Manual de Seguridad de Sistemas Neumaticos-equipo 1

MANUAL DE NORMAS DE

SEGURIDAD EN SISTEMAS

NEUMATICOS.

2016

SISTEMAS HIDRAULICOS Y NEUMATICOS

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

JONATHAN MARCIAL HERNANDEZ

SUMHAILA BARCELIZA LOPEZ HERNANDEZ

SAYURI MONSERRAT AGUILAR BARRIOS

EDEN FLORES MARTINEZ

JOSE LUIS GUTIERREZ MENDOZA

ERIK BETZANDI APARICIO HERNANDEZ

MANUAL DE NORMAS DE SEGURIDAD EN UN SISTEMA NEUMATICO

1

INDICE

Tabla de contenido NORMAS DE SEGURIDAD PERSONAL ANTES DE BRINDAR MANTENIMIENTO .............................................................. 2

NORMAS DE SEGURIDAD EUROPEAS DIN DE LA EMPRESA FESTO ................................................................................ 4

DIN EN ISO 13849-1:2007. ........................................................................................................................................ 5

DIN EN ISO 13849-1:2007. ........................................................................................................................................ 5

DIN EN ISO 13849-1:2007 ......................................................................................................................................... 5

DIN EN 954-1 ............................................................................................................................................................. 6

DIN EN ISO 13850:2007. ................................................................................................................................................ 6

DIN EN ISO 13849-1:2007: ............................................................................................................................................ 7

DIN EN ISO 13849-1 ....................................................................................................................................................... 8

DIN EN ISO 13849-1:2007. ............................................................................................................................................. 8

DIN EN ISO 13849-2 Anexo B. ....................................................................................................................................... 8

DIN EN ISO 13849-2, anexo B .................................................................................................................................. 10

DIN EN ISO 13849-1:2007 ............................................................................................................................................ 11

DIN EN ISO 12100-1:2004. ........................................................................................................................................... 11

DIN EN 953:1997: ........................................................................................................................................................ 12

DIN EN ISO 12100-1. ................................................................................................................................................... 12

DIN EN ISO 13849-1:2007. .................................................................................................................................. 13

Calidad del aire comprimido según ISO 8573-1:2010. ................................................................................................ 15

ISO 13850:200. ............................................................................................................................................................ 16

Manómetro de resorte elástico según EN837-1. ........................................................................................................ 16

..................................................................................................................................................................................... 16

Depósitos de aire comprimido según directivas97/23/CE, 87/404/CEE o norma EN286-1. ....................................... 17

La parada de emergencia debe quedar explicada por una de las siguientes categorías de parada: .......................... 19

Categoría de parada ................................................................................................................................................ 19

Categoría de parada 1 ........................................................................................................................................ 19

Relación funcional hay entre las funciones de parada en un sistema eléctrico y en uno neumático. ........................ 20

Aspectos funcionales hay que tener en cuenta con un control bimanual neumático. ............................................... 21

Consideraciones al conformar dispositivos de protección por desconexión accionados neumáticamente. .............. 21

Puntos a seguir en una validación. .............................................................................................................................. 22

Información sobre partes relacionadas con la seguridad debe documentar el constructor de la máquina.

.................................................................................................................................................................... 23

CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 26

REFERENCIAS .............................................................................................................................................. 27


2

NORMAS DE SEGURIDAD PERSONAL ANTES DE BRINDAR

MANTENIMIENTO

1. Nunca aplique aire comprimido a la piel o directo a una persona aire

comprimido a una presión de 1.5 bar puede causar serias lesiones. Nunca

use el aire comprimido para limpiar polvo o suciedad de su cuerpo o ropa.

2. Cuando utilice aire comprimido para limpieza, asegúrese de no exceder

una presión de 3 bar, siempre utilice lentes de protección o máscara facial.

3. Utilice protección auditiva. La exposición a un ruido excesivo puede dañar

seriamente su sistema auditivo. Diversas clases de silenciadores pueden ser

montados en las válvulas y partes de máquinas para reducir los sonidos y

atenuar los riesgos a la salud.

4. Nunca acople o desacople una manguera con presión de aire. Corte la

presión y despresurice los sistemas antes de proceder a cualquier conexión

de mangueras.

5. Use fittings y conectores de alta calidad diseñados especialmente para la

presión y temperatura que tiene en su ambiente. Use solamente el conector

para la manguera a utilizar. No mezcle mangueras en pulgadas y conectores

milimétricos y viceversa.

6. Nunca use mangueras deterioradas ó dañadas. Siempre guarde las

mangueras correctamente lejos de fuentes de calor ó luz solar directa.


3

Una falla en la manguera puede causar un grave accidente. Use carreteles

para disminuir sus chances de accidentes y ayuda a que las mangueras

tengan mayor vida útil. No deje las mangueras en el piso.

7. Cuando inyecte aire comprimido a una red ó una manguera, asegúrese que

si hay un extremo abierto, éste permanecerá sujeto en forma firme y segura.

Un extremo suelto puede dar un latigazo y producir un grave accidente.

8. Abra el paso de A. C. lentamente. Use válvulas de arranque progresivo.

Cualquier partícula en la cañería ó una destrucción puede convertirse en un

arma neumática.

9. Asegúrese de tener sistemas de seguridad y retención en la líneas que

alimentan mangueras superiores a 12 mm (1/2“).

Estos sistemas reducir ó bloquear la presión de la línea en caso de falla de

una manguera.

10. No utilice el aire directo del compresor ó aplicaciones alimenticias,

farmacéuticos, biológicos, etc. A menos que el sistema haya sido diseñado a

tal fin y posea los correspondientes filtros y reguladores.

11. Válvulas de corte y despresurización con bloque deben ser utilizadas en

la alimentación de las máquinas de forma que bloqueen con cuidado la

alimentación de la máquinas mientras de realizan tareas de mantenimiento y

no puedan habilitarse accidentalmente.


4

12. Nunca altere ó instale válvulas de alivio con presión de descarga superior

a la cual ha sido diseñado el sistema y el depósito.

13. Preste atención a las regulaciones locales referidas a recipientes

sometidos a presión y haga revisar su sistema periódicamente.

14. Detecte y elimine las fugas de su instalación sistemáticamente. Logrará

un funcionamiento óptimo y generará importantes ahorros operativos a su

empresa.

NORMAS DE SEGURIDAD EUROPEAS DIN DE LA EMPRESA FESTO


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DIN EN ISO 13849-1:2007.

Se trata de parámetros básicos requeridos para alcanzar un nivel de rendimiento

especial. Determinan el comportamiento necesario de las piezas de seguridad de un

controlador en relación a su resistencia en caso de fallo.

DIN EN ISO 13849-1:2007.

Esta norma determina el nivel del rendimiento, se define en base a la probabilidad de

un fallo grave por hora. Existen cinco niveles de rendimiento (A a E) con márgenes

definidos de la probabilidad de producirse un fallo grave.

DIN EN ISO 13849-1:2007

Partes relacionadas con la seguridad de sistemas de mando, parte 1: Para ello se

define el axioma general sobre configuración:

"La estructura de las normas de seguridad en el sector de las máquinas es la siguiente:

Las normas del tipo A (normas básicas de seguridad) tratan los conceptos básicos,

axiomas sobre configuración y aspectos generales que pueden aplicarse a las

máquinas.

Las normas de tipo B (normas básicas técnicas de seguridad) tratan un aspecto de la

seguridad o un tipo de dispositivo de protección que puede emplearse para toda una

serie de máquinas:


6

Las normas de tipo B1 para determinados aspectos de seguridad (p. ej. distancias de

seguridad, temperatura de superficies o ruido);

Las normas de tipo B2 para dispositivos de protección (p. ej. controles bimanuales,

dispositivos de bloqueo, dispositivos de protección sensibles a la presión o

dispositivos de protección por desconexión).

Las normas de tipo C (normas de seguridad para máquinas) tratan en detalle

requisitos de seguridad referidos a una determinada máquina o grupo de máquinas."

DIN EN 954-1

Se basa en la consideración de estructuras. En este caso se usaban métodos

probados como funciones de seguridad, gráficas de riesgos y categorías.

Esta norma se le añade el cálculo probabilístico, se realiza una cuantificación de la

fiabilidad de los componentes y se introduce una bondad del test y una consideración

de las probabilidades de fallos.

DIN EN ISO 13850:2007.

Requisitos de seguridad:

La función de parada de emergencia debe estar disponible y operativa en todo

momento, debiendo tener prioridad sobre las demás funciones y fases de operación

en todos los modos de servicio de la máquina, sin menoscabar el funcionamiento de

ningún dispositivo previsto para liberar a personas encerradas. Para cualquier

comando de inicio (intencionado, involuntario o imprevisto) no debe ser posible actuar

sobre dichas fases de operación detenidas por la activación de la función de parada

de emergencia, hasta que no se restaure manualmente la función de parada de

emergencia.


7

La función de parada de emergencia no debe ser

usada en sustitución de las medidas de seguridad u

otras funciones de seguridad, aunque sí puede

concebirse como una medida de seguridad

complementaria. La función de parada de emergencia

no puede ir en menoscabo de los dispositivos de

protección o de dispositivos encargados de otras

funciones de seguridad.

La función de parada de emergencia debe concebirse

de modo que tras el accionamiento de la unidad de

parada de emergencia se detengan los movimientos

peligrosos y el funcionamiento de la máquina de un

modo adecuado, sin que se produzcan otros peligros y sin que ninguna persona tenga

influencia alguna con respecto a la evaluación de riesgos.

DIN EN ISO 13849-1:2007:

Las funciones de seguridad provistas por las partes

de un sistema de mando relacionadas con la

seguridad, las propiedades de cada función de

seguridad los puntos exactos en los que comienzan y

terminan las partes relacionadas con la seguridad las

condiciones ambientales, La función de parada de

emergencia debe concebirse de modo que la decisión

de accionar el elemento de control no requiera

ninguna deliberación de la persona con respecto a los

efectos resultantes.


8

DIN EN ISO 13849-1

La válvula de escape y formación de presión electroneumática,

esta válvula cumple con dicha norma, MS6-SV sirve para la

reducción de presión rápida y segura y la formación de presión

suave en sistemas de tuberías neumáticas y dispositivos

terminales de la industria.

DIN EN ISO 13849-1:2007.

Se trata de parámetros básicos requeridos para alcanzar un

nivel de rendimiento (PL) especial.

Determinan el comportamiento necesario de las piezas de

seguridad de un controlador en relación a su resistencia en

caso de fallo.

DIN EN ISO 13849-2 Anexo B.

Se describen los principios de seguridad básica y probada.

Allí se mencionan los siguientes principios básicos de

seguridad:

Empleo de materiales y procesos de fabricación adecuados,

Dimensionado y conformado correctos,

Selección, combinación y disposiciones adecuadas,

Ensamblaje y montaje de componentes observando las

indicaciones de aplicación del fabricante,

Aplicación del principio de desconexión de fuentes de energía.

Este principio no debe utilizarse en algunas aplicaciones como,

por ejemplo, cuando la caída de la presión neumática produzca

un peligro adicional.

Fijación adecuada

Limitación de la presión, p. ej. Mediante reguladores de presión

Limitación/reducción de la velocidad, p. ej. Mediante válvulas

estranguladoras

Medidas suficientes para evitar la entrada de impurezas en el

aire comprimido

Intervalo de tiempo de maniobra adecuado teniendo en cuenta,

p. ej., la longitud de la tubería, la presión, la capacidad de escape


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de aire, la fuerza, la reducción de la fuerza

del muelle, la fricción, la lubricación, la

temperatura, la inercia en caso de

aceleración y deceleración y la acción

combinada de tolerancias.

Resistencia a condiciones ambientales

como, por ejemplo, la temperatura, la

humedad, las oscilaciones o las impurezas,

Protección frente a un arranque inesperado

Simplificación, p. ej. Mediante la reducción

del número de componentes en los

sistemas relacionados con la seguridad.

Margen de temperaturas idóneo

Separación de las funciones relacionadas con la seguridad de otras funciones

Se mencionan los siguientes principios de seguridad probados:

Sobredimensionamiento/factor de seguridad: los factores de seguridad se indican en

las normas o se refieren a experiencias con aplicaciones relacionadas con la

seguridad.

Posición asegurada: el elemento móvil de un componente se mantiene

mecánicamente en una de las posiciones posibles

Mayor fuerza de desconexión: una solución puede ser que la relación de superficie

para el movimiento de un émbolo de válvula hasta la posición segura (posición de

desconexión) sea sustancialmente mayor que la relación de superficie para el

movimiento del émbolo de válvula a la posición de conexión (factor de seguridad).

Válvulas que cierran mediante la presión de carga. En general se trata de válvulas de

asiento, p. ej. Válvulas de asiento cónico o válvulas de bola.

Efecto/accionamiento mecánico forzoso

Multiplicación de piezas, reducción del efecto de fallos usando varias piezas iguales,

Uso de resortes probados

Limitación/reducción de la velocidad mediante una resistencia para lograr un caudal

definido; ejemplos de ello son obturadores y estranguladores fijos.


10

Limitación/reducción de la fuerza; esto se

puede lograr mediante un regulador de presión

probado que, por ejemplo, esté provisto de un

resorte probado y que se haya medido y

seleccionado correctamente.

Margen adecuado de condiciones de

funcionamiento; p. ej. Debería observarse el

margen de presión, de caudal y de

temperatura.

Eliminación adecuada de impurezas en el aire

comprimido

Superposición de flancos suficientemente

positiva en válvulas de corredera; la

superposición positiva garantiza la función de

parada y evita movimientos inadmisibles.

Limitación de la histéresis: la histéresis aumenta, por ejemplo, cuando hay una mayor

fricción. La acción combinada de tolerancias también influye sobre la histéresis.

No hay ninguna lista de componentes probados. Un componente probado para una

determinada aplicación puede resultar inadecuado para otras aplicaciones.

DIN EN ISO 13849-2, anexo B

Se enumeran listas de errores con supuestos de

fallo y exclusiones de fallos para diferentes

grupos de componentes neumáticos.

Estos supuestos generales de fallos deberían

ser completados con un conocimiento más

preciso sobre el producto mediante los

supuestos específicos de fallos de los distintos

componentes.

En este caso habría que investigar qué efecto

tiene el fallo del componente sobre la función de seguridad.


11

DIN EN ISO 13849-1:2007

Partes relacionadas con la

seguridad de sistemas de

mando, parte 1: Para ello se

define el axioma general sobre

configuración: "Las partes de la

unidad de control de una

máquina que deben albergar las

funciones de seguridad se

denominan partes relacionadas

con la seguridad de un sistema

de mando (SRP/CS), pudiendo constar dichas partes de hardware y software, o de

componentes separados o integrales de la unidad de control de la máquina.

Asimismo, para facilitar las funciones de seguridad.

DIN EN ISO 12100-1:2004.

En el marco de un análisis de riesgos (peligros)

se determina el riesgo predominante. Si es

necesario, se añade un proceso de la

reducción de riesgos. Todo peligro es una

fuente potencial de daños. En este caso, por

daño se entiende una lesión física o un

perjuicio para la salud. Un peligro puede

especificarse por su origen (p. ej. peligro

mecánico o eléctrico) o por el tipo de daño que

puede causar (p. ej. peligro de electrocución,

peligro de corte, peligro de intoxicación o

peligro de incendio). El peligro, en el sentido de dicha definición, está presente de

modo continuo durante el uso de la máquina con el fin previsto (p. ej. movimiento de

piezas móviles peligrosas, arco voltaico durante trabajos de soldadura, postura

corporal perjudicial, emisión de ruidos o alta temperatura) o aparecer de forma

imprevista (p. ej. explosión, peligro de aplastamiento como consecuencia de un

arranque involuntario o imprevisto, lanzamiento/expulsión de un objeto como

consecuencia de una rotura o caída como consecuencia de una aceleración o

frenado). El riesgo es una combinación de la probabilidad de aparición de un daño y


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de la envergadura del mismo. Tras un análisis de riesgos y de la adopción de las

medidas correspondientes para minimizar los riesgos, puede subsistir un riesgo

residual. En el marco de una evaluación de riesgos, la cual abarca el análisis y la

valoración de los riesgos, se definen los límites de la máquina, se realiza una

identificación del peligro y se estima el riesgo y se juzga si se han alcanzado los

objetivos de la minimización de riesgos.

DIN EN 953:1997:

Esta norma define Los dispositivos de

protección por desconexión accionados por

motor (Los dispositivos de protección por

desconexión accionados por motor no deben

causar ningún tipo de lesión (p. ej. en virtud

de una presión de cierre, fuerza de

compresión, velocidad o aristas afiladas). Si

un dispositivo de protección por desconexión

cuenta inicialmente con uno no des

conectable que automáticamente ocasione

una reapertura del dispositivo de protección por desconexión.

DIN EN ISO 12100-1.

En general hay que partir de que tarde o temprano se producirán daños siempre que

haya una amenaza existente en una máquina y no se adopten medidas de protección.

En caso de una amenaza existente habrá que hacer todo lo posible para minimizar

los riesgos. A este respecto la seguridad de la máquina (a lo largo de toda su vida útil

y en todos los estados operativos) es prioritaria sobre la operatividad, facilidad de

manejo y costes de la máquina.

Ello es válido sólo dentro de los límites fijados de la máquina, para un uso conforme

al previsto, en casos de aplicaciones erróneas razonablemente previsibles, dentro de

los límites espaciales de la máquina y durante su vida útil prevista.


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Los objetivos de la minimización

de riesgos se logran en el

"método de las 3 fases" mediante:

Una construcción

intrínsecamente segura (se logra

evitando peligros o reduciendo

riesgos mediante una selección

adecuada de características

constructivas de la propia

máquina y/o las interacciones

entre las personas amenazadas y

la máquina),

Medidas de protección técnicas,

Información del usuario con respecto a los riesgos residuales.

DIN EN ISO 13849-1:2007.

Se trata de parámetros básicos requeridos para alcanzar un nivel de rendimiento (PL) especial. Determinan

el comportamiento necesario de las piezas de seguridad de un controlador en relación a su resistencia en

caso de fallo.

Categoría Requisitos Comportamiento del sistema

Principio para alcanzar la seguridad

B Las piezas de seguridad de los controladores y/o sus dispositivos de protección, así como sus componentes, deben ser diseñadas, construidas, seleccionadas, ensambladas y combinadas de forma que puedan soportar las influencias previstas.

Si se produce un fallo puede verse mermada la función de seguridad.

Caracterizada fundamentalmente por la selección de componentes.

1 Deben cumplirse los requerimientos de la categoría B. Deben aplicarse los componentes y

Si se produce un fallo puede verse mermada la función de seguridad. La probabilidad de producirse un fallo en

Caracterizada fundamentalmente por la selección de componentes.


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principios de seguridad probados.

menor que en la categoría B.

2 Deben cumplirse los requerimientos de la categoría B y el uso de principios de seguridad probados. La función de protección debe comprobarse a intervalos regulares adecuados por medio del controlador de la máquina.

Si se produce un fallo puede verse mermada la función de seguridad entre los intervalos de comprobación. La merma de la función de seguridad se detecta mediante la comprobación.

Caracterizada fundamentalmente por la estructura.

3 Deben cumplirse los requerimientos de la categoría B y el uso de principios de seguridad probados. Las piezas de seguridad deben configurarse de manera que: • Un único fallo en las piezas no cause una merma en la función de seguridad, y • Que puedan detectarse los fallos individuales siempre que sea posible.

Si se produce el fallo aislado, la función de seguridad se mantiene íntegramente en todo momento. Se detectan algunos fallos, aunque no todos. Ante una acumulación de fallos no detectados puede verse mermada la función de seguridad.


4 Deben cumplirse los requerimientos de la categoría B y el uso de principios de seguridad probados. Las piezas de seguridad deben configurarse de manera que: • Un único fallo en las piezas no cause una merma en la función

Cuando se producen fallos individuales, la función de seguridad se mantiene en todo momento. La detección de acumulaciones de fallos reduce la probabilidad de la merma de la función de seguridad (DC alta). Los fallos son



15

Calidad del aire comprimido según ISO 8573-1:2010.

Factores que

determinan la calidad

necesaria del aire

comprimido No es

necesario disponer de

la misma calidad de

aire comprimido en

todos los puntos del

sistema de producción.

Por lo tanto, es

indispensable disponer

de un concepto bien

elaborado para que la preparación del aire comprimido sea eficiente. Ese concepto debe

contemplar los requisitos específicos que cada alimento plantea en relación con los

sistemas utilizados para su producción. Por lo general es recomendable disponer de una

combinación de preparación centralizada y descentralizada del aire comprimido. Î Aire

comprimido como aire de trabajo y de pilotaje En la mayoría de los casos, el aire

comprimido se utiliza como aire de trabajo y de pilotaje, por ejemplo, para controlar

válvulas, cilindros o pinzas.

En ese caso es necesario extraer las partículas de suciedad contenidas en el aire

únicamente para evitar la corrosión y el desgaste prematuro de los componentes

de seguridad, y • Que puedan detectarse los fallos individuales antes o durante el requisito siguiente a la función de seguridad. Si esto no es posible, la acumulación de fallos no debe causar la merma de la función de seguridad.

detectados a tiempo para evitar una merma de la función de seguridad.


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neumáticos. Para esta aplicación se recomienda la clase [7:4:4], que se obtiene

utilizando un secador por frío central con separador de aceite y un filtro grueso (40 µm).

Î Aire comprimido como auxiliar del proceso Si el aire comprimido se utiliza como aire

auxiliar del proceso, por ejemplo, si se usa para el soplado de moldes o si establece

contacto directo con los alimentos, la clase de pureza debe ser claramente superior. Sin

embargo, eso por lo general solamente es necesario en zonas muy específicas. Por lo

tanto, en esos casos es recomendable utilizar un sistema descentralizado de preparación

del aire, directamente junto a la unidad consumidora. De esa manera únicamente se

prepara la cantidad necesaria de aire comprimido de mayor calidad, lo que significa que

se ahorra energía. Además, si la unidad de preparación de aire se encuentra cerca de la

unidad consumidora, se minimiza el riesgo de una renovada contaminación, por ejemplo,

por partículas de óxido que pueden encontrarse en los tubos. Cascadas de filtración para

aplicaciones típicas La norma ISO 8573-1:2010 únicamente define las clases. No

contiene una recomendación concreta sobre la pureza del aire comprimido que debe

utilizarse en la industria alimentaria. Las directivas y recomendaciones de VDMA y

BCAS, p. ej., sí permiten seleccionar las cascadas de filtración apropiadas.

ISO 13850:200.

Describe los aspectos funcionales de los dispositivos de parada de emergencia.

Una función de parada de emergencia integrada en la máquina tiene la tarea de evitar

un peligro potencial o de minimizar un peligro ya planteado.

En este caso la función de parada de emergencia debe ser activada mediante una

manipulación única por parte de una persona.

Manómetro de resorte elástico según EN837-1.

Criterios de selección

El usuario debe

asegurarse de que se

ha seleccionado el

manómetro correcto

en cuanto al rango de

indicación y acabado

(p. ej. resistencia de

los materiales a la

sustancia medida, a la

atmósfera y la

temperatura,


17

seguridad contra sobrepresión, etc.).

Deben observarse las prescripciones

aplicables para el caso concreto, así

como EN 837-2.

Los manómetros descritos en estas

instrucciones de manejo contienen

órganos medidores que se deforman

bajo la influencia de una presión

elástica. Este movimiento se transmite

a un mecanismo indicador. Debido a su

resistencia y fácil manejo, estos

aparatos (manómetros) están

ampliamente difundidos en el campo de

la medición técnica de presión. Los

órganos medidores están construidos

normalmente con aleaciones de cobre o aceros aleados.

Manómetros con tubo de Bourdon Los tubos de Bourdon son tubos curvados en forma

circular de sección oval. La presión a medir actúa sobre la cara interior del tubo, con lo

que la sección oval se aproxima a la forma circular. Mediante el acodamiento del tubo de

Bourdon se producen tensiones en el borde que flexionan el tubo. El extremo del tubo

sin tensar ejecuta un movimiento que representa una medida de la presión. Para

presiones hasta 40 bar se utilizan en general tubos curvados de forma circular con un

ángulo de torsión de 270°, para presiones superiores, tubos con varias vueltas en forma

de tornillo. Los tubos de Bourdon tienen una fuerza de retorno relativamente baja.

Depósitos de aire comprimido según directivas97/23/CE, 87/404/CEE o

norma EN286-1.


18

Por el Reglamento de Aparatos a

Presión, aprobado por el Real Decreto

1244/1979, de 4 de abril, se regularon

todos los aspectos a tener en cuenta

en relación con el diseño, fabricación,

reparación, modificación e

inspecciones periódicas de los

aparatos sometidos a presión. La

Comunidad Económica Europea y

posteriormente la Unión Europea han

venido a dictar directivas de

aplicación sobre determinados

equipos o aparatos a presión que han

modificado el Reglamento de

Aparatos a Presión aprobado en 1979. Así, el Real Decreto 473/1988, de 30 de marzo,

transpuso la Directiva 76/767/CEE sobre aparatos a presión; el Real Decreto 1495/1991,

de 11 de octubre y el Real Decreto 2486/1994, de 23 de diciembre, las Directivas

87/404/CEE, 90/488/CEE y 93/465/CE sobre recipientes a presión simples; el Real

Decreto 2549/1994, de 29 de diciembre, las Directivas 75/324/CEE y 94/1/CEE sobre

generadores de aerosoles; el Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, la Directiva

97/23/CE, relativa a los equipos a presión, estableciendo nuevos criterios para el diseño,

fabricación y evaluación de la conformidad y el Real Decreto 222/2001, de 2 de marzo,

junto con la Orden CTE/2723/2002, de 28 de octubre y el Real Decreto 2097/2004, de

22 de octubre, las Directivas 1999/36/CE, 2001/2/CE y 2002/50/CE, sobre equipos a

presión transportables. Por otra parte, en la actualidad, teniendo en cuenta la experiencia

adquirida con la aplicación de toda esa normativa,

parece necesario abordar la actualización y revisión

de la regulación de los equipos a presión.

El tiempo transcurrido desde la publicación del

referido Reglamento de Aparatos a Presión, la

experiencia adquirida en su aplicación y los nuevos

criterios establecidos por las transposiciones de las

directivas, hacen necesario actualizar y revisar los

requisitos del citado Reglamento. Mediante el

presente real decreto se aprueba un nuevo

reglamento por el que se establecen los requisitos

para la instalación, puesta en servicio, inspecciones

periódicas, reparaciones y modificaciones de los

equipos a presión, con presión máxima admisible superior a 0,5 bares, entendiéndose

como tales los aparatos, equipos a presión, conjuntos, tuberías, recipientes a presión

simples o transportables. Además, se aprueban instrucciones técnicas complementarias

para determinados equipos o instalaciones. Las personas físicas extranjeras que puedan

resultan implicadas directa o indirectamente por el contenido de este real decreto,


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deberán cumplir la normativa vigente en materia de extranjería e inmigración y, en

particular, en lo relativo al desarrollo y ejercicio de actividades empresariales, laborales,

económicas o profesionales.

La parada de emergencia debe quedar explicada por una de las

siguientes categorías de parada:

Categoría de parada

Parada por:

Interrupción inmediata de la alimentación de energía en los componentes de

accionamiento de la máquina o

Desconexión mecánica de las partes que resultan peligrosas y de sus componentes de

accionamiento de la máquina y, en caso necesario, frenado.

Categoría de parada 1

Parada controlada con alimentación

de energía de los componentes de

accionamiento de la máquina hasta

parar y, a continuación, tras haberse

producido dicha parada, desconexión

de la alimentación de energía.

Los ejemplos de interrupción de la

alimentación de energía incluyen:

Desconexión de la alimentación de

energía de los motores eléctricos de

la máquina,

Desacoplamiento de las piezas

móviles de la máquina de la fuente de

energía mecánica

Bloqueo de la alimentación hidráulica/neumática de energía con un émbolo o una leva.

La selección de la categoría de parada para la parada de emergencia debe determinarse

mediante la evaluación de riesgos correspondiente de la máquina.

Tras activarse una unidad de parada de emergencia que haya dado una orden de parada

de emergencia, debe mantenerse el efecto de dicha orden hasta su reposición manual.

Dicha reposición sólo debe ser posible en el lugar en el que se dio la orden de parada


20

de emergencia. La reposición de la orden no debe suponer la nueva puesta en marcha

de la máquina, sino sólo permitirla. La puesta en marcha de la máquina sólo debe ser

posible cuando en todos los lugares en los que se activó la parada de emergencia, se

haya realizado una reposición manual de la unidad de parada de emergencia.

Debe situarse una unidad de parada de emergencia en todo puesto de mando en el que

la evaluación de riesgos lo determine necesario.

En una unidad de parada de emergencia debe aplicarse el principio del accionamiento

directo con función mecánica de encaje.

En caso de un error en la unidad de parada de emergencia (incluyendo la función de

memorizar la orden de parada de emergencia), la función de la orden de parada de

emergencia debe tener prioridad sobre la función de la memoria. La reposición (por

ejemplo, por desbloqueo) de la parada de emergencia sólo debe ser posible en el lugar

donde se inició la parada de emergencia como resultado de una acción manual.

El elemento de control de emergencia debe ser rojo. Si hay un segundo plano detrás del

elemento de control y éste es accesible, éste debe ser de color amarillo.

Relación funcional hay entre las funciones de parada en un sistema

eléctrico y en uno neumático.

En la norma DIN EN 60204-

1:1993 (también conocida como

VDE-0113), sobre el

equipamiento eléctrico de

máquinas, se formulan las

funciones de parada de los

sistemas eléctricos.

"Existen las tres categorías de

funciones de parada siguientes:

Categoría 0: Parada por

desconexión inmediata de la

alimentación de energía a los accionamientos de la máquina (es decir, parada sin

control);

Categoría 1: Una parada controlada en la que la desconexión de la alimentación de

energía no se realiza hasta que se produce la propia parada;

Categoría 2: Una parada controlada en la que se mantiene la alimentación de energía a

las distintas partes de la máquina.


21

Toda máquina debe estar equipada con una función de parada de la categoría 0. Las

funciones de parada de las categorías 1 y/o 2 deben preverse cuando ello sea necesario

para cumplir los requisitos de seguridad y/o de funcionamiento técnico de la máquina.

Las paradas de las categorías 0 y 1 deben estar operativas con independencia del modo

de funcionamiento, debiendo tener prioridad la parada de categoría 0."

Hay que tener en consideración las siguientes correspondencias con los sistemas

neumáticos:

Categoría 0: Desconexión de aire comprimido y energía eléctrica;

Categoría 1: Uso de una unidad o cartucho de bloqueo;

Categoría 2: P. ej. Una válvula de 5/2 vías monoestable con efecto de retorno del cilindro

a su posición inicial.

Aspectos funcionales hay que tener en cuenta con un control bimanual

neumático.

Los controles bimanuales deben diseñarse conforme a la norma DIN EN 574:1997.

Un control bimanual requiere como mínimo su accionamiento simultáneo o sincrónico

con ambas manos para poner en funcionamiento una máquina.

Los controles bimanuales se clasifican como de tipo I, II, III A, III B y III C. La selección

del tipo correspondiente depende del grado de amenaza existente, de la evaluación de

riesgos y de otros factores en función de la aplicación.

La disposición constructiva de los elementos de control del operador debería realizarse

de forma que se reduzca al máximo la posibilidad de un accionamiento involuntario de

los mismos y que el efecto de protección del control bimanual no pueda obviarse de

forma sencilla.

El bloque de mando bimanual neumático ZSB-1/8 es un componente de seguridad que

cumple la directriz para máquinas

89/392/CEE, anexo 4. Este se incluye en la categoría 1 de la norma DIN EN 954 (solo

en combinación con una válvula de secuencia, p. ej. VD-3-PK-3) o en el tipo III A de la

norma DIN EN 574.

Consideraciones al conformar dispositivos de protección por

desconexión accionados neumáticamente.

Los dispositivos de protección por desconexión deben configurarse conforme a la norma

DIN EN 953:1997.

Se distingue entre dispositivos de protección por desconexión fijos o móviles.


22

Los dispositivos de protección por desconexión accionados por motor se definen en la

norma DIN EN 953:1997:

"Los dispositivos de protección por desconexión

accionados por motor no deben causar ningún tipo

de lesión (p. ej. en virtud de una presión de cierre,

fuerza de compresión, velocidad o aristas

afiladas). Si un dispositivo de protección por

desconexión cuenta inicialmente con uno no

desconectable que automáticamente ocasione

una reapertura del dispositivo de protección por

desconexión, en cuanto una persona o un objeto

entre en contacto con dicho dispositivo de

protección, la fuerza para evitar un cierre de dicho

dispositivo no debe superar los 150 N. La energía

cinética del dispositivo de protección por

desconexión no debe ser superior a 10 Nm. Si no

se dispone ningún dispositivo de protección de esta índole, los valores deben rebajarse

hasta 75 N y 4 Nm respectivamente."

Las puertas o ventanas con cierre simple accionado neumáticamente en horizontal o

vertical deben dimensionarse para unos valores de 75 N o 4 Nm respectivamente.

Solo cuando se establezca una conexión funcional con dispositivos como, por ejemplo,

esteras de paso, rejillas de luz, listones protectores de contacto, etc. que causen

automáticamente una reapertura del dispositivo de protección a desenchufar, se pueden

establecer valores más altos.

Puntos a seguir en una validación.

A continuación es preciso considerar los posibles errores. La norma DIN EN ISO 13849-2:2003 enumera los errores y fallos más importantes para distintas tecnologías. Las listas de fallos no son concluyentes, y cuando es preciso, hay que tomar en consideración otros tipos de fallos y enumerarlos. En general hay que tomar en consideración las siguientes características de los errores

cuando como consecuencia de un error fallan otros componentes adicionales, hay que considerar el primer error junto con todos los fallos consecutivos como un único error;


23

dos o más errores individuales que tienen una misma causa deben ser considerados como un solo error (algo que se denomina CCF);

la aparición simultánea de dos o más errores con una causa diferente se considera algo muy improbable, por lo que se descarta en las consideraciones.

No siempre es posible valorar las partes relacionadas con la seguridad de un sistema de mando sin la suposición de que determinados errores pueden ser descartados. En la norma DIN EN ISO 13849-2:2003 puede encontrarse más información sobre la exclusión de errores. La exclusión de errores constituye un compromiso entre los requisitos de seguridad técnicos y la probabilidad teórica de aparición de un error. La exclusión de errores se puede basar en

La improbabilidad técnica de aparición de algunos errores, La experiencia técnica reconocida a nivel general, independientemente de la aplicación

considerada, Los requisitos técnicos en realización con la aplicación y en los peligros especiales. Cuando se excluyan errores, hay que fundamentar adecuadamente las razones en la

documentación técnica.

El plan de validación también debe identificar los medios que hay que usar para validar las funciones de seguridad y las categorías definidas. Cuando proceda, deberán acreditarse:

La identidad de los documentos de las definiciones; Las condiciones de servicio y ambientales; Los principios básicos de seguridad; Los principios probados de seguridad; Los componentes probados; Los supuestos y excepciones de errores a considerar; Los análisis y comprobaciones utilizados.

Información sobre partes relacionadas con la seguridad debe

documentar el constructor de la máquina. Al conformar las partes de un sistema de mando relacionadas con la seguridad, su

constructor debe documentar la siguiente información mínima, de acuerdo con la norma

DIN EN ISO 13849-1:2007:

Las funciones de seguridad provistas por las partes de un sistema de mando

relacionadas con la seguridad;

Las propiedades de cada función de seguridad;


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Los puntos exactos en los que comienzan y terminan las partes relacionadas con la

seguridad;

Las condiciones ambientales;

El nivel de rendimiento (Performance Level, PL);

La categoría seleccionada;

Los parámetros relacionados con la fiabilidad (MTTFd, DC, CCF y duración de uso);

Las medidas contra los fallos sistemáticos;

La tecnología utilizada;

Todos los errores a considerar relacionados con la seguridad;

Los fundamentos de las exclusiones de los fallos;

La argumentación de la estructura, (p. ej. fallos considerados y fallos excluidos);

Documentación del software;

Medidas contra una aplicación errónea razonablemente previsible.

En general esta documentación se concibe para el uso interno del fabricante y no es

necesaria su entrega al usuario de la máquina.

Por el contrario, la información que sea relevante para un uso seguro de las partes de

un sistema de mando relacionadas con la seguridad deberá ser entregada al usuario.

Esta deberá incluir al menos, aunque pueda tratar más aspectos, los siguientes puntos:

Los límites de las partes relacionadas con la seguridad con respecto a las categorías

seleccionadas y su exclusión de fallos;

Los límites de las partes relacionadas con la seguridad y la exclusión de fallos de estas

cuando éstas contribuyan de forma sustancial al mantenimiento de la categoría

seleccionada deben proporcionar información adecuada (p. ej. para la modificación,

mantenimiento y reparación), para permitir la posterior justificación de las exclusiones de

fallos;

Efectos de las divergencias de las prestaciones establecidas para las funciones de

seguridad;

Descripciones comprensibles de las interfaces y conexiones con las partes relacionadas

con la seguridad y los dispositivos de protección;

Tiempo de reacción;

Límites de funcionamiento (incluyendo las condiciones ambientales);

Indicaciones y alarmas;


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Inhibición y supresión temporal de funciones de seguridad;

Modos de funcionamiento;

Mantenimiento;

Listas de comprobación para el mantenimiento;

Facilitación del acceso y sustitución de piezas internas;

Medios para una búsqueda fácil y segura de fallos;

Información que explique las opciones de aplicación para el uso de la categoría

correspondiente a la que se remite;

Control de los intervalos de prueba, si fueran de interés.

Deberá incluirse información especial sobre la categoría o categorías y sobre el nivel de

rendimiento (PL) de las partes relacionadas con las seguridad, tal como se indica a

continuación:

Referencia detallada de la norma DIN EN ISO 13849-1:2006;

Las categorías B, 1, 2, 3, o 4;

El nivel de rendimiento (PL) "a", "b", "c", "d" o "e".

Ejemplo: En el caso de una parte relacionada con la seguridad de la categoría B y un

nivel de rendimiento "a", se remitiría a la siguiente información:

ISO 13849-1:2006, categoría B, PL "a".


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CONCLUSIONES

Este manual está hecho con el fin de que el lector entienda cual es la importancia de las

normas en establecimientos o empresas, debe de llevarse acabo y de acuerdo a lo que

te piden ciertas normas o reglas que tienen en el lugar, es decir una estandarización,

para poder tener calidad y seguridad, tanto en la empresa, en el trabajador, tanto en los

productos que se crearan.

Por otra parte, nuestro manual nos va ayudar a entender la parte teórica y así poder

adentrarnos más al tema de los sistemas neumáticos.

Es de suma importancia que tenga en cuenta la seguridad del trabajador así como la del

área donde se está trabajando, pues los accidentes son inesperados, debemos tener

armonización y cuidado en el entorno donde se trabaje, pues un mal movimiento o

descuido podía provocar un accidente y dañar los aparatos o en el peor de los casos, a

un ser humano.


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REFERENCIAS

Manual de Seguridad de Sistemas Neumaticos-equipo 1

Documents

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