Manual de Preparacion de Sitio HyPET

Manual de preparación del sitio

Máquina de moldeo por inyección HyPET

Modelo de la unidad de cierre: HL90 a H500

Modelo de la unidad de inyección: RS45/45 y RS80/80P85/95E85 para P155/150E155

Modelo de robot: SP90 a SP500

Publicación: v1.3 — Enero 2006

v1.3 — Enero 2006 Máquina de moldeo por inyección HyPET

ii

Este documento contiene información de propiedad exclusiva de Husky Injection Molding Systems Ltd. A no ser que sea por algún derecho expresamente conferido por contrato, este documento no deberá ser duplicado ni revelado total ni parcialmente sin la previa autorización por escrito de Husky Injection Molding Systems Ltd.A pesar de los anteriormente dicho, Husky Injection Molding Systems Ltd. otorga la autorización a sus clientes de extraer fragmentos o reproducir partes de este documentos únicamente para su uso interno en la planta.Husky, Hylectric, HyPET, CoolJet, CoolPik, Reflex, Index, Quadloc, Thixosystems, Smartstart, Smartset, Polaris, Mixcel, y Micropitch son marcas comerciales de Husky Injection Molding Systems Limited.Beckhoff® y TwinCAT® son marcas comerciales de Beckhoff Industrial Electronics.Copyright © 2004-2005, Husky Injection Molding Systems.Todos los derechos reservados.

Información general iii

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006

Información general

Identificación del equipo

Números de teléfono de ayuda

Norteamérica: +1 800 465 4875 (gratuito) o 905 951 4875Europa (CE): 008000 800 4300Europa (no CE): +(352) 52 115 430Para obtener servicio en domicilio, ponerse en contacto con la oficina regional de Husky de ventas y servicio.

Situación de las placas de características (típicas)1. Placa de características de la máquina 2. Número de modelo 3. Número de serie4. Fecha de inicio de la garantía 5. Símbolos de las certificaciones 6. Placa de caracte-rísticas eléctricas

HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.560 QUEEN STREET SOUTH

BOLTON, ONTARIO, CANADA, L7E 5S5

MODEL

MODEL

MODEL

SERIAL#

DATE

SERIES

HYD. PRESSURE

MAX.

WEIGHT

Kg

CERTIFICATION

THIS EQUIPMENT OR ITS USE MAY BECOVERED BY ISSUED OR PENDINGPATENTS. SEE INFORMATION SCREENAT CONTROL STATION FOR DETAILS.

SUPPLY No.1 LOAD

SUPPLY No.1 LOAD

LARGEST MOTOR

LARGEST MOTOR

TOTAL HEAT LOAD

TOTAL HEAT LOAD

V

V

A

A

A

A

A

A

Hz

Hz

SYSTEM

SYSTEM

KA

KA

MACHINE TYPE

DIAGRAM Number SERIAL Number

HUSKY INJECTION MOLDING SYSTEMS LTD.BOLTON, ONTARIO, CANADA L7E 5S5

SHORT-CIRCUITINTERRUPTING CAPACITY

4

13

2 5

6


iv Oficinas regionales Husky de ventas y servicio

Oficinas regionales Husky de ventas y servicio

A continuación está la lista de teléfonos de las diversas oficinas regionales Husky de ventas y servicio:

América Europa/África Asia Pacífico

Argentina, Bolivia, Chile, Paraguay, Uruguay - Buenos Aires+5411- 4836-1800

África, India, Israel, Oriente medio, Sudáfrica, Turquía - Luxemburgo+352-521151

Australia - Sydney+61-2-9898-9911

Brasil - Jundiai - SP+55-11-4589-7200

Dinamarca, Noruega, Suecia - Hørsholm+45-32-48-6200

China - Beijing+86-10-8518-5177

Canadá - Toronto+905-951-5000

Europa Oriental, Rusia - Luxemburgo+352-521151

China - Hong Kong+852-2168-5700

Colombia, Costa Rica, Ecuador, Panamá, Perú, Venezuela - Bogotá+57-1-4165626

Francia - Lyón+33-4-74-46-88-00

China - Shangai*+86-21-5048-4800

México – Ciudad de México+5255-5089-1160

Alemania (Sur), Austria y Suiza - Augsburgo+49-821-444890

China - Sur+86-755-820-74196

México - Monterrey+5281-8315-0365

Alemania (Norte) - Bad Salzuflen+49-5208-91380

India - Mubai+91-22-2570-6316

EE.UU. - Atlanta*, GA+770-487-6234

Israel - Cesárea+972-4-6218080

Indonesia - Yakarta+6221-576-1238

EE.UU. - Boston, MA+978-692-0077

Italia - Rívoli (TO)+39-011-9565611

Japón - Nagoya+81-90-7354-0175

EE.UU. - Búfalo, NYCentro de distribución de repuestos+716-630-7300+800-828-7842

Luxemburgo - Benelux*+352-521151

Japón - Osaka+81-6-6338-0561

EE.UU. - Chicago, IL+708-535-0092

Portugal, España - Barcelona+34-93-5948550

Japón - Yokohama*+81-45-923-1001

EE.UU. - Cincinnati, OH+513-965-8080

Rusia - Moscú+7-095-232-94-50

Corea - Seúl+82-31-399-6422-6

EE.UU. - Dallas, TX+817-224-9440

Emiratos Árabes Unidos- Dubai+971-4-2997760

Filipinas - Ciudad de Makati+632-757-5130 o 5131

Oficinas regionales Husky de ventas y servicio v


* Centro Técnico

EE.UU. - Detroit, MI+248-735-6300

Reino Unido - Coventry*+44-24-76-518900

Singapur - Singapur+65-6276-8616

EE.UU. - Los Ángeles*, CA+714-545-8200

Centro de distribución de repuestos en Singapur +65-6276-2747

EE.UU. - Miami, FL+305-261-3003

Taiwán - Taipei+886-2-2378-9269

EE.UU. - Milton, VT+802-859-8000

Tailandia - Bangkok+66-2661-9593 o 9596

EE.UU. - Filadelfia, PA+215-497-9700

América Europa/África Asia Pacífico


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Tabla de contenidos

Capítulo 1: Resumen de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11.1 Manuales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11.2 Señalizaciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–21.3 Personal calificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–41.4 Formación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–41.5 Protecciones y enclavamientos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–41.6 Bloqueo/señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–4

1.6.1 Realizar el bloqueo/señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–51.6.2 Retirar el bloqueo/señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–8

1.7 Peligros para la seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–91.7.1 Accidentes mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10

1.7.1.1 Mangueras y retenciones de seguridad gastadas . . . . . . . . . . 1–101.7.1.2 Mangueras para el agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . 1–101.7.1.3 Unidades de cierre e inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10

1.7.2 Peligros de las fugas de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–101.7.2.1 Sistema hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–101.7.2.2 Lesiones por perforación de la piel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–10

1.7.3 Lesiones por quemaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–111.7.3.1 Superficies calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–111.7.3.2 Material fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11

1.7.4 Peligros de explosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–111.7.4.1 Explosión a presiones elevadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11

1.7.5 Accidentes eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–111.7.6 Peligros de ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–111.7.7 Emisiones de gases, vapores y polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–121.7.8 Peligro de resbalar, tropezar o caer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–121.7.9 Peligro del izado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–12

1.8 Equipo de protección individual y equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . 1–121.8.1 Equipo de protección individual (EPI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–121.8.2 Equipo de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–12

1.9 Equipo auxiliar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–131.10 Ficha de datos de seguridad del material (FDS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–131.11 Materiales, piezas, y procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–13

Capítulo 2: Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12.1 Pesos de la máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12.2 Datos del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–3


viii

2.3 Requisitos ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–42.4 Especificaciones relativas al suministro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–42.5 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina. . . . . . 2–5

2.5.1 Directrices relativas al agua de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–52.5.2 Procedimiento de tratamiento del agua de refrigeración . . . . . . . . . . 2–52.5.3 Ejemplo de informe analítico del agua de refrigeración . . . . . . . . . . . 2–6

2.6 Suministro de aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.7 Información relativa al volumen de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.8 Especificaciones relativas a aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–10

2.8.1 Especificaciones detalladas sobre fluidos hidráulicos . . . . . . . . . . . 2–102.8.1.1 Notas acerca del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12

2.9 Especificaciones relativas a los lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–132.9.1 Especificaciones relativas a las grasas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–132.9.2 Especificaciones relativas al aceite de la caja de engranajes . . . . . 2–14

2.10 Volumen de nitrógeno para los acumuladores hidráulicos . . . . . . . . . . . 2–142.11 Especificaciones de los antioxidantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–152.12 Datos de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–162.13 Especificaciones estándar relativas al par . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–17

2.13.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–172.13.1.1 Tolerancias de los pares de apriete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–182.13.1.2 Lubricantes y adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–18

2.13.2 Norma HGT-35 para el apriete de tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–212.13.3 HGT-50 estándar (tornillos y varillas roscadas) . . . . . . . . . . . . . . . . 2–222.13.4 HGT-50 estándar (tornillos y varillas roscadas) . . . . . . . . . . . . . . . . 2–232.13.5 Norma HGT-SS para el apriete de tornillos prisioneros. . . . . . . . . . 2–242.13.6 Norma HGT-FT para el apriete de racores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–252.13.7 Norma HGT-EL relativa a aplicaciones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . 2–332.13.8 Especificaciones de par recomendadas por el proveedor . . . . . . . . 2–342.13.9 Conjunto de semi-bridas de media luna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–37

Capítulo 3: Preparación del sitio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–13.1 Recinto de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–2

3.1.1 Acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–23.1.2 Temperatura ambiente del recinto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–23.1.3 Configuración del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.1.4 Tratamiento de la superficie del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.1.5 Espacios libres en torno a la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.1.6 Equipo de izado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–43.1.7 Pasarela o plataforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–53.1.8 Sistema de ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–53.1.9 Control del ruido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–5

3.2 Listado del equipo de instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–63.3 Servicios y suministros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–7

ix


3.3.1 Suministro eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–73.3.2 Acceso a ServiceLink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–73.3.3 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina . . 3–73.3.4 Suministro de agua de refrigeración del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–73.3.5 Volumen de nitrógeno para los acumuladores hidráulicos. . . . . . . . . 3–73.3.6 Suministro de aire comprimido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–73.3.7 Especificaciones relativas a aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–83.3.8 Especificaciones relativas a los lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8

3.4 Formación del personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–83.5 Repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–8

Capítulo 4: Recepción y manipulación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–14.1 Recepción e inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1

4.1.1 Lista de comprobación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–24.1.2 Lista de repuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–24.1.3 Comprobación de la fecha de inicio de la garantía . . . . . . . . . . . . . . 4–2

4.2 Manipulación de la máquina: base unitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–34.2.1 Izado de la máquina: modelos de base unitaria. . . . . . . . . . . . . . . . . 4–4

4.3 Manipulación de la máquina: base partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–54.3.1 Izado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–7

4.3.1.1 Izado de la unidad de cierre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–74.3.1.2 Izado de la unidad de inyección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–94.3.1.3 Izado del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–10

4.3.2 Mover la máquina mediante un toro de elevación . . . . . . . . . . . . . . 4–134.3.2.1 Movimiento de la unidad de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–134.3.2.2 Movimiento de la unidad de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–144.3.2.3 Movimiento del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–15

Capítulo 5: Esquemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–1

Manuales 1–1

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006 Resumen de seguridad

Capítulo 1 Resumen de seguridad

El resumen de seguridad describe los requisitos generales y las condiciones para conseguir una instalación, un funcionamiento, y un mantenimiento seguros del equipo de moldeo por inyección. El personal debe leer, comprender y seguir todas las precauciones de seguridad listadas en los manuales del equipo. El personal debe seguir los requisitos legales de seguridad y los aplicables a la industria para conseguir una instalación, un funcionamiento, y un mantenimiento seguros del equipo.

1.1 Manuales

Los manuales Husky facilitan el uso correcto y seguro de la máquina, del robot y del molde. Los manuales suministran instrucciones sobre la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento. Un juego separado de dibujos incluye listas de piezas y dibujos.El personal deberá revisar detenidamente todos los manuales antes de realizar cualquier tarea. Realizar las tareas sólo si se han comprendido todas las instrucciones. Seguir todas las normas de seguridad aplicables al lugar de trabajo.Guardar los manuales en un lugar adecuado para consultarlos en el futuro.En los manuales se utilizan unas palabras indicadoras según la gravedad del riesgo, el cual se ha clasificado como: peligro, atención o precaución. Las palabras indicadoras avisan al usuario de las situaciones peligrosas que pueden aparecer durante las operaciones rutinarias de instalación, operación y mantenimiento.

¡PRECAUCIÓN!El término PRECAUCIÓN indica una situación de peligro potencial, que si no se evita, puede causar daños materiales.

¡PELIGRO!El término PELIGRO indica una situación de peligro inminente, que si no se evita, causará la muerte o lesiones graves.

¡ATENCIÓN!El término ATENCIÓN indica una situación de peligro potencial, que si no se evita, podría causar la muerte o lesiones graves.


1–2 Señalizaciones de seguridad

1.2 Señalizaciones de seguridad

Las señalizaciones de seguridad se utilizan para marcar áreas potencialmente peligrosas en o alrededor de los equipos. Para garantizar la seguridad del personal relacionado con la instalación, operación y mantenimiento del equipo, aplicar las siguientes recomendaciones:1. Comprobar que todas las señales están en lugares adecuados. Referirse a la

carpeta de dibujos para los detalles.2. No se deberá modificar las señales.3. Mantener las señales limpias y visibles.4. Solicitar señales de repuesto cuando sea necesario. Consultar los números

de pieza en el juego de dibujos.La tabla siguiente describe los símbolos de seguridad que aparecen en las señalizaciones de seguridad. Cada señalización de seguridad puede incluir una explicación detallada del peligro potencial y de las consecuencias asociadas.

Símbolo de seguridad Descripción general del símbolo

General: Atención

Este símbolo indica un peligro potencial de lesiones para las personas. Normalmente está acompañado con otro pictograma o texto para describir el peligro.

[ Peligro: Tensión peligrosa

El contacto con tensiones peligrosas causará la muerte o lesiones graves. Desconectar con el interruptor y revisar los esquemas eléctricos antes de realizar cualquier servicio en el equipo.El armario eléctrico puede contener más de un circuito bajo tensión. Comprobar todos los circuitos antes de realizar la manipulación, para asegurarse de que los circuitos han sido desactivados.

Atención: Material fundido y/o gas a alta presión

El contacto con material fundido o con gas a alta presión puede causar la muerte o quemaduras graves. El operador que realiza el servicio de la boca de alimentación, de la boquilla, de las áreas de molde así como la tarea de purga de la unidad de inyección, deberá llevar puesto el equipo de protección individual.

Atención: Bloqueo y señalización

Realizar operaciones de servicio en los equipos sin deshabilitar todas las fuentes internas y externas de potencia puede causar la muerte o lesiones graves. Desactivar todas las fuentes de alimentación internas y externas. Las fuentes de energía eléctrica, hidráulica y neumática son ejemplos a considerar.

Atención: Aplastamiento y/o puntos de impacto

El contacto con partes móviles puede causar lesiones graves por aplastamiento. No sobrepasar las protecciones de seguridad de ninguna manera ni con ningún miembro. Mantener las protecciones de seguridad, fijas y móviles, en su lugar.

Señalizaciones de seguridad 1–3


Atención: Aplastamiento y/o puntos de impacto

El contacto con partes móviles puede causar lesiones graves por aplastamiento. No sobrepasar las protecciones de seguridad de ninguna manera ni con ningún miembro. Mantener las protecciones de seguridad, fijas y móviles, en su lugar.

Atención: Alta presión

El agua o el vapor sobrecalentados pueden causar quemaduras graves. Descargar la presión antes de desconectar tuberías de agua.

Atención: Acumulador de alta presión

La liberación súbita de gas o aceite a alta presión puede causar la muerte o lesiones graves. Descargar el gas y la presión hidráulica antes de desconectar o desmontar el acumulador.

Atención: Superficies calientes

El contacto con las superficies calientes al descubierto puede causar quemaduras graves. Llevar guantes protectores cuando se trabaje cerca de estas áreas.

Atención: Peligro de resbalar, tropezar o caer

El personal que se suba sobre las superficies del equipo puede resbalar, tropezar o caer con riesgo de lesiones. No subirse sobre las superficies de los equipos.

Atención: Peligro de aplastamiento

El contacto con el husillo puede causar lesiones graves por aplastamiento. No insertar miembros del cuerpo en la apertura de la zona de alimentación mientras funciona la máquina. Instalar una tolva o un sistema de alimentación directa.

Atención: Leer el manual antes de intervenir

El personal relacionado con el funcionamiento y el mantenimiento debe ser formado adecuadamente. El personal debe leer y entender todas las instrucciones del manual antes de trabajar en el equipo.

Atención: Rayo láser clase 2

La exposición prolongada al rayo láser provocará lesiones en las personas. No mirar directamente al láser y evitar la exposición. Desenchufar el conector para apagar el láser.

Atención: Toma de tierra de la tapa de la camisa del husillo

El contacto con la tapa de la camisa del husillo electrificada puede causar la muerte o lesiones graves. La tapa de la camisa del husillo puede estar electrificada después de retirar la toma (o tomas) de tierra. Tomar las precauciones de bloqueo/señalización antes de retirar la cubierta de la camisa del husillo. Asegurarse de que la protección a tierra está conectada antes de aplicar tensión a la máquina.

Símbolo de seguridad Descripción general del símbolo


1–4 Personal calificado

1.3 Personal calificado

Sólo debe permitirse la operación, el mantenimiento y el servicio del equipo al personal completamente formado. Además, asegurar que:1. una sola persona calificada haga funcionar el equipo al mismo tiempo2. el área alrededor del equipo es segura en todo momento.

1.4 Formación

El personal que opera y mantiene los equipos Husky debe estar especializado. Ponerse en contacto con el servicio regional de Husky y las oficinas de ventas más próximas para organizar la formación.

1.5 Protecciones y enclavamientos de seguridad

Las protecciones se colocan cuando existe un peligro. Hay dos tipos de protecciones: móviles y fijas. Las protecciones móviles disponen de enclavamientos de seguridad para detener movimientos peligrosos cuando se mueven o retiran las protecciones. Las protecciones fijas no tienen enclavamientos de seguridad. Las protecciones fijas deben estar instaladas y completamente aseguradas en cualquier momento en que se aplica tensión a la máquina.Antes de operar, asegurar que:1. Las protecciones están implementadas2. Las protecciones no han sido puenteadas ni modificadas3. Las protecciones han sido probadas e inspeccionadas regularmente para

asegurar su correcto funcionamiento4. Sólo el personal calificado realiza operaciones de mantenimiento.

1.6 Bloqueo/señalización

El procedimiento de bloqueo y señalización debe ser realizado antes de iniciar las tareas de mantenimiento y servicio. Dicho procedimiento incluye el aislamiento o eliminación de la energía almacenada desde cualquier equipo adicional integrado. Para las instrucciones de bloqueo/señalización de seguridad, referirse al manual del equipo y a las normas y códigos locales en vigor.

Bloqueo/señalización 1–5


Después de haber llevado a cabo las precauciones de bloqueo/señalización de seguridad, y haber desconectado la tensión de alimentación, esperar 10 minutos para que el bus del servo de la extrusora descargue la tensión residual por debajo de los 50 voltios, antes de llevar a cabo cualquier procedimiento eléctrico.Cuando se lleva a cabo un procedimiento de resolución de problemas electrónicos, las precauciones de bloqueo/señalización de seguridad no puede llevarse a cabo. En tal caso, el personal de servicio deberá asegurar la célula de trabajo colocando una señal de “peligro” en todos los puntos de aislamiento y acordonando el área en torno al equipo.

1.6.1 Realizar el bloqueo/señalización

Llevar a cabo las precauciones de bloqueo/señalización de seguridad según las siguientes instrucciones:

Herramientas especiales requeridas

1 Manómetro hidráulico adecuado para 210 bar (3000 psi) con racor de desconexión rápida

2 Kit de muestreo de aceite con número de artículo Husky 739193

¡PELIGRO!Peligro de electrocución: peligro de muerte o de lesiones graves. Colocar una señal de peligro en todos los puntos de aislamiento y acordonar el área en torno a la máquina. Cuando se deba realizar un procedimiento de resolución de problemas con el sistema bajo tensión, recomendamos no trabajar solo. Asegurarse de que haya una asistencia médica de emergencia a proximidad mientras se lleva a cabo el procedimiento.

¡ATENCIÓN!Tensión peligrosa, fluidos de alta presión, peligro de aplastamiento o de impacto: peligro de muerte o de lesiones graves. Llevar a cabo el procedimiento de bloqueo y señalización, de acuerdo con las normas locales. Después de haber llevado a cabo las precauciones de bloqueo/señalización, esperar 10 minutos para que la tensión residual baje por debajo de los 50 voltios, antes de llevar a cabo cualquier procedimiento eléctrico.El procedimiento de bloqueo y señalización deberá ser llevado a cabo únicamente por personal calificado.


1–6 Bloqueo/señalización

¡PRECAUCIÓN!Al desconectar la tensión, apagar el interruptor Q1M en último lugar. Si no se tiene en cuenta este factor, se puede ocasionar un desgaste innecesario de los componentes que conllevaría su fallo prematuro.

1. Desactivar la fuente de alimentación eléctrica de la máquina desconectando los interruptores principales en el siguiente orden: Q3M, Q2M (si está disponible) y por último Q1M. Llevar a cabo el proceso de bloqueo y señalización. A continuación esperar 10 minutos para descargar la tensión residual.NOTA: El interruptor Q2M sólo se encuentra en las máquinas equipadas con

calefacción de moldes.2. Comprobar que todas los suministros de la máquina estén desactivados, mediante

la ayuda de un voltímetro cuyo funcionamiento haya sido probado previamente.3. Cerrar la válvula de vaciado manual (1) en el distribuidor de potencia (2) para

asegurarse de que los acumuladores están totalmente descargados – ver la figura 1-1.

4. Utilizar un manómetro en el distribuidor de potencia para verificar que los acumuladores y cualquier otra fuente de presión estén totalmente descargados.

¡ATENCIÓN!Presión hidráulica interna: riesgo de lesiones graves. Después de despresurizar el sistema hidráulico y bloquear y etiquetar la fuente de energía, compruebe que se ha eliminado completamente toda la presión antes de trabajar en la máquina.

Bloqueo/señalización 1–7


5. Si el manómetro indica que hay presión interna en el circuito, conecte la válvula de muestreo de aceite (4) al puerto de conexión para el manómetro del distribuidor hidráulico (3) y drene el aceite del interior.

NOTA: Saldrá muy poco líquido de un circuito despresurizado totalmente.

¡PRECAUCIÓN!Asegúrese de que no entra ningún tipo de contaminación en el circuito hidráulico abierto.

6. Desactivar la palanca de cierre (5) situada en el regulador de aire (6) para desactivar el suministro de aire a la máquina – ver la Figura 1-2. Poner un candado (7) y una etiqueta (8) en el regulador de aire.

Figura 1-1 Presión de descarga del sistema hidráulico (típico)

1. Válvula de vaciado manual 2. Conjunto del distribuidor hidráulico de potencia3. Puerto del distribuidor 4. Válvula de muestreo

3

4

12


1–8 Bloqueo/señalización

1.6.2 Retirar el bloqueo/señalización

Retirar los bloqueos y las etiquetas usando el siguiente procedimiento.

1. Comprobar que los cables de potencia están conectados correctamente.2. Comprobar que la zona de peligro alrededor de la máquina está libre de personal

antes de comenzar a retirar los bloqueos y las etiquetas de los interruptores principales.

3. Los bloqueos y etiquetas deberán ser retirados únicamente por la persona que los ha colocado.Si dicha persona no puede retirarlos personalmente, podrá dar instrucciones verbales para que se realice. Las instrucciones deben incluir también todas las medidas específicas requeridas para volver a poner la máquina en condiciones seguras de funcionamiento.Si la persona no puede ser contactada, entonces un supervisor y un técnico calificado con un profundo conocimiento de la máquina deberán llevar a cabo las siguientes comprobaciones:a. Comprobar todos los puntos de aislamiento, para asegurar que las

mangueras, hilos y/o los sistemas están puestos en condición segura.

Figura 1-2 Regulador de aire (típico)5. Palanca de paro 6. Regulador de aire 7. Candado 8. Etiqueta

S01

-101

037.

eps

5

6

7

8

¡ATENCIÓN!Tensión peligrosa: peligro de muerte o de lesiones graves. Retirar las precauciones de bloqueo y señalización, de acuerdo con las normas locales.Los procedimientos de bloqueo y señalización deberán ser llevados a cabo únicamente por personal calificado.

Peligros para la seguridad 1–9


b. Comprobar que la zona de peligro alrededor de la máquina está libre de personal.

c. Cuando ambos, supervisor y técnico, están de acuerdo sobre el hecho de que todos los sistemas están en orden y que no hay riesgo de accidente, retirar las precauciones de bloqueo/señalización.

¡PRECAUCIÓN!Al conectar el suministro eléctrico, activar el interruptor Q1M en primer lugar. Si no se tiene en cuenta este factor, se puede ocasionar un desgaste innecesario de los componentes que conllevaría su fallo prematuro.

4. Activar las fuentes de alimentación de la máquina activando en el siguiente orden los interruptores principales previamente desconectados: Q1M, Q2M (si está disponible) y por último Q3M.NOTA: El interruptor Q2M sólo se encuentra en las máquinas equipadas con

calefacción de moldes.5. Cerrar las válvulas de vaciado manual en el distribuidor de potencia y en el

distribuidor de inyección para cerrar el circuito hidráulico.6. Retirar las precauciones de bloqueo y señalización en el regulador del aire. Usar

la palanca de paro situada en el regulador de aire para activar el suministro de aire a la máquina. Referirse a la figura 1-2.

1.7 Peligros para la seguridad

Algunos de los peligros normales para la seguridad, asociados con equipos de moldeo por inyección son:1. Mecánicos (pinzamientos, cortes, aplastamientos)2. Fugas de alta presión3. Térmicos4. Rociado5. Sistema eléctrico6. Ruidos7. Emisiones de gases, vapores y polvo8. Deslizamientos, tropiezos y caídas9. Izado.


1–10 Peligros para la seguridad

1.7.1 Accidentes mecánicos

1.7.1.1 Mangueras y retenciones de seguridad gastadas

Inspeccionar y reemplazar regularmente todos los conjuntos de mangueras y las retenciones de seguridad.

1.7.1.2 Mangueras para el agua de refrigeración

Las mangueras para el agua de refrigeración se degradan con el tiempo y deben ser reemplazadas anualmente. Las mangueras para el agua de refrigeración que pasan cerca de la camisa del husillo están expuestas a altas temperaturas que acortan su vida útil y pueden requerir su sustitución con más frecuencia. Las mangueras degradadas se vuelven frágiles y pueden romperse o separarse del racor cuando son manipuladas. Inspeccionar las mangueras regularmente y cambiarlas cuando sea necesario para minimizar los riesgos de fallo.Asegurarse de que la máquina se ha enfriado lo suficiente antes de trabajar en las mangueras del agua de refrigeración.

1.7.1.3 Unidades de cierre e inyección

Los circuitos hidráulicos de las unidades de inyección y de cierre contienen acumuladores de alta presión. Antes de trabajar en los circuitos hidráulicos, realizar el procedimiento de bloqueo y señalización para descargar toda la energía acumulada. Leer los manuales del equipo y mirar los esquemas hidráulicos para conocer todos los detalles, mientras se trabaja en los circuitos hidráulicos.

1.7.2 Peligros de las fugas de alta presión

1.7.2.1 Sistema hidráulico

Las conexiones de las mangueras y de las tuberías de los sistemas hidráulicos deben estar apretadas correctamente para prevenir las fugas de fluidos o gases bajo presión. Las mangueras deben ser inspeccionadas periódicamente en busca de gotas de fluido y/o ampollas. Los tubos de acero deberán ser comprobados mediante utilización de un tinte de impregnación.

1.7.2.2 Lesiones por perforación de la piel

Una salpicadura de líquido hidráulico a elevada presión puede penetrar en el tejido humano y causar una lesión corporal grave. En caso de perforación de la piel por fluidos pulverizados, buscar ayuda médica inmediata.

Peligros para la seguridad 1–11


1.7.3 Lesiones por quemaduras

1.7.3.1 Superficies calientes

El área de moldeo, el equipo auxiliar de moldeo, y los elementos de la unidad calefactora de inyección tienen numerosas superficies a alta temperatura. A las temperaturas normales de trabajo, el contacto con esas superficies causará quemaduras graves en la piel. Esas áreas están claramente marcadas con señalizaciones de seguridad. Llevar equipo de protección individual (EPI) cuando se trabaje en esas áreas.

1.7.3.2 Material fundido

No tocar nunca material de proceso purgado o de cualquier otra clase que fluya por la boquilla, el molde o el material en la zona de alimentación. Los materiales fundidos pueden parecer fríos en la superficie, pero permanecen muy calientes en el interior. Llevar equipo de protección individual cuando se manipule material purgado.

1.7.4 Peligros de explosión

1.7.4.1 Explosión a presiones elevadas

Se pueden producir grandes presiones en una boquilla o en la zona de alimentación y provocar la explosión de algún material de proceso. En algunos casos, se puede producir la proyección no deseada de material fundido debido a un secado insuficiente o a la degradación del material de proceso. Esas áreas están claramente marcadas con señalizaciones de seguridad. Tener cuidado con esas áreas. Llevar equipo de protección individual cuando se acceda a esas áreas.

1.7.5 Accidentes eléctricos

El equipo de moldeo consume muchos amperios a una tensión elevada. Los requerimientos de potencia eléctrica están indicados en la placa de características en el armario eléctrico y en los esquemas eléctricos. Conectar el equipo a un suministro de potencia adecuado según se especifica en los esquemas eléctricos y cumpliendo todas las normas locales que sean de aplicación.

1.7.6 Peligros de ruido

Las emisiones de ruido de una máquina sencilla de moldeo por inyección Husky no son peligrosas en las condiciones normales de funcionamiento. Sin embargo, las exposiciones prolongadas a niveles excesivos de ruido pueden provocar pérdidas de audición. Asegurar que los niveles de ruido cumplen con todas las normas locales aplicables. Llevar protectores acústicos cuando se opere el equipo.


1–12 Equipo de protección individual y equipo de seguridad

1.7.7 Emisiones de gases, vapores y polvo

Ciertos materiales procesados liberan gases nocivos, vapores o polvo. Instalar un sistema de extracción de acuerdo con los reglamentos locales.

1.7.8 Peligro de resbalar, tropezar o caer

No andar, permanecer, subir o sentarse sobre las superficies de la máquina.Utilizar una plataforma o pasarela reglamentaria en torno al equipo para alcanzar las áreas que son inaccesibles desde el suelo.

1.7.9 Peligro del izado

Cuando se iza la máquina o los componentes de la máquina, utilizar un equipo de izado apropiado, técnicas de equilibrado apropiadas, y los puntos de izado diseñados. Referirse a los detalles de instalación para encontrar instrucciones de manipulación e izado. En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado.

1.8 Equipo de protección individual y equipo de seguridad

1.8.1 Equipo de protección individual (EPI)

Llevar el equipo de protección individual adecuado cuando se trabaje en el equipo o cerca de él. El equipo de protección individual estándar incluye: gafas de seguridad, máscara de soldadura manual, guantes resistentes al calor, protección auditiva y calzado de seguridad.

1.8.2 Equipo de seguridad

Usar el equipo de seguridad adecuado siempre que se trabaje en el equipo o cerca de éste. El equipo de seguridad estándar para limpiar la resina solidificada incluye: espejos telescópicos, martillos y varillas de latón.

Equipo auxiliar 1–13


1.9 Equipo auxiliar

Husky es el único responsable de la interacción de la máquina con el equipo auxiliar siempre y cuando sea Husky el integrador del sistema. En caso de retirar el equipo auxiliar, se deberán instalar medidas de protección adecuadas. Para información sobre la integración de equipo auxiliar que no es de Husky, ponerse en contacto con las oficinas de ventas y servicio regionales de Husky.

1.10 Ficha de datos de seguridad del material (FDS)

La ficha de datos de seguridad del material (FDS) es un documento técnico que indica los efectos potenciales sobre la salud de un producto peligroso, y contiene pautas de seguridad para proteger al personal. Antes de manipular un producto, mirar la FDS. Estas fichas identifican los riesgos relacionados con el uso, almacenamiento y manipulación del producto, incluyendo los procedimientos de emergencia. Ponerse en contacto con el proveedor del material para obtener una copia de la ficha técnica de seguridad del material.

1.11 Materiales, piezas, y procesos

Para prevenir lesiones al personal o daños a las instalaciones, asegurar que:1. El equipo sólo se utiliza para el propósito previsto, según se describe en los

manuales.2. Las temperaturas de trabajo no exceden el valor máximo permisible.3. El punto de ajuste de la temperatura máxima está puesto por debajo del punto de

ignición del material que se está procesando.4. Los lubricantes, los aceites, los materiales de proceso, y los útiles usados en el

equipo cumplen las especificaciones Husky.5. Sólo se usan piezas originales Husky.

Pesos de la máquina 2–1

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006 Especificaciones

Capítulo 2 Especificaciones

Este capítulo contiene las especificaciones técnicas de la máquina, los requisitos ambientales, los servicios, suministros y especificaciones de los pares de apriete.Husky se reserva el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.

2.1 Pesos de la máquina

¡IMPORTANTE!Los pesos de las unidades de inyección y de cierre listados en las Tabla 2-2 a Tabla 2-6 son aproximados y se indican para ayudar a la hora de planificar los requisitos de izado. Los pesos reales varían según la configuración de la máquina.

Tabla 2-1 Pesos de la unidad de cierre y de la unidad de inyección: modelos HL90 (calculados)

Unidad de cierre + Base de la unidad de cierreHL90

lb (kg)

9930 (4500)

Unidad de inyección Peso de inyeccióna

lb (kg)

Nota a: El peso incluye la unidad de inyección, base de inyección, armario eléctrico y la unidad de potencia hidráulica.

Peso total de la máquinalb (kg)

RS45/45 10600 (4800) 20530 (9300)

Tabla 2-2 Pesos de la unidad de cierre y de la unidad de inyección – Modelos H120 (Calculados)

Unidad de cierre + Base de la unidad de cierreHL120lb (kg)

9930 (4500)


lb (kg)



RS80/80 20640 (9360) 30570 (13860)

P85/95E85 23650 (10730) 33580 (15230)


2–2 Pesos de la máquina

Tabla 2-3 Pesos de la unidad de cierre y de la unidad de inyección – Modelos HL225 (Calculados)


17200 (7800)


lb (kg)



P85/95E85 23650 (10730) 40850 (18530)

P100/110E100 28990 (13150) 46190 (20950)

Tabla 2-4 Pesos de la unidad de cierre y de la unidad de inyección – Modelos HL300 (Calculados)


26420 (11980)


lb (kg)



P100/110E100 28990 (13150) 55410 (25130)

P100/110E120 31990 (14510) 58410 (26490)

P100/120E140 38470 (17450) 64890 (29430)


Unidad de cierre + Base de la unidad de cierreH400lb (kg)

39900 (18100)


lb (kg)



P100/110E120 31990 (14510) 71890 (32610)

P100/120E140 38470 (17450) 78370 (35550)

P120/130E140 44890 (20360) 84790 (38460)

Datos del robot 2–3


2.2 Datos del robot


Unidad de cierre + Base de la unidad de cierreH500lb (kg)

49600 (22500)


lb (kg)



P120/130E140 44890 (20360) 94490 (42860)

P155/150E155 60300 (27350) 109900 (49850)

Tabla 2-7 Especificaciones del robot SP

Unidades SP90-120 SP225 SP300 SP400 SP500

Tiempo Entrada movimiento eje Z seg. est. 0,5 est. 0,55 est. 0,60 0,6 est. 0,7

Carrera Entrada movimiento eje Z mm 755 940 1050 est. 1300 est. 1300

Tiempo Salida movimiento eje Z seg. 0,6 est. 0,66 est. 0,70 0,7 est. 0,8

Carrera TOTAL del eje Z mm 1120 1400 1500 1760 1955

Tiempo total de Entrada/Salida (efectivo)

seg. est. 0,9 est. 1,03 est. 1,1 est. 1,1 est. 1,4

Ciclo mínimo total seg. est. 7,5-8,0 est. 8,0-8,5 est. 8,5 est. 8,5 est. 9,5

Carga útil máxima EOAT kg 100 170 200 300 est. 350

Tiempo de rotación del eje C seg. 0,46 est. 0,48 0,5 est. 0,5 est. 0,6

Ángulo de rotación del eje C grados 90°

Carga útil máx. CoolPik kg 25 35 40 60 est. 80

Cavidades máx. Molde/EOAT - 32 48 72 96 144

Caudal vacío máx. EOAT CFM est. 50-60 est. 85-120 est. 85-140 est. 190 est. 250

Caudal agua máx. EOAT GPM TBA TBA TBA TBA TBA

Peso del robota kg(lbs)

1325(2920)

1590(3500)

1680(3700)

2590(5700)

2860(6300)

Nota a: El peso del robot incluye el armario eléctrico pero excluye la unidad CoolPik.


2–4 Requisitos ambientales

2.3 Requisitos ambientales

La temperatura ambiente del espacio de producción y del sistema de ventilación debe cumplir con los requisitos especificados en la tabla 2-8.

2.4 Especificaciones relativas al suministro eléctrico

Los suministros eléctricos de la máquina y del molde (opcionales) deben cumplir con las especificaciones del esquema de información del sistema situado en el capítulo 5 del manual de preparación del sitio. Las especificaciones figuran también en la placa eléctrica y en los esquemas eléctricos.Todos los cables de alimentación deben ser dimensionados consecuentemente.La tensión de suministro al equipo puede variar de hasta ±10% (del valor indicado en la placa del armario eléctrico y en los esquemas eléctricos).La frecuencia de alimentación al equipo puede variar de hasta ±1% en continuo (del valor indicado en la placa del armario eléctrico y en los esquemas eléctricos).El nivel de fallo de posibles corto circuitos en los terminales del equipo principal no deberá exceder los 10,000 A de valor eficaz simétrico.

Tabla 2-8 Requisitos ambientales

Requisito

Temperatura ambiente sin opción de refrigeración tropical

0°C a 40°C (32°F a 104°F)

Temperatura ambiente con opción de refrigeración tropical

0°C a 48°C (32°F a 118°F)

Ventilación Sistema de ventilación adecuado para la eliminación de todos los gases peligrosos, vapores o polvo liberados durante el procesamiento de ciertas resinas de plástico.

Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina 2–5


2.5 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina

2.5.1 Directrices relativas al agua de refrigeración

¡PRECAUCIÓN!No respetar estas pautas relativas a la calidad del agua refrigerada y del agua de la torre puede provocar daños en el sistema de moldeo por inyección, y puede invalidar la garantía.

El tratamiento del agua de refrigeración es necesario para proteger• los moldes,• las máquinas de moldeo por inyección, • los refrigeradores, • las torres de refrigeración, • las tuberías y otros equipos refrigerados por agua, de la corrosión y de la acumulación de sedimentos en los canales de refrigeración. La corrosión puede conducir a la creación de fugas de agua y al fallo de diversos componentes de la máquina/molde. Los sedimentos acumulados en los canales de refrigeración disminuyen la transferencia calorífica y provocan:• una reducción del rendimiento, • ciclos de moldeo más largos, • una calidad inferior de la pieza,• un incremento del mantenimiento, • mayores costes.Debido a que los suministros locales de agua pueden variar considerablemente en calidad, Husky recomienda a sus clientes que trabajen con reconocidas compañías de tratamiento del agua con vistas a determinar el programa de tratamiento del agua más adecuado para sus necesidades. Un programa adecuado de tratamiento del agua deberá ser desarrollado específicamente para cada instalación, teniendo en cuenta:• las condiciones del agua municipal, • el diseño del sistema de refrigeración,• la evolución del uso del agua.

2.5.2 Procedimiento de tratamiento del agua de refrigeración

El primer paso en un programa de tratamiento del agua consiste en encontrar un laboratorio calificado para realizar un análisis de:• el suministro del agua municipal • del sistema del agua de refrigerador • del sistema del agua de torre.Para un informe de muestra con los parámetros típicos del análisis, véase el apartado 2.5.3, junto con los valores recomendados por Husky.


2–6 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina

Una vez que el análisis está realizado, un especialista en sistemas de tratamiento del agua deberá proponer las soluciones de tratamiento apropiadas. Dicho análisis y el tratamiento del agua de refrigeración deberán realizarse siguiendo una pauta regular.

2.5.3 Ejemplo de informe analítico del agua de refrigeración

Parámetros Unidades

Lugar de extracción de las muestras analizadas

Refrigerador en circuito cerrado Agua de torre

pH Unidades pH 7,2 - 9,5 7,2 - 9,0

Conductividad µmhos/cm < 3000 1000 - 2000

Dureza total [como CaCO3] mg/L o ppm < 10 60 - 800

Dureza calcio [como CaCO3] mg/L o ppm < 10 60 - 800

Alcalinidad “M” (total) [como CaCO3] mg/L o ppm No aplicable < 500

Cationes

Hierro total [como Fe] mg/L o ppm < 0,5 < 1,0

Cobre [como Cu] mg/L o ppm < 0,05 < 0,1

Aluminio [como Al] mg/L o ppm < 0,1 < 0,1

Aniones

Cloro libre [como Cl2] mg/L o ppm < 0 < 1,0

Cloruro (como CI) mg/L o ppm < 400 < 400

Sulfato [como SO4] mg/L o ppm < 300 < 300

Dióxido de silicio [como SiO2] mg/L o ppm < 150 < 150

Actividad microbiológica

Bacterias reductoras de sulfato Col./mI < 1 < 1

Total Bacterias aeróbicas Col./mI < 10000 < 10000

Sólidos

Sólidos en suspensión mg/L o ppm < 10 < 10

Tamaño sólidos (se recomiendan filtros lateralesde < 5 µm)

µm < 5 < 5

Niveles de corrosión máxima (muestras sacadas en 90 días, si se usa)

Acero dulce µm al año < 25,4 < 76,2

Cobre µm al año < 12,7 < 12,7

Aluminio µm al año < 12,7 < 12,7

Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina 2–7


NOTA: Los valores especificados en la tabla anterior son los valores habituales recomendados que pueden alcanzarse en la mayoría de sistemas de refrigeración. Diferencias respecto a estos valores pueden resultar necesarias, pero deberán ser revisadas por los especialistas de su compañía de tratamiento del agua.

NOTA: Los valores recomendados anteriormente corresponden a casos en los que la mayoría de los problemas asociados con una calidad pobre del agua pueden ser controlados mediante utilización de aditivos habituales para el tratamiento del agua – NO REPRESENTAN AGUA QUE PUEDA SER USADA SIN TRATAMIENTO. El hecho de ajustarse a los valores recomendados no garantiza en sí que el agua de refrigeración no sea corrosiva. Es importante que todos los metales del sistema de refrigeración (acero, acero inoxidable, hierro fundido, aluminio, cobre, zinc, niquelados, etc) estén protegidos mediante antioxidantes adecuados.

Tabla 2-9 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina

Descripción Valor

Rango de temperaturas de entrada 10 a 34°C (50 a 93°F) sin condensación *a

Nota a: La temperatura del suministro de agua debe estar por encima de la temperatura a la que se pro-duce la condensación.

Presión de entrada (mínimo a máximo) 0,45 a 0,8 MPa (60 a 116 psi)

Caída de presión (mínima) 0,2 MPa (29 psi)

Tabla 2-10 Caudales de flujo de agua de refrigeración de la máquina

Motor eléctrico Flujo de agua

HP kW m3/hora galones americanos/min.

30 22 2,5 11,0

50 37 3,9 17,2

60 45 4,9 21,7

75 56 6,1 26,9

100 75 7,0 30,8

125 93 9,1 40,1

150 112 8,5 37,4

200 149 11,8 52,0

250 187 15,8 69,6

300 224 17,0 74,9

350 261 24,4 107,4

400 300 26,8 118,0


2–8 Suministro de aire comprimido

2.6 Suministro de aire comprimido

El suministro de aire comprimido debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 2-11.

2.7 Información relativa al volumen de aceite

Tabla 2-11 Especificaciones del suministro de aire comprimido

Descripción Valor

Suministro de aire comprimido 56 l/min (2 scfm)

Presión de entrada (mínimo a máximo) 0,47 a 1,03 MPa (70 a 150 psi)

Tabla 2-12 Especificaciones del caudal de aire comprimidoa

Nota a: Las especificaciones del caudal de aire comprimido dependen de la configuración del usuario y de las condiciones del ciclo.

Consumo de aire comprimido Tamaño de la máquina

Serie válvulas

Tamaño conexión Nivel Cv

Función de aire (estándar) H90 - H500 2012 3/8" 1,8

Función de aire (caudal elevado)

H300 - H500 ISO 2 1/2" 2,9

Noyos neumáticos H90 - H500 2012 3/8" 1,2

Control de obturador neumático H90 - H500 2012 3/8" 1,2

Tabla 2-13 Información relativa a la capacidad de aceite de la HL90

Unidades

Tamaño de la unidad de inyección

RS45/45

Volumen de aceite hidráulico l (galones americanos)

580 (153)

Volumen de aceite de la caja de engranajes

l (galones americanos)

12 (3,2)

Información relativa al volumen de aceite 2–9



UnidadesTamaño de la unidad de inyección

RS80/80 P85/95E85

Volumen de aceite hidráulico l 975 1650galones

americanos258 436


l 28 5,5galones

americanos7,4 1,45



P85/95E85 P100/110E100

Volumen de aceite hidráulico l 1650 1950galones

americanos436 515


l 5,5 5,5galones

americanos1,45 1,45

Tabla 2-16 Información relativa a la capacidad de aceite de la H/HL300


P100/110E100 P100/110E120 P100/120E140

Volumen de aceite hidráulico

l 1950 1950 2200galones

americanos515 515 581


l 5,5 5,5 5,5galones

americanos1,45 1,45 1,45

Tabla 2-17 Información relativa a la capacidad de aceite de la H400


P100/110E120 P100/120E140 P120/130E140

Volumen de aceite hidráulico

l 1950 2200 2200galones

americanos515 581 581


l 6,0 6,0 9galones

americanos1,6 1,6 2,4


2–10 Especificaciones relativas a aceite hidráulico

2.8 Especificaciones relativas a aceite hidráulico

El fluido hidráulico debe cumplir las especificaciones sobre fluidos hidráulicos del apartado 2.8.1. Husky garantiza el cumplimiento de las especificaciones por parte de los fluidos recomendados o equivalentes que figuran en la tabla 2-19.

¡PRECAUCIÓN!No mezclar diferentes marcas o clases de lubricantes o grasas. La mezcla de lubricantes o grasas puede provocar el deterioro prematuro del lubricante o grasa, lo que puede ocasionar daños en la máquina.

2.8.1 Especificaciones detalladas sobre fluidos hidráulicos

• Clasificación de los grados de viscosidad, ISO 3448: 1992 Lubricantes líquidos industriales - Clasificación de viscosidad ISO: VG46 con una viscosidad de 46 cSt ± 10% a 40°C.

• Masa específica de 840 a 900 kg/m3 a 15°C.• Clasificación de aditivos según ISO 6743-4:1999 Lubricantes, aceites industriales

y productos relacionados (clase L) - Clasificación - Sección 4: Familia H (Sistemas hidráulicos) Fluidos hidráulicos HM. (Aceite hidráulico DIN 51 524 - HLP 46)

• Aprobado por Denison HF-0: evaluación del rendimiento del fluido hidráulico en bombas de paletas y de pistones a 25 MPa (3625 psi), 1700 rpm, temperatura elevada, con y sin presencia de agua.

Tabla 2-18 Información relativa a la capacidad de aceite de la H500


P120/130E140 P155/150E155

Volumen de aceite hidráulico l 2200 2600

galones americanos

581 687


l 9 9

galones americanos

2,4 2,4

¡IMPORTANTE!Es responsabilidad del cliente garantizar que se utilizan los fluidos hidráulicos que cumplan también dichas especificaciones, en caso de que decida utilizar fluidos que no figuren en el listado de líquidos recomendados o equivalentes. Los dispositivos de análisis o la información que confirman la validez de dichos fluidos debe estar disponible en caso de solicitud por parte de Husky.

Especificaciones relativas a aceite hidráulico 2–11


• Identificación de existencias base: Grupos “I y II”, existencias base (API categorías 1 y 2)

• Nivel de limpieza objetivo ISO 4406: 17/14/11 (4 µm/6 µm/14 µm). • Presión/temperatura, ISO 6743-4:1999; fluidos hidráulicos HM, sistemas

hidráulicos generales que incluyen componentes con una elevada carga, temperaturas de trabajo de -20°C a 90°C. Presión de funcionamiento de 20 MPa.

• Los aditivos deben permanecer distribuidos de manera uniforme en el aceite a cualquier temperatura, desde la temperatura de fluidez hasta 90°C. El aceite debe mantener la homogeneidad al enfriarlo por debajo del punto de fluidez.

• Vida útil basada en ISO 4263-1/ASTM D943 TOST mínima de 2500 horas. (Expectativas de duración del aceite: 8000 horas)

• Disponibilidad mundial, calidad y consistencia de la composición.• Compatibilidad:

• Aceite residual. (Aparecerán restos de Shell Tellus 46/Shell Tellus S 46 en la máquinas nuevas procedentes de pruebas y montaje)

• Elastómeros/pinturas compatibles • NBR (nitrilo/buna-N) (juntas tóricas)• Fluorocarbono FKM, goma FPM (Viton) (juntas tóricas)• Politetrafluoroetileno Turcon®- [PTFE] (juntas Glyd Ring)

http://www.busakind.com/html/products_turcomglydring.htm• con una base de poliéster Luytex® (juntas de desgaste)

http://www.busakshamban.com/ADMIN/ASSETS/files/dl_slydring.pdf• En caso de duda relacionada con la pintura para depósitos, póngase en

contacto con el servicio técnico de Husky. NOTA: Todas las máquinas de Husky están probadas con aceite hidráulico Shell

Tellus 46. En vistas a asegurar un rendimiento máximo de la máquina, sólo se deberán usar los aceites que se listan a continuación. Es conveniente que el usuario consulte con su proveedor si el aceite es compatible con el aceite Shell Tellus S 46 utilizado en la máquina. Sólo se deberá usar aceite nuevo en la máquina. Husky no recomienda el uso de fluidos hidráulicos reciclados o regenerados, ni la sustitución del paquete adicional.

Tabla 2-19 Lista de aceites hidráulicos reglamentarios

Detalles

Aceite recomendado Shell Tellus S 46

Otros aceites aceptados Chevron AW46Esso Nuto H46Exxon Nuto H46Gulf Harmony AW 46Shell Tellus Premium 46 Petro-Canada Hydrex AW46Shell Tellus 46Texaco Rando HD 46TotalFinaElf Azolla ZS 46ConocoPhillips Hydroclear AW46


2–12 Especificaciones relativas a aceite hidráulico

Puede obtener una lista actual de todos los aceites HF-0 reglamentarios de:Denison Hydraulics,14249 Industrial ParkwayMarysville, Ohio, 43040EE.UU.Tfno.: 937 644 3915Fax: 937 642 3738Web: http://www.denisonhydraulics.com

2.8.1.1 Notas acerca del aceite

1. Los aceites hidráulicos con un alto contenido en zinc como parte del paquete adicional antidesgaste (>400 ppm Zn) probablemente experimentarán en su mayoría un aumento correspondiente en su contenido en cobre, como se ha comprobado con la muestra de aceite con el tiempo. Mientras este cobre (en solución con el aceite) no supone ninguna amenaza como contaminante particular, se sabe que puede incrementar los niveles de oxidación del fluido y, por lo tanto, no es deseable un contenido extremadamente alto (>100 ppm Cu).

2. Los aceites sin contenido en zinc (no metálicos) están adquiriendo popularidad en la industria. Sus paquetes adicionales alternativos antidesgaste no contienen metales pesados. Eso hace a los aceites más compatibles con el medio ambiente a la hora de su deposición y que sean los elegidos por Husky como fluido hidráulico. Asegúrese de la compatibilidad al mezclar fluidos basados en zinc con alternativas sin contenido en zinc. Póngase en contacto con su proveedor de aceite para informarse sobre la disponibilidad de fluidos adecuados.

3. Los fluidos hidráulicos del grupo II han sido formulados para resistir los procesos de oxidación y eliminación de aditivos. Aunque resulta ligeramente más caro, pueden preferir estos aceites aquellos clientes que deseen ampliar el intervalo de sustitución del fluido. Los clientes deben ponerse en contacto con su proveedor de aceite para informarse sobre la disponibilidad de fluidos adecuados.

4. Los fluidos del grupo III (semisintéticos) y del grupo IV (sintéticos) han surgido como las alternativas de preferencia, en cuanto a fluidos de nivel superior, de aquellos clientes que desean aprovechar toda la vida de su aceite. Los clientes deben ponerse en contacto con su proveedor de aceite para informarse sobre la disponibilidad de fluidos adecuados.

5. Husky no aprueba el uso de aceites hidráulicos resistentes al fuego o con un punto de inflamación más alto debido a la posible incompatibilidad con retenes y exceso de desgaste en los componentes hidráulicos.

Especificaciones relativas a los lubricantes 2–13


2.9 Especificaciones relativas a los lubricantes

¡PRECAUCIÓN!No se deberá mezclar diferentes marcas o clases de lubricantes o grasas. La mezcla de lubricantes o grasas puede provocar el deterioro prematuro del lubricante o grasa, lo que puede ocasionar daños en la máquina.

2.9.1 Especificaciones relativas a las grasas

Las grasas utilizadas en la máquina deben cumplir con las especificaciones de la tabla 2-20.

Tabla 2-20 Especificaciones relativas a los lubricantes

Especificación/Tipo Nombre de la marca Lugar de utilización

NLGI Clase 1Grasa para uso alimentario

Lubriplate FGL -1 Rodamientos lineales del plato móvil, rodamientos lineales

del soporte de moldes apilados, rodamientos lineales del

soporte del pistón, casquillos y columnas guías de apertura y

cierre del molde

NLGI Clase 2Grasa moly para altas

presiones

Lubriplate 3000 Elementos de guiado del cilindro de la unidad de cierre

NLGI Clase 2Grasa a base de litio

Staburags NBU 8-EP,o Shell Alvania EP2

Rodamientos del motor eléctrico

Grasa de aplicación estática Dow CorningPasta ZEPF FE12

Masilla anticorrosión para aplicación en elementos no

móviles


2–14 Volumen de nitrógeno para los acumuladores hidráulicos

2.9.2 Especificaciones relativas al aceite de la caja de engranajes

El aceite de la caja de engranajes deberá cumplir con las especificaciones de la tabla 2-21.

2.10 Volumen de nitrógeno para los acumuladores hidráulicos

Las especificaciones del suministro del volumen de nitrógeno dependerán de la configuración de la máquina. Para información relativa a los volúmenes de nitrógeno y a los tamaños del acumulador, referirse a la tabla 2-22.

Tabla 2-21 Especificaciones relativas al aceite de la caja de engranajes

Detalles

Tipo Lubricante para caja de engranajes para trabajos industriales pesados

Nombres de marcas Mobilgear 630 (recomendado), Amogear EP 220, Energear EP 220, Compound EP 220, Spartan EP 220, Omala 220, Meropa 220.NOTA:No se deberá mezclar nunca aceite de diferentes marcas en

la caja de engranajes.

¡ATENCIÓN!Peligro de explosión – peligro de muerte o de lesiones graves. En vistas a prevenir cualquier explosión, se deberá usar gas nitrógeno puro para precargar el acumulador. El gas nitrógeno deberá ser puro por lo menos al 99,995%.

Tabla 2-22 Especificaciones relativas al nitrógeno y al acumulador

Modelo de la unidad de cierre

Unidad de inyección

Acumulador de inyección

Motor de 60 Hz Motor de 50 Hz

H90 RS45/45 1 X 32 l (8,5 galones americanos)

1 X 32 l (8,5 galones americanos)

HL120 RS80/80 3 X 32 l (8,5 galones americanos)


P85/95E85 2 X 32 l (8,5 galones americanos)


HL225 P85/95E85 2 X 50 l (13,2 galones americanos)




Especificaciones de los antioxidantes 2–15


2.11 Especificaciones de los antioxidantes

Los antioxidantes utilizados en la máquina deben cumplir con las especificaciones de la tabla 2-23.

H/HL300 P100/110E100 3 X 50 l (13,2 galones americanos)








H400 P100/110E120 3 X 50 l (13,2 galones americanos)






H500 P120/130E140 5 X 50 l (13,2 galones americanos)




Tabla 2-22 Especificaciones relativas al nitrógeno y al acumulador

Modelo de la unidad de cierre

Unidad de inyección

Acumulador de inyección

Motor de 60 Hz Motor de 50 Hz

Tabla 2-23 Especificaciones relativas a los antioxidantes

Detalles

Tipo Capa de protección contra la corrosión producida por el agua

Nombre de la marca Cortec Corp. VCI-389


2–16 Datos de la máquina

2.12 Datos de la máquina

Las tablas 2-24, 2-25, 2-26 y 2-27 siguientes detallan los diferentes ajustes o límites de la máquina.

Tabla 2-24 Ajustes del sistema hidráulico

Descripción Valor

Filtración de aceite hidráulico 3 micras

Temperatura de operación del aceite hidráulico –mínimo / máximo

47/53°C (117/127°F)

Presión de funcionamiento del sistema hidráulico 18 MPa (2610 psi)

Presión de precarga del acumulador a la temperatura de funcionamiento

14 MPa (2030 psi)

Tabla 2-25 Ajustes neumáticos

Ajuste del regulador de aire Valor

Presión de entrada 0,6 MPa (90 psi)

Tabla 2-26 Límite de temperatura de inyección

Temperatura de inyección Valor

Temperatura máxima aceptable para el plastificado 415°C (779°F)

Tabla 2-27 Especificación relativa a la concentricidad de la boquilla / nivelación de la máquina

Tolerancia máxima

Nivel de la unidad de cierre 0,05 mm por m

Nivel de la unidad de inyección 0,8 mm por m

Concentricidad de la boquilla 1 mm

Especificaciones estándar relativas al par 2–17


2.13 Especificaciones estándar relativas al par

2.13.1 Generalidades

Las siguientes especificaciones estándar de par de apriete, indicadas en la tabla 2-28 se aplican a todas las conexiones roscadas, a menos que se especifique lo contrario en el dibujo de montaje.

¡PRECAUCIÓN!El uso de un par inadecuado puede dañar el equipo. Consultar los dibujos de montaje para las especificaciones de par antes de usar las tablas de pares indicadas en este apartado.

Tabla 2-28 Normas relativas a los pares de apriete

Aplicación Material Norma de especificación del par

Conexiones mecánicas Tornillos y varillas

roscadas

DIN 912–12.9 (SHCS)DURLOK–12.9–UNB

DIN 912–10.9 (HHCS)DIN 976-12 y 10.9

ASTM A574

HGT-35HGT-50HGT-80a

Nota a: El par de apriete máximo permitido para los tornillos Allen 10.9, tornillos de cabeza hexagonal y las varillas roscadas es HGT-50.

Tornillos prisioneros

ISO 898/ 5 - 45HASTM F912

HGT-SS

Conexiones hidráulicas, de lubricación, neumáticas y de agua

Racores y tapones

Junta de sellado de cara plana

JIC (37° de ángulo)NPT, BSPP, Racor universal con anillo

o biconoRosca recta SAE

HGT-FT

Conexiones eléctricas Tornillos Acero, aluminio y cobre, latón

HGT-EL

Tabla 2-29 Tipos de par para HGT

Tipo de precarga

HGT–35 Recomendado para todas las piezas de aluminio fundido y aplicaciones de aleaciones de aluminio fraguado

HGT–50 Recomendado para piezas fabricadas a partir de hierro dúctil fundido o acero suave al carbono. Par estándar para la mayoría de aplicaciones de moldes y máquinas de Husky

HGT–80 Recomendado si se requiere el mayor par


2–18 Especificaciones estándar relativas al par

2.13.1.1 Tolerancias de los pares de apriete

Cuanto más preciso sea el método de control del apriete, mayor será la fuerza de la fijación que se pueda utilizar. Los valores de tolerancia especificados en este estándar corresponden a la exactitud de la herramienta y no a la carga de la fijación inducida que se ve afectada por otras variables como la lubricación, materiales de fijación, temperatura, etc. Por ejemplo, las llaves dinamométricas se deberían calibrar para permanecer dentro del ± 5% cuando se aplican a HGT-50, 80 o 35 y la exactitud de la carga inducida de la fijación se puede esperar que varíe ± 10-20%.

2.13.1.2 Lubricantes y adhesivos

Aplicar el lubricante correcto a todas las roscas y superficies de contacto antes de su instalación.

Tabla 2-30 Lubricantes para aplicaciones generales

AplicaciónLubricante

Para uso alimentario Para uso no alimentario

Mecánica (roscas para fijaciones) - Baja temperatura (<150°C)

FGL-1 Shell Tellus 46, LUB 3000, Molykote G (MoS2) o equivalente

Mecánica (roscas para fijaciones) - Alta temperatura (<150°C)

No disponible Pasta TA Optimoly o equivalente

Eléctrica (roscas para fijaciones) - Alta temperatura, p. ej. resistencias de calefacción

Aceite hidráulico genérico SFG0 Ultra 46 Shell Tellus 46, Fiske AW46, etc.

Cojinetes de rodillos y cojinetes de bolas (jaula abierta)

FGL-1 o FGL-2 LUB 3000

Rodamiento lineal FGL-1 LUB 730-1

Caja de engranajes SFG0 Ultra 220 PG220 FUCHS

Juntas dinámicas (cabezas de biela, cojinetes lisos, uniones, zapatas de las columnas, etc.)

FGL-1 (lubricado automático) o FGL-2

LUB 3000

Retenes (antes y después del montaje)

SFG0 Ultra 46 Shell Tellus 46, Fiske AW46, etc.



.

Tabla 2-31 Adhesivos para aplicaciones mecánicas de unión flexiblea

Nota a: Ejemplo de aplicaciones de unión flexible: sistemas de fijación rígidos para mangueras y tuberías

Conexión Nombre de producto

Fijaciones M5 e inferiores

Desmontable con herramien-tas manuales

Resistencia baja

-55 a 150°C Loctite 222 (violeta)

Fijaciones M6 a M20

Resistenciamedia

-54 a 149°C Loctite 242 (azul)

Fijaciones M10 a M25 (o superior)

Desmontable con herramien-tas de calor y manuales

Resistencia alta

-54 a 150°C Loctite 271 (rojo)

Tabla 2-32 Lista de lubricantes (de presión ligera a extrema)

Aceites minerales Aceites sintéticos Grasa Pasta

Shell Tellus 46Gulf Harmony 46 AWMobil DTE 25Texaco Rando HDZ46Sunoco Sunvis 821 WRConoco Hydroclear AW46Chevron AW46

SFG0 Ultra 46 (H1)a

SFG0 Ultra 220 (H1)PG220 FUCHS (cajas de engranajes Alpha)

Nota a: H1 = Para uso alimentario

FGL-1FGL-2LUB 3000 (NLGI-2)LUB 730-1

Molykote G (MoS2)



Tabla 2-33 Lubricantes para racores

Aplicación Conexión Para uso alimentario Para uso alimentario

Hidráulica Acero SAE, ORFS, BSPP

FGL-2 (superficie de contacto de las juntas tóricas)

Shell Tellus 46 oequivalente (roscas)

Lubricación Acero SAE, ORFS, BSPP

NPT No disponible Loctite 592

Aire Acero, aluminioy latón

NPT (0 a 1 pulgada)

NPT (1 pulgada y superior)

Cinta de teflón (blanca)

Cinta de teflón (blanca)

JIC No disponible Shell Tellus 46 o equivalente

Acero SAE, BSPP

Latón SAE, BSPP Sin lubricación

Agua Aceroylatón

NPT Cinta de teflón (naranja)

Loctite 592

SAE, BSPP, JIC No disponible Shell Tellus 46 o equivalente

Aluminio NPT Cinta de teflón (naranja)

Loctite 592

Aceroinoxidable

NPT

JIC, SAE(incl. tapones SAE)

No disponible Masilla Kleen-Flo antigripaje



2.13.2 Norma HGT-35 para el apriete de tornillos

Los pares de apriete que figuran en la tabla 2-34 se deben aplicar a los tornillos para lograr una precarga del 35%.

Tabla 2-34 Valores de par de apriete para tornillos de sistema métrico e imperial

Fijaciones de clase 12.9 y 10.9• Tornillos Allen• Tornillo de cabeza hexagonal• Tornillo de cabeza plana• Tornillo de cabeza redonda

Fijaciones ASTM A574• Tornillos Allen imperiales

Tamaño

Par de apriete (± 5%)

Carga del tornillo

inducida (N)

Tamaño


Carga del tornillo

inducida (N)Nm lb-ft Nm lb-ft

M4 2,1 1,5 2980 #8 1 1 2670

M5 4 3 4800 #10 3 2 3100

M6 9 7 7800 1/4 7 5 5800

M8 19 14 14200 5/16 14 10 9800

M10 37 27 22000 3/8 23 17 14200

M12 50 37 24500 7/16 38 28 20000

M16 125 90 49000 1/2 58 42 26700

M20 250 185 79000 5/8 110 81 41000

M24 440 325 115000 3/4 180 135 60000

M30 875 650 182000 7/8 300 220 83000

M36 1530 1130 265000 1 450 330 111000

NOTA: 1 Nm = 0,737 lb-ft; 1 lb-ft = 1,356 Nm

1 1/8 620 460 138000

1 1/4 890 660 175000

1 3/8 1170 860 208000

1 1/2 1550 1140 254000

1 3/4 2450 1790 342000



2.13.3 HGT-50 estándar (tornillos y varillas roscadas)




Fijaciones de clase 12.9 y 10.9• Tornillos Allen• Tornillo de cabeza hexagonal Durlock• Varilla roscada (DIN 976)


Tamaño


Carga del tornillo

inducida (N)

Tamaño


Carga del tornillo


M4 3 2,2 4250 #8 3 2 4360

M5 6,2 4,6 8900 #10 4 3 5450

M6 10 7 9800 1/4 11 8 9900

M8 25 18 17800 5/16 22 16 16300

M10 53 40 31500 3/8 40 30 24000

M12 95 70 47000 7/16 60 45 33000

M14 130 95 56000 1/2 95 70 44000

M16 220 160 85000 5/8 180 135 68000

M18 270 200 93000 3/4 310 230 100000

M20 390 290 124000 7/8 490 360 139000

M24 660 490 171000 1 750 550 182000

M30 1300 960 272000 1 1/8 1040 770 230000

M36 2300 1700 396000 1 1/4 1480 1090 291000

M42 3700 2700 544000 1 3/8 1940 1430 347000

M48 5500 4000 714000 1 1/2 2580 1900 423000

1 3/4 4050 2990 570000



2.13.4 HGT-50 estándar (tornillos y varillas roscadas)




Fijación de clase 12.9• Tornillos Allen• Tornillo de cabeza hexagonal Durlock• Varilla roscada (DIN 976)


Tamaño


Carga del tornillo

inducida (N)

Tamaño


Carga del tornillo


M4 4,6 3,4 6800 #8 5 4 7000

M5 9,5 7,1 11000 #10 7 5 8700

M6 16 12 15600 1/4 16 12 15800

M8 39 29 28400 5/16 35 25 26100

M10 77 57 45000 3/8 60 45 38000

M12 135 100 65000 7/16 95 70 53000

M14 215 160 90000 1/2 150 110 71000

M16 330 245 122000 5/8 290 210 108000

M20 650 480 190000 3/4 500 360 160000

M24 1100 810 273000 7/8 790 580 222000

M30 2250 1660 435000 1 1180 865 291000

M36 3850 2840 634000 1 1/8 1680 1240 367000

M42 6270 4630 870000 1 1/4 2400 1750 466000

M48 8560 6320 1140000 1 3/8 3100 2300 555000

1 1/2 4100 3040 676000

1 3/4 6500 4800 911000



2.13.5 Norma HGT-SS para el apriete de tornillos prisioneros

Los siguientes pares de apriete de la tabla 2-37 se deben aplicar a los tornillos prisioneros.

Tabla 2-37 Valores de par para tornillos prisioneros

Tornillos prisioneros métricos Tornillos prisioneros imperiales

TamañoPar de apriete (± 5%)

TamañoPar de apriete (± 5%)

Nm lb-ft Nm lb-ft

M3 0,9 0,66 #5 1,1 0,8

M4 2,2 1,6 #6 1,1 0,8

M5 4 3 #8 2,7 2

M6 7,2 5,3 #10 4 3

M8 17 12,6 1/4 9,5 7

M10 33 24 5/16 19 14

M12 54 40 3/8 33 24

M16 134 99 1/2 70 52

M20 237 175 9/16 70 52

M24 440 325 5/8 150 110

3/4 270 200

7/8 410 300

1 570 420



2.13.6 Norma HGT-FT para el apriete de racores

Las tablas siguientes proporcionan los pares recomendados para el funcionamiento seguro y efectivo de los racores si se utiliza una llave dinamométrica y otros métodos como TFFT (Turn From Finger Tight, es decir, número de vueltas a partir del límite del roscado a mano), “FFFT” (Flats From Finger Tight, es decir, número de planos de caras de tuerca a partir del límite del roscado a mano) o FFWR (Flats from Wrench Resistance, es decir, número de planos de caras a partir de la resistencia de la llave). Con los métodos TFFT o FFFT, se debe apretar la unión atornillada manualmente hasta el límite que se pueda, y luego apretar con una llave el número de vueltas o caras indicadas en la tabla. Con el método "FFWR", se debe apretar la unión atornillada con una llave hasta que se encuentre resistencia y, a continuación, apretarla con la misma llave el número de vueltas o caras indicadas en la tabla. Nota: El método de montaje con par de apriete es el método de montaje preferido. Reduce el riesgo de error humano durante el montaje que suele ser más frecuente en el método "FFWR". Para garantizar el montaje del racor más preciso posible, se recomienda encarecidamente utilizar el método de par de apriete.

Tabla 2-38 Valores de par para junta tórica de sellado frontal, extremos del tubo

Extremos del tubo de la junta de sellado frontal

SAETamaño

Tamaño de roscapulgadas

Par de apriete de tubo lateral

(+10% –0)Nm (lb-ft)

FFWRa

Tuercas de tubos

(mín - máx)

Nota a: FFWR - Flats From Wrench Resistance (número de planos de caras a partir de la resistencia de la llave)

FFWRTuerca giratoria

y extremos de mangueras

(mín - máx)

-4 9/16 - 18 25 (18) 1/4 - 1/2 1/2 - 3/4

-6 11/16 - 16 40 (30) 1/4 - 1/2 1/2 - 3/4

-8 13/16 - 16 55 (40) 1/4 - 1/2 1/2 - 3/4

-10 1 - 14 80 (60) 1/4 - 1/2 1/2 - 3/4

-12 1-3/16 - 12 115 (85) 1/4 - 1/2 1/3 - 1/2

-16 1-7/16 - 12 150 (110) 1/4 - 1/2 1/3 - 1/2

-20 1-11/16 - 12 190 (140) 1/4 - 1/2 1/3 - 1/2

-24 2 - 12 245 (180) 1/4 - 1/2 1/3 - 1/2



Tabla 2-39 Valores de par para racores con rosca SAE o rosca BSPP recta

Racores con rosca SAE o rosca BSPP ajustables y no ajustables (excepto tapones)

SAETamaño

Tamaño de rosca

Par de apriete (+ 10% –0)

JIC, racores universales con anillo o bicono

JIC, racores universales con anillo o bicono y

racores para tubos

Juntas tóricas de sellado frontal

Ajustable Recto Ajustable y Recto

pulgadas Nm (lb-ft) Nm (lb-ft) Nm (lb-ft)

-4 7/16 - 20 20 (15) 29 (15) 20 (15)

-6 9/16 - 18 40 (30) 40 (30) 46 (35)

-8 3/4 - 16 70 (52) 70 (52) 80 (60)

-10 7/8 - 14 115 (85) 115 (85) 135 (100)

-12 1-1/16 - 12 183 (135) 183 (135) 185 (135)

-14 1-3/16 - 12 237 (175) 237 (175) 235 (175)

-16 1-5/16 - 12 271 (200) 271 (200) 270 (200)

-20 1-5/8 - 12 339 (250) 339 (250) 340 (250)

-24 1-7/8 - 12 414 (305) 414 (305) 415 (305)



Tabla 2-40 Extremos JIC HGT-FT

Extremos JIC (tubo con ángulo de 37°)

SAETamaño

Tamañopulgadas

MontajePar de apriete (+ 10% –0)Nm (lb-ft)

Extremo del tuboFFFTa

Nota a: FFFT - Flats From Finger Tight (número de planos de caras de tuerca a partir del límite del roscado a mano)

Extremo de manguera con tuerca giratoria

FFFTa

-4 7/16 - 20 16 (12) 2 2

-6 9/16 - 18 29 (22) 1,5 1,25

-8 3/4 - 16 63 (46) 1,5 1

-10 7/8 - 14 75 (55) 1,5 1

-12 1-1/16 - 12 115 (85) 1,25 1

-14 1-3/16 - 12 140 (103) 1 1

-16 1-5/16 - 12 165 (122) 1 1

-20 1-5/8 - 12 230 (170) 1 1

-24 1-7/8 - 12 270 (200) 1 1

-32 2-1/2 - 12 365 (270) 1 1



Tabla 2-41 Racores y tapones HGT-FT NPT y BSP

Racores y tapones NPT y BSPT

NPTFpulgadas

BSPTpulgadas

NPTTFFTa

(mín-máx)

Nota a: TFFT - Turns From Finger Tight (número de vueltas a partir del límite del roscado a mano)

1/8 - 27 1/8 - 28 2 - 3

1/4 - 18 1/4 - 19 2 - 3

3/8 - 18 3/8 - 19 2 - 3

1/2 - 14 1/2 - 14 2 - 3

3/4 - 14 3/4 - 14 2 - 3

1 - 11-1/2 1 - 11 1,5 - 2,5

1-1/4 - 11-1/2 1-1/4 - 11 1,5 - 2,5

1-1/2 - 11-1/2 1-1/2 - 11 1,5 - 2,5

2 - 11-1/2 2 - 11 1,5 - 2,5



Tabla 2-42 Extremos de tubo sin abocardado HGT-FT

Racores universales con anillo o bicono

Tamaño SAE Tamañopulgadas

TuercaFFFTa

(mín-máx)

Nota a: FFFT - Flats From Finger Tight (número de planos de caras de tuerca a partir del límite del roscado a mano)

4 7/16 - 20 1/3 - 1/2

6 9/16 - 18 1/3 - 1/2

8 3/4 - 16 1/3 - 1/2

10 7/8 - 14 1/3 - 1/2

12 1-1/16 - 12 1/3 - 1/2

14 1-3/16 - 12 1/3 - 1/2

16 1-5/16 - 12 1/3 - 1/2

20 1-5/8 - 12 1/3 - 1/2

24 1-7/8 - 12 1/3 - 1/2

32 2-1/2 - 12 1/3 - 1/2



Tabla 2-43 Tapones SAE HGT-FT

Tapones SAE de rosca recta

SAE Tamaño

Tamaño de rosca


Tapón hexagonal hueco Tapón hexagonal

pulgadas Nm (lb-ft) Nm (lb-ft)

-2 5/16 - 24 3,5 (2,6) 10 (7,4)

-4 7/16 - 20 13. 5 (10) 29 (21)

-6 9/16 - 18 46 (34) 40 (30)

-8 3/4 - 16 80 (60) 70 (52)

-10 7/8 - 14 135 (100) 115 (85)

-12 1-1/16 - 12 185 (135) 183 (135)

-14 1-3/16 - 12 235 (175) 237 (175)

-16 1-5/16 - 12 270 (200) 271 (200)

-20 1-5/8 - 12 340 (250) 339 (250)

-24 1-7/8 - 12 415 (305) 414 (305)

-32 2-1/2 - 12 510 (375) 509 (375)



Tabla 2-44 Tuercas de obturación HGT-FT

Tuercas de obturación

SAE


Junta de sellado frontal Extremos JIC o extremos con anillo o bicono

Nm (lb-ft) Nm (lb-ft)

4 20 (15) 20 (15)

6 34 (25) 40 (30)

8 75 (55) 70 (50)

10 100 (75) 115 (85)

12 170 (125) 183 (135)

14 230 (170) 237 (175)

16 270 (200) 271 (200)

20 330 (240) 339 (250)

24 365 (270) 414 (305)



Tabla 2-45 Valores de par para tapones BSPP y métricos

Tapones BSPP Tapones métricos

Tamaño de rosca Par de apriete(+ 10% –0) Tamaño de rosca Par de apriete

(+ 10% –0)

Pulgadas Nm (lb-ft) Métrico Nm (lb-ft)

1/8 - 28 15 (11) M42 400 (295)

1/4 - 19 30 (22) M48 500 (370)

3/8 - 19 60 (44) M52 600 (440)

1/2 - 14 90 (66) M60 800 (590)

3/4 - 14 135 (100) M64 850 (630)

1 - 11 210 (155) M68 1000 (740)

1-1/4 - 11 360 (265) M70 1100 (810)

1-1/2 - 11 450 (330) M75 1300 (960)

M80 1550 (1150)

M85 1800 (1330)

M90 2000 (1480)



2.13.7 Norma HGT-EL relativa a aplicaciones eléctricas

Los valores de par indicados se aplican a los tornillos utilizados para las conexiones eléctricas.

ADVERTENCIA:• Los valores de par indicados se aplican a componentes de acero lubricados

según se indica en tabla 2-30.• Para las fijaciones de latón (excluyendo NPT) usar aproximadamente el 65%

de los valores de par indicados.• Para las fijaciones de acero inoxidable (excluyendo NPT) usar el 110% de los

valores de par indicados.• Para los codos NPT, no se deberá nunca retroceder para conseguir la alineación.• Para los racores universales con anillo o bicono, apretar manualmente al máximo

la tuerca en el cuerpo del racor. Seguir apretando la unión atornillada con una llave el número de caras de tuerca indicados en la tabla. Si el anillo de estan-queidad ha sido montado anteriormente en el cuerpo del racor, se deberá montar en el mismo cuerpo en que fue utilizado la primera vez.

• Los elementos montados (tuerca y adaptador) deberán tener idéntico material de recubrimiento.

• Los racores universales indicados en las tablas servirán sólo de referencia. • Los valores de par indicados en las tablas se aplican al extremo indicado por

las flechas.

Tabla 2-46 Valores de par para tornillos (eléctricos)

Tornillos métricos e imperiales

Tamaño


Acero Aluminio y cobre Latón

Nm lb-ft Nm lb-ft Nm lb-ft

M3 #4 0,7 0,5 0,3 0,2 0,6 0,4

M3,5 #6 1 0,7 0,5 0,4 0,8 0,6

M4 #8 1,3 1 0,7 0,5 1,2 0,9

M5 #10 1,9 1,4 1 0,7 1,7 1,2

M6 1/4 6 4 3 2 5 3

M8 5/16 8 6 4 3 5 4

M10 3/8 10 7 5 4 8 6



2.13.8 Especificaciones de par recomendadas por el proveedor

Los valores de par siguientes son recomendados por los proveedores y aparecen también indicados en los esquemas de montaje.

Tabla 2-47 Valores de par de apriete de los tornillos de montaje de las válvulas del distribuidor hidráulico

Par de apriete Nm (lb-ft) mín.– máx.

Tamaño del tornillo

Bosh Rexroth Moog/Hydrolux Segmentos distrib. opción

hidráulicaVálvulas

prop.Válvulas direct. Cartuchos Válvulas

prop.Válvulas direct. Cartuchos Válvulas

prop.Válvulas direct. Cartuchos

M5 6-8(4,4-5,9)

6-8(4,4-5,9)

6.2-8.9(4,6-6,6)

6.2-8.9(4,6-6,6)

5.8-7.8(4,2-5,7)

7.2-8(5,3-5,9)

8.9-9.8(6,6-7,2)

M6 11-14(8,1-10,3)

11-14(8,1-10,3)

11-15.5(8,1-11,4)

11-15.5(8,1-11,4)

9,4-12,6(6,9-9,3)

11,7-13(8,6-9,6)

15,5-17(11,5-12,6)

M8 26-31(19-23)

23-32(17-23)

27-30(20-22)

32-35(23-26)

M10 40-50(30-37)

50-60(37-44)

53-75(39-55)

53-75(39-55)

46-62(34-45)

50-55(37-40)

75-83(55-61)

M12 90-120(66-88)

85-100(63-73)

90-105(66-77)

91-130(67-96)

91-130(67-96)

77-110(57-81)

80-108(59-80)

90-100(66-74)

90-100(66-74)

110-121(81-89)

M16 240-260(178-192)

189-270(139-199)

270-300(199-221)

270-297(200-219)

M20 450-560(332-410)

450-500(332-369)

301-430(222-317)

301-430(222-317)

364-520(268-383)

391-529(288-390)

495-550(365-406)

495-550(365-405)

520-572(385-422)

M24 630-900(464-664)

810-900(598-664)

900-990(665-730)

M30 1260-1800(929-1327)

1620-1800(1195-1328)

1800-1980(1330-1460)

Lubricante Aceite hidráulico Grasa



Tabla 2-48 Pares de apriete para chiclés de los distribuidores hidráulicos

Tamaño del tornilloPar de apriete (± 5%)

Nm lb-ft

M5 4 3

M6 6 4,5

M8 13,5 10

M10 27 20

Lubricante Grasa

Tabla 2-49 Pares de apriete para tornillos de montaje en abrazaderas de mangueras o tuberías

Tipo de abrazadera Lubricante

Tamaño del

tornillo

Tamaño abrazadera

Par de apriete en Nm (lb-ft) (± 5%) con material de la abrazadera

Aluminio(AL)

Polipropileno(PP)

Poliamida(PA)

Abrazadera unitaria serie

pequeña

Loctite

M6 0 a 6 12 (9) 8 (5,9) 10 (7,4)

Abrazadera unitaria serie

grande

M101

30 (22) 12 (9) 20 (15)2

3 35 (26) 15 (11) 25 (18)

M12 4 55 (40) 30 (22) 40 (30)

M16 5 120 (90) 45 (33) 55 (40)

M20 6 220 (160) 80 (60) 150 (110)

M24 7 250 (180) 110 (80) 250 (180)

Abrazadera doble

M6 1 N/A 5 (3,7) 6 (4,4)

M8

2 N/A12 (8,9) 12 (8,9)3 N/A

4 N/A

5 N/A 8 (5,9) 8 (5,9)



Tabla 2-50 Pares de apriete de los tornillos de montaje en motores hidráulicos

Pares de apriete Nm (lb-ft) ± valores de tolerancia

Tamaño del tornillo Motores hidráulicos Hagglungs

M16 280 ±15 (205 ± 11)

M20 540 ± 20 (400 ± 15)

M24 900 ± 30 (665 ± 22)

Lubricante Aceite hidráulico

Tabla 2-51 Par de apriete de los tornillos de montaje AMPCO 18

Tamaño

Par de apriete máximo(+ 0 / - 10%) Tamaño

Par de apriete máximo(+ 0 / - 10%)

Nm lb-ft Nm lb-ft

M4 2 1,5 M16 69 51

M5 3 2,2 M18 92 68

M6 5 3,7 M20 131 97

M8 11 8 M22 178 131

M10 22 16 M24 240 177

M12 26 19 M27 296 218

M14 44 32 M30 456 336



2.13.9 Conjunto de semi-bridas de media luna

¡PRECAUCIÓN!Apretar ligeramente todos los tornillos antes de aplicar los valores finales de par recomendados a fin no dañar los bordes de las 2 mitades de la brida durante el montaje.

Tabla 2-52 Conjunto de semi-bridas de media luna (ISO 6162:1994)

Conjunto de semi-bridas de media luna con 4 tornillos

Código 61 (serie de 25 bar a 350 bar)

Conjunto de semi-bridas de media luna con 4 tornillos

Código 62 (serie de 400 bar)


Par de aprietea (+25% –0)Ver sección 16.3

Nota a: Los valores de par recomendados se adecuan a las normas generales HGT-50 excepto para los tornillos M14 (véase el esquema de montaje). Los valores de par recomendados pueden ser incrementados de un 25% cuando se usan bridas de clase 12.9 junto con tornillos Unbrako Durlok-12.9.


Par de aprietea (+25% –0)Ver sección 16.3

Nm lb-ft Nm lb-ft

M8 25 18 M8 25 18

M10 53 40 M10 53 40

M12 95 70 M12 95 70

M16 220 160 M14 150 110

– – – M16 220 160

– – – M20 390 290

Lubricante Lubriplate FGL-1 o Molykote G – rapid plus con MoS2

3–1

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006 Preparación del sitio

Capítulo 3 Preparación del sitio

En este capítulo se describe la lista de servicios, equipo y otros suministros necesarios para la instalación y utilización de la máquina.Recomendamos al usuario que haga una fotocopia de la lista de comprobación siguiente y lleve a cabo los diferentes pasos de preparación, previos a la entrega de la máquina.

Tabla 3-1 Lista de comprobación para la preparación del sitio

Elemento Descripción Referencia Compr.“X”

1 Comprobar que el acceso al recinto de producción pueda alojar la altura y anchura de la máquina.

Apartado 3.1.1

2 Comprobar que la temperatura ambiente del recinto de producción esté dentro de los límites aceptables.

Apartado 3.1.2

3 Comprobar que la configuración del suelo del recinto de producción pueda soportar el peso de la máquina y de otros equipos auxiliares.

Apartado 3.1.3

4 Comprobar que la superficie del suelo de debajo de la base de la máquina esté limpia, de hormigón, libre de productos impermeabilizantes o contaminantes.

Apartado 3.1.4

5 Comprobar que hay espacio suficiente para trabajar en torno a la máquina en el recinto de producción.

Apartado 3.1.5

6 Comprobar que se disponga del equipo de elevación conveniente con la capacidad adecuada en el recinto de producción.

Apartado 3.1.6

7 Si la máquina está equipada de una tolva, comprobar que se disponga de una pasarela o plataforma adecuadas en torno a la máquina para poder cargar la tolva.

Apartado 3.1.7

8 Comprobar que el recinto de producción disponga de la ventilación adecuada para evacuación de los humos de escape, polvo o gases que se desprenden durante la producción.

Apartado 3.1.8

9 Comprobar que la lista de las herramientas de instalación y del equipo requeridos estén a disposición para la instalación de la máquina.

Apartado 3.2

10 Comprobar que el suministro eléctrico está de acuerdo con las exigencias de la máquina.

Apartado 3.3.1

11 Comprobar que las conexiones telefónicas y de red están disponibles para acceder a ServiceLink.

Apartado 3.3.2


3–2 Recinto de producción

3.1 Recinto de producción

Al preparar el recinto de producción, deberán tenerse en cuenta los siguientes factores:

3.1.1 Acceso

La entrega de la máquina se realiza en dos partes. Comprobar que el acceso al recinto de producción pueda alojar la altura y anchura del conjunto de la máquina. Respecto a la altura y anchura de los componentes de la máquina, véase el esquema de instalación.

3.1.2 Temperatura ambiente del recinto

El hardware electrónico y el sistema de inyección de la máquina son sensibles a temperaturas elevadas. Para impedir que se dañen dichos componentes, se deberá mantener la temperatura ambiente según las especificaciones de la tabla 2-8.

12 Comprobar que el suministro de agua de refrigeración de la máquina cumpla con las exigencias de la máquina.

Apartado 3.3.3

13 Si la máquina dispone de refrigeración del molde, comprobar que el suministro de agua de refrigeración cumpla con las exigencias de la máquina.

Véase el manual del molde

14 Comprobar que el suministro de aire comprimido cumpla con las exigencias de la máquina.

Apartado 3.3.6

15 Comprobar que el aceite hidráulico cumpla con las especificaciones de Husky.

Apartado 3.3.7

16 Comprobar que el suministro de lubricantes cumpla con las especificaciones de Husky.

Apartado 3.3.8

17 Comprobar que el personal destinado a hacer funcionar o mantener la máquina tenga la formación completa necesaria.

Apartado 3.4

Tabla 3-1 Lista de comprobación para la preparación del sitio

Elemento Descripción Referencia Compr.“X”

Recinto de producción 3–3


3.1.3 Configuración del suelo

El suelo del recinto de producción debe ser capaz de soportar el peso de la máquina y de cualquier otro equipo auxiliar. Respecto a los pesos de la máquina y de la unidad de inyección, referirse al apartado 2.1. Para cualquier otro tipo de equipo auxiliar, ver la información del equipo o contactar con el fabricante.

3.1.4 Tratamiento de la superficie del suelo

Las bases antivibrantes están previstas para ser aplicadas directamente en una superficie de hormigón limpia. Productos impermeabilizantes como pinturas y epoxy pueden producir depósitos de aceite y otros contaminantes de la superficie que reducen la adhesión de contacto. Retirar todas las capas presentes en la superficie y preparar la superficie que se encuentra justo debajo de las bases en las que deberá montar la máquina.1. Marcar el área donde debe reposar cada soporte en el suelo. El tamaño mínimo

de cada área es ligeramente mayor que el tamaño del alojamiento de las bases antivibrantes.

2. Limpiar el suelo para eliminar el aceite, la grasa, la cera o los productos impermeabilizantes. Las superficies que estén recubiertas con espesas capas deberán ser decapadas o lijadas hasta que aparezca el hormigón.

3. Usar esencias minerales para limpiar la superficie; a continuación usar un disolvente orgánico soluble en agua para eliminar la película de petróleo dejada por los disolventes primarios.

3.1.5 Espacios libres en torno a la máquina

Para determinar el espacio libre mínimo requerido en torno a la máquina, referirse a los esquemas de instalación.Otros aspectos a considerar son: espacio para trabajar en torno a la máquina, espacio suficiente para un robot u otro equipo auxiliar, y todos los códigos locales aplicables.Además, se deberá despejar las siguientes áreas en torno a la máquina:1. El lado opuesto al operador de la unidad de inyección – referirse a la figura 3-1. La

camisa del husillo (1) podrá girar sobre ella misma para retirar el husillo de plastificado. No se deberá obstaculizar el área indicada a la derecha de la camisa del husillo (2).

2. Área situada encima de la unidad de potencia hidráulica – referirse a la figura 3-2. La cubierta (3) podrá ser retirada para poder llevar a cabo el servicio de la unidad de potencia hidráulica. No se deberá obstruir el área (4) situada encima de la cubierta.


3–4 Recinto de producción

3.1.6 Equipo de izado

El recinto de producción deberá disponer de grúas y de otros equipos adecuados para el izado de la máquina y sus componentes. Si se usa un toro de elevación para elevar los componentes, se deberá prever espacio libre suficiente en torno a la máquina. En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado. Respecto a los pesos de la máquina, referirse al apartado 2.1.

Figura 3-1 Camisa del husillo de inyección pivotante (típico)

1. Camisa del husillo 2. Zona que debe permanecer libre de todo obstáculo

Figura 3-2 Cubiertas de la unidad de potencia hidráulica (típico)3. Cubierta 4. Zona que debe permanecer libre de todo obstáculo

1

2

4

3

Recinto de producción 3–5


3.1.7 Pasarela o plataforma

Las superficies de la máquina no deberán usarse para subirse o trabajar en ellas. Husky proporciona una plataforma opcional para acceder al área de inyección de la máquina, para llenar la tolva y llevar a cabo el proceso de cambio del husillo. Si el usuario no adquiere la plataforma opcional original de Husky, deberá adquirir una plataforma adecuada desde el punto de vista de la seguridad, en vistas a acceder al área de inyección de la máquina. La plataforma o pasarela deberá cumplir con las reglamentaciones locales.

3.1.8 Sistema de ventilación

Hay ciertos materiales de proceso que liberan gases peligrosos, vapores o polvo cuando son calentados en la máquina. Para eliminar estos contaminantes, el usuario deberá instalar un sistema de ventilación adecuado en el área en torno a la boquilla de inyección.

3.1.9 Control del ruido

No se requiere ningún equipo especial de amortiguación del ruido en el recinto de producción. La amortiguación del ruido está incorporada en el diseño de la máquina. Las cubiertas y el material absorbente de ruido de la máquina mantiene bajos los niveles de ruido.


3–6 Listado del equipo de instalación

3.2 Listado del equipo de instalación

La tabla 3-2 y la tabla 3-3 indican el equipo necesario para la instalación de la máquina:

Tabla 3-2 Herramientas de nivelación y de concentricidad

Elemento Cant. Descripción Comentarios

1 1 Nivel de precisión (número de artículo 673607), o nivel cuadrangular de precisión (número de artículo 681515)

Capacidad de medida de 0,05 mm por 1000 mm (0,0005 pulgadas por 10 pulgadas)

2 1 Regla rectificada de nivel para industria pesada

HL90 a H/HL300:

1 m (39 pulgadas) de largo como mínimoH400 y H500:

2,5 m (100 pulgadas) de largo

3 1 Conjunto de bloques de nivelación (con ranura en V)

60 mm (2,37 pulgadas) de alto

4 1 Gato hidráulico De apoyo plano

5 1 HL90 a H/HL300:

Calibres de interioresCapacidad de medida de 200 mm

H400 y H500:

Útil para medir el paralelismo de las placas del usuario (número de artículo 249500)

Capacidad de medida de 400 mm

Tabla 3-3 Otros equipos

Elemento Cant. Descripción Comentarios

1 1 Bomba hidráulica equipada con filtro Para llenar el tanque hidráulico

2 1 Kit de carga del acumulador (número de artículo 732452)

3 1 Junta tórica (número de artículo 5012) Utilizada con el kit de carga del acumulador

4 1 Manómetro con desconexión rápida Adecuado para 210 bar (3000 psi)

Servicios y suministros 3–7


3.3 Servicios y suministros

Se requieren los siguientes servicios y suministros para instalar la máquina.

3.3.1 Suministro eléctrico

Los suministros eléctricos (opcionales) del molde y de la máquina deben cumplir con las especificaciones indicadas en los esquemas eléctricos del capítulo 5. Las especificaciones figuran también en la placa eléctrica y en los esquemas eléctricos.Todos los cables de alimentación deben ser dimensionados consecuentemente.Para la situación del suministro eléctrico, referirse a los esquemas de instalación.

3.3.2 Acceso a ServiceLink

La conexión de la máquina al sistema ServiceLink requiere una conexión de teléfono analógica a la tarjeta de módem del PCI de la máquina. Consulte a Husky los detalles relacionados con los requisitos de configuración de la instalación.

3.3.3 Especificaciones relativas al agua de refrigeración de la máquina

El suministro de agua de refrigeración de la máquina deberá cumplir con las especificaciones del apartado 2.5.

3.3.4 Suministro de agua de refrigeración del molde

Las especificaciones de suministro de agua de refrigeración del molde dependen del molde. Referirse a los manuales del molde para más detalles.

3.3.5 Volumen de nitrógeno para los acumuladores hidráulicos

Las especificaciones del suministro del volumen de nitrógeno dependerán de la configuración de la máquina. Para información relativa a los volúmenes de nitrógeno y a los tamaños del acumulador, referirse a la tabla 2-22.

3.3.6 Suministro de aire comprimido

El suministro de aire comprimido debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 2-11 y la tabla 2-12. Para la situación de la unidad de aire comprimido, referirse al capítulo 5.


3–8 Formación del personal

3.3.7 Especificaciones relativas a aceite hidráulico

Se necesita un suministro de aceite hidráulico para arrancar y hacer funcionar la máquina. El aceite hidráulico utilizado para la máquina debe cumplir con las especifi-caciones de la tabla 2-19. Referirse al apartado 2.8 para los volúmenes de aceite.

3.3.8 Especificaciones relativas a los lubricantes

Se necesita un suministro de lubricante para arrancar y hacer funcionar la máquina. La grasa y el aceite hidráulico utilizado para la máquina debe cumplir con las especificaciones de la tabla 2-20.

3.4 Formación del personal

Todos los operadores designados de la máquina y el personal de mantenimiento deberán recibir una formación completa antes de utilizar la máquina. Ponerse en contacto con el servicio regional de Husky y las oficinas de ventas más próximas para concretar la formación.

3.5 Repuestos

Husky recomienda que el usuario mantenga en existencias un número limitado de piezas de repuesto en sus instalaciones, para asegurar una disponibilidad inmediata en la sustitución de los componentes, como son los elementos de filtro, casquillos de desgaste, relés e interruptores eléctricos, tapas de solenoide y juntas tóricas. Rogamos se pongan en contacto con el representante de ventas de Husky para realizar el pedido de piezas de repuesto estándares o personalizadas.

Recepción e inspección 4–1

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006 Recepción y manipulación de la máquina

Capítulo 4 Recepción y manipulación de la máquina

En este capítulo se describe la recepción y manipulación de la máquina tras su llegada al destino.La máquina está envuelta en una espuma de protección y viene mediante transporte marítimo, aéreo o por carretera, embalada de fábrica en diferentes partes. Las partes principales son: la unidad de cierre, la unidad de inyección y el robot. Algunos componentes de la máquina, como la unidad CoolPik, son desmontadas del conjunto para el envío y vienen en palets junto con la máquina. Antes de su envío, se cubren todas las superficies expuestas o sin pintar del robot con una protección antioxidante. Si la máquina tiene que ser enviada a alguna localidad de Norteamérica, suele estar atada con cintas a la plataforma del camión. Si la máquina tiene otro destino, la máquina será colocada en un contenedor de envío y será amarrada para el transporte.

4.1 Recepción e inspección

Cuando la máquina llega a su destino, viene acompañada de su correspondiente conocimiento de embarque. Comprobar los elementos recibidos cotejándolos con el conocimiento de embarque.Inspeccionar la máquina y sus componentes en el palet en busca de algún elemento deteriorado o ausente. En caso de haber algún deterioro o en caso de faltar algún elemento, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.Las máquinas enviadas por transporte aéreo o marítimo están equipadas con un indicador de vibración instalado en el armario eléctrico. El indicador suele ser de color claro y pasa a rojo cuando la máquina está sometida a sacudidas o vibraciones importantes. En el caso en que el indicador de vibración esté de color rojo, ponerse en contacto con la oficina regional de ventas y servicio de Husky.


4–2 Recepción e inspección

4.1.1 Lista de comprobación del equipo

Tabla 4-1 muestra una lista estándar de los equipos enviados desde la fábrica. Comprobar que todos los equipos enviados de la fábrica estén presentes y que no presenten ningún deterioro.

4.1.2 Lista de repuestos

Si se piden repuestos junto con la máquina, éstos serán enviados por separado desde el centro de piezas de Husky.

4.1.3 Comprobación de la fecha de inicio de la garantía

Comprobar la fecha de inicio de la garantía que consta en la placa de la máquina. Comprobar la validez de la fecha indicada en la placa. Si no fuera válida, notificarlo a la oficina regional de servicio y ventas de Husky.

Tabla 4-1 Lista de comprobación del equipo estándar

Elemento Descripción

1 Unidad de cierre – Máquina de moldeo por inyección HyPET

2 Unidad de inyección – Máquina de moldeo por inyección HyPET

3 Conjunto del robot de entrada lateral

4 Unidad de distribución de aire CoolPik

5 Plataforma, raíles y escalera (opcional)

6 Conjunto de la tolva

7 Tubo de alimentación directo (opcional)

8 Imán extraíble (opcional)

9 Conjunto cierre manual

10 Bandeja de purga

11 Imán de tolva (opcional)

12 Bases de nivelación (unidades de cierre y de inyección)

13 Bases de nivelación (armario eléctrico)

14 Soportes y material de montaje

15 Software IHM en CD-ROM

16 Repuesto de filtro de aceite (3 micras)

17 Llave de datos (administrador, operador)

18 Llave del armario

19 Manual de la máquina, carpeta de planos

Manipulación de la máquina: base unitaria 4–3


4.2 Manipulación de la máquina: base unitaria

Husky recomienda izar la máquina desde arriba mediante un puente grúa. En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado.

¡PRECAUCIÓN!Componentes móviles y que pueden deslizarse: riesgo de dañar la máquina. Una vez que la máquina ha sido instalada, se podrá desatar la unidad de cierre y el carro de inyección. Para impedir dañar la máquina, se deberá colocar unos tornillos especiales para el transporte antes de izar o mover la máquina.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves. Tener en cuenta que el centro de gravedad de la máquina puede cambiar y desequilibrar la carga. Colocar tornillos especiales para el transporte en el bloque de la unidad de cierre y en el carro de inyección antes de izar o mover la máquina.

Figura 4-1 Material para el transporte (típico)

1. Tornillo 2. Bloque de fijación 3. Tornillo 4. Carro de inyección 5. Tornillo de cabeza ranurada 6. Armario eléctrico

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092a

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3

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1

5

6


4–4 Manipulación de la máquina: base unitaria

4.2.1 Izado de la máquina: modelos de base unitaria

1. En primer lugar, comprobar que los tornillos y las arandelas planas especiales para el transporte están colocados. Referirse a la figura 4-3.

2. Para evitar que la tolva o el tubo de alimentación directa y el conjunto obturador resulten dañados, comprobar que han sido retirados antes de elevar la máquina.

3. Retirar el panel superior (1) situado sobre la el área de la unidad de cierre. Ver la figura 4-2.

4. Enganchar las eslingas de izado a los puntos de izado designados (2) y (3) en la unidad de cierre.

5. Insertar una barra de metal (4) en los dos puntos de izado designados (5) y (6) en la estructura. Acoplar las eslingas de elevación a la barra metálica.

¡PRECAUCIÓN!Riesgo de dañar la máquina. Las eslingas utilizadas para realizar el izado de la máquina no deberán tocar ningún componente de la máquina. Usar almohadillas y bloques de protección para impedir cualquier contacto con la máquina.

6. Usar almohadillas o bloques de protección para asegurar que las eslingas no toquen ninguna parte de la máquina.

7. Izar la máquina siguiendo las instrucciones de izado estándar.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves.• Las cargas indebidamente equilibradas hacen que la elevación sea difícil de

manejar. Para izar la máquina, se deberá usar siempre los puntos de izado designados.

• Utilizar siempre el equipo de izado adecuado para realizar la elevación de la máquina. Si se excede la capacidad nominal del equipo de izado, se puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.

• Extremar las precauciones cuando se trabaje cerca de la máquina suspendida. Para evitar lesiones, mantener las manos y los dedos donde no corran peligro.

¡ATENCIÓN!Riesgo de resbalamiento, tropiezo o caída – peligro de lesiones graves. Las superficies de la máquina no están diseñadas para subirse o andar por ellas. No se suba a la máquina cuando enganche las eslingas de izado.

Manipulación de la máquina: base partida 4–5


4.3 Manipulación de la máquina: base partida

Husky recomienda izar la máquina desde arriba mediante un puente grúa. En ningún caso se deberá exceder la capacidad nominal del equipo de izado.

¡PRECAUCIÓN!Componentes móviles y que pueden deslizarse: riesgo de dañar la máquina. Una vez que la máquina ha sido instalada, se podrá desatar la unidad de cierre y el carro de inyección. Para impedir dañar la máquina, se deberá colocar unos tornillos especiales para el transporte antes de izar o mover la máquina.

Figura 4-2 Izado de la máquina: modelos de base unitaria1. Panel superior 2. Punto de izado designado 3. Punto de izado designado4. Barra de metal 5. Punto de izado designado 6. Punto de izado designado

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723.

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1

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3

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6

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves. Tener en cuenta que el centro de gravedad de la máquina puede cambiar y desequilibrar la carga. Colocar tornillos especiales para el transporte en el bloque de la unidad de cierre y en el carro de inyección antes de izar o mover la máquina.


4–6 Manipulación de la máquina: base partida

Figura 4-3 Material para el transporte (típico)1. Tornillo. 2. Bloque de fijación. 3. Tornillo. 4. Soporte para el transporte. 5. Carro de inyección. 6. Tornillo para el transporte. 7. Armario eléctrico. 8. Cable de retención del armario eléctrico. 9. Tornillos para el transporte del armario eléctrico del robot. 10. Cable de retención del armario eléctrico del robot. 11. Soporte para el transporte del armario eléctrico del robot.

3

5

2

1

6

7

4

9

8

Cable de retención del armario eléctrico de la máquina

10

11



4.3.1 Izado de la máquina

Elevar la unidad de cierre y la unidad de inyección separadamente utilizando las siguientes instrucciones:

4.3.1.1 Izado de la unidad de cierre

Izar la unidad de cierre siguiendo las siguientes instrucciones.1. En primer lugar, se deberá comprobar que los tornillos especiales para el

transporte y las arandelas planas están colocadas – véase la figura 4-3.2. Retirar el panel superior (1) situado encima de la unidad de cierre, y la placa (2) y

cualquier válvula opcional situada por encima del plato fijo. Referirse a la figura 4-4.

3. Acoplar las eslingas de izado en los puntos de izado designados (3) y (4) en la unidad de cierre, y los puntos de izado (5), (6) en el plato fijo.NOTA: Las cadenas de izado reglamentarias son de aleación de acero, cables

metálicos, malla de metal, cable de fibra natural o sintética (triples convencionales para la construcción) y de tejido sintético (nylon, poliéster y polipropileno).

4. Elevar la unidad de cierre siguiendo las instrucciones de elevación estándar.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves.• Las cargas indebidamente equilibradas hacen que la elevación sea difícil de




¡ATENCIÓN!Riesgo de resbalamiento, tropiezo o caída – peligro de lesiones graves. En ningún caso se deberá subir o caminar en las superficies de la máquina. Utilizar las escaleras o plataformas de izado reglamentarias y retirar las eslingas de izado.



Figura 4-4 Izado de la unidad de cierre (típico)1. Panel superior 2. Placa 3. Punto de izado designado (unidad de cierre) 4. Punto de izado designado (unidad de cierre) 5. Punto de izado designado (plato fijo) 6. Punto de izado designado (plato fijo)

2

3

56

41



4.3.1.2 Izado de la unidad de inyección

Izar la unidad de inyección siguiendo las siguientes instrucciones.1. En primer lugar, se deberá comprobar que los tornillos especiales para el

transporte y las arandelas planas están colocadas – véase la figura 4-3.

2. Insertar las barras de metal (1) en los puntos de izado designados (2) en la parte delantera de la base de inyección, y en los puntos de izado (4), (5) en la parte posterior de la base de inyección. Acoplar las eslingas de elevación a las barras metálicas. Referirse a la figura 4-5.



4. Elevar la unidad de inyección siguiendo las instrucciones de elevación estándar.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento – peligro de muerte o de lesiones graves.• Las cargas indebidamente equilibradas hacen que la elevación sea difícil de


• Colocar tornillos especiales para el transporte en el bloque de la unidad de cierre y en el carro de inyección antes de izar o mover la máquina.






4.3.1.3 Izado del robot

Figura 4-5 Izado de la unidad de inyección (se muestra máquina de dos etapas típica)1. Barra de metal 2. Punto de izado designado 3. Punto de izado designado4. Punto de izado designado

3

21

4

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento – peligro de muerte o de lesiones graves.• Las cargas indebidamente equilibradas hacen que la elevación sea difícil de

manejar. Para izar el robot, se deberá usar siempre los puntos de izado designados.

• Utilizar siempre el equipo de izado adecuado para realizar la elevación del robot. Si se excede la capacidad nominal del equipo de izado, se puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.

• Extremar las precauciones cuando se trabaje cerca del robot suspendido. Para evitar lesiones, mantener las manos y los dedos donde no corran peligro.



1. Colocar cuatro anillos giratorios (1) en los puntos de izado roscados (2) de la estructura del robot. Referirse a la figura 4-6.

2. Acoplar las eslingas de izado (3) en los anillos giratorios inferiores.



4. Acoplar las cadenas de izado (4) en los dos anillos giratorios superiores y a las eslingas de izado.

5. Izar el robot siguiendo las instrucciones de izado estándar.




Figura 4-6 Izado del robot (típico)1. Anillo giratorio 2. Punto de izado roscado 3. Eslinga de izado 4. Cadenas de izado

4

41

2

3

3



4.3.2 Mover la máquina mediante un toro de elevación

Husky recomienda la utilización de una grúa o sistema de desplazamiento lineal para mover la unidad de cierre y la unidad de inyección. Si sólo se dispone de un toro de elevación, usar las siguientes instrucciones para mover la unidad de cierre y la unidad de inyección separadamente.

4.3.2.1 Movimiento de la unidad de cierre

Mover la unidad de cierre siguiendo las siguientes instrucciones.1. En primer lugar, se deberá comprobar que los tornillos especiales para el

transporte y las arandelas planas están colocadas – véase la figura 4-3.2. Usar dos gatos hidráulicos para elevar el extremo de la estructura del cilindro de

cierre de la unidad. Colocar los gatos junto a los pies de la base.3. Colocar dos tanquetas (1) debajo de los pies de la base de la unidad, y luego

retirar los gatos. Referirse a la figura 4-7.4. Colocar un bloque de madera (2) en las horquillas del toro (3) en vistas a proteger

las superficies metálicas de la máquina. Insertar las horquillas del toro por debajo de la parte inferior del plato fijo.

5. Acoplar las eslingas de izado (4) a través de los orificios previstos para este efecto (5).NOTA: Las cadenas de izado reglamentarias son de aleación de acero, cables

metálicos, malla de metal, cable de fibra natural o sintética (triples convencionales para la construcción) y de tejido sintético (nylon, poliéster y polipropileno).

¡PRECAUCIÓN!Riesgo de dañar la máquina. Las eslingas utilizadas para mover la máquina no deberán tocar ningún componente de la máquina. Usar almohadillas y bloques de protección para impedir cualquier contacto con la máquina.


7. Asegurar las eslingas a la viga vertical del toro o a otro punto de amarre adecuado.NOTA: Al asegurar las eslingas, dejar longitud suficiente para permitir el giro de la

unidad, en caso necesario.

8. Elevar lentamente la unidad de cierre y conducirla hacia el lugar de funcionamiento.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves. Utilizar siempre el equipo de izado adecuado para realizar la elevación de la máquina. Si se excede la capacidad nominal del equipo de izado, se puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.



4.3.2.2 Movimiento de la unidad de inyección

Mover la unidad de inyección siguiendo las siguientes instrucciones.1. En primer lugar, se deberá comprobar que los tornillos especiales para el

transporte y las arandelas planas están colocadas – véase la figura 4-3.2. Usar gatos hidráulicos para elevar el extremo del motor de la unidad de inyección

y la unidad de potencia hidráulica. Referirse a la figura 4-8.3. Colocar dos tanquetas (1) por debajo de los pies de la base de la unidad, y uno

por debajo de la base de la unidad de potencia hidráulica, y luego retirar los gatos.4. Con un bloque de madera colocado encima de las horquillas del toro, insertar las

horquillas del toro por debajo de la parte inferior del extremo de la boquilla de la unidad de inyección.

5. Acoplar las eslingas de izado (2) por los puntos de izado previstos para este efecto (3). Ver la figura 4-5.

¡PRECAUCIÓN!Riesgo de dañar la máquina. Las eslingas utilizadas para mover la máquina no deberán tocar ningún componente de la máquina. Usar almohadillas y bloques de protección para impedir cualquier contacto con la máquina.


7. Asegurar las eslingas a la viga vertical del toro o a otro punto de amarre adecuado (4).NOTA: Al asegurar las eslingas, dejar longitud suficiente para permitir el giro de la

unidad, en caso necesario.

Figura 4-7 Movimiento de la unidad de cierre1. Tanqueta 2. Bloque de madera 3. Viga vertical del toro de elevación 4. Eslinga5. Orificio

S01

-101

102.

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1 2

3

45



8. Elevar lentamente la unidad de inyección y conducirla hacia el lugar de funcionamiento.

4.3.2.3 Movimiento del robot

Mover el robot en posición mediante un toro de elevación, según las siguientes indicaciones:1. Alinear las horquillas del toro de elevación con las guías de elevación (1) situadas

en el robot . Ver la figura 4-9.

¡PRECAUCIÓN!Usar bloques de madera en las horquillas del toro de elevación para que el robot y el toro no estén directamente en contacto. Si no se tiene en cuenta este factor, se podría deteriorar el robot.

2. Colocar los bloques de madera encima de las horquillas del dispositivo de elevación.3. Insertar las horquillas en las guías de elevación.

¡ATENCIÓN!Peligro de aplastamiento: peligro de muerte o de lesiones graves. Utilizar siempre el equipo de izado adecuado para realizar la elevación de la máquina. Si se excede la capacidad nominal del equipo de izado, se puede provocar lesiones graves o incluso la muerte.

Figura 4-8 Movimiento de la unidad de inyección (se muestran dos pisos)1. Tanquetas 2. Eslinga 3. Punto de izado designado 4. Viga vertical del toro de elevación

1

23

4



4. Mover cuidadosamente el robot en posición haciendo uso de la técnica propia de los dispositivos de elevación.

Figura 4-9 Movimiento del robot1. Guías de elevación

1

5–1

Manual de preparación del sitio v1.3 — Enero 2006 Esquemas

Capítulo 5 Esquemas

Las páginas siguientes contienen los planos de instalación y los esquemas del sistema eléctrico.

Manual de Preparacion de Sitio HyPET

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