DI SUSUN OLEH :

1. SURYA EFFENDI NIM : 100110202. AGUS HARYONO NIM : 100110143. HERRY PURWANTO NIM : 100110434. SHARUL NIM : 10011045

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI SINAR HUSNITAHUN 2012

1

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kita panjatkan kepada Allah SWT, bahwasanya atas

limpahanrahmat serta karunia-Nya, akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas dari mata

kuliah “Proses Manufaktur”. Shalawat serta salam semoga senantiasa tercurah limpah pada

junjungan kita semua nabi besar Muhammad SAW, keluarganya, para sahabat, para tabi’in,

serta pengikut beliau hingga akhir jaman.

Ucapan  terima  kasih  kami ucapkan kepada semua pihak yang telah membantu

tersusunnya tugas ini  Semoga  dapat  menjadi  salah  satu  penambah wawasan mahasiswa

dalam memahami materi tentang   Proses Manufaktur Logam.

Kami   menyadari   dalam   pembuatan   tugas proses manufaktur  ini  tidak   menutup 

kemungkinan masih terdapat beberapa kesalahan baik dari segi materi ataupun  dari tata cara

penulisan, seperti pepatah mengatakan “tak  ada  gading  yang  tak  retak”. Oleh sebab itu,

kami dengan kerendahan hati  menerima  berbagai  kritik  dan saran sebagai bahan evaluasi di

kemudian hari sehingga dapat menyusun tugas ini lebih baik lagi, khususnya di dalam

membuat sebuah dokumentasi.

 

  

Medan ,  Mei 2012

 

Penulis

2

DAFTAR ISI

Hal.

Kata pengantar 2

BAB I PENDAHULUAN 4

1.1 Latar Belakang 5

1.2 Rumusan Masalah 5

1.3 Tujuan Dan Manfaat 5

1.4 Batasan Masalah 5

BAB II PEMBAHASAN 6

2.1 Proses Pengolahan Logam 6

2.2 Penambangan dan Pengolahan Bijih Besi 8

2.3 Proses Reduksi Bijih 9

2.4 Proses Reduksi Langsung 9

2.5 Proses Reduksi Tidak Langsung 9

2.6 Proses Peleburan Baja 11

2.7 Peleburan Besi Cor 13

2.8 Pembentukan Logam (Forming) 14

BAB III PERKEMBANGAN INDUSTRI MANUFAKTUR INDONESIA 16

3.1 Industri Manufaktur Indonesia 16

3.2 Peluang Usaha Manufaktur – Pengelasan 18

3.3 Usaha Bengkel Las 19

BAB IV PENUTUP 21

3

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik, dan meliputi

95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan

satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa

bidang lainnya logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan

logam. diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM. 

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam tanur tinggi.

Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur

ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis

bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan himosit.

Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya

tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan,

jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap

pemurnian tambahan.

Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga hampir

semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO. Logam

berat adalah unsur-unsur kimia dengan bobot jenis lebih besar dari 5 gr/cm3, terletak di sudut

kanan bawah sistem periodik, mempunyai afinitas yang tinggi terhadap unsur S dan biasanya

bernomor atom 22 sampai 92 dari perioda 4 sampai 7 (Miettinen, 1977). Sebagian logam

berat seperti timbal (Pb), kadmium (Cd), dan merkuri (Hg) merupakan zat pencemar yang

berbahaya. Afinitas yang tinggi terhadap unsur S menyebabkan logam ini menyerang ikatan

belerang dalam enzim, sehingga enzim bersangkutan menjadi tak aktif. Gugus karboksilat (-

COOH) dan amina (-NH2) juga bereaksi dengan logam berat. Kadmium, timbal, dan tembaga

terikat pada sel-sel membran yang menghambat proses transpormasi melalui dinding sel.

Logam berat juga mengendapkan senyawa fosfat biologis atau mengkatalis penguraiannya.

Berdasarkan sifat kimia dan fisikanya, maka tingkat atau daya racun logam berat terhadap

hewan air dapat diurutkan (dari tinggi ke rendah) sebagai berikut merkuri (Hg), kadmium

(Cd), seng (Zn), timah hitam (Pb), krom (Cr), nikel (Ni), dan kobalt (Co). Daftar urutan

toksisitas logam paling tinggi ke paling rendah terhadap manusia yang mengkomsumsi ikan

adalah sebagai berikut Hg2+ > Cd2+ >Ag2+ > Ni2+ > Pb2+ > As2+ > Cr2+ Sn2+ > Zn2+.

Sedangkan menurut Kementrian Negara Kependudukan dan Lingkungan Hidup (1990) sifat

toksisitas logam berat dapat dikelompokan ke dalam 3 kelompok, yaitu :4

a. Bersifat toksik tinggi yang terdiri dari atas unsur-unsur Hg, Cd, Pb, Cu, dan Zn.

b. Bersifat toksik sedang terdiri dari unsur-unsur Cr, Ni, dan Co.

c. Bersifat tosik rendah terdiri atas unsur Mn dan Fe.

Industri pengolahan logam secara garis besar dibagi atas 3 bagian pokok yaitu sebagai

berikut:

a. Industri hulu: industri yang mengolah bahan tambang berupa batuan mineral

menjadi bijih logam dasar melalui proses penambangan dan ekstraksi.

b. Industri antara: industri yang mengolah bijih logam dasar menjadi produk antara

atau ½ jadi seperti: billet, slab, bloom, rod dan ingot.

c. Industri hilir: industri yang mengolah lebih lanjut produk industri antara yaitu dari

produk ½ jadi menjadi produk jadi.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas, maka dapat disimpulkan ada beberapa

permasalahan yang ada pada penulisan tugas tentang proses manufaktur logam yaitu:

a. Apa saja teknik pengolahan logam?

b. Bagaimanakah proses terjadinya pembentukan logam?

c. Apakah cara pembentukan logam?

1.3 Tujuan dan Manfaat

a. Mampu memahami proses manufaktur logam.

b. Menganalisa kebutuhan proses manufaktur dari sebuah produk logam.

c. Mampu memahami kelebihan dan kekurangan dari masing-masing proses

manufaktur.

1.4 Batasan Masalah

Dari perumusan masalah yang telah dipaparkan diatas maka dalam batasan masalah

dalam tugas proses manufaktur yaitu: proses pembuatan baja dan besi.

5

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Proses Pengolahan Logam

Proses pengolahan logam untuk ketiga industri akan dijelaskan berikut ini, dengan

penekanan pada proses pembuatan besi dan baja serta proses-proses manufaktur (Gambar 2.1)

dalam pembuatan produk logam tersebut.

Gambar 2.1 Klasifikasi proses manufaktur

6

Gambar 2.2 Diagram alir Proses Pengolahan Logam Dalam Industri

Gambar 2.3 Aliran Proses/Pembuatan Besi dan Baja Menurut Kelompok Industri.

7

Gambar 2.4 Proses pembuatan besi dan baja, mulai dari bijih besi sampai menjadi produk

jadi.

2.2 Penambangan dan Pengolahan Bijih Besi

Seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.2 sampai 2.4 bahwa bahan baku awal dalam

aliran proses pembuatan besi dan baja adalah bijih besi (iron ore). Bijih besi yang didapatkan

dari alam umumnya merupakan senyawa besi dengan oksigen seperti hematite (Fe2O3),

magnetite (Fe3O4), limonit (FeO(OH)nH2O), siderit (Fe2CO3) dan pyrite (FeS2). Pembentukan

senyawa besi oksida tersebut sebagai proses alam yang terjadi selama ribuan tahun.

Kandungan senyawa besi dibumi ini mencapai 5%dari seluruh kerak bumi. Penambangan

bijih besi tergantung keadaan di mana bijih besi tersebut ditemukan. Jika bijih besi ada di

permukaan bumi, maka penambangan dilakukan dipermukaan bumi (open-pit mining), dan

jika bijih besi berada di dalam tanah maka penambangan dilakukan dibawah tanah

(underground mining). Karena bijih besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur

dengan kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan bijih besi tersebut

terlebih dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi bijih yang lebih

tinggi (25-40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode: crushing, screening, dan

pencucian (washing). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih tinggi (60-65%) serta

memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses agglomerasi dengan langkah-

langkah sebagai berikut:

a. Bijih besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).

b. Partikel-partikel bijih besi kemudian dipisahkan dari kotoran-kotoran dengan cara

pemisahan magnet (magnetic separator) ataumetode lainnya.

8

c. Serbuk bijih besi selanjutnya dibentuk menjadi pelet berupa bola-bola kecil

berdiameter antara 12,5-20 mm.

d. Terakhir, pelet bijih besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga

temperatur 1300C agar pelet tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak

mudah rontok pada saat transportasi.

2.3 Proses Reduksi Bijih

Tujuan proses reduksi bijih adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari bijih besi

sehingga kandungan metalik meningkat. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti

hidrogen (H2) atau gas karbon monoksida (CO). Terdapat 2 jenis proses reduksi bijih yaitu

proses reduksi langsung dan proses reduksi secara tidak langsung.

2.4 Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pelet menjadi besi spons (sponge iron)

atau sering disebut besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang

dipakai biasanya berupa gas hidrogen dan gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan

gas alam cair (LNG) dengan uap air di dalam suatu reaktor dengan reaksi kimia sebagai

berikut:

CH4 + H2O CO + 3H2

(gas hidro karbon) (uap air panas) (gas reduktor)

Dengan menggunakan gas hidrogen dan gas CO dari persamaan reaksi kimia di atas maka

proses reduksi terhadap pelet bijih besi dapat dicapai dengan reaksi kimia sebagai berikut:

Fe2O3 + 3H2 2 Fe + 3H2O

(pelet spons) (gas hidrogen) (Besi (uap air)

atau reaksi reduksi gas CO terhadap bijih hematite yaitu sebagai berikut:

Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2

2.5 Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku peleburan yang disebut juga tanur

tinggi (blast furnace) seperti yang ditunjukkan gambar 2.5. Bijih besi hasil penambangan

dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan di dalam tanur tinggi terjadi proses reduksi

secara tidak langsung. Bahan bakar yang digunakan pada tanur tinggi ini adalah arang kayu

dari kayu yang telah dibakar atau menggunakan batu bara yang telah didestilasi kering yang

dikenal dengan nama kokas dengan kandungan karbon (C) di atas 80%, kokas tersebut tidak

hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk gas CO 9

sebagai reduktor. Untuk menimbulkan reaksi pembakaran, maka ke dalam tanur tersebut

ditiupkan udara dengan menggunakan blower (gambar 2.6) sehingga terjadi proses oksidasi

sebagai berikut:

2C + O2 2CO + Panas

Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap bijih yang dimasukkan

ke dalam tanur tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk mencairkan besi

yang telah tereduksi tersebut. Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritis) dari logam cair,

ke dalam tanur biasanya ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone). Batu kapur tersebut

akan membentuk terak (slag) dan dapat mengikat kotoran-kotoran yang ada di dalam logam

cair. Karena berat jenis terak lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak tersebut akan

berada dipermukaan logam cair sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang terak.

Gambar 2.4. Konstruksi sebuah tanur tinggi (Blast Furnace).

Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini

merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan baja (steel). Komposisi

kimia unsur-unsur pemadu dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4 %C; 0,06-0,10 %S; 0,10-0,50

%P; 1-3 %Si dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan impuritas. Untuk pembuatan

besi cor, besi kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk lempengan-lempengan (ingot)

yang kemudian di lebur kembali oleh pabrik pengecoran (foundry industry). Sedangkan untuk

pembuatan baja, besi kasar dalam keadaan cair (molten pig iron) langsung dipindahkan dari

tanur tinggi ke dalam tungku peleburan baja.

10

2.6 Proses Peleburan Baja

Baja dan besi cor merupakan logam paduan antara besi dan karbon, dimana batas

kandungan karbon dalam baja relatif lebih rendah dibandingkan dengan kandungan karbon

dalam besi cor. Proses peleburan baja, dapat menggunakan bahan baku berupa besi kasar (pig

iron),besi spons (sponge iron) atau berupa skrap. Disamping itu bahan baku lainnya yang

biasanya ditambahkan adalah bahan paduan (master alloys) ferrosilikon, ferromangan,

ferrochrom dan lainnya. Bahan muatan lain pada proses peleburan baja ádalah arang kayu

atau kokas serta batu kapur. Proses peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan

utama, yaitu sebagai berikut:

a. Mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat spesifikasi baja yang diinginkan.

b. Menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

c. Menghilangkan atau mengurangi unsur-unsur pengotor.

Proses peleburan baja dapat menggunakan dengan 2 macam cara yaitu:

a. Proses peleburan baja dengan menggunakan Tungku BOF.

Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah:

besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen

(kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja

lainnya adalah dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya

berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan. Proses ini termasuk proses

yang paling baru dalam industri pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini

ditunjukkan dalam gambar 2.5. Terlihat bahwa dalam gambar tersebut bahwa

konstruksi tungku BOF relatif sederhana, bagian luarnya dibuat dari pelat baja

sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan api (firebrick).

Kapasitas tungku BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.

Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari tungku BOF ini disebabkan oleh

pemakaian gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama

untuk memurnikan baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa

pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas

oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai

mencapai tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi

berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam

cair sampai di atas 1650 C.

11

Gambar 2.5 Gambar sketsa sebuah tungku BOF.

b. Proses peleburan baja dengan menggunakan Tungku EAF

Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur

dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan

kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk

pertimbangan biaya) bahan baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena

skrap baja lebih murah dibandingkan dengan besi spons.

Proses peleburan dalam tungku EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi

tungku ini ditunjukkan dalam gambar 2.6. Panas dihasilkan dari busur listrik yang

terjadi pada ujung bawah dari elektroda. Energi panas yang terjadi sangat

tergantung pada jarak antara elektroda dengan muatan logam di dalam tungku.

Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini

dapat berkisar antara 2-200 ton dengan waktu peleburannya berkisar antara 3-6 jam.

12

Gambar 2.6 Skematik sebuah tungku listrik dari jenis electric arc furnace (EAF).

2.7 Peleburan Besi Cor

Bahan bakar yang digunakan pada peleburan besi cor dengan menggunakan tungku

kupola adalah kokas dan dimasukkan ke dalam Kupola selang seling dengan muatan logam.

Proses pembakaran terjadi dengan meniupkan udara ke dalam tungku kupola dengan

menggunakan blower. Untuk mendapatkan proses peleburan yang baik maka perbandingan

antara muatan logam, bahan bakar dan kebutuhan udara harus dijaga sebaik mungkin.

Bentuk dan konstruksi kupola (Gambar 2.7), hampir sama dengan konstruksi tanur tinggi

(blast furnace). Bahan baku sebagai muatan terdiri dari ingot besi kasar atau besi kasar cair

(molten pig iron) yang dihasilkan dari tanur tinggi, ditambah dengan skrap baja ataupun skrap

besi cor (return scrap). Di samping itu penambahan bahan-bahan seperti ferosilikon (FeSi),

feromangan (FeMn) dan lainnya sering pula dilakukan. Hal ini dimaksudkan untuk

menambahkan unsur paduan silikon ataupun mangan dan lainnya. Pada saat proses peleburan

ditambahkan pula sejumlah batu kapur sebagai pembentukan terak (slag) yang dapat mengikat

kotoran-kotoran sehingga memisah dari besi cair.

13

Gambar 2.7 Skematik dari sebuah tungku kupola.

2.8 Pembentukan Logam (Forming)

Pembentukan logam merupakan salah satu teknik manufaktur dengan cara pemberian

gaya melalui suatu cetakan sehingga terjadi perubahan bentuk plastis. Tujuan utama dari

proses ini adalah:

a. Menghasilkan bentuk yang diinginkan.

b. Memperbaiki sifat-sifat logam yang dibentuk, yaitu karena terjadinya pengerasan

regangan strain hardening) ataupun terjadinya perbaikan struktur mikro.

Proses pembentukan logam diklasifikasikan secara umum berdasarkan temperature

pengerjaannya yaitu: proses pengerjaan panas (hot working) dan proses pengerjaan dingin

(cold working). Batasan dari kedua jenis proses pengerjaan tersebut adalah temperature

rekristalisasi dari logam yang dibentuk, jika proses pengerjaannya dilakukan diatas temperatur

rekristalisasi atau dilakukan pada temperatur tinggi disebut proses pengerjaan panas.

Sebaliknya jika pengerjaannya dilakukan dibawah temperatur rekristalisasi atau dilakukan

pada temperatur rendah disebut proses pengerjaan dingin, proses ini umumnya dilakukan pada

temperatur kamar (tanpa pemanasan).14

Proses-proses pembentukan yang tergolong kedalam klasifikasi proses pengerjaan panas

adalah: penempaan (forging), pengerolan (rolling), ekstrusi (extrusion) dan lainnya.

Sedangkan proses-proses pengerjaan dingin dapat berupa: penarikan kawat (wire drawing),

pembengkokan (bending), penarikan dalam (deep drawing) dan lainnya. Secara umum

klasifikasi dari proses pembentukan logam (forming) ini terlihat pula pada Gambar 2.8 berikut

ini.

Gambar 2.8 Klasifikasi umum dari proses manufaktur.

15

BAB III

PERKEMBANGAN INDUSTRI MANUFAKTUR INDONESIA

3.1 Industri Manufaktur Indonesia

Memasuki tahun 2010, sektor industri pengolahan masih menghadapi berbagai

tantangan yang besar. Pada tahun 2009, sektor industri manufaktur terpukul dengan adanya

krisis finansial global yang menyebabkan ekonomi di negara maju melemah. Akibatnya pasar

ekspor menyusut dan sebagian besar industri manufaktur yang berorientasi ekspor mulai

dilanda kelesuan.  Pada tahun 2009 sampai kuartal III, sektor industri pengolahan  non-migas

hanya tumbuh sebesar  1,72 % dan nilai ekspor turun sebesar 25,5%.

Memasuki kwartal IV 2009, pasar ekspor mulai bangkit kembali demikian juga pasar

domestik. Keadaan ini telah mengundang optimisme bahwa tahun 2010 industri pengolahan

akan bisa bangkit. Namun meski krisis global baru mulai pulih, industri pengolahan masih

menghadapi tantangan yang besar di pasar domestik yang selama ini menjadi penyelamat bagi

sektor industri manufaktur yang kehilangan pasr ekspor. Mulai Januari 2010, pasar bebas

Asean Cina ( ASEAN-CHINA Free Trade Area) mulai diberlakukan, dengan membebaskan

bea masuk bagi produk Cina yang akan masuk ke pasar ASEAN termasuk Indonesia.

Dengan demikian produk Cina akan makin tinggi daya saingnya di pasar domestik Indonesia

karena selama ini ketika bea masuk belum  dibebaskan produk lokal sudah sulit bersaing

dengan produk dari Cina. Memang tidak seluruh sektor industri pengolahan mengalami

ancaman langsung dari produk Cina, sektor otomotif masih mempunyai daya saing, karena

selama ini produk yang didominasi merk Jepang masih menguasai pasar Indonesia, sehingga

tidak mudah bagi produk Cina menggeser merk Jepang yang sudah dirakit atau diproduksi di

dalam negeri. Masalah bahan baku impor, pasokan listrik, infrastruktur transportasi, kondisi

mesin yang tua menjadi deretan masalah yang dihadapi dan perlu penanganan yang serius

karena bila tidak teratasi dalam waktu dekat bisa menurunkan daya saing sektor industri ini

sehingga industri manufaktur di Indonesia akan sulit bangkit.

Pada sisi positif, masih ada tanda-tanda peluang untuk perbaikan pada sektor industri

pengolahan di tahun 2010. Mulai membaiknya ekonomi dunia terutama negara maju seperti

Amerika Serikat, Jepang dan Eropah, membuka kembali peluang pasar ekspor karena

diharapkan permintaan untuk berbagai barang industri olehan akan meningkat. Selama tahun

2009 ekspor tekstil ternyata  masih mampu mempertahankan ekspornya dan tidak terlalu

drastis penurunannya, padahal pasar ekspor pada tahun tersebut sangat terpukul oleh krisis

ekonomi dunia. Diharapkan dengan membaiknya ekonomi dunia ekspor produk tekstil akan

16

kembali meningkat dipasar ekspor tradisional yang selama ini produk Indonesia masih bisa

bersaing dengan Cina. Suku bunga yang rendah dan inflasi yang terkendali dibawah 6%

diperkirakan akan memberi dampak positif kepada sektor manifaktur karena daya beli

masyarakat akan meningkat. Selama daya saing produk lokal bisa ditingkatkan maka tahun

2010 keadaannya akan lebih baik bagi sektor industri manufaktur.

Dalam pengembangan industri manufaktur diperlukan berapa langkah dari pemerintah antara

lain :

a. Indonesia memerlukan Komitmen Politik Pemerintah untuk secara serius

menetapkan kebijakan pengembangan industri manufaktur dan teknologi.

b. Pemerintah harus tegas menentukan sikap bahwa pemerintah akan menghentikan

dukungan pada universitas yang mengabaikan pembaharuan pendidikan

dan perkembangan industri, perusahaan yang mengabaikan perkembangan

teknologidan lembaga penelitian yang tidak memperhatikan realitas dunia industri.

Perludisadari bahwa Nasionalisme dan Imperialisme teknologi merupakan

cirimenonjol dari masa transisi transisi abad informasi ini.

c. Mempelajari teori dan falsafah manajemen negara maju tentu saja

dianjurkan,tetapi hanya sebagai acuan dan tidak untuk ditiru. Indonesia

harus mengembangkan falsafah manajemen sendiri. Jika Indonesia hanya meniru

negara maju, Indonesia akan mengalami kesulitan seperti yang dialami Korea

selama 30 tahun dalam perjuangannya menjadi negara maju. Indonesia harus

mempunyai pola pikir yang dapat bersaing dengan negara maju dengan

mengusahakanperkembangan industri tanpa henti.

d. Dalam iklim perdagangan bebas, yang dibutuhkan adalah segera tercipta struktur

industri negara yang dapat bersaing yang di masa depan mungkin akan memimpin

negara-negara maju. Untuk itu Indonesia perlu menentukan pola perkembangan

perindustrian berdasarkan latar belakang kultural, historis, ciri khas masyarakatdan

sumber daya alam yang unik supaya Indonesia dapat diakui sebagi

negara mandiri dari segi ekonomi.

e. Budayawan harus mulai memasuki dunia pengembangan teknologi,

untuk ikut serta menyusun strategi pengembangan SDM dan pengelolaannya baik

di daerah dan di kota-kota metropolitan.

f. Hindari pengembangan teknologi, yang investasi dana oleh negara-

negara majubesar-besaran dan Jangka Panjang, yang hanya berakibat Indonesia

akan selalu mengekor, mengejar burung yang terbang dan menjadi sapi

perah bagi negara maju yang diikuti.17

g. Kita harus berani mengembangkan teknologi kreatif yang sekarang masih belum

kelihatan prospeknya, dengan kondisi yang ada, menuju prospek pasar yang belum

ada pemiliknya.

h. Universitas dan konsursium lembaga penelitian harus secara konsisten

bekerjasama dengan usaha kecil dan menengah dalam mengembangkan

teknologidan strategi manjemen yang akan meningkatkan pengharapan

pertumbuhanmereka. Mengalihkan perhatian dari sekedar melakukan penelitian

menjadi mengadakan pemeran, mewujudkan hak paten dan membuat produk uji

coba.

i. Kita tidak boleh melupakan penerapan keunggulan manajemen Barat, Jepang

danKorea. Dalam usaha membentuk manajemen masa depan kita,

manajemen-manajemen di atas itu bisa digunakan sebagai titik awal dari

perbaikan kinerja dan organisasi dalam membentuk manajemen yang memenuhi

"paradoks manajemen"yaitu organisasi yang terstruktur cermat, rapi dengan

kehandalan tinggi, tetapicerdas dengan memiliki fleksibilitas tinggi sehingga

efisien dan mampuberadaptasi dengan perubahan.

3.2 Peluang Usaha Manufaktur - Pengelasan

Kegiatan bengkel las pada umumnya melayani kebutuhan masyarakat langsung, seperti

pagar, teralis, rolling door, dan lain-lain. Beberapa bengkel las menunjukkan potensi untuk

berpartisipasi dalam bidang machinery (fabrikasi). 

Jumlah UMKM bengkel las yang dipetakan pada survei awal wilayah medan bagian utara

adalah sebanyak 249 unit usaha. Namun, pada saat survey hanya 24 responden diantaranya

yang berhasil disurvei. Dengan demikian, tingkat galatnya adalah 7,7%.  Terdapat keunikan

dari usaha bengkel las di medan, yaitu asal pemilik dan tenaga kerjanya yang kebanyakan dari

luar medan. Mayoritas usaha bengkel las berskala mikro yakni memiliki tenaga kerja kurang

dari 5 orang.Banyak di antaranya digerakkan sebagai usaha keluarga.

Pemilihan lokasi usaha secara umum tidak berkaitan dengan keberadaan kawasan. Mereka

mengadakan usaha ini karena dekat dengan tempat tinggal,memanfaatkan tempat yang dimiliki atau

sewa karena memang usaha bengkel las kebanyakan melayani kebutuhan rumahan.. Permodalan

yang dibutuhkan untuk usaha bengkel las dapat mencapai Rp 20.000.000,00 untuk usaha skala

yang relatif sedang. Omzet usaha bengkel las sangat beraneka ragam. Usaha bengkel las skala

rumahan memperoleh omzet sekitar Rp10.000.000,00 perbulan, sementara bengkel las

machinery bisa meraih omzet hingga Rp500.000.000,00. Teknologi yang digunakan pun

18

berbeda untuk setiap jenis bengkel las tersebut, terutama mesin las yang digunakan. Pada saat

ini masih ada yang masih menggunakan las karbit, sementara lainnya menggunakan las trafo (listrik).

3.3 Usaha Bengkel Las

Setiap tahun bertambah penduduk Indonesia rata-rata pertahun 2,7 juta jiwa berarti

minimal butuh rumah setiap rumah jika terjadi perkimpoian 1 ,3 juta unit rumah. Berdasarkan

angka tersebut banyak bisnis yang dapat dikembangkan di Indonesia baik skala besar maupun

skala kecil.Bisnis skala kecil misal nya tentang bengkel las, mungkin kita akan bertanya

hubungan apa bengkel las dengan pertumbuhan penduduk, jumlah penduduk dan jumlah

kebutuhan rumah pertahun ?. Mungkin itu pertanyaan yang sangat menarik untuk dibahas atau

didiskusikan.

Bengkel las bisa maju pasti karena ada pembeli, salah satu pembelinya adalah mereka para

pemilik rumah, bagi mereka yang membangun rumah baru tentunya butuh pagar, teralis,

kanopi sedangkan mereka yang telah mempunyai rumah membutuhkan pergantian atau

renovasi pagar, renovasi teralis yang sudah bosan dengan model lama. Agar pagar dan teralis

yang dijual atau yang di las pagar, teralis bukan hanya sekedar berfungsi sebagai alat

pengamanan juga harus lebih arstistik, menarik, maka tukang bengkel las harus inovatif.

Sering mengikuti perkembangan model, karena model sangat tergantung pada waktu, suatu

waktu model pagar yang memenag tinggi, diwaktu yang lain pagar tidak perlu tinggi,

demikian motifnya, kembangnya, ukirannya, frofilnya dan sebagainya sangat menentukan

para pelanggan untuk selalu berlangganan dengan kita.Untuk memperbanyak langganan atau

konsumen yang jangan dilupakan adalah faktor pemasarannya, agar langganan (customer)

tidak berpaling kepada bengkel lain.

Kita kembali bertanya berapa kira-kira butuh dana untuk dapat menjalankan usaha

dalam bidang perbengkelan, untuk hal tersebut tergantung seberapa besar usaha perbengkelan

las yang akan dikembangkan.

Rincian dana untuk membuka usaha pengelasan adalah investasi awal adalah sebesar Rp.

25.000.000,- yang digunakan alat-alat dan sewa tempat, dengan asumsi pemasukan perbulan

Rp. 50.000.000 dari jasa las. sedangkan asumsi pengeluaran per bulan lebih kurang Rp.

48.000.000,- yang digunakan untuk gaji karyawan untuk 5 orang sebesar Rp. 6.000.000,

air,listrik,telepon dll Rp.500.000,- belanja bahan baku Rp. 41.500.000 . Laba bersih perbulan

adalah Rp.2 juta rupiah sedangkan balik modal dalam jangka waktu 10 bulan

(Rp.20.000.000:Rp.2 Juta/bulan=10 bulan). Dengan berkembangnya teknologi pada masa

kini, banyak produk-produk buatan cina yang dapat digunakan dalam usaha pengelasan salah

satunya trafo las.19

sekarang untuk menyambungkan besi dengan cara di las listrik tidak memerlukan daya listrik

yangg terlalu besar, seperti menggunakan trafo las, cukup dengan daya minimal 900 watt bisa

ngelas besi dengan menggunakan inverter las listrik, bisa juga untuk las stenles

Gambar 3.1. trafo las 900 watt

Jadi saat ini dalam membuka usaha bengkel pengelasan tidak membutuhkan modal yang

cukup besar asal ada kemauan dan kemampuan di bidang pengelasan. Semangkin

berkembangnya usaha bengkel pengelasan maka otomatis memerlukan tenaga kerja, sehingga

terciptalah lapangan pekerjaan.

BAB IV

20

PENUTUP

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pembahasan sebelumnya dapat diketahui bahwa proses pengolahan

logam dapat dilakukan dengan cara reduksi tidak langsung dan reduksi langsung. Adapun

proses pembeuntukan logam terdapat beberapa cara yaitu:

a. Proses pengecoran Proses pengecoran (casting).

b. Proses pemesinan (machining).

c. Proses pembentukan logam (metal forming).

d. Proses pengelasan (welding).

e. Proses perlakuan panas (heat treatment).

f. Surface treatment.

Pada proses metal forming terdapat beberapa cara lagi yaitu:

a. Proses penarikan kawat (wire drawing

b. Proses penempatan (foreging

c. Proses ekstrusi (extruding)

d. Proses pembengkokkan/pelengkungan (bending)

e. Proses “squeezing

f. Proses “drawing and stretching

Sementara itu dalam dunia wira usaha, pengangguran terjadi disebabkan antara lain, yaitu

karena jumlah lapangan kerja yang tersedia lebih kecil dari jumlah pencari kerja. Juga

kompetensi pencari kerja tidak sesuai dengan pasar kerja. Selain itu juga kurang efektifnya

informasi pasar kerja bagi para pencari kerja.Fenomena pengangguran juga berkaitan erat

dengan terjadinya pemutusan hubungan kerja, yang disebabkan antara lain; perusahaan yang

menutup/mengurangi bidang usahanya akibat krisis ekonomi atau keamanan yang kurang

kondusif; peraturan yang menghambat inventasi; hambatan dalam proses ekspor impor, dll.

Untuk mengatasi banyaknya pengangguran terlebih dahulu kita harus memberi perhatian

kepada anak-anak yang akan menjadi penerus bangsa ini. Pemerintah harusnya memberikan

pendidikan yang baik, karena pendidikan di Indonesia masihlah banyak yang masih kurang

dengan standar. Masih banyak bangunan sekolah yang tak layak dipergunakan, peralatan

sekolah yang belum lengkap, dan lain-lain. Selain itu banyaknya penduduk miskin di

Indonesia yang tidak menyekolahkan anak-anaknya karena masalah dana yang tidak mampu

untuk mambayar biaya sekolah. Walaupun sudah mendapat BOS (Bantuan Oprasional

21

Sekolah) dan Bea Siswa tetap saja tidak dapat untuk membeli peralatan belajar dan

perlengkapan sekolah. Jadi pemerintah harus tanggap betapa pentingnya pendidikan itu.

.

Sumber-sumber pustaka22

a. http://search.etype.com/

b. http://jeffryengineer.blogspot.com/

c. http://www.slideshare.net

d. http://berkatutama.indonetwork.co.id

e. http://www.bengkel-las-kharisma.com

23