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Index

A abrasive carrier 367 abrasive casings 66 abrasive steam jet cutting 378 abrasive water jet cutting 378 acoustic emission 397, 400, 402, 405, 406 additives 119 AE-Sensors 400 air abrasive jet cutting 378 approach sensor 405 axial force 172

B balancing system 291 base binding 67 base fluid 116 basic bond 67 belt grinding 217 belt tension 225 blast intensity 379 block sharpening 143 bond backing 146 bonds 37 broad belt 66

C carbon steels 74 CD grinding 151 centrifugal abrasive jet cutting 378 centrifuges 132 chattering 286, 410 chip formation 9 chip length 170 chip space 136, 168 chip space volume 154 chip thickness 9, 170 cleaning 136 compacted grit abrasive belt 71 composition of conventional grinding

wheels 43 composition of superabrasive grinding

wheels 50 conditioning 136 contact element 66 contact length 166 contact roller 224 contact shoe 218

contact time 179 contact wheel 217 continuous dressing 149, 150 cooling lubricant nozzle 123 cooling lubricants 113 cooling lubricants - primary functions 113 cooling lubricants - secondary functions

113 corundum 20 covering bond 68 creep feed grinding 151, 216 crushing 152 cubic boron nitride 35 cutting edge 168 cutting edge engagement 7 cutting edge form 4 cutting force 172 cutting force ratio 12, 172 cutting power 173 cutting space 168 cutting speed 260 cylindricity 327 cylindricity errors 316

D degrees of flexibility 227 depth of cut 255, 264 depths of dressing 148 diamond cup wheels 140 diamond profile roller 150 distribution of energy 11 disturbances 285 double-tapered wheel 236 down dressing 161 dressing errors 407 dressing overlap ratio 154 dressing speed ratio 158, 161

E edge wear 165 effective dressing width 158 effective geometrical contact length 168 effective kinematic contact length 168 effective surface roughness 275 emission sources 401 equivalent chip thickness 179 equivalent grinding wheel diameter 167

externally induced oscillation 286 F

fibre 67 filtering 131 final polishing 372 finishing 277 first contact control systems 148 flat grinding 214 Flexing 69 force measurement 398

G gear honing 340 geometric instability 200 geometrical contact length 166 grain cutting depth 9 grinding burn 413 grinding cracks 413 grinding gap geometry 202 grinding ratio 166 grinding ratio G 166 grinding wheel balancing 288 grinding wheel selection 273 grinding wheel topography 168, 277 grinding wheel wear 165, 275 grinding worm 241 grip 372 grit material 17 guide bars 211

H heat flow 113 heat flow rate 14 hollow ball abrasive belt 70 honing processes 308 honing stone wear 316, 325 hydrocyclone 132 hyperboloid form 209

I immersed tumbling 383 influence of temperature 154 initial effective surface roughness 275 input parameters 254 instability induced by the material removal

process 200 intermediate spark-out 282 involute 237 involute profile 237

J jet sharpening 146

K kinematic contact length 167 kinematic cutting edge 4, 169 kinematic cutting edge distance 169

L lacquers 68 lamellar abrasive tools 66 lapping jet cutting 378 lapping slurry 345 lapping techniques 348

M machinability 73, 77 machine-dynamic instability 200 machining high-performance ceramics

107 macro-wear 135 magnetic separators 131 manual dressing tools 139 manufacture of resin bonded grinding

wheels 54 manufacture of superabrasive grinding

wheels 58 Martensite 76 material removal 163, 270 material removal rate 163 metallic bonds 40 micro-cracks 109 micro-wear 135 module 241 monitoring grinding wheel shapes 408 multilayered sintered bonds 59 multistage processes 277

N natural grit materials 17 natural hide glue 67 needle nozzle 125 neural networks 414 nickel-based alloys 97 nital etching 413 normal force 172

O oil mist 115 oscillation 286 oscillatory signal 397 oscillatory tumbling 382 overlap ratio 216

P parameters 162 pendulum grinding 216 polyester fabric 67 process design 254 process parameters 254 profiling 136

Q quality control 396

432 Index

Index 433

R

radial wear 165 radial wear speed 166 residual stress determination 413 resin bonds 38 result 255 roll speed 236 rolling kinematics 235 rotating dressing tools 139 roughing 277 roundness errors 200

S sensors 398 shape errors 327 sharpening 136, 142 sharpening material removal 144, 145 sharpening material removal rate 144 sharpness parameter 5 shoe nozzle 125 silicon carbide 32 single-layered metallic bonds 60 sol-gel corundum 22 spark-out 279 specific material removal 164 specific material removal rate 164 speed ratio 167 speed stroke grinding technology 105 stability cards 202 static cutting edge 4, 168 static cutting edge distance 169 stationary dressing tools 137 support pad hardness 226

surface grinding 214 synthetic binding agents 68 synthetic diamond 37 synthetic grit materials 19

T tangential force 172 throughfeed grinding 197 titanium alloys 99 titanium aluminides 101 tool testing 61 touch dressing 147

U up dressing 161

V variables 254 viscosity 114 vitrified bonds 39

W wafer 110 wear 14 wear volume 165 wet abrasive jet cutting 378 wet grinding 68 wheel imbalance 288 wood finishing 67 workpiece speed 264, 268 workpiece support surface 199 workpiece surface layer 73 workrest plate 199

Y yield hypothesis 365