informação, consulte a Folha de Dados de Material80440043 (LUBE OIL)

EVITE A INGESTÃO, CONTACTO COM A PELE E INALAÇÃO DEFUMOS

Transporte

Quando carregar ou transportar a máquina assegure–se de que osmeios de carga e pontos de ancoragem convenientes são utilizados.

O equipamento de içagem tem de estar devidamente classificadopara o peso do compressor.

Não trabalhe ou passe por baixo do compressor quando este estásuspenso.

Electricidade

Mantenha todas as partes do corpo bem como quaisquerferramentas manuais ou outros objectos condutores afastados daspartes expostas do compressor com corrente. Mantenha os pés secose sobre uma superfície isoladora e não toque em qualquer outra partedo compressor quando estiver a fazer afinações ou reparações empartes expostas do sistema eléctrico do compressor com corrente.

ADVERTÊNCIATodas as ligações e regulações eléctricas devem ser feitas por

um electricista devidamente qualificado.

SEGURANÇA12

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Feche e tranque todas as portas de acesso quando o compressorestá sem vigilância.

Não use extintores destinados a incêndios da Classe A ou ClasseB para incêndios eléctricos. Use somente extintores apropriados paraincêndios da Classe BC ou Classe ABC.

Efectue reparações somente em áreas limpas, secas, bemiluminadas e ventiladas.

Ligue o compressor somente a sistemas eléctricos que sejamcompatíveis com as suas características eléctricas e que estejamdentro da sua capacidade nominal.

Telemóveis

O funcionamento correcto desta máquina pode ser afectado pelouso de telemóveis nas suas imediações. Certifique–se que essestelefones, quando em uso, estão pelo menos afastados de 5 metros doperímetro da máquina que está a trabalhar ou na que se esteja atrabalhar quando está ligada ao abastecimento de corrente.

Eliminação de condensado

Como os regulamentos de esgotos são diferentes em cada país eregião é da responsabilidade do utilizador o conhecimento daslimitações e regulamentos na sua zona em particular. Ingersoll–Rande os seus Concessionários terão muito gosto em aconselhar e ajudarsobre estes assuntos.

INFORMAÇÃO GERAL 13

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39899000

125–200HP(90–150kW)AC

CHAVE

A TUBAGEM DO AR

O TUBAGEM DO ÓLEO

CP TUBAGEM DO CONDENSADO

B TUBAGEM DE PURGA

S1 PRIMEIRO ANDAR DO COMPRESSOR

S2 SEGUNDO ANDAR DO COMPRESSOR

GC CAIXA DE ENGRENAGENS

SU CÁRTER

AF FILTRO DE AR

BFV VÁLVULA DE BORBOLETA

HC CILINDRO HIDRÁULICO

IC ARREFECEDOR INTERMÉDIO

AC ARREFECEDOR FINAL

OC ARREFECEDOR DE ÓLEO

OM TUBULADURA DO ÓLEO

OF FILTRO DE ÓLEO

OTCV VÁLVULA DE CONTROLO DE TEMPERATURA

OP BOMBA DE ÓLEO

ODV VÁLVULA DE DRENAGEM DO ÓLEO

1OR ORIFÍCIO DE PURGA

2OR ORIFÍCIO DE PASSAGEM DE ÓLEO

OS FILTRO DE ÓLEO

BR RESPIRADOURO

BDV VÁLVULA DE PURGA

DCV VÁLVULA DE RETENÇÃO DE DESCARGA

CA AR COMPRIMIDO

C CONDENSADO

1DS SILENCIADOR DA DESCARGA DO PRIMEIRO ANDAR

2DS SILENCIADOR DA DESCARGA DO SEGUNDO ANDAR

3DS SILENCIOSO DA PURGA DE DESCARGA

1EJ JUNTA DE EXPANSÃO ENTRE ANDARES

2EJ JUNTA DE DILATAÇÃO NA DESCARGA

INFORMAÇÃO GERAL14

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


4EJ SEGUNDO ANDAR JUNTA DE EXPANSÃO

1RV VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA ENTRE ANDARES

2RV VÁLVULA DE ALÍVIO DE SEGURANÇA NA DESCARGA

3RV VÁLVULA DE DESCARGA DA PRESSÃO DO ÓLEO

1MS SEPARADOR DE HUMIDADE ENTRE ANDARES

2MS SEPARADOR DE HUMIDADE NA DESCARGA

1MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO ENTRE ANDARES

2MCV VÁLVULA MANUAL DE CONDENSADO NA DESCARGA

1SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO ENTRE ANDARES

2SSV VÁLVULA DE SERVIÇO DO FILTRO NA DESCARGA

1CS FILTRO DE CONDENSADO ENTRE ANDARES

2CS FILTRO DE CONDENSADO NA DESCARGA

CCV VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONDENSADO

1SV ELECTROVÁLVULA DE CARGA

6SV ELECTROVÁLVULA DO CONDENSADO ENTREANDARES

9SV ELECTROVÁLVULA DO CONDENSADO NA DESCARGA

CLS INTERRUPTOR DE NÍVEL DO CONDENSADO(OPCIONAL)

1AVPT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE VÁCUO AMPLITUDE:0–1 BAR (0–15psi)

2APT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE AR AMPLITUDE: 0–6.9BAR (0–100psi)



50PT TRANSDUTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO AMPLITUDE:0–6.9 BAR (0–100psi)


2ATT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (DTR)AMPLITUDE: –18�266�C (0–510�F)

3ATT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DO AR (TERMISTOR)AMPLITUDE: –18�121�C (0–250�F)

4ATT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR DTR)AMPLITUDE: –18�266�C (0–510�F)

7ATT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR)AMPLITUDE: –18�121�C (0–250�F)

50TT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR (TERMISTOR)AMPLITUDE: –18�121�C (0–250�F)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39897004

125–200HP(90–150kW)WC

CHAVE

W TUBAGEM DA ÁGUA

A TUBAGEM DO AR

O TUBAGEM DO ÓLEO


B TUBAGEM DE PURGA




SU CÁRTER

AF FILTRO DE AR







OF FILTRO DE ÓLEO


OP BOMBA DE ÓLEO


1OR ORIFÍCIO DE PURGA


OS FILTRO DE ÓLEO

BR RESPIRADOURO



CW ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO

CA AR COMPRIMIDO

C CONDENSADO



3DS SILENCIADOR DA DESCARGA DA PURGA





SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)















4SV ELECTROVÁLVULA DA ÁGUA

WVV VÁLVULA DE SANGRAGEM DA ÁGUA














SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39924444

250–400HP(200–300kW)AC

CHAVE

A TUBAGEM DO AR

O TUBAGEM DO ÓLEO


B TUBAGEM DE PURGA




SU CÁRTER

AF FILTRO DE AR







OF FILTRO DE ÓLEO


OP BOMBA DE ÓLEO



OS FILTRO DE ÓLEO

BR RESPIRADOURO



CA AR COMPRIMIDO

C CONDENSADO







4EJ SEGUNDO ANDAR JUNTA DE EXPANSÃO











SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)




















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39916242

250–400HP(200–300kW)WC

CHAVE

W TUBAGEM DA ÁGUA

A TUBAGEM DO AR

O TUBAGEM DO ÓLEO


B TUBAGEM DE PURGA




SU CÁRTER

AF FILTRO DE AR







OF FILTRO DE ÓLEO


OP BOMBA DE ÓLEO



OS FILTRO DE ÓLEO

BR RESPIRADOURO



CW ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO

CA AR COMPRIMIDO

C CONDENSADO






















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


4SV ELECTROVÁLVULA DA ÁGUA

WVV VÁLVULA DE SANGRAGEM DA ÁGUA










4ATT TRANSDUTOR DE TEMPERATURA DE AR DTR)AMPLITUDE: –18�266�C (0–510�F)v




SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DESCRIÇÃO GERAL

O compressor Sierra accionado por um motor eléctrico, é umcompressor de dois andares, de parafuso seco, completo comacessórios e tubagens, com instalação eléctrica e montado sobre umaplaca de base. É uma unidade de ar comprimido sem óleo, e deconstrução totalmente integral. Um compressor de série é compostodo seguinte:. Filtragem de ar de admissão.. Conjunto de motor e compressor.. Sistema de óleo sob pressão com arrefecedor.. Sistema de controlo de capacidade CARGA/VAZIO.. Sistema de controlo de arranque do motor.. Instrumentos.. Dispositivos de segurança.. Arrefecedor intermédio.. Arrefecedor final.. Separação de humidade no primeiro e segundo andares.. Remoção automática de condensado no primeiro e segundoandares.

O motor e o ”airend” estão integralmente montados. Este conjuntofica isolado da base por apoios isoladores em borracha. As ligaçõesdos tubos flexíveis são usadas, quando é necessário, para isolar entrea base principal e as ligações do cliente.

PRESSÕES DE PROJECTO

As pressões normais de funcionamento para os compressoresIngersoll–Rand Sierra são 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar (100psi, 125psi& 150psi). A pressão máxima permitida é de 0,2 bar (3psi) acima dapressão normal de funcionamento e está indicada na placa deidentificação.

A válvula de segurança entre andares está regulada para 3,1 barg(45psi) 90–150kW, 125–200CV ou 3,8 barg (55psi) 200–300kW,250–400CV. A válvula de segurança do segundo andar está reguladapara 11,4 barg (165psi) máximo. O sistema pressurizado estáconcebido para pressões bastante acima das regulações da válvulade segurança.

TEMPERATURAS DE DESENHO

Um compressor de série está concebido para trabalhar emambientes com temperaturas desde 2�C. até 46�C (35�F to 115�F).Quando se encontra em condições com valores diferentes dos deprojecto referidas, recomendamos que contacte o Distribuidor ou oCentro de Ar de Ingersoll–Rand mais próximo.

SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

O ar entra no compressor através de uma abertura na extremidadedo lado direito da carcaça. Daí passa para o filtro do ar por umapassagem forrada com um material absorvente de som, passadodepois, por um tubo flexível redondo e pela válvula deadmissão/descarga para o primeiro andar do compressor.

Os rotores helicoidais comprimem o ar até uma pressão entre 1,7e 2,6 barg (25–38psig). Sendo depois o ar entregue num venturi, quesuaviza quaisquer oscilações de pressão que possam existir.

O arrefecedor intermédio reduz então a temperatura do ar antes deeste entrar no segundo andar. Está também posicionada uma válvulade descarga no sistema como segurança contra uma pressão entreandares anormal. Um separador de humidade está montadoimediatamente a seguir ao arrefecedor intermédio para removerqualquer condensação que se possa formar em certas condições dehumidade e temperatura ambiente.

É utilizada uma junta de dilatação entre o separador de humidadee o segundo andar.

O segundo andar comprime mais o ar até à pressão desejada,sendo as pulsações de pressões absorvidas num venturi. Uma juntade dilatação impede a transmissão de vibrações. Está montada umaválvula de retenção do tipo pastilha para evitar o retorno de ar aocompressor. O arrefecedor final arrefece o ar para uma temperaturaadequada, enquanto que a descarga do separador de humidaderemove quantidades importantes de condensação.

Durante a operação de descarga, a válvula de admissão/descargafecha–se, por meio de uma articulação mecânica, e a válvula de purgaabre–se, expelindo todo o ar comprimido da unidade.

SISTEMA DE REMOÇÃO DE CONDENSADO

Logo após o arrefecedor intermédio e o arrefecedor final estámontado um separador de humidade para recolher e drenar qualquercondensação que se tenha formado do ar comprimido.

O condensado é drenado através de electroválvulas. O tempo deabertura é pré–regulado em três (3) regulável entre 2 e 20 segundos,o intervalo entre aberturas pode ser alterado entre 60 e 360 segundosdependendo das condições ambientais. Se o meio–ambiente for detemperaturas elevadas e/ou muita humidade, pode ser necessárioreduzir este intervalo. O intervalo regulado em fábrica é de 180segundos.

As bossas para as válvulas manuais estão localizadas no exteriore traseira da sub–base. Estas válvulas são fornecidas soltas dentro dacaixa do compressor e necessitam de ser ligadas às aberturasconforme se indica no desenho de conjunto geral. Para se verificar ofuncionamento das electroválvulas, abra momentaneamente uma vezao dia as válvulas de desvio. Para períodos de paragem prolongados,as válvulas manuais devem ser abertas e permanecer abertas.

Estão montados filtros a montante das válvulas de condensado,para evitar que quaisquer partículas entupam as electroválvulas.Antes de se efectuar qualquer trabalho de manutenção nos filtros ounas electroválvulas, as válvulas de serviço dos filtros devem serfechadas, para cortar quaisquer altas pressões que possam aparecer.

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

O cárter do óleo está integrado na caixa de engrenagens. A bombade óleo é do tipo de carretos de deslocamento positivo, e é accionadapelo veio do compressor. Assim, ela roda à velocidade do motorprincipal.

Veja a Secção de MANUTENÇÃO para especificação delubrificante.

Desde a bomba, o óleo caminha para o arrefecedor de óleo,passando por uma válvula de descarga de pressão. A função destaválvula de descarga de pressão é a de impedir um excesso de pressãono sistema. Ela pode desviar algum óleo de volta ao cárter.

No lado da descarga do arrefecedor de óleo está montada umaválvula termostática. Esta válvula faz a mistura do óleo frio com o óleoquente que não passa pelo arrefecedor para assim fornecer óleo àtemperatura ideal aos rolamentos e engrenagens.

O óleo passa depois para uma tubuladura de distribuição atravésde um filtro. Um orifício que sai da tubuladura calibra a pressão do óleo(2,8 – 3,5 barg) (40 – 50 psig), à temperatura normal de funcionamento(54�C – 68�C) (129�F – 154�F).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

A caixa de engrenagens é ventilada através de um respiradouroincorporado. Este respiradouro evita que os vapores de óleo saiam dazona do cárter. A exaustão do respiradouro é canalizada para a zonade ar atmosférico da unidade.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A AR)

O arrefecedor intermédio, arrefecedor final, arrefecedor de óleo,ventoinha e motor são um conjunto integral. O permutador de calor ea ventoinha estão montados directamente por cima do conjunto docompressor. O ar de arrefecimento passa pelo fundo da caixa, atravésdos permutadores de calor e sai pelo topo da unidade.

SISTEMA DE ARREFECIMENTO (REFRIGERADA A ÁGUA)

O arrefecedor intermédio, o arrefecedor final e o arrefecedor deóleo são permutadores de calor de tipo casco e tubo. O arrefecedorintermédio e o arrefecedor final são do desenho ’água no casco’. Oarrefecedor de óleo usa ’água nos tubos’.

A água de arrefecimento corre através de cada um dos trêscomponentes em paralelo. Está prevista uma electroválvula de cortede água na linha de descarga da água vinda da unidade.

Os feixes de tubo são podem ser retirados para facilitar a limpeza.

SISTEMA ELÉCTRICO

O sistema eléctrico do compressor utiliza o regulador INTELLISYSapoiado num microprocessador. Os componenteseléctricos/electrónicos normais, que estão contidos dentro de umarmário de acesso fácil são:

1. Regulador INTELLISYS2. Arrancador Estrela–Delta do motor do compressor.3. Arrancador manual do motor da ventoinha e disjuntor ou fusíveis4. Quadro de abastecimento eléctrico5. Relé de sobrecarga do motor principal6. Transformadores de controlo do relé de controlo, e fusíveis

Arrancador tipo Estrela–Delta

Ao usar–se o arrancador tipo Estrela–Delta, o motor do compressorpode ser arrancado e acelerado usando uma ”chamada” de correnteeléctrica grandemente reduzida. O arrancador é completamenteautomático e é controlado pelo regulador INTELLISYS. Consulte oesquema eléctrico.

CONTROLO DE CAPACIDADE

Arranque automático em vazio

O compressor arrancará sempre em modo de em vazio. Quandoestá em vazio, a válvula de admissão está cause fechada, a válvula depurga está aberta e o compressor está a trabalhar com potênciamínima.

Controlo Carga/Vazio

O controlo carga/vazio entrega ar à força máxima (condição deeficiência máxima do compressor) ou trabalha a capacidade zero(condição de potência mínima do compressor). O compressor écontrolado pelo regulador INTELLISYS respondendo às diferenteschamadas de ar comprimido da instalação. O regulador INTELLISYSactiva a electroválvula de carga (1SV) para fazer actuar o cilindrohidráulico e carregar o compressor sempre que a pressão do ar dainstalação desça a baixo do ponto estabelecido como sendo o depressão em vazio. O compressor começa então a trabalhar paraentregar ar com a força máxima ao sistema da instalação. Se apressão no sistema da instalação subir até ao ponto que foiestabelecido no INTELLISYS como sendo o de em carga, aelectroválvula de carga é desactivada e o cilindro hidráulico pára paraque máquina descarregue. O compressor continuará a trabalhar comum gasto de energia mínimo.

OPÇÃO DE CONTROLO AUTOMÁTICO DE ARRANQUE/PARAGEM

Muitos sistemas de ar comprimido respondem a chamadas de arcom grandes variações ou têm grande capacidade de armazenagemo que permite controlo automático da capacidade de ar em reserva.

O sistema Intellisys foi concebido para desempenhar esta funçãousando um módulo de software. Paragem/arranque automático énorma em todos os modelos de compressor Sierra.

Durante os períodos de chamada de ar baixa, se a pressão de linhasubir até ao ponto de regulação superior, o controlador INTELLISYScomeça a contar. Se a pressão de linha permanecer acima do pontode regulação inferior durante o tempo estabelecido, o compressorpára. Ao mesmo tempo, aparece a mensagem de aviso RearranqueAutomático no mostrador para indicar que o compressor se desligouautomaticamente e voltará a arrancar automaticamente. Umrearranque automático acontece quando a pressão de linha cai parao ponto de regulação inferior.

Os pontos de regulação superior e inferior e a temporização daparagem são regulados no painel de controlo. Há uma demora de 10segundos depois da paragem durante os quais o compressor não voltaa arrancar mesmo que a pressão de linha caia abaixo do ponto deregulação inferior. Isto é para permitir ao motor parar por completo epara o controlador colher os dados actuais das condições defuncionamento. Se a pressão de linha estiver abaixo do ponto deregulação inferior no fim dos 10 segundos, a unidade arranca a menosque o temporizador de carga esteja regulado para mais de 10segundos.

Temporização de carga

Isto é o espaço de tempo em que a pressão de linha tem de estarabaixo do ponto de regulação em vazio antes do compressor carregueou arranque (se a unidade parou devido a uma situação dearranque/paragem automático). Este temporizador não atrasa a cargadepois de um arranque ou se o tempo estiver regulado para 0. Quandoo temporizador de carga fica activado, o mostrador muda para pressãode linha (se não estiver a apresentar pressão de linha nessa altura) edepois apresenta a contagem decrescente de espera para carga.Assim que a contagem decrescente chegar a 0, a unidade carrega ouarranca e o mostrador volta à pressão de linha. As setas de selecçãono mostrador estão inactivas durante o tempo de contagemdecrescente.

Operação de arranque/paragem automático

Quando está em funcionamento, o compressor tem que respeitardois intervalos de tempo específicos antes do controlador Intellisysparar a unidade numa situação de Arranque/Paragem Automático.

Um temporizador impede que o compressor arranqueautomaticamente mais de 6 vezes por hora ao exigir à unidade quetrabalhe pelo menos 10 minutos após cada arranque automático.

Este período de funcionamento de 10 minutos pode ser carregadoou em vazio ou uma combinação de ambos e permite a dissipação decalor gerado dentro da bobinagem do motor no arranque.

Depois do compressor ter completado as regulações dotemporizador, o controlador pára o compressor, liga a luz derearranque automático e apresenta AUTO–REARRANQUE nomostrador.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

O pressóestato 4APT continua a vigiar a pressão de descarga doconjunto e envia informação para o controlador que automaticamentere–arranca o compressor quando a pressão cai para a regulação de”em carga”.

OPÇÃO DE CARGA / DESCARGA DE UM PONTO AFASTADO

Esta opção permite ao operador carregar e descarregar a máquinadesde locais afastados.

Com esta opção activada, podem ser ligados dois interruptoresdiferentes (consulte o esquema eléctrico para localizações deinstalação). Estes interruptores são fornecidos pelo cliente.

OPÇÃO DE ARRANQUE/PARAGEM À DISTÂNCIA

A opção de arranque/paragem automáticos permite ao operadorcontrolar o compressor desde uma estação remota dearranque/paragem. Esta opção pode ser seleccionada a partir darotina de preparação do cliente.

Com esta opção activada, podem ser ligados ao INTELLISYS doisinterruptores diferentes para paragem/arranque de locais afastados.(Consulte o esquema eléctrico para localizações de instalação). Estesinterruptores são fornecidos pelo cliente e têm de ser do tipomomentâneo. Os contactos do interruptor de paragem estãonormalmente fechados / os contactos do interruptor de arranque estãonormalmente abertos.

O aviso que se segue tem de estar permanentemente afixado naunidade numa posição bem visível.

(Montado de fábrica nas máquinas 60Hz).

ADVERTÊNCIAEsta máquina está equipada com arranque e paragem àdistância.Desligue a corrente antes de fazer manutenção.Pode arrancar ou parar em qualquer altura.Trave e coloque etiquetas.Pode causar ferimentos graves ou morte.Veja o Manual de Instruções do Operador.

OPÇÃO DE RE–ARRANQUE APÓS FALTA DE CORRENTE

A opção de re–arranque após uma falta de corrente é para asinstalações que têm interrupções de alimentação da rede aocompressor e que têm de manter um abastecimento de ar comprimidosem interrupções. Quando esta opção está ligada, ela permite aocompressor re–arrancar automaticamente e carregar em 10 segundosapós a corrente ter sido restabelecida depois de uma interrupção. Sãodados avisos apropriados visíveis e audíveis antes do re–arranque.

CONTROLO DO SEQUÊNCIADOR

A possibilidade para controlo do sequênciador pode seracrescentada ao sistema de controlo electrónico pela utilização deuma interface de sequênciador. Esta opção esta disponível como umkit de instalação no local.

OPÇÃO TEMPORIZADA AVANÇO/ATRASO

Quando duas ou mais máquinas estão colocadas numa situaçãoAvanço/Atraso. Esta opção permite que as máquinas sejampermutadas de Avanço para Atraso a uma certa hora do dia.

OPÇÃO PROGRAMADA ARRANQUE/PARAGEM

Permite que a máquina seja arrancada ou parada a certas horas dodias.

INTERRUPTOR DE NÍVEL DE CONDENSADO ALTO

Esta opção evita altos níveis de condensado no separador dehumidade entre andares, proporcionando protecção adicional contraa passagem de condensado para o segundo andar do módulo decompressão. Se o sistema de drenagem do condensado ficar entupidoou inoperativo, este dispositivo assinala ao controlador para parar aunidade e apresenta um alarme NÍVEL DE CONDENSADO ALTO.Esta opção pode ser montada em fábrica ou encomendada como umkit para montagem no local.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC/WC��

��

39886551

Nota:1. Corte à rede e ramal do circuito de protecção são fornecidos pelo cliente.2. Linhas a tracejado representam a instalação eléctrica feita pelo cliente.3. O dimensionamento dos componentes eléctricos não fornecidos por Ingersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feito de acordocom a informação na placa de identificação do compressor, códigos eléctricos locais e nacionais.

CHAVE

PE Cabo de terra, terminal de rede

E1 Cabo de terra, painel traseiro.

E2 Cabo de terra, motor

E3 Cabo de terra, sub–base

E4 Cabo de terra, filtro RFI

E5 Cabo de terra, motor do ventilador

E6 Cabo de massa, transformadores de controlo

E7 Cabo de terra, caixa arrancador, porta.

E8 Cabo de terra, 6SV


E10 Cabo de terra, PCB1


GND Terra

DIS Corte de rede (fornecido pelo cliente).

L1–L3 Terminais da rede

1FU–3FU Fusíveis de controlo

(3FU tem de ser um fusível de acção rápida do tipo BBS).

T1 Transformador 110–1–50/120–1–60

Dimensões transformador/fusível:T1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A)

380 2,5 3,2 5,0580 3,5 5,0 5,0

1M Contactor de linha

2M Contactor de triângulo

1S Contactor de estrela

1MTR Motor principal de acionamento

2MTR Motor do ventilador

1OL Térmico de protecção do motor

MMS Arrancador manual do motor da ventoinha


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

RFI Relé de RFI

1LT Luz, corrente ligada – painel traseiro

2LT Luz, corrente ligada – painel de instrumentos

PCB1 Circuito impresso, abastecimento de corrente

ES Paragem de emergência

1SV Electroválvula (Carga)

6SV Electroválvula (dreno condensado entre andares)

9SV Electroválvula (dreno condensado descarga)

4SV Electroválvula (corte de água) (somente unidade de águaarrefecida)

RC1–3 Supressores de arco

SAR Parado em rearranque automático. use com o relé fornecidopelo cliente tendo um enrolamento para 110VCA – 50Hz,120VCA – 60Hz, 250mA máximo.

GW Saída aviso afastado – use com o relé fornecido pelo cliente tendo um enrolamentopara 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA máximo.

PORO Buzina, opção de rearranque após interrupção de corrente(opcional)

CLS Interruptor, nível condensado entre andares (opcional)

CON Controlador Intellisys

GA Contactos de alarme remoto

RSP Paragem remota

RST Arranque remoto

RLL Interruptor remoto primeiro/seguinte

RLE Interruptor afastado de activação de carga (Opcional).

RLU Interruptor afastado de carga/descarga (Opcional)

A1W Entrada 1# aviso auxiliares

A2W Entrada 2# aviso auxiliares

1AVPT Transductor de pressão, vacuo admissão

2APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar

3APT Transdutor de pressão, descarga segundo andar

4APT Transdutor de pressão, descarga unidade

50PT Transdutor de pressão, filtro do óleo montado

60PT Transdutor de pressão, óleo rolamento

2ATT Sensor de temperatura (RTD), descarga primeiro andar

3ATT Sensor de temperatura (térmico), entrada segundo andar

4ATT Sensor de temperatura (RTD), descarga segundo andar

5OTT Sensor de temperatura (térmico),óleo rolamento

7ATT Sensor de temperatura (térmico) descarga unidade

1TB Terminais

P7 Tomada de comunicações

P8 Tomada de comunicações

P9 Módulo de opções

BLK Preto

BLU Azul

GRN Verde

RED Vermelho

WHT Branco

INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO26

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

39898887

90–150kWAC 50Hz

CHAVE

A Área de espaço livre da porta da caixa do arrancador

B Exaustão de ar de refrigeração

C Entrada de ar

D Caixa do arrancador

E 1” BSPT União da tubagem de respiração

F 1/2” BSPT Dreno com electroválvula do condensado doarrefecedor final

G 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

H 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedorintermédio.

J 1/2” BSPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorintermédio

K Abertura de ventilação do vedante – não obture

L Drenos da base

M Canais para garfos do empilhador

N Posicionamento de entrada de potência para encanamento

P 2” BSPT Descarga de ar

INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO 27

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

90–150kWAC 50Hz

��

��

39898887

Notas:

1. Pesos aproximados:


2. Caudal de ar de arrefecimento: 425 m3/min – 15000 CFM.

3. Linhas de drenagem de condensado separadamente para umdreno aberto devido à diferença em pressões de dreno.

4. Quantidade do óleo de enchimento: 45 litros aproximadamente.

5. Todas as dimensões em milímetros.

6. Tolerâncias em todas as dimensões: ±6 mm

7. Folga recomendada em três lados 914. 1067 na frente do painel decomando ou mínimas exigidas pelo código de electricidade nacionalmais recente ou regulamentos locais aplicáveis.

8. A tubagem exterior não deve exercer quaisquer momentos ouesforços não absorvidos pela unidade. Use tamanho de tubo igual oumaior no local de descarga.

9. Não deve haver tubagem em plástico ou PVC ligada a esta unidadeou usada em quaisquer linhas a jusante.

10.As tampas dos orifícios para levantamento por levantador de garfodevem ser colocadas depois da unidade estar no lugar para reduzirruído e assegurar o devido arrefecimento do conjunto.

11.As tubagens de entrada e saída do compressor montadas no localnão podem aumentar a preffão total do ar em mais de 6mm de água.O respirador da caixa de engrenagens deve ser canalizado para oexterior.

12.A unidade tem uma válvula interna de retenção de descarga. Nãoé necessária uma válvula externa de retenção. É recomendada umaválvula de seccionamento.

13.O compressor deve ser aparafusado ao chão por quatro parafusosde 19mm posicionados conforme se mostra na folha 2 na vista defundo sendo o compressor selado com cortiça ou borracha.

14.Não canalize para um cabeçal comum a um compressor de pistão,a menos que o compressor de pistão utilize um amortecedor depulsação de descarga.

15. Indica centro de gravidade.

16.O dimensionamento de componentes eléctricos não fornecidos porIngersoll–Rand é da responsabilidade do cliente e deve ser feita deacordo com a informação da placa de características do compressore regulamentos eléctricos locais e nacionais.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E 1” BSPT União da tubagem de respiração

F 1/2” BSPT Dreno com electroválvula do condensado doarrefecedor final

G 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

H 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedorintermédio.

J 1/2” BSPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorintermédio


L Drenos da base


N 2” BSPT Saída de água

P 2” BSPT Entrada de água

S 2” BSPT Descarga de ar

T Posicionamento de entrada de potência para encanamento


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

Notas:



2. Caudal de ar de arrefecimento: 99 m3/min















17.Caudal de água 182 l/min.

182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E 1” NPT União da tubagem de respiração

F 1/2” NPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorfinal

G 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

H 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.

J 1/2” NPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorintermédio




P 2” NPT Descarga de ar


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

Notas:



















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E 1” NPT União da tubagem de respiração

F 1/2” NPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorfinal

G 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

H 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.

J 1/2” NPT Dreno com electroválvula do condensado do arrefecedorintermédio



N 2” NPT Saída de água

P 2” NPT Entrada de água

S 2” NPT Descarga de ar

T Posicionamento de entrada de potência para encanamento


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

Notas:



2. Caudal de ar de arrefecimento: 99 m3/min
















182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

85549756

200–300kWAC 50Hz

CHAVE



C Entrada de ar

D Canais para garfos do empilhador

E Flange ANSI da descarga de ar

F 1” BSPT União da tubagem de respiração

G Abertura de ventilação do vedante – não obture

H 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio

J 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedorintermédio.

K 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

L 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final

M Drenos da base



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549756 200–300kWAC 50Hz

Notas:






5. Todas as dimensões em polegadas (milímetros).












17.A caixa do arrancador indicada é cortada por dentro pelo clientepara a entrada da ligação de energia eléctrica. O tamanho exacto eposição são determinados pelo cliente de acordo com a nota 16.

18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar dearrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe daunidade para evitar a recirculação de ar de descarga quente.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

85549764 200–300kWWC 50Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E Caixa do arrancador

F 1”BSPT União da tubagem de respiração


H 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio

J 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedorintermédio.

K 1/4” BSPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

L 1/2” BSPT Dreno de condensado do arrefecedor final

N 11/2” BSPT Saída de água

P 11/2” BSPT Entrada de água

S 4” ANSI Descarga de ar


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549764

200–300kWWC 50Hz

Notas:


5400 kg (12000 lbs)



















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E Flange ANSI da descarga de ar

F 1”NPT União da tubagem de respiração


H 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio

J 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.

K 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

L 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor final

M Posicionamento de entrada de potência para encanamento


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

Notas:


















17.A caixa do arrancador indicada é cortada por dentro pelo clientepara a entrada da ligação de energia eléctrica. O tamanho exacto eposição são determinados pelo cliente de acordo com a nota 16.

18.Quando instalado no interior ou abrigado, a entrada de ar dearrefecimento ou a descarga tem de ser canalizada para longe daunidade para evitar a recirculação de ar de descarga quente.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

CHAVE



C Entrada de ar


E Caixa do arrancador

F 1”NPT União da tubagem de respiração


H 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor intermédio

J 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor intermédio.

K 1/4” NPT Dreno manual do condensado do arrefecedor final

L 1/2” NPT Dreno de condensado do arrefecedor final

N 11/2” NPT Saída de água

P 11/2” NPT Entrada de água

S 4” ANSI Descarga de ar


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

Notas:


5400 kg (12000 lbs)






7. Folga recomendada em três lados 925mm. 1075mm na frente dopainel de comando ou mínimas exigidas pelo código de electricidadenacional mais recente ou regulamentos locais aplicáveis.










17.Caudal de água



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

T4002

CHAVE

1. Compressor

2. Reservatório de ar

3. Secador de ar

4. Filtros do ar comprimido

5. Pontos de chamada do sistema

NOTA: O diagrama acima mostra duas instalações simples típicas. Os

itens de [2] a [5] são opcionais ou podem ser itens existentes nainstalação. Consulte o seu distribuidor/representanteIngersoll–Rand para recomendações específicas.

PREPARAÇÃO

Quando receber a máquina e antes de a pôr em serviço, éimportante que siga estritamente as instruções dadas em ANTES DOARRANQUE.

Assegure–se que o operador lê e compreende os avisos e consultao manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.

Assegure–se de que a posição do dispositivo de paragem deemergência é conhecido e identificado pelas suas marcas.Assegure–se de que ele funciona correctamente e de que o seumétodo de funcionamento é conhecido.

NOTATodas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em

contrário.

DESAMBALAMENTO

O compressor será normalmente entregue com uma capa depolietileno. Se for necessário usar uma faca para cortar essa capa,assegure–se que não danifica a pintura exterior do compressor.

Assegure–se de que todos os elementos de embalagem etransporte estão retirados.

IMPORTANTERemova todos os suportes de transporte especialmente os

contrafortes de apoio macios pintados comprimário.

Incorporados na base do compressor estão ranhuras que permitemque a máquina seja movida por um levantador de forquilha (4toneladas mínimo para 90–150kW, 125–200CV, 8 toneladas mínimopara 200–300kW, 250–400CV). Como alternativa pode ser fornecidauma armação especial para levantamento para permitir que umguincho ou guindaste mova o compressor.

Assegure–se de que são usadas as ranhuras correctas para osgarfos de levantamento ou os pontos marcados para atar/levantar querseja para elevar ou para transportar a máquina.

INSTALAÇÃO

O compressor pode ser montado em qualquer piso plano capaz deo aguentar. Recomenda–se uma área seca, bem ventilada onde aatmosfera seja tão limpa quanto possível.

Assegure–se de que a máquina fica firmemente posicionada numabase estável. Qualquer risco de movimento deve ser anulado pormeios adequados, especialmente para evitar qualquer esforço sobretubagens de descarga.

CUIDADO: É recomendado que se deixe o mínimo de 1 metro atoda a volta do compressor (É necessário mais espaço paraunidades arrefecidas a água para remoção do feixe de tubos –veja a planta de fundação. Se a altura ao tecto for limitada, entãoa exaustão deve ser conduzida ou desviada para longe damáquina.

IMPORTANTESe houver tubagem montada o respirador do cárter necessita

de ser ligado fora do encerramento para se evitar contrapressãono módulo de compressão.

Deve deixar–se espaço suficiente a toda a volta e por cima docompressor para permitir a dissipação eficaz do ar de refrigeraçãoque, e como consequência, reduzir o risco de recircular sempre omesmo ar de refrigeração pelo compressor.

Deve existir folga adequada em volta e por cima da máquina parapermitir um acesso seguro para as tarefas de manutenção.

As superfícies maciça podem reflectir os ruídos com um aumentoaparente no nível de decibeis. Quando a transmissão de som éconsiderável, pode colocar–se por baixo da máquina uma chapa deborracha ou de cortiça de maneira a reduzir o ruído.

Recomenda–se que sejam tomadas precauções quando se içamcomponentes pesados durante as reparações.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PRECAUÇÃOOs compressores de parafuso [1] não devem ser instalados

em sistemas com compressores alternativos sem um meio deisolamento, tal como um reservatório comum. Recomenda–seque os dois tipos de compressor sejam ligados ao reservatórioatravés de tubagens independentes.

PRECAUÇÃOPode ser perigoso usar na tubagem de ar, copos de filtro e

outros componentes em plástico sem protecções metálicas. Porrazões de segurança, em qualquer sistema em pressão devem serusados copos metálicos.

TUBAGEM DE DESCARGA

A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo diâmetro daligação de saida do compressor. Toda a tubagem e acessórios devemser adequados para a pressão de descarga.

ADVERTENCIA:Todo o equipamento de ar comprimido montado ou ligado àmáquina tem de ter pressões nominais de segurança de trabalhode pelo menos a da pressão nominal da máquina, e materiaiscompatíveis com o lubrificante do compressor (refira–se à secçãoINFORMAÇÕES GERAIS)

ADVERTENCIA:Se houver mais de um compressor ligado a equipamento comuma jusante, têm de ser montadas válvulas efectivas de retenção eseccionamento e controladas pelos procedimento de trabalho, demaneira a que as máquinas não possam acidentalmente ereciprocamente ser postas sob pressão.

Os arrefecedores intermédio e final incorporados reduzem atemperatura do ar comprimido abaixo do ponto de condensação (paraa maioria das condições ambiente), e assim, uma quantidadeapreciável de vapor de água é condensado. Para remover estacondensação, cada um dos compressores está equipado com duascombinações de electroválvula/separador de humidade. Como umadas electroválvulas descarrega a pressões diferentes, é muitoimportante que elas sejam canalizadas separadamente para umdreno a descoberto.

Deve ser montado um conjunto de drenagem e uma válvula decorte cerca da descarga do compressor. Deve ligar–se na base umalinha de drenagem ao dreno de condensado.

NOTA:A linha de drenagem deve estar inclinada para baixo a partir dabase para trabalhar devidamente.

É possível que apareça mais condensação se os tubos a jusantearrefecerem ainda mais o ar e os pontos baixos no sistema de tubagemdevem estar providos de purgas e de colectores de água.

CUIDADO:Não use o compressor para suportar o tubo de descarga.

Para assegurar um sistema eficiente e seguro é essencial revertoda a instalação de ar quando da instalação de um novo compressor.Um ponto a considerar é o arrastamento de liquidos. A instalação desecadores de ar [1] e separadores de condensados [3] é sempreaconselhável uma vez que se bem seleccionados e instalados podemreduzir a zero o arrastamento de liquidos.

Para se assegurar um funcionamento duradouro sem problemaspara um compressor com controlo EM LINHA – FORA DE LINHA,como o Sierra, o volume do sistema deve ser suficientemente grandepara manter os ciclos em vazio/carga a um mínimo (superior a 2minutos). Isto pode exigir a montagem de um receptor a jusante docompressor.

Recomendamos com insistência que se monte uma válvula deseccionamento perto do compressor e para se montarem filtros delinha [4].

ANTES DO ARRANQUE

Se a cablagem do controlo/motor eléctrico ficar sem isolamento ousaturada com deposições de humidade, tem de ser seca antes de setentar pôr qualquer parte do compressor electricamente activa.

Assegure–se que todas as pessoas são devidamentecompetentes quanto ao que diz respeito a isolamentos eléctricos.

Assegure–se que existe um procedimento de trabalho seguro quetenha sido publicado pelo pessoal responsável, e de que ele écompreendido por todo o pessoal envolvido no funcionamento docompressor.

Assegure–se que o procedimento de segurança a ser aplicado estábaseado nos regulamentos nacionais apropriados.

Assegure–se que o procedimento de segurança é semprecumprido.

LIGAÇÕES ELÉCTRICAS

Os cabos de alimentação devem ser dimensionados por umengenheiro electrotécnico competente para satisfazer todas asexigências eléctricas.

IMPORTANTECertifique–se que o circuito de controlo está ligado à

derivação do transformador que tem o mesmo valor da voltagemde abastecimento.

TUBAGEM DE ARREFECIMENTO DA ÁGUA

Devem ser montadas válvulas de seccionamento com drenoslaterais tanto nas linhas de tubagem de entrada de água como nas desaída de água.

Inspeccione cuidadosamente o seu circuito de água antes deinstalar o grupo compressor. Assegure–se de que a tubagem não temdepósitos de calcário que possam vir a restringir a passagem de águapara o conjunto Sierra.

Para o devido funcionamento do seu compressor é necessário queo caudal de água abaixo referido seja fornecido com uma temperaturamáxima de abastecimento de 27�C.

Podem ser alacanÇadas temperaturas mais altas atÉ 46�Caumentando o fluxo


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

TAMANHO SIERRA CAUDAL MÍNIMO DE ÁGUA(m3/h) (gal/min)

S90 (125HP) 7,5 (33)

S110 (150HP) 8,6 (38)

S132 (–) 9,6 (–)

S150 (200HP) 11,0 (48)

S200 (250HP) 13,6 (60)

– (300HP) – (72)

S250 (350HP) 19,1 (84)

S300 (400HP) 21,3 (94)

Devem ser montados manómetros de pressão e de temperatura natubagem de água para serem usados na detecção de quaisqueravarias no circuito de água.

A pureza da água é também extremamente importante.Ingersoll–Rand tem em armazém filtros para unidades em torres dearrefecimento com evaporação a descoberto, etc. onde estãopresentes no circuito de arrefecimento precipitados e partículas. Alimpeza dos arrefecedores resultante da existência de detritos é daresponsabilidade do cliente. Por isso, recomenda–se com insistênciaque sejam utilizados os devidos filtros de água . Em complemento, aqualidade da água tem de cumprir com os requisitos apresentadosmais adiante nesta secção em RECOMENDAÇÕES SOBRE AQUALIDADE DA ÁGUA.

SANGRAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA

Quando da montagem inicial, ou para arranque após a drenagemdo circuito de água, proceda da seguinte maneira para sangrar ocircuito.

1. Procure a válvula de sangragem do circuito de água no topo doarrefecedor intermédio.

2. Abra a(s) válvula(s) de água permitindo que a água corra para aunidade.

3. Abra a válvula de sangragem e sangre todo o ar do circuito.Quando aparece água na válvula de sangragem, feche–a.

O circuito está agora devidamente sangrado de ar.

DRENAGEM DO CIRCUITO DE ÁGUA

Se for necessário drenar completamente o circuito de água,proceda da seguinte maneira.

1. Desligue as linhas de entrada e descarga de água das ligaçõeslocalizadas na traseira da unidade.

2. Localize o arrefecedor de óleo retirando os paineis traseiro, centrale do lado esquerdo. Retire os dois bujões de drenagem localizados naextremidade do arrefecedor.

Deixe esvaziar completamente o circuito.

RECOMENDAÇÕES SOBRE A QUALIDADE DA ÁGUA

A qualidade da água é muitas vezes ignorada quando se examinao circuito de arrefecimento de um compressor arrefecido a água. Aqualidade da água determina a eficácia do regime de transferência decalor, assim como a maneira em que o débito de caudal continuadurante a vida útil da unidade. Deve notar–se que a qualidade da águausada em qualquer circuito de arrefecimento não permanececonstante durante o funcionamento desse circuito. A composição daágua é afectada por evaporação, corrosão, alterações químicas e detemperatura, arejamento e deposições biológicas e calcárias. Amaioria dos problemas num circuito de arrefecimento apresentam–seprimeiro como redução do regime de transferência de calor, depoisnuma redução do débito de caudal e finalmente danificando o circuito.

Existem muitos constituintes no circuito de água que têm de serequilibrados para se obter um circuito eficaz e estável. Devem sercontrolados os seguintes principais componentes.

CALCÁRIO: Deposições de calcário impedem a transferência eficazde calor, no entanto ajuda a evitar corrosão. Assim, uma fina camadauniforme de carbonato de cálcio é desejável nas superfícies interiores.Talvez o maior contribuinte para a formação de calcário seja aprecipitação de carbonato de cálcio existente na água. Isto dependeda temperatura e do pH. Quanto mais elevado for o valor pH, maior éa possibilidade da formação de calcário. O calcário pode sercontrolado através de tratamento da água.

CORROSÃO: Em contraste com a formação de calcário está oproblema de corrosão. Os cloretos causam problemas por causa doseu tamanho e condutividade. Níveis baixos de Ph, assim como níveiselevados de oxigénio dissolvido favorecem a corrosão.

INCRUSTAÇÕES: Substâncias orgânicas e biológicas (limos) podemtambém causar problemas, mas em ambientes com temperaturaselevadas tais como os com processos de arrefecimento eles não sãoum problema importante. Se criarem problemas com entupimentos,existem no mercado tratamentos de choque.

Para assegurar uma longa vida útil e um bom rendimento do circuitode arrefecimento do compressor, recomenda–se que sejamcumpridos os seguintes parâmetros para os diferentes constituintesda água:

Corrosão: (Dureza, Ph, total de sólidos dissolvidos, temperatura naentrada e alcalinidade devem ser analisados mensalmente, ou se semantiverem estáveis durante 3 a 4 meses devem ser analisadostrimestralmente.Concentração aceitável:

Índice Langelier 0 a 1

A concentração de ferro deve ser analisada mensalmenteConcentração aceitável

2 mg/l (2 ppm)

A concentração de sulfatos deve ser analisada mensalmenteConcentração aceitável

50 mg/l (50 ppm)

A concentração de cloretos deve ser analisado mensalmenteConcentração aceitável

50 mg/l (50 ppm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

A concentração de nitratos deve ser analisado mensalmenteConcentração aceitável

2 mg/l (2 ppm)

A concentração de sílica deve ser analisada mensalmenteConcentração aceitável

100 mg/l (100 ppm)

A concentração de oxigénio dissolvido deve ser analisada diariamentee, se estável, semanalmenteConcentração aceitável

0 mg/l (0 ppm) (o mais baixo possível)

As concentrações de gorduras e óleo devem ser analisadasmensalmenteConcentração aceitável

5 mg/l (5 ppm)

A concentração de amónia deve ser analisada mensalmenteConcentração

1 mg/l (1 ppm)

VERIFICAÇÃO DA ROTAÇÃO

ATENÇÃO:Se o compressor for posto a trabalhar com o sentido de rotaçãoinvertido, podem provocar–se danos no ”airend” que não serãoabrangidos pela garantia.

Coloque em cada um dos motores um autocolante com o sentidode rotação.

MOTOR DE ACCIONAMENTO

O sentido de rotação correcto para o motor é para a direita quandose olha desde a traseira ou ponta não motriz do motor.

Para verificação do sentido de rotação do motor do compressor, omotor deve trabalhar o mais curto espaço de tempo possível.

Depois de carregar no botão de arranque, carregueIMEDIATAMENTE NO BOTÃO DE ”PARAGEM DEEMERGÊNCIA”. Se a rotação do motor estiver incorrecta, ponhaa chave de corte principal na posição de OFF (desligada).

Abra a porta da caixa do arrancador.

Troque qualquer uma de duas linhas de ligação (L1, L2 ou L3) noarrancador. Feche e fixe a porta da caixa do arrancador. Volte averificar o sentido de rotação.

MOTOR DA VENTOINHA

Inspeccione o motor da ventoinha de arrefecimento. O sentido dasua rotação deve estar de acordo com o autocolante de rotação daventoinha colocado no motor da ventoinha. O ar de arrefecimento deveser expelido do topo da cobertura do compressor.

Se o sentido do motor não for o correcto, ponha a chave de corteprincipal na posição de OFF (desligada).

Troque entre si os dois cabos do motor da ventoinha no arrancadordo motor da ventoinha (MMS). Feche e segure a porta da caixa doarrancador.Volte a verificar se o sentido de rotação é o correcto.

CUIDADO:Não ponha a máquina a trabalhar com os paineis fora do lugarpois isso pode causar sobreaquecimento e expor os operador aaltos níveis de ruído.

Não ponha a máquina a trabalhar nem trabalhe com a máquina atemperaturas abaixo ou próximas de 0�C (32�F), porque ofuncionamento do sistema de regulação, a válvula de descarga, aválvula de segurança, fica comprometido. O DistribuidorIngersoll–Rand da sua área dará indicações sobre modificações paratrabalho a baixas temperaturas.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO S90 AC ��50Hz

S110 AC ��50Hz

S132 AC ��50Hz

S150 AC ��50Hz

PRESSÃO L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACIDADE

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACIDADE

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

CORRENTE DE CARGATOTAL (MÁXIMA)

380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318

CORRENTE DEARRANQUE (MÁXIMA)

380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3040 3095 3274 3275

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3270 3350 3400 3450

*Nível de pressão de som contínuo equivalente (posto de trabalho)(Carga nominal)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S250 AC ��50Hz

S300 AC ��50Hz

PRESSÃO L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACIDADE

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACIDADE

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4582 4702 4762

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

5222 5262 5512



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO S90 WC ��50Hz

S110 WC ��50Hz

S132 WC ��50Hz

S150 WC ��50Hz

PRESSÃO L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACIDADE

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACIDADE

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782


380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318


380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3195 3250 3429 3430

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3425 3505 3555 3605



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S250 WC ��50Hz

S300 WC ��50Hz

PRESSÃO L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACIDADE

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACIDADE

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4190 4310 4370

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

4830 4870 5120



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 125HP AC60Hz

150HP AC60Hz

200HP AC60Hz

PRESSÃO L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACIDADE

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,5

CAPACIDADE

ft3/min.

585 523 477 690 690 565 911 854 759


460VA

178 214 260


575VA

142 165 208


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14069 14599 14599

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

15185 15835 15835



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 250HP AC60Hz

300HP AC60Hz

350HP AC60Hz

400HPAC

60Hz

PRESSÃO L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACIDADE

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACIDADE

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 125HP WC60Hz

150HP WC60Hz

200HP WC60Hz

PRESSÃO L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACIDADE

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,52

CAPACIDADE

ft3/min.

585 523 477 691 691 565 912 855 760


460VA

168 193 246


575VA

134 155 197


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

75 ± 3 75 ± 3 75 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14841 15350 15350

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

16248 16587 16951



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 250HP WC60Hz

300HP WC60Hz

350HP WC60Hz

400HPWC

60Hz

PRESSÃO L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACIDADE

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACIDADE

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NíVEL DE RUíDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863


DADOS ELÉCTRICOS

Deve montar–se junto do compressor um interruptor de corteeléctrico independente.

Os cabos eléctricos devem ser dimensionados pelocliente/Instalador eléctrico, de modo a assegurar um circuitoequilibrado e não sobrecarregado por outros equipamentos eléctricos.O comprimento da linha a partir do quadro de alimentação é critico,uma vez que as quedas de tensão podem comprometer o bomfuncionamento do compressor. A dimensão do cabo pode variarconsideravelmente, pelo que a entrada de potência foi deixada embranco para se adaptar a qualquer utilizador.

As ligações do cabo de alimentação aos terminais L1–L2–L3devem estar limpas e bem apertadas.

A tensão aplicada deve ser compativel com a chapa decaracteristicas do motor e do compressor.

O transformador do circuito de comando tem ligações paradiferentes tensões. Antes do arranque certifique–se que as ligaçõessão as adequadas à tensão existente.

PRECAUÇÃO:Nunca ensaie a resistência de isolamento de qualquer parte

dos circuitos eléctricos da máquina, incluindo o motor semdesligar completamente o controlador Intellisys.

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO54

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INTERRUPTOR DE PARAGEM DE EMERGÊNCIA (1)

Quando se carrega neste interruptor, o compressor páraimediatamente. O compressor não pode voltar a arrancar sem que ointerruptor seja manualmente rearmado. Para armar, rode–o para adireita.

LUZ DE AVISO DE ENERGIA LIGADA (2)

Esta luz indica que está corrente presente para o circuito decontrolo e de que está preparada a linha de abastecimento paraarranque.

Antes do arranque do compressor, assegure–se que:

. El sistema ha sido inspeccionado y conectado a tierra.

. Ninguna persona se encuentre en una situación de riesgo.

BOTÕES DE PRIMIR

ARRANQUE (3)

Se o mostrador apresentar PRONTO ARRANQUE, quando secarrega neste botão o compressor arranca. O compressor arrancanum estado de em vazio e depois carrega–se automaticamente deacordo com a chamada.

PARAGEM EM VAZIO (4)

Carregando neste botão activa–se a sequência de paragem emvazio. Se o compressor estiver a trabalhar em carga, descarrega–se.Dez segundos depois pára. Se o compressor estiver a trabalhar emcarga , pára imediatamente.

DESCARGA (5)

Carregando neste botão leva o compressor a descarregar e a ficarem vazio. O mostrador indica que a máquina está TRABALHAR EMVAZIO e MODO: EM VAZIO.

CARGA (6)

Carregando neste botão leva o compressor a carregar se ocompressor está a trabalhar e se a PRESSÃO DE DESCARGA formenor que a PRESSÃO EM CARGA. Também faz a máquina voltaraos modo de funcionamento especificado pelo ponto de regulaçãoMODO DE FUNCIONAMENTO.

Os outros cinco botões dão acesso para várias funções econdições de funcionamento de máquina seleccionávels pelooperador.

SETAS (7)

Estes botões de para cima e para baixo têm funções múltiplasrelacionadas com o lado direito do écran de apresentação. Quandosão apresentadas listas, os botões são usados para se correr paracima ou para baixo entre os itens da lista. A(s) seta(s) apresentada(s)no canto superior direito do écran indicam quando se pode correr paracima (designado pela ponta de seta a indicar para cima) e/ou parabaixo (designado pela ponta de seta a indicar para baixo) na lista.

Quando o valor de um parâmetro de funcionamento de máquinaespecífico está realçado no écran para fins de alteração desse valor,estes botões são usados para alterar esse valor.

INSTRUÇÕES DE FUNCIONAMENTO 55

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

BOTÕES DE APRESENTAÇÃO (8)

As funções dos três botões por baixo do écran de apresentaçãoalteram e são definidas pelas palavras imediatamente acima delas nalinha ao fundo do écran. Cada função, como por exemplo MENUPRINCIPAL, CONDIÇÃO, etc. vem descrito na respectiva secçãodeste manual.

–CONDIÇÃO ACTUAL–�

� 6,95 bar�

[101] [psi] TEMPERAT DESC UNIDADE

204�C [400�F]

FUNCION EM CARGA TEMPERATURA 1º ANDAR

MODO: CARGA/VAZIO 215�C [419�F]

� MENU PRINC.

MICROPROCESSADOR INTELLISYS

O compressor sem óleo SIERRA inclui um microprocessadorINTELLISYS com base num módulo de comando que fornece o pacotede arranque, comando de funcionamento e comando de segurança docompressor. Para fins de comunicação, o controlador INTELLISYSoferece uma tomada de comunicaçães sa série RS485.

O écran de apresentação está dividido em três áreas funcionais,como se pode ver no écran de CONDIÇÃO ACTUAL típico aquiilustrado.

O lado esquerdo (área 1) mostra continuamente a pressão dedescarga da unidade em números grandes, com a linha imediatamenteabaixo dos números a apresentar as condições de funcionamento damáquina e a linha abaixo a apresentar o modo presente defuncionamento.

A área do lado direito (área 2) mostra diversos itens ou listas comoas leituras do CONDIÇÃO ACTUAL da máquina, o MENUPRINCIPAL, as listas dos REGUL OPERADOR do operador, etc.Qualquer uma das listas pode ser corrida para baixo e para cimaquando se carrega nos botões de seta à direita do écran. A(s) seta(s)pequena(s) apresentadas no canto superior do lado direito do écranindicam quando se pode correr para cima (representado pela ponta daseta a apontar para cima) e/ou para baixo (representado pela ponta daseta a apontar para baixo) ao longo da lista. Os botões de seta sãotambém usados para alterar um valor de item individual. Em certasalturas, itens e/ou os seus valores são ”salientados”. Isto quer dizerque eles são apresentados em caracteres brilhantes sobre um fundonegro.

O fundo do écran está dividido em terços com as palavras dentrode cada caixa pequena a indicar a função do botão imediatamente porbaixo. As palavras alteram nestas caixas segundo as acções que sãopermitidas em qualquer momento específico. A acção resultante de secarregar em cada um destes botões está indicada no Fluxograma doPainel do Operador mais adiante nesta secção. Isto pode ser usadocomo referência rápida de como escalonar o écran do controladoratravés de qualquer função desejada.

CONDIÇÃO ACTUAL

O écran CONDIÇÃO ACTUAL é considerado o mostrador ”normal”apresentado pelo controlador.

Os itens que se seguem e os seus valores actuais podem serapresentados do lado direito do écran carregando–se nos botões deseta para cima e para baixo.

Itens de CONDIÇÃO ACTUAL

Temperatura 1º AndarPres. Entrada 2º AndarTemp. Entrada 2º Andar Press Descar 2º AndarTemp. Descar. 2º Andar Vácuo EntradaQueda Pres Filtro ÓleoTemp. Óleo RolamentoPress. Óleo RolamentoHoras TotalHoras em CargaPress Desc UnidadeNome Programa

O controlador volta automaticamente a este écran CONDIÇÃOACTUAL de qualquer outro écran se não se carregar em nenhumbotão dentro de 30 segundos.

Pode ter–se acesso ao écran de MENU PRINCIPAL do écranCONDIÇÃO ACTUAL carregando–se no botão MENU PRINCIPAL,identificado pelas palavras ”MENU PRINCIPAL” na linha de fundo doécran directamente por cima do botão central.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CONDIÇÃO ACTUAL

MENU PRINC.

PONTOS REGOPERADOR

ITEMS DEPONTOS DE

AFINAÇÃ0 DOOPERADOR

OPÇÕES

VOCI OPZIONI

CALIBRAGEMSENSOR

VOCI –CALIBRAZIONE

SENSORE

HISTÓRIAALARME

VOCI STORIAALARME

CANCELE OU FIXE SERVÇO DE ALARMECANCELE OU FIXE CANCELE OU FIXE

NOTA: Use as setas para cima e para baixo para se correr entreselecções. Os itens são realçados em modo de apresentaçãoinversa.

(1) Seleccionar o item realçado apresenta o menu correspondente.

(2) Seleccionar o item realçado coloca o valor em modo de editar. Istoé indicado somente pela apresentação do valor em modo deapresentação inversa.

(3) As setas PARA CIMA e PARA BAIXO alteram o valor.Carregando em ”Cancelar” faz sair do modo de editar e deixa o

valor inalterado.Carregando em ”Afinação” salva o novo valor e faz piscar esse

valor para indicar aceitação.

(4) Carregando em ”Cancelar” faz sair do modo de calibragem.Carregando em ”Calibrar” calibra o sensor seleccionado.

(5) Use as setas PARA CIMA e PARA BAIXO para correr pela lista deitens de estado.

–MENU PRINC.–�

6,90 bar

[100] [psi] PONTOS REG OPERADOR

OPÇÕES

PRONTOARRANQUE

CALIBRAGEM SENSOR

HISTÓRIA ALARME

CONDIÇÃO SELECCIONAR

MENU PRINCIPAL

O écran de MENU PRINCIPAL é o ponto a partir do qual se podeter acesso a várias funções de operador. Consulte o Fluxograma doPainel do Operador.

Cada uma das funções pode ser seleccionada usando as setaspara cima e para baixo para a realçar no écran.

O controlador vai para a função realçada se o botãoSELECCIONAR for carregado ou volta ao écran de CONDIÇÃOACTUAL se for carregado o botão de CONDIÇÃO.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–PONTOS REG OPERADOR–�

6,90 bar

[100] [psi] PRESSÃO EM VAZIO

7,2 bar [103 psi]

PRONTOARRANQUE

PRESSÃO EM CARGA

6,5 bar [94 psi]

CONDIÇÃO MENU PRINC. SELECCIONAR

PONTOS DE AFINAÇÃO DO OPERADOR (PONTOS REGOPERADOR)

Pontos de afinação são variáveis reguláveis pelo utilizador nalógico do controlador e que podem ser estabelecidos usando–se oécran de PONTOS DE AFINAÇÃO DO OPERADOR.

O nome e valor de cada um dos pontos de afinação indicados aseguir pode ser visto no écran correndo–se a lista para cima e parabaixo usando os botões de seta.

PARA UNIDADES MÉTRICAS:

PONTOS DE ESCALAESCALONAMENTO AFINAÇÃO DO UNIDADE OPERADORPrimeiro/Seguinte* Primeiro/Seguinte

Pressão Fora de 4,1 a 0,1 barg

Linha Primeiro NOMINAL +0,2

Pressão Em 3,5 a 0,1 barg

Linha Primeiro EM VAZIO –0,7

Desvio Seguinte 0 a 3,0 0,1 barg

Tempo Atraso 0 a 60 1 SEG

Carga

Intervalo 60 a 360 1 SEG

condensado

Tempo 2 a 20 1 SEG

descarga condensad

Tempo Delta– 10 a 20 1 SEG

Estrela

Temperatura 149 a 1 °CMáx. 1º Andar

Temperatura Máx–56 a *** 1 °CMáx. 2º Andar

Contraste Écran 0 a 10 1 –––

* A opção ”primeiro/seguinte” permite ao cliente escolher umcompressor como o ”primeiro” e quaisquer outros como o compressor”seguinte” (simula o modo de um sequênciador). As pressões doscompressores em linha e fora de linha são determinadas pelasubtracção do ponto regulado de desvio do ”seguinte” dos pontos deregulação de ”em linha e fora de linha” do ”primeiro” compressor.

**Não se aplica aos arrancadores automáticos na linha.

Temperatura Máx. 1º Andar:226,7°C – para 7 e 8,5 bargunidades nominais237,8°C – para 10 bargunidades nominais

Temperatura Máx. 2º Andar:220°C – para 7 barg unidades nominais252,2°C – para 8,5 barg unidades nominais271,1°C – para 10 barg unidades nominais

PARA UNIDADES INGLESAS/US:

PONTOS DE ESCALAESCALONAMENTO AFINAÇÃO DO UNIDADE OPERADORPrimeiro/Seguinte* Primeiro/Seguinte

Pressão Fora de 60 a 1 psig

Linha Primeiro NOMINAL +3

Pressão Em 50 a 1 psig

Linha Primeiro EM VAZIO –10

Desvio Seguinte 0 a 45 1 psig

Tempo Atraso 0 a 60 1 SEG

Carga

Intervalo 60 a 360 1 SEG

condensado

Tempo 2 a 20 1 SEG

descarga condensad

Tempo Delta– 10 a 20 1 SEG

Estrela

Temperatura 300 a 1 °FMáx. 1º Andar

Temperatura Máx–100 a *** 1 °FMáx. 2º Andar

Contraste Écran 0 a 10 1 –––

* A opção ”primeiro/seguinte” permite ao cliente escolher umcompressor como o ”primeiro” e quaisquer outros como o compressor”seguinte” (simula o modo de um sequênciador). As pressões doscompressores em linha e fora de linha são determinadas pelasubtracção do ponto regulado de desvio do ”seguinte” dos pontos deregulação de ”em linha e fora de linha” do ”primeiro” compressor.

**Não se aplica aos arrancadores automáticos na linha.

Temperatura Máx. 1º Andar:440°F – para 100 e 125 psig nominais460°F – para 150 psig nominais

Temperatura Máx. 2º Andar:428°F – para 100 psig unidades nominais486°F – para 125 psig unidades nominais520°F – para 150 psig unidades nominais

Pontos de afinação associados com opções vem descritos dassecções de OPÇÕES.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Um valor de regulação pode ser mudado destacando o item ecarregando no botão SELECCIONAR para destacar só ovalor.Quando somente fica destacada a linha do valor, o valor pode serajustado usando–se os botões de seta para cima e para baixo. Osbotões CANCELAR e FIXAR aparecem nesta altura. Carregue nobotão FIXAR para entrar com o novo valor ou carregue emCANCELAR para voltar ao valor de ponto de regulação anterior a terusado as setas. O valor apresentado pisca duas vezes para indicarque entrou no ponto de regulação e o par de itens de ponto deregulação e as linhas de apresentação de valor mais uma vezaparecem juntas destacadas.

Pode sair–se de pontos de afinação do operador carregando–senos botões CONDIÇÃO ou MENU PRINCIPAL. Se não se carregarem nenhum botão no espaço de 30 segundos, o mostrador volta aoécran de CONDIÇÃO ACTUAL.

–OPÇÖES–�

6,90 bar

[100] [psi] AUTO–ARRANQUE

DESLIGADO

PRONTOARRANQUE

AUTO–REARRANQUE

2–15 MINUTOS


OPÇÕES

As opções são ligadas e desligadas e os seus valores associadosestabelecidos usando–se o écran de OPÇÕES.

Algumas opções necessitam maquinaria adicional e o ”Módulo deOpção” correcto para ligarem ao controlador. O nome e valor de cadauma das opções seguintes pode ser visto correndo a lista para cimae para baixo usando os botões de seta.

Itens de Escala EscalonamentoOPÇÕES UnidadeTempo de 2 a 15 1 min

Rearranque Automático

Rearranque SIM/NÃO

Automático

Sequênciador SIM/NÃO

Arranque/Paragem SIM/NÃO

Remota

*Rearranque Falta SIM/NÃO

de Corrente

*Tempo Rearranque 10 a 120 1 seg

Falta de Corrente

Nível Condensado SIM/NÃO

instalado

Avanço/Atraso 0–750 1 hora

Comprimento de ciclo

*Programado 00:00 – 23:59 – Hr: Min

Arranque

*Programado 00:00 – 23:59 – Hr: Min

Paragem

*Requere um módulo de opção para ser acrescentado ao controlador.

O valor de um item de Opções pode ser alterado da mesma maneiraque se alteram os valores de PONTOS DE AFINAÇÃO DOOPERADOR.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–CALIBRAGEM SENSOR–�

6,90 bar

[100] [psi] –CALIBRAGEM SENSOR–

CALIBRAR

PRONTOARRANQUE

SENSOR 3AVPT

CALIBRAR


CALIBRAGEM DE SENSORES (CALIBRAGEM SENSOR)

A calibragem do sensor de pressão é feita através do écran deCALIBRAGEM SENSOR. A calibragem de sensor só pode ter lugarquando a máquina está parada e isolada do sistema de ar comprimidoe totalmente sem pressão (de outro modo, o 4APT falha porquecontinua em linha com o sistema. A calibragem necessita somente deser feita depois de ter sido substituido um sensor ou o própriocontrolador INTELLISYS.

Cada um dos sensores abaixo indicados pode ser seleccionadousando os botões de seta para cima e para baixo para o realçar noécran.

Itens de CALIBRAGEM SENSORESSensor 1AVPT (Entrada vácuo)Sensor 2APT (Entrada 2º Andar)Sensor 3APTSensor 4APT (Descarga do Conjunto)Sensor 5OPT (Entrada Filtro Óleo)Sensor 6OPT (Óleo rolamento)

Seleccione o sensor realçado carregando no botãoSELECCIONAR. Carregue no botão CALIBRAR para iniciar oprocesso de calibragem automática, ou carregue no botãoCANCELAR para não o calibrar e para voltar à lista dos sensores.

–HISTÓRIA ALARM–�

6,90 bar

[100] [psi] HISTÓRIA ALARM 1

SOBRECAR MOTOR PRINC

PRONTOARRANQUE

HISTÓRIA ALARM 2

TEMP DESC AIREND ALTA


Pode sair–se do écran de calibragem carregando–se no botão deCONDIÇÃO ou de MENU PRINCIPAL. Se não se carregar emnenhum botão no espaço de 30 segundos, o mostrador volta ao écrande CONDIÇÃO ACTUAL.

REGISTO DE ALARMES (HISTÓRIA ALARME)

A Registo de Alarmes apresenta cada uma das mensagens deAlarme para os últimos 15 Alarmes ocorridos na máquina.Proporciona também acesso à apresentação das condições defuncionamento da máquina que existiam na altura de cada Alarme. Oprimeiro alarme apresentado, ”Alarm History 1” (Registo de Alarme 1)representa o Alarme mais recente. Repare que Alarmes dePARAGEM DE EMERGÊNCIA múltiplos e consecutivos não sãoregistados como Alarmes individuais, sendo somente apresentado oprimeiro.

Cada uma das últimas 15 mensagens de Alarme pode ser vistacorrendo o Registo de Alarmes para cima e para baixo usando osbotões de seta. Carregando no botão SELECCIONAR quando um dosAlarmes está realçado apresenta a lista de valores de máquina queexistiam na altura em que ocorreu aquele Alarme.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

HISTÓRIA ALARM 1�

6,90 bar

[100] [psi] PRESS DESC UNIDADE

13,7 bar [198 psi]

PRONTOARRANQUE

TEMPERAT DESC UNIDADE

40�C [104�F]

CONDIÇÃO MENU PRINC. ALARM PRÉVIOS

O nome e valor de cada um dos itens abaixo indicados pode servisto correndo a lista para cima e para baixo com os botões de seta.Carregando no botão ALARM HIST (REGISTO DE ALARMES) fazvoltar ao écran REGISTO DE ALARMES.

Itens de ALARM PRÉVIOS Pressão de DescargaPres. Entrada 2º AndarTemp. Entrada 2º Andar Press Descar 2º AndarTemp. Descar. 2º Andar Temp. Óleo RolamentoPress. Óleo RolamentoVácuo EntradaFiltro EntradaQueda Pres Filtro ÓleoHoras TotalHoras em CargaPressão Desc Unidade

Pode sair–se de registo de alarmes carregando–se no botão deCONDIÇÃO ou de MENU PRINCIPAL. Se não se carregar emnenhum botão no espaço de 30 segundos, o mostrador volta ao écrande CONDIÇÃO ACTUAL.

AVISOAVISO

6,90 bar

[100] [psi] MUDAR FILTRO ENTRADA

FUNCION EM VAZIO CARR 2 VESES REARMAR

MODO: MOD/ACS

CONDIÇÃO MENU PRINC. REARMAR

Quando ocorrer um Aviso, aparece a palavra AVISO a piscar nomostrador do écran, em letras grandes como acima se indica. Amensagem apresentada indica o que causou esse aviso.

Se existirem Avisos múltiplos, as setas pequenas para cima/parabaixo aparecem no canto superior direito do écran de apresentação.Os Avisos múltiplos podem ser vistos carregando–se nos botões deseta para cima e para baixo. Carregando no botão CONDIÇÃOapresenta o écran de CONDIÇÃO ACTUAL com o botão de AVISO aindicar que existe ainda um Aviso.

–CONDIÇÃO ACTUAL–�

6,90 bar

[100] [psi] TEMPERAT DESC UNIDADE

204�C [400�F]

FUNCION EM VAZIO TEMPERATURA 1º ANDAR

MODO: MOD/ACS 216�C [421�F]

AVISO MENU PRINC.

Carregando no botão AVISO faz voltar ao écran a apresentação deAVISO e o botão de REARMAR.

Um Aviso tem de ser rearmado pelo operador carregando duasvezes no botão REARMAR.

As mensagens de Aviso possíveis são as que se seguem:

MUDE FILTRO ADMISS (MUDAR FILTRO ENTRADA)– Acontece seAVPT1 for superior a 0,048 bar (0,7 psi) de vácuo e a unidade estivertotalmente carregada.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MUDE FILTRO OLEO – ALTA PERDA CARGAIsto acontece se 50PT – 60PT é maior do que 0,9 bar(13psi) e 50TT

é superior a 43�C(110�F).

FALHA SENSOR (AVARIA SENSOR) – Acontece sempre que umsensor seja reconhecido em falta ou avariado. Os sensores afectadospor este aviso são 5OPT, 3ATT, 7ATT.

O sensor que falha é apresentado juntamente com a mensagem defalha de sensor.

AVISOS DE MANUTENÇÃO

Descrição Intervalo de do aviso tempo (Horas de

funcionamento)Serviço necessário após 150 horas (inicial) depois cada 2000 horas.

Para informar o operador do serviço necessário, podem serapresentadas mensagens adicionais em unidades com contratos deassistência.

ALARME

6,90 bar

[100] [psi] T. AR ARREFECEDOR ALTA

66�C [151�F]

PARADO PORALARME

MODO: CARGA/VAZIO CARR 2 VESES REARMAR

CONDIÇÃO MENU PRINC. REARMAR

ALARMES

Quando ocorre um Alarme, a palavra ALARME aparece a piscar noécran em letras grandes como acima ilustrado. A mensagem nomostrador indica a causa do Alarme.

Carregando no botão de CONDIÇÃO faz apresentar o écran deCONDIÇÃO DE ALARME. A presença do botão de ALARME indicaque existe ainda um estado de Alarme. Estado de Alarme é a lista dascondições de funcionamento da máquina que existiam no momento doalarme.

–ESTADO DE ALARME–�

6,90 bar

[100] [psi] T. AR ARREFECEDOR ALTA

66�C [151�F]

PARADO PORALARME

TEMPERAT DESC UNIDADE


ALARME MENU PRINC.

O nome e valor de cada um dos itens indicados pode ser vistocorrendo a lista para cima e para baixo com os botões de seta.Carregar no botão de ALARME faz voltar o mostrador ao écran deAlarme e ao botão de REARMAR.

O Alarme tem de ser rearmado pelo operador carregando duasvezes no botão de REARMAR. Quaisquer excepções vêm explicadasnas descrições de alarme.

As mensagens de Alarme possíveis são as que se seguem:

Restrição na Entrada – Aparece se (1) a unidade está a trabalhar emvazio e 1AVPT é superior a 0,9 barg (13,3 psig) vácuo ou (2) aunidade está a trabalhar em carga e 1AVPT é superior a 0,2 barg (3psig) vácuo.

Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES MÉTRICAS) – Aparece se apressão do arrefecedor intermédio for superior a 2,96 barg e atemperatura de descarga do primeiro andar for superior a 221�Cpara unidades de 10 barg nominais ou 210�C para unidades de7 e 8,5 barg nominais. Este alarme dá–se também quando a unidadeestá descarregada e 2APT é superior a 0,33 barg.

Pres. Arrefecedor Alta (UNIDADES INGLESAS) – Aparece se apressão do arrefecedor intermédio for superior a 43 psig e atemperatura de descarga do primeiro andar for superior a 430�Fpara unidades de 150 psig nominais ou 410�F para unidades de100 e 125 psig nominais. Este alarme dá–se também quando aunidade está descarregada e 2APT é superior a 5 psig.

Pres. 2º Andar Alta – Aparece se 3APT for superior à pressão dedescarga nominal mais 1 bar (15 psi).

Pres. de Linha Ar Alta – Aparece se 4APT for superior à pressãode descarga nominal mais 1 bar (15 psi).

Pr. Óleo Rolamen Baixa – Aparece se 6OPT for inferior a 2,27 barg(34 psig) durante 2 segundos e a unidade estiver a trabalhar.

Temp. 1º Andar Alta– Aparece se 2ATT for superior ao ponto deregulação de temperatura do 1º andar. Veja pontos de regulação dooperador.

T Ar Arrefecedor Alta – Aparece se 3ATT for superior a 60�C(140�F).

Temp. 2º Andar Alta – Aparece se 4ATT for superior ao ponto deregulação de temperatura do 2º andar. Veja pontos de regulação dooperador.

Temperatura Alta Óleo Rolamento – Aparece se 5OTT for superiora 77�C (170�F).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Avaria Arrancador 1SL, Avaria Arrancador 2SL – Acontece se (1)as bobinas do arrancador estão activadas e o contacto auxiliar nãofecha ou (2) a bobina do arrancador está desactivada e o contactoauxiliar não abre. ”1SL” é a avaria para contactor 1M. ”2SL” é a avariapara contactor 2M ou 1S. Este alarme não é detectado durante os doisprimeiros segundos de funcionamento.

Sobrecarga Motor Princ – Aparece se o contacto do relé desobrecarga do motor abre.

Sobrecarga Motor Vent – Aparece se o contacto do relé desobrecarga do motor da ventoinha abre.

Avaria Paragem Dist – Aparece se a opção ARRANQUE/PARAGEMREMOTO fica habilitada, o botão de paragem remota permaneceaberto e qualquer botão de arranque é carregado.

Avaria Arranque Dist – Aparece se a unidade é posta a trabalhar pelobotão de arranque remoto e o botão permanece fechado por 7segundos depois da unidade arrancar.

Avaria Sensor – Aparece quando um sensor é reconhecido como emfalta ou avariado. Os sensores afectados por este alarme são 1AVPT,2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT.

Condens. Arrefec. Alto – Aparece se NÍVEL CONDENSADOINSTALADO é SIM na rotina de regulação e o nível de condensado noseparador de humidade do arrefecedor intermédio sobe ao nível dointerruptor e permanece aí durante um minuto.

Paragem Emergência – Aparece quando o botão de PARAGEMEMERGÊNCIA está ligado.

Alarmes Verificação Inicial –Os alarmes seguintes só aparecem quando a máquina não está a

trabalhar. Estes alarmes estão relacionados com alta temperatura,perda de potência e calibragem de sensores. Eles têm o mesmo modode apresentação que os outros alarmes.

Temp. 1º Andar Alta – Aparece se 2ATT for superior a 95% doponto de regulação de temperatura do 1º andar.

Temp. 2º Andar Alta – Aparece se 4ATT for superior a 95% do pontode regulação de temperatura do 2º andar.

Temperatura Alta Óleo Rolamento – Aparece se 5OTT for superiora 72,8�C (163�F).

Controlo Energia/Fase CK – Aparece se o controlador detectarperda de potência de controlo de 110VCA.

Verifique Pontos Regulação – Aparece se o controlador determinouque alguns dos dados guardados na memória contêm valoresinaceitáveis.

Calib. Inválida – Aparece se o valor de zero do sensor está a + 10%da sua escala.

2º Andar Acima da Proporção – Aparece quando a máquina não estácarregada e a pressão de descarga do 2º andar é superior a 3,4 barg(50 psig).

ANTES DO ARRANQUE

ADVERTÊNCIAS: Assegure–se de que todos os resguardos deprotecção estão no seu lugar antes de tentar arrancar a máquina.

1: Assegure–se que a instalação eléctrica foi inspeccionada e ligadaà terra.

2: Verifique o nível de lubrificante no visor. Ateste de lubrificante se fornecessário.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

3: Assegure–se de que a válvula de descarga está aberta.

4: Ligue o seccionador principal. A luz de tensão disponível acenderá,indicando a disponibilidade de potência e tensão de comando.

5: Assegure–se que ninguém está em local perigoso.

6: Assegure–se que o motor e o equipamento eléctrico não esteveexposto ou saturado de humidade / água. (Veja a secção deinstalação).

SAIDA DE SERVIÇO

Quando a máquina estiver para ser permanentemente retirada deserviço ou desmantelada, é importante assegurar que todos os riscossejam ou eliminados ou comunicados ao receptor da máquina. Emespecial:–

. Não destruir baterias ou componentes que contenham amiantosem isolar os materiais em segurança.

. Não dispor de quaisquer reservatórios para pressão que nãoestejam claramente marcados com a sua placa de dados deidentificação relevante ou serem entregues inutilizados por furos oucortes etc.

. Não deitar lubrificantes ou líquidos de arrefecimento no solo ou emesgotos.

. Não dispor da máquina completa sem documentação relacionadacom o seu uso.

MANUTENÇÃO64

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERÍODO MANUTENÇÃO

Diariamente Verifique o nível do óleo de lubrificação eateste se for necessário.

Verifique a diferença de pressão no filtro doóleo.

Verifique a diferença de pressão no filtro doar.

Verifique a eficiência do dreno decondensado.

Primeiras 150 horas Substitua o elemento do filtro do óleo

Limpe os filtros de condensado.

1 mesa AC Veja se os o(s) arrefecedor(es) têmsujidade acumulada. Limpe–ossoprando–os com ar se for necessário.

Cada 3 meses Manobre manualmente as válvulas desegurança para verificar que o mecanismodas válvulas está a funcionar devidamente eque é libertada uma pequena quantidade dear.

Verifque todas as mangueiras. Veja sinais dedeterioração, endurecimento, gretas etç.

2000 horas Lubrifique o rolamento da ponta mandantedo motor principal.Lubrifique o rolamento da ponta nãomandante do motor principal.

4000 horas Reconstrua as electroválvulas decondensado usando os kits de reparação nolocal.

4000 horas/6 meses Inspeccione os silenciadores da purga esubstitua–os se for necessário.Limpe o respiradouro da caixa deengrenagens.

6 meses Verifique a calibragem do transdutor depressão.Mude o elemento do filtro de ar. (Substitua–omais frequentemente se as condições locaisde trabalho assim o exigirem).

8000 hrs Inspeccione os contactores do arrancador,substitua–os se for necessário.

Substitua o assento da válvula de retençãoe mola usando o kit de reparação.

Reconstrua a válvula de purga usando o kitde reparação no local.

8000 timer / 1 år8000 hrs / 1 ano

Limpe os filtros de condensado.Mude o óleo e o elemento do filtro.

Inspeccionar muito bem os separadores decondensação, todas as superficiesexteriores assim como os acessórios.Avisar se for notada corroão excessiva,estragos meccânicos ou de impacto,derrames ou outra deterioração.

1 Ano Desmonte, inspeccione e calibre as válvulasde segurança do compressor.

16000 horas Repare o cilindro hidráulico usando o kit dereparação no local.

4 anos Substitui–a todos os tubos flexíveis.

40000 horas Substitua a válvula de retenção dadescarga.

CONSERVAÇÃO DE ROTINA

Esta secção refere–se a vários componentes que necessitammanutenção periódica e substituição.

O PLANO DE SERVIÇO / CON SERVAÇÃO descreve os várioscomponentes e intervalos em que a manutenção deve ser efectuada.As quantidades de óleo, etc. podem ser obtidas na INFORMAÇÃOGERAL deste manual.

O ar comprimido pode ser perigoso se utilizado incorrectamente.Antes de realizar qualquer intervenção na unidade, assegure–se quetoda a pressão é libertada do sistema e que a máquina não pode serposta em funcionamento acidentalmente.

Assegure–se de que o pessoal de manutenção está devidamentetreinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção.

MANUTENÇÃO 65

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Antes de iniciar qualquer trabalho de manutenção,assegure–se de que:–. todo o ar sob pressão foi totalmente descarregado e cortado dosistema. Se a válvula automática de despejo for usada para estepropósito, então dê tempo suficiente para que a operação se complete.. a máquina não pode de nenhuma forma ou acidentalmente serposta em funcionamento. Coloque sinais de aviso e/ou montedispositivos apropriados anti–arranque.

todas as fontes de energia eléctrica residual (rede e baterias) estãocortadas.

Antes de remover paineis ou tampas para trabalhar no interiorda máquina, assegure–se do seguinte:–. de que quem entra na máquina está avisado do nível de protecçãoreduzido e do aumento de risco, incluindo superfícies quentes e peçasmóveis.. de que a máquina não pode acidentalmente ou de outra maneira serposta a trabalhar, colocando sinais de aviso e/ou montandodispositivos apropriados de anti–arranque.

Antes de tentar executar qualquer trabalho numa máquina emfuncionamento, assegure–se do seguinte:–. o trabalho executado está limitado a tarefas que requerem que amáquina trabalhe. . o trabalho executado com os dispositivos de protecção desegurança anulados ou retirados está limitado a tarefas que requeremque a máquina trabalhe com tais dispositivos de segurança anuladoso removidos.. Todos os riscos presentes são conhecidos (p.e. componentes sobpressão, componentes com corrente, paineis removidos, tampas eguardas, temperaturas altas, admissão e exaustão de ar, peças commovimento intermitente, descarga de válvula de segurança etc.).. de que é usado o equipamento de protecção adequado.. de que são evitadas roupas folgadas, jóias, cabelos compridos etc.. de que são usados sinais de aviso em sítios claramente visíveisindicando que se está a proceder a Trabalhos de Manutenção.

Depois de terminadas as tarefas de manutenção e antes de sevoltar a pôr a máquina em funcionamento, assegure–se doseguinte:–. de que a máquina foi devidamente ensaiada.. de que todas as guardas e dispositivos de protecção estãomontados.. de que todos os paineis estão no lugar, e a cobertura e portas estãofechadas.. de que se dispos apropriadamente de todos os produtos perigosos.

ADVERTÊNCIANunca, em qualquer circunstância, abra qualquer válvula de purga

ou retire componentes do compressor sem primeiro se assegurar queo compressor está TOTALMENTE PARADO, a tensão desligada e osistema despressurizado.

PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO FILTRO DE AR

Se a queda de pressão no filtro exceder 0,048 bar (0,7 psi), apareceuma mensagem de aviso. Para verificar o estado do filtro de admissão,trabalhe com o compressor em modo de carga e seleccione ”VÁCUOADMISSÃO” a partir do écran de condição actual usando as setas desubir e baixar. Altere se for igual ou acima de 0,048 bar (0,7 psi). Parasubstituir o filtro de admissão, remova o painel de fecho apropriado nafrente da máquina. Desenrosque a porca de orelhas e remova a tampapara expor o filtro. Remova o filtro sujo. Limpe todas as superfíciesinteriores da caixa do filtro conforme necessário. Monte umelemento(s) de filtro novo(s). Volte a colocar a tampa e aperte a porcade orelhas. Volte a colocar o painel fecho. Ponha a máquina a funcionare a trabalhar em modo de carga para verificar o estado do filtro.

Peças necessáriasElemento do filtro de ar–S90: quantidade 1.–S110/S132/S150: quantidade 2.

OPÇÃO ALTO NÍVEL DE POEIRAS:Para substituir o elemento do filtro de admissão, retire o painel

frontal do lado direito do armário, desaperte a porca de orelhas naextremidade do alojamento do filtro. Retire o elemento primário.

NOTA: Para cada duas mudas de elemento de filtro primário háuma muda de elemento de filtro de segurança. Se for necessária umarevisão ao elemento de segurança substitua–o nessa altura.

Depois de retirar os elementos, inspeccione a válvula de vácuopara ver se não está ao contrário, danificada ou desapertada, repareou substitua conforme seja necessário. Limpe as superfícies decontacto do alojamento com a junta. Inspeccione todas ligações dofiltro e tubagens do compressor para se assegurar da suaestanqueidade. Monte com cuidado cada um dos elementos de filtroe a porca de orelhas. Volte a colocar o painel do armário.

Ponha a máquina a funcionar e deixe–a trabalhar em modo de emcarga para verificar o funcionamento do filtro.

ÓLEO E FILTRO DE ÓLEO

Mude o filtro do óleo cada 8000 horas ou menos se for necessário(veja mais abaixo o processo de substituição). Para verificar o estadodo filtro, o compressor tem que estar a trabalhar e a temperatura doóleo superior a 49�C (120�F). Dentro de estas condições seleccione”QUEDA PRES FILTRO ÓLEO” do écran de estado actual. SeQUEDA PRES FILTRO ÓLEO for inferior a 0,9 bar então o filtro e o óleonão necessitam de ser mudados. Se a luz de aviso estiver acesa e éapresentado o aviso ”MUDAR FILTRO DE ÓLEO”, nessa altura o óleodeve ser drenado e o filtro substituido

Para mudar o óleo e o filtro, o óleo deve estar quente para que a suadrenagem seja mais eficaz. Retire o painel do lado direito do armário.Retire o bujão da ligação do dreno do óleo na traseira da chapa deassento. Coloque uma vasilha apropriada por baixo da ligação dodreno e abra a válvula.

Deite o lubrificante velho de acordo com os regulamentos locais.

Quando a caixa de engrenagens estiver vazia, feche a válvula evolte a meter o bujão. Coloque a vasilha por baixo do filtro de óleo,desmonte o filtro e deixe também o óleo escorrer do arrefecedor doóleo. Limpe as superfícies de contacto do adaptador do filtro com umpano limpo e sem fios. Retire o filtro novo da sua embalagem.Lubrifique com umas gotas de óleo o vedante de borracha e monte oelemento novo. Enrosque o elemento até que o vedante fiqueencostado à superfície de encosto na cabeça do adaptador. Depoisaperte mais entre 1/2 e 3/4 de volta.

Desenrosque o tampão do óleo e ateste com óleo até que o nívelchegue ao topo do visor de nível de vidro da caixa de engrenagens.

Ponha o compressor a trabalhar e trabalhe em modo unicad. Vejase há fugas pelo filtro ou pela válvula de drenagem do óleo. Seleccione”PRES. ÓLEO ROLAMENTO” do écran de estado actual paraassegurar que foi obtida a pressão de óleo adequada. Veja o visor dacaixa de engrenagens. O nível correcto de óleo durante ofuncionamento é entre 3/4 e cheio. É normal haver alguma espuma novisor. O nível de óleo é interpretado como sendo o nível no visor abaixodo topo da espuma, onde pode ser vista uma linha de separação. Sefor necessário mais óleo, pare o compressor e ateste com óleoconforme for necessário.

Ferramentas necessáriasChave de fenda larga ou uma chave de bocas 3/8” ou de caixa 3/8” comroquete.Chave inglesa 400mmChave inglesa 600mmChave de filtros de óleo

MANUTENÇÃO66

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Artigos necessáriasElemento de filtro de óleoAproximadamente 49 litros (13 U.S. gall) de óleo hidráulico I–R ULTRACOOLANT.(90–150kW/125–200HP)Aproximadamente 91 litros (24 U.S. gall) de óleo hidráulico I–R ULTRACOOLANT.(200–300kW/250–400HP)

RESPIRADOURO DA CAIXA DE ENGRENAGENS

Para limpar o respiradouro do cárter de engrenagens, remova opainel do lado direito. Remova a tampa do respiradouro desapertandoos quatro parafusos de fixação. Remova todo o material dorespiradouro e limpe com um dissolvente adequado. Deixe o materialsecar. Volte a meter o material, a tampa, e o painel do armário.

FUNCIONAMENTO DOS DRENOS DE CONDENSADO

Para se verificar o funcionamento dos drenos de condensado,observe simplesmente o tempo de funcionamento de cada um deles.Cada um dos drenos deve abrir pelo menos uma vez em cada 2minutos quando o compressor está carregado. (O dreno doarrefecedor intermédio descarrega a uma pressão muito mais baixa doque o do arrefecedor final.

Condensado sem óleo pode ser despejado num esgoto.

FILTROS DO CONDENSADO

De maneira a poder inspeccionar os filtros do condensado (tanto ode entre andares como o de descarga), as válvulas de serviço dosfiltros que estão a seguir a eles devem estar fechadas. Remova asredes dos filtros, tomando nota da direcção. Limpe todos os detritosacumulados nas redes e volte a montar. Abra as válvulas de serviçodos filtros.

ROLAMENTOS DO AIREND

Os rolamentos do ”airend” são lubrificados pelo óleo de lubrificaçãodo compressor e não necessitam de manutenção.

SUBSTITUIÇÃO DO VEDANTE DO VEIO DE ENTRADA DOMÓDULO COMPRESSOR

1. Retire o motor principal, cumprindo com todas as medidas desegurança da Secção A deste Manual, utilizando o equipamento deiçagem apropriado como se recomenda e seguindo as práticas detrabalho em segurança estabelecidas.

2. Puxe a metade de acoplamento do compressor para fora do veio.

3. Retire os 4 parafusos de fixação do alojamento do vedante edesenrosque dois deles para retirar o alojamento completo com ovedante.

4. Retire do alojamento o vedante velho.

5. Remova do veio de entrada a manga de desgaste usada.

6. Limpe o alojamento do vedante, veio de entrada, diâmetro internoda manga de desgaste, diâmetro externo do vedante (Totalmente livresde massa).

7. Aplique Loctite 620 à manga e munhão do veio. Monte a mangaassegurando–se que a face da manga fica 4 mm afastada do encostono veio. Limpe o excesso de Loctite.

8. Aplique Loctite 524 ao diâmetro externo do vedante e meta este norespectivo alojamento com o lábio virado para o lado do compressor.

9. Deixe secar durante 24 horas.

10.Limpe a superfície de vedação do alojamento do vedante e doalojamento da caixa de engrenagens (Totalmente livres de massa).

11.Aplique Loctite 510 à face de vedação no vedante e alojamento dacaixa de engrenagens.

12.Lubrifique com óleo limpo o diâmetro exterior da ferramenta demontagem.

Ferramenta CPN 39307848.

13.Usando a ferramenta de montagem, meta o alojamento do vedanteno lugar no alojamento do apoio, tendo cuidado para não virar nem ovedante nem o alojamento. Aplique uma pressão axial na ponta daferramenta de montagem quando o vedante abandona a ferramentae entra na manga de desgaste. O vedante escorrega entre aferramenta e manga se não for aplicada pressão.

14.Aplique Loctite 242 nas roscas dos 4 parafusos do alojamento eaperte–os.

15.Aqueça a metade de acoplamento até 177�C (350�F) durante 1,5horas e volte a montar no veio o acoplamento e o espaçador.

16.Espere 24 horas para permitir que as aplicações de Loctitesequem antes de voltar a pôr a máquina em funcionamento.

ROLAMENTOS DO MOTOR

Limpe a área à volta dos bujões de entrada e saída antes de osretirar. Meta a quantidade especificada de massa recomendadausando uma pistola de injecção manual. Volte a colocar o bujão deentra, deixe a máquina trabalhar durante 10 minutos e volte então acolocar o bujão de saída

ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO DOMOTOR

50Hz Usa Massa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN:92844729).60Hz De acordo com a placa de identificação. Chevron Black Pearl#2, Chevron SR12.

PRECAUÇÃO:Não encha os rolamentos do motor com demasiada massa,

pois isso pode resultar em avaria do motor.

PRECAUÇÃO:Certifique–se de que o rolamento não é contaminado comsujidades e/ou outros contaminantes durante o processo delubrificação.

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS 67

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AVARIA SOLUÇÃO

O compressor não arranca. NÃO HÁ CORRENTE DE CONTROLO DE 110/120V.Veja o fusível. Veja o transformador e as ligações da cablagem.

”PARAGEM DE EMERGÊNCIA”Rode o botão de paragem de emergência para desengatar, e carregue duas vezes no botão de rearmar.

”AVARIA ARRANCADOR” (1S ou 2SL)”Inspeccione os contactos auxiliares, ligações e cablagem.Inspeccione os contactores. Substitua se avariados.

”MOTOR PRINCIPAL (OU DE VENTOINHA) EM SOBRECARGA”Rearme manualmente o relé de sobrecarga do motor principal (ou de ventoinha), e carregue duas vezes no botãode rearmar.Ponha a unidade a trabalhar e compare a amperagem actual com a da placa de identificação para acçãopossível.

”AVARIA NO SENSOR”Veja se há sensores avariados, com más ligações ou com fios partidos.

N$O HÁ TENSÃO DE CONTROLO DE 24VCA AO INTELLISYSVerifique os fusíveis.

PAINEL DE APRESENTAÇÃO E LUZ DE ENERGIA LIGADA N$O SE ACENDEM.Verifique a cablagem. Certifique–se que a tensão de 24VCA está dentro da tolerância (�15%).

O compressor pára. NOTA: Se ocorrer uma paragem do compressor, carregue uma vez no botão de condição para activar o quadrode apresentação. Usando as setas adjacentes de subir e baixar, os valores apresentados são os queimediatamente antecedem a paragem. Esses valores podem ser úteis quando se procura uma avaria.

”ALTA TEMP 2ESTAGIO”Assegure–se de que a área de instalação tem ventilação adequada. O lado da ventoinha do arrefecedor intermé-dio pode estar sujo ou entupido, limpe–o se for necessário.

”PRESSÃO NO ARREFECEDOR INTERMÉDIO, EM VAZIO”Verifique a posição da válvula borboleta de admissão, afine–a para abrir 0,3mm (0.012”).

”RESTRICAO NA ADMISS”Veja se há obstruções no sistema de admissão de ar. Verifique que a temperatura de descarga do 2º andar nadescarga baixa lentamente da temperatura em modo de carga. Se a temperatura de descarga for superior, regulea válvula admissão/descarregamento. (Nota: O vácuo de admissão sob a válvula de admissão/descarregamentodeve ser aproximadamente de 0,87 bar (13 psi) em modo de descarga.

”BX PRESS OLEO ROLAM”Verifique o nível de óleo no visor da caixa de engrenagens. O nível deve estar entre 3/4 e cheio.Inspeccione completamente a máquina para ver se há fugas de óleo. O filtro de óleo pode estar sujo ou entupido.Remova o tubo no lado da válvula de descarga de óleo para ver se a válvula perde. Substitua a válvula se tiverfugas.Remova a linha flexível do lado da saída de ar do cilindro hidráulico. Se do cilindro sair uma grande quantidadede óleo, repare o conjunto da válvula do cilindro hidráulico.Remova a bomba de óleo para inspeccionar a espiga de accionamento. Se estiver danificada substitua a bombae/ou conjunto de accionamento.

”PRESSÃO NO ARREFECEDOR INTERMÉDIO, EM CARGA”Veja se há fugas de ar entre a flange da descarga do 2º andar e a válvula de retenção na descarga.Veja se há fugas na válvula de segurança na descarga.Se houver fugas substitua a válvula.Assegure–se de que a válvula manual do condensado está fechada.

”ALTA TEMP IESTAGIO”Assegure–se de que a área da instalação está bem ventilada.Assegure–se de que a ventoinha de arrefecimento está a trabalhar.Assegure–se de que o cilindro hidráulico de controlo de admissão está a correr totalmente quando o compressoré carregado. Substitua o conjunto de admissão/descarga se estiver avariado.

”TEMP. DO ÓLEO NO ROLAMENTO ALTA”Assegure–se de que a área de instalação está bem ventilada.O lado da ventoinha do arrefecedor de óleo pode estar sujo. Limpe–o como deve ser.O elemento do termostato na válvula de controlo de temperatura do óleo pode estar avariado.

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS68

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

”ALTA TEMP INT/ESTAG”Assegure–se de que a área de instalação está bem ventilada.O lado da ventoinha do arrefecedor de óleo pode estar sujo ou entupido.Limpe como deve ser.

”ALTA PRESS 2ESTAGIO”Veja se há entupimento ou obstrução no lado do ar do arrefecedor final, separador de humidade na descarga, ouválvula de retenção na descarga.Assegure–se de que a instalação de ar tem um reservatório com um volume adequado.Assegure–se de que a válvula de corte está totalmente aberta.Assegure–se de que o tubo de descarga tem o tamanho adequado.

”AVARIA ARRANCADOR (1SL ou 2SL)”Verifique se há fios soltos ou avarias no circuito de controlo.Inspeccione as ligações do arrancador.

”SOBRECARGA MOTOR”Veja se há fios soltos.Verifique o abastecimento de corrente.Verifique o tamanho do aquecedor.

SOBRECARGA VENTILA”Veja se há fios soltosVerifique o abastecimento de corrente.Verifique o tamanho do aquecedor.Veja se há obstruções nas aberturas de admissão e de saída da máquina.

”ALTO NIVEL CONDENSA”Verifique o sistema de drenagem do arrefecedor intermédio incluindo o filtro. Inspeccione a válvula e 6SV. Repareconforme for necessário.

”VERIFIQUE PONTOS DE REGULAÇÃO”Rearme para apagar.Calibre os sensores.Verifique todos os pontos de regulação.

”CONTROLO CK ENERGIA/FASE”Verifique o analisador de fase.Verifique os fusíveis.Verifique o transformador e ligações de cablagem.

”AVARIA PARAGEM À DISTÂNCIA”Verifique o interruptor de paragem à distância e cablagem.

”AVARIA ARRANQUE À DISTÂNCIA”Verifique o interruptor de arranque à distância e cablagem.

”PARAGEM DE EMERGÊNCIA”Desengate o botão de paragem de emergência.Carregue duas vezes no botão de rearmar.

”AVARIA SENSOR”Veja se há algum sensor avariado, má ligação de sensor ou fios de sensor partidos.

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS 69

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Pressão de ar baixa nosistema.

COMPRESSOR A TRABALHAR EM MODO ”EM VAZIO”PONTO DE REGULAÇÃO FORA DE LINHA MUITO BAIXOCarregue no botão ”CARGA”.Carregue no botão ”PARAGEM EM VAZIO”Desde o écran de opções regule a pressão fora de linha para um valor mais elevado.

FUGA DE AR.Verifique o sistema de canalização do ar.Assegure–se de que as válvulas manuais de drenagem do condensado estão fechadas.Assegure–se também que as válvulas de condensado accionadas por solenóide não estão presas na posição deabertas.

VÁLVULA DE DESCARGA NÃO ESTÁ TOTALMENTE ABERTA.Se o cilindro hidráulico de controlo de admissão não estiver completamente corrido, substitua o conjunto da vál-vula de admissão/descarga.

A CHAMADA AO SISTEMA EXCEDE A CAPACIDADE DO COMPRESSOR.Monte um compressor maior ou outro complementar.

ELEMENTO DO FILTRO DE AR SUJO Verifique o estado do filtro.Substitua conforme necessário.

O compressor não secarrega.

VEDAÇÕES COM FUGAS NO CILINDRO HIDRÁULICO.Se o cilindro não tem o curso completo quando é carregado o botão ”CARGA”, repare o cilindro hidráulico.

VÁLVULA DE CARGA AVARIADARemova o tubo que vai desde a electroválvula de carga ao cilindro hidráulico. Ponha o compressor a trabalhar ecarregue no botão ”CARGA”. Se não sair óleo da electroválvula, substitua–a.

Água no sistema. SEPARADOR DE HUMIDADE/DRENO CAPTADOR.Inspeccione e limpe se necessário.Substitua separador/captador se estiver avariado.

DRENO CAPTADOR OU TUBAGEM DE DRENAGEM ENTUPIDA.Inspeccione e limpe.

NÚCLEO DO ARREFECEDOR FINAL SUJO.Inspeccione e limpe.

PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR.Coloque os paineis de fecho.

UNIDADE SEM ARREFECEDOR FINAL.Monte o arrefecedor final.

LINHA DE DRENAGEM/GOTEIRA MAL MONTADA.Incline a linha de drenagem na direcção contrária ao captor. Monte a goteira.

Nível excessivo de ruído. COMPRESSOR AVARIADO. (AVARIA DE ENGRENAGEM OU ROLAMENTO OU CONTACTO DE ROTOR).Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em funcionamento.

PAINEIS DE FECHO N$O ESTÃO NO LUGAR.Coloque os paineis de fecho.

APOIO DE COMPONENTE SOLTO.Inspeccione e aperte.

Vibração excessiva. COMPONENTES SOLTOSInspeccione e aperte.

AVARIA DE ROLAMENTO DO COMPRESSOR OU DO MOTOR.Contacte imediatamente um distribuidor autorizado. Não ponha a unidade em funcionamento.

FONTES EXTERNAS.Inspeccione a área para outro equipamento.

DIAGNÓSTICO DE AVARIAS70

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Válvula de descarga depressão abre.

PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO DO COMPRESSOR EXCESSIVA.Afine os pontos de regulação do controlador.

VÁLVULA AVARIADASubstitua a válvula.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Il presente manuale contieneimportanti informazioni disicurezza e deve esseremesso a disposizione delpersonale che opera emantiene questa macchina.

LIBRO D’USO E MANUTENZIONE

C.C.N. : 80441306 itREV. : CDATA : MAGGIO 2004

01/04

I modelli di macchine descritti nel presente manuale possono essere usati in varie località nel mondo. Macchinevendute e spedite in Territori dell’Unione Europea devono mostrare il marchio CE e devono essere conformi allevarie direttive. In tali casi, la specifica del design di questa macchina è certificata essere conforme alle direttive CE.Eventuali modifiche di qualsiasi parte è tassativamente proibita ed annullerebbe la Certificazione ed il marchio CE.Una dichiarazione di tale conformità segue qui avanti:

CERTIFICATO DI CONFORMITA’ CEE CON DIRETTIVE CEE

98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC

NOI,



UNITED KINGDOM

DICHIARIAMO CHE SOTTO LA NOSTRA SOLA RESPONSABILITA’ PER LAFABBRICAZIONE E FORNITURA DEI PRODOTTOI

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)

A CUI LA PRESENTE DICHIARAZIONE SI RIFERISCE È (SONO) IN CONFORMITÀ ALLEPREVISIONI DELLE SUDDETTE DIRETTIVE IMPIEGANDO I SEGUENTI STANDARD

PRINCIPALI.

EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6

EMESSO A HINDLEY GREEN IL GIORNO 01/01/2004 DALLA H.SEDDON, MANAGERQUALITA’ OMOLOGATA.

H. SEDDON

Direttiva e Relative Regolamenti CE sulle Attrezzature a Pressione

Noi dichiariamo che questo prodotto è stato valutato in conformità alla Direttiva e CE sulleAttrezzature a Pressione (97/23/CE) e, in conformità coi termini di tale Direttiva, è stato esclusodallo scopo di detta Direttiva.Potrebbe portare il marchio “CE” in conformità con altre Direttive applicabili.

SOMMARIO & DEFINIZIONE 1

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SOMMARIO

1 SOMMARIO

2 PREFAZIONE

3 DACALCOMANIE

11 SICUREZZA

13 INFORMAZIONI GENERALI

26 INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO

54 ISTRUZIONI OPERATIVE

64 MANUTENZIONE

67 DIAGNOSI DEI GUASTI

ABBREVIAZIONI E SIMBOLI

#### Contattare la Ingersoll–Rand per il numerodi serie

–>### Fino al numero di serie####–> Dal numero di serie:* Non illustrato� OpzioneNR Non richiestoAR Come richiestoSM Sitemaster/SitepackHA Macchina alto ambienteWC Macchina a raffreddamento ad acquaAC Macchina a raffreddamento ad ariaERS Sistema di recupero d’energiaT.E.F.C. Motore completamente racchiuso a

raffreddamento a ventola (IP55)O.D.P. Motore a prova di gocciolamento aperto

(IP23)

cs Cecada Danesede Tedescoel Grecoen Inglesees Spagnoloet Estoriofi Finlandesefr Francesehu Unghereseit Italianolt Lituanolv Lettonemt Maltesenl Olandeseno Norvegesepl Polaccopt Portoghesesk Slovaccosl Slovenosv Svedesezh Cinese

PREFAZIONE2

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Il contenuto di questo manuale è di proprietà della Ingersoll–Rande non deve essere riprodotto senza l’autorizzazione preventiva dellaIngersoll–Rand Company Limited.

Nessuna delle informazioni contenute in questo opuscolo deveessere intesa come promessa per estendere una qualsiasi garanzia orappresentazione, espressa o implicita, dei prodotti Ingersoll–Rand quidescritti. Qualsiasi altra garanzia o termini o condizioni di vendita deiprodotti, saranno conformi ai normali termini e condizioni di venditadella Ingersoll–Rand per tali prodotti, e che sono disponibili a richiesta.

Il presente manuale contiene istruzioni e dati tecnici che copronotutte le operazioni di routine ed interventi di manutenzioneprogrammata da parte del personale addetto. Revisioni di livellomaggiore non rientrano nello scopo del presente e devono essereriferite ad un reparto di assistenza della Ingersoll–Rand.

I dati tecnici del design di questa macchina sono stati omologatisecondo le direttive della CEE. Qualsiasi modifica a qualsiasi parte ètassativamente proibita e comporterebbe l’invalidità dell’omologazioneCEE e dei marchi.

Tutti gli accessori componenti, tubi e raccordi aggiunti al sistemadell’aria compressa devono essere:. di buona qualità, acquistati da un fabbricante di buona reputazionee, se possibile essere di un tipo approvato dalla Ingersoll–Rand.. chiaramente classificati per una pressione almeno uguale allapressione massima d’esercizio desponibile della macchina. compatibili col lubrificante/ refrigerante del compressore.. accompagnati da istruzioni per la sicura installazione,funzionamento e manutenzione.

I dettagli dell’attrezzatura approvata sono disponibili presso i reparti delServizio Assistenza Ingersoll–Rand.

L’utilizzo di parti di ricambio non originali oltre a quelle incluse nellalista di parti di ricambio approvata Ingersoll–Rand può crearecondizioni pericolose per cui la Ingersoll–Rand non ha controllo.Pertanto la Ingersoll–Rand non accetta nessuna responsabilità perperdite causate da attrezzature su cui sono state installate parti diricambio non approvate. Le condizioni standard di garanzia possonosubirne effetti.

La Ingersoll–Rand Company Limited si riserva il diritto di apportarecambiamenti e miglioramenti ai prodotti senza previo avviso e non étenuta ad effettuare tali cambiamenti su attrezzature già vendute.

Qui di seguito vengono riportati gli impieghi di questa macchina evengono fatti anche esempi di impieghi non consentiti; laIngersoll–Rand non puó prevedere situazioni che potrebberoderivarne.

SE SI HANNO DELLE PERPLESSITA’ CONSULTARE UNSUPERVISORE.

Questa macchina è stata progettata e fornita soltanto per l’uso nellecondizioni e applicazioni qui di seguito indicate.. Compressione d’aria di ambienti normali priva di addizionali gas,vapori o particelle sconosciuti o non rilevabili.. Il funzionamento entro la gamma della temperatura ambientespecificato nella sezione INFORMAZIONI GENERALI del presentemanuale.

L’uso di questa macchina in qualsiasi situazione tipo elencatanella tabella 1:–a) Non é approvato dalla Ingersoll–Randb) Puó compromettere la sicurezza degli utilizzatori e altrepersone ec) Puó invalidare qualsiasi reclamo fatto alla Ingersoll–Rand.

TABELLA 1

Usare la macchina per produrre aria compressa per:a) consumo umano direttob) consumo umano indiretto, senza filtro appropriato.

Impiego della macchina al di fuori della temperatura ambientespecificata nella SEZIONE INFORMAZIONI GENERALI di questomanuale

Uso della macchina dove esistano rischi reali o presunti di gasinfiammabili o vapori

QUESTA MACCHINA PER L’USO E NON DEVE ESSERE USATAIN AMBIENTI ALTAMENTE ESPLOSIVI, COMPRESO SITUAZIONIIN CUI DEI GAS O VAPORI INFIAMMABILI POSSANO ESSEREPRESENTI.

Impiego della macchina assemblata con componenti non approvatidalla Ingersoll–Rand

Uso della macchina con componenti privi di sicurezza,mancanti oinadatti

La Ingersoll–Rand Co non ha responsabilita’ per errori nellatraduzione dalla versione originale in Inglese.


DECALCOMANIE 3

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SIMBOLI ISO

FORMA GRAFICA E SIGNIFICATO DEI SIMBOLI ISO

Proibizione/Obbligatori Informazione/istruzioni Avvertenza

Usare il carrello elevatore solo da questa parte. RIPRISTINA Non usare il carrello elevatore da questa parte.

Pulsante fermata emergenza. Acceso. Spento.

RIAVVIO AUTOMATICO MANUTENZIONE MANUTENÇÃO PROIBIDA

FRAGILE TENERE ASCIUTTO QUESTO LATO IN ALTO

NON USARE UNCINI NESSUN MORSETTO LATERALE ORE

DECALCOMANIE4

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ALIMENTAZIONE ISPEZIONARE Ogni X mesi, se più presto della richiesta acausa delle ore di funzionamento

CAMBIARE / SOSTITUIRE PULIRE INGRESSO ALIMENTAZIONE (AC)

Pericolo di intrappolamento.

Tenere le mani distanti.

DECALCOMANIE 50Hz 5

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

2�C

AVVERTENZA – Prima di avviare lamacchina consultare il manuale difunzionamento e di manutenzione.

AVVERTENZA – Per operare a temperaturasotto gli 2�C, consultare il manuale di uso e

manutenzione.

AVVERTENZA – Non iniziare lamanutenzione sulla macchina senza averdisinserito l’energia elettrica e scaricato

completamente la pressione.

AVVERTENZA – Consultare il manualed’uso e manutenzione prima di iniziare

qualsiasi manutenzione.

AVVERTENZA – Rischio di scaricheeléttriche. AVVERTENZA – Serbatoio in pressione.

AVVERTENZA – Superficie calda. AVVERTENZA – Controllo pressione. AVVERTENZA – Rischio di corrosione.

AVVERTENZA – Flusso di aria / gas o ariadi scarico.

AVVERTENZA – Componente o sistemapressurizzato. AVVERTENZA – Liquido infiammabile.

DECALCOMANIE 50Hz6

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AVVERTENZA AVVERTENZA GAS DI SCARICO Non respirare l’aria compressa proveniente daquesta macchina.

Non rimuovere da questa macchina il manualed’uso e manutenzione dal suo alloggiamento. Non accatastare. Non lavorare con la macchina senza aver

fissato la protezione

Non fermarsi vicino alla valvola di servizio o adaltre parti della linea in pressione. Non operare con porte o sportelli aperti. Non usare il carrello elevatore da questa parte.

Non aprire la valvola di servizio prima che siacollegato il tubo flessibile dell’aria. Non avvicinare fiamme scoperte.

Leggere il manuale d’uso e manutenzioneprima di iniziare qualsiasi operazione con la

macchina.

Usare il carrello elevatore solo da questa parte. Pulsante arresto d’emergenza. Punto di scarico

Punto di sollevamento. Acceso. Spento.

DECALCOMANIE 50Hz 7

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Aspirazione aria Minima distanza dalla parete Usare solo olio di lubrificazione Ingersoll–RandULTRA COOLANT

Pressione olio Pressione aria Stato filtro

DECALCOMANIE 60Hz8

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 60Hz 9

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DECALCOMANIE 60Hz10

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SICUREZZA 11

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERICOLO!Pericoli che CAUSERANNO MORTE, SERIE LESIONI o

sostanziali danni a proprietà se ignorati. Le istruzioni devono essereseguite precisamente onde evitare lesione o morte.

AVVERTENZA!Pericoli che POSSONO causare MORTE, SERIE LESIONI o

sostanziali danni a proprietà se ignorati. Istruzioni, che devono essereseguite precisamente onde evitare lesione o morte.

ATTENZIONESi prega di porre la massima attenzione alle istruzioni onde evitare

di danneggiare il ciclo di produzione e/o il prodotto medesimo.

NOTENote utilizzate per informazioni supplementari.

PRECAUZIONI PER LA RESPIRAZIONE DELL’ARIAI compressori d’aria della Ingersoll–Rand non sono stati concepiti,

intesi o approvati per applicazioni di aria di respirazione. L’ariacompressa non deve essere usata per applicazioni di aria darespirazione a meno che non sia stata trattata secondo tutte le normee regolamenti applicabili.

Informazioni generali

Assicurarsi che l’operatore legga e capisca le targhette e consultiil manuale prima della manutenzione o della messa in funzionedell’unità.

Assicurarsi che il manuale per l’uso e la manutenzione non vengarimosso permanentemente dalla macchina.

Assicurarsi che il personale addetto alla manutenzione sia istruitoadeguatamente, sia competente e abbia letto i manuali dimanutenzione.

Non puntare l’ugello dell’aria o gli spruzzatori contro nessuno.

L’aria compressa e l’energia elettrica sono pericolose. Prima diintervenire sul compressore, assicurarsi che l’alimentazione elettricasia stata interrotta e che l’aria compressa nell’unita’ sia statacompletamente scaricata all’atmosfera.

Indossare protezione per gli occhi quando un compressore è infunzione o sotto manutenzione.

Tutte le persone posizionate vicino alle macchine in funzionedevono essere equipaggiate di protezione auricolari e devono essereistruiti sull’uso secondo le legislazioni di sicurezza sul posto di lavoro.

Assicurarsi che tutti i coperchi di protezione e la cofanatura sianochiusi durante l’uso.

Le caratteristiche di questa macchina non ne prevedono l’impiegoin aree a rischio d’incendio.

L’installazione di questo compressore deve essere effettuata nelrispetto delle disposizioni locali per l’impiego di energia elettrica per latutela della salute e per la prevenzione degli infortuni.

L’uso di coppe di plastica sui filtri dell’aria potrebbe esserepericoloso. La loro sicurezza potrebbe essere affetta da lubrificantisintetici, oppure da additivi usati nell’olio. Ingersoll–Rand raccomandadi usare soltanto filtri con coppa di metallo su di un impiantopressurizzato.

Aria compressa

L’aria compressa può essere pericolosa se usata incorrettamente.Prima di fare qualsiasi lavoro sull’unità, assicurarsi che non ci siapressione nel sistema e che la macchina non parta accidentalmente.

AVVERTENZAApplicando un normale arresto del compressore allevieràsolamente la pressione a monte della valvola di controllo delloscarico. Se si richiede del lavoro di manutenzione a valle di questavalvola, assicurarsi che tutta la pressione venga scaricata dalpunto di apertura del processo all’esterno del compressore.

Assicurarsi che la macchina lavori alla pressione di eserciziostabilita e che questa sia a conoscenza del personale addetto.

Tutto il materiale a pressione installato o collegato alla macchinadeve funzionare a una pressione di esercizio di sicurezza o almeno allastessa pressione della macchina.

Se più di un compressore è collegato ad un impianto a valle incomune, bisogna montare delle valvole effettive d’isolamento,controllate dalle procedure di lavoro, in modo che una macchinemacchina non può essere pressurizzata / sovrapressurizzataaccidentalmente da un’altra.

L’aria compressa non deve essere usata direttamente perrespiratori o maschere.

Se l’aria deve essere scaricata in uno spazio limitato, assicurarsiche ci sia una adeguata ventilazione.

Quando si usa aria compressa utilizzare sempre un adeguatoequipaggiamento personale protettivo.

Tutte le parti soggette a pressione, specialmente tubi flessibili emanicotti, devono essere controllati regolarmente, devono essere prividi difetti e, se necessario, sostituiti secondo le istruzioni del manuale.

Evitare contatti del corpo con aria compressa.

Tutte le valvole di controllo devono essere controllateperiodicamente.

Non sovrapressurizzare il serbatoio di ricezione o simili contenitorioltre i limiti progettati.

Non usare un serbatoio di ricezione o simili contenitori che nonrispondono ai requisiti del progetto del compressore. Contattare ilproprio distributore per assistenza.

Non forare, saldare o altrimenti alterare il serbatoio di ricezione osimili contenitori.

Materiali

Le seguenti sostanze sono usate nella costruzione di questamacchina e possono essere pericolose per la salute se usateincorrettamente:. grasso. antiruggine. Liquido refrigerante

Per ulteriori informazioni consultare il Foglio Dati del Materiale80440043 (LUBE OIL).

EVITARE INGESTIONI, CONTATTI CON LA PELLE EINALAZIONE DEI FUMI

Trasporto

Quando si carica e trasporta una macchina assicurarsi che sianousati i punti di sollevamento e gli occhioni di cui la macchina è provvista.

Le attrezzature di sollevamento devono essere del corretto valorenominale del peso del compressore.

Non lavorare o camminare sotto il compressore mentre questo èsospeso.

Parte elettrica

Tenere tutte le parti del corpo e qualsiasi utensile a mano o deglioggetti conduttori distanti da parti esposte sotto tensione dell’impiantoelettrico del compressore. Tenere asciutta la parte pedonale, lo stando le superfici d’isolamento e non contattare nessuna parte delcompressore durante gli interventi di regolazioni o di riparazioni delleparti esposte dell’impianto elettrico del compressore.

AVVERTENZAEventuali collegamenti o regolazioni elettrici devono essereeffettuati da un elettricista debitamente qualificato.

SICUREZZA12

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Quando il compressore viene lasciato incustodito, chiudere achiave tutte le porte di accesso.

Non usare estintoti intesi per incendi di classe A o B per incendielettrici. Usare solo estintori adatti per incendi di classe BC o classeABC.

Tentativi di riparazione devono essere effettuati solamente in areepulite, asciutte e ventilate.

Collegare il compressore solamente ad impianti elettrici compatibilicon le caratteristiche elettriche e del relativo valore nominale.

Telefonini

Il corretto funzionamento di questa macchina potrebbe subire effettidall’uso nelle vicinanze di un telefonino. Assicurarsi che tali telefonini,quando in uso, vengano tenuti almeno 5 metri dal perimetro di unamacchina in funzione oppure sta subendo dei lavori quando collegataall’alimentazione elettrica.

Smaltimento della condensa

Poiché i regolamenti che riguardano l’acqua sporca variano perpaese e per regione è responsabilità dell’utente di stabilire i limiti ed iregolamenti nella propria particolare area. La Ingersoll–Rand ed i suoidistributori associati sono lieti di assistere in questi settori.

INFORMAZIONI GENERALI 13

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39899000

125–200HP(90–150kW)AC

LEGENDA

A TUBAZIONE DELL’ARIA

O TUBAZIONE DELL’OLIO

CP TUBAZIONE DELLA CONDENSA

B TUBAZIONE DELLO SCARICO

S1 PRIMO STADIO DEL COMPRESSORE

S2 SECONDO STADIO DEL COMPRESSORE

GC SCATOLA DEGLI INGRANAGGI

SU COPPA

AF FILTRO ARIA

BFV VALVOLA DI REGOLAZIONE A FARFALLA

HC CILINDRO IDRAULICO

IC REFRIGERATORE INTERMEDIO

AC POSTREFRIGERATORE

OC REFRIGERATORE OLIO

OM COLLETTORE OLIO

OF FILTRO OLIO

OTCV VALVOLA CONTROLLO TEMPERATURA OLIO

OP POMPA OLIO

ODV VALVOLA SCARICO OLIO

1OR ORIFICIO SCARICO

2OR ORIFICIO FLUSSO OLIO

OS FILTRO OLIO

BR SFIATATOIO

BDV VALVOLA DI SFIATO

DCV VALVOLA DI NON RITORNO DI SCARICO

CA ARIA COMPRESSA

C CONDENSA

1DS SILENZIATORE SCARICO PRIMO STADIO

2DS SILENZIATORE SCARICO SECONDO STADIO

3DS SILENZIATORE SPEGNIMENTO SCARICO

1EJ GIUNTO ESPANSIONE STADIO INTERMEDIO

2EJ GIUNTO DI SCARICO AD ESPANSIONE

INFORMAZIONI GENERALI14

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


4EJ SECONDO STADIO GIUNTO D’ESPANSIONE

1RV VALVOLA SFOGO SICUREZZA STADIO INTERMEDIO

2RV VALVOLA SFOGO SICUREZZA SCARICO

3RV VALVOLA SFOGO SICUREZZA PRESSIONE OLIO

1MS SEPARATORE CONDENSA INTER STADIO

2MS SEPARATORE UMIDITA’ SCARICO

1MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE STADIO INTERMEDIO

2MCV VALVOLA CONDENSA MANUALE SCARICO

1SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO STADIO INTERMEDIO

2SSV VALVOLA SERVIZIO FILTRO SCARICO

1CS FILTRO CONDENSA STADIO INTERMEDIO

2CS FILTRO CONDENSA SCARICO

CCV VALVOLA NON RITORNO CONDENSA

1SV ELETTROVALVOLA CARICO

6SV ELETTROVALVOLA CONDENSA STADIO INTERMEDIO

9SV ELETTROVALVOLA CONDENSA SCARICO

CLS LIVELLOSTATO CONDENSA (OPZIONAL)

1AVPT TRASDUTTORE DI DEPRESSIONE CAMPO: 0–1 BAR(0–15psi)

2APT TRASDUTTORE PRESSIONE ARIA CAMPO: 0–6.9 BAR(0–100psi)



50PT TRASDUTTORE PRESSIONE OLIO CAMPO: 0–6.9 BAR(0–100psi)


2ATT TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO:–18�266�C (0–510�F)

3ATT TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (TERMISTORE)CAMPO: –18�121�C (0–250�F)



50TT TRASDUTTORE TEMPERATURA OLIO (TERMISTORE)CAMPO: –18�121�C (0–250�F)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39897004

125–200HP(90–150kW)WC

LEGENDA

W TUBAZIONE DELL’ACQUA








SU COPPA

AF FILTRO ARIA






OM COLLETTORE OLIO

OF FILTRO OLIO


OP POMPA OLIO


1OR ORIFICIO SCARICO


OS FILTRO OLIO

BR SFIATATOIO



CW ACQUA DI RAFFREDDAMENTO

CA ARIA COMPRESSA

C CONDENSA



3DS SILENZIATORE DI SFIATO






SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)














4SV ELETTROVALVOLA ACQUA

WVV VALVOLA SFOGO ACQUA














SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39924444

250–400HP(200–300kW)AC

LEGENDA








SU COPPA

AF FILTRO ARIA






OM COLLETTORE OLIO

OF FILTRO OLIO


OP POMPA OLIO



OS FILTRO OLIO

BR SFIATATOIO



CA ARIA COMPRESSA

C CONDENSA







4EJ SECONDO STADIO GIUNTO D’ESPANSIONE













SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39916242

250–400HP(200–300kW)WC

LEGENDA

W TUBAZIONE DELL’ACQUA








SU COPPA

AF FILTRO ARIA






OM COLLETTORE OLIO

OF FILTRO OLIO


OP POMPA OLIO



OS FILTRO OLIO

BR SFIATATOIO



CW ACQUA DI RAFFREDDAMENTO

CA ARIA COMPRESSA

C CONDENSA






















4SV ELETTROVALVOLA ACQUA


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WVV VALVOLA SFOGO ACQUA










4ATT TRASDUTTORE TEMPERATURA ARIA (RTD) CAMPO:–18�266�C (0–510�F)v




SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

FUNZIONAMENTO GENERALE

Il compressore Sierra, consiste di un’attrezzatura a motoreelettrico, a due stadi, con vite a secco completa di tubi e cavi collegatie accessori montati su piastra di base. Si tratta di un compressorepackage oil–free e completamente autonomo. Un compressorestandard è composto dei seguenti componenti:. Filtro aria in ingresso. Complessivo compressore e motore. Impianto olio sotto pressione con refrigeratore. Sistema di regolazione della portata TUTTO/NIENTE. Sistema di controllo avviamento motore. Strumenti. Dipositivi di sicurezza. Refrigeratore intermedio. Postrefrigeratore. Primo e secondo stadio di separazione condensa. Primo e secondo stadio di eliminazione automatica condensa

Il motore ed il gruppo viti sono accoppiati direttamente. Questoassemblaggio è isolato dal basamento da supporti di gomma. Dovenecessario sono utilizzate delle tubazioni flessibili per isolare ilbasamento principale dalle connessioni del cliente.

PRESSIONI DI PROGETTAZIONE

Le pressioni normali di esercizio per i compressori Ingersoll–RandSierra sono 7,0 bar, 8,5 bar e 10,0 bar (100psi, 125psi & 150psi). Lamassima pressione consentita e di 0,2 bar (3psi) superiore allapressione normali di esercizio e viene mostrata sulla targhetta delcompressore.

La valvola di sicurezza dello stadio intermedio è impostata a 3,1barg (45psi) 90–150kW, 125–200HP 3,8barg (55psi) 200–300kW,250–400HP. La valvola di sicurezza del secondo stadio è impostata a11,4 barg (165psi) max. Il design dell’impianto sotto pressione èpredisposto ben oltre le impostazioni della valvola di sicurezza.

TEMPERATURE DI PROGETTAZIONE

Il compressore standard è stato progettato per funzionamento ingamme di ambiente da 2�C a 46�C (35�F to 115�F). Nel caso in cui siincontrano condizioni diverse dai livelli di progettazione indicati,consigliamo di contattare il più vicino Distributore Ingersoll–Rand perulteriori informazioni.

IMPIANTO ARIA COMPRESSA

L’aria del compressore entra attraverso un’apertura all’estremitàdestra della cappotta. Corre attraverso i condotti rivestiti di materialeinsonorizzante verso il filtro dell’aria. Attraverso un flessibile rotondo,l’aria passa attraverso la valvola ingresso/scarico e va nel primo stadiodel compressore.

I rotori elicoidali comprimono l’aria ad una pressione tra 1,7 e 2,6barg (25–38psig). Essa viene scaricata in un venturi che attutisceeventuali pulsazioni di pressione che possano essere presenti.

L’intercooler riduce la temperatura dell’aria prima che questa entrinel secondo stadio. Una valvola di sicurezza inoltre viene adottata nelsistema per proteggerlo contro una pressione insolitamente alta dellostadio intermedio. Subito a valle dell’intercooler viene montato unseparatore di umidità per l’eliminazione dell’eventuale condensa chepuò formarsi in certe condizioni di umidità e temperatura ambiente.

Un giunto a espansione è presente fra il separatore di umidità e ilsecondo stadio.

Il secondo stadio comprime ulteriormente l’aria fino a raggiungerela pressione desiderata. L’effetto pulsante della pressione vieneammortizzato in un tubo venturi. Un giunto ad espansione impediscela trasmissione delle vibrazioni. Viene adottata una valvola del tipo alamelle per impedire eventuali ritorni dell’aria nel compressore. Unpostraffreddatore raffredda l’aria ad una temperatura adeguata, mentreil separatore di condensa a scarico elimina quantità di condensa di unacerta entità.

Durante l’operazione di scarico, la valvola ingresso/messa a vuotosi chiude, tramite una tiranteria meccanica, la valvola di sfiato si apre,lasciando uscire eventuale aria compressa dal gruppo.

IMPIANTO DI ELIMINAZIONE DELLA CONDENSA

Un separatore d’umidità è ubicato subito dopo il refrigeratoreintermedio ed il postrefrigeratore per raccogliere ed espellere dall’ariacompressa eventuale condensa formatasi.

La condensa viene scaricata attraverso delle valvoleelettromagnetiche. La durata dell’apertura è impostata su tre (3) valori,regolabili tra 2 e 20 secondi, e l’intervallo fra le aperture può esseremodificato fra 60 e 360 secondi, a seconda delle condizioni ambientali.Se l’ambiente presenta alte temperature e/oppure umidità elevata,allora può essere necessario ridurre l’intervallo. L’intervallo impostatoin fabbrica è di 180 secondi.

Le boccole per le valvole manuali sono ubicate all’esterno e dietrola sotto base. Queste valvole vengono fornite sciolte all’interno dellacarcassa del compressore e devono essere collegate alle porte comeindicato nel disegno della disposizione generale. Per controllare ilfunzionamento delle elettrovalvole, aprire temporaneamente le valvoledi bipasso manuali una volta al giorno. Per prolungati periodi diinattività, le valvole manuali devono essere aperte e lasciate aperte.

Dei filtri sono disponibili a monte delle valvole di condensa ondeimpedire eventuali particelle otturino le elettrovalvole. Prima dieffettuare eventuale manutenzione dei filtri o delle elettrovalvole, levalvole di servizio del filtro devono essere chiuse, onde isolarle dapossibile alta pressione.

IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE

La coppa dell’olio è integrale con la cassa ingranaggi. Quest’ultimaè del tipo ad ingranaggio e viene azionata dall’albero del compressore.Quindi, gira alla velocità del motore principale.

Vedere la sezione MANUTENZIONE per le caratteristiche deilubrificanti.

Dalla pompa l’olio attraversa una valvola di sicurezza e arriva alraffreddatore dell’olio. La funzione della valvola di sicurezza è quella diimpedire una sovrapressione dell’impianto. Essa può far ritornare partedell’olio alla coppa.

Allo di scarico del radiatore dell’olio c’è una valvola termostatica.Tale valvola miscela l’olio freddo con quello caldo che bypass ilradiatore, per fornire olio alla temperatura ottimale ai cuscinetti ed agliingranaggi.

L’olio quindi passa attraverso un filtro verso un collettore didistribuzione. Un orifizio nel collettore determina la pressione dell’olio(da 2,8 a 3,5 barg) (40 – 50 psig), a normale temperatura d’esercizio(54�C – 68�C) (129�F – 154�F).

La scatola ingranaggi è ventilata da uno sfiatatoio montato. Losfiatatoio impedisce che dei vapori d’olio sfuggono dall’area dellacoppa. Lo scarico dello sfiatatoio è collegato con tubi all’area delpolmone del gruppo.

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD ARIA)

Il radiatore intermedio, il dopo radiatore, il radiatore dell’olio emotorino sono assemblati internamente.Lo scambiatore termico eventola sono montati direttamente al di sopra del gruppo delcompressore. L’aria di raffreddamento fluisce per l’estremità dellacarcassa, attraverso gli scambiatori termici e si scarica attraverso lacima del gruppo.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO (RAFFREDDATO AD ACQUA)

L’interefrigerante, il post refrigerante ed il radiatore dell’olio sonoscambiatori di calore del tipo a tubo e mantello. L’interefrigerante, ed ilpost refrigerante sono del design di ”acqua nel mantello”. Il radiatoredell’olio utilizza ”acqua nel tubo”.

L’acqua di raffreddamento fluisce attraverso ciascuno dei trecomponenti in parallelo. Un elettrovalvola di arresto acqua viene fornitanella linea di scarico dell’acqua dal gruppo.

I fasci di tubi possono essere smontati per essere puliti in modo piùfacile.

IMPIANTO ELETTRICO

L’impianto elettrico del compressore utilizza il controlloreINTELLISYS a base di microprocessore. I componentielettrici/elettronici standard, contenuti in un involucro facilmenteaccessibile, comprendono:

1. Controllore INTELLISYS2. Starter del motore del compressore Stella–Triangolo, con contattiausiliari e relè di sovraccarico3. Il motorino d’avviamento con accensione a pulsante della ventoladi raffreddamento e l’interruttore di sicurezza o fusibili4. Quadro alimentazione elettrica5. Relè sovraccarico motore principale6.6 Relè di comando e trasformatori di comando, e fusibili

Starter di tipo Stella–Triangolo

Utilizzando lo starter di tipo Stella–Triangolo, il motore delcompressore può essere avviato e fatto accelerare utilizzando unacorrente elettrica ”di punta” notevolmente ridotta. Lo starter ècompletamente automatico e comandato dal controllore INTELLISYS.Consultare il diagramma schematico dell’impianto elettrico.

CONTROLLO PORTATA

Avviamento automatico a vuoto

Il compressore verrà sempre avviato a vuoto. Quando scaricato, lavalvola di aspirazione è quasi chiusa, la valvola di scarico è aperta edil compressore funziona al minimo.

Regolazione tutto / niente

Il controllo in regolazione tutto / niente fornirá aria a capacitàmassima (condizione di efficienza massima del compressore) ofunzionerà a portata zero (condizione di potenza minima delcompressore). Il compressore viene controllato dal controlloreINTELLISYS che risponde alle variazioni della pressione dell’ariadell’impianto. Il controllore INTELLISYS eccita l’elettrovalvola di carico(1SV) per azionare il cilindro idraulico e caricare il compressore quandola pressione dell’aria nell’impianto scende sotto il punto fisso dellapressione in linea. Il compressore viene così azionato per poter fornirearia a portata massima al sistema dell’impianto. Nel caso in cui lapressione del sistema dell’aria dell’impianto dovesse superare il puntofisso dell’INTELLISYS, l’elettrovalvola di carico viene diseccitata, ilcilindro idraulico viene disattivato consentendo così alla macchina discaricare. Il compressore continuerà a funzionare con assorbimentominimo di potenza.

OPZIONE DI CONTROLLO AVVIO/ARRESTO AUTOMATICO

Molti sistemi di impianti d’aria hanno esigenze d’aria di vastadiversità oppure grandi capacità di conservazione d’aria che permetteil controllo di capacità d’aria di riserva automatico.

Il sistema Intellisys è stato progettato per eseguire questa funzioneutilizzando un modulo di software. Avvio/arresto è standard su tutti icompressori Sierra.

Durante i periodi di bassa richiesta di aria, la pressione lungo latubazione sale fino al punto superiore di regolazione, e il controlloreINTELLISYS inizia il conteggio. Se la pressione nella tubazione restaal di sopra del punto di impostazione inferiore per un periodo di tempouguale a quello impostato, il compressore si arresta. Allo stesso temposullo schermo appare il messaggio di avvertimento avvio automaticoche indica che il compressore si è arrestato automaticamente e partiràin modo automatico. Un avvio automatico si verifica quando lapressione della tubazione scende fino a raggiungere il valore inferioreimpostato.

I punti di settaggio superiore ed inferiore ed il tempo di ritardo diarresto sono settati sulla quadro comandi. Dopo l’arresto vi è un ritardodi 10 secondi durante tale periodo il compressore non si riavvia anchese la pressione di linea dell’aria cade al di sotto del punto di settaggioinferiore. Ciò serve a permettere che il motore si arresti completamentee che il controllore raccolga i correnti dati della condizione operativa.Se la pressione dell’aria di linea è al di sotto del punto di settaggioinferiore al termine dei 10 secondi, l’unità partirà a meno che iltemporizzatore del ritardo di carico sia stato impostato maggiore di 10secondi.

Tempo di carico di ritardo

Questo è il periodo di tempo in cui la pressione di linea deverimanere al di sotto del punto di settaggio in linea prima che ilcompressore si cariche o si avvia (Se l’unità è stata arrestata a causadi una situazione di avvio/arresto automatico). Questo temporizzatorenon ritarderà il carico dopo un avvio oppure se il tempo è settato a 0.Quando il temporizzatore del carico di ritardo diventa attivo, lavisualizzazione passa alla pressione di linea (se in quel momento lapressione di linea non è visualizzata) e quindi visualizza il conteggioalla rovescia del carico di ritardo. Una volta che detto conteggioraggiunge 0, l’unità si carica o si avvia e la visualizzazione ritorna allapressione di linea. Le frecce di selezione del display sono inattivedurante il conteggio alla rovescia del carico di ritardo.

Funzionamento avvio/arresto automatico

Quando in funzione, il compressore deve rispondere a due intervallidi temporizzazione che il controllore Intellisys arresti l’unità in unasituazione di Avvio/Arresto Automatico.

Un temporizzatore impedisce alla compressore di avviarsiautomaticamente più di sei volte in un ora, richiedendo unfunzionamento dell’unità per almeno dieci minuti dopo ogni avvioautomatico.

Questo periodo di 10 minuti di funzionamento può essere caricato,scaricato o una combinazione dei due e consente la dissipazione dicalore generato all’interno delle bobine del motore all’avviamento.

Quando il compressore ha completato le regolazioni deltemporizzatore, il controllore arresta il compressore, accende la spiadi avvio automatico e visualizza RIAVVIO AUTOMATICO nelloschermo dei messaggi.

Il sensore della pressione 4APT continua a monitorare la pressionedel pacchetto di scarico ed invia informazioni al controllore che riavviail compressore automaticamente quando la pressione cade sulsettaggio in linea.

OPZIONE CARICO/SCARICO A DISTANZA

Quest’opzione consente all’operatore di caricare e scaricare lamacchina a distanza.

Con l’opzione attivata, si possono cablare due interruttori diversi(consultare lo schema elettrico per i punti di cablaggio).Gli interruttorisono forniti dal cliente.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

OPZIONE AVVIO/ARRESTO A DISTANZA

Questa opzione di avvio/arresto a distanza consente all’operatoredi controllare il compressore da una stazione di avvio/arresto montatain un luogo distante. È possibile selezionare questa opzione dallaprocedura di impostazione del cliente.

Con l’opzione abilitata, si possono cablare due interruttori diversiall’INTELLISYS per avviamento/arresto a distanza.(consultare loschema elettrico per il posizionamento del cablaggio). Gli interruttorisono forniti dal cliente e devono essere del tipo provvisorio. I contattidell’interruttore di arresto sono normalmente chiusi / i contatti di quellodi avviamento sono normalmente aperti.

Il seguente avviso deve essere affisso permanentemente sull’unitàin una posizione prominente.

(Effettuato in fabbrica sulle macchine 60Hz).

AVVERTENZAQuesta macchina è munita di avvio ed arresto a distanza.Staccare l’alimentazione prima della manutenzione.Può avviarsi o arrestarsi in qualsiasi momento.Bloccare e lucchettare.Può causare serie lesioni o morte.Consultare il manuale d’Istruzione / dell’Operatore.

OPZIONE EROGAZIONE POTENZA RIAVVIO

Le opzioni di Riavvio Erogazione Potenza serve per installazioniche subiscono interruzioni dell’alimentazione dell’energia delcompressore e devono mantenere un’alimentazione ininterrotta di ariacompressa. All’accensione, l’opzione permette che il compressore siriavvii automaticamente e si carichi 10 secondi dopo chel’alimentazione viene ripristinata a seguito di un’interruzione dellastessa. Opportuni avvertimenti visivi ed acustici vengo dati prima delriavvio.

CONTROLLO DEL SEQUENZIATORE

La capacità del controllo del sequenziatore può essere aggiunta alsistema di controllo elettronico utilizzando un’interfaccia per ilsequenziatore. Quest’opzione è disponibile quale kit di campo.

OPZIONE ANTICIPO/RITARDO TEMPORIZZATO

Quando due o più macchine sono impostate ad uno statoanticipo/ritardo. Quest’opzione consente di commutare la macchina daAnticipo a Ritardo in alcune ore della giornata.

OPZIONE AVVIO/STOP PROGRAMMMATA

Consente di avviare o arrestare la macchina in alcune ore dellagiornata.

INTERRUTTORE DEL LIVELLO DI ALTA CONDENSA

Quest’opzione previene gli alti livelli di condensa nel separatoredell’umidità nello stadio intermedio, fornendo extra protezione contro lamandata di umidità nel modulo di compressione del secondo stadio. Sel’impianto di scarico della condensa si intasa o è diventa inefficiente,quest’interruttore invierebbe un segnale al controllore di arrestare esegnalare un allarme di ALTO LIVELLO COND. L’opzione può esseremontata in fabbrica oppure ordinata come kit da campo.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC/WC��

��

39886551

Nota:1. La protezione di isolamento principale e di protezione del circuito secondario deve essere fornita dal cliente. 2. Le linee tratteggiate rappresentano il collegamento da eseguirsi da parte dal cliente. 3. Il dimensionamento dei componenti elettronici, non forniti da Ingersoll–Rand, è di responsabilità del cliente e deve essere adottato in accordo conle informazioni presenti sulla targa contenente i dati sul compressore, e con i codici elettrici in vigore nel paese e nazione.

LEGENDA

PE Cavo di terra, terminale principale

E1 Cavo di terra, quadro posteriore

E2 Cavo di terra, motore

E3 Cavo di terra, sub–base

E4 Cavo di terra, filtro RFI

E5 Cavo di terra, motore ventola

E6 Cavo di terra, trasformatori di controllo

E7 Cavo di terra, cassetta del dispositivo di partenza, porta

E8 Cavo di terra, 6SV


E10 Cavo di terra, PCB1


GND Terra

DIS Sezionatore principale (fornito dal cliente)

L1–L3 Terminali principali

1FU–3FU Fusibili di controllo

(3FU deve essere un fusibile BBS di tipo rapido)

T1 Transformatore 110–1–50/120–1–60

Dimensioni fusibli/transformatoreT1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A)

380 2,5 3,2 5,0580 3,5 5,0 5,0

1M Contattore principale

2M Contattore triangolo

1S Contattore a stella

1MTR Motore azionamento principale

2MTR Motore della ventola

1OL Relé di sovraccarico motore principale

MMS Avviatore manuale del motore del ventilatore

RFI Filtro RFI


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

1LT Spia, Alimentazione inserita + quadro posteriore

2LT Spia, Alimentazione inserita + quadro degli strumenti

PCB1 Scheda circuito stampato, alimentazione

ES Arresto d’emergenza

1SV Valvola elettromagnetica (carico)

6SV Valvola elettromagnetic (scarico condensa stadio intermedio)

9SV Valvola elettromagnetic (scarico condensa stadio finale)

4SV Elettrovalvola (chiusura acqua) (solamente unità raffreddatead acqua)

RC1–3 Soppressore di arco

SAR Arrestato in auto–avvio – Usa con relè fornito dal clienteconvalore nominale bobina di 110VCA – 50Hz, 120VCA –60Hz, 250mA max

GW Output avvertenza a distanza –Usa con relè fornito dal cliente convalore nominale bobina di110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA max

PORO Segnalatore acustico, opzione avvio automatico (opzional)

CLS Interruttore, livello condensa stadio intermedio (opzional)

CON Intellisys

GA Contatti segnalatore a distanza

RSP Arresto a distanza

RST Avvio a distanza

RLL Interruttore a distanza a monte/a valle

RLE Interruttore attiva carico a distanza (Opzionale)

RLU Interruttore carico/scarico a distanza (Opzionale)

A1W Input avvertenza ausiliaria #1

A2W Input avvertenza ausiliaria #2

1AVPT Trasduttore di pressione, vuoto all’aspirazione

2APT Trasduttore di pressione, entrata secondo stadio

3APT Trasduttore di pressione, scarico secondo stadio

4APT Trasduttore di pressione, scarico gruppo

50PT Trasduttore di pressione, entrata filtro olio

60PT Trasduttore di pressione, olio cuscinetti

2ATT Sensore di temperatura (RTD), scarico primo stadio

3ATT Sensore di temperatura (term.), entrata secondo stadio

4ATT Sensore di temperatura (RTD), scarico secondo stadio

5OTT Sensore di temperatura (term.), cuscinetti dell’olio

7ATT Sensore di temperatura (term.), scarico gruppo

1TB Terminali

P7 Porta di comunicazione

P8 Porta di comunicazione

P9 Modulo di opzione

BLK Nero

BLU Blu

GRN Verde

RED Rosso

WHT Bianco

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO26

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

39898887

90–150kWAC 50Hz

LEGENDA

A Spazio per porta cassetta dispositivo di avvio

B Scarico dell’aria di raffreddamento

C Entrata aria

D Cassetta dispositivo di avvio

E 1” BSPT Collegamento tubazione sfiato

F 1/2” BSPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola

G 1/4” BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

H 1/4” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

J 1/2” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio adelettrovalvola

K Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire

L Scarichi della base

M Aperture di sollevamento per carrello elevatore

N Posizione dell’entrata dell’alimentazione per le condotte

P 2” BSPT Mandata dell’aria

INSTALLAZIONE / POSIZIONAMENTO 27

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

90–150kWAC 50Hz

��

��

39898887

Note:

1. Pesi approssimativi:


2. Flusso aria di raffreddamento: 425 m3/min – 15000 CFM.

3. Linee drenaggio condensa tubo separatamente da tubi aperta acausa di differenza in pressioni di drenaggio.

4. Quantità olio di lubrificazione: 45 litri (12 galloni) circa.

5. Tutte le dimensioni in millimetri (poll).

6. Tolleranza su tutte le dimensioni: ±6 mm (±0,25 pollice)

7. Distanza raccomandata su tre lati 914 (36,00). 1067 (42.00)anteriore del quadro comandi o minimo come richiesto dal codiceelettricità nazionale o codici locali applicabili.

8. Tubazioni esterne non devono esercitare momenti di torsione osforzi sulle unità. Usare dimensioni di tubi tanto grandi o più grandi allaposizione di scarico.

9. Non ci devono essere tubi di PVC o di plastica collegati su questaunità o usati per qualsiasi linea a valle.

10.Le coperture dei fori della forca di sollevamento devono esseredopo che l’unità è stata messa in posizione onde ridurre la rumorositàed assicura il corretto raffreddamento del gruppo.

11.Condotti installati sul posto da e verso il compressore non possonoaggiungere più di 6 mm (0,25 pollice) di resistenza totale acqua aria.Il montaggio di tubi della scatola dell’ingranaggio deve essere esterna.

12.L’unità è munita di una valvola di non ritorno di scarico interna. Lavalvola di non ritorno esterna non è richiesta. Si raccomanda la valvolad’isolamento.

13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bullonidi 19 mm (0,75) posizionati come indicato sul foglio 2 nell’illustrazioneinferiore e ricoperti di sughero o di gomma.

14.Non collegare i tubi ad un comune collettore con un compressorereciprocante, a meno che quest’ultimo utilizzi un tampone di pulsazionedi scarico.

15. Denota centro di gravità.

16.Il dimensionamento di componenti elettrici non forniti dallaIngersoll–Rand è responsabilità del cliente e deve essere effettuatosecondo le informazioni sulla targhetta dati del compressore. Codicielettrici locali e nazionali.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E 1” BSPT Collegamento tubazione sfiato

F 1/2” BSPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola

G 1/4” BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

H 1/4” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

J 1/2” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio adelettrovalvola


L Scarichi della base


N 2” BSPT Uscita dell’acqua

P 2” BSPT Ingresso dell’acqua

S 2” BSPT Mandata dell’aria

T Posizione dell’entrata dell’alimentazione per le condotte


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

Note:



2. Flusso aria di raffreddamento: 99m3/min–3500 CFM















17.Flusso acqua 182 L/min (48 gpm).

182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E 1” NPT Collegamento tubazione sfiato

F 1/2” NPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola

G 1/4” NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

H 1/4” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

J 1/2” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio adelettrovalvola




P 2” NPT Mandata dell’aria


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

Note:



















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E 1” NPT Collegamento tubazione sfiato

F 1/2” NPT Scarico condensa post refrigeratore ad elettrovalvola

G 1/4” NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

H 1/4” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

J 1/2” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio adelettrovalvola



N 2” NPT Uscita dell’acqua

P 2” NPT Ingresso dell’acqua

S 2” NPT Mandata dell’aria

T Posizione dell’entrata dell’alimentazione per le condotte


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

Note:



2. Flusso aria di raffreddamento: 99m3/min–3500 CFM
















182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

85549756

200–300kWAC 50Hz

LEGENDA



C Entrata aria

D Aperture di sollevamento per carrello elevatore

E 4”Scarico aria flangia ANSI

F 1” BSPT Collegamento tubazione sfiato

G Apertura di sfiato sulla guarnizione + non ostruire

H 1/2” BSPT Scarico condensa radiatore intermedio

J 1/4” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

K 1/4” BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

L 1/2” BSPT Scarico condensa post radiatore

M Scarichi della base



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549756 200–300kWAC 50Hz

Note:






5. Tutte le dimensioni in millimetri.












17.Collegamento ingresso alimentazione elettrica da essere tagliatadal cliente dentro la scatola dell’aviatore indicata. L’esatta dimensionee posizionamento da essere determinati dal cliente in conformità conla nota 16.

18.Quando installato all’interno o sotto un riparo, l’ingresso dell’aria diraffreddamento o di scarico deve essere incanalata distante dall’unitàper impedire la ricircolazione di aria di calda di scarico.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

85549764 200–300kWWC 50Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E Cassetta dispositivo di avvio

F 1”BSPT Collegamento tubazione sfiato


H 1/2” BSPT Scarico condensa radiatore intermedio

J 1/4” BSPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

K 1/4” BSPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

L 1/2” BSPT Scarico condensa post radiatore

N 11/2” BSPT Uscita dell’acqua

P 11/2” BSPT Ingresso dell’acqua

S 4” ANSI Mandata dell’aria


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549764

200–300kWWC 50Hz

Note:


5400 kg (12000 lbs)



















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E 4”Scarico aria flangia ANSI

F 1”NPT Collegamento tubazione sfiato


H 1/2” NPT Scarico condensa radiatore intermedio

J 1/4” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

K 1/4” NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

L 1/2” NPT Scarico condensa post radiatore

M Posizione dell’entrata dell’alimentazione per le condotte


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

Note:














13.Il compressore deve essere fissato al pavimento con quattro bullonidi 24 mm posizionati come indicato sul foglio 3 nell’illustrazioneinferiore e ricoperti di sughero o di gomma.




17.Collegamento ingresso alimentazione elettrica da essere tagliatadal cliente dentro la scatola dell’aviatore indicata. L’esatta dimensionee posizionamento da essere determinati dal cliente in conformità conla nota 16.

18.Quando installato all’interno o sotto un riparo, l’ingresso dell’aria diraffreddamento o di scarico deve essere incanalata distante dall’unitàper impedire la ricircolazione di aria di calda di scarico.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

LEGENDA



C Entrata aria


E Cassetta dispositivo di avvio

F 1”NPT Collegamento tubazione sfiato


H 1/2” NPT Scarico condensa radiatore intermedio

J 1/4” NPT Scarico condensa refrigeratore intermedio a mano

K 1/4” NPT Scarico condensa post refrigeratore a mano

L 1/2” NPT Scarico condensa post radiatore

N 11/2” NPT Uscita dell’acqua

P 11/2” NPT Ingresso dell’acqua

S 4” ANSI Mandata dell’aria


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

Note:


5400 kg (12000 lbs)






7. Distanza raccomandata su tre lati 925mm. 1075mm anteriore delquadro comandi o minimo come richiesto dal codice elettricitànazionale o codici locali applicabili.










17.Flusso acqua



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

T4002

LEGENDA

1. Compressore

2. Ricettore aria

3. Essiccatore aria

4. Filtri aria compressa

5. Punti di domanda dell’impianto

NOTA: Il diagramma sopra illustra due tipiche e semplici installazioni.

Voci da [2] a [5] sono opzionali o possono essere parti esistentidell’impianto. Consultare il proprio distributore/rappresentanteIngersoll–Rand per specifiche raccomandazioni.

PREAVVIAMENTO

Al ricevimento dell’unità e prima di metterla in servizio è importanteseguire attentamente le istruzioni date qui sotto PRIMA DI AVVIARLA.

Assicurarsi che l’operatore legga e capisca le targhette e consultiil manuale prima della manutenzione e operazioni.

Assicurarsi che la posizione del dispositivo di stop d’emergenza siaconosciuta e riconosciuta dal suoi contrassegni. Assicurarsi chefunzioni correttamente e che il metodo di funzionamento siaconosciuto.

NOTATutte le dimensioni sono in millimetri salvo contrariamente

indicato.

RIMOZIONE DELL’IMBALLO

Il compressore verrà normalmente spedito con una copertura dipolietilene. Se deve essere usato un coltello per rimuovere lacopertura, assicurarsi che la vernice esterna del compressore nonvenga danneggiata.

Assicurarsi che tutto il materiale di trasporto e d’imballaggio vengasmaltito.

IMPORTANTETogliere eventuali staffe di imballaggio, particolarmente i

supporti soffici di sostegno in transito verniciati con una mano difondo.

Incorporato nella base del compressore vi sono delle scanalatureper permettere che un carro a forche di sollevamento, (4 tonnellateminimo per 90–150kW, 125–200HP, 8 tonnellate minimo 200–300kW,250–400HP), per muovere la macchina. Alternativamente può esserefornita uno speciale telaio di sollevamento per permettere che una gruo un paranco di muovere il compressore.

Assicurarsi che le scanalature per la forcella di sollevamento o ipunti contrassegnati per l’aggancio di sollevamento vengano usati ogniqualvolta la macchina viene sollevata o trasportata.

POSIZIONAMENTO NELL’IMPIANTO

Il compressore può essere installato su qualsiasi pavimentopianeggiante in grado di sostenerne il peso. Si raccomanda l’uso inun’area asciutta e ben ventilata in cui l’atmosfera sia il più possibilepulita.

Assicurarsi che la macchina sia posizionata con sicurezza e susolide fondamenta. Eventuale rischio di movimento deve essereeliminato con mezzi adatti, specialmente per evitare sollecitazioni sullerigide tubazioni di scarico.

ATTENZIONE: Si raccomanda un minimo di 1 metro (3 piedi) dispazio tutt’intorno al compressore (Si richiede distanzaaddizionale per unità con raffreddamento ad acqua per losmontaggio di gruppi di tubi – vedi pianta fondamenta). Se lospazio di testa è limitato, lo scarico deve essere incanalato odeviato distante dalla macchina.

IMPORTANTESe i condotti, lo sfogo della coppa deve essere condotto

all’esterno del recinto con tubo onde evitare retropressione nelmodulo di compressione.

Bisogna che sopra e tutt’attorno al compressore vi sia spaziosufficiente onde consentire l’efficace dispersione dell’aria diraffreddamento il che, a sua volta, ridurrà il rischio di ricircolo dell’arianuovamente attraverso il compressore.

E’ necessario lasciare sufficiente distanza attorno ed al di sopradella macchina al fine di consentire accesso sicuro durante gliinterventi di manutenzione prescritta.

Le superfici dure possono riflettere la rumorosità con un apparenteincremento nel livello di decibel. Quando la trasmissione sonora èimportante, è possibile installare un foglio di gomma o di sughero sottola macchina onde ridurre la rumorosità.

Si raccomanda di adottare gli opportuni provvedimenti per ilsollevamento di componenti pesanti nel corso di principali revisioni.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ATTENZIONEI compressori [1] a vite non devono essere installati nella

stessa linea dei compressori alternativi senza un sistema diisolamento quale un comune serbatoio. Si raccomanda cheentrambi i tipi di compressori siano collegati al serbatoio comunecon linee d’aria separate.

ATTENZIONEL’uso di tazze di plastica sui filtri di linea e di altri componenti

di plastica sulla linea dell’aria senza protezione metallica puòessere pericoloso. Dal punto di vista della sicurezza, devonoessere usate tazze di metallo su qualsiasi sistema in pressione.

TUBAZIONI DI MANDATA ARIA

Le tubazioni di mandata devono avere come minimo le stessedimensioni degli attacchi del compressore. Tutte le tubazioni ed iraccordi devono essere idonee alle pressioni di mandata.

AVVERTENZA:Tutta l’attrezzatura ad aria compressa montata o collegata allamacchina deve funzionare ad una pressione di esercizio disicurezza o almeno alla stessa pressione della macchina, e deveavere tutti i materiali compatibili col lubrificante del compressore(consultare la sezione INFORMAZIONI GENERALI).

AVVERTENZA:Se più di un compressore viene collegato ad un impianto comunea valle, devono essere montate valvole effettive di controllo evalvole d’isolamento controllate dalle procedure di lavorazione,in modo che una macchina non possa essere accidentalmentepressurizzata / sovrapressurizzata da un’altra.

Il refrigeratore intermedio e il postrefrigeratore riducono latemperatura dell’aria di scarico ben al di sotto della temperatura dicondensazione (per la maggior parte delle condizioni ambientali),pertanto, viene condensata una quantità notevole di vapore acqueo.Per eliminare questa condensa, tutti i compressori sono dotati di duecombinazioni di separatore di umidità/elettrovalvola. Siccome questeelettrovalvole scaricano a pressioni diverse, è estremamenteimportante che gli scarichi siano intubati separatamente in unoscarico aperto.

Un raccoglitore di sgocciolatura ed una valvola di isolamentodevono essere montati accanto allo scarico del compressore. Unalinea di scarico deve essere collegata allo scarico della condensavicino alla base.

NOTA:La linea di scarico deve essere inclinata verso il basso dalla baseper poter funzionare correttamente.

E’ possibile che si verifichi della condensa ulteriore se la tubazionea valle raffredda l’aria ulteriormente ed i punti bassi del sistema ditubazioni devono essere dotate di complessivi di sgocciolatura e dipozzetti.

ATTENZIONE:Non usare il compressore per supporto del tubo di scarico.

E’ essenziale, quando si installa un nuovo compressore [1]procedere al controllo e alla verifica di tutta la rete di aria compressa.Un dettaglio che bisogna considerare è il trascinamento di liquido. Siconsiglia sempre l’installazione di un ”essiccatore” [3]. Questaapparecchiatura, purché propriamente selezionata, è in grado diridurre la condensa contenuta nell’aria compressa fino a zero.

Per assicurare lungo funzionamento privo di problemi di uncompressore che utilizza un comando ON–LINE OFF–LINE, come ilSIERRA, il volume dell’impianto deve essere sufficientemente grandeda mantenere i cicli di carico/scarico al minimo (maggiore a 2 minuti).Questo potrebbe richiedere l’installazione di un ricettore a valle delcompressore.

Noi raccomandiamo fortemente di posizionare una valvolad’isolamento vicino al compressore e di installare filtri di linea [4].

PRIMA DI PROCEDERE ALL’AVVIO

Se il circuito elettrico di comando/del motore viene esposto oimpregnato di depositi di condensa/acqua, è necessario che essovenga asciugato perfettamente prima di effettuare alcun tentativo dialimentare elettricamente qualunque parte o conduttore.

Assicurarsi che tutte le persone coinvolte siano competenti con leprocedure si installazione elettriche.

Assicurarsi che sia stata prevista una procedura sicura di lavoro dalpersonale responsabile per la supervisione e che essa sia statacompresa da tutte le persone coinvolte con il funzionamento delcompressore.

Assicurarsi che la procedura di sicurezza da adottarsi sia basatasulle normative appropriate del paese.

Assicurarsi che la procedura di sicurezza venga rispettata in ognimomento.

COLLEGAMENTI ELETTRICI

I cavi di alimentazione devono essere dimensionati da uncompetente elettricista per rispondere a tutti i requisiti elettrici.

IMPORTANTEAssicurarsi che il circuito di comando sia collegato al punto

del compressore che corrisponde al voltaggio di alimentazione.

TUBAZIONI ACQUA DI RAFFREDDAMENTO

Le valvole d’isolamento con drenaggio laterale devono essereinstallate sulle linee di entrambi i tubi d’ingresso e d’uscita.

Ispezionare con cura l’impianto dell’acqua prima di installare ilgruppo compressore. Assicurarsi che la tubazione sia priva diincrostazioni e depositi che possano limitare il flusso dell’acqua algruppo Sierra.

Il corretto funzionamento del compressore richiede che il flussodell’acqua elencato qui di seguito sia fornito alla temperatura massimad’alimentazione di 27�C.

Aumentando il flusso si possono ottenere temperature piu’, alte finoa 46�C.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

DIMENSIONE SIERRA MINIMO FLUSSO ACQUA(m3/h) (gall/min)

S90 (125HP) 7,5 (33)

S110 (150HP) 8,6 (38)

S132 (–) 9,6 (–)

S150 (200HP) 11,0 (48)

S200 (250HP) 13,6 (60)

– (300HP) – (72)

S250 (350HP) 19,1 (84)

S300 (400HP) 21,3 (94)

Manometro e termometro dell’acqua dovrebbero essere installatinella tubazione dell’acqua per uso in eventuali rilevamenti di guastinell’impianto dell’acqua.

La pulizia dell’acqua è anche estremamente importante. Sonodisponibili dei filtri dalla Ingersoll–Rand per unità su torri diraffreddamento aperte evaporative, ecc. dove precipitazioni eparticelle sono presenti nel flusso dellacqua. La pulizia del refrigerantea causa di sporcizia è responsabilità del cliente. Pertanto, si consigliadi utilizzare filtri per l’acqua idonei. Inoltre, la qualità dell’acqua deverispondere ai requisiti elencati nelle RACCOMANDAZIONI PER LAQUALITA’ DELL’ACQUA più avanti in questa sezione.

SPURGO DELL’IMPIANTO ACQUA

All’installazione iniziale, o per l’avviamento dopo aver drenatol’impianto dell’acqua, procedere allo spurgo del sistema nel modoseguente:

1. Trovare il rubinetto di spurgo dell’impianto dell’acqua posto sopral’interefrigerante.

2. Aprire la(e) valvola(e) lasciando fluire l’acqua verso il gruppo.

3. Aprire il rubinetto di spurgo e lasciare fuoriuscire l’aria dall’impianto.Quando appare dell’acqua, chiuderlo.

A questo punto l’impianto è completamente sfogato.

DRENAGGIO DELL’IMPIANTO DELL’ACQUA

Se si rende necessario di drenare completamente l’impianto acqua,procedere nel modo seguente.

1. Staccare le linee d’ingresso e di scarico dell’acqua dai raccordiposti sul retro dell’unità.

2. Trovare il radiatore dell’olio togliendo il pannello di sinistra e quellocentrale. Togliere i due tappi di drenaggio ubicato all’estremità delradiatore.

Lasciare che l’impianto si dreni completamente.

RACCOMANDAZIONI PER LA QUALITA’ DELL’ACQUA

La qualità dell’acqua viene spesso trascurata quando vieneesaminato l’impianto di raffreddamento di un compressore raffreddataad acqua. La qualità dell’acqua determina l’efficienza dell’entità ditrasferimento di calore, nonché l’entità del flusso che verrà mantenutadurante la durata operativa dell’unità. Bisogna notare che la qualitàdell’acqua usata in qualsiasi impianto di raffreddamento non rimanecostante durante il funzionamento dell’impianto. La composizionedell’acqua viene affetta da evaporazione, corrosione, cambiamentichimici e di temperatura, aerazione, incrostazione e formazionibiologiche. La maggior parte dei problemi in un impianto diraffreddamento si rivelano in primo luogo in una riduzione dell’entità ditrasferimento di calore, poi in un flusso ridotto ed infine con danniall’impianto.

Vi sono molti costituenti nell’impianto dell’acqua che devono essereequilibrati onde avere un buon impianto stabile. I seguenti importanticomponenti devono essere controllati:

INCROSTAZIONE: La formazione di incrostazioni inibisce efficientetrasferimento di calore, anche se contribuisce a prevenire lacorrosione. Quindi, un sottile strato di bicarbonato di calcio èdesiderabile sulla superficie interna. Probabilmente il più grandecontributore della formazione di incrostazione è la precipitazione dibicarbonato di calcio fuori dell’acqua. Ciò dipende dalla temperatura edal pH. Più alto il valore pH, maggiore la probabilità di formazione diincrostazione. L’incrostazione può essere controllata col trattamentodell’acqua.

CORROSIONE: In contrasto con la formazione di incrostazioni è ilproblema della corrosione. I cloruri causano problemi a causa della lorodimensione e conduttività. Bassi livelli di pH promuovono la corrosione,oltre ad alti livelli di ossigeno diluito.

SPORCIZIA: Le sostanze biologiche ed organiche (limo) possonoanche causare problemi, ma in ambienti di elevate temperature comei processi di raffreddamento esse non rappresentano un importanteproblema. Nel caso in cui esse creano dei problemi con intasature,sono disponibili trattamenti commerciali efficacissimi.

Al fine di garantire buone durata operativa e prestazionidell’impianto di raffreddamento del compressore, le gamme accettabiliconsigliate per i vari costituenti dell’acqua sono riportati qui di seguito:

Corrosione (Durezza, pH, totale solidi diluiti, temperatura all’ingresso,alcalinità) devono essere analizzati ogni mese, o se stabili per 3 o 4mesi, analizzati ogni trimestre.Concentrazione accettabile:

Langelier Index da 0 a 1.

Il contenuto di ferro deve essere analizzato ogni mese.Concentrazione accettabile:

2 mg/l. (2 ppm)

Il contenuto di solfato deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile:

50 mg/l. (50 ppm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Il contenuto di cloruro deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile:

50 mg/l. (50 ppm)

Il contenuto di nitrato deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile:

2 mg/l. (2 ppm)

Il contenuto di silice deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile:

100 mg/l. (100 ppm)

Il contenuto di ossigeno diluito deve essere analizzatoquotidianamente, o se stabile, analizzato ogni settimana.Concentrazione accettabile:

0 mg/l (0 ppm) (Più basso possibile).

Il contenuto di olio o grasso deve essere analizzato ogni mese. Concentrazione accettabile:

5 mg/l. (5 ppm)

Il contenuto di ammoniaca deve essere analizzato ogni mese.Concentrazione accettabile:

1 mg/l. (1 ppm)

CONTROLLO DI ROTAZIONE

ATTENZIONE: Se il compressore viene azionato nella direzione di rotazioneopposta, si potrebbero verificare danni al gruppo viti ed allora lagaranzia decade.

Posizionare l’etichetta di rotazione su cuascun motore.

MOTORE DI COMANDO

La corretta rotazione del motore è in senso orario visto dalla parteposteriore o l’estremità non lato accoppiamento del motore.

Per il controllo della rotazione del motore del compressore, ilmovimento del motore deve effettuarsi nel più breve tempo possibile.

Dopo aver premuto il pulsante di avviamento, premereIMMEDIATAMENTE il PULSANTE DI ”ARRESTOD’EMERGENZA”. Nel caso in cui la rotazione del motore è errata,mettere l’isolatore principale nella posizione Spenta.

Aprire lo sportello della scatola dell’avviatore.

Intercambiare qualsiasi di due collegamenti di linea (L1, L2 o L3)all’avviatore. Chiudere e bloccare lo sportello della scatoladell’avviatore. Controllare di nuovo la corretta rotazione.

MOTORINO DELLA VENTOLA

Osservare la ventola di raffreddamento del compressore. Larotazione dovrebbe essere in conformità con quella dell’etichettaaffissa sul motorino della ventola. L’aria di raffreddamento dovrebbefuoriuscire dalla cima della carcassa del compressore.

Nel caso in cui la rotazione del motore non è giusta, metterel’isolatore principale nella posizione OFF.

Intercambiare qualsiasi dei due conduttori del motorino della ventola almotorino d’avviamento manuale della ventola (MMS).Chiudere eserrare lo sportello della scatola del motorino d’avviamento.Controllaredi nuovo la corretta direzione di rotazione.

ATTENZIONE:Non utilizzare la macchina con i pannelli smontati poiché questopuò causarne il surriscaldamento e può esporre gli operatori alivelli elevati di rumore.

Non avviare o far funzionare la macchina in presenza ditemperature inferiori o prossime allo 0�C (32�F), poiché questocompromette il funzionamento corretto dell’impianto di regolazione,della valvola di scarico e della valvola di sicurezza. Il vostro distributoreIngersoll–Rand vi consiglierà le modifiche da apportare per un uso abasse temperature.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO S90 AC ��50Hz

S110 AC ��50Hz

S132 AC ��50Hz

S150 AC ��50Hz

PRESSIONE L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

PORTATA

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

PORTATA

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

CORRENTE A PIENOCARICO (MASSIMA)

380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318

CORRENTEALL’AVVIAMENTO(MASSIMA)

380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3040 3095 3274 3275

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3270 3350 3400 3450

*Equivalente al livello di pressione sonora continua (stazione di laboro)(Carico nominale)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO S200 AC ��50Hz

S250 AC ��50Hz

S300 AC ��50Hz

PRESSIONE L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

PORTATA

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

PORTATA

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4582 4702 4762

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

5222 5262 5512



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO S90 WC ��50Hz

S110 WC ��50Hz

S132 WC ��50Hz

S150 WC ��50Hz

PRESSIONE L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

PORTATA

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

PORTATA

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782


380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318


380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3195 3250 3429 3430

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3425 3505 3555 3605



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO S200 WC ��50Hz

S250 WC ��50Hz

S300 WC ��50Hz

PRESSIONE L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

PORTATA

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

PORTATA

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4190 4310 4370

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

4830 4870 5120



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO 125HP AC60Hz

150HP AC60Hz

200HP AC60Hz

PRESSIONE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

PORTATA

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,5

PORTATA

ft3/min.

585 523 477 690 690 565 911 854 759


460VA

178 214 260


575VA

142 165 208


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14069 14599 14599

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

15185 15835 15835



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO 250HP AC60Hz

300HP AC60Hz

350HP AC60Hz

400HPAC

60Hz

PRESSIONE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

PORTATA

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

PORTATA

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO 125HP WC60Hz

150HP WC60Hz

200HP WC60Hz

PRESSIONE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

PORTATA

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,52

PORTATA

ft3/min.

585 523 477 691 691 565 912 855 760


460VA

168 193 246


575VA

134 155 197


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

75 ± 3 75 ± 3 75 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14841 15350 15350

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

16248 16587 16951



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELLO 250HP WC60Hz

300HP WC60Hz

350HP WC60Hz

400HPWC

60Hz

PRESSIONE L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

PORTATA

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

PORTATA

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*LIVELLO DI RUMORE

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863


DATI ELETTRICI

Un sezionatore di linea indipendente deve essere installatoadjacente al comptessore.

I cavi di alimentazione elettrica sono dimensionati dall’utilizzatorefinale il quale deve assicurarsi che la sua linea sia bilanciata e nonsovraccaricata da altro macchinario. La lunghezza del cavo elettrico dauna presa elettrica adeguata è critica, in quanto si possono averecadute di tensione e inficiare il buon funzionamento del compressore.La sezione dei cavi di alimentazione può variare considerevolmente infunzione della potenza installata.

I cavi di alimentazione devono essere collegati alla morsettieraL1–L2–L3. Assicurarsi che siano ben serrati e puliti.

La tensione in entrata deve essere compatibile con quella scrittasulla targa del motore del compressore.

Il trasformatore ha diverse prese di tensione. Assicurarsi che icollegamenti siano eseguiti correttamente prima di avviare l’unità.

ATTENZIONENon testare mai la resistenza d’isolamento di qualsiasi parte

del circuito elettrico delle macchine, compreso il motore senzaaver staccato completamente il controllore intellisys.

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO54

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INTERRUTTORE ARRESTO D’EMERGENZA (1)

Premendo quest’interruttore si arresta immediatamente ilcompressore. Il compressore non può essere riavviato fino a quandonon si ripristina manualmente detto interruttore.

LUCE DI MESSA IN TENSIONE (2)

Indica che la tensione di controllo è disponibile per il circuito dicontrollo e la tensione di linea è disponibile per l’avviamento.

Prima di avviare il compressore, assicurarsi che:–

. O sistema foi inspeccionado e está ligado à terra

. Ninguém se encontra em locais perigosos.

PULSANTI

AVVIAMENTO (3)

Se lo schermo mostra PRONTO A PARTIRE, premendo questopulsante si determina l’avvio del compressore. Il compressore parte inuno stato senza carico e quindi comincia a caricare automaticamentea seconda della richiesta.

ARRESTO SCARICATO (4)

Premendo questo pulsante si attiva la sequenza di arresto senzacarico. Se il compressore sta funzionando sotto carico, esso si scarica.Dieci secondi dopo si arresterà. Se il compressore sta funzionandosenza carico esso si arresterà immediatamente.

SCARICA (5)

Premendo questo pulsante fa scaricare il compressore che rimanescarico. Il display visualizzerà che la macchina sta FUNZIONANDOSCARICA e MODO SCARICO.

CARICAMENTO (6)

Premendo questo pulsante fa caricare il compressore se questo stafunzionando e la PRESSIONE DI SCARICO è inferiore ALLAPRESSIONE IN LENEA. Questo riporta anche la macchina al modooperativo indicato dal punto di settaggio del MODO DIFUNZIONAMENTO.

Gli altri cinque tasti consentono l’accesso a varie funzioni econdizioni della macchina selezionabili dall’operatore. Lo scopo diciascuno di questi tasti è definito dallo schermo di visualizzazione conla particolare funzione che si sta effettuando in quel momento.

FRECCE(7)

Questi tasti con frecce verso l’alto e verso il basso hanno multiplefunzioni relative alla metà destra dello schermo di visualizzazione.Quando vengono presentati degli elenchi, i tasti vengono usati perpassare attraverso le voci dell’elenco verso l’alto e verso il basso. Lepiccole frecce visualizzate nell’angolo superiore destro dello schermosono usate indicano quando si può spostare verso l’alto (indicato dallatesta della freccia che punta verso l’alto) e/o verso il basso (indicatodalla testa della freccia che punta verso il basso) lungo l’elenco.

Quando il valore di un parametro operativo di una determinatamacchina è evidenziato sullo schermo per lo scopo di modificarlo, i tastisono usati per tale modifica.

ISTRUZIONI D’ESERCIZIO 55

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

TASTI DEL DISPLAY (8)

Le funzioni dei tre tasti nella parte inferiore dello schermo divisualizzazione sono definite dalle parole subito al di sopra di essi nellariga inferiore dello schermo. Ciascuna funzione, come MENUPRINCIPALE, STATO, ecc. è descritta nelle appropriate sezioni delpresente manuale.

–STATO ATTUALE–�

� 6,95 bar�

[101] [psi] TEMP SCARICO PACCHETTO

204�C [400�F]

FUNZIONA A CARICO TEMPERAT 10 STADIO

Modo: IN/FUOR LIN 215�C [419�F]

� STATO

MICROPROCESSORE INTELLISYS

Il compressore SIERRA senza olio comprende un modulo dicomando su base di microprocessore INTELLISYS che forniscecomando per l’avviamento, il funzionamento ed il controllo dellasicurezza del gruppo del compressore. Per scopi di comunicazione, ilcontrollore INTELLISYS offre una porta di comunicazione serialeRS485.

Questo schermo è diviso in tre aree funzionali, come si vede daltipico schermo STATO CORRENTE visualizzato qui.

Il lato sinistro (area 1) visualizza in continuazione la pressione discarico del gruppo con cifre di grandi dimensioni, con la rigadirettamente sotto ai numeri che indica le condizioni di funzionamentodella macchina e la riga sotto di questa che indica la modalità difunzionamento.

Il lato destro (area 2) mostra vari elementi o elenchi, come adesempio i valori dello STATO ATTUALE della macchina, il MENUPRINCIPALE, l’elenco dei PUNTI SET OPERATORE, ecc. E’ possibilespostare in basso o in alto un elenco qualsiasi tramite i tasti freccia sullaparte destra dello schermo. Le piccole frecce visualizzate sul latosuperiore destro dello schermo indicano quando è possibile spostarsiin alto (indicato dalla punta della freccia rivolta verso l’alto) e/o in basso(indicato dalla punta della freccia rivolta verso il basso) lungo l’elenco.I pulsanti freccia vengono anche usati per modificare il valore di unelemento. In alcuni momenti, gli elementi e/o i loro valori vengono“evidenziati”. Questo significa che essi vengono visualizzati comecaratteri di colore chiaro su uno sfondo scuro.

La parte inferiore dello schermo è divisa in terzi con le parole in ognipiccola casella che indicano la funzione del tasto direttamentesottostante. Le parole in dette caselle cambieranno a seconda di qualiazioni sono permesse ad un determinato tempo. L’azione che risultapremendo ciascuno di detti tasti viene indicata nel Diagramma diFlusso sul Quadro dell’Operatore più avanti nella presente sezione.Ciò può essere utilizzato come rapido riferimento sul modo comesaltare lo schermo del controllore per una desiderata funzione.

STATO CORRENTE

Lo schermo dello STATO CORRENTE è consideratovisualizzazione ”normale” emessa dal controllore.

Le seguenti voci ed il loro attuale valore possono esserevisualizzate sul lato destro dello schermo premendo i tasti con le freccerivolte verso l’alto o verso il basso.

Elementi di STATO ATTUALE

Temperat 10 stadioPres ingr 20 stadioTemp ingr 20 stadioPres scar 20 stadioTemp scar 20 stadioDepressione ingressoCdt pres filtr olioTemp olio cuscinettPress olio cuscinetOre totaliOre caricamentoPress scarico pacchettoNome del programma

Il controllore automaticamente riporta il display a questo schermodi STATO CORRENTE da altri schermi se nessun tasto viene premutoentro 30 secondi.

Allo schermo MENU PRINCIPALE si può accedere dallo schermoSTATO CORRENTE premendo il tasto MENU PRINCIPALE,identificato dalle parole ”MENU PRINCIPALE” nella riga in calce alloschermo direttamente al di sopra del tasto centrale.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

STATO ATTUALE

MENU PRINCIPAL

PUNTO SETOPERATORE

VOCI DELLOPUNTI DI

SETTAGGIO DELL’OPERATORE

OPZIONI

ELEMENTO DE OPCIONES

CALIBRASENSORE

ELEMENTO DECALIBRACION DE

SENSORES

STORIA ALLARMI

ELEMENTOS DELHISTORIAL DE

ALARMAS

CANCELLA OIMPOSTA

STORIA ALLARMECANCELLA OIMPOSTA

CANCELLA OIMPOSTA

NOTA: Usare le frecce SU e giù per spostarsi tra le selezioni. Levoci verranno evidenziate nel modo di visualizzazione inversa.

(1) Selezionando la voce evidenziata visualizzerà il corrispondentemenu.

(2) Selezionando la voce evidenziata metterà il valore nel modo edita.Ciò è indicato solo dal valore visualizzato nel modo inverso.

(3) Le frecce SU e GIU’’ alterano il valore.Premendo ”Cancella” si esce dal modo edita e si lascia il valore

invariato.Premendo ”Setta” si salva il nuovo valore e lo lampeggia per

indicare accettazione.

(4) Premendo ”Cancella” si esce dal modo calibrazione.Premendo ”Calibra” si calibra il sensore selezionato.

(5) Usare le frecce SU e GIU’’ per scorrere attraverso l’elenco dellevoci dello stato.

–MENU PRINCIPAL–�

6,90 bar

[100] [psi] PUNTO SET OPERATORE

OPZIONI

PRONTO APARTIRE

CALIBRA SENSORE

HISTÓRIA ALARME

STATO SELEZIONA

MENU PRINCIPALE

Lo schermo MENU PRINCIPALE è il punto da cui molte si puòaccedere a molte delle funzioni dell’operatore. Consultare ilDiagramma di Flusso del Quadro dell’Operatore.

Ciascuna delle funzioni può essere selezionata utilizzando le freccesu e giù per evidenziarla sullo schermo.

Il controllore va alla funzione evidenziata se si preme il tastoSELEZIONA oppure ritorna allo schermo STATO CORRENTE se sipreme il tasto STATO.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–PUNTO SET OPERATORE–�

6,90 bar

[100] [psi] PRESSIONE FUORILINEA

7,2 bar [103 psi]

PRONTO APARTIRE

PRESSIONE IN LINEA

6,5 bar [94 psi]

STATO MENU PRINCIPAL SELEZIONA

PUNTI DI SETTAGGIO DELL’OPERATORE (PUNTO SETOPERATORE)

Le variabili dei punti di settaggio regolabili dall’utente nella logica delcontrollore che possono essere settati utilizzando lo schermo PUNTIDI SETTAGGIO DELL’OPERATORE.

Il nome ed il valore di ciascun punto di settaggio elencati qui diseguito possono essere visualizzati sullo schermo muovendo l’elencoverso l’alto e verso il basso usando i tasti con le frecce.

UNITA’ DI MISURE METRICHE

IMPOSTAZIONI GAMMA PASSOUNITA’

OPERATORE

A monte/A valle* A monte/A valle

Pressione fuori Da4,1 0,1 Barg

linea a monte a NOMINALI +0,2

Pressione in Da 3,5 0,1 Barg

linea a monte a OFFLINE +0,7

Sfalsamento a valle Da 0 a 3,0 0,1 Barg

Tempo di ritardo Da 0 a 60 1 Sec

di carico

Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec

Tempo di scarico Da 2 a 20 1 Sec

condensa

Tempo Stella – Da 10 a 20 1 Sec

Triangolo**

Temperatura Da 140 a *** 1 °Cmassima primo stadio

Temperatura Da Mass. –56 a *** 1 °Cmassima secondo stadio

Contrasto (Schermo)Da 0 a 10 1 –––

*L’opzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere uncompressore come compressore “a monte” e qualsiasi altrocompressore come compressore “a valle” (simula la modalità di uncontrollore di sequenza). Le pressioni in linea e fuori linea deicompressori a valle vengono determinate sottraendo il valoredell’impostazione dello sfalsamento a valle dai valori delle impostazionidella pressione in linea e fuori linea del compressore a monte.

**Non applicabile ai motorini d’avviamento automatici sulla linea.

*** Temperatura massima del primo stadio:226,7°C per unità da 7 e 8,5 barg237,8°C per unità da 10 barg

Temperatura massima secondo stadio:220°C per unità da 7 barg252,2°C per unità da 8,5 barg271,1°C per unità da 10 barg

UNITA’ DI MISURE INGLESI/US

IMPOSTAZIONI GAMMA PASSOUNITA’OPERATOREA monte/A valle* A monte/A valle

Pressione fuori Da 60 1 psig

linea a monte a NOMINALI +3

Pressione in Da 50 1 psig

linea a monte a OFFLINE +10

Sfalsamento a valle Da 0 a 45 1 psig

Tempo di ritardo Da 0 a 60 1 Sec

di carico

Intervallo condensa Da 60 a 360 1 Sec

Tempo di scarico Da 2 a 20 1 Sec

condensa

Tempo Stella – Da 10 a 20 1 Sec

Triangolo**

Temperatura Da 300 a *** 1 °Fmassima primo stadio

Temperatura Da Mass. 1 °Fmassima secondo –100 a ***

stadio

Contrasto (Schermo)Da 0 a 10 1 –––

*L’opzione a monte/a valle permette al cliente di scegliere uncompressore come compressore “a monte” e qualsiasi altrocompressore come compressore “a valle” (simula la modalità di uncontrollore di sequenza). Le pressioni in linea e fuori linea deicompressori a valle vengono determinate sottraendo il valoredell’impostazione dello sfalsamento a valle dai valori delle impostazionidella pressione in linea e fuori linea del compressore a monte.

**Non applicabile ai motorini d’avviamento automatici sulla linea.

*** Temperatura massima del primo stadio:440°F per unità da 100 e 125 psig460°F per unità da 150 psig

Temperatura massima secondo stadio:428°F per unità da 100 psig486°F per unità da 125 psig520°F per unità da 10 barg

Punti di settaggio associati alle opzioni sono descritti nelle sezioniOPZIONI.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

E’ possibile modificare il valore di una impostazione evidenziandodapprima l’elemento e il relativo valore e premendo il pulsanteSELEZIONA per evidenziare solamente il valore. Quando la riga delvalore viene evidenziata è possibile modificarla usando i pulsantifreccia su e giù. A questo punto appaiono i pulsanti CANCELLA eSETTA. Premere il pulsante SETTA per inserire un nuovo valore opremere il pulsante CANCELLA per ritornare al valore impostato primadi usare i pulsanti freccia. Il valore visualizzato lampeggia due volteindicando che è stato inserito nel punto di impostazione e quindi ilvalore impostato e il relativo elemento verranno nuovamenteevidenziati assieme.

Dai di fissaggio dell’operatore si può uscire premendo i tasti STATOo MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE.

–OPZIONI–�

6,90 bar

[100] [psi] RIAVVIO AUTOMATICO

DISATTIVARE

PRONTO APARTIRE

TEMPO RIAVVIO AUTO

2–15 MINUTI


OPZIONI

Le opzioni vengono accese o spente ed i loro relativi valori vengonoimpostati utilizzando lo schermo OPZIONI.

Alcune opzioni richiedono il collegamento di dispositivi hardwareaggiuntivi e del “Modulo di Opzioni” corretto nel controlloreINTELLISYS. E’ possibile visualizzare il nome e il valore delle opzioniseguenti scorrendo la lista in alto e in basso tramite i pulsanti freccia.

Voci OPZIONI Gamma Passo UnitàTempo Avvio Da 2 a 15 1 Min

automatico

Avvio automatico SI/NO – –

Controllore di SI/NO – –

sequenza

Avvio/arresto SI/NO – –

a distanza

*Avvio dopo una SI/NO – –

interruzione dell’alimentazione

*Tempo di avvio Da 10 a 20 1 Sec

dopo interruzione dell’alimentazione

Livello condensa SI/NO – –

installato

Anticipo/ritardo 0–750 1 ora.

Lunghezza del ciclo

*Programmato 00:00–23: 59 – Ora/min.

Start

*Programmato 00:00–23: 59 – Ora/min.

Stop

*Richiede l’aggiunta di un modulo di opzione sul controllore.

Il valore di una voce d’opzione può essere cambiato allo stessomodo in cui vengono cambiati i valori dei PUNTI DI SETTAGGIODELL’OPERATORE.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–CALIBRA SENSORE–�

6,90 bar

[100] [psi] –CALIBRA SENSORE–

CALIBRA

PRONTO APARTIRE

SENSORE 3AVPT

CALIBRA


CALIBRAZIONE DEL SENSORE (CALIBRA SENSORE)

La calibrazione del sensore di pressione viene effettuata tramite loschermo di CALIBRA SENSORE. E’ possibile effettuare lacalibrazione del sensore solamente quando la macchina è ferma eisolata dall’impianto dell’aria compressa e completamentedepressurizzata (in caso contrario 4APT si interrompe perché ancorain linea con l’impianto). E’ necessario effettuare la calibrazionesolamente dopo che un sensore o il controllore INTELLISYS sono statisostituiti.

Ciascuno dei sensori elencati qui di seguito può essere selezionatoutilizzando i tasti con le frecce su e giù per evidenziarlo sullo schermo.

Voci CALIBRA SENSORESensore 1AVPT (Vuoto ingresso)Sensore 2APT (Entrata secondo stadio)Sensore 3APTSensore 4APT (Scarico Gruppo).Sensore 5OPT (Entrata filtro olio)Sensore 6OPT (Olio cuscinetti)

Selezionare il sensore evidenziato premendo il tasto SELEZIONA.Premere il tasto CALIBRARE per iniziare la procedura di calibrazioneautomatica, o premere il tasto CANCELLA per non calibrare e ritornareall’elenco dei sensori.

–STORIA ALLARMI–�

6,90 bar

[100] [psi] STORIA ALLARME 1

SOVRACC MOTORE PRINCI

PRONTO APARTIRE

STORIA ALLARME 2

TEMP ALTA SCA AIREND


Dallo schermo calibrazione si può uscire premendo o il tasto STATOo MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE.

STORIA ALLARME (STORIA ALLARMI)

Storia allarme visualizza tutti i messaggi di Allarme per gli ultimi 15allarmi subiti dalla macchina. Consente anche l’accesso allavisualizzazione delle condizioni operative della macchina presenti altempo di ciascun all’Arme. IL primo visualizzato, ”Storia Allarme 1”, èil primo allarme verificatosi. Notare che multipli Allarmi consecutivi diSTOP D’EMERGENZA vengono registrati come allarmi separati, soloil primo verrà visualizzato.

Ciascuno degli ultimi 15 messaggio di Allarme può esserevisualizzato spostando l’elenco Storia Allarmi verso l’alto e verso ilbasso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto SELEZIONAquando uno degli allarmi è evidenziato visualizzerà l’elenco dei valoridella macchina presenti al tempo in cui si è verificato quel particolareAllarme.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

STORIA ALLARME 1�

6,90 bar

[100] [psi] PRESS SCARICO PACCHETTO

13,7 bar [198 psi]

PRONTO APARTIRE

PAKKET UITLAAT TEMP

40�C [104�F]

STATO MENU PRINCIPAL STORIA ALLARMI

Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di seguitopossono essere visualizzati spostando l’elenco verso l’alto e verso ilbasso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto STORIAALLARME, riporterà allo schermo STORIA ALLARME.

Voci STORIA ALLARMEPressione di scaricoPres ingr 20 stadioTemp ingr 20 stadioPres scar 20 stadioTemp scar 20 stadioTemp olio cuscinettPress olio cuscinetDepressione ingressoFiltro ingressoCdt pres filtr olioOre totaliOre caricamentoPress scarico pacchetto

Dalle storie allarmi si può uscire premendo o il pulsante STATOoppure MENU PRINCIPALE. Se nessun tasto viene premuto entro 30secondi, la visualizzazione ritorna allo schermo STATO CORRENTE.

AVVERTENZA

6,90 bar

[100] [psi] CAMB FILTRO INGRESSO

FUNZIONAM SCARICO PREM RIPRISTINO 2 VOLT

MODO: MODO/ACS

STATO MENU PRINCIPAL RIPRISTINA

Quando si verifica un Avvertenza, la parola AVVERTENZAlampeggerà sullo schermo di visualizzazione ed apparirà in grandilettere come illustrato sopra. Il messaggio visualizzato indicherà lacausa dell’avvertenza.

Se sono presenti multiple avvertenze, le frecce su e giù piccoleappariranno nell’angolo destro superiore dello schermo divisualizzazione. Le avvertenze multiple possono essere visualizzatepremendo i tasti con le frecce su e giù. Premendo il tasto STATOvisualizzerà lo schermo STATO CORRENTE col tasto AVVERTENZAche indica che un’avvertenza è ancora presente.

–STATO ATTUALE–�

6,90 bar

[100] [psi] TEMP SCARICO PACCHETTO

204�C [400�F]

FUNZIONAM SCARICO TEMPERAT 10 STADIO

MODO: MODO/ACS 216�C [421�F]

AVVERTENZA MENU PRINCIPAL

Premendo il tasto AVVERTENZA riporterà la visualizzazione delloschermo AVVERTENZA ed al tasto RIPRISTINA.

Un’avvertenza deve essere ripristinata dall’operatore premendodue volte il tasto RIPRISTINA.

I possibili messaggi di avvertenza sono i seguenti:

CAMBIA FILTRO INGRESSO (CAMB FILTRO INGRESSO) – Siverifica se 1AVPT è superiore a 0,048 bar (0,7 psi) di vuoto e l’unità ècompletamente carica.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SOSTITUI FILTRO OLIO – PERD DI CARICO ALTAQuesto messaggio apparirà se 5OPT – 6OPT è superiore a 0,9

bar(13psi) e 5OTT è superiore a 43�C(110�F).

GUASTO SENSORE – Si verifica ogni volta che un sensore vienerilevato come assente o guasto. I sensori interessato da questo avvisosono 5OPT, 3ATT, 7ATT.

Il sensore difettoso viene visualizzato insieme al messaggio diguasto al sensore.

AVVISI RELATIVI ALLA MANUTENZIONE

Descrizione Intervallo di tempodell’avviso (ore di funzionamento)Manutenzione 150 (iniziale)richiesta poi ogni 2000

Informare l’operatore della manutenzione richiesta, messaggioaggiuntivi possono essere visualizzati su unti con contratti dimanutenzioni.

ALLARME

6,90 bar

[100] [psi] ALT TMP AR INTREFR

66�C [151�F]

SPENTO DA ALLARME

Modo: IN/FUOR LIN PREM RIPRISTINO 2 VOLT

STATO MENU PRINCIPAL RIPRISTINA

ALLARMI

Quando si verifica un allarme, la parola ALLARME lampeggeràsullo schermo di visualizzazione ed apparirà in grandi lettere comeillustrato sopra. Il messaggio visualizzato indicherà la causadell’allarme.

Premendo il tasto STATO visualizzerà lo schermo STATOALLARME. La presenza del tasto ALLARME indica che un allarme èancora presente. Stato Allarme è l’elenco delle condizioni operativedella macchina presenti al tempo dell’Allarme.

–STATO ALLARME–�

6,90 bar

[100] [psi] ALT TMP AR INTREFR

66�C [151�F]

SPENTO DA ALLARME TEMP SCARICO PACCHETTO

MODO: MODO/ACS 204�C [400�F]

ALLARME MENU PRINCIPAL

Il nome ed il valore di ciascuna delle voci elencate qui di seguitopossono essere visualizzati spostando l’elenco verso l’alto e verso ilbasso utilizzando i tasti con le frecce. Premendo il tasto ALLARME,riporterà allo schermo RIPRISTINO.

L’Allarme deve essere ripristinato dall’operatore premendo duevolte il tasto RIPRISTINA. Eventuali eccezioni sono spiegate nelledescrizioni degli allarmi.

I possibili messaggi di Allarme sono i seguenti:

Restrizn ingresso – Si verifica se (1) l’unità sta funzionando senzacarico e 1AVPT è maggiore di 0,9 barg (13,3 psig) di vuoto oppure(2) se l’unità sta funzionando sotto carico e 1AVPT è maggiore si 0,2barg (3 psig) di vuoto.

Press l/C (UNITA’ METRICA) –Si verifica se la pressione del radiatore intermedio è maggiore di2,96 barg E la temperatura di scarico del primo stadio è maggioredi 221�C per unità di 10 barg nominali, di 210�C per unità di 7 e 8,5barg nominali. Questo allarme scatterà anche quando l’unità èscarica e 2APT è superiore a 0,33 barg.

Press L/C (UNITA’ INGLESI) – Si verifica se la pressione delradiatore intermedio è maggiore di 43 PSIG E la temperatura discarico del primo stadio è maggiore di 430�F per unità di 110 psignominali, di 410�F per unità di 100 e 125 pois nominali. Questoallarme scatterà anche quando l’unità è scarica e 2APT è superiorea 5 psig.

Alt pres 20 stadio – Si verifica se 3APT è maggiore della pressionedi scarico nominale più 1 bar (15 psi).

AQlt pres aria lin – Si verifica se 4APT è maggiore della pressionedi scarico nominale più 1 bar (15 psi).

Bas pres olio cusc – Si verifica se 6OPT è inferiore di 2,27 barg (34psig) per 2 secondi e l’unità è in funzione.

Alt temp 10 stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del punto diimpostazione della temperatura del primo stadio. Vedere i punti diimpostazione dell’operatore.

Alt tmp ar intrefr – Si verifica se 3ATT è maggiore di 60�C (140�F).

Alt temp 20 stado – Si verifica se 4ATT è maggiore del punto diimpostazione della temperatura del secondo stadio. Vedere i puntidi impostazione dell’operatore.

Temperatura olio dei cuscinetti alta– Si verifica se 5OTT èmaggiore 77�C (170�F).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Guasto 1SL di avviamento, Guasto 2SL– di avviamentoSi verificaquando (1) le bobine d’avviamento vengono eccitate ed il contattoausiliario non si chiude o (2) la bobina d’avviamento è diseccitata ed ilcontatto ausiliario non si apre. “1SL” è il guasto per il contattore 1M.“2SL” è il guasto per 2M o il contattore 1S. Quest’allarme non vienecontrollato per i primi 2 secondi di funzionamento.

Sovracc motore princ – Si verifica se i contatti del relè di sovraccaricodel motore si aprono.

Sovracc motore ventol – Si verifica se i contatti del relè disovraccarico del motore del ventilatore si aprono.

Guasto tele arresto – Si verifica se l’opzione AVVIO/ARRESTO ADISTANZA è stata abilitata, il pulsante di arresto a distanza restaaperto e uno dei pulsanti di avvio viene premuto.

Guasto tele avvio – Si verifica se l’unità viene fatta partire tramite ilpulsante di avvio a distanza e il pulsante resta chiuso per 7 secondidopo che l’unità è in funzione.

Guasto sensore – Si verifica quando un sensore viene identificatocome assente o rotto. I sensori interessati da questo allarme sono1AVPT, 2APT, 3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4ATT e 5OTT.

Alt condns intrefr – Si verifica se il LIVELLO COND INSTALLATO èsu SI nella procedura impostata e il livello di condensa nel separatoredi umidità dell’intercooler raggiunge il livello dell’interruttore e rimane aquel livello per 1 minuto.

Stop emergenza – Si verifica quando il pulsante di ARRESTO DIEMERGENZA è stato premuto.

Allarmi di verifica iniziale:I seguenti allarmi si verificano solamente quando la macchina non

è in funzione. Questi allarmi sono relativi a alte temperature, perdite dipotenza e calibrazione del sensore. Essi hanno la stessa modalità divisualizzazione degli altri allarmi.

Alt temp 10 stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del 95% delpunto di impostazione della temperatura alta del primo stadio.

Alt temp 20 stado – Si verifica se 2ATT è maggiore del 95% delpunto di impostazione della temperatura del secondo stadio.

Temperatura olio cuscinetti alta – Si verifica se 5OTT è maggioredi 72,8�C (163�F).

Comando Energia/Fase CK – Si verifica se il controllore rileva unaperdita dell’energia di comando di 110VCA.

Controllare punti di impostazione – Si verifica se il controllore hadeterminato che alcuni dei dati memorizzati nella memoria contengonovalori non accettabili.

Calibrazione invalida – Si verifica se il valore dello zero del sensorevaria del +/–10% dalla sua scala.

2� Stadio oltre rapporto – Si verifica quando la macchina non è caricae la pressione di scarico del 2� stadio è superiore a 3,4 barg (50 psig).

PRIMA DI AVVIARE LA MACCHINA

AVVISO: Assicurarsi che tutte le coperture di protezione sitrovino in posizione prima di iniziare ad avviare la macchina.

1: Assicurarsi che tutti i circuiti elettrici siano stati controllati e collegatia terra.

2: Controllare il livello di lubrificante delle spie di livello. Aggiungerelubrificante se necessario.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

3: Assicurarsi che la valvola d’isolamento dell’aria di scarico siaaperta.

4: Accendere l’interruttore di isolamento elettrico principale. La spia dialimentazione elettrica si illuminerà, indicando che sono disponibili siale tensioni di linea che di controllo.

5: Assicurarsi che non vi sia alcuna persona in una posizionepericolosa.

6: Assicurarsi che il motore elettrico e le apparecchiature elettrichenon siano state esposte o impregnate di umidità/acqua. (vedere lasezione relativa all’installazione).

CESSAZIONE D’ESERCIZIO

Quando la macchina deve essere messa fuori esercizio osmantellata, è importante assicurarsi che tutti i rischi di pericolovengano o eliminati oppure portati all’attenzione di chi ritira lamacchina. In particolare:

. Non smaltire le batterie o componenti che contengono amiantoprima di averli racchiusi in un contenitore con sicurezza.

. Non buttare nessun contenitore a pressione che non abbia unetichetta o la relativa targhetta dati di informazione oppure resoinutilizzabile forandolo, tagliandolo ecc.

. Non lasciare che lubrificanti o refrigeranti vengano buttati sullesuperfici del suolo o nelle fogne.

. Non disporre di una macchina completa senza la documentazionerelativa alle istruzioni per l’uso.

MANUTENZIONE64

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERIODO MANUTENZIONE

Giornalmente Controllare il livello dell’olio di lubrificazionee rabboccare se necessario.

Controllare il differenziale di pressione delfiltro dell’olio.

Controllare il differenziale di pressione delfiltro dell’aria.

Controllare la funzionalità dello scarico dellacondensa.

Prime 150 ore Cambiare l’elemento del filtro dell’olio.

Pulire i filtri della condensa.

1 mese AC Controllare il refrigeratore/i refrigeratoriper eliminare eventuali materiali estranei.Pulire se necessario spruzzando con ungetto d’aria.

Ogni 3 mesi Far intervenire le valvole di sicurezzamanualmente per verificare che ilmeccanismo delle valvole funzionicorrettamente e che venga rilasciata unapiccola quantità di aria.

Controllare tutte le tubazioni se sonodeteriorate, incrinate, indurite etc.

2000 ore Lubrificare il cuscinetto lato trasmissione delmotore principale.Lubrificare il cuscinetto lato non ditrasmissione del motore principale.

4000 ore Revisionare le elettrovalvole della condensautilizzando il kit di campo.

4000 ore/6 mesi Controllare i silenziatori dello scarico esostituire se necessario.Pulire lo sfiato della scatola degli ingranaggi.

6 mesi Controllare la calibrazione dei trasduttoridella pressione.Cambiare l’elemento del filtro aria(Rimpiazzare più frequentemente se lecondizioni le richie dono.

8000 ore Controllare i contattori dello starter, sostituirese necessario.

Sostituire le sedi e le molle delle valvole diritegno usando il corredo di manutenzione.

Revisionare la valvola di spegnimentoutilizzando il kit di campo.

8000 ore / 1 anni Pulire i filtri della condensa.Cambiare l’olio di lubrificazione e l’elementodel filtro.

Ispezionare a pieno i separatori di condensa,tutte le superfici esterne e dispositivi difissaggio. Segnalare eventuale eccessivacorrosione, danni meccanici o per urto,perdite ed altre deteriorazioni.

1 anni Togliere le valvole di sicurezza dalcompressore, esaminare e ricalibrare.

16000 ore Revisionare il cilindro idraulico utilizzando ilkit di campo.

4 anni Sostituire tutti i flessibili.

40000 ore Sostituire la valvola di non ritorno.

MANUTENZIONE

Questa sezione fa riferimento ai vari componenti che richiedonomanutenzioni e sostituzioni periodiche.

Nella TABELLA INTERVENTI / MANUTENZIONE sono indicati ladescrizione dei vari componenti e gli intervalli di manutenzione. Perquanto concerne le capacità dei diversi serbatoi, olio etc.. possonoessere rilevate nella sezione INFORMAZIONI GENERALI di questomanuale.

L’aria compressa può essere pericolosa se usata incorrettamente.Prima di fare qualsiasi lavoro sull’unità, assicurarsi che non ci siapressione nel sistema e che la macchina non parta accidentalmente.

Assicurarsi che tutto il personale addetto alla manutenzione siaadeguatamente addestrato, competente ed abbia letto i Manuali diManutenzione.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione, assicurarsiche:. tutta l’aria compressa sia completamente scaricata e isolata dalsistema. Se viene utilizzata la valvola automatica di scarico per questoscopo, lasciare il tempo sufficiente per completare l’operazione.. la macchina non possa essere avviata accidentalmente o in un altromodo, affiggendo appositi avvisi di avvertimento e/o montando appositidispositivi antiavviamento.. tutte le fonti di energia elettrica residua (rete o batteria) sianostaccate.

Prima di rimuovere pannelli o cofanature per lavorareall’interno della macchina, assicurarsi che:. chiunque tocchi la macchina sia conscio del livello ridotto diprotezione e dei maggiori pericoli, compreso superfici scottanti e partiin movimento.. la macchina non possa essere avviata accidentalmente o in altromodo affiggendo appositi avvisi di avvertimento e/o montando appositidispositivi antiavviamento.

Prima di iniziare qualsiasi lavoro di manutenzione su di unamacchina in funzione, assicurarsi che:. il lavoro eseguito sia limitato ad interventi per i quali è necessarioche la macchina sia in funzione.. il lavoro eseguito con dispositivi di protezione di sicurezzadisabilitati o rimossi sia limitato soltanto a quegli interventi cherichiedono che la macchina funzioni con detti dispositivi di protezionedisabilitati o rimossi.. tutti i pericoli presenti siano conosciuti (es. componentipressurizzati, componenti sotto tensione elettrica, pannelli rimossi,cofanature e protezioni, massime temperature, influsso e soffiatad’aria, parti a mozione intermittente, scarico di valvole di sicurezzaecc.).. attrezzatura adatta di sicurezza venga indossata.. indumenti sciolti, gioielleria, capelli lunghi ecc. vengano resi insicurezza.. avvisi che indichino che è in corso il Servizio di Manutenzionevengano affissi in una posizione chiaramente visibile.

Al completamento dell’intervento di manutenzione e prima dirimettere la macchina in esercizio, assicurarsi che:. la macchina sia stata opportunamente collaudata.. tutte i dispositivi di protezione siano stati rimessi in funzione.. tutti i pannelli siano stati rimontati, cappottatura e sportelli chiusi.. materiali pericolosi siano stati messi in contenitori e smaltiti.

MANUTENZIONE 65

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AVVERTENZAIn nessuna circostanza devono essere aperti i tappi di drenaggio o

rimosso qualsiasi componente del compressore senza primaassicurarsi che la macchina sia COMPLETAMENTE FERMA, latensione tolta, e tutta la pressione scaricata dal sistema.

PROCEDURA PER IL CAMBIO FILTRO ARIA

Un messaggio di avvertenza apparirà se la caduta della pressione delfiltro dell’aria supera 0,048 bar (0,7 psi). Per controllare lo stato del filtrod’ingresso, far funzionare il compressore nel modo carico eselezionare “INLET VACUUM” dal corrente schermo di stato,utilizzando i tasti con frecce in su ed in giu. Cambiare se uguale osuperiore 0,048 bar (0,7 psi). Per cambiare il filtro d’ingresso,rimuovere l’appropriato pannello di chiusura dalla parte anteriore dellamacchina. Svitare il dado ad alette e togliere il per esporre l’elementoo gli elementi del filtro. Rimettere a posto il coperchio e serrare il dadoad alette. Installa il pannello di chiusura. Avviare la macchina e farfunzionare il modo carico per verificare lo stato del filtro.

Parti necessarieElemento filtro ariaS90 quantità 1S110/S132/S150 quantità 2

OPZIONE ALTA CONCENTRAZIONE DI POLVERE:Per cambiare il filtro d’aspirazione, togliere il pannello del recinto

destro anteriore, allentare il dado ad alette posto sull’estremità dellasede del filtro. Togliere l’elemento primario.

NOTA: l’elemento di sicurezza deve essere sostituito ogni duesostituzioni dell’elemento primario. Se si richiede manutenzionedell’elemento di sicurezza, toglierlo a questo punto.

Con gli elementi rimossi, ispezionare la valvola d’evacuazione perverificare che non sia invertita, danneggiata o stappata. Riparare osostituire come necessario. Pulire le superfici di tenuta dellaguarnizione della sede del filtro. Ispezionare tutti i collegamenti del filtroe la conduttura d’ingresso del compressore per assicurarsi che sianomontati a prova di perdita. Installare concura ciascun elemento o dadoad alette. Rimettere a posto il pannello.

Avviare la macchina e farla funzionare a carico per verificare lo statodel filtro.

OLIO E FILTRO DELL’OLIO

Cambiare il filtro dell’olio ogni 8.000 ore o meno come richiesto(vedere la procedura di controllo descritta sotto). Per controllare lecondizioni del filtro dell’olio è necessario che il compressore sia infunzione e la temperatura dell’olio sia superiore a 49�C (120�F). Inqueste condizioni selezionare “CDT PRES FILTR OLIO” dallaschermo dello stato attuale. Se la “CDT PRES FILTR OLIO” è inferiorea 0,9 bar allora non è richiesto alcun intervento sull’olio o sul filtro. Sela spia di avviso è accesa e l’avvertimento “FILTRO CAMBIO OLIO”viene visualizzato, allora è necessario svuotare l’olio e sostituire il filtro.

Per cambiare il filtro e l’olio, quest’ultimo deve essere caldo per undrenaggio più efficiente. Togliere il pannello dell’estremità destra.Togliere il tappo del tubo dal raccordo di drenaggio dell’olio posto sulretro della piastra di base. Mettere un recipiente adatto sotto il raccordodi drenaggio ed aprire la valvola.

Smaltire il rifiato di lubrificante sercondo I regolamenti locali.

Una volta vuotato la cassa ingranaggi, chiudere la valvola erimettere a posto il tappo del tubo. Posizionare il recipiente di drenaggiosotto il filtro dell’olio. Togliere il filtro e lasciare che l’olio esca anche dalrefrigerante olie. Asciugare con un panno pulito e privo di sfilacciaturala superficie di tenuta dell’adattatore del filtro. Togliere il filtro disostituzione dalla confezione di protezione. Applicare una piccolaquantità di olio pulito sulla tenuta di gomma ed installare l’elemento.Avvitare l’elemento fino a quando la tenuta faccia contatto con la sedesulla testa dell’adattatore. Serrare il filtro di 1/2 a 3/4 di giro.

Svitare il cappuccio di riempimento dell’olio ed aggiungerne finchéil livello raggiunge la parte superiore dello spioncino di vetro dellascatola ingranaggi.

Avviare il compressore e farlo funzionare in modalità senza carico.Controllare il filtro dell’olio e la valvola di scarico dell’olio per eventualiperdite. Selezionare “PRESSIONE OLIO CUSCINETTI” dalloschermo di stato attuale in modo da accertarsi che si sia ottenuta lapressione dell’olio adeguata. Controllare le spie di livello della scatoladegli ingranaggi, il livello corretto dell’olio per la coppa durante ilfunzionamento è da 3/4 a 4/4 della capacità totale. Presenza dimodeste quantità di schiuma nella spia di livello sono normali. Il livellodell’olio è inteso come il livello mostrato nella spia di livello sotto la partedi schiuma, dove è possibile identificare una linea di separazione. Sesi richiede una aggiunta di olio, arrestare il compressore e aggiungereolio come necessario.

Utensili necessariCacciavite a lama larga o chiave da 3/8” o chiave a tubo da 3/8” concricco.Chiave regolabile da 400mm.Chiave regolabile da 600mm.Chiave per filtro olio.

Parti necessarieElemento del filtro olioCirca 49 litri (13 U.S. gall) di olio idraulico ULTRA COOLANT(90–150kW/125–200HP)Circa 91 litri (24 U.S. gall) di olio idraulico ULTRA COOLANT(200–300kW/250–400HP)

SFIATO SCATOLA INGRANAGGI

Per la manutenzione dello sfiatatoio della scatola ingranaggi,togliere il pannello dell’estremità destra. Togliere il coperchio dellosfiatatoio svitando le quattro viti di fissaggio. Togliere tutti i componentidello sfiatatoio e pulire con un solvente adatto. Lasciare asciugare icomponenti. Rimettere a posto i componenti, il coperchio ed il pannellodel recinto.

FUNZIONALITA’ DEGLI SCARICHI DELLA CONDENSA

Per verificare la funzionalità degli scarichi della condensa, bastaosservarne il funzionamento a tempo. Ogni scarico si dovrebbe aprirealmeno ogni 2 minuti circa mentre il compressore è carico. (Lo scaricodel raffreddatore intermedio scarica ad una pressione notevolmenteinferiore rispetto al postrefrigeratore).

La condensa priva di olio può essere smaltita attraverso la retefognaria.

FILTRI DELLA CONDENSA

In modo da poter eseguire la manutenzione sui filtri della condensa(sia di interstadio che di scarico), le valvole di manutenzione che sitrovano a monte dei filtri devono essere chiuse. Levare gli schermi daifiltri, tenendone presente la direzione. Pulirli e rimontarli. Aprire poi levalvole di manutenzione dei filtri.

CUSCINETTI GRUPPO VITE

I cuscinetti del gruppo vite aria sono lubrificati dall’olio dilubrificazione del compressore e non hanno bisogno di manutenzione.

SOSTITUZIONE DELLA TENUTA DELL’ALBERO D’INGRESSODEL MODULO DEL COMPRESSORE

1. Togliere il motore principale, osservando tutte le precauzioni disicurezza descritte alla Sezione A del presente manuale, utillizzandol’apposito attrezzo di sollevamento come raccomandato e seguendo leprassi stabilite di sicurezza.

2. Tirare l’accoppiamento del compressore di metà dall’albero.

3. Togliere i 4 bulloni che fissano la sede della tenuta ed avvitarne 2per togliere la sede completa con la tenuta.

4. Togliere la vecchia tenuta dalla sede.

5. Togliere il vecchio manicotto anti usura dall’albero d’ingresso.

MANUTENZIONE66

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

6. Pulire la sede della tenuta, l’albero d’ingresso, il diametro interno delmanicotto anti usura ed il diametro esterno della tenuta(Completamente senza presenza di grasso).

7. Applicare del Loctite 620 al manicotto ed al perno di bancodell’albero. Installare il manicotto assicurandosi che la sua superficiesia a 4 mm dalla spalla dell’albero. Pulire con un panno eccesso diLoctite.

8. Applicare del Loctite 524 al diametro esterno della tenuta edinstallarla nella sede della stessa col labbro rivolto verso ilcompressore.

9. Lasciare vulcanizzare per 2 ore.

10.Pulire la superficie della guarnizione della sede della tenuta e dellasede della scatola ingranaggi (Completamente senza presenza digrasso).

11.Applicare del Loctite 510 alla superficie della guarnizione della sededella scatola ingranaggi.

12.Lubrificare il diametro esterno dell’attrezzo d’installazione condell’olio pulito.

Utensile CPN 30307848.

13.Utilizzando l’attrezzo d’installazione, infilare la sede della tenuta inposizione sulla sede del cuscinetto, avendo cura di non inclinare lasede e la tenuta. Applicare della pressione assiale all’estremitàdell’attrezzo d’installazione mentre la tenuta lascia l’attrezzo ed entranel manicotto anti usura. La tenuta scivolerà tra l’attrezzo ed ilmanicotto se non applica la pressione.

14.Applicare del Loctite 242 alla filettatura dei quattro bulloni della sedee serrarli.

15.Riscaldare la metà dell’accoppiamento a 177�C (350�F) per 1,5 oree montare l’accoppiamento ed il distanziale sull’albero.

16.Lasciare per 24 ore che tutto il Loctite si vulcanizzi prima diriavviare la macchina.

CUSCINETTI MOTORE

Pulire l’area attorno ai tappi di ingresso e di uscita prima di toglierei tappi. Aggiungere la quantità specificata di grasso raccomandatousando una pistola portatile. Rimettere a posto il tappo di ingresso, farfunzionare la macchina per 10 minuti e quindi rimettere a posto il tappodi uscita.

SPECIFICHE DEL LUBRIFICANTE DEI CUSCINETTI DELMOTORE

50Hz usare grasso Esso Unirex N3 per alta temperatura (CPN:92844729).60Hz come da targhetta. Chevron Black Pearl #2. Chevron SR12.

ATTENZIONE:non riempire eccessivamente di grasso i cuscinetti del motore

poichè ciò può causare il guasto di quest’ultimo.

ATTENZIONE:assicurarsi che non vi siano infiltrazioni di sporco o di altre

sostanze contaminanti nel cuscinetto durante il processo diingrassaggio.

DIAGNOSI DEI GUASTI 67

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

GUASTO RIMEDIO

Il compressore non si avvia. NON ARRIVA IL VOLTAGGIO DI CONTROLLO DA 110/120VControllare il fusibile. Controllare i trasformatori e i raccordi dei cablaggi.

“STOP D’EMERGENZA”Girare il tasto dello stop d’emergenza per disinnestare e premere due volte il tasto di ripristino.

“GUASTO MOTORINO D’AVVIAMENTO” (1SL O 2SL)”Esaminare i contatti ausiliari del motorino d’avviamento, i collegamenti ed il cablaggio.Esaminare i contattori.Sostituire se difettosi.

“SOVRACCARICO MOTORINO PRINCIPALE (O VENTOLA)”Ripristinare manualmente il relè del motorino principale (o ventola), e premere due volte il tasto ripristino.Far fun-zionare l’unità e paragonare le ampere attuali con quelle della targhetta per possibili interventi.

”SENSORE IN AVARIA”Controllare l’eventuale esistenza di sensori difettosi, di collegamenti non corretti o di cavi del sensore interrotti.

TENSIONE DI COMANDO 24VCA INTELLISYS NON DISPONIBILE.Controllare i fusibili.

LA LUCE DEL QUADRO DISPLAY E ALIMENTAZIONE INSERITA NON SI ACCENDEControllare il cablaggio. Verificare che la tensione 24VCA sia entro la tolleranza (�15%).

Il compressore si ferma. NOTA: Se ciò si verifica, premere il tasto di stato una volta per attivare la tabella del display. Utilizzando le freccesu e giù adiacenti i valori visualizzati saranno quelli immediatamente precedenti all’arresto. Detti valori potrebberoessere di beneficio per la ricerca di guasti.

”ALTA TEMP. SEC. STAD.”Assicurarsi che l’area d’installazione sia ventilata correttamente. Il lato della ventola del refrigeratore intermediopotrebbe essere sporco o bloccato, pulire se necessario.

”ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, SCARICO”Controllare la posizione della valvola di regolazione dell’aspirazione, regolare a 0,3 mm (0.012”) aperta.

”“RESTRIZIONE INGRESSO”Controllare che non vi siano ostruzioni nell’impianto d’aspirazione aria. Verificare che la temperatura dello scaricodel 2� Stadio nel carico si abbassa lentamente da quella del modo di carico. Se la temperatura di scarico è super-iore, regolare la valvola d’ingresso/scarico. (Nota: Il vuoto d’ingresso sotto la valvola d’ingresso/scarico deveessere di circa 0,87 BAR (13 psi) nel modo scarico.

”BASSA PRESSIONE OLIO CUSCINETTO”Controllare il livello dell’olio nello spioncino di vetro. Il livello dovrebbe essere pieno tra 3/4 a 4/4. Controllare tuttala macchina per perdite d’olio. Il filtro dell’olio potrebbe sporco o intasato. Togliere il tubo dal lato di scarico dellavalvola di spurgo dell’olio per determinare se la valvola perde. Nel caso affermativo sostituire la valvola.Togliere lalinea flessibile dal lato ventola del cilindro idraulico. Se esce una grande quantità d’olio dal cilindro, revisionare ilgruppo valvola del cilindro idraulico.Togliere la pompa dell’olio per esaminare il comando della linguetta. Sostituirela pompa/o il gruppo comando se trovati difettosi.

”ALTA PRESSIONE REFRIGERATORE INTERMEDIO, CARICO”Controllare la presenza di perdite d’aria tra la flangia di scarico del secondo stadio e la valvola di ritegno delloscarico. Controllare la valvola di sfogo di sicurezza per verificarne eventuali perdite. Sostituirla se necessario.Controllare la valvola della condensa azionata a mano per assicurarsi che sia chiusa.

”ALTA TEMP. PRIMO STAD”Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Assicurarsi che la ventola di raffredda-mento sia funzionante. Assicurarsi che il cilindro idraulico di controllo dell’aspirazione compia una corsa completaquando il compressore è carico. Sostituire il complessivo d’aspirazione/scarico se guasto.

”ALTA TEMPERATURA PORTATA OLIO”Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del raffreddatore dell’oliopotrebbe essere sporco. Pulire se necessario. L’elemento termostato nella valvola di controllo della temperaturadell’olio potrebbe essere difettoso.

”ALTA TEMPERATURA ARIA REFRIGERATORE INTERMEDIO”Assicurarsi che l’area d’installazione del compressore sia ben ventilata. Il lato ventola del raffreddatore intermediopotrebbe essere sporco. Pulire se necessario.

DIAGNOSI DEI GUASTI68

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

”ALTA PRESS. SEC. STAD.”Controllare per verificare l’eventuale presenza di ostruzioni nel lato aria del postrefrigeratore, nello scarico delseparatore dell’umidità o nella valvola di ritegno dello scarico. Assicurarsi che la rete dell’aria riceva un volumed’aria sufficiente. Assicurarsi che la valvola d’isolamento sia completamente aperta. Assicurarsi che il tubo discarico sia delle dimensioni corrette.

“GUASTO MOTORINO D’AVVIAMENTO (1SL O 2SL)”Controllare che non vi siano fili sciolti o difetti nel gruppo di comando.Esaminare i collegamenti dei connettori.

”SOVRACC. MOT. EL. PRINC”Controllare che non vi siano cavi staccati.Controllare il voltaggio d’alimentazione.Controllare le dimensioni del riscaldatore.

”SOVRACC. MOT. EL. VENT”Controllare che non vi siano cavi staccati.Controllare il voltaggio d’alimentazione.Controllare le dimensioni del riscaldatore.Controllare che non vi siano ostruzioni nelle bocche d’entrata e di uscita della macchina.

”LIVELLO CONDEN. ALTO”Controllare il sistema di scarico della condensa del raffreddatore intermedio, ed il filtro. Controllare la valvola e6SV. Riparare se necessario.

“CONTROLLO PUNTI DI SETTAGGIO”Ripristinare per annullare.Calibrare i sensoriControllare tutti i punti di settaggi.

“CK COMANDO ENERGIA/FASE”Controllare monito fase.Controllare i fusibili.Controllare i collegamenti dei trasformatori ed il cablaggio.

“GUASTO ARRESTO A DISTANZA”Controllare l’interruttore arresto a distanza e cablaggio

“GUASTO DELL’AVVIAMENTO A DISTANZAControllare l’interruttore di avviamento a distanza

ARRESTO D’EMERGENZA”Disinnestare il tasto arresto d’emergenza.Premere due volte il tasto ripristino.

“GUASTO SENSORE”Controllare il sensore difettoso, cattivo collegamento o fili rotti del sensore.

Bassa pressione nelsistema pneumatico.

COMPRESSORE IN MODALITA’ “SENZA CARICO”.CONTROLLORE OFF–LINEPUNTO DI IMPOSTAZIONE TROPPO BASSOPremere il pulsante “CARICO”.Premere il pulsante “ARRESTO SCARICO”.Dallo schermo delle opzioni impostare la pressione fuori linea su un valore più elevato.

PERDITA D’ARIA.Controllare il sistema di tubazioni dell’aria. Assicurarsi che le valvole a mano della condensa siano chiuse. E assi-curarsi anche che le valvole della condensa che sono azionate tramite elettrovalvola non siano bloccate in posi-zione di aperto.

VALVOLA DI MESSA A VUOTO NON APERTA COMPLETAMENTE.Se il cilindro idraulico di controllo dell’aspirazione non é completamente esteso, sostituire il complessivo dellavalvola di aspirazione/scarico.

LA RICHIESTA DEL SISTEMA SUPERA LA PORTATA DEL COMPRESSORE.Installare un compressore più grande o aggiuntivo.

ELEMENTO FILTRO SPORCOControllare lo stato del filtro.Sostituire se necessario.

DIAGNOSI DEI GUASTI 69

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Il compressore non carica. PERDITE DA TENUTE TEL CILINTRO IDRAULICOSe il cilindro non completa la corsa quando si preme il tasto “LOAD”, revisionare il cilindro idraulico.

ELETTROVALVOLA DI CARICO DIFETTOSASmontare il tubo che va dalla elettrovalvola di carico al cilindro idraulico. Avviare il compressore e premere il pul-sante “CARICO”. Se non fuoriesce olio dalla elettrovalvola sostituire la valvola.

Presenza d’acquanell’impianto.

TRAPPOLA DRENAGGIO/SEPARATORE UMIDITÀDIFETTOSAEsaminare e pulire se necessario.Sostituire separatore/trappola se difettoso.

DRENAGGIO TRAPPOLA O TUBAZIONE DRENAGGIO INTASATOEsaminare e pulire.

ANIMA DEL POST REFRIGERANTE SPORCAEsaminare e pulire.

PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONEInstallare i pannelli di chiusura.

ASSENZA POST RADIATORE SU UNITÀInstallare post radiatore.

LINEA DRENAGGIO/GAMBO GOCCIOLATORE INSTALLATI ERRONEAMENTE.Inclinare linea gocciolamentodistante dalla trappola.Installare gambo gocciolamento.

Eccessivo livello di rumore. COMPRESSORE DIFETTOSO. (GUASTO CUSCINETTO O INGRANAGGIO O CONTATTO ROTORE)Contattare immediatamente il distributore autorizzato. Non azionare l’unità.

PANNELLI DI CHIUSURA NON IN POSIZIONEInstallare i pannelli di chiusura.

SUPORTO ELEMENTO ALLENTATOEsaminare e serrare.

Eccessiva vibrazione. ELEMENTI ALLENTATIEsaminare e serrare.

GUASTO CUSCINETTO MOTORE O COMPRESSOREContattare immediatamente il distributore autorizzato.Non azionare l’unità.

FONTI ESTERNE.Esaminare area per altre attrezzature.

Valvola spurgo pressione siapre.

FUNZIONAMENTO A SOVRAPRESSIONE DEL COMPRESSORERegolare i punti di settaggio del controllore.

VALVOLA DIFETTOSASostituire la valvola.

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Este manual contieneimportante información sobreseguridad y ha de ponerse adisposición del personalencargado delfuncionamiento ymantenimiento de lamáquina.

MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO

C.C.N. : 80441306 esREV. : CFECHA : MAYO 2004

01/04

Los modelos de máquinas que se representan en este manual pueden ser utilizados en diversos lugares del mundo.A las máquinas vendidas que se venden y despachan a países del mercado común europeo se les exige que llevenla Marca CE y que cumplan diversas directivas. En tales casos, la especificación del diseño de tales máquinas hasido certificada como cumplidora de las directivas de la CE. Toda modificación de cualquier pieza quedaabsolutamente prohibida y daría lugar a dejar invalidadas la certificación y marca de la CE. Se muestra acontinuación una declaración de esa conformidad:

DECLARACION DE CONFORMIDAD CON DIRECTIVAS DE LA CE

98/37/EC, 93/68/EEC, 89/336/EEC

NOSOTROS,



UNITED KINGDOM

DECLARAMOS QUE, BAJO NUESTRA RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA POR LAFABRICACION Y PROVISION, EL (LOS) PRODUCTO(S)

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 & 300 (50Hz)

AL (A LOS) QUE SE REFIERE ESTA DECLARACION, ESTA (ESTAN) DE CONFORMIDADCON LO ESTIPULADO EN LAS DIRECTIVAS ANTERIORES USANDO LAS PRINCIPALES

NORMAS SIGUIENTES

EN29001, EN292, EN60204–1, EN1012–1, EN61000–6

EMITIDA EN HINDLEY GREEN EL 01/01/2004 POR H.SEDDON, JEFE DE SEGURIDAD DECALIDAD.

H. SEDDON

Directiva de la CE sobre los Equipos de Presión y Reglamentaciones afines

Declaramos que este producto ha sido evaluado conforme a la Directiva de los Equipos de Presión(97/23/CE) y, de conformidad con los términos de esta Directiva, ha sido excluido del ámbito deesta Directiva.Puede llevar la marca “CE” en cumplimiento de otras Directivas aplicables de la CE.

CONTENIDO & ABREVIATURAS 1

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CONTENIDO

1 CONTENIDO

2 PREAMBULO

3 CALCOMANIAS

11 SEGURIDAD

13 INFORMACION GENERAL

26 INSTALACIÓN / MANEJO

54 INSTRUCCIONES DE OPERACION

63 MANTENIMIENTO

66 RESOLUCION DE AVERIAS

ABREVIATURAS Y SIMBOLOS

#### Para el número de derie, sirvanse contactarcon Ingersoll–Rand

–>#### Hasta el Número de serie.####–> Desde el Número de serie.* No ilustrado� OpciónNR No se requiereAR Según se requieraSM Sitemaster/SitepackHA Máquina para alta temperatura ambienteWC Máquina refrigerada por aguaAC Máquina refrigerada por aireERS Sistema de recuperación de energíaT.E.F.C. Motor refrigerado por ventilador totalmente

encerrado (IP54)O.D.P. Motor abierto a prueba de goteo (IP23)

cs Checoda Danésde Alemánel Griegoen Ingléses Españolet Estoniofi Finlandésfr Francéshu Húngaroit Italianolt Lituanolv Letónmt Maltésnl Holandésno Noruegopl Polacopt Portuguéssk Eslovacosl Eslovenosv Suecozh Chino

PREAMBULO2

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

El contenido de este manual es propiedad y material confidencialde Ingersoll–Rand y no puede reproducirse sin el consentimientoprevio por escrito de Ingersoll–Rand.

Ninguna parte de lo contenido en este documento puedeentenderse como promesa, garantía o representación, implícita oexplícita, respecto a los productos Ingersoll–Rand que en él sedescriben. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta delos productos deberán estar deacuerdo con los términos y condicionesestándar de venta para tales productos, que están a disposición de losclientes si lo solicitan.

Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas lasoperaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Lasreparaciones mayores no están comprendidas en este manual ydeben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicioautorizado Ingersoll–Rand.

El diseño de esta máquina se ha certificado que satisfacedirectrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificación de lamáquina o parte alguna sería inadmisible, e invalidaría la certificacióny las marcas designatorias de directrices de la C.E.

Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectoresincorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser:. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputacióny, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll–Rand. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, comomínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquinacompatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor. acompañados de instrucciones para que su instalación,funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad.

Los departamentos de Servicio de Ingersoll–Rand puede facilitardetalles de los equipos aprobados.

El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a lasincluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puedeoriginar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tienecontrol alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina todaresponsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezasaprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales degarantía.

Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejorasde los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo deobligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellosproductos que se hayan vendido previamente.

Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estansubrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de usoincorrecto, sin embargo Ingersoll–Rand no se ouede anticipar a cadaaplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.

SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.

Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilizaciónúnicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadasa continuación:. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores opartículas adicionales conocidos o detectables.. Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambienteespecificada en la sección INFORMACION GENERAL de estemanual.

Uso de la máquina en cualquiera de las siguientessituaciones:–a) No esta aprobado por Ingersoll–Rand.b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otraspersonas, yc) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contraIngersoll–Rand.

TABLA 1

Uso de la máquina para producir aire comprimido para:a) consumo humano directob) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado ypurificado.

Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambienteespecificado en la sección de INFORMACION GENERAL de estemanual.

Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de nivelespeligrosos de gases o vapores inflamables.

ESTA MÁQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE UTILIZARSEEN AMBIENTES POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS, INCLUIDASLAS SITUACIONES EN LAS QUE SE HALLEN PRESENTAS GASESO VAPORES INFLAMABLES.

Uso de la máquina con componentes no aprobados porIngersoll–Rand.

Uso de la máquina con componentes de seguridad o de controlperdidos o averiados.

La compañia no acepta resposabilidades por arrores en latraducción de la versión original en Inglés.


CALCOMANIAS 3

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SIMBOLOS ISO

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO

Prohibición/Obligatoriedad Información/Instrucciones Advertencia

Utilizar la carretilla elevadora en esta lado. REPOSICIONAR No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.

Parada de emergencia. Encendido (energia) Apagado (energia).

REARRANQUE AUTOMATICO MANTENIMIENTO MANUTENZIONE PROIBITA

FRAGIL MANTENER SECO COLOCAR EN ESTA POSICION

NO USAR GANCHOS NO USAR MORDAZAS DE AGARRE LATERAL HORAS

CALCOMANIAS4

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ENERGIA ELECTRICA INSPECCIONAR Cada X meses, si lo requieren más pronto porlas horas de funcionamiento

CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO LIMPIAR. ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA (AC)

Riesgo de punto de aplastamiento.

Mantener las manos alejadas.

CALCOMANIAS 50Hz 5

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

2�C

ADVERTENCIA – Antes de arrancar lamáquina, consultar el manual defuncionamiento y mantenimiento.

ADVERTENCIA – Para trabajar atemperaturas por debajo de 2�C, consultarel manual de operación y mantenimiento.

ADVERTENCIA – No realizar ningunmantenimiento en esta maquina sin haberdesconectado el suministro electrico y sin

haber aliviado la presion de aire.

ADVERTENCIA – Antes de realizarcualquier mantenimiento, consultar elmanual de operación y mantenimiento.

ADVERTENCIA – Riesgo de descargaeléctrica. ADVERTENCIA – Recipiente presurizado.

ADVERTENCIA – Superficie caliente. ADVERTENCIA – Control de presión. ADVERTENCIA – Riesgo de corrosion.

ADVERTENCIA – Caudal de aire/gas – odescarga de aire.

ADVERTENCIA – Sistema o componentepresurizado. ADVERTENCIA – Liquido inflamable.

CALCOMANIAS 50Hz6

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ADVERTENCIA ADVERTENCIA GASES DE ESCAPE No respirar el aire comprimido de esta unidad.

No quitar el manual de operación ymantenimiento ni su bolsa de esta máquina. No apilar. No operar la máquina sin que la protección

este fijada.

No subirse en las valvulas de servicio ni enninguna otra pieza del sistema de presion. No trabajar con los paneles o capotas abiertas. No utilizar la carretilla elevadora en este lado.

No abrir la válvula de servicio antes de instalarla manguera de aire. No enceder llamas.

Antes de operar o llevar a cabo ningúnmantenimiento, leer el manual de operaciòn y

mantenimiento de esta máquina.

Utilizar la carretilla elevadora en este lado. Parada de emergencia. Punto de amarre.

Punto de elevación. Encendido (energia) Apagado (energia).

CALCOMANIAS 50Hz 7

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Entrada de aire Separación mínima hasta las paredes Usar sólo aceite lubricante Ingersoll–RandULTRA COOLANT

Presión del aceite Presión del aire Estado del filtro

CALCOMANIAS 60Hz8

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 60Hz 9

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

CALCOMANIAS 60Hz10

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

SEGURIDAD 11

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

¡PELIGRO! El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o

importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instruccionesdeberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte.

¡ADVERTENCIA!El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o

importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instruccionesdeberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte.

PRECAUCIONESLas precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que

deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, elproceso o sus alrededores.

AVISOSLos avisos se utilizan para dar información suplementaria.

PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLELos compresores de aire Ingersoll–Rand no han sido concebidos,

destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido nodeberá utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que seatratado de conformidad con todos los códigos y reglamentosaplicables.

Información general

Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas yconsulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de launidad.

Asegúrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimientono se retire permanentemente de la máquina.

Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenadoconvenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento.

No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a personaalguna.

El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurarque la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor hasido despresurizado.

Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor orealice trabajos de mantenimiento en el mismo.

Todas las personas situadas cerca de maquinaria enfuncionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibirinstrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con lalegislación sobre seguridad en el lugar de trabajo.

Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugary que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.

Las especificaciones de esta máquina son tales que no esadecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable.

La instalación de este compresor debe estar de acuerdo concódigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local deSeguridad e Higiene.

El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puederesultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea porlubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal ensistemas sometidos a presión.

Aire comprimido

El aire comprimido puede ser peligroso si no se utilizacorrectamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que lamáquina no puede arrancar accidentalmente.

ADVERTENCIA La imposición de una parada normal o de emergencia alcompresor sólo desahogará la presión aguas arriba de la válvulade control de descarga. Si se requiere trabajo de mantenimientoaguas debajo de esta válvula, cerciorarse de que se desahogatoda la presión en el punto de ventilación del proceso exterior alcompresor.

Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida porel personal apropiado.

Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a lamáquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o almenos a la presión de tarado de la máquina.

Si se conecta más de un compresor a una planta común aguasabajo, deberán instalarse y controlarse por procedimientos de trabajoválvulas de aislamiento eficaces, de forma que una máquina no seasometida a presión / sobrepresión accidentalmente por otra.

El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningúnaparato de respiración o máscara.

Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debeproporcionarse una ventilación adecuada.

Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar unequipo de protección adecuado.

Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubosflexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionadosregularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos deacuerdo al Manual de instrucciones.

Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el airecomprimido.

Periódicamente, deberá comprobarse el funcionamiento correctode todas las válvulas de seguridad.

No someter a presión excesiva al tanque colector o a recipientessimilares superando los límites de diseño.

No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplanlos requisitos de diseño del compresor. Sírvanse contactar con eldistribuidor si se precisa asistencia.

No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector orecipientes similares.

Productos

Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación deesta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizanincorrectamente:–. grasa conservante. inhibidor de óxido. refrigerante

Para más amplia información, consultar la Hoja de Datos deMateriales 80440043 (ACEITE LUBRICANTE)

EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LAINHALACION DE HUMOS

Transporte

Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que seusan los puntos específicos de elevación y de remolque.

El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para elpeso del compresor.

No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras estésuspendido.

Sistema eléctrico

Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas laspartes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetosconductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en piesobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna delcompresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partesexpuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.

SEGURIDAD12

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ADVERTENCIACualquier conexión eléctrica o ajuste sólo deberá ser

realizado por un electricista cualificado competente.

Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando elcompresor quede desatendido.

No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o ClaseB cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintoresidóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.

Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bieniluminadas y ventiladas.

Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que seancompatibles con sus características eléctricas y que sean de sucapacidad nominal.

Teléfonos móviles

El funcionamiento correcto de esta máquina puede verse afectadopor la proximidad de teléfonos móviles que se estén utilizando.Cerciorarse de que al utilizar tales teléfonos se mantengan a 5 metrosde distancia, como mínimo, del perímetro de una máquina que estéfuncionado o en la que se trabaje mientras esté conectada a laalimentación eléctrica.

Eliminación del condensado

Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre paísesy regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límitesy respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll–Rand y susdistribuidores correspondientes se complacerían en asesorar yayudar en estos aspectos.

INFORMACION GENERAL 13

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39899000

125–200HP(90–150kW)AC

CLAVE

A TUBERIAS DE AIRE

O TUBERIAS DE ACEITE

CP TUBERIAS DE CONDENSADO

B TUBERIAS DE PURGA

S1 PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR

S2 SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR

GC CAJA DE ENGRANAJES

SU CARTER

AF FILTRO DEL AIRE

BFV VALVULA DE MARIPOSA

HC CILINDRO HIDRAULICO

IC INTER–REFRIGERADOR

AC POSTREFRIGERADOR

OC ENFRIADOR DEL ACEITE

OM COLECTOR DEL ACEITE

OF FILTRO DEL ACEITE

OTCV VALVULA DE CONTROL TEMPERATURA DEL ACEITE

OP BOMBA DE ACEITE

ODV VALVULA DE VACIADO DEL ACEITE

1OR ORIFICIO DE PURGA

2OR ORIFICIO FLUJO DE ACEITE

OS MALLA DE FILTRADO DEL ACEITE

BR RESPIRADERO

BDV VALVULA DE PURGA

DCV VALVULA DE RETENCION DE DESCARGA

CA AIRE COMPRIMIDO

C CONDENSADO

1DS SILENCIADOR DE DESCARGA PRIMERA ETAPA

2DS SILENCIADOR DE DESCARGA SEGUNDA FASE

3DS SILENCIADOR DE PURGA DE DESCARGA

1EJ JUNTA DE EXPANSION ENTRE ETAPAS

2EJ JUNTA DE EXPANSION DE DESCARGA

INFORMACION GENERAL14

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


4EJ SEGUNDA ETAPA JUNTA DE EXPANSION

1RV VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD ENTREETAPAS

2RV VALVULA DE DESAHOGO DE SEGURIDAD DEDESCARGA

3RV VALVULA DE DESAHOGO DE LA PRESION DEL ACEITE

1MS SEPARADOR DE HUMEDAD ENTRE ETAPAS

2MS SEPARADOR DE HUMEDAD DE DESCARGA

1MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO ENTRE ETAPAS

2MCV VALVULA MANUAL DEL CONDENSADO DE DESCARGA

1SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR ENTREETAPAS

2SSV VALVULA DE SERVCIO DE FILTRO PURGADOR DEDESCARGA

1CS FILTRO DEL CONDENSADO ENTRE FASES

2CS PURIFICADOR DEL CONDENSADO DE DESCARGA

CCV VALVULA DE RETENCION DEL CONDENSADO

1SV VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA

6SV VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSAO ENTREETAPAS

9SV VALVULA DE SOLENOIDE DEL CONDENSADO DEDESCARGA

CLS INTERRUPTOR DEL NIVEL DEL CONDENSADO

1AVPT TRANSDUCTOR DE PRESION DE VACIO LIMITES: 0–1BAR (0–15psi)

2APT TRANSDUCTOR DE PRESION DEL AIRE LIMITES: 0–6.9BAR (0–100psi)



50PT TRANSDUCTOR DE PRESION DE ACEITE LIMITES: 0–6.9BAR (0–100psi)


2ATT TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD)LIMITES: –18�266�C (0–510�F)

3ATT TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE(TERMISTORES) LIMITES: –18�121�C (0–250�F)



50TT TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE(TERMISTORES) LIMITES: –18�121�C (0–250�F)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39897004

125–200HP(90–150kW)WC

CLAVE

W TUBERIAS DE AGUA

A TUBERIAS DE AIRE



B TUBERIAS DE PURGA




SU CARTER

AF FILTRO DEL AIRE




AC POSTREFRIGERADOR





OP BOMBA DE ACEITE


1OR ORIFICIO DE PURGA



BR RESPIRADERO



CW AGUA REFRIGERANTE

CA AIRE COMPRIMIDO

C CONDENSADO



3DS SILENCIADOR DE DESCARGA DE PURGA





SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)















4SV VALVULA DE SOLENOIDE DEL AGUA

WVV VALVULA DE VENTILACION DEL AGUA














SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39924444

250–400HP(200–300kW)AC

CLAVE

A TUBERIAS DE AIRE



B TUBERIAS DE PURGA




SU CARTER

AF FILTRO DEL AIRE




AC POSTREFRIGERADOR





OP BOMBA DE ACEITE




BR RESPIRADERO



CA AIRE COMPRIMIDO

C CONDENSADO







4EJ SEGUNDA ETAPA JUNTA DE EXPANSION










SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)





















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39916242

250–400HP(200–300kW)WC

CLAVE

W TUBERIAS DE AGUA

A TUBERIAS DE AIRE



B TUBERIAS DE PURGA




SU CARTER

AF FILTRO DEL AIRE




AC POSTREFRIGERADOR





OP BOMBA DE ACEITE




BR RESPIRADERO



CW AGUA REFRIGERANTE

CA AIRE COMPRIMIDO

C CONDENSADO





















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)



4SV VALVULA DE SOLENOIDE DEL AGUA

WVV VALVULA DE VENTILACION DEL AGUA










4ATT TRANSDUCTOR DE TEMPERATURA DEL AIRE (RTD)LIMITES: –18�266�C (0–510�F)v




SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

FUNCIONAMIENTO GENERAL

El compresor Sierra es un compresor de tornillo seco, de dosetapas, accionado por motor eléctrico, completo con accesoriosentubados, cableados y con montaje en la placa de asiento. Se tratade una unidad de compresor de aire libre de aceite y totalmenteautónomo. Un compresor de serie consta de lo siguiente:. Filtración del aire de admisión. Conjunto de compresor y motor. Sistema de aceite a presión con enfriador. Sistema de control de capacidad TODO/NADA de línea. Sistema de control de arranque del motor. Instrumentos. Dispositivos de seguridad. Inter–refrigerador. Postrefrigerador. Separatores de humedad en primera y segunda etapa

. Purgadores automáticos del condensado de primera y segundaetapa

El motor y el ”airend” van montados integralmente. Este conjuntose aisla de la base por medio de apoyos de aislamiento de caucho. Seemplean conexiones de tubos flexibles cuando se precisan para aislarla base principal y las conexiones del cliente.

PRESIONES DE DISEÑO

Las presiones normales de trabajo de los compresores Ingersoll–RandSierra son 7,0, 8,5 y 10,0 bares (100psi, 125psi & 150psi). La presiónmáxima permisible es 0,2 bares (3psi) por encima de la presión normalde trabajo tal como se muestra en la chapa del fabricante delcompresor.

La válvula de seguridad interetápica se fija en 3,1 barg (45psi) 90– 150kW, 125 – 200kW o 3,8 barg (55psi) 200 – 300kW, 250 – 400HP.La válvula de seguridad de segunda etapa se fija en 11,4 barg (165psi)como máximo. El diseño del sistema presionizado queda muy porencima de los valores de las válvulas de seguridad.

TEMPERATURAS DE DISEÑO

El compresor de serie se ha concebido para funcionar bajo unagama de temperatura ambiente de 2�C a 46�C (35�F to 115�F).Cuando se experimentan condiciones distintas a las de los niveles dediseño que se describen, recomendamos que se solicite informaciónadicional contactando con el Distribuidor o Concesionario deIngersoll–Rand más cercano.

SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

El aire entra en el compresor a través de una abertura situada enel extremo derecho de la envolvente. El aire pasa después por unconducto forrado de material insonorizante hasta el filtro del aire.Luego, a través de un manguito flexible redondo, el aire pasa por unaválvula de admisión/descarga hasta la primera etapa del compresor.

Los rotores helicoidales comprimen el aire hasta una presión de 1,7a 2,6 barg (25–38psig). El aire se descarga en un venturi queamortigua cualquier pulsación de la presión que pudiereexperimentarse.

El inter–refrigerador reduce luego la temperatura del aire antes deque penetre en la segunda etapa. También se ha montado en estesistema una válvula de desahogo de seguridad como proteccióncontra una presión interetápica anormalmente alta. El separador dehumedad se instala inmediatamente después del inter–refrigeradorpara que elimine toda condensación que pueda originarse bajo ciertascondiciones de humedad y temperatura ambientales.

Se utiliza una junta de expansión entre el separador de humedady la segunda etapa.

La segunda etapa comprime más el aire a la presión deseada. Laspulsaciones de presión son amortiguadas por un venturi. Lasvibraciones transmitidas se evitan mediante una junta de expansión.Se provee una válvula de retención tipo oblea que impido cualquierreflujo de aire al compresor. El post–refrigerador enfría el aire hastaque alcanza una temperatura adecuada, mientras que el separador dela humedad de descarga elimina importantes cantidades decondensación.

Durante la operación en modo sin carga, se cierra la válvula deadmisión/descarga mediante una articulación mecánica, y se abre laválvula de purga, expulsando de la unidad todo el aire comprimido.

SISTEMA DE ELIMINACION DEL CONDENSADO

Inmediatamente después del inter–refrigerador y postrefrigeradorestá situado un separador de la humedad que recoge y expulsa todala condensación del aire comprimido.

El condensado se evacúa a través de válvulas de solenoideaccionadas eléctricamente. La duración de la apertura se fija deantemano en tres (3) valores entre 2 y 20 segundos, pudiéndosealterar el intervalo de apertura entre 60 y 360 segundos, en función delas condiciones ambientales. Si el ambiente experimenta altatemperatura y/o alta humedad, quizás tenga que reducirse el intervalode apertura. El intervalo fijado en fábrica es de 180 segundos.

Las uniones de las válvulas manuales están situadas en la parteexterior y posterior de la base inferior. Estas válvulas se suministransueltas dentro de la envolvente del compresor y han de ser conectadasa las lumbreras tal como se indica en los dibujos de disposicióngeneral. Para comprobar el funcionamiento de las válvulas desolenoide, abrir momentáneamente las válvulas de derivaciónmanuales una vez al día. Tratándose de períodos prolongados deinactividad, las válvulas deberán abrirse y dejarse abiertas.

Se proveen filtros de rejilla antes de las válvulas del condensadopara evitar que las válvulas de solenoide sean obstruidas porpartículas. Antes de que se realice cualquier trabajo de mantenimientoen estos filtros o en las válvulas de solenoide, deberán cerrase lasválvulas de servicio de los mismos para su aislamiento de la altapresión posible.

SISTEMA DE LUBRICACION

El cárter del aceite queda integrado dentro de la caja de engranajes.La bomba de aceite es una bomba de tipo engranaje y desplazamientopositivo cuyo accionamiento se realiza por medio de eje accionado delcompresor. Por consiguiente, gira a la velocidad del motor principal.

Para la especificación del lubricantes, véase la sección deMANTENIMIENTO.

Desde la bomba, el aceite circula hasta el refrigerador del aceitepasando por una válvula de desahogo de la presión. La función de laválvula de desahogo de la presión es evitar una presión excesiva enel sistema pudiendo desviar parte del flujo de aceite de vuelta al cárter.

En el lado de descarga del enfriador del aceite hay una válvulatermostática. Esta válvula mezcla el aceite frío con el caliente quecircunvala al enfriador, proporcionando así aceite a óptimatemperatura a los cojinetes y engranajes.

Luego, el aceite pasa a través de un filtro hasta el colector dedistribución. Un orificio del colector determina la presión del aceite (2,8– 3,5 barg) (40 – 50 psig), a temperatura de funcionamiento normal(54�C – 68C) (129�F – 154�F).


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

La ventilación de la caja de engranajes se realiza mediante unrespiradero montado en la misma. El escape del respiradero se llevapor conductos hasta la zona del pleno de la unidad.

SISTEMA DE REFRIGERACION(REFRIGERADA POR AIRE)

El inter–refrigerador, post–refrigerador, refrigerador del aceite,ventilador y motor son un conjunto integral. El intercambiador de calory el ventilador van montados directamente encima del conjunto delcompresor. El aire refrigerante circula por el extremo de la envolventey a través de los intercambiadores de calor y se descarga por la partesuperior de la unidad.

SISTEMA DE REFRIGERACION (REFRIGERADA POR AGUA

El inter–refrigerador, el postrefrigerador y el enfriador del aceite sontodos ellos intercambiadores de calor de tipo de envolvente y tubos.El inter–refrigerador y el postrefrigerador son de diseño de ”agua en laenvolvente”, mientras que el enfriador del aceite emplea ”agua en lostubos”.

El agua refrigerante circula a través de cada uno de esos trescomponentes en paralelo. Se provee una válvula de solenoide deretención del agua en la línea de descarga del agua procedente de launidad.

Los conjuntos de tubos se pueden desmontar para facilitar sulimpieza.

SISTEMA ELECTRICO

El sistema eléctrico del compresor utiliza un controladorINTELLISYS basado en microprocesador. Los componenteseléctricos/electrónicos de serie, encerrados dentro de una envolventede fácil acceso, incluyen:

1. Controlador INTELLISYS.2. Arranque estrella–triángulo del motor del compresor.3. Arranque manual del motor del ventilador de refrigeración yinterruptor de circuito o fusibles4. Cuadro de distribución de corriente5. Relé de sobrecarga del motor principal6. Transformadores de control y fusible de relés de control

Arranque tipo estrella–triángulo

Mediante el empleo de un arranque tipo estrella–triángulo, se puedearrancar y acelerar el motor del compresor reduciendo notablementeintensidad eléctrica de arranque. El arranque es completamenteautomático y regulado por el controlador INTELLISYS. Consultar elesquema eléctrico.

CONTROL DE LA CAPACIDAD

Arranque automático en modo sin carga

El compresor arrancará siempre en modo sin carga. En modo sincarga, la válvula de entrada está casi cerrada, la válvula de purga estáabierta y el compresor funcionando a mínima potencia.

Control todo/nada

El control todo/nada proporcionará aire a plena capacidad(condición de máximo rendimiento del compresor) o funcionará acapacidad cero (condición de mínimo rendimiento del compresor). Elcompresor es controlado por el controlador INTELLISYSrespondiendo a los cambios de presión del aire de la planta. Elcontrolador INTELLISYS activa la válvula solenoide de carga (1SV)para accionar el cilindro hidráulico y cargar el compresor siempre quela presión del aire de la planta descienda por debajo del punto fijado depresión en línea. El compresor funcionará entonces proporcionandoplena capacidad de aire al sistena de la planta. Si aumenta la presióndel sistena de aire de la planta hasta el punto fijado fuera de línea delINTELLISYS, se desactiva la válvula solenoide de carga y sedesactiva el cilindro hidráulico permitiendo que descargue la máquina.El compresor continuará funcionando con mínimo consumo deenergía.

CONTROL OPCIONAL DE ARRANQUE/PARADA AUTOMATICOS

Los sistemas de aire de muchas plantas tienen demandas de aireque varían ampliamente o gran capacidad de almacenamiento de aireque permite el control automático de la capacidad de aire de reserva.

El sistema Intellisys se ha concebido para llevar a cabo esta funciónutilizando un módulo de software. El arranque/parada automáticos esde serie en todos los compresores Sierra.

Durante los períodos de baja demanda de aire, si la presión de lalínea excede el punto fijado superior, el controlador INTELLISYS iniciael intervalo de retardo. Si la presión de la línea permanece por encimadel punto fijado inferior durante tanto tiempo como el fijado, se pararáel compresor. Al mismo tiempo, aparecerá en la pantalla el mensajede aviso Rearranque Automático (”Automatic Restart”) para indicarque el compresor se ha parado automáticamente y que arrancarátambién automáticamente. Este rearranque automático se producirácuando la presión de la línea descienda por debajo del punto fijado.

Los puntos de ajuste superior e inferior y el tiempo de retardo deparada se fijan en el panel de control. Hay un retardo de 10 segundosdespués de la parada, durante el cual el compresor no rearrancaráincluso si la presión de la línea desciende por debajo del punto deajuste inferior. Esto es así para que el motor llegue a pararse porcompleto y el controlador recoja los datos actuales del estado defuncionamiento. Si la presión de aire de la línea queda por debajo delpunto de ajuste inferior al final de los 10 segundos, la unidad arrancaráa menos que el temporizador de retardo de la carga se haya fijado enmás de 10 segundos.

Tiempo de retardo de la carga

Este se define como la cantidad de tiempo que la presión de la líneaha de quedar por debajo del punto de ajuste en línea antes de que elcompresor cargue o arranque (si se paró la unidad debido a unasituación de arranque/parada automáticos). Este temporizador noretardará la carga después de un arranque o si el tiempo se ha fijadoen 0. Cuando se activa el temporizador de retardo de la carga, lavisualización cambiará a la presión de la línea (en tanto no se visualiceentonces la presión de la línea) y luego se visualizará la cuenta atrásde retardo de la carga. Una vez que la cuenta atrás llega a 0, la unidadcargará o arrancará y la visualización volverá a presión de la línea. Lasflechas de selección de la visualización están inactivas durante lacuenta atrás de retardo de la carga.

Operación de arranque/parada automáticos

Cuando está funcionando, el compresor ha de cumplir con dosintervalos de temporización específicos antes de que el controladorIntellisys pare la unidad en una situación de Arranque/ParadaAutomáticos.

Un temporizador impide que el compresor arranqueautomáticamente más de 6 veces en una hora exigiendo que la unidadfuncione al menos durante 10 minutos tras cada arranque automático.

Este periodo de funcionamiento de 10 minutos se puede cargar,descargar o una combinación de ambos y permite disipar el calorgenerado en los devanados del motor en el arranque.

Cuando el compresor ha completado los ajustes del temporizador,el controlador para el compresor enciende la luz de rearranqueautomático y muestra REARRANQUE AUTOMATICO en la pantallade mensajes.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

El sensor de presión 4APT continúa observando la presión dedescarga del conjunto y envía información al controlador, el cualrearranca automáticamente cuando la presión desciende hasta elajuste en línea.

OPCION DE CARGA/DESCARGA A DISTANCIA

Esta opción permite al operador cargar y descargar la máquina adistancia.

Estando activada esta opción, se pueden cablear dos interruptoresdistintos (consultar el esquema eléctrico para ver los puntos decableado). Los interruptores son suministrados por el cliente.

OPCION DE ARRANQUE/PARADA REMOTOS

La opción de arranque/parada remotos permite al operadorcontrolar el compresor desde un puesto de arranque/parada aremotas. Esta opción se puede seleccionar desde la rutina depreparación del cliente.

Estando activada esta opción, se pueden cablear dos interruptoresdistintos al INTELLISYS para arranque/parada a distancia. (Consultarel esquema eléctrico para ver los puntos de cableado). Losinterruptores son suministrados por el cliente y han de ser de tipomomentáneo. Los contactos del interruptor de parada sonnormalmente cerrados. Los contactos del interruptor de arranque sonnormalmente abiertos.

El letrero siguiente ha de fijarse permanentemente en la unidad enuna posición prominente.

(Montado en fábrica en máquinas 60Hz).

AVISOEsta máquina está dotada de de arranque y paradaautomáticos.Desconectar la corriente antes de efectuar el servicio.Puede pararse o arrancarse en cualquier momento.Cerrar y colocar letrero.Puede causar graves lesiones o la muerte.Ver el Manual de Operarios / Instrucciones.

OPCION DE ARRANQUE POR INTERRUPCION/FALLO DECORRIENTE

La Opción de Arranque por Interrupción/Fallo de potencia sedestina a instalaciones que sufren interrupciones en su alimentaciónde corriente entrante y deben mantener una alimentaciónininterrumpida de aire comprimido. Cuando se activa, esta opciónpermite que el compresor rearranque automáticamente y carque 10segundos después de haber restablecido la alimentación de corrienteentrante después de haber sufrido un corte de corriente. Antes delrearranque se producen avisos adecuados visibles y sonoros.

CONTROL DEL SECUENCIADOR

Al sistema de control electrónico se le puede incorporar laposibilidad de control del secuenciador utilizando una interconexión desecuenciador. Esta opción se halla disponible en forma de kit deinstalación en el campo.

OPCION DE AVANCE/RETARDO TEMPORIZADOS

Cuando dos o más máquinas se preparan en una situación deAvance/Retardo. Esta opción permite cambiar la máquina de Avancea Retardo a ciertas horas del día.”

OPCION DE ARRANQUE/PARADA PROGRAMADOS

Esta opción permite arrancar o parar la máquina a ciertas horas deldía.

INTERRUPTOR DE ALTO NIVEL DEL CONDENSADO

Esta opción impide altos niveles del condensado en el separadorde humedad interetápico, proporcionando protección adicional contrael arrastre de condensado al módulo de compresión de la segundaetapa. Si se atasca o deja de funcionar el sistema de desagüe delcondensado este interruptor indicaría al controlador que parase launidad, visualizándose la alarma de ALTO NIVEL CONDENSADO.Esta opción puede instalarse en fábrica o ser objeto de pedido comokit para instalación en el campo.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC/WC��

��

39886551

Notas:1. El cliente proveerá la desconexión principal y la protección del circuito de derivación.2. Las líneas de trazos representa el cableado que ha de realizar el cliente.3. La capacidad de los componentes eléctricos no suministrados por Ingersoll–Rand, es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de conformidadcon la información facilitada en la chapa del fabricante del compresor respetando los códigos eléctricos nacionales y locales.

CLAVE

PE Conexión de tierra, Terminal principal

E1 Cable de puesta a tierra, panel posterior

E2 Conexión de tierra, motor

E3 Conexión de tierra, sub–base

E4 Conexión de tierra, filtro RFI

E5 Conexión de tierra, motor del ventilador

E6 Cable de tierra, transformadores de control

E7 Cable de puesta a tierra, caja del arranque, puerta

E8 Conexión de tierra, 6SV


E10 Conexión de tierra, PCB1


GNDTierra

DIS Desconexión principal (suministrada por el cliente)

L1–L3 Bornas de alimentación de fuerza

1FU–3FU Fusibles de control

(3FU deberá ser un fusible BBS de acción rápida)

T1 Transformador 110–1–50/120–1–60

Capacidades de transformador/ fusiblesT1 (VA) 1FU(A) 2FU(A) 3FU(A)

380 2,5 3,2 5,0580 3,5 5,0 5,0

1M Contactor principal

2M Contactor triángulo

1S Contactor de estrella

1MTR Motor de accionamiento principal

2MTR Motor del ventilador

1OL Relé térmico del motor

MMS Arranque del motor manual del ventilador


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

RFI Filtro RFI

1LT Lámpara, Corriente conectada – panel posterior

2LT Lámpara, Corriente conectada – panel de instrumentos

PCB1 Tarjeta de circuitos impresos, alimentación de corriente

ES Parada de emergencia

1SV Válvula de solenoide (Carga)

6SV Válvula de solenoide (purga del condensado entre etapas)

9SV Válvula de solenoide (purga del condensado de descarga)

4SV Válvula de solenoide (cierre del agua) (unidades refrigeradaspor agua solamente)

RC1–3 Supresores del arco

SAR Parado en rearranque automático –usar con relé suministradopor el cliente que tenga un régimen de bobina de 110VCA –50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA como máximo.

GW Salida de avisos a distancia –usar con relé suministrado por el cliente que tenga un régimende bobina de 110VCA – 50Hz, 120VCA – 60Hz, 250mA comomáximo.

PORO Claxon, arranque por interrupción/fallo de potencia (opcional)

CLS Interruptor, nivel del condensado interetápico (opcional)

CON Controlador Intellisys

GA Contactos de alarma remota

RSP Parada remota

RST Arranque remoto

RLL Interruptor de avance/retardo remotos

RLE Interruptor de activación d carga a distancia (Opcional)

RLU Interruptor de carga/descarga a distancia (Opcional)

A1W Entrada #1 de aviso auxiliar

A2W Entrada #2 de aviso auxiliar

1AVPT Transductor de presión, vacío de admisión

2APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa

3APT Transductor de presión, entrada de segunda etapa

4APT Transductor de presión,

50PT Transductor de presión,

60PT Transductor de presión,

2ATT Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la primera etapa

3ATT Sensor de temperatura (termómetro), Entrada de segundaetapa

4ATT Sensor de temperatura (RTD), Descarga de la segunda etapa

5OTT Sensor de temperatura (termómetro), Aceite de cojinetes

7ATT Sensor de temperatura (termómetro), Descarga de la unidad

1TB Terminales

P7 Puerto de comunicaciones

P8 Puerto de comunicaciones

P9 Módulo de opciones

BLK Negro

BLU Azul

GRN Verde

RED Rojo

WHT Blanco

INSTALACIÓN / MANEJO26

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

39898887

90–150kWAC 50Hz

CLAVE

A Zona de separación puerta de la caja del arranque

B Escape del aire refrigerante

C Aire de admisión

D Caja del arranque

E 1” BSPT Conexión tubería del respiradero

F 1/2” BSPT Purga por solenoide del condensado delpostrefrigerador

G 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

H 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

J 1/2” BSPT Purga por solenoide del condensado delinter–refrigerador

K Abertura de ventilación de sellos

L Desagües de la base

M Ranuras para carretillas elevadoras

N Posición de la entrada de potencia para el conducto

P 2” BSPT Descarga del aire

INSTALACIÓN / MANEJO 27

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

90–150kWAC 50Hz

��

��

39898887

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 425 m3/min–15000 CFM.

3. Montar las tuberías de las líneas de desagüe del condensado porseparado hasta un desagüe abierto debido a la diferencia de presionesde desagüe.

4. Cantidad de llenado de aceite lubricante: 45 litros (12 gallons),aproximadamente

5. Todas las dimensiones expresadas en milímetros (in).

6. Tolerancia de todas las dimensiones: ±6 mm(± .25 inch).

7. Distancia recomendada en tres lados 914 (36.00). 1067(42.00)frente del cuadro de control o mínimo tal como lo requiere el códigonacional más reciente o los códigos locales correspondientes.

8. Los conductos externos no ejercerán sobre la unidad momentos ofuerzas no resueltos.

9. No se acoplarán a esta unidad, ni utilizar en líneas aguas abajotuberías de plástico o de PVC.

10.Las tapas de aberturas para carretillas elevadoras tendrán quemontarse después de que la unidad se encuentre en su posición parareducir el ruido asegurar un enfriamiento adecuado de la unidad.

11.Los conductos instalados en el campo a y desde el compresor nopueden añadir más de 6mm (0.25) de resistencia total del aire al agua.El respirador de la caja de engranajes deberá llevarse por tuberíaexterior.

12.La unidad tiene una válvula interior de retención de la descarga. Nose requiere válvula exterior de retención. Se recomienda una válvulade aislamiento.

13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de19mm (0.75) situados como se muestra en la figura inferior de la hoja2, y sellarse con corcho o goma.

14.No conectar con tubería a un tanque común con compresor devaivén, a menos que éste utilice un amortiguador de pulsaciones dedescarga.

15. Denota el centro de gravedad.

16.El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados porIngersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse deconformidad con la información facilitada en la chapa de datos delcompresor y de los códigos eléctricos a nivel nacional y local.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

CLAVE



C Aire de admisión

D Caja del arranque

E 1” BSPT Conexión tubería del respiradero

F 1/2” BSPT Purga por solenoide del condensado delpostrefrigerador

G 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

H 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

J 1/2” BSPT Purga por solenoide del condensado delinter–refrigerador


L Desagües de la base


N 2” BSPT Salida del agua

P 2” BSPT Entrada del agua

S 2” BSPT Descarga del aire

T Posición de la entrada de potencia para el conducto


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39895115

90–150kWWC 50Hz

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 3500 CFM.















17.Caudal de agua 182 l/minuto (48 gpm)

182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

CLAVE



C Aire de admisión

D Caja del arranque

E 1” NPT Conexión tubería del respiradero

F 1/2” NPT Purga por solenoide del condensado del postrefrigerador

G 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

H 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

J 1/2” NPT Purga por solenoide del condensado del inter–refrigerador




P 2” NPT Descarga del aire


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902283

125–200HPAC 60Hz

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 425 m3/min–15000 CFM.
















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

CLAVE



C Aire de admisión

D Caja del arranque

E 1” NPT Conexión tubería del respiradero

F 1/2” NPT Purga por solenoide del condensado del postrefrigerador

G 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

H 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

J 1/2” NPT Purga por solenoide del condensado del inter–refrigerador



N 2” NPT Salida del agua

P 2” NPT Entrada del agua

S 2” NPT Descarga del aire

T Posición de la entrada de potencia para el conducto


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

39902341

125–200HPWC 60Hz

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 3500 CFM.
















182 L/min (48 gpm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 50Hz

��

��

85549756

200–300kWAC 50Hz

CLAVE



C Aire de admisión

D Ranuras para carretillas elevadoras

E 4” Brida ANSI descarga de aire

F 1” BSPT Conexión tubería del respiradero

G Abertura de ventilación de sellos

H 1/2” BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador

J 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

K 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

L 1/2” BSPT Vaciado del condensado del post–refrigerador

M Desagües de la base



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549756 200–300kWAC 50Hz

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min – 20000 CFM.



5. Todas las dimensiones se expresan en pulgadas (milímetros).












17.La conexión de entrada de energía eléctrica ha de cortarla el clientedentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posiciónlas decidirá el cliente de conformidad con la nota 16.

18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada oescape de aire refrigerante han de canalizarse alejándose de la unidadpara evitar la recirculación del aire caliente de escape.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 50Hz

��

��

85549764 200–300kWWC 50Hz

CLAVE



C Aire de admisión


E Caja del arranque

F 1”BSPT Conexión tubería del respiradero


H 1/2” BSPT Vaciado del condensado del interrefrigerador

J 1/4” BSPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

K 1/4” BSPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

L 1/2” BSPT Vaciado del condensado del post–refrigerador

N 11/2” BSPT Salida del agua

P 11/2” BSPT Entrada del agua

S 4” ANSI Descarga del aire


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549764

200–300kWWC 50Hz

Notas:


5400 kg (12000 lbs)

2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 255 m3/min – 9000CFM.


















SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AC 60Hz

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

CLAVE



C Aire de admisión


E 4” Brida ANSI descarga de aire

F 1”NPT Conexión tubería del respiradero


H 1/2” NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador

J 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

K 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

L 1/2” NPT Vaciado del condensado del post–refrigerador

M Posición de la entrada de potencia para el conducto


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549772 250–400HPAC 60Hz

Notas:



2. Caudal de aire refrigerante: 566 m3/min – 20000 CFM.











13.El compresor deberá atornillarse al suelo con cuatro pernos de24mm situados como se muestra en la figura inferior de la hoja 3, ysellarse con corcho o goma.




17.La conexión de entrada de energía eléctrica ha de cortarla el clientedentro de la caja del arranque indicada. La medida exacta y la posiciónlas decidirá el cliente de conformidad con la nota 16.

18.Cuando se instala en el interior o bajo un refugio, la entrada oescape de aire refrigerante han de canalizarse alejándose de la unidadpara evitar la recirculación del aire caliente de escape.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

WC 60Hz

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

CLAVE



C Aire de admisión


E Caja del arranque

F 1”NPT Conexión tubería del respiradero


H 1/2” NPT Vaciado del condensado del interrefrigerador

J 1/4” NPT Purga manual del condensado del inter–refrigerador

K 1/4” NPT Purga manual del condensado del postrefrigerador

L 1/2” NPT Vaciado del condensado del post–refrigerador

N 11/2” NPT Salida del agua

P 11/2” NPT Entrada del agua

S 4” ANSI Descarga del aire


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

85549780

250–400HPWC 60Hz

Notas:


5400 kg (12000 lbs)

2. Caudal de aire refrigerante: 99m3/minuto – 255 m3/min – 9000CFM.





7. Distancia recomendada en tres lados 925mm. 1075mm frente delcuadro de control o mínimo tal como lo requiere el código nacional másreciente o los códigos locales correspondientes.










17.Caudal de agua



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

��

��

T4002

CLAVE

1. Compresor

2. Colector de aire

3. Secador de aire

4. Filtros de aire comprimido

5. Puntos de demanda del sistema

NOTA:El esquema de arriba muestra dos sencillas instalaciones

típicas. Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden serelementos de la planta ya existentes. Para recomendacionesespecíficas, consultar al distribuidor/representante deIngersoll–Rand.

ENTRADA EN SERVICIO

Al recibir la unidad y antes de ponerla en servicio, es importante quese ajuste estrictamente a las instrucciones que se le dan más abajo enla sección titulada ANTES DE ARRANCAR.

Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas yconsulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de launidad.

Cerciórese que todo quien deba sepa dónde está el dispositivo deparada de emergencia y que se reconozca por sus marcas.Verifíquese que funciona correctamente y que todo quien deba sepaemplearlo.

AVISOTodas las dimensiones están en milímetros salvo que se

indique lo contrario.

DESEMBALAJE

Normalmente el compresor se entrega embalado y cuberto de unplástico de politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar estacuberta tenga cuidado de no dañar la pintura exterior del compresor.

Asegurarse de que todos los materiales de transporte y embalajese retiran.

IMPORTANTEQuitar cualquier abrazadera de embarque especialmente los

amarres de tránsito de montura blanda pintados conimprimación.

Incorporadas a la base de compresor hay aberturas que permitenque la máquina pueda moverse con una carretilla elevadora (4toneladas como mínimo para 90–150kW, 125–200CV, 8 toneladascomo mínimo para 200–300kW, 250–400CV). Alternativamente,puede suministrarse un bastidor de elevación que permite mover elcompresor con una grúa o montacargas.

Toda vez que se levanta o transporta la máquina, cerciórese que seusen los puntos marcados para izaje o anclaje, o las ranuras correctaspara horquillas montacargas.

UBICACION EN LA PLANTA

El compresor se puede instalar en un suelo liso que puedasoportarlo. Se recomienda un área seca y bien ventilada, donde laatmósfera esté lo más limpia posible.

Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficiefirme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de quela máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ningunatubería rígida de descarga.

PRECAUCION: Se recomienda dejar una separación de 1 metro(3ft) alrededor del compresor (se requiere una separación mayoren unidades refrigeradas por agua con el fin de permitirdesmontar el grupo de tubos – véase el plano de cimientos). Sise restringe el espacio en altura, el escape deberá conducirse odesviarse lejos de la máquina.

IMPORTANTESi se montan conductos, el respiradero del cárter requiere una

tubería al exterior de la envolvente para evitar contrapresión almódulo de compresión.

Se debe dejar suficiente espacio libre alrededor y por encima delcompresor para permitir la retirada efectiva del aire de refrigeración, loque de paso reducirá el riesgo de que el aire de refrigeración sereintroduzca en el compresor.

Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina parahacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento.

Las superficies duras pueden reflectar el ruido con un claroincremento en el nivel de decibelios. Cuando la transmisión de sonidoes importante, se puede instalar debajo de la máquina una plancha degoma o corcho para reducir el ruido.

Se recomienda tener previstos medios para levantar loscomponentes pesados durante las inspecciones principales.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PRECAUCIONLos compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en

sistemas de aire con compresores alternativos sin medios deindependización, tal como un tanque colector común. Serecomienda que ambos tipos de compresor se conecten a uncolector común utilizando tuberías de aire independientes.

PRECAUCIONEl empleo de cubetas de plástico en filtros de la línea o de otros

componentes de plástico en la línea del aire sin protecciones demetal puede resultar peligroso. Desde el punto de vista de laseguridad, deberían utilizarse cubetas de metal en cualquiersistema sometido a presión.

TUBERIA DE DESCARGA

La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro quela conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías yaccesorios deben tener unas características nominales adecuabas ala presión de descarga.

ADVERTENCIA:Todo equipo neumático que se conecte a la máquina o se le instaletiene que ser tal que su presión de trabajo con seguridad sea igualo mayor que la presión nominal de la máquina, y ser de materialescompatibles con el lubricante del compresor (véase la secciónINFORMACION GENERAL).

ADVERTENCIA:Si se conectarán dos o más compresores para alimentar unamisma maquinaria, hay que interponer válvulas antirretorno y deaislación eficaces y controlarlas durante el trabajo, tal queninguna de las máquinas pueda ocasionar un exceso de presiónen otra.

El inter–refrigerador y postrefrigerador incorporados reducen latemperatura del aire de la descarga bien por debajo de la temperaturade punto de rocío (para la mayoría de las condiciones ambientales) y,por consiguiente, se condensa bastante vapor de agua. Para eliminaresta condensación, cada compresor está dotado de doscombinaciones separador de humedad/válvula solenoide. Dado queestas válvulas de solenoide descargan a distintas presiones, es deimportancia extrema que conecten con conductos independientesa un desagüe abierto.

Cerca de la descarga del compresor deberá montarse una válvulade purga y de una válvula de aislamiento. Deberá conectarse unconducto de purga al desagüe del condensado situado en la base.

NOTA:Para que funcione adecuadamente, el conducto de purga deberáinclinarse hacia abajo desde la base.

Es posible que se forme condensación adicional si los conductossiguientes enfrían el aire aún más, los puntos bajos de los sistemas detuberías deberían dotarse de válvulas de purga y colectores.

PRECAUCION:No utilizar el compresor como soporte de la tubería de descarga.

Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar elsistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguroy efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre delíquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buenapráctica ya que seleccionados e instalados correctamente puedenreducir el arrastre de líquido a cero.

Para asegurar el funcionamiento libre de problemas de uncompresor que trabaje bajo control EN LINEA, FUERA DE LINEA(”ON–LINE”, ”OFF–LINE”), tal como el Sierra, el volumen del sistemadeberá ser lo suficientemente grande para mantener los ciclos decarga/descarga al mínimo (superior a 2 minutos). Esto puede requerirla instalación de un depósito de almacenamiento aguas abajo delcompresor.

Recomendamos rigurosamente montar una válvula de aislamientojunto al compresor e instalar filtros de línea [4].

ANTES DEL ARRANQUE

Si el cableado del motor eléctrico/de control quedase expuesto osaturado de humedad/depósitos de agua, deberá secarse conseguridad antes de que en ninguna parte o conductor se activeeléctricamente.

Cerciorarse de que todas las personas sean adecuadamentecompetentes en cuanto a instalaciones eléctricas.

Cerciorarse de que existe un procedimiento de trabajo seguro quehaya sido facilitado por el personal supervisor y que sea comprendidopor todas las personas involucradas en el funcionamiento delcompresor.

Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad que ha deaplicarse, se base en las correspondientes normas nacionales.

Cerciorarse de que el procedimiento de seguridad se respeta entodo momento.

CONEXION ELECTRICA

El tamaño de los cables alimentadores deberá decidirlos un técnicoelectricista competente de forma que resulten apropiados para losrequisitos de corriente.

IMPORTANTECerciorarse de que el circuito de control esté conectado a la

derivación de compresor que se equipare con la tensión delsuministro.

TUBERIAS DE AGUA REFRIGERANTE

Las válvulas de aislamiento con desagües laterales deberáninstalarse en las líneas de conducción de agua tanto de entrada comode salida.

Inspeccionar cuidadosamente el sistema del agua antes de instalarla unidad del compresor. Cerciorarse de que las tuberías están libresde incrustaciones que puedan restringir el flujo del agua a la unidadSierra.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

El funcionamiento adecuado de su compresor exige que se proveael caudal de agua abajo indicado con una temperatura máxima desuministro de 27�C.

Pueden alcanzarse mas altas temperaturas de hasta 46�Cincrementando el caudal.

TAMAÑO SIERRA MINIMO CAUDAL DE AGUA(m3/h) (galones/minuto)

S90 (125HP) 7,5 (33)

S110 (150HP) 8,6 (38)

S132 (–) 9,6 (–)

S150 (200HP) 11,0 (48)

S200 (250HP) 13,6 (60)

– (300HP) – (72)

S250 (350HP) 19,1 (84)

S300 (400HP) 21,3 (94)

Deberán instalarse medidores de la temperatura y presión del aguaen las tuberías del agua para utilizarlos en cualquier localización defallos del sistema del agua.

También es de importancia extrema la limpieza del agua.Ingersoll–Rand dispone de coladores para unidades en torresevaporadoras abiertas de enfriamiento y demás, en aqullos casos enlos que se encuentran en la corriente refrigerante precipitados ypartículas. La limpieza de los enfriadores como resultado de lasuciedad, es responsabilidad del cliente. Por lo tanto, se recomiendaencarecidamente que se utilicen coladores de agua adecuados.Además, la calidad del agua ha de satisfacer los requisitos indicadosmás adelante en esta sección bajo el título ”RECOMENDACIONESSOBRE LA CALIDAD DEL AGUA”.

PURGA DEL SISTEMA DEL AGUA

Después de la instalación inicial o para la puesta en funcionamientodespués del vaciar el sistema del agua, realizar la purga del sistemaprocediendo como sigue:

1. Encontrar la llave de purga del sistema del agua en la parte superiordel inter–refrigerador.

2. Abrir la(s) válvula(s) de paso del agua y para permitir que entre enla unidad.

3. Abrir la llave de purga y dejar que salga del sistema todo el aire.Cuando se vea que el agua llega a la llave de purga, cerrar esta llave.

El sistema queda así correctamente purgado.

VACIADO DEL SISTEMA DEL AGUA

Si fuere necesario vaciar por completo el sistema del agua,procédase como sigue:

1. Desconectar las tuberías de entrada y descarga del agua de lasconexiones situadas en la parte posterior de la unidad.

2. Localizar el enfriador del aceite desmontando los paneles izquierdoy central traseros. Quitar los dos tapones de vaciado situados en elextremo del enfriador.

Dejar que el sistema se vacíe por completo.

RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA

Es frecuente pasar por alto la calidad del agua cuando se examinael sistema refrigerante de un compresor de aire refrigerado por agua.La calidad del agua determina cuán eficaces seguirán siendo elrégimen de transferencia y el régimen del caudal durante la vida útil enservicio de la unidad. Deberá tenerse en cuenta que la calidad del aguautilizada en cualquier sistema refrigerante no se mantiene constantedurante el funcionamiento del sistema. La composición del agua se veafectada por la evaporación, corrosión, productos químicos, cambiosde temperatura, aireación, incrustaciones y formaciones biológicas.La mayoría de los problemas de un sistema refrigerante se acusaprimero por una reducción del régimen de transferencia del calor, luegopor una reducción del régimen del caudal y, finalmente, por daños enel sistema.

En el sistema del agua existen muchos elementos constitutivos quehan de equilibrarse para lograr un sistema bueno y estable. He aquílos principales componentes que deberán vigilarse:

INCRUSTACIONES: La formación de incrustaciones inhibe latransferencia eficaz del calor, si bien ayuda a evitar la corrosión. Porconsiguiente, es deseable que las superficies interiores se veanafectadas por una capa delgada y uniforme de carbonato de calcio.Quizás sea la precipitación del carbonato de calcio del agua lo que máscontribuye a la formación de incrustaciones. Por supuesto, estodepende de la temperatura y del pH. Cuanto mayor sea el valor del pH,mayor será la posibilidad de formación de incrustaciones. Estas sepueden mantener bajo control mediante tratamiento del agua.

CORROSION: En contraste con la formación de incrustaciones estáel problema de la corrosión. Los cloruros originan problemas por sucantidad y conductividad. Los bajos niveles del pH fomentan lacorrosión, al igual que los altos niveles de oxígeno disuelto.

SUCIEDAD: Las sustancias biológicas y orgánicas (fangos) tambiénpueden originar problemas, aunque en ambientes de temperaturaselevadas, no constituyen un preocupación importante. Si dan lugar aproblemas de atascos, hay tratamientos disponibles en el comercio.

Para asegurar una larga vida útil en servicio y buen funcionamientodel sistema refrigerante del compresor, se indican a continuación loslímites aceptables recomendados para los distintos elementosconstitutivos del agua:

Corrosividad (dureza, pH, total de sólidos disueltos, temperatura a laentrada y alcalinidad) deberá analizarse mensualmente, o sipermanece estable durante 3 o 4 meses, deberá analizarsetrimestralmente.Concentración aceptable:

Indice de Langelier 0 a 1

El contenido de hierro deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

2 mg/l (2 ppm)

El contenido de sulfato deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

50 mg/l (50 ppm)

El contenido de cloro deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

50 mg/l (50 ppm)

El contenido de nitrato deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

2 mg/l (2 ppm)

El contenido de sílice deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

100 mg/l (100 ppm)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

El contenido de oxígeno disuelto deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

0 mg/l (0 ppm) (lo más bajo posible)

El contenido de aceite y grasa deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

5 mg/l (5 ppm)

El contenido de amoníaco deberá analizarse mensualmente.Concentración aceptable:

1 mg/l (1 ppm)

COMPROBACION DE LA ROTACION

PRECAUCION:Si se hace funcionar el compresor en sentido inverso de rotación,puede dañarse el ”airend” sin quedar este supuesto cubierto porla garantía.

Colocar en cada motor la calcomanía indicadora del sentido derotación.

MOTOR DE ACCIONAMIENTO

El sentido correcto de rotación del motor es igual que el de lasagujas del reloj cuando se observa desde la parte posterior o delextremo de no transmisión del motor.

Para comprobar el sentido de rotación del motor del compresor, elmovimiento del motor ha de ser durante el menor tiempo posible.

Una vez pulsado el botón de arranque, pulsarINMEDIATAMENTE el botón de ”PARADA DE EMERGENCIA”. Sino fuere correcto el sentido de rotación del motor, situar elaislador principal en la posición de DESCONEXION.

Abrir la puerta de la caja del arranque.

Intercambiar la posición de dos conexiones cualesquiera (L1, L2 oL3) en el arranque. Cerrar y sujetar la puerta de la caja del arranque.Comprobar que el sentido de rotación es el correcto.

MOTOR DEL VENTILADOR

Observar el motor de refrigeración del compresor. El sentido derotación deberá ser idéntico al que indica la calcomanía de rotación delventilador que va fijada al motor del ventilador. El escape del aire derefrigeración deberá ser por la parte superior de la envolvente delcompresor.

Si no fuere correcto el sentido de rotación del motor, situar elaislador principal en la posición de DESCONEXION.

Intercambiar dos cables cualesquiera del motor del ventilador en elarranque manual del motor (MMS).Cerrar y asegurar la puerta de la caja del arranque.Verificar de nuevo si la rotación es correcta.

PRECAUCION:No operar la máquina con los paneles quitados ya que ello podríaoriginar recalentamiento y que los operadores queden expuestosa altos.

No arrancar u operar la máquina a temperaturas inferiores opróximas a 0�C (32�F) ya que se afectaría el funcionamiento delsistema de regulación, la válvula descargadora y la válvula deseguridad. El distribuidor Ingersoll–Rand podrá asesorar sobre lasmodificaciones para ambientes a bajas temperaturas.


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S110 AC ��50Hz

S132 AC ��50Hz

S150 AC ��50Hz

PRESION L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACIDAD

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACIDAD

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782

INTENSIDAD A PLENACARGA (MÁXIMA)

380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318

INTENSIDAD DEARRANQUE (MÁXIMA)

380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3040 3095 3274 3275

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3270 3350 3400 3450

*Nivel equivalente de presión de sonido constante. (puesto de trabajo)(En Carga Nominal de Trabajo)


SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S250 AC ��50Hz

S300 AC ��50Hz

PRESION L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACIDAD

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACIDAD

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4582 4702 4762

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

5222 5262 5512



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S110 WC ��50Hz

S132 WC ��50Hz

S150 WC ��50Hz

PRESION L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

L7,0bar

M8,5bar

H10,0bar

CAPACIDAD

m3/min.

15,90 13,60 13,00 19,40 18,00 15,30 22,80 21,40 18,80 25,90 24,60 22,10

CAPACIDAD

ft3/min.

560 479 458 683 635 542 804 756 664 913 869 782


380VA

207 251 299 340


415VA

195 246 274 318


380VA

1652 1936 2538 3227


415VA

1804 2115 2778 3524

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

3195 3250 3429 3430

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

3425 3505 3555 3605



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)


S250 WC ��50Hz

S300 WC ��50Hz

PRESION L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

L7,0 bar

M8,5 bar

H10,0 bar

H10,0 bar

CAPACIDAD

m3/min.

35,00 32,62 27,41 45,23 41,52 35,47 43,32

CAPACIDAD

ft3/min.

1236 1152 968 1597 1466 1253 1530


380VA

431 536 653


415VA

426 517 591


380VA

3077 3513 3965


415VA

3130 3482 4000

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)kg

4190 4310 4370

PESO

T.E.F.C. (IP55)kg

4830 4870 5120



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 125HP AC60Hz

150HP AC60Hz

200HP AC60Hz

PRESION L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACIDAD

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,5

CAPACIDAD

ft3/min.

585 523 477 690 690 565 911 854 759


460VA

178 214 260


575VA

142 165 208


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14069 14599 14599

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

15185 15835 15835



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 250HP AC60Hz

300HP AC60Hz

350HP AC60Hz

400HPAC

60Hz

PRESION L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACIDAD

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACIDAD

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3 79 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 125HP WC60Hz

150HP WC60Hz

200HP WC60Hz

PRESION L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

CAPACIDAD

m3/min.

16,6 14,8 13,5 19,6 19,6 16,0 25,8 24,2 21,52

CAPACIDAD

ft3/min.

585 523 477 691 691 565 912 855 760


460VA

168 193 246


575VA

134 155 197


460VA

772 1200 1813


575VA

618 960 1450

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

75 ± 3 75 ± 3 75 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

14841 15350 15350

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

16248 16587 16951



SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

MODELO 250HP WC60Hz

300HP WC60Hz

350HP WC60Hz

400HPWC

60Hz

PRESION L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

L100psig

H125psig

HH150psig

HH150psig

CAPACIDAD

m3/min.

33,47 30,30 25,63 39,59 35,79 31,49 45,31 42,51 37,66 43,24

CAPACIDAD

ft3/min.

1182 1070 905 1398 1264 1112 1600 1501 1330 1527


460VA

387 351 396 464


575VA

310 281 318 371


460VA

1885 2180 2867 3311


575VA

1508 1744 2294 2649

*NIVEL DE RUIDO

CAGI PNEUROP1m

76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3 76 ± 3

PESO

O.D.P. (IP23)lbs

21373 21969 23115 23115

PESO

T.E.F.C. (IP55)lbs

22619 23446 23446 26863


CARACTERISTICAS ELECTRICAS

Contiguo al compresor debe instalarse un atslador electricoindependiente.

Los cables de alimentación deben estar dimensionados por elcliente/contratista eléctrico para asegurar que el circuito estáequilibrado y no está sobrecargado por otras cargas eléctricas. Lalongitud del cable de alimentación desde el punto de alimentacióneléctrica disponible es crítico, ya que la caída de tensión puedeempeorar el funcionamiento del compresor.

Las conexiones del cable de alimentación a los terminales de losaisladores L1–L2–L3 deben estar apretadas y limpias.

La tensión de alimentación debe estar en consonancia con losvalores nominales de la placa de características del motor y elcompresor.

El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas detensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicadaantes del arranque.

PRECAUCIÓNNunca verificar la resistencia al aislamiento de cualquier parte

de los circuitos eléctricos de la máquina . el motor incluido, sindesconectar totalmente el controlador Intellysis.

54

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA (1)

Al pulsar este botón, el compresor se para de inmediato. Elcompresor no podrá ser puesto en marcha otra vez hasta tanto no sehaya reposicionado este botón manualmente. Para reposicionarlo,girar el botón en igual sentido que las agujas del reloj.

LUZ TESTIGO DE EXISTENCIA DE CORRIENTE (2)

Este testigo indica que el circuito de control dispone de tensión decontrol y que existe tensión de línea para el arranque.

Antes de poner en marcha el compresor, cerciorarse de que:

. Il sistema sia stato ispezionato e messo a terra.

. Non vi siano persone in posizioni pericolose.

BOTONES PULSADORES

ARRANQUE (3)

Si la pantalla muestra LISTO PARA ARRANCAR, al pulsar estebotón se arrancará el compresor. Este arrancará en un estado sincarga y, acto seguido, cargará automáticamente en función de lademanda.

PARADA DE DESCARGADO (4)

Pulsando este botón se activará la secuencia de parada dedescargado. Si el compresor está funcionando cargado, descargará.Diez segundos más tarde se parará. Si el compresor está funcionandodescargado, se parará inmediatamente.

DESCARGA (5)

Pulsando este botón se descargará el compresor y permanecerásin carga. La pantalla indicará que la máquina está FUNCIONANDOSIN CARGA y MODO:SIN CARGA.

CARGA (6)

Pulsando este botón se hará que cargue el compresor si éste estáfuncionando y si la PRESION DE DESCARGA es menor que laPRESION EN LINEA. Esto también devuelve la máquina al modo defuncionamiento que se especifique por el punto fijo del MODO DEFUNCIONAMIENTO.

Los demás botones proporcionan el acceso a las diversasfunciones seleccionables por el operador y a las condiciones defuncionamiento de la máquina. La finalidad de cada uno de estosbotones se define mediante la pantalla de visualización y la funciónparticular que se esté realizando en ese momento dado.

FLECHAS(7)

Estos botones de flechas arriba y abajo poseen múltiples funcionesrelativas a la mitad derecha de la pantalla. Cuando se presentan loslistados, estos botones se emplean para desplazarse por loselementos existentes en el listado. La(s) pequeña(s) flecha(s) que semuestra(n) en la esquina superior derecha de la pantalla indicancuándo uno puede desplazarse hacia arriba (designándolo la punta dela flecha que apunta hacia arriba) y/o abajo (designándolo la punta dela flecha que apunta hacia abajo) por todo el listado.

Cuando el valor de un parámetro específico de funcionamiento dela máquina se muestra en negrilla en la pantalla de visualización aefectos de cambiar ese valor, se usan los botones para cambiar el valoren sí.

55

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

BOTONES DE VISUALIZACION (8)

Las funciones de los tres botones de debajo de la pantalla devisualización cambian y son identificados por las palabras situadasinmediatamente encima de ellos en la línea de fondo de la pantalla.Cada función, como MENU PRINCIPAL, ESTADO, etc. se describe enlas secciones correspondientes de este manual.

–ESTADO–�

� 6,95 bar�

[101] [psi] TEMP. DESCARGA UNIDAD

204�C [400�F]

FUNCIONAMIENTOCARGADO

TEMPERATURA 1ª FASE

Modo: EN/NO LINEA 215�C [419�F]

� MENU PRINC

MÓDULO DE CONTROL INTELLISYS

El compresor libre de aceite SIERRA incorpora un módulo decontrol basado en el microprocesador INTELLISYS que provee elarranque, control del funcionamiento y control de seguridad de launidad del compresor. A efectos de comunicaciones, el controladorINTELLISYS dispone de una puerta de comunicaciones en serieRS485.

La pantalla de visualización está dividida en tres zonas defunciones, tal como se puede apreciar en la pantalla típica de ESTADOACTUAL que se muestra aquí.

El lado izquierdo (zona 1) muestra en números de gran tamaño lapresión de descarga de la máquina, indicando las condiciones defuncionamiento de la máquina la línea situada justamente debajo de losnúmeros, mientras que la línea debajo de la anterior muestra el modoactual de funcionamiento.

El lado izquierdo (zona 2) muestra diversos elementos o listadostales como las lecturas del ESTADO ACTUAL de la máquina el MENUPRINCIPAL el listado de PUNTOS FIJOS OPERADOR, ETC. Esposible desplazarse hacia arriba o hacia abajo por los listadospulsando los botones de flechas de la derecha de la pantalla. La(s)pequeña(s) flecha(s) visualizada(s) en la eesquina superior derechade la pantalla indican cuándo puede uno desplazarse por el listad haciaarriba (con la flecha que apunta hacia arriba) y/o hacia abajo (con laflecha que apunta hacia abajo). Los botones de flechas se usantambién para cambiar el valor de un elemento individual. En ciertosmomentos, los elementos y/o sus valores se muestran en realzados,es decir, se visualizan en caracteres claros sobre un fondo oscuro.

La parte inferior de la pantalla está dividida en tres partes y laspalabras de cada pequeño recuadro muestran la función del botónsituado directamente debajo. Las palabras de esos recuadroscambian en función de las acciones que sean permitidas en cualquiermomento dado. La acción resultante al pulsar se indica en el Diagramade Flujos del Panel del Operador. Esto se puede aprovechar pararápida referencia sobre como avanzar por la pantalla del controladorhasta cualquier función deseada.

ESTADO ACTUAL

La pantalla de ESTADO ACTUAL se considera como lavisualización ”normal” que muestra el controlador.

Los siguientes elementos y sus valores actuales puedenvisualizarse al lado derecho de la pantalla pulsando los botones deflechas arriba y abajo.

Elementos de ESTADO ACTUAL

Temperatura 1ª fasePresión admis. 2ª faseTemper. admis. 2ª fase Pres. descarg. 2ª fase Temp. descarg. 2ª fase Vacío entradaVacío de admisiónCaída pres. filt aceit Temp. aceite cojinetes Pres. aceite cojinetes Horas totalesHoras cargado% Carga modulándoseNombre del programa

El controlador devuelve la visualización as esta pantalla deESTADO ACTUAL desde otras pantallas si no se pulsase botónalguno durante 30 segundos.

A la pantalla de MENU PRINCIPAL se puede acceder desde lapantalla de ESTADO ACTUAL pulsando el botón de MENUPRINCIPAL identificado por las palabras ”MENU PRINCIPAL” en lalínea del fondo de la pantalla directamente encima del botón central.

56

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ESTADO ACTUAL

MENU PRAL

PUNTOS FIJOOPERADOR

ELEMENTOS DEPUNTOS FIJOS

DEL OPERADOR

OPCIONES

ITEN DEOPÇÕES

CALIBRACIONSENSORES

ITEN DECALIBRAGEM DE

SENSORES

HISTORIALALARMAS

ITEN DE REGISTODE ALARMES

CANCELAR O FIJAR HISTORIAL DE ALARMASCANCELAR O FIJAR CANCELAR O FIJAR

NOTA: Utilizar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para desplazarseentre selecciones. Los elementos se realzarán en modo devisualización inversa.

(1) Al seleccionar el elemento realzado se visualizará el menúcorrespondiente.

(2) Al seleccionar el elemento realzado se situará el valor en modo deedición. Esto se indicará con sólo visualizarse el valor en modo devisualización inversa.

(3) Las flechas de ARRIBA Y ABAJO modificarán el valor.Pulsando ”Cancelar” se saldrá del modo de edición y dejará el valor

sin modificar.Pulsando ”Fijar” se archivará el nuevo valor el cual parpadeará para

indicar que ha sido aceptado.

(4) Pulsando ”Cancelar” se saldrá del modo de calibración.Pulsando ”Calibrar” se calibrará el sensor seleccionado.

(5) Usar las flechas de ARRIBA Y ABAJO para avanzar por el listadode elementos de estado.

–MENU PRAL–�

6,90 bar

[100] [psi] PUNTOS FIJO OPERADOR

OPCIONES

LISTO PARAARRANCAR

CALIBRACION SENSORES

HISTORIAL ALARMAS

ESTADO SELECCIONAR

MENU PRINCIPAL

La pantalla del MENU PRINCIPAL es el punto desde el que sepuede acceder a las diversa funciones del operador. Consultar elDiagrama de Flujos del Panel del Operador.

Se puede elegir cada una de las funciones utilizando las flechas dearriba y abajo para realzar la función en la pantalla.

El controlador irá a la función seleccionada si se pulsa el botón deSELECCIONAR, o regresará a la pantalla de ESTADO ACTUAL si sepulsa el botón de ESTADO.

57

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–PUNTOS FIJO OPERADOR–�

6,90 bar

[100] [psi] PRESIÓN FUERA DE LINEA

7,2 bar [103 psi]

LISTO PARAARRANCAR

PRESIÓN EN LINEA

6,5 bar [94 psi]

ESTADO MENU PRINC SELECCIONAR

PUNTOS FIJOS DEL OPERADOR (PUNTOS FIJOS OPERADOR)

Los puntos fijos son variables ajustables por el usuario en la lógicadel controlador que pueden fijarse con la pantalla de PUNTOS FIJOSDEL OPERADOR.

El nombre y el valor de cada uno de los puntos fijos indicados abajopueden verse en la pantalla desplazándose por el listado con losbotones de flechas arriba y abajo.

PARA UNIDADES DEL SISTEMA METRICO DECIMAL

PUNTOS FIJOS RANGO INCREMENTO Y DEL OPERADOR UNIDADAvance/Retardo* Avance/Retardo

Presión fuera de 4,1 a 0,1 barg

línea de avance NOMINAL + 0,2

Presión en línea 3,5 a 0,1 barg

de avance FUERA DE LINEA – 0,7

Desviación de retardo 0 a 3,0 1 barg

Tiempo de retardo 0 a 60 1 SEGUNDO

de carga

Intervalo del 60 a 360 1 SEGUNDO

condensado

Tiempo de descarga 2 a 20 1 SEGUNDO

del condensado

Tiempo estrella– 10 a 20 1 SEGUNDO

triángulo**

Temperatura 149 a *** 1 °Cmáximaprimera etapa

Temperatura Máx.–56a *** 1 °Cmáximasegunda etapa

Contraste (pantalla) 0 a 10 1 –––

*La opción de avance/retardo permite al cliente elegir un compresorcomo compresor ”de avance” y otros compresores cualesquiera comocompresores ”de retardo” (simulando el modo de un secuenciador).Las presiones en línea y fuera de línea de los compresores ”de retardo”se calculan restando el punto fijado de desviación de retardo de lospintos fijados de la presión en línea y fuera de línea del compresor ”deavance”

**No es aplicable a arranques automáticos en toda la línea.

***Temperatura máxima primera etapa:226,7°C – para unidades de régimen de 7 y 8,5 barg237,8°C – para unidades de régimen de 10 barg

Temperatura máxima segunda etapa:220°C – para unidades de régimen de 7 barg252,2°C – para unidades de régimen de 8,5 barg271,1°C – para unidades de régimen de 10 barg

PARA UNIDADES DEL SISTEMA INGLES/US

PUNTOS FIJOS RANGO INCREMENTO Y DEL OPERADOR UNIDADAvance/Retardo* Avance/Retardo

Presión fuera de 60 a 1 psig

línea de avance NOMINAL + 3

Presión en línea 50 a 1 psig

de avance FUERA DE LINEA – 10

Desviación de 0 a 45 1 psig

retardo

Tiempo de retardo 0 a 60 1 SEG

de carga

Intervalo del 60 a 360 1 SEG

condensado

Tiempo de descarga 2 a 20 1 SEG

del condensado

Tiempo estrella– 10 a 20 1 SEG

triángulo**

Temperatura 300 a *** 1 °Fmáximaprimera etapa

Temperatura Máx.–100 a *** 1 °Fmáximasegunda etapa

Contraste (pantalla) 0 a 10 1 –––

*La opción de avance/retardo permite al cliente elegir un compresorcomo compresor ”de avance” y otros compresores cualesquiera comocompresores ”de retardo” (simulando el modo de un secuenciador).Las presiones en línea y fuera de línea de los compresores ”de retardo”se calculan restando el punto fijado de desviación de retardo de lospintos fijados de la presión en línea y fuera de línea del compresor ”deavance”

**No es aplicable a arranques automáticos en toda la línea.

***Temperatura máxima primera etapa:440°F – para unidades de régimen de 100 y 125 psig460°F – para unidades de régimen de 150 psig

Temperatura máxima segunda etapa:428°F – para unidades de régimen de 100 psig486°F – para unidades de régimen de 125 psig520°F – para unidades de régimen de 10 barg

Los puntos fijos asociados con opciones se describen en lassecciones de OPCIONES.

58

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Un punto fijado se puede cambiar realzando primero el elemento ypulsando el botón de SELECCIONAR para realzar sólo el valor.Cuando la línea de valores se realza por sí misma el valor puedeajustarse usando los botones de flechas hacia arriba y hacia abajo. Eneste momento aparecen los botones de ANULAR o FIJAR VALOR.Pulsar el botón FIJAR VALOR para incorporar el nuevo valor o apretarel botón ANULAR para volver al botón del punto fijado antes de utilizarlas flechas. El valor visualizado parpadeará dos veces para indicarque ha sido incorporado al punto fijado y se realzará al mismo tiempoel par de líneas de visualización de elementos de puntos fijados y devalores.

De los puntos fijos del operador se podrá salir pulsando los botonesde ESTADO o del MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan los botones enel plazo de 30 segundos, la visualización regresará a la pantalla deESTADO ACTUAL.

–OPCIONES–�

6,90 bar

[100] [psi] REARRANQUE AUTOMÁTICO

INACTIVAR

LISTO PARAARRANCAR

TIEMPO REARRANQUE AUTO

2–15 MINUTOS


OPCIONES

Las opciones se activan y desactivan y sus correspondientesvalores se fijan utilizando la pantalla de OPCIONES.

Algunas opciones precisan hardware de máquina adicional y el”Módulo de opciones” correcto que se enchufe en el controladorINTELLISYS. El nombre y el valor de cada una de las siguientesopciones se pueden ver desplazando la lista hacia arriba o hacia abajoutilizando los botones de flechas.

Elementos de RANGO INCREMENTO OPCIONES Y UNIDADTiempo rearranque 2 a 15 1 minuto

auto

Rearranque SI/NO – –

automático

Secuenciador SI/NO – –

Arranque/parada SI/NO – –

remoto

*Rearranq sin SI/NO – –

corriente

*Tiemp Rearranq 10–120 1 segundo

sin cor

NO INSTALADO SI/NO – –

Durac ciclo 0–750 1

avan/rtrdo

*Arranque 00:00–23:59 – H : Min

programado

*Parada 00:00–23:59 – H: Min

programada

*Requiere la incorporación de un módulo de opciones al controlador.

Un valor de un elemento de opción se puede cambiar de la mismamanera que se cambian los valores de PUNTOS FIJOS DELOPERADOR.

–CALIBRACION SENSORES–�

6,90 bar

[100] [psi] –CALIBRACION SENSORES–

CALIBRAR

LISTO PARAARRANCAR

SENSORE 3AVPT

CALIBRAR


CALIBRACION SENSORES

La calibración de sensores de la presión se lleva a cabo con lapantalla de CALIBRACION SENSORES. La calibración de sensoressólo puede realizarse cuando la máquina esté parada y con el sistemadel aire comprimido aislado del compresor y totalmente libre de presión(de lo contrario, fallará 4APT porque se halla aún en línea al sistema).La calibración precisa realizarse únicamente cuando se ha cambiadoun sensor o se ha cambiado el controlador INTELLISYS.

59

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Se puede elegir cada uno de los sensores abajo indicadosutilizando los botones de flechas de arriba y abajo para realzarlos ennegrilla en la pantalla.

Elementos de CALIBRACION SENSORESSensor 1AVPT (Vacío de admisión)Sensor 2APT (Admisión 2ª etapa)Sensor 3APTSensor 4APT (Descarga de la unidad)Sensor 5OPT (Entrada del filtro del aceite)Sensor 6OPT (Aceite de los cojinetes)

Seleccionar el sensor realzado en negrilla pulsando el botón deSELECCIONAR. Pulsar el botón de CALIBRAR para iniciar elprocedimiento automático de calibración, o pulsar el botón deCANCELAR para no calibrar y volver al listado de sensores.

–HISTORIAL ALARMAS–�

6,90 bar

[100] [psi] HISTORIAL ALARMAS 1

SOBRECARGA MOTOR PRAL

LISTO PARAARRANCAR

HISTORIAL ALARMAS 2

.ALTA TEMP DESC. AIREND


Se puede salir de la pantalla de calibración pulsando cualquiera delos botones de ESTADO o MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan losbotones en el plazo de 30 segundos, la visualización regresará a lapantalla de ESTADO ACTUAL.

HISTORIAL DE ALARMAS (HISTORIAL ALARMAS)

El Historial de Alarmas presenta cada mensaje de alarma de las 15últimas alarmas experimentadas por la máquina. Además facilitaacceso para presentar las condiciones de funcionamiento de lamáquina que existieron en el momento de producirse cada alarma. Laprimera ”Historia de alarma 1” es la que se ha producido másrecientemente. Téngase en cuenta que las alarmas múltiplesconsecutivas de PARADA DE EMERGENCIA no se registran comoalarmas separadas, sino que sólo se mostrará la primera.

Cada uno de los últimos 15 mensajes de alarma podrá versedesplazándose hacia arriba y hacia abajo por el listado del Historial deAlarmas. Pulsando el botón de SELECCIONAR cuando una de lasalarmas se realza en negrilla, se visualizará el listado de valores de lamáquina que existía en el momento de ocurrir esa alarma en particular.

HISTORIAL ALARMAS 1�

6,90 bar

[100] [psi] PRES. DESCARGA UNIDAD

13,7 bar [198 psi]

LISTO PARAARRANCAR

TEMP. DESCARGA UNIDAD

40�C [104�F]

ESTADO MENU PRINC HIST ALARMAS

El nombre y el valor de cada uno de los elementos indicados abajopueden verse en la pantalla desplazándose por el listado con losbotones de flechas arriba y abajo. Pulsando el botón de HISTORIALDE ALARMAS volverá la visualización a la pantalla de HISTORIAL DEALARMAS.

Elementos del HIST ALARMASPresión de descargaPresión admis. 2ª fase Temper. admis. 2ª fase Pres. descarg. 2ª fase Temp. descarg. 2ª fase Temp. aceite cojinetesPres. aceite cojinetes Vacío entradaFiltro entradaCaída pres. filt aceitHoras totalesHoras cargado% Carga modulándose

Se puede salir del Historial de Alarmas pulsando cualquiera de losbotones de ESTADO o MENU PRINCIPAL. Si no se pulsan los botonesen el plazo de 30 segundos, la visualización regresará a la pantalla deESTADO ACTUAL.

60

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AVISO

6,90 bar

[100] [psi] CAMBIAR FILTRO ENTRAD

FUNCIONAM.DESCARGADO

PULSAR REPOS DOS VECES

MODO: MOD/ACS

ESTADO MENU PRINC REPOSICIONAR

Cuando se produce un Aviso la palabra AVISO parpadeará en lapantalla de visualización en letras de gran tamaño como se muestraarriba. El mensaje de la visualización indicará qué ha originado elaviso.

Si existen múltiples Avisos, aparecerán las flechas de arriba/abajoen la esquina superior de la pantalla de visualización. Los Avisosmúltiples se podrán ver pulsando los botones de flechas hacia arribay hacia abajo. Pulsando el botón de ESTADO se visualizará la pantallade ESTADO ACTUAL indicando el botón de AVISO que sigueexistiendo un mensaje de Aviso.

–ESTADO ACTUAL–�

6,90 bar

[100] [psi] TEMP. DESCARGA UNIDAD

204�C [400�F]

FUNCIONAM.DESCARGADO

TEMPERATURA 1ª FASE


AVISO MENU PRINC

Pulsando el botón de AVISO la visualización volverá a la pantallade AVISO y al botón de REPOSICION.

Todo Aviso precisará reposicionarse por el operador pulsando dosveces el botón de REPOSICION.

Los mensajes de Aviso posibles son los que se indican a continuación:

CAMBIAR EL FILTRO DE ADMISION (CAMBRIAR FILTROENTRAD) – Ocurre si 1AVPT es mayor de 0,048 bar (0,7 psi), de vacíoy la unidad está totalmente cargada.

CAMB. FILT. ACEITE – CAIDA P. MUY ALTAEste mensaje ocurre cuando 5OPT – 6OPT es superior a 0,9

bar(13psi) y 50TT es superior a 43�C(110�F).

FALLO DE SENSOR (FALLO SENSOR) – Ocurre siempre que seacuse la rotura o falta de un sensor. Los sensores afectados por esteaviso son 5OPT, 3ATT, 7ATT.

Se visualizará el sensor que haya fallado, junto con el mensaje defallo de sensor.

AVISOS SOBRE EL MANTENIMIENTO

Descripción Intervalo dedel aviso tiempo (Horas de

funcionamiento) Servicio a las 150 (inicial) requerido luego cada 2.000

Para informar al operador acerca del servicio requerido, puedevisualizarse mensajes adicionales en unidades que tengan contratosde servicio.

ALARMA

6,90 bar

[100] [psi] ALTA TEMP AIRE INT–REF

66�C [151�F]

PARADO PORALARMA

Modo: EN/NO LINEA PULSAR REPOS DOS VECES

ESTADO MENU PRINC REPOSICIONAR

ALARMAS

Cuando se produce un Aviso la palabra ALARMA parpadeará en lapantalla de visualización en letras de gran tamaño como se muestraarriba. El mensaje de la visualización indicará qué ha originado laalarma.

Pulsando en botón de ESTADO se visualizará la pantalla deESTADO DE ALARMA. La presencia del botón de ALARMA indica queaún existe una condición de alarma. El Estado de Alarma se definecomo la lista de condiciones de funcionamiento de la máquina queexistían en el momento de producirse una alarma.

61

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

–ESTADO ALARMAS–�

6,90 bar

[100] [psi] ALTA TEMP AIRE INT–REF

66�C [151�F]

PARADO PORALARMA

TEMP. DESCARGA UNIDAD


ALARME MENU PRINC

El nombre y el valor de cada uno de los elementos indicadospueden verse desplazándose por el listado con los botones de flechasarriba y abajo. Pulsando el botón de ALARMAS volverá lavisualización a la pantalla de Alarmas y el botón de REPOSICION.

La Alarma precise ser reposicionada por el operador pulsando dosveces el botón de REPOSICIONAR. Toda excepción a esto se explicaen la descripción de alarmas.

Los posibles mensajes de Alarma son como sigue:

Restrición admisión – Ocurre si (1) la unidad está funcionandodescargada y 1AVPT es mayor de 0,9 barg (13,3 psig) de vacío o (2)la unidad está funcionando cargada y 1AVPT es mayor de 0,2 barg(3 psig) de vacío.

Alta pres int–ref (UNIDADES DE SISTEMA METRICO DECIMAL)–Ocurre cuando la presión del inter–refrigerador es superior a 2,96barg Y la temperatura de descarga de la primera etapa es superiora 221�C para unidades con régimen de 10 barg o 210�C paraunidades con régimen de 7 y 8,5 barg. Esta alarma se producirátambién cuando la unidad esté descargada y 2APT sea superior a0,33 barg.

Alta pres int–ref (UNIDADES DE SISTEMA BRITANICO)– Ocurre cuando la presión del inter–refrigerador es superior a 43psig de la primera etapa es superior a 430�F para unidades conrégimen de 100 psig y 125 psig o 410�F para unidades conrégimen de 100 y 125 psig. Esta alarma se producirá también cuandola unidad esté descargada y 2APT sea superior a 5 psig.

Alta pres 2ª fase – Ocurre cuando 3APT es mayor que la presión dedescarga nominal más 1 bar (15 psi).

Alta pres aire línea – Ocurre cuando 4APT es mayor que la presiónde descarga nominal más 1 bar (15 psi).

Baja pres. acei. cojin – Ocurre cuando 6OPT es menos de 2,27 barg(34 psig) durante 2 segundos y la unidad esté funcionando.

Alta temp 1ª fase – Ocurre cuando 2ATT es mayor que el puntofijado de la temperatura de la 1ª etapa. Ver los puntos fijados deloperador.

Alta temp aire int–ref – Ocurre cuando 3ATT es mayor de 60�C(140�F).

Alta temp 2ª fase – Ocurre cuando 4ATT es superior al punto fijadode la temperatura de la 2ª etapa. Ver los puntos fijados del operador.

Alta temperatura del aceite de los cojinetes – Ocurre cuando 5OTTes superior a 77�C (170�F).

Fallo arranque 1SL, Fallo arranque 2SL – Ocurre cuando (1) seactivan las bobinas del arranque y no se cierran los contactosauxiliares, o (1) cuando se desactivan las bobinas del arranque y nose abren los contactos auxiliares. ”1SL” es el fallo del contactor 1M.”2SL” es el fallo del contactor 2M o 1S. Esta alarma no se verificadurante los dos primeros segundos de funcionamiento.

Sobrecarga motor pral – Ocurre cuando se abre el contacto del reléde sobrecarga del motor.

Sobrecarga motor venti – Ocurre cuando se abre el contacto del reléde sobrecarga del motor del ventilador.

Fallo parada remota – Ocurre cuando se activa la opción deARRANQUE/PARADA REMOTAS.

Fallo arranque remoto – Ocurre cuando se activa la opción deARRANQUE/PARADA REMOTAS, el botón de parada permaneceabierto y se pulsa uno u otro botón de arranque.

Fallo sensor – Ocurre siempre que se acuse la rotura o falta de unsensor. Los sensores afectados por esta alarma son 1AVPT, 2APT,3APT, 4APT, 6OPT, 2ATT, 4att y 5OTT.

Alto condensad int–ref – Ocurre cuando la respuesta a NIVELCONDENSADO INSTALADO es SI en la rutina fijada y el nivel delcondensado del separador de humedad del inter–refrigerador subehasta el nivel del interruptor quedando allí durante 1 minuto.

Parada de emergencia – Ocurre cuando se activa el botón deemergencia.

Alarmas de verificación iniciales – Las siguientes alarmas ocurren solamente cuando la máquina no

está funcionando. Estas alarmas se refieren a alta temperatura,pérdida de corriente y calibración de sensores. Poseen el mismo modode visualización que las demás alarmas.

Alta temp 1ª fase – Ocurre cuando 2ATT es superior al 95% delpunto fijado de la alta temperatura de la 1ª etapa.

Alta temp 2ª fase – Ocurre cuando 4ATT es superior al 95% delpunto fijado de la alta temperatura de la 2ª etapa.

Alta temperatura del aceite de los cojinete – Ocurre cuando 5OTTes superior a 72,8�C (163�F).

Potencia/Fase de Cont – Ocurre cuando el controlador detecta unapérdida de la corriente de control de 110VCA.

Comprobar puntos fijados – Ocurre cuando el controlador hadecidido que algunos de los datos almacenados en la memoriacontienen valores no aceptables.

Calibrac inválida – Ocurre cuando el valor cero del sensor es +/– 10%de su escala.

Sobrerrelación de la 2ª fase – Ocurre cuando la máquina no estácargada y la presión de descarga de la 2ª fase es superior a 3,4 barg(50 psig).

62

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

ANTES DE ARRANCAR

ADVERTENCIA: Cerciórese de que todas las tapas/cubiertasprotectoras están colocadas antes de intentar arrancar lamáquina.

1: Cerciorarse de que el cableado eléctrico ha sido inspeccionado ypuesta a tierra.

2: Comprobar el nivel del lubricante en el tubo de comprobación delnivel. Restablecer el nivel del lubricante, si procede.

3: Cerciórese de que la válvula de aislamiento de aire de descargaestá abierta.

4: Encienda el conmutador de aislamiento eléctrico principal. Elindicador de encendido se iluminará, indicando que las tensiones delínea y de control están disponibles.

5: Cerciorarse de que ninguna persona se encuentre en situaciónpeligrosa.

6: Cerciorarse de que el motor eléctrico y los equipos eléctricos nohan quedado expuestos a la humedad/agua ni saturados dehumedad/agua. (Consultar la sección de Instalación).

INACTIVACION DE LA MAQUINA

Cuando se haya de inactivar la máquina de manera permanente odesahuciarla, es importantísimo eliminar o notificar al destinatario dela máquina toda posibilidad de crear contaminación o de accidentes.En particular:–

. No destruir baterías, ni tampoco piezas que contengan amianto, sinjuntar el material nocivo en envases seguros.

. No entregar ningún recipiente de presión sin cerciorarse que tengasu placa de características bien legible, o bien hacerlo inutilizableperforándolo, cortándolo, etc.

. No se vuelquen aceites ni anticongelante en el terreno ni enalcantarillas.

. No se entregue una máquina completa sin manuales y demásdocumentación técnica para su desmontaje o empleo correcto.

MANTENIMIENTO 63

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

PERÍODO MANTENIMIENTO

Diariamente Comprobar el nivel del aceite lubricante yrestablecer el nivel según proceda.

Comprobar la presión diferencial del filtro delaceite.

Comprobar la presión diferencial del filtro delaire.

Verificar el funcionamiento del desagüe delcondensado.

Primeras 150 horas Cambiar el elemento del filtro de aceite

Limpiar los filtros de malla del condensado.

1 mes AC Comprobar el (los) enfriador(es) por si sehan acumulado cuerpos extraños.Limpiarlo(s) si fuere necesario aplicando unchorro de aire.

Cada 3 meses Hacer funcionar manualmente las válvulasde seguridad para comprobar que sumecanismo trabaja correctamente y que selibera una pequeña cantidad de aire.

Comprobar todas las tuberias en busca deindicios de daños, grietas, endurecimientoetc.

2000 horas Lubricar el cojinete del extremo delmecanismo impulsor del motor.Lubricar el cojinete del extremo no impulsordel motor.

4000 horas Reconstruir las válvulas de solenoide delcondensando usando kits de campo.

4000 horas/6 meses Inspeccionar los silenciadores de purga ycambiarlos si fuere necesario.Limpiar el respiradero de la caja deengranajes.

6 meses Verificar la calibración de los transductoresde presión.Cambiar el elemento del filtro de aire.(Cambiarlo con más frecuencia si lo exigenlas condiciones locales).

8000 horas Inspeccionar los contactores del arranque ycambiarlos si procede.

Cambiar el asiento de la válvula de retencióny el muelle utilizando el kit de campo.

Reconstruir la válvula de seguridad usandoel kit de campo.

8000 horas / 1 año Limpiar los filtros de malla del condensado.Cambiar el aceite lubricante y el elementodel filtro.

Inspeccionar a fondo los separadores delcondensado, todas las superficiesexteriores y los elementos accesorios.Informar acerca de cualquier corrosiónexcesiva, daños mecánicos o por impactos,fugas u otro deterioro.

1año Desmontar las válvulas de seguridad delcompresor, inspeccionarlas y recalibrarlas.

16000 horas Reconstruir el cilindro hidráulico usando elkit de campo.

4año Remplazar todos los manguitos.

40000 horas Cambiar la válvula de retención de descarga

MANTENIMIENTO DE RUTINA

Esta sección se refiere a los componentes que requieren unmantenimiento y sustitución periódica.

La TABLA DE SERVICIO / MANTENIMIENTO indica la descripciónde los componentes y los intervalos en que el mantenimiento tiene querealizarse. La capacidad de los distintos tanques o depósitos, etcpuede encontrarse en la sección INFORMACION GENERAL de estemanual.

El aire comprimido puede ser peligroso si no se utilizacorrectamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que lamáquina no puede arrancar accidentalmente.

Asegúrese de que el personal de mantenimiento esta debidamenteentrenado y que ha leído los Manuales de Mantenimiento.

MANTENIMIENTO64

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Antes de empezar cualquier tarea de mantenimiento,cerciórese de:–. que se alivie toda la presión de aire y se aisle de presiones elsistema. Si para ello se usa el purgador automático, hay que darletiempo suficiente para efectuar el alivio total.. que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna circumstancia;pónganse letreros de prevención y/o colóquense dispositivos queapropiadamente impidan arrancar.. que se desconecten o aislen las fuentes de electricidad (batería ytomas de energía eléctrica).

Antes de abrir o quitar tapas o cubiertas para actuar sobre enla máquina, cerciórese de:–. que quienes actuan sobre la máquina sepan que están ahora másexpuesto a tales riesgos como de tocar superficies calientes ymovimientos intermitentes de mecanismos.. que no puedan arrancar la máquina bajo ninguna circumstancia;pónganse letreros de prevención y/o colóquense dispositivos queapropiadamente impidan arrancar.

Antes de empezar alguna operación de mantenimiento en unamáquina que está en marcha, cerciórese de:–. Que sólo se hagan operaciones para las que sea necesario tenerla máquina en marcha.. Que, si se realizaran operaciones para las que es preciso suprismirdispositivos de protección, sólo sean operaciones para las que seanecesario tener la máquina en marcha con dispositivos de seguridadsuprimidos o quitados.. Que estén conscientes de todos los peligros (p. ej. dispositivos conpresión, piezas eléctricas con corriente, guardas, tapas y cubiertasquitadas, temperaturas extremas, aspiración y descarga de aire,piezas en movimiento intermitente, descarga por la válvula deseguridad, etc.).. Que se use ropa y equipo de protección personal.. Que el personal se despoje de pulseras, ropa suelta, cadenitas, etc.y se recojan el cabello si lo tienen largo.. Que se pongan letreros de prevención (p. ej. MáquinaReparándose) donde sean bien visibles.

Al terminar tareas de mantenimiento y antes de ponerse lamáquina otra vez a trabajar, cerciórese de:–.. Probar apropiadamente la máquina.. Colocar de vuelta todos los dispositivos de protección y lasguardas.. Colocar todas las tapas y cerrar el capot y las computeras.. Recoger y retirar los materiales nocivos cualesquiera.

ADVERTENCIANo abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar

componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresorestá COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada ydes presurizado todo el sistema de aire.

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DEL AIRE

Aparecerá un mensaje de aviso si la caída de presión del filtro deaire es superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para comprobar el estado delfiltro de entrada, hacer funcionar el compresor en modo de carga yseleccionar “VACIO ENTRADA” (“INLET VACUUM”) en la pantalla deestado actual utilizando las flechas de arriba y abajo. Cambiar el filtrosi es igual o superior a 0,048 bar (0,7 psi). Para cambiar el filtro deentrada, retirar del frente de la máquina el correspondiente panel de laenvolvente. Desenroscar la tuerca de aletas y quitar la tapa para dejarel filtro a la vista. Quitar el filtro sucio. Limpiar las superficies interioresde la caja del filtro según se requiera. Montar el (los) nuevo(s)elemento(s) de filtro. Montar la tapa de nuevo y apretar la tuerca dealetas. Colocar otra vez el panel de la envolvente. Poner en marchala máquina y hacerla funcionar en modo de carga para comprobar elestado del filtro.

Piezas requeridasElemento del filtro del aireS90 cantidad: 1S110/S132/S150 cantidad: 2

OPCION DE ALTA CANTIDAD DE POLVO:Para cambiar el filtro de entrada, retirar el panel frontal derecho de

la envolvente. Desenroscar la tuerca de aletas del extremo delalojamiento del filtro. Retirar el elemento primario.

NOTA: El elemento de seguridad deberá cambiarse cada dosveces que se cambie el elemento primario. Si se requiere el serviciodel elemento de seguridad, retírese en este momento.

Estando retirados los elementos, inspeccionar la válvulaevacuadora para comprobar que no está invertida, dañada odesacoplada. Repararla o cambiarla, según proceda. Limpiar lassuperficies de asiento de las juntas del alojamiento del filtro.Inspeccionar todas las conexiones del filtro y los conductos de entradadel compresor para comprobar que están herméticos a fugas. Montarcon cuidado cada elemento y las tuercas de aletas. Volver a montarel panel de la envolvente. Arrancar la máquina y hacerla funcionar enmodo de carga para comprobar el estado de los filtros.

Arrancar la máquina y hacerla funcionar en modo de carga paracomprobar el estado de los filtros.

ACEITE Y FILTRO DEL ACEITE

Cambiar el filtro del aceite cada 8.000 horas o menos, si procede(ver a continuación el procedimiento de comprobación). Paracomprobar el estado del filtro del aceite, el compresor ha de estarfuncionando y la temperatura del aceite ha de ser superior a 49�C(120�F). Una vez cumplidas estas condiciones, seleccionar CAÍDAPRES. FILT ACEIT en la pantalla de estado actual. Si la CAÍDA PRES.FILT ACEIT es menor de 0,9 bares, no se precisará servicio para elaceite ni el filtro. Si aparece la luz de aviso y se visualiza CAMBIARFILTRO AIRE, deberá vaciarse el aceite y cambiarse el filtro.

Para cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá estar templadopara facilitar el vaciado del mismo. Retirar el panel del extremo derechode la envolvente. Quitar el tapón de la tubería de la conexión devaciado del aceite en la parte posterior de la placa de asiento. Colocarun recipiente adecuado debajo de la conexión de la tubería de vaciadoy abrir la válvula.

Eliminar el lubricante desperdiciado de conformidad con lasnormas locales.

Cuando esté vacía la caja de engranajes, cerrar la válvula y montarel tapón de nuevo. Colocar el recipiente vacío debajo del filtro delaceite. Quitar el filtro y dejar que el aceite se vacíe también delenfriador del aceite. Pasar un trapo limpio y libre de pelusilla por lasuperficie de junta del adaptador del filtro para limpiarla. Aplicar unapequeña cantidad de aceite limpio sobre la junta de caucho y montarel elemento. Enroscar el elemento hasta que la junta haga contacto conel asiento de la cabeza del adaptador. Apretar el filtro un poco más,entre media y tres cuartos de vuelta.

Desenroscar la tapa de llenado de aceite y restablecer el nivel hastaque el aceite llegue a la parte superior del cristal de nivel de la caja deengranajes.

Poner en marcha el compresor y hacer que funcione en modo dedescarga. Comprobar si existen fugas en el filtro del aceite y en laválvula de purga. Seleccionar PRES. ACEITE COJINETES en lapantalla de estado actual para cerciorarse de que se ha alcanzado unapresión de aceite adecuada. Inspeccionar el tubo de comprobación delnivel para comprobar que el nivel correcto del aceite para el cárterdurante el funcionamiento esté entre 3/4 y 4/4 lleno. Es normal queexista algo de espuma en el tubo de comprobación del nivel. El niveldel aceite se interpreta como el nivel que se aprecia en el tubo decomprobación del nivel por debajo de la espuma, donde puedeapreciarse una línea de separación. Si se precisa aceite adicional,parar el compresor y añadir aceite según proceda.

MANTENIMIENTO 65

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Herramientas requeridasDestornillador de hoja ancha o llave de 3/8” o llave de cubo de 3/8” contrinquete.Llave inglesa de 400mmLlave inglesa de 600mmLlave para el filtro del aceite

Piezas requeridasElemento del filtro del aceiteUnos 49 litros (13 U.S. gall) de aceite hidráulico I–R ULTRACOOLANT.(90–150kW/125–200HP)Unos 91 litros (24 U.S. gall) de aceite hidráulico I–R ULTRACOOLANT.(200–300kW/250–400HP)

RESPIRADERO DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Para realizar el servicio del respiradero de la caja de engranajes,quitar el panel del extremo derecho. Quitar la tapa del respiraderodesenroscando los cuatro tornillos de retención. Quitar todo elproducto del respiradero y limpiarlo con un disolvente adecuado. Dejarque el producto se seque. Montar de nuevo el producto, la tapa y elpanel de la envolvente.

FUNCIONAMIENTO DE LAS PURGAS DEL CONDENSADO

Para comprobar el funcionamiento de las purgas del condensado,observar simplemente el funcionamiento temporizado de cada uno.Cada purga deberá abrirse cada 2 minutos como mínimo mientras elcompresor funciona con carga. (El purgador del inter–refrigeradorvacía a una presión mucho más baja que el postrefrigerador).

El condensado exento de aceite se puede eliminar por elalcantarillado.

FILTROS DEL CONDENSADO

Para realizar el servicio de estos filtros de condensado (tanto entreetapas como de descarga), deberán estar cerradas las válvulas deservicio de los filtros que preceden a los mismos. Quitar los tamicesde los filtros tomando nota de su sentido. Limpiar todo residuo de lostamices y volver a montar todo ello. Abrir las válvulas de servicio delos purgadores.

COJINETES DEL COMPRESOR

Los cojinetes del ”airend” se lubrican con el aceite lubricante delpropio compresor y no precisan mantenimiento alguno.

CAMBIO DE LA JUNTA DE ESTANQUEIDAD DEL EJE DEENTRADA DEL MODULO DEL COMPRESOR

1. Quitar el motor principal respetando todas las precaucionesindicadas en la Sección 1 de este manual y utilizando el equipo deelevación adecuado que se recomienda, así como siguiendo lasprácticas establecidas de seguridad en el trabajo.

2. Extraer del eje la mitad del acoplamiento del compresor.

3. Quitar los 4 pernos que retienen la carcasa de la junta deestanqueidad y enroscar dos de ellos para desmontar la carcasacompleta con la junta de estanqueidad.

4. Quitar de la carcasa la junta de estanqueidad usada.

5. Quitar del eje de entrada el manguito de desgaste usado.

6. Limpiar la carcasa de la junta de estanqueidad, el eje de entrada,el diámetro interior del manguito de desgaste y el diámetro exterior dela junta de estanqueidad (dejándolos absolutamente exentos degrasa).

7. Aplicar Loctite 620 al manguito y a la muñequilla del eje. Montar elmanguito cerciorándose de que el frente del manguito quede a 4 mmdel reborde del eje. Limpiar el exceso de Loctite.

8. Aplicar Loctite 524 al diámetro exterior de la junta de estanqueidady montarla en la carcasa de la junta con el reborde orientado hacia elcompresor.

9. Dejar que el Loctite se endurezca durante dos horas.

10.Limpiar el frente de la carcasa de la junta de estanqueidad y lacarcasa de la caja de engranajes (dejándolos absolutamente exentosde grasa).

11.Aplicar Loctite 510 al frente de la carcasa de la junta deestanqueidad y a la carcasa de la caja de engranajes.

12.Lubricar con aceite limpio el diámetro exterior de la herramienta deinstalación.

Número de pieza en catálogo Herramienta CPN 39307848

13.Utilizando la herramienta de instalación de la junta deestanqueidad, deslizar carcasa de la junta hasta su posición en lacarcasa de cojinetes, teniendo cuidado de no inclinar la carcasa y lajunta. Aplicar presión axial al extremo de la herramienta de instalaciónal tiempo que la junta de estanqueidad sale de la herramienta y entraen el manguito de desgaste. La junta se deslizará entre la herramientay el manguito si no se aplicase esa presión.

14.Aplicar Loctite 242 a las roscas de los 4 pernos de la carcasa yapretar estos pernos.

15.Calentar la mitad del acoplamiento hasta 177�C (360�F) duranteuna hora y media y montar otra vez en el eje el acoplamiento y elseparador.

16.Dejar que transcurran 24 horas para que se endurezcan todaslas aplicaciones de Loctite antes de arrancar de nuevo lamáquina.

COJINETES DEL MOTOR

Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y de salidaantes de quitar los tapones. Añadir la cantidad especificada de la grasarecomendada empleando una pistola de engrase. Montar de nuevo eltapón de entrada, hacer funcionar la máquina durante 10 minutos y,acto seguido, montar el tapón de salida.

ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DELMOTOR

50Hz Usar Grasa de Alta Temperatura Esso Unirex N3 (CPN:92844729).60Hz Consultar la chapa del fabricante. Chevron Black Pearl #2.Chevron SR12.

PRECAUCION:No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor pues esto

puede provocar averías.

PRECAUCION:Asegúrese de que durante el engrase no se introduce en los

cojinetes suciedad y/o algún otro contaminante.

RESOLUCION DE AVERIAS66

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

AVERIA REMEDIO

El compresor no arranca. TENSIÓN DE CONTROL DE 110/120V NO DISPONIBLEComprobar el fusible. Comprobar los transformadores y las conexiones del cableado.

“PARADA DE EMERGENCIA”Girar el botón de parada de emergencia para desengancharla, y pulsar dos veces el botón de reposición.

“FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL)”Inspeccionar los contactos auxiliares, conexiones y cableado del arranque.Inspeccionar los contactores. Cambiarlos si están defectuosos.

“SOBRECARGA MOTOR PRAL (SOBRECARGA MOTOR VENTI)”Reposicionar manualmente el relé desobrecarga del motor principal (o ventilador) y pulsar dos veces el botón de reposición.Poner en marcha la unidad y comparar las lámparas actuales con la chapa del fabricante para adoptar la posibleacción.

”FALLO SENSOR”Comprobar si hay sensores defectuosos, malas conexiones de sensores o hilos de sensores rotos.

“TENSION DE CONTROL 24VCA DEL INTELLISYS NO DISPONIBLE”Comprobar los fusibles.

“NO SE ENCIENDEN LAS LAMPARAS DEL PANEL D VISUALIZACION Y DE ENCENDIDO”Comprobar el cableado. Verificar que 24VCA queda dentro de la tolerancia de la tensión (�15%).

Se para el compresor. NOTA: Si se produce una parada, pulsar una vez el botón de estado para activar el cuadro de visualización.Utilizando las flechas adyacentes de arriba y abajo, los valores expuestos serán aquellos que precedeninmediatamente antes de la parada. Estos valores pueden ser ventajosos cuando se localicen fallos.

”TEMP. ALTA 2 ETAPA”Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada. El lado del ventilador del inter–refrigeradorpuede estar sucio o obstruido Limpiarlo según proceda.

”ALTA PRESION DEL INTER–REFRIGERADOR, DESCARGADO”Comprobar la posición de la válvula de admisión, ajustarla para que quede 0,3mm (0.012”) abierta.

”RESTRICTION ADMISION”Comprobar si existen obstrucciones en el sistema de entrada de aire. Comprobar que la temperatura dedescarga de la 2ª fase en el modo de descarga se reduce lentamente a partir de la temperatura en el modo decarga. Si la temperatura de descarga es más grande, ajustar la válvula de entrada/descarga. (Nota: El vacío deentrada bajo la válvula de entrada/descarga deberá ser aproximadamente 0,87 bar (13 psi) en modo dedescarga).

“BAJA PRES. ACEI. COJIN”Comprobar el nivel del aceite en el indicador de nivel de la caja de engranajes. El nivel deberá situarse entre 3/4y 4/4 de su nivel máximo. Inspeccionar la máquina completa por si existen fugas de aceite. El filtro de aceite puede estar sucio o atascado. Quitar el tubo de lado de descarga de la válvula de desahogo del aceite. Si sale del cilindro una gran cantidad deaceite, realizar una revisión general del conjunto de la válvula del cilindro hidráulico.Desmontar la válvula de aceite para inspeccionar el accionamiento.Cambiar la bomba y/o el conjunto de accionamiento su se encuentran defectuosos.

”ALTA PRESION DEL INTER–REFRIGERADOR, CARGADO”Comprobar si existen fugas entre la brida de descarga de la segunda etapa y la válvula de retención de la des-carga.Comprobar si hay fugas en la válvula de desahogo de seguridad de la descarga y, en caso positivo, cambiarla.Comprobar si está cerrada la válvula manual del condesado de la descarga.

”TEMP. ALTA 1ETAPA”Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada.Cerciorarse de que está funcionando el ventilador de enfriamiento.Cerciorarse de que los cilindros hidráulicos de control de admisión realizan la carrera completa cuando el com-presor esté con carga. Cambiar el conjunto de admisión/descarga si se comprueba que está defectuoso.

”ALTA TEMPERATURA ACEITE COJINETES”Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada.El lado del ventilador del enfriador del aceite puede estar sucio. Limpiarlo según proceda.Puede estar defectuoso el elemento del termostato de la válvula de control de la temperatura del aceite.

RESOLUCION DE AVERIAS 67

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

”TEMP. ALT. AIR. I/C”Cerciorarse de que la zona de instalación tiene ventilación adecuada. El lado del ventilador del inter–refrigeradorpuede estar sucio o obstruido. Limpiarlo según proceda.

”PRES. ALTA 2ETAPA”Comprobar si hay atasco u obstrucción en el lado del aire del inter–refrigerador, en el separador de humedad dela descarga o en la válvula de retención de la descarga.Cerciorarse de que el sistema del aire tiene volumen adecuado del colector.Cerciorarse de que está abierta la válvula de aislamiento.Cerciorarse de que la tubería de descarga es de medida adecuada.

“FALLO ARRANQUE (1SL o 2SL)”Comprobar si existen hilos sueltos o fallos en el circuito de control. Inspeccionar los conectores del arranque.

”SOBREC. MOT. PPAL.”Comprobar si hay hilos sueltos.Comprobar la tensión de alimentación.Comprobar la capacidad del calefactor.

”SOBREC. MOT. VENT.”Comprobar si hay hilos sueltos.Comprobar la tensión de alimentación.Comprobar la capacidad del calefactor.Comprobar si existen obstrucciones en las aberturas de admisión y descarga de la máquina.

”ALTO NIVEL COND.”Inspeccionar el sistema de desagüe del condensado del inter–refrigerador, el filtro incluido. Inspeccionar la válvu-la y 6SV. Reparar según proceda.

“PUNTOS FIJOS FABRICA” Reposicionarlos para borrarlos.Calibrar los sensores.Comprobar todos los puntos fijados.

“COMPROBAR LA POTENCIA /FASE DE CONTROL”Comprobar el monitor de fases.Comprobar los fusibles.Comprobar el transformador y las conexiones del cableado.

“FALLO DE PARADA REMOTA”Comprobar el interruptor y cableado de parada a distancia.

“FALLO ARRANQUE REMOTO”Comprobar el interruptor y cableado de arranque a distancia.

“PARADA DE EMERGENCIA”Desenganchar el botón de parada de emergencia.Pulsar dos veces el botón de reposición.

“FALLO DE SENSOR”Comprobar si hay sensor defectuoso, mala conexión de sensor o hilos de sensor rotos.

RESOLUCION DE AVERIAS68

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Baja presión de aire delsistema.

COMPRESOR FUNCIONANDO EN MODO DE ”DESCARGA”.PUNTO FIJO FUERA DE LINEA DEL COMPRESOR.Pulsar el botón de ”CARGA”.Pulsar el botón de ”PARADA DESCARGADO”.Desde la pantalla de opciones, fijar la presión fuera de línea en un valor más alto.

FUGA DE AIRE.Inspeccionar el sistema de conductos de aire.Cerciorarse de que están cerradas las válvulas manuales del condensado.Cerciorarse también de que no se han agarrotado en posición abierta las válvulas del condensado accionadaspor solenoide.

VÁLVULA DE DESCARGA NO TOTALMENTE ABIERTA.Si el cilindro hidráulico de admisión no está toalmente extendido, cambiar el conjunto de la válvula de entrada/descarga.

LA DEMANDA DEL SISTEMA SUPERA LA DESCARGA DEL COMPRESOR.Montar un compresor más grande u otro adicional.

CAMBIAR FILTRO ENTRADComprobar el estado del filtro.Cambiarlo si se requiere.

El compresor no carga. FUGAS EN LAS JUNTAS DE ESTANQUEIDAD DEL CILINDRO HIDRAULICOSi el cilindro no completa su carrera cuando se pulsa el botón de ”CARGA (”LOAD”), realizar una revisión generaldel cilindro hidráulico.

VALVULA DE SOLENOIDE DE CARGA DEFECTUOSARetirar el tubo que va desde la válvula de solenoide de carga hasta el cilindro hidráulico. Poner en marcha elcompresor y pulsar el botón de CARGA, Si el aceite no sale de la válvula de solenoide, cambiar la válvula.

Agua en el sistema. SEPARADOR/COLECTOR DE HUMEDAD DEFECTUOSOInspeccionarlo y limpiarlo si se requiere.Cambiar el separador/colector si está defectuoso.

DESAGÜE DEL COLECTOR O CONDUCTOS DE DESAGÜE ATASCADOSInspeccionarlos y limpiarlos.

NUCLEO DEL POST– REFRIGERADOR SUCIOInspeccionarlo y limpiarlo.

PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICIONInstalar los paneles de la envolvente.

NO HAY POST– REFRIGERADOR EN LA UNIDADInstalar el post–refrigerador.

INSTALACION INCORRECTA DE LA LINEA DE DESAGÜE/VALVULA DE PURGAInclinar la línea de desagüe alejándola del colector.Montar la válvula de purga.

Nivel de ruido excesivo. COMPRESOR DEFECTUOSO. (FALLO DE COJINETE O ENGRANAJE O CONTACTO DEL ROTOR) Contactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad.

PANELES DE LA ENVOLVENTE FUERA DE POSICIONInstalar los paneles de la envolvente.

MONTAJE FLOJO DE COMPONENTESInspeccionarlos y apretarlos.

Vibración excesiva. COMPONENTES FLOJOSInspeccionarlos y apretarlos.

FALLO DE COJINETES DE MOTOR O COMPRESORContactar de inmediato con el distribuidor autorizado. No hacer funcionar la unidad.

FUENTES EXTERNASInspeccionar la zona para otros equipos

RESOLUCION DE AVERIAS 69

SL, SM & SH 90, 110, 132, 150, 200, 250 &300 (50Hz)L, H & HH 125, 150, 200, 250, 300, 350 & 400 (60Hz)

Se abre la válvula dedeahogo de la presión.

PRESION DE TRABAJO EXCESIVA DEL COMPRESORAjustar los puntos fijos del controlador.

VALVULA DEFECTUOSACambiar la válvula.

MANUAL IR

Documents

Transcript of MANUAL IR