LỜI MỞ ĐẦU - · PDF fileTrường Cao đẳng nghề số 8 – Khoa cơ khí...

Trường Cao đẳng nghề số 8 – Khoa cơ khí

Giáo trình môn tiện kết hợp- 1 -

LỜI MỞ ĐẦU

Hướng tới mục tiêu nâng cao chất lượng đào tạo nghề, nhằm đáp ứng yêu cầu củathị trường lao động kỹ thuật và hội nhập.

Bộ Lao Động thương Binh và Xã Hội đã ban hành chương trình khung Cao ĐẳngNghề, Trung Cấp Nghề Cắt gọt kim loại.

Trường Cao đẳng nghề số 8 – Bộ quốc phòng. Là một Trường đào tạo nghề đã cóbề dày gần 20 năm của Tỉnh Đồng nai, khu vực phía nam và Miền Đông Nam bộ; vớiquy mô trang thiết bị luôn được đầu tư mới, năng lực đội ngũ giáo viên ngày càng đượctăng cường. Việc biên soạn giáo trình phục vụ công tác đào tạo của nhà Trường, đápứng yêu cầu mục tiêu của chương trình khung do Bộ LĐTB và XH ban hành cũng nhằmđáp ứng các yêu cầu sau đây:

• Yêu cầu của người học.• Nhu cầu về chất lượng nguồn nhân lực.• Cung cấp lao động kỹ thuật cho Doanh nghiệp và xuất khẩu lao động.Dưới sự chỉ đạo của Ban Giám Hiệu nhà trường Cao đẳng nghề số 8 – Bộ quốc

phòng trong thời gian qua các giáo viên trong khoa Cơ khí đã dành thời gian tập trungbiên soạn giáo trình, cải tiến phương pháp giảng dạy nhằm tạo điều kiện cho học sinhhiểu biết kiến thức và rèn luyện kỹ năng nghề.

Nhóm biên soạn đã vận dụng sáng tạo vào việc biên soạn giáo trình các mô đunchuyên môn cắt gọt kim loại. Nội dung giáo trình có thể đáp ứng để đào tạo cho từng cấptrình độ và có tính liên thông cho 3 cấp trình độ ( Sơ cấp nghề, Trung cấp nghề, Caođẳng nghề).

Mặt khác nội dung của mô đun phải đạt được các tiêu chí quan trọng theo mụctiêu, hướng tới đạt chuẩn quốc tế cho ngành Cắt gọt kim loại. Vì thế giáo trình mô đunđã bao gồm các nội dung như sau:

• Trình độ kiến thức• Kỹ năng thực hành• Tính quy trình trong công nghiệp• Năng lực người học và tư duy về mô đun được đào tạo ứng dụng trong thực

tiễn.• Phẩm chất văn hóa nghề được đào tạo.Trong quá trình biên soạn giáo trình Khoa đã tham khảo ý kiến từ các Doanh

nghệp trong nước, giáo trình của các trường Đại học, học viện... Tôi biên soạn đã hếtsức cố gắng để giáo trình đạt được chất lượng tốt nhất. Trong quá trình biên soạn khôngthể tránh khỏi thiếu sót, rất mong nhận được ý kiến đóng góp từ các đồng nghiệp, cácbạn đọc để giáo trình được hoàn thiện hơn. Các ý kiến đóng góp xin gửi về khoa Cơ khíchế tạo – Trường Cao đẳng nghề số 8, Cổng 11, quốc lộ 15, phường Long Bình Tân, TPBiên Hoà, Đồng Nai.

Trân trọng cảm ơn!Đồng Nai.tháng 10/2010Khoa Cơ Khí Chế Tạo



VỊ TRÍ, MỤC TIÊU VÀ NỘI DUNG CÁC BÀI HỌC CỦA MÔ ĐUN

Mã số mô đun: MĐ 18: Thời gian mô đun: 64h ; (Lý thuyết: 10h; Thực hành: 54h)

I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN:

Trước khi bắt đầu học mô đun học sinh phải hoàn thành: MĐ 13; MĐ 14; MĐ 15;MĐ 16; MĐ 17, mô đun chuyên môn nghề bắt buộc.

II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN:

Học xong mô đun này học sinh có khả năng:- Nêu được đặc tính yêu cầu đặc biệt trên bề mặt.- Chuẩn bị và sử dụng hợp lý các loại dụng cụ, vật tư đối với từng chi tiết.- Lựa chọn phương pháp gia công hợp lý để thực hiện các chi tiết có yêu cầu đặc

biệt trên bề mặt.- Xác định đúng các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục khi lăn

nhám, lăn ép, đánh bóng bề mặt và cắt ren bằng bàn ren, ta rô.- Lập quy trình gia công hợp lý.- Xác định các thông số công nghệ phù hợp.- Thực hiện các nguyên công để xử lý bề mặt đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian.- Đảm bảo các yêu cầu khác và an toàn.

III. NỘI DUNG MÔ ĐUN

Nội dung tổng quát và phân phối thời gian:

SốTT Tên các bài trong mô đun

Thời gianTổng

sốLý

thuyếtThựchành

Kiểmtra

12345

Gia công tinh nhẵn bề mặtLăn nhám bề mặtCắt ren ngoài bằng bàn ren trên máy tiệnCắt ren trong bằng ta rô trên máy tiệnMài trên máy tiện

16121688

32221

13101467

111

5 Kiểm tra kết thúc môđun 4Cộng 64 10 50 4

*Ghi chú: Thời gian kiểm tra được tích hợp giữa lý thuyết với thực hành được tính vàogiờ thực hành.



CHƯƠNG TRÌNH MÔ-ĐUN TIỆN KẾT HỢP

MÃ SỐ MÔ ĐUN: MĐ 18: Thời gian mô đun: 64h ; (Lý thuyết: 10h; Thực hành: 54h)

PHẦN I

LÝ THUYẾT CƠ BẢN

BÀI 1: GIA CÔNG TINH NHẴN BỀ MẶT.

A. GIŨA VÀ LÀM BÓNG BỀ MẶT.

1. PHƯƠNG PHÁP GIŨA TRÊN MÁY TIỆN.

1.1. Đặc điểm phương pháp.

Chi tiết được giũa trên máy tiện chỉ để cắtlượng dư rất nhỏ, hoặc để bo tròn các góc.Chi tiết cần được tiện đến lượng dư tối đa0.05-0.07 mm , nếu bề mặt cần được giũa.Khi có lượng dư lớn có thể làm cho chitiết bị giảm độ tròn xoay và độ song song.ủy ban an toàn đề nghị nên giũa bằng taytrái, để cánh tay và bàn tay ở cách xa mâmcặp hoặc tấm truyền động. cần phải tháodụng cụ cắt ra khỏi bàn xe dao trước khigiũa, trừ trường hợp nguyên công cắt gọtkhông cho phép làm điều đó. Trongtrường hợp này, bạn dịch chuyển bàn xedao ra xa vùng được giũa.

Hình 1:Giũa trên máy tiện

Ghi chú: trước khi giũa hoặc đánh bóng trên máy tiện, bạn hãy lót băng máy bằng tấmgiấy để tránh mạc giũa rơi vào rãnh trượt có thể làm cho máy bị mài mòn và giảm độchính xác, vải không thích hợp cho việc này bởi vì vải có thể dễ bị mắc vào các bộ phậnquay trên máy tiện.

1.2. Các bước giũa trên máy tiện.

1. Chỉnh tốc độ quay khoảng gấp 2 lần tốc độ dùng để tiện.

2. Lắp chi tiết giữa các mũi tâm, bôi trơn và cẩn thận điều chỉnh mũi chống tâmkhông quay trong chi tiết gia công.( đề nghị dùng mũi tâm quay).

3. Dịch chuyển bàn xe dao ra xa bên phải và tháo ụ dao.

4. Nhả vít dẫn hướng.5. Hãy chọn giũa phẳng dài 250mm hoặc 300mm .

Ghi chú: cần bảo đảm cán giũa lắp chắc chắn với chuôi giũa.



6. Khởi động máy tiện.

7. Nắm cán giũa bằng tay trái và giũ đầu giũa bằng các ngón tay phải. Ấn nhẹ và đẩynhẹ giũa về phía trước đến hết chiều dài của giũa. Không ấn lên giũa khi kéo trởlại.

8. Dịch chuyển giũa khoảng một nửa chiều rộng giũa cho từng hành trình và tiếp tụcgiũa. Dùng 30 đến 40 hành trình / 1 phút, cho đến khi đạt được độ bóng và độchính xác kích thước theo yêu cầu.

9. Khi giũa trên máy tiện cần chú ý: không dùng giũa có cán hỏng, không ấn mạnhlên giũa( đè mạnh có thể làm sai lệch độ tròn chi tiết, có thể làm răng giũa bị kẹtvà làm hư hại chi tiết), thường xuyên làm sạch giũa bằng bàn chải. chà phấn vàorăng giũa để tránh kẹt răng giũa và để làm sạch.

2. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH BÓNG BỀ MẶT.

Đánh bóng trên máy tiện.Sau khi giũa bề mặt chi tiết, độ bóng có thểđược cải thiện bằng cách đánh bóng với vảinhám. Các bước như sau:

1. Chọn vải nhám phù hợp với độ bóngmong muốn. sử dụng vải nhám dài khoảng150-200mm và rộng khoảng 25mm. đối vớihợp kim sắt thì dùng loại vải nhám oxitnhôm. Vải nhám carbide silic nên dùng chocác vật liệu kim loại không có sắt.

2. Chỉnh máy tiện để chạy ở tốc độ cao.3. Nhả trục vít dẫn hướng.4. Tháo ụ dao và giá dao.5. Bôi trơn và điều chỉnh mũi tâm ụ động.6. Khởi động máy tiện.

Hình 2: Đánh bóng trên máy tiện.7. Giữ vải nhám trên bề mặt chi tiết.8. Bằng tay phải, ấn vải nhám chắc chắn trên chi tiết gia công và giữ chặt đầu kia của vảinhám bằng tay trái.( lưu ý: không để đầu ngắn của vải nhám quấn quanh chi tiết).

9. Từ từ dịch chuyển vải nhám tới lui dọc theo chi tiết.ghi chú: đối với độ bóng bình thường có thể dùng vải nhám 80-100 grit, đối với độ

bóng cao hơn thì dùng vải nhám mịn hơn.

3. PHƯƠNG PHÁP MÀI NGHIỀN.



Phương pháp này dùng để gia công lần cuối các bềmặt của sản phẩm để đạt được kích thước chính xáctuyệt đối, cấp 2 - cấp1. ở phương pháp này độ bóngbề mặt thấp ∇ 8 - ∇ 9.Dụng cụ mài nghiền là một bạc bằng đồng hoặcbằng gang có xẻ một hay một số rãnh (bạc hở), khigia công trên bề mặt làm việc của dụng cụ màinghiền được phủ một lớp bột mài trộn với dầu.

Hình 3: Nghiền mặt trụ ngoài.a) Nghiền bằng bạc nghiền.b) Nghiền bằng đĩa nghiền

Bột mài gồm là bột cực mịn nó làm từ oxit crôm dùng để gia công thép thô chưa nhiệtluyện hoặc bộ kim cương dùng để gia công kim loại bền đã nhiệt luyện.Phôi trước khi gia công phải đạt cấp chính xác 5 - 4, độ bóng bề mặt ∇ 6 - ∇ 7, lượng dưđể lại từ 5 - 20 µm.Phương pháp gia công này dùng trong sản suất dụng cụ đo, gia công các loại trục các chitiết hoặc phụ tùng lắp ráp kín.

B. LĂN ÉP BỀ MẶT.

Hình 4: con lăn

1. ĐẶC ĐIỂM.

Đây là phương pháp gia công lần cuối có năng suất cao giảm được độ nhám bề mặtnâng cao được độ bền mỏi, tăng khả năng chịu mòn của sản phẩm, cũng như tăng thờigian sử dụng của các mối lắp ghép cố định.Bản chất của phương pháp này là dùng áp lực của các con lăn hoặc các viên bi quay tựdo trên phôi, lớp bề mặt của phôi bị biến dạng dẻo, mấp mô bề mặt bị san bằng do sự épnén và lớp bề mặt được làm bền chắc. Độ bóng bề mặt đạt tới ∇ 9. Với bản chất nàyphương pháp này còn gọi là biến dạng dẻo bề mặt.

2. PHƯƠNG PHÁP LĂN ÉP TRÊN MÁY TIỆN.



Ở phương pháp này khi gia công lớp kim loại không bị mất đi mà nó chỉ bị sanbằng độ nhấp nhô của nguyên công trước để lại trong phạm vi dung sai cho phép, nênđộ chính xác sau gia công phụ thuộc vào độ chính xác của nguyên công trước đó.

Hình 5: Lăn ép:

Các con lăn hoặc các viên bi được chế tạo bằng thép tôi cứng trong trường hợp đặc biệtthì người ta thay chúng bằng các mũi kim cương bo tròn. Các con lăn hoặc các viên biđược lắp lên trên cán có vòng bi hoặc có vòng ôm con lăn. Gọi là thiết bị cán lăn.

Vận tốc V = 20 - 200 (m/ph) tuỳ vật liệu con lăn, S = 0,05 -0,1 (mm/v) và luônđược bôi trơn bằng dầu, lực ấn từ 5 - 20 kN.

Phương pháp này được dùng để gia công các chi tiết chịu áp lực chịu mài mòn,chịu tải trọng thay đổi.



Bài 2. LĂN NHÁM BỀ MẶT

1. ĐẶC TÍNH CỦA VIỆC LĂN NHÁM.

Trên các tay gạt của các loại dụng cụ đo, các đầu vít đo vi kế, một số loại đai ốc,một số loại dụng cụ cầm tay,... người ta thường tạo ra các vết sau gọi là vân dướidạng các đường kẽ( thẳng hoặc xiên) dạng đuôi én, dạng chéo nhau hoặc dạng chấmđiểm ,...

Hình 6: Các con lăn chuyên dùng ( quả nhám )

Các vân trên được tạo ra bỡi những con lăn chuyên dùng( quả nhám) gắn trên các cáncủa dụng cụ lăn gọi là thiết bị lăn vân.

2. PHƯƠNG PHÁP LĂN NHÁM TRÊN MÁY TIỆN.

Phương pháp tiến hành giống như phương pháp cán lănnhưng nó chỉ được thực hiện một lần duy nhất, trong quátrình gia công con lăn không được rời khỏi chi tiết. Chếđộ cắt cũng giống như cán lăn nhưng S = 1 -2 (mm/v).Trong quá trình gia công kim loại bị dồn ép để tạo thànhvân do đó sau gia công đường kính của chi tiết tăng 0,6lần và phải được làm sạch bằng chổi sắt. Hình 7:

Lăn nhám trên máy tiện

Hình 8: Các loại dao lăn nhám.



3. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH LĂN NHÁM.Khi lắp trên ổ dao, cán dao phải vuông gócvới đường tâm của chi tiết gia côngKhi lăn, ta phải đều chỉnh chạy dao ngangbằng tay, chạy dao dọc tự độngTrong quá trình lăn, dùng dung dịch trơnnguội để tưới trơn.Chọn chế độ cắt khi lăn:Bước của con lăn: P ≤ 1 ÷ 1,2mm. số hànhtrình công tác khi lăn : 4 ÷ 6 lầnChạy dao dọc : Sd = 0,17÷ 0,2 mm/vg. Vậntốc cắt : V =15 ÷ 18 m/p. Hình 9: Các bước tiến hành lăn nhám.



BÀI 3. CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN.

1. ĐẶC TÍNH CỦA VIỆC CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN.

1.1. Cắt ren bằng Bàn ren.

Hình 10: Bàn ren.

Cắt ren trên trục bằng một dụng cụ cắt ren định hình được gọi là bàn ren. Bàn renthực ra là một bộ, gồm nhiều dao cắt ren được ghép nối tiếp dọc trục và có vị trí nganggiữa các dao cách nhau một khoảng bằng chiều sâu cắt. Bàn ren có kết cấu như là mộtchiếc đai ốc làm bằng thép dụng cụ hoặc thép gió, trên bàn ren được khoan từ 3 – 8 lỗ đểtạo các thông số cắt cho các lưỡi cắt, lưỡi cắt ở hai đầu được vát côn để quá trình cắtđược bắt đầu dễ dàng hơn, phần trụ còn lại là phần sửa đúng gồm 5 – 6 vòng ren. Bàn renđược sử dụng bằng cả hai mặt như nhau.

2. PHƯƠNG PHÁP CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN.

Hình 11: Cắt ren bằng bàn rena) dùng tay quay bàn ren, b) dùng cữ định vị.1- tay quay bàn ren, 2- cữ định vị, 3- thanh tỳ.

Khi cắt ren bằng bàn ren người ta có thể gá bàn ren lên ụ động hoặc ổ dao.



2.1. Gá bàn ren trên ụ động.

Bàn ren được kẹp chặt trong một giá kẹpbàn ren có thể trượt dọc trên một thân cóchuôi côn để lắp vào ụ động. Quay tayquay ụ động để đưa bàn ren vào bắt đầucắt, sau khi bàn ren đã cắt được 2 – 3 vòngren thì bàn ren sẽ tự động được kéo vàomà không xoay theo chi tiết nhờ vào mộtchốt trượt. Cách gá này cho phép cắt rencó chiều dài ren giới hạn.

Hình 12: Trục gá bàn ren tự lựa.1- bàn ren, 2- giá kẹp bàn ren,

3- chốt dẫn hướng, 4- thân, 5- vít.

2.2. Gá bàn ren trên ổ dao.

Bàn ren được lắp vào tay quay bàn ren gá trên một giá có thể trượt trong một thân kẹpchặt trên ổ dao. Để chống xoay cho bàn ren người ta bố trí một thanh tì chặn vào một đầucủa tay quay. Tương tự như khi gá trên ụ động, ta quay tay quay của bàn xe dao để đưabàn ren vào vị trí cắt, sau khi bàn ren đã cắt được 2 – 3 vòng ren thì bàn ren sẽ tự độngđược kéo vào mà không cần phải tiến bàn xe dao. Cách gá này cho phép ta cắt ren dài vôtận.

Hình 13: Lăn ren ngoài.1- thân, 2- con lăn, 3- trục cũa con lăn.

Chú ý: - Cần vát cạnh đầu phôi để bànren có thể bắt đầu cắt dễ hơn.

- Khi cắt ren bằng bàn ren, chi tiếtđược tiện với kích thước bé hơn kíchthước danh nghĩa và khi cắt ren bằng tay,để bù trừ sự nén vật liệu

3. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH CẮT REN BẰNG BÀN REN.

- Bước 1: Gá phôi lên máy tiện và gia công trụ ngoài tương ứng với đường kính cần cắtren.

- Bước 2: Gá bàn ren vào phôi và cho cắt bằng tay 1 - 3 vòng ren.- Bước 3: Điều chỉnh máy (v nhỏ) để bàn ren tự động cắt ren đến hết chiều dài ren cần cắt.- Bước 4: Mở máy chạy ngược để bàn ren tự tháo ra khỏi chi tiết.- Bước 5: Kiểm tra.

4. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC.



Khuyeát taät Nguyeân nhaân Caùch khaéc phuïcRen khoâng ñuû chieàucao

Ñöôøng kính ngoaøicuûa chi tieát vít nhoûvaø ñöôøng kính loã lôùn

Kieåm tra caån thaänkích thöôùc cuûa vít vaømuõ oác, tieän theo soálieäu tra trong soå taykyõ thuaät

Chieàu cao cuûa renkhoâng ñieàu nhautreân moät chieàu daøiñoaïn ren

Chi tieát bò coân, hoaëcbaøn ren leäch trongquaù trình gia coâng

Kieåm tra caån thaänphoâiGaù baøn ren treân truïcgaù chuyeân duøng.Kieåm tra vò trí cuûabaøn ren trong quaùtrình laøm vieäc

Kích thöôùc trung bìnhcuûa ñöôøng kính rentrong loã lôùn

Ñöôøng kính trung bìnhcuûa Taroâ hieäu chænhquaù lôùn, goùc thoaùtlôùn

Thay muõi Taroâ

Kích thöôùc ñöôøngkính trung bình cuûa rentrong loã bò huït ( nhoû )

Taroâ bò moøn theoñöôøng kính trung bình

Thay muõi Taroâ

Ren khoâng trôn laùng Duïng cuï caét bò moønToác ñoä caét lôùn

Thay duïng cuï caétThay ñoåi toác ñoä caét

Ren bò phaù huyû(chaùy ren)

Boâi trôn khoâng baûoñaûmDuïng cuï caét bò giöõlaïi trong quaù trình caétgoït

Boâi trôn toátGaù baøn ren vaøoñuùng taâm vaät giacoângBoâi trôn phaàn diñoäng cuûa truïc gaù

Voøng ren bò caét ñöùt,ñoä trôn laùng khoângñaûm baûo khi caétbaèng ñaàu ren töï bung

Ñieàu chænh ñaàu caétren khoâng ñuùng, daolöôïc coù ñoä xeâ dòchhöôùng taâm hoaëc bòñaûo

Kieåm tra laïi duïng cuï

Dao löôït cuøn, cheá ñoäcaét khoâng ñuùng, boâitrôn khoâng toát

Thay dao, choïn cheáñoä caét hôïp lyù vaøboâi trôn toát

Bài 4. CẮT REN BẰNG TARÔ TRÊN MÁY TIỆN



1. KHÁI NIỆM TARÔ.

Cắt ren trong lỗ bằng một dụng cụ cắt ren định hình có dạng là một con vít được gọi làTarô. Tương tự như bàn ren, Tarô thực sự là một bộ gồm nhiều dao cắt ren được ghép nốitiếp dọc trục và có vị trí ngang giữa các dao cách nhau một khoảng bằng chiều sâu cắt.Trên thân Tarô có ghi ký hiệu mác vật liệu làm Tarô và loại ren. Ngoài ra, để phân biệtthứ tự các cây Tarô trong bộ người ta ký hiệu bằng số vạch hoặc số vòng ở cán.

2. KẾT CẤU CỦA TARÔ.

2.1.Phần cắt.t- chiều cao ren gia công, mmz- số lưỡi dao tham gia cắt

le – chiều dài có hiệu quả của phầncắt, mm.ϕ - góc nghiêng của phần cắt, độ.d0- đường kính ngoài của Tarô, mm.de- đường kính lỗ phôi, mm.n – số me cắt của Tarô.S – bước ren, mm.

Hình 15: Các loại Tarô.a) bộ Tarô nguội gồm 3 chiếc,b) Tarô máy, c) Tarô mũ ốc

2.2. Phần sửa đúng.

Phần sửa đúng có nhiệm vụ:+ Sửa đúng lại biên dạng ren (chỉ có vòng ren thứ nhất làm nhiệm vụ này).+ Định hướng cho Tarô khi làm việc.+ Dự trữ cho phần cụn cắt khi mài lại.

Sau những lần mài lại, để bảo đảm định hướng tốt, chiều dài phần sửa đúng phảikhông nhỏ hơn (0,5 ÷ 1,2) lần đường kính ren gia công. Đối với Tarô đai ốc, chiều dàinhỏ nhất của phần định hướng sau những lần mài lại không được nhỏ hơn 0,6 chiều caođai ốc, ứng với 0,5 lần đường kính ren.



Khi mài lại, vỡ góc ϕ nhỏ nên khi mài lại điểm bắt đầu của phần sửa đúng thay đổi lớn,do đó thường tiến hành mài cả mặt trước và mặt sau để tăng tuổi thọ cho Tarô.

Để giảm ma sát giữa ren Tarô với bề mặt ren gia công, đồng thời để giảm độ layrộng của lỗ ren, đường kính ren của phần sửa đúng được làm nhỏ dần về phía cán với độcôn ngược từ 0,05 ÷ 0,2mm/100mm chiều dài phụ thuộc vào Tarô có mài hay không màiprôfin và vật liệu gia công, tạo ra góc ϕ1.

Để bảo đảm chất lượng ren gia công, cầnkhống chế độ đảo me sửa đúng chặt chẽ hơn sovới phần cắt. Độ đảo me sửa đúng không vượtquá 0,02 ÷ 0,03mm đối với Tarô các loại có renmài, không vượt quá 0,03 ÷ 0,06mm đối vớiTarô có ren không mài, và không vượt quá 0,06÷ 0,08mm đối với Tarô tay. Độ đảo lớn sẽ gâyra sự phân phố tải trọng trên các me cắt là khôngđều, lỗ ren bị lay rộng hoặc có thể gây mẻ, gẫyme cắt.

-Hướng nghiêng của rãnh thoát phoi Tarôphụ thuộc ren phải hay trái. Hình 16: Phân loại Tarô.

a) Tarô hướng phải.b) Tarô hướng trái

3. PHƯƠNG PHÁP CẮT REN BẰNG TARÔ.

Khi cắt ren bằng Tarô người ta có thể dùng tay quay Tarô hoặc trục gá Tarô.

Hình 17: Cắt ren bằng Tarô nhờ tay quayvà thanh tỳ: 1- tay quay, 2- giá phụ cùngmũi tâm, 3- thanh tỳ.

Hình 18:Cắt ren trong bằng Tarô lắp trêntrục gá tự lựa:1- Tarô, 2- giá kẹp, 3- chốtdẫn hướng , 4- thân.



3.1. Gá Tarô bằng tay quay.

Tarô được kẹp vào tay quay ở phần chuôi vuông,Tarô được đỡ bằng mũi chống tâm vào lỗ tâm ởcuối chuôi của tarô. Cán tay quay sẽ được đỡbằng thanh tỳ gá trên ổ dao. Khi cắt, người taquay tay quay ụ động để cho mũi tâm lúc nàocũng tỳ nhẹ lên chuôi tarô.

3.2. Gá Tarô bằng trục gá.

Để đảm bảo độ đồng trục giữa Tarô và lỗ cầngia công, người ta thường dùng trục gá tự lựa( tarô có khả năng lắc lư) lắp ở nòng ụ động bằngchuôi côn. Khi bắt đầu cắt, ta quay tay quay ụđộng để đưa Tarô từ từ vào lỗ gia công. Sau khicắt được hai ba vòng ren thì Tarô sẽ tự tiến vàođể cắt hết lỗ ren.

Hình 19:Tarô cắt gọt với năng suất cao.

a) Tarô << kiểu ô bàn cờ >>;b) Tarô rãnh xoắn.

4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH CẮT REN BẰNG TARÔ.

Bước 1: Gá phôi lên máy tiện và khoan lỗ tương ứng với đường kính và chiều sâu cầncắt ren.Bước 2: Cắt thô ren bằng cách cho lưỡi tarô thô vào cắt trước: lưỡi Tarô đặt vuông gócvới mặt phôi, cho cắt bằng tay 1 – 3 vòng ren.

Bước 3: Điều chỉnh máy (v nhỏ) để Tarô tự động cắt ren đến hết chiều dài ren cần cắt.Bước 4: Mở máy chạy ngược để Tarô tự tháo ra khỏi chi tiết.Bước 5: Tiện tinh ren.Bước 6: Kiểm tra.

Hình 20: Đầu cắt ren KЬ.1. Thân, 2. lưỡi cắt răng lược,3.bích chặn, 4. tay gạt

Hình 21: Trục gá bảo hiểm để cắt ren bằngTarô: 1. Mâm cặp gá nhanh; 2. trục gá,3. vấu trượt, 4. lò xo, 5. đai ốc, 6. thân vớichuôi côn

5. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC.

Khuyeát taät Nguyeân nhaân Caùch khaéc phuïc



Ren khoâng ñuû chieàucao

Ñöôøng kính ngoaøi cuûachi tieát vít nhoû vaøñöôøng kính loã lôùn

Kieåm tra caån thaänkích thöôùc cuûa vít vaømuõ oác, tieän theo soálieäu tra trong soå taykyõ thuaät

Chieàu cao cuûa renkhoâng ñieàu nhautreân moät chieàu daøiñoaïn ren

Chi tieát bò coân, muõiTaroâ leäch trong quaùtrình gia coâng

Kieåm tra caån thaänphoâiGaù taroâ treân truïcgaù chuyeân duøng.Kieåm tra vò trí cuûaTaroâ vaø baøn rentrong quaù trình laømvieäc

Kích thöôùc trung bìnhcuûa ñöôøng kính rentrong loã lôùn

Ñöôøng kính trung bìnhcuûa Taroâ hieäu chænhquaù lôùn, goùc thoaùtlôùn

Thay muõi Taroâ

Kích thöôùc ñöôøngkính trung bình cuûaren trong loã bò huït (nhoû )

Taroâ bò moøn theoñöôøng kính trung bình

Thay muõi Taroâ

Ren khoâng trôn laùng Duïng cuï caét bò moønToác ñoä caét lôùn

Thay duïng cuï caétThay ñoåi toác ñoä caét

Ren bò phaù huyû(chaùy ren)

Boâi trôn khoâng baûoñaûmDuïng cuï caét bò giöõ laïitrong quaù trình caét goït

Boâi trôn toát.Gaù Taroâ vaøo ñuùngtaâm vaät gia coângBoâi trôn phaàn diñoäng cuûa truïc gaù

Voøng ren bò caétñöùt, ñoä trôn laùngkhoâng ñaûm baûo khicaét baèng ñaàu ren töïbung

Ñieàu chænh ñaàu caétren khoâng ñuùng, daolöôïc coù ñoä xeâ dòchhöôùng taâm hoaëc bòñaûo

Kieåm tra laïi duïng cuï

Dao löôït cuøn, cheá ñoäcaét khoâng ñuùng, boâitrôn khoâng toát

Thay dao, choïn cheáñoä caét hôïp lyù vaøboâi trôn toát

BÀI 5: MÀI TRÊN MÁY TIỆN

I. KHÁI NIỆM VÀ ĐẶC ĐIỂM.

Gia công tinh nhẳn bề mặt bằng phương pháp mài bóng nhằm đạt độ chính xác cao(Ccx 2,1 ) và độ trơn láng bề mặt chi tiết.

1. TRANG TRÍ BỀ MẶT.

1.1. Mài bóng.



Dụng cụ để mài nghiền là bạc bằng gang hayđồng có xẻ một hay nhiều rảnh. Để gia công mặtngòai của chi tiết, mặt làm việc của dụng cụ màilà mặt trong còn khi gia công lỗ thì ngược lại.Trên mặt làm việc của dụng cụ mài nghiền đượcphủ một lớp bột mài (bột mài mịn trộn với dầu).Trục mài nghiền được gá vào trục chính của máy,còn chi tiết gia công được giữ bằng đồ gá quay.Tốc độ 10 ÷ 20 m/phút, bước tiến bằng tay phảiđều. Trong quá trình mài nghiền cần thay đổichiều quay trục chính theo chu kỳ.

Hình 22:Mài nghiền trên máy tiện.1- bạc, 2- má kẹp, 3 vít.

1.2. Đánh bóng.

Đánh bóng trên máy tiện bằng vải nhám córắc một lớp bột mài để đạt được độ trơnláng cao (∇ 12).

Đánh bóng trên máy tiện dùng tấm kẹpgồm hai thanh gỗ liên kết với nhau bằngbản lề, giữa có lót vải nhám. Người thợ taytrái giữ thanh kẹp, tạo nên lực ấn giữa vảinhám với vật gia công, còn tay phải giữkhớp bản lề và thực hiện chuyển động tiếndọc. Có thể kẹp vải nhám vào ổ dao. Hình 23:

Đánh bóng trên máy tiện bằng vải nhámKhi đánh bóng lỗ, vải nhám được quấnvào trục gỗ, đầu mối của vải nhám đượckẹp vào rảnh của trục gá, không được dùngbàn tay hay ngón tay ấn vải nhám vào vậtgia công.

Tốc độ đánh bóng bằng vải nhám V= 60 ÷70 m/phút. Cần phải che chắn để tránh bộtmài bám vào lỗ của mâm cặp và băng máy. Hình 24:

Đánh bóng trên máy tiện dùng tấm kẹp.

1.3. Mài khôn mặt trụ ngoài.

Là phương pháp gia công tinh mặt trụngoài, so với mài khôn lỗ, mài mặt trụngoài được sử dụng ít hơn.Khi khôn, người ta sử dụng đầu khôn (h.25), có gắn các thanh đá với độ hạt rấtmịn, lượng dư khi gia công thường nhỏ(0.03-0.2mm) tùy thuộc vào vật liệu vàkích thước đường kính chi tiết gia công.



Hình 25: Mài khôn mặt trụ ngoài.

Các chuyển động khi mài khôn bao gồm chuyển động quay của chi tiết trục với vận tốctừ 45-75 m/ph ( giá trị cận dưới dùng cho thép, giá trị cận trên dùng cho kim loại màu),chuyển động tịnh tiến dọc trục của đầu đá với tốc độ 10-22 m/ph, chất lượng bề mặt saukhi gia công đạt Ra 0.05-0.5 µm.

1.4. Mài siêu tinh mặt trụ ngoài.

Hình 26: Mài siêu tinh mặt trụ ngoài

Là phương pháp gia công tinh lần cuối đạt chất lượng gia công cao. Khi mài siêu tinhmặt trụ ngoài, người ta sử dụng hai hay nhiều thanh đá mịn được ghép trên một đầu mài(hình.26)Ngoài chuyển động tịnh tiến đi lại có giá trị 0.1 mm/vòng và chuyển động quay của chitiết (6-30 m/phút) , còn có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao ( 500-2000hành trình kép/phút) với biên độ nhỏ (1.5-6mm) nhờ một cơ cấu lệch tâm và trên bề mặtgia công được tưới dung dịch trơn nguội. nhờ có chuyển động phức tạp như vậy nên cácvết cắt mới xóa đều lên nhau làm cho độ nhẵn bóng bề mặt cao, có thể đạt Ra=0.1-0.025µm.

Do áp lực khi gia công thấp ( 0.05-2.5kG/cm2) nên lượng dư gia công rất nhỏ (5-7µm), lượng dư cho mài siêu tinh phụ thuộc vào độ nhám bề mặt trước khi gia công và yêucầu sau khi gia công.

Ví dụ: yêu cầu đạt Rz0.1, nếu trước khi mài siêu tinh đạt Ra 0.32 thì lượng dư gia công là8-10 µm, còn nếu trước khi mài siêu tinh đạt Ra 0.16 µm lượng dư gia công là 3-5 µm.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

[1]. Đỗ Đức Cường - Kỹ thuật Tiện - Bộ cơ khí luyện kim[2]. Nguyễn Hạnh - Kỹ thuật Tiện – Nhà xuất bản Trẻ- 2002[3]. Lưu quang Huy- Nguyễn Viết Tiếp - Giáo trình Thực hành cơ khí gia công cắt

gọt – Nhà xuất bản Giáo dục[4]. Nguyễn Viết Tiếp - Giáo trình Kỹ thuật Tiện



[5]. V.A Xlêpinin - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nhà xuất bản công nhân kỹthuật -1977

[6]. Đnhêjnưi -Chixkin -Toknô - Kỹ thuật tiện - Nhà xuất bản Mir - 1981

MỤC LỤCLỜI MỞ ĐẦU ................................................................................................................. 1VỊ TRÍ, MỤC TIÊU VÀ NỘI DUNG CÁC BÀI HỌC CỦA MÔ ĐUN .......................... 2I. VỊ TRÍ, TÍNH CHẤT CỦA MÔ ĐUN:.......................................................................... 2II. MỤC TIÊU MÔ ĐUN:................................................................................................... 2III. NỘI DUNG MÔ ĐUN .................................................................................................. 2CHƯƠNG TRÌNH MÔ-ĐUN TIỆN KẾT HỢP ............................................................. 3PHẦN I ........................................................................................................................... 3LÝ THUYẾT CƠ BẢN................................................................................................... 3BÀI 1: GIA CÔNG TINH NHẴN BỀ MẶT. ..................................................................... 3A. GIŨA VÀ LÀM BÓNG BỀ MẶT .............................................................................. 31. PHƯƠNG PHÁP GIŨA TRÊN MÁY TIỆN................................................................. 31.1. Đặc điểm và phương pháp ........................................................................................... 3



1.2. Các bước giũa trên máy tiện......................................................................................... 32. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH BÓNG BỀ MẶT.................................................................... 43. PHƯƠNG PHÁP MÀI NGHIỀN.................................................................................... 5B.LĂN ÉP BỀ MẶT ....................................................................................................... 51.ĐẶC ĐIỂM .................................................................................................................. 52. PHƯƠNG PHÁP......................................................................................................... 6BÀI 2. LĂN NHÁM BỀ MẶT............................................................................................ 71. ĐẶC TÍNH CỦA VIỆC LĂN NHÁM............................................................................ 72. PHƯƠNG PHÁP LĂN NHÁM TRÊN MÁY TIỆN ..................................................... 73. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH LĂN NHÁM ....................................................................... 8BÀI 3. CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN. ................................................ 91. ĐẶC TÍNH CỦA VIỆC CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN. ................ 91.1. Cắt ren bằng bàn ren. .................................................................................................. 92. PHƯƠNG PHÁP CẮT REN BẰNG BÀN REN TRÊN MÁY TIỆN............................ 92.1. Gá bàn ren trên ụ động. ............................................................................................. 102.2. Gá bàn ren trên ổ dao. ........................................................................................................103.CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH CẮT REN BẰNG BÀN REN............................................ 104.CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC..................... 11Bài 4.CẮT REN BẰNG TA RÔ TRÊN MÁY TIỆN ....................................................... 111.KHÁI NIỆM TA RÔ: ................................................................................................. 122.KẾT CẤU CỦA TARÔ ................................................................................................. 122.1. Phần cắt...................................................................................................................... 122.2. Phần sửa đúng. ....................................................................................................................123. PHƯƠNG PHÁP CẮT REN BẰNG TARÔ ................................................................ 133.1. Gá Tarô bằng tay quay. ......................................................................................................143.2. Gá Tarô bằng trục gá..........................................................................................................144. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH CẮT REN BẰNG TARÔ: ................................................ 145. CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC.................... 14BÀI 5: MÀI TRÊN MÁY TIỆN........................................................................................ 15I.KHÁI NIỆM VÀ ĐẶC ĐIỂM.................................................................................... 151.TRANG TRÍ BỀ MẶT ............................................................................................... 151.1. Mài bóng. ..............................................................................................................................161.2. Đánh bóng. ...........................................................................................................................161.3 Mài khôn mặt trụ ngoài ............................................................................................... 161.4 Mài siêu tinh mặt trụ ngoài ......................................................................................... 17TÀI LIỆU THAM KHẢO: ............................................................................................ 17MỤC LỤC .................................................................................................................... 17

LỜI MỞ ĐẦU - · PDF fileTrường Cao đẳng nghề số 8 – Khoa cơ khí...

Documents

Transcript of LỜI MỞ ĐẦU - · PDF fileTrường Cao đẳng nghề số 8 – Khoa cơ khí...