MANUAL DO DESIGN DE EMBALAGEM

COMITÊ DE DESIGN DA ABRE - Associação Brasileira de Embalagem

AGOSTO DE 2005 APRESENTAÇÃO Este manual é o resultado das palestras apresentadas na Rodada Industrial do Design de Embalagem, um evento único, idealizado e realizado pela primeira vez no Brasil pelo Comitê de Design da ABRE (Associação Brasileira de Embalagem), em Agosto de 2005, no Hotel Intercontinental em São Paulo, exclusivo para as agências associadas à ABRE e membros do Comitê de Design. O evento foi promovido com os seguintes objetivos:

• Oferecer aos profissionais de design atualização técnica e tecnológica sobre os processos produtivos, materiais e decoração;

• Mostrar as necessidades e o real potencial da indústria de embalagens; • Estabelecer parâmetros para o desenvolvimento de projetos e fechamento de

arquivos; • Promover a aproximação e integração com a indústria convertedora de

embalagem. Para montar o programa do evento, partimos do princípio que o bom projeto de embalagem pressupõe a integração de todos os elos da cadeia produtiva, bem como o entendimento dos recursos e das limitações de cada um deles. E para solidificar os conhecimentos passados durante o evento, compilamos, neste Manual, informações que julgamos de suma importância para os profissionais de design solucionarem dúvidas em seu dia-a-dia de trabalho e criação. Consultem, usem e criem embalagens vencedoras! Fábio Mestriner José Bento Presidente da ABRE Coordenador do Comitê de Design

Material Orientativo. ABRE – Associação Brasileira de Embalagem. Agosto 2005

Manual do Design de Embalagem É importante ressaltar que as informações técnicas e “dicas” contidas nos próximos capítulos devem ser adequadas a cada projeto, respeitando o produto em questão bem como os materiais de embalagem escolhidos. As empresas que participaram desta Rodada Industrial do Design de Embalagem mostraram os seus recursos e as suas limitações, o que não significa que as demais atuem nos mesmos padrões. O conteúdo deste Manual deve servir como uma referência no desenvolvimento de projetos de embalagem. É importante ter claro no processo de desenvolvimento que o momento não é de competição entre os materiais de embalagem. Mas sim unir as fases de criação e fabricação para explorar o potencial e as qualidades de cada material para diferenciar o produto, alavancar as vendas e garantir market share para o cliente final: o usuário de embalagem / fabricante do produto. 1) Cliente: Gestão em Design de Embalagem sob a ótica do usuário Palestra: (empresa) Site: Para uma empresa detentora de tantas marcas famosas como a Kimberly-Clark Brasil, hoje a embalagem tem a função de comunicar. Dentro da empresa, a boa embalagem é aquela que entusiasma a empresa por seu produto; motiva a força de vendas; e ajuda na negociação com o trade. Já no ponto-de-venda, a Kimberly entende como boa embalagem aquela que:

• chama a atenção do consumidor; • informa e transmite os atributos do produto; • desperta o desejo de compra; • vence a barreira do preço; • associa os benefícios do produto à marca; • ajuda a construir a recompra.

Como ferramenta de marketing a embalagem é utilizada para expor a marca no PDV; fazer a divulgação de outro produto da empresa – por exemplo, na embalagem de fralda anuncia os lenços umedecidos; conversar com o consumidor; criar embalagens colecionáveis, bem como edições limitadas e promoções. A Kimberly divide a criação da embalagem em duas fases: a) desenvolvimento estrutural b) desenvolvimento gráfico. Em cada fase participam da aprovação departamentos diferentes. Na fase do design gráfico participam da aprovação as áreas de inovação, marketing, o convertedor e a agência. Já na de desenvolvimento estrutural participam as áreas de inovação, manufatura, o convertedor e os fornecedores dos suprimentos.

A Kimberly entende que o desenvolvimento estrutural é fundamental para o correto dimensionamento da embalagem ao produto. Nesta etapa é importante que haja uma integração entre todos os elos da cadeia produtiva da embalagem. Mas é no desenvolvimento gráfico que a Kimberly teve que fazer mudanças radicais. Em 2004 a empresa perdeu R$ 200 mil com a correção de artes mal elaboradas e arquivos fechados de maneira equívoca, faltando, por exemplo, a referência da fonte que seria utilizada. Foi criada uma nova realidade que pressupõe:

• implementação de um processo de aprovação das artes; • criação de um padrão de entrega das artes; • incentivo ao uso do Autocad para a confecção das plantas técnicas; • envolvimento dos fornecedores antes da finalização da arte; • acompanhamento técnico na aprovação pé-de-máquina; • treinamento sobre embalagem para o marketing e compras; • contratação de um especialista em design gráfico.

Hoje a agência que trabalhar com a Kimberly-Clark deve transferir o design gráfico seguindo os seguintes padrões:

1. Todo o arquivo deve ser, preferencialmente, confeccionado em softwares de plataforma Macintosh.

2. As imagens devem ser finalizadas em camadas (PSD) com uma resolução de, no mínimo, 300 dpi.

3. Toda mídia deve ser acompanhada de uma referência de cores (cromo, cromalin, fotografia, amostra impressa, etc) e com:

• arquivo vetorizado, • textos em curva, • fontes utilizadas na execução do trabalho, • arquivo (pdf) da embalagem aprovada como referência.

4. Entregar uma print da embalagem aprovada e assinada pela KC, contendo indicação de cores e pantones.

A Kimberly também indica que para cada produto seja usado o tipo de impressão mais adequado para sua reprodução. Esta escolha deve considerar o substrato a ser impresso, o volume de material a ser impresso, a exigência final da impressão e os custos envolvidos. Os principais processo utilizados pela empresa são off-set, rotogravura e flexografia. Hoje a empresa está trabalhando para atingir as metas do programa Vision 2005 que são: reduzir o consumo de energia e água; reduzir em 10% a quantidade de embalagens até o final de 2005 (já reduziram em 19%) e criar um comitê de meio ambiente. 2) Vidro: A magia do vidro transformando sonhos em realidade Palestra: (empresa) Site: Embora a embalagem de vidro seja milenar – com mais de 4.500 anos – é importante lembrar suas principais vantagens: transparência, proteção do produto (é totalmente inerte), uso de múltiplos sistemas de fechamento, conveniência para o consumidor e preservação do meio ambiente.

O processo de produção da embalagem de vidro também pode ser dividido em etapas que vão desde a chegada e armazenamento da principal matéria-prima (70% do vidro é areia), passando pela mistura com outros ingredientes, fundição no forno a temperaturas que variam entre 1.500 a 1.600°C, acondicionamento do vidro fundido nos canais que levam para a máquina de conformação (gota vai para o molde), conformação propriamente dita que é feita em duas etapas – gargalo e corpo, recozimento a 500°C para reduzir as tensões, inspeção e controle e paletização. As embalagens de vidro podem receber impressão direta via silk screen ou podem ser decoradas por meio de rótulos auto-adesivos ou rótulos sleeve (mangas) que vestem toda a embalagem. Cabe ao fabricante do rótulo projetar o sistema de aplicação e distorção dos mesmos. Embalagens de vidro com moldes exclusivos: Mas a embalagem em si pode ser objeto de design e conferir formatos diferenciados. A Saint-Gobain segue um padrão para o desenvolvimento das embalagens com novos moldes, seguindo as seguintes fases:

• briefing com a agência; • análise; • projeto CTE (software pro-engenier); • proposta comercial e mock-up; • aprovação do cliente; • amostras e aprovação em linha; • produto final.

Vale lembrar que o software pro-engenier é responsável pelo desenvolvimento de shapes/refinamentos, cálculos volumétricos, compatibilidade com outros componentes, visualização 3-D, gera extensão.stl para stereo-litografia; renderização e desenhos técnicos das formas e moldes. O tempo de duração de um projeto de embalagem de vidro varia de 90 a 120 dias. Existem algumas dicas para se projetar uma boa embalagem de vidro, como:

• evitar cantos vivos; • evitar grandes diferenças de espessura das paredes; • ter compatibilidade entre o tamanho do gargalo e o peso do produto; • enxergar as linhas standard como uma boa opção já que a magia do vidro depende

da criatividade dos designers. Para o desenvolvimento de um molde exclusivo, a Saint-Gobain pede que o cliente lhe garanta um determinado volume de consumo. Esta alternativa requer do cliente um investimento alto. Embalagens de vidro stardard:

Hoje a Saint-Gobain disponibiliza mais de 200 opções em embalagens standard, entre garrafas, potes e frascos de perfume e de produtos farmacêuticos. A embalagem padrão não sofre problemas de estoque e pode ser personalizada com diferentes sistemas de decoração e de fechamento. Também existe a possibilidade do cliente escolher uma embalagem padrão e ter um período de exclusividade, por exemplo, seis meses.

3) Termoformados: Design e características das embalagens Palestra: (empresa) Site: Toda termoformagem parte de um processo de extrusão, ou seja, da transformação física de polímeros, por meio de calor e altas taxas de cisalhamento. Após a extrusão segue-se a termoformagem e a decoração da embalagem. Hoje já é possível ter a extrusão em linha com a termoformagem, cuja principal vantagem é um layout de fábrica mais limpo. Os polímeros mais usados na termoformagem são o polipropielno (PP), o poliestireno (PS), o poliestireno expandido (EPS), o polietileno (PE), o policloreto de vinila (PVC) e o polietileno tereftalato (PET). Nas etapas de extrusão, estes materiais podem ganhar barreira com a inclusão de álcool vinil etileno (EVOH) que funciona contra gases, aromas e solventes e policloreto de vinilideno (PVDC) usado contra vapor d´água, gases e aromas. Pode-se acrescentar ainda aditivos antiestáticos (diminuição de estática), clarificantes (melhor transparência) e masterbatches (pigmentos colorantes). E é na calandra de resfriamento do processo de extrusão que as propriedades da embalagem, como espessura, transparência, etc, são definidas. A termoformagem propriamente dita, ou seja, o processo de moldagem de termoplásticos em forma de chapas, é composta pelas seguintes etapas: alimentação, aquecimento (em alguns sistemas pode haver um pré-aquecimento), formação, corte e retirada da peça. As vantagens desse processo são o menor custo dos equipamentos e dos moldes, o menor tempo para implementação do projeto (cerca de 45 dias contra 3 a 4 meses de um projeto de injeção), fácil mudança do peso do produto e menor tempo do ciclo de produção. Já os pontos a serem ponderados são: Ciomi processo em duas etapas (extrusão + termoformagem), presença de grelha (30 a 50% da área da chapa), parede com espessura variável, variação de peça a peça, superfície com baixo brilho e maiores limitações de design. Todo o processo de termoformagem possui as seguintes características e limitações:

• o molde não pode ser aberto horizontalmente o que faz com que haja um limite de 5% no ângulo negativo e presença de conicidade;

• presença de pontos de empilhamento necessária para evitar a telescopagem (um pote preso à parede do outro);

• pequena relação altura X diâmetro da boca; • possibilidade de alteração de peso após o projeto; • qualquer alteração do diâmetro da boca requer novo molde (um molde para boca

custa entre R$ 300 a R$ 400 mil); • qualquer alteração de altura/conicidade requer uma nova ferramenta (neste caso

um novo molde custa entre R$ 20 a R$ 30 mil). Formatos das embalagens termoformadas:

Os designers que optarem por uma embalagem termoformada podem trabalhar com formatos redondo, retangular, quadrado e com relevo, com seis faces e curvos. Decoração das embalagens termoformadas: Em relação aos sistemas de decoração pode-se trabalhar com:

• transparências que permitem a visualização do produto, permitem o uso de cores translúcidas e reduzem os gastos com pigmentos;

• masterbatches que modificam a aparência do material garantindo cor, brilho, luminosidade e textura, além de oferecerem grande impacto visual com baixo custo;

• impressão dry off-set, um sistema que combina os aspectos da flexografia com o off-set, permite o uso de tintas secas e secagem UV, mas que a dupla transferência de tintas dificulta o trabalho com cromias. A vantagem é que no dry off-set a tinta não pode ser removida; mas a superfície tem que ser plana mesmo com a conicidade da peça.

• a luva de cartão impressa envolve toda a embalagem e também pode ser usada como tamper evident; o problema é que o produto perde sua identidade quando ela é removida;

• as etiquetas adesivas possuem restrições em relação ao formato da embalagem;

• na pré-impressão pode-se imprimir diretamente na chapa ou na estrutura laminada pelos sistemas flexografia ou rotogravura; ela garante uma excelente qualidade visual mas dificulta o reaproveitamento da grelha da chapa, aumentando os custos;

• o filme termoencolhível – sleeve – por ser aplicado externamente assume o formato da embalagem, garantindo excelente qualidade visual; o problema ainda é o alto custo.

Na escala de custos, temos do mais barato ao mais caro, a seguinte ordem dos sistemas de decoração para embalagens termoformadas: transparências, masterbatches, dry off-set, pré-impressão, luva de cartão, rótulos auto-adesivos e sleeve.

4) Embalagens flexíveis: processo e aplicações. Palestra: (empresa) Site: A definição básica de flexível é “todo material que tem a capacidade de sofrer mudanças em seu formato original, ou seja, deformação plástica ou elástica”. Neste contexto, existem alguns tipos de embalagens flexíveis:

• pouches que podem ser formatados em enchedoras verticais, horizontais ou manualmente, através de sacos pré-formados;

• saches que são mais usados para o envase de pequenas porções ou porções individuais indo de encontro à tendência do consumo single ou unidose;

• stand-up pouch que possuem base aberta possibilitando que fiquem de pé; • portfólio tradicionalmente usadas para biscoitos e chocolates em barra e que estão

sendo substituídas devido à baixa velocidade do envase, grandes perdas e limitação do uso de estruturas;

• blister cuja principal aplicação é na indústria farmacêutica e se caracteriza por individualizar as doses; tem como fundo uma estrutura termoformada;

• strip que também é bastante utilizada pela indústria farmacêutica por individualizar as doses e usar estruturas barreira à base de alumínio;

• selos, lacres e cover leaf que recentemente têm ganho mercado por seu caráter de inviolabilidade;

• roll label (rótulos em bobinas) usado principalmente pela indústria de refrigerantes graças à alta produtividade e aos custos reduzidos;

• envoltórios (FFS – form-fill-seal) direcionados para o mercado de balas e confeitos; é similar ao portfólio mas direcionado para produtos pequenos;

• torção que é basicamente indicado para embalar bombons e balas e traz um conceito bastante forte, o de “embalagem para presente”;

• folhas que são direcionadas para o segmento de papelaria; • sleeve (rótulos luvas) que vestem as embalagens. São uma solução premium, em

função do custo, apesar do forte apelo mercadológico; • shrink (encolhíveis) utilizado para envolver paletes ou unitizar produtos e hoje,

graças aos recursos de impressão, se disseminou na indústria de bebidas.

As embalagens flexíveis aceitam dois processos de impressão, a rotogravura, cuja vantagem é a melhor definição da imagem, e a flexografia, mais vantajoso em termos de custo para tiragens menores. Os dois sistemas podem se valer de alguns recursos que garantam a diferenciação da embalagem final, como as tintas especiais com efeitos de metalização, fluorescência, fosforescência e termo sensibilidade, e os filmes holográficos, metalizados e mate. Entrega do Arquivo com a arte da embalagem flexível: Mas qualquer que seja o processo escolhido pela agência de design, ela deve enviar o arquivo das embalagens para o convertedor seguindo os seguintes parâmetros:

• o arquivo não pode ser totalmente fechado para ser alterado/adaptado se necessário;

• os arquivos digitais não servem como referência de cor, portanto são necessárias referências impressas;

• é importante fixar a referência do cromo da embalagem, sendo que os traços e cores especiais podem ser orientados pela escala Pantone;

• a agência deve ter a planta técnica da máquina do cliente para finalizar o arquivo/criação para saber as áreas de solda, dobra, fotocélula e seus limitantes;

• devem vir na plataforma Macintosh nas versões Free Hand MX, Illustrator Cs2, Corel Draw 12 ou Photoshop Cs2;

• imagens em alta resolução (300 dpi) no formato .psd (Photoshop) separadas em camadas (layers);

• arquivos originais acompanhados das fontes utilizadas e outro arquivo no formato .eps com as fontes convertidas em curvas (desenhos);

• utilizar recursos tecnológicos como cromalin e web way (software que permite a visualização do arquivo final na Internet após as adequações ao processo de impressão).

Hoje o melhor aproveitamento do equipamento e da matéria-prima é garantido pelo controle do registro, pelas modernas impressoras, pelo controle automático da viscosidade, pelo sistema de inspeção AVT e pelo dosador de tintas gravimétrico inkmaker. 5) Plásticos Rígidos: Criando tecnologia, adicionando valor. Palestra: (empresa) Site: O mercado de embalagens plásticas rígidas pede, constantemente, inovações. Estas inovações, no caso das embalagens sopradas, pode ser feitas através de duas tecnologias: o sopro rotativo – ideal para volumes menores e frascos com bocal calibrado, mais baixos e largos – e o sopro convencional – mais indicado para altas produções (investimento inicial de US$ 2 milhões) e que permite fazer embalagens mais estreitas e altas, com alça e spout e decoradas pelo processo de in mold label. O sopro convencional garante um melhor controle do processo, com menor variação do peso da embalagem. Mas não é um processo indicado para a produção de embalagens para produtos de higiene pessoal, por exemplo, uma vez que não faz o batoque. Independente do processo de sopro, a embalagem conta com vários sistemas de decoração: in mold label, rótulo papel/cola, heat transfer, rótulo auto-adesivo, rótulo sleeve (manga), serigrafia (silk screen) e impressão off-set. O sistema sleeve é particularmente indicado para linhas de alta produção uma vez que pode atingir velocidades de 800 peças/minuto. Mas o futuro da decoração de embalagens sopradas está na impressão direta que ainda não é viável devido ao alto custo e à baixa velocidade das linhas. Do ponto de vista de desenvolvimento estrutural, a grande inovação é a tecnologia “active base” (base ativa) que consiste em esconder os painéis de colapso resultantes do envase à quente. O segredo está na base retrátil da embalagem que é “expulsa” durante o envase, ou seja, após o envase, um dispositivo instalado na máquina empurra o fundo e as paredes voltam ao normal. Esta tecnologia ainda não está disponível para embalagens multicamadas. Outras novidades para a área de sopro são as embalagens “duo chamber” (dois compartimentos) cujo diferencial é o uso de uma única tampa e a tecnologia de sopro convencional de polipropileno (PP) com alta barreira para o sistema auto-clave. 6) Papelão Ondulado: Desenvolvimento, fabricação e inovações Palestra: (empresa) Site: Todo papelão ondulado possui a seguinte estrutura: capa interna + miolo + mais capa externa + área de colagem. Os papéis das capas podem ser white top (branco) de fibra

virgem curta; coated de fibra virgem curta; Kraft 100% fibra virgem longa; semi-kraft de fibra virgem ou de fibra reciclada; e reciclado 100% de fibra reciclada. Já os papéis usados no miolo da estrutura podem ser 100% reciclados ou semi-químico. A classificação do papelão ondulado é dada de acordo com a sua gramatura. Para a capa pode-se ter gramaturas de 120, 140, 175, 200, 300, 400 g/m² e para o miolo 110, 120, 150, 165, 190 e 220 g/m². Mas o processo de fabricação é um só: entram o papel miolo e os papéis capa na onduladeira e coladeira, forma-se a chapa de papelão, passa-se para impressão, corte, vinco e refile e sai a caixa de papelão ondulado. O papelão ondulado pode ter face simples, parede simples, parede dupla, parede tripa ou parede múltipla. E os tipos de onda do miolo, que variam de acordo com a espessura, em milímetros, podem ser A, B, C, E, BC e AC. As mais usadas no mercado atualmente são as ondas B (com variação de espessura de 2,8 + 0,4 mm), C (com variação de espessura de 3,8 + 0,4 mm) e BC (com variação de espessura de 6,5 + 0,5 mm). O importante no desenvolvimento de uma caixa de papelão é o seu dimensionamento geométrico, ou seja, um estudo que determine as características dimensionais da embalagem para que ela tenha um baixo consumo de material, o máximo aproveitamento dos meios de transporte e otimize as condições de armazenagem. Este dimensionamento é conseguido variando as dimensões da embalagem, variando o número de unidades primárias na secundária e variando a disposição das unidades primárias na secundária. É importante ainda otimizar a unidade de carga, colocando a maior quantidade possível de produto, a fim de reduzir os custos de movimentação e de armazenagem. Já existem softwares que ajudam neste trabalho como o DIGE, Cope Pack e Top Load. Hoje a grande busca da indústria de papelão ondulado é explorar os recursos de impressão como uma ferramenta de marketing, agregando valor à embalagem e ao produto do cliente final. Assim, no processo flexográfico, o sistema de entintamento doctor blade vem substituindo o sistema convencional. No doctor blade o cilindro de impressão é gravado a laser e a dosagem da tinta é feita com uma lâmina de aço que garante melhor definição. As matrizes de impressão também evoluíram; antes eram de borracha e hoje são de material fotopolimérico. Os clichês com espessura especial e o uso de fitas acolchoadas reduzem os borrões das impressão (squash). Entrega do Arquivo com a arte da embalagem PO: Mas para tirar vantagens desses recursos, a empresa deve receber a arte das embalagens da seguinte forma:

• em disquete, CD.room, zip ou e-mail; • os textos dos arquivos devem estar convertidos em curvas ou se não estiverem a

agência deve mandar as fontes utilizadas; • as imagens devem estar com resolução de 300 dpi e convertidas em CMYK (se

houver Pantone ele deve ser identificado); • o fechamento do arquivo deve ser em Illustrator, Free Hand, QuarkXpress,

Photoshop ou Corel Draw.

Já as provas podem ser: plotter (só serve para conferência de layout e não serve como padrão de cor); cromalim (feita através de um sistema especial de impressão e utiliza um substrato de alto brilho); cromalim digital (obtido a partir de uma prova digital); e prova Heaford (que usa uma matriz flexo e o mesmo tipo de papel e de tinta da impressora). A Orsa utiliza algumas técnicas inovadoras para a aprovação do layout de impressão e do mock-up. Na aprovação do layout usa-se uma prova flexo e para a aprovação do mock-up há o software Enge View. 7) Cartuchos: Desenvolvendo uma embalagem inovadora Palestra: (empresa) Site: O processo de produção de uma embalagem cartonada é composto pelas etapas de desenvolvimento, pré-impressão, impressão, corte e vinco e colagem e armazenamento. O CAD já é bastante usado no desenvolvimento, uma vez que busca as melhores soluções em termos de criatividade e economia de material. Já o plotter permite concretizar essas idéias, cortando modelos de embalagens com precisão em pouco tempo. Mas para chegar à etapa de uso do plotter é preciso ter definido as características do produto, elencando o sistema de envase (manual ou automático), as características do produto (peso, ingredientes ou componentes), transporte e distribuição e exposição no ponto-de-venda. Existem vários tipos de cartuchos, sendo que os modelos mais utilizados são:

• maleta com fundo especial • cartucho asa de avião • bandeja quatro pontos • cartucho simples estilizado • cartucho flip-top com trava • display com fundo automático • cartucho com fundo trapézio • cartucho com fundo americano

Em qualquer dos modelos acima, a boa diagramação da embalagem pressupõe: • melhor aproveitamento do papel-cartão por milheiro de embalagens produzidas; • redução de custos de processo e, conseqüentemente, do custo final da

embalagem; • pequenas alterações que se refletem em grandes resultados no sistema de

embalagem.

É importante saber ainda que o cartão pode ser feito de fibra curta (eucalipto, gmélia) ou fibra longa (bambu, pinus, acácia, sisal). A partir da fibra celulósica são produzidos os seguintes tipos de papel-cartão:

• duplex em gramaturas que variam de 190 até 600 g/m² e são usados como forro (camada superior) ou suporte (camada inferior);

• branco que é fabricado com uma ou com várias camadas;

• triplex cujo suporte é forrado em ambas as faces e é usado em embalagens com maior valor agregado;

• kraft que é fabricado com uma ou com várias camadas, a partir de fibras virgens ou recicladas;

• reciclado que tem uma ou várias camadas e é fabricado exclusivamente com fibras recicladas.

Entrega do Arquivo com a arte da embalagem de papelcartão:

Na área de pré-impressão, a Ibratec possui um sistema digital, ultra-moderno, que permite aperfeiçoar a imagem para o cliente, montar a embalagem eletronicamente, fazer provas contratuais e chapas digitais para a impressão. Para usar tal tecnologia, é necessário que a agência envie os arquivos eletrônicos em Illustrator, Free Hand, Corel Draw, Photoshop, Page Maker ou QuarkXpress. Desta forma eles podem ser finalizados em Art Pro, um programa que possui vários comandos específicos para embalagens como recursos de trapping (compensação de sobreposição de cores) e overprint, que incorpora as imagens cor a cor e que finaliza o arquivo individual e realiza a composição das repetições na folha. Além disso, os arquivo eletrônicos devem ser entregues à gráfica:

• com diversas extensões; • arquivos editáveis com imagens em layers; • com o arquivo de fontes quando forem fontes específicas; • considerando os revestimentos e acabamentos envolvidos.

O arquivo deve ser sempre trabalhado em cima da faca desenvolvida e aprovada junto ao cliente final. Na impressão offset, pode-se usar recursos como as tintas especiais que, embora mais caras, agregam valor à embalagem. Quando estas tintas são usadas, deve-se trabalhar com o conjunto da arte para explorar ao máximo os seus recursos especiais. Já na área de corte e vinco é indicado o trabalho com equipamentos totalmente automatizados, com dispositivos especiais de destaque, que garantem um alto grau de precisão no corte, mesmo em produções de alta velocidade. Se a opção for por trabalhar com alto relevo deve-se observar a localização adequada em relação aos vincos, a quantidade de relevo a fim de não interferir com a maquinabilidade no momento do envase e optar por artes diferentes com a mesma área de relevo por uma questão de economia. Hoje já se pode usar o relevo para mensagens em Braille. Saindo do convencional, existem outros recursos que agregam valor à embalagem de papelcartão, entre eles:

• aberturas como zíper, fitilho e meio corte combinado; • janelas; • impressão interna; • revestimentos especiais como polímeros, vernizes especiais (barreira à umidade,

UV, barreira à gordura, fosco, cintilante e perolizado) e emulsões específicas para determinados sistemas de embalagem;

• cartões barreira à umidade;

• hot stamping; • holografia e metalizado; • formatos diferenciados.

8) Multicamadas: Democratizando a qualidade de impressão Palestra: (empresa) Site: A Tetra Pak utiliza um único sistema de impressão para as embalagens cartonadas assépticas (caixinhas), a flexografia. Isto porque o sistema lhe garante alta qualidade de impressão, flexibilidade de produção e menor custos na confecção das matrizes de impressão. Mas esta qualidade só existe porque a empresa desenvolveu um sistema próprio, o photo process que possibilita a reprodução de fotos, ilustrações, tons de pele e tons contínuos até degradê, em quadricromia, com grande qualidade e 57 linhas (antes eram 48 linhas). O segredo está na separação das cores em tramas com diferentes percentuais de distância entre seus pontos. As impressoras flexográficas da Tetra Pak chegam a uma velocidade de 600 metros/minuto. Esta velocidade é garantida pelo tensionamento estável do papel no sistema impressor. Este sistema imprime na estrutura da embalagem cartonada asséptica composta por papel impresso + filme de polietileno (PE) + alumínio + adesivo polímero + filme de polietileno (PE). No caso de produtos ácidos, a estrutura ganha propriedade barreira com a inserção de um filme R. O sistema da Tetra Pak utiliza as embalagens em bobinas pré-impressas em, no máximo, seis cores. Depois de envasadas, as embalagens são shrinkadas e paletizadas em linha. Existe a possibilidade de se trabalhar com co-produção, ou seja, em uma mesma bobina dividida em quatro faixas imprime-se produtos diferentes de uma mesma família, como leite integral, leite desnatado e semi-desnatado. No caso da co-produção vertical imprime-se sempre o mesmo produto com variações de receitas, brincadeiras ou promoções. Entrega do Arquivo com a arte da embalagem asséptica multicamada: Para explorar ao máximo os recursos de impressão da Tetra Pak, as agências devem enviar:

• arquivos vetoriais, editáveis e em curva; • imagens em 300 dpi; • fontes; • print colorida; • referência de cores.

A Tetra Pak mantém um programa de suporte às agências de design que pode ser acessado pela sua home page. A página possui uma área de desenvolvimento gráfico na qual, a agência previamente cadastrada, encontra todas as informações técnicas. Neste

mesmo site, a empresa disponibiliza um banco de imagens adequadas à reprodução em flexografia. 9) Rótulos: Soluções inteligentes em rotulagem Palestra: (empresa) Site: Uma boa linha de produção de rótulos é composta por pré-impressão, impressão e equipamentos de inspeção. As diferenças tecnológicas residem justamente nos recursos como a impressão com tintas UV e a gravação digital dos clichês que garante menor ganho de pontos e melhores resultados em retículas. Existe a possibilidade de se combinar diversos processos em uma única passada de máquina e se utilizar recursos como:

• verniz fosco; • figurinhas auto-adesivas; • tintas ouro, prata, fosforescente, termocromática, reativa a metal; • verniz glitter; • raspadinha; • numeração; • stamping ouro, prata, glitter ou laser; • relevo e stamping; • stamping com textura ou holografia; • impressão no adesivo; • impressão reversa e dupla camada; • rótulo estendido; • bandeira; • cupom; • lacres de segurança ou resseláveis.

Já estão em desenvolvimento outros recursos como: • adesivos com tatuagem; • tinta espumada; • tinta com essência (raspe e cheire); • rótulo termo-encolhível; • impressão tripla camada; • verniz com textura de areia; • verniz efeito molhado; • impressão 3D.

10) Aço: Recriando a embalagem de aço Palestra: (empresa) Site:

Como tudo acontece no ponto-de-venda, o desenvolvimento de uma embalagem deve levar em consideração o que acontece no varejo. No caso específico das embalagens de aço, a observação do PDV levou a detectar as seguintes tendências:

• novos formatos – latas com shapes diferentes do tradicional corpo cilíndrico; • mistura de materiais – tampas de alumínio, tipo easy open, ou sobretampas

plásticas; • sistemas de abertura como as tampas plásticas e os selos de vedação (pell off).

O processo de expansão de latas da CBL representa uma verdadeira evolução no setor. O equipamento próprio possibilita que o diâmetro máximo de expansão seja 15% do diâmetro da base. A empresa também já trabalha no desenvolvimento da tecnologia de expansão assimétrica. Os equipamentos de expansão permitem trabalhar com pequenas ou com grandes produções. No caso de uma produção mensal de 3 milhões de latas, o processo é o convencional, ou seja, montagem do canudo litografado com fundo e expansão na máquina CBL-Lins. Esta máquina produz 120 latas/minuto, o custo do ferramental é de R$ 50 mil e o prazo estimado para implementação é de 3 meses. Para se ter uma produção entre 8 a 12 milhões de latas o processo parte do transporte de folhas envernizadas; depois monta-se o canudo e faz-se a expansão in house. Neste caso a velocidade de produção sobe para 500 latas/minuto, o custo do ferramental passa para R$ 350 mil e o prazo estimado de implementação é de 12 meses. Numa produção normal, as etapas de desenvolvimento da embalagem são:

• conhecer e entender as necessidades do cliente; • oficializar o pedido; • encomendar o aço (90 dias); • definir o layout da impressão; • produzir os ferramentais (60 dias); • iniciar a produção.

Em média a lata expandida é 20% mais cara que a convencional (cilíndrica); isso para uma expansão de 15%. Além da expansão, outras inovações são os sistemas de abertura e o neck (pescoço). Nas tampas temos a TAC (tampa de abertura completa) e a pratik seal (selo laminado multicomposto aplicado sobre um aro de aço); há ainda opções de cores e tamanhos do aro de aço. Fontes de informação Material Empresa Profissional e-mail Cliente final Kimberly

Clark Brasil Aparecido Borghi

aborghi@kcc.com

Vidro Saint-Gobain Maria Beatriz Martins

beatriz.martins@saint-gobain.com

Plástica flexível Converplast Eduardo Belleza Plástica termoformada

Dixie Toga Régis Campos de Sá

regis.sa@dixietoga.com.br

Plástica soprada

Graham Packaging

Marcos Bianchi

Papelão Grupo Orsa Nasser Moussa nmoussa@grupoorsa.com.br

ondulado e Evandro Zambuzi

ezambuzi@grupoorsa.com.br

Papel-cartão Ibratec Renato Larocca renatolarocca@ibratecgrafica.com.br

Cartonada asséptica

Tetra Pak Natália Andreotti natalia.andreotti@tetrapak.com

Rótulos auto-adesivos

Prakolar Alexandre Chatziefstratiou

Lata de aço CBL Carlos Alberto Matarazzo

Material Orientativo. ABRE – Associação Brasileira de Embalagem. Agosto 2005