İşletme 1954 yılında Eskişehir Çimento Fabrikası T · Web viewİşletme 1954 yılında...
Transcript of İşletme 1954 yılında Eskişehir Çimento Fabrikası T · Web viewİşletme 1954 yılında...
İşletme 1954 yılında Eskişehir Çimento Fabrikası T.A.Ş. adı ile hizmete girmiştir.
Fabrika Eskişehir merkezine 23 km uzaklıkta Eskişehir-Bursa karayolu üzerinde merkez
Çukurhisar köyü civarındadır. Ulaşım fabrikanın tahsis ettiği ve Eskişehir merkezinden
kalkan servislerle sağlanmaktadır.
Fabrikada taş ocakları diye adlandırılan ve açık işletme ile çalışan kısım fabrikayla
karşı karşıyadır. Böylece hammadde ulaşımı kolaylıkla sağlanmaktadır.
ÇİMENTONUN YAPISI
İnşaat malzemeleri arasında en önemlilerinden biri olarak sağlayabileceğimiz çimento,
günlük hayatımızın ihtiyacı olan birçok hizmetin gerçekleştirilmesinde önemli bir rol
oynamaktadır. Değişik tiplerde üretilebilen çimento bağlayıcı özelliğinden dolayı bütün inşaat
malzemeleri arasında en çok ihtiyaç duyulandır.
Çimento su ile reaksiyona girerek hidrolik bağlayıcılık özelliği gösteren bir yapı
malzemesidir.
İlk çağlardan beri değişik metotlar uygulayarak çimentoya benzer yapı malzemeleri
kullanıla gelmiştir. Örneğin Romalılar zamanında sönmüş kireç ve puzolan (tras+volkanik
tüf) karıştırılarak elde edilmiştir. Bugün ise kalsiyum (Ca), silisyum (Si), Alüminyum (Al) ve
demir oksitlerin bulunduğu hammaddelerin teknolojik metotlarla sinterleşme sıcaklığına
kadar pişirilmesi ile elde edilen klinkerin ilave katkı maddeleri ile öğütülmesi ile elde edilir.
Klinkerin elde ettiği öğütülmüş pişirilmeye hazır hammaddeye farin denir. Farin kalsiyum
karbonat miktarı yüksek kalker, mermer veya marn minerallerin CaCO3 miktarı düşük Si, Al,
Fe oksitleri miktarı yüksek kil minerallerin belli oranlarda karıştırılmasıyla elde edilmektedir.
Çimento klinkerindeki ana hammaddeler kalkerli ve silisli maddelerdir. Bu maddeler
belirli oranlarda karıştırılmak sureti ile uygun bir kimyasal kompozisyon elde edilir.
ÇİMENTONUN HAMMADDELERİ
1) KALKER (KİTEÇTAŞI)
%100 saflıktaki kalker; kalsiyum karbonat olarak ifade edilir. Doğada geniş olarak
bulunur. Saf rengi beyazdır. Killi ve demirli maddeler rengini değiştirir. Kalkerin en saf şekli
(mineral hali) kalsit ve argonittir. Kalsitin özgül ağırlığı 2,7; aragonitin 2,9 dur.
Doğada bulunma biçimlerine göre başlıca türleri:
a) Kırıntılı Kireçtaşları: Aşınmayla küçük parçalar halinde bulunan bu tür kireç taşları
kolaylıkla ufalanırlar.
1
b) Organik Kireçtaşları: Büyük kısmı denizde yaşamış olan organizmaların kireç
kabuklarının tabakalar halinde çökmesinden oluşmuştur.
c) Çökelmiş Kireçtaşları: Oolitik, şeritli şeritli kireçtaşları adı altında bilinen bu tür
kireçtaşları çok dayanıklıdır.
2) MARN
Özgül ağırlığı 2-2,9 olan marn kilimsi bir maddedir. Fakat kalker özelliği taşımaktadır.
İçinde silisli, killi maddeler ve demiroksit bulunur. Çimentoyu teşkil eden ana maddeler kireç,
silis, alüminyum oksit ve demir oksit olduğuna göre saf kalkerden ziyade CaCO3 ve killi tabii
bir karışımı olan marn hammadde olarak daha elverişlidir.
Killi madde miktarı arttıkça marnın sertliği düşer. Rengi ise içindeki killi maddelere
göre sarıdan siyaha kadar değişebilir.
3) KİL
Killer silisli kayaların bilhassa feldspatların fiziksel kimyasal tesirlerle bozunmasından
meydana gelmiştir.
Kilin esas maddesi feldspatın bozunmasından sonra meydana gelen hidrate alüminyum
silikat olan kaolindir. Rengi değişik maddelere göre sarıdan siyaha kadar değişir. Genellikle
gridir.
TAŞ OCAKLARI
Açık işletme sistemi ile çalışan taş ocaklarında, klinkerin elde edilmesi yani
hammaddelerin ocakta çıkarılışını, nakliyesini, kırıcıdan geçirilmesini, stoklanmasını ve farin
değirmenine verilmesini ele alacağız.
Ocakların düzenli bir şekilde çalıştırılması ve istenilen özelliklere (titrasyona) sahip
kalkerin verilmesi için kullanılan sistem; lağım delikleri açıp parlatılarak gerekli malzemeyi
temin etmektir.
Lağım açılacak yerin tatbikinde kalkerin istenilen titrasyonu vermesi ve plana uygun
şekilde çalışmasını sağlayacak şekilde olmalıdır. Bu da patlatılacak bölgenin önceden sondaj
açılarak deliklerden alınan numunelerin özelliklerine göre yapılır.
2
Aşağıdaki tabloda 7/3 aynasının sondaj sonuçları verilmektedir.
No : 7/3
Ayna yüksekliği : 10 m – 11 m
İki sondaj arası : 3 m
Kullanılan yöntem : wagondrill
Sondaj sayısı : 8
Sondaj No 1 : 0-10 m Kalker
No 2 : 0-10 m Kalker
No 3 : 0-8 m Kalker
No 4 : 8-10 m Toprak
No 4 : 0-4 m Kalker
4-9 m Toprak
9-10 m Kalker + Toprak
No 5 : 0-3 m Kalker + Toprak
3-9 m Kalker
9-10 m Kalker + Toprak
No 6 : 0-8,5 m Toprak
8,5-10 m Kalker
No 7 : 0-4 m Kalker
4-10 m Toprak
No 8 : 0-4 m Toprak
4-7 m Kalker
7-10 m Toprak
10-11 m Kalker
Sondaj sonuçlarından sonra deliklerden alınan numune analizleri alınır. Daha sonra ise
lağım açma ve patlatma işlemine geçilir.
Aşağıda 1-2-3 numaralı deliklerin analiz sonuçları verilmiştir.
Titrasyon MgO SiO AlO
No 1 97,15 0,46 2,06 3,55
No 2 98,13 0,40 1,99 6,05
No 3 97,52 0,34 2,33 5,23
3
LAĞIM AÇMA
Sondaj sonuçları alındıktan sonra patlatma işlemine geçilir. Patlayıcıların
yerleştirileceği lağımlar yine wagondriller ile açılır.
Wagondriller hem hava hemde hidrolik sistem il çalışan yarı otomatik makinelerdir.
Hidrolik sistem tijin dönmesini; havalı sistem ise tabanca şeklindeki darbelerle kayaların
kırılmasını, hem de delik içindeki toprağı dışarı atmayı sağlar. Wagondrillerin tij uzunlukları
4 m’dir. Tij uçlarında kayaları daha rahat kırmak için elmas bulunur. Tijler uç uca
eklendiğinde istenilen derinlikte delikler açabilir.
Fotoğrafta wagondriller çalışırken görülmektedir.
PATLAYICI DOLDURMA
Açılan deliklerin içine önce powerjell’in (patlayıcı) 0,5 kg.ını fitil bağlayarak deliğin
içine bırakılır. Sonra üstüne yeteri kadar ANFO yerleştirilir. Burada 11,50 m derinlikteki
deliğe 42,5 kg ANFO yerleştirilmiştir. Sonra üstüne 0,5 kg powerjell yerleştirilir. Üç metre
sıkıştırma payı bırakılır. Üstü toprakla sıkıştırılır. Bu işlem açılan bütün deliklere uygulanır.
Bütün delikler tamamlandıktan sonra patlayıcılar birbirine bağlanır ve güvenlik önlemleri
alındıktan sonra ateşleme yapılır.
4
Şemada patlatma yapılacak olan 39/13 aynası ile ilgili teknik bilgiler verilmektedir.
Patlatma yapılacağı zaman bekçilere ve yetkililere gerekli bilgiler verilir. Ocakta
emniyet açısından girişlere iş makineleri yerleştirilip yollar kapanır. Ateşleme kablosu yeterli
emniyet mesafesin uzatılıp son kontroller yapıldıktan sonra manyeto ile ateşleme yapılı.
Manyeto 260 direncinde 50A akımdadır.
PATLATMA, YÜKLEME VE TAŞIMA
Aşağıdaki tabloda 39/13 aynasındaki patlatma raporu görülmektedir.
Kademe No : 39/13
Yönü : Doğu
Ayna Yüksekliği : 11,00 m
Delik Boyu : 11,50 m
Dilim Kalınlığı : 3 m
Delikler Arası Mesafe: 3 m
Delik Çapı : 89 mm
Delik Sayısı : 40
Bir delikte kullanılan ANFO : 42,50 kg
Bir delikte kullanılan POWERJELL : 1 kg
Bir delikte kullanılan elektronik kapsül : 2 adet
5
İşletmeye alınan patlayıcı maddeler nizamnameye uygun olarak yapılmış düzgün,
temiz, kuru, merkezi binalara uzak dört tarafı yarıçapı 100 m olan tel örgü ile çevrilmiş 10 ton
kapasiteli depoda muhafaza edilmektedir.
YÜKLEME VE TAŞIMA
İşletmede hammaddelerin gevşetilmesi, yükleme ve taşınma işleri müteahhitlere ihale
ile verilmiştir. Böylece ekonomik yönden rahatlanmış olur.
İşletmede yükleme işleri loderlerle yapılmaktadır. Üç adet loder ve on adet kamyon
bulunmaktadır. Loderlerin kepçe kapasiteleri altı ton; kamyonların taşıma kapasiteleri yirmi
tondur.
Kamyon tur süreleri sürekli farklı aynalarda ve kil ve kalker aynalarında çalışıldığı
için sürekli değişmektedir. Bunun için sürekli değişik zamanlarda çalışılmaktadır.
Patlatılma yapılan 39/13 aynasının kırıcılar arası tur süresi ortalama 10-12 dak; ayna
ile dekapaj sahası arası 8-10 dak da çalışılmaktadır.
İşletmede müteahhitlerin günlük, aylık ve yıllık değer istendiği için kamyon tur
süreleri dikkate alınmamaktadır.
Ocakta ateşleme yapıldıktan sonra çıkan malzeme yeterli titrasyonu veriyorsa
loderlerle kamyonlara yüklenir. Kamyonlar bu malzemeyi kırıcı bunkerlerine götürüp
dökerler.
Yukarıda malzemenin kamyonlara aktarılması görülmektedir.
6
Kalker ve kil işletmede birkaç aynadan birden istihraç edilir. Bunun böyle
yapılmasının sebebi;
1) Böyle bir düzenleme ile damarın tümü kullanılmış olur. Eğer fabrika tarafından ihtiyaç
görülürse (ve tabi malzemenin tenörü biliniyorsa) ocak işletmecisi kısa vadeli kalite
isteklerini karşılayabilir.
2) Çalışılacak ve işletilecek aynanın alanı ne kadar geniş ise selektif bir ocak
işletmeciliği ve homojeniasyonu yapmak o kadar kolay olur.
3) Maden mühendisleri ve kullanılacak ekipmanlar açısından kolaylık sağlar.
İşletmede çıkarılacak kalker miktarı günlük ortalama 2000 ton, aylık 50000 ton, yıllık
600000 ton’dur. Gerekli görüldüğünde %50 artırılıp azaltılabilir.
Çıkartılan kil miktarı ise günlük 800 ton, aylık 20000 ton, yıllık 250.000 ton’dur.
Gerekli görüldüğünde %25 artırılabilir yada azaltılabilir.
Aşağıdaki tabloda yükleme ve taşınma sonucu kırıcılardan geçen, bir aylık günlük
kalker ve kil miktarları verilmektedir.
Gün Kil miktarı (ton) Kalker miktarı (ton)
16-05-2002 720 2376
17-05-2002 - -
18-05-2002 1710 2826
19-05-2002 - -
20-05-2002 750 3240
21-05-2002 1596 1386
22-05-2002 480 2640
23-05-2002 1748 2233
24-05-2002 - -
25-05-2002 - 2983
26-05-2002 912 1254
27-05-2002 - 2223
28-05-2002 950 1936
29-05-2002 - -
30-05-2002 627 3767
31-05-2002 - -
1-06-2002 1764 2682
2-06-2002 810 2304
7
3-06-2002 760 788
4-06-2002 817 2508
5-06-2002 570 1818
6-06-2002 855 1482
7-06-2002 - -
8-06-2002 1692 2451
9-06-2002 864 2375
10-06-2002 720 1938
11-06-2002 - -
12-06-2002 - -
13-06-2002 810 3312
14-06-2002 - -
15-06-2002 1466 2646
16-06-2002 684 2304
HOMOJENİZASYON
Çıkartılan kalker ve kil her zaman aynı tenör değerlerinde olmayabilir. Bunun için
kilde ön homojenizasyon işlemi gerçekleştirilir.
Kil homojenizasyonu laboratuarın verdiği sonuçlara göre yapılır. Kilin içindeki
magnezyum, alüminyum, demir, silisyum v.b. oranlarına göre yapılır. Bu mineraller kilin
kalitesini gösterir. Kil kalitesine göre önce bir alana dökülür. Dozerler yardımı ile düzeltilir.
Bu dökme ve düzeltme işlemi iki sıra kaliteli, bir sıra kalitesiz kil olarak üst üste
yapılmaktadır. Her sıra ortalama bir metre kalınlığındadır. Üst üst yirmi sıra civarında
katmanlı bir yapı oluşur. Kil daha sonra buradan loderlerle istenilen miktarlarda kamyonlara
yüklenir.
8
Yukarıda homojene edilmiş kil görülmektedir.
Aşağıdaki tabloda çalışılan dört ayrı aynadan alınan kilin laboratuar sonuçları
verilmektedir (Kil ön homojne için)
Elementler 14M1 14M2 14M3 14M4
SiO2 55,08 55,01 42,92 50,71
Al2O3 14,34 18,38 10,51 11,52
Fe2O3 4,98 4,48 6,07 4,96
CaO 9,51 5,92 15,36 11,92
MgO 2,67 3,62 2,03 1,58
P2O5 0,10 0,08 0,11 0,11
I2O 1,24 0,55 1,47 0,94
Na2O 0,82 0,38 0,77 1,40
SO3 0,01 0,02 0,03 0,03
Cl- 0,001 0,002 0,003 0,004
LSF 5,46 3,31 11,27 7,50
SİM 2,85 2,41 2,59 3,08
ALM 2,88 4,10 1,73 2,32
%TİT 21,75 17,13 31,30 24,10
%RUT 23,2 7,40 19,10 11,60
Kil homojene işte bu değerler ele alınarak yapılmaktadır.
9
DEKAPAJ
Ocakta kalker kimi zaman %100 saflıkta; kimi zaman toprakla karışık bir halde çıkar.
Bu karışık malzeme alındığı gibi işleme sokulmaktadır. Bazı yerlerde işe yaramayan toprak
çok ince damar halinde bulunu. Bu artık toprak (dekapaj) loder ve kamyon sistemi ile dekapaj
sahasına dökülür. Dekapajın alındığı alan ile dekapaj sahası arası tur süresi 8-10 dak.dır.
Dekapaj sahasının iki farklı görüntüsü
10
Dekapajın kaldırılması
KIRICILAR
Patlatma işleminden sonra kalker; homojenizasyondan sonra ise kil kamyonlarla
kırıcılara getirilir. Ocakta ikisi çekiçli (titan), biri şaküllü kırıcı olmak üzere üç adet kırıcı
vardır. Bu kırıcılar çıkan malzemeyi istenilen inceliğe getirmek amacı ile kullanılır.
I NOLU TAŞKIRAN (ŞAKÜLLÜ KIRICI)
Konik kırıcı anamil üzerinde serbest olup taşın sıkışmasına göre sağa veya sola
dönebilir. Eksantrik mil üzerinde serbest salınım hareketi yapar. Kırıcıya gelen max.
50x50x50 cm ebadındaki taşlar 15 cm yada daha küçük parçalara ayırır. Bu kırıcının görevi
malzemeyi titan kırıcının yiyebileceği şekilde ayarlamaktır. Kapasitesi saatte 100 tondur.
11
Şaküllü Kırıcı
Çalışma Sistemi: Kasnağın dönmesi ile aynı mil üzerindeki konik pinyon dişli konik
tablo dişliyi döndürür. Bu dönme hareketi ana mile eksantrik hareket verir. Bu eksantrik
hareketle üst kısımda koruyucu plakalarla kaplanmış olan ana mil ve yine plakalarla
kaplanmış olan üst blok arasında kırma işlemi olmaktadır.
Kırıcı bunkeri 6 m eninde 4 m derinliğindedir. Kapasitesi 60 tondur. Kamyonlarla
bunkere dökülen taş çelik bant aracılığı ile kırıcıya iletilmektedir. Çelik bantın genişliği
140 cm, uzunluğu 985 cm, eğimi 300 dir. Kapasitesi saatte 100 tondur.
Kırıcıda kırılan malzeme lastik bantlar ile titan kırıcıya iletilir.
12
KONVEYÖR BANT 1
Lastik malzemeli olup tanbur çapı 50 cm’dir. Genişliği 80 cm uzunluğu ise 247 m dir.
KONVEYÖR BANT 2
Bu bantta lastik malzemeli olup tanbur çapı 80 cm dir. Genişliği 80 cm, uzunluğu
157 m dir.
GELEK BANT (ARABALI BANT)
Lastik malzemelidir. Tanbur çapı 50 cm, genişliği 60 cm uzunluğu ise 20 m dir.
Bu üç bandın çizgisel hızı 1,75 m/sn dir ve 1 NOLU KIRICI ile 3 NOLU KIRICI
arasındaki alışverişi sağlar.
13
2 NOLU KIRICI (ÇEKİÇLİ KIRICI)
Ocaktan gelen hammadde 60-70 ton kapasiteli bunkere boşaltılır. Çlik bant vasıtasıyla
kırıcıya besleme yapılır. Verilebilecek en büyük malzeme ebadı 80x80x80 cm olmalıdır.
Çalışma Sistemi: Tanbur üzerine monde etilmiş çekiçler merkezkaç kuvveti ile
açılırlar. Motordan aldığı hız ile malzemeyi kırarlar. Tanbur arasından geçen malzeme elekten
geçebilecek ebada gelinceye kadar kırılır. Yani kırma işlemi tanburla elek arasında olur.
Kırıcıdan geçen hammadde toplama bandına 2 ayrı şut vasıtası ile iletilir.
Bu arada jet filtre vakum ile kırıcının rotar haznesinden ve sütunun toplama bandına
kavuşum noktasından emilen tozlar tünel bandının başlangıcına verilir. Tünel bandının
önündeki banda döndüğü noktada ve aynı bandın 4. metresinde bulunan jet filtreler vasıtasıyla
tozlanma önlenmektedir.
Bu kırıcının bunkerinin kapasitesi 60-70 tondur. Kırıcıda tanesi 75 kg olan 48 adet
çekiç bulunur. Kırma ağzı 600 mm olup elek aralığı 60 mm dir. Kırıcının kapasitesi 300
ton/saat tir.
**************************
14
ÇELİK BANT
Genişliği 160 cm uzunluğu 1100 cm eğimi ise 150 dir. Kapasitesi saatte 300 ton dur.
Görevi bunkere dökülen taşı kırıcıya taşımaktır.
JET FİLTRE 1
Kırıcı rotorlar haznesinden ve banda inen gut çıkışından emilen hava toz karışımının
keçe torbalar vasıtası ile ayrılması sağlanmaktadır. Hava ise atmosfere verilmektedir. Kese
torbalar üzerinde biriken toz partikülleri 20 sn arayla kolektörde biriken havayı 10 torba/kez
olacak şekilde püskürtülüp alt kısımdaki bunkerde biriken toz hücre teker sayesinde tünel
bandına boşaltılır.
JET FİLTRELER 2-3
Taşkırıcıdaki jet filtresiyle aynı çalışma sistemine sahiptirler ve aynı özelliktedirler.
Kurulma sebepleri ise bant uzunluğu dezavantajından dolayı aktarma sırasında oluşan
tozlanmayı önlemektir.
STOKHOL
Kırıcılardan gelen hammaddelerin önceden belirlenmiş yerlere stoklanmasını
sağlamak için dizayn edilmiş iki gezer vinçten oluşan üstünün yarısı kapalı 200 m
uzunluğunda 33 m genişliğinde bir binadır. Hammaddenin yağmur ve karda ıslanmaması için
üstü kapatılmıştır.
Gezervinçlerin yerden yüksekliği 14 m dir. Kepçe kapasiteleri 3-4 tondur. Vinçlerin
hızı 120 m/dak dır.
Gezervinçlerin Çalışma Sistemi
1. Köprü tahrik sistemi:
Stokholün bir ucundan diğer ucuna hareketi sağlar.
2. Kabin tahrik sistemi:
Kabinin köprüye dik yönde hareketini sağlar.
Köprü hareket sistemiyle aynı sistemde çalışır.
3. Açma kapama ve Çeki tahriki:
Hareket yatay redüktör sayesinde tanburlarla iletilmektedir. Tanburlar hareketi ifrezeli
geçme ile almaktadırlar. Sistemde kepçe yukarı çekilirken yük açma kapama ve çeki
halatlarına eşit olarak dağılır.
15
Halat Boyutları Çap Uzunluk
Açma kapama 22 mm 45 m
Çeki 22 mm 30 m
Gezervinçlerin kepçeyi kaldırma hızı 45 m/dak dır. Kepçenin dolu ağırlığı 7,5 ton boş
ağırlığı 3,5 ton dur.
Kepçenin kapasitesi taşınan hammaddenin yoğunluk ve tane büyüklüğüne göre stok
seviyesine göre değişmektedir.
Stokhol kuşbakışı görünüşü
1. Tras alçı stok bunkeri kapasite 800 ton
2. 1 nolu çimento değirmeni tras bunkeri kapasite 120 ton
3. 2 nolu çimento değirmeni alçı bunkeri kapasite 120 ton
4. 1 nolu çimento değirmeni klinker bunkeri kapasite 180 ton
5. 2 nolu çimento değirmeni tras bunkeri kapasite 180 ton
6. 2 nolu çimento değirmeni alçı bunkeri kapasite 120 ton
7. 2 nolu çimento değirmeni klinker bunkeri kapasite 120 ton
8. Farin değirmeni kil bunkeri kapasite 8000 ton
9. Farin değirmeni kalker bunkeri kapasite 300 ton
10. a. Kil stok alanı kapasite 8000 ton
10. b. Kalker stok alanı kapasite 5000 ton
11.a. 2 nolu çimento değirmeni için tras stok alanı kapasite 2000 ton
16
11.b. 1 nolu çimento değirmeni için tras stok alanı kapasite 1000 ton
11.c. Klinker stok alanı kapasite 45000 ton
12. Gerektiğinde kullanılacak klinker stok alanı kapasite 2000 ton
13. Kömür bunkeri kapasite 120 ton
Ocaktan çıkartılan kalker ve kil farin değirmeninin ihtiyacına göre ve arıza durumda
üretimi aksatmayacak şekilde saklanması gerekmektedir. Stokhol mümkün mertebe dolu
tutulmaya çalışılmaktadır. Farin değirmeninin kil ve kalker ihtiyacı günde ortalama 2500 ton
dur. Bunun %60’ı kalker %40’ı kildir. Stokhol de kile 8000 ton kalkere 5000 ton yer
ayrılmıştır. Kile fazla yer ayırmanın sebebi kış aylarında meydana gelecek aksaklıklara
hazırlık olmaktır.
Klinker, alçı ve tras stoklarıda çimento değirmeninin ihtiyaçlarına göre
düzenlenmektedir. 2 adet çimento değirmeni mevcuttur. Her bir çimento değirmenine ait alçı
tras ve klinker bunkerleri mevcuttur.
Tras 2 nolu çimento değirmeni için 500 ton/gün; 1 nolu çimento değirmeni için
150 ton/gün kullanılmaktadır. Bunkerler günlük ihtiyacı karşılanmadığından dolayı stoklama
yapılmaktadır.
Klinkerin stok alanı diğer hammaddelere göre daha fazla yer kaplamaktadır. Bunun
nedeni çimento değirmenine beslenen klinkerin dinlendirilerek verilmesi ve arıza durumunda
günlük üretime etki etmemesidir.
FARİN DEĞİRMENİ
Klinkerin elde edildiği öğütülmüş pişirilmeye hazır hammaddeye FARİN denir.
Şimdiye kadar yapmış olduğumuz delme, patlatma, yükleme, ulaşım ve kırıcılardan
geçirme işlemi farin elde etmek için yapılmıştır.
Kırıldıktan sonra stokhole gelen hammadde gezervinçlerle alınarak farin değirmeni
bunkerlerine beslenir. Klinkerin istenilen kristal yapıya ulaşması için hammaddelerin karışım
oranları yani kompozisyonları çok önemlidir. Hammadde içindeki bazı minerallerin eksik
olmak durumunda hammaddeye düzenleyici maddeler eklenir.
İşletmede hammadde olarak, marn bulunmadığından kalker, kil, düzenleyici madde
olarak pirit (FeS2) yada demir cevheri kullanılmaktadır.
Farin bunkerlerine alınan kalker, kil ve demir bunker altlarındaki dozimat denilen
tartılı sevk kantarlarından geçerek kırma ufalanmanın yapıldığı çekiçli kırıcıya sevk edilir.
Çekiçli kırıcıda malzeme sıcaklığın etkisi (250-3000C) ve çarpma savurma yöntemi ile kırılır
17
ve seperatörden geçirilir. İnce malzeme farin olarak homojen siloya iri malzeme ise farin
değirmenin lastik bantlar aracılığı ile gönderilir.
Farin değirmeni 4 m çapında 8 m uzunluğunda bir bilyeli değirmendir. İçinde
öğütmeyi sağlayan büyüklüğü 30-80 mm arasında değişen değişik miktarlarda bilya
bulunmaktadır.
Bilyanın savrulmasını sağlayan aynı zamanda değirmen mantosunun kaplandığı ve
koruma sağlayan cidar plakaları vardır.
Değirmene gönderilen iri malzemeler bilyalar ve döner fırının atık gazı ile çarpma
savurma yöntemi ile öğütülmektedir.
Çekiçli kırıcı ve bilyalı değirmen gönderilen sıcak gaz hammaddenin rutubetini almak
ve kurutularak daha iyi öğütülmesini sağlamak içindir.
Farin normal olarak %70-75 kalker; %25-30 kil, %3,4 demir cevheri ihtiva eder.
Farinin rutubeti maksimum %1, inceliği %14-15 olmalıdır.
DÖNER FIRIN
Döner fırın farinin pişirilmesi ve yarı mamül olan klinkerin elde edildiği sistemdir.
Özellikleri:
Dönme hızı maksimum 4 d/dak dır. Fırının içi ateşe v sıcağa dayanıklı tuğla ile
kaplıdır. Sinter bölgesi denilen fırının çıkışından itibaren 25 m’lik kısım anzast denilen 20-30
cm kalınlıkta kabukla kaplıdır. Çünkü burası ısıl yükün en fazla olduğu yerdir. Hem fırın
mantosu hemde tuğlanın fazla ısıdan korunması için bu şekilde kabuk ile kaplattırılır. Sinter
bölgesinde sıcaklık 1300-15000C civarındadır.
Çalışma sistemi:
Stok silo 4700 ton kapasiteli ve homojene olmuş farinin stoklandığı silodur. Tabandan
hava ile hareketi sağlanarak havalı bant vasıtası ile ve basınçlı hava ile dördüncü kat
siklonlanına gönderilir. Siklonlar dört kademelidir. Her kademede ikişer adet siklon bulunur.
Döner fırın aynasından alev borusu vasıtasıyla yakıt ve hava gönderilir. Fırında yanan
yakıtın oluşturduğu sıcak gaz ABGAZ FANI vasıtası ile çekilir. 4.siklon kademesinden giren
farin ısınarak iner.
II.kademe siklonlarında kalsinatör bulunur. Kalsinasyon işlemi için gerekli olan ısı
enerjisi burada 4-5 ton/saat kömür yakılması ile ve fırın kafasından çekilen sıcak gazın
tersiyer hava hattı ile kalsinatörün hemen başlangıcına çekilmesi ile sağlanır. Kalsinatörden
geçirilen farin büyük ölçüde içindeki gaz ve su buharını atarak kalsinasyonu tamamlanmış
olarak fırına girer.
18
Fırına giriş sıcaklığı 11000C civarındadır. Siklonlar, kalsinatör, tersiyer hava hattı, ısı
tesirlerinden korumak için ateş tuğlası, bazı yerlerde ateşe dayanıklı beton ile kaplanmıştır.
Döner fırına giren klinkerleşmeye hazır mamul burada daha fazla ısıya maruz kalır. Fırının
eğimi ve dönmesiyle pişirilerek klinker olarak fırını terk eder. Fırını terk ederken sıcaklık
1000-12000C civarındadır.
Fırına ısıyı alev borusu vasıtasıyla gönderilen kömür primer hava denilen taze havayla
karışıp yanarak sağlanır. Soğutma bir ve soğutma ikinci bölmelerinden gönderilen sıcak gaz
yanmayı kolaylaştırır. Alev borusu ayarı çok önemlidir. Yakıtın iyi yanması, klinkerin iyi
pişmesi ve tuğlanın zarar görmemesi için alev ayarı iyi yapılmalıdır.
Döner fırından çekilen sıcak gaz farin değirmeni çalışıyorsa yeteri kadar farin
değirmenine gönderilir. Farin değirmeni çalışmıyorsa soğutma kulesinden geçirilip sıcaklığı
1500C ye kadar düşürülür ve elektrofiltreden geçirilip bacadan atılır.
Elektrofiltrede ve soğutma kulesinde tutulan tozlar ise helezonlar ve elevatör
vasıtasıyla kaçak farin bunkerine dökülür. Böylece kayıp minimuma indirgenmiş olur.
Fırına verilecek olan kömürün kalorisi 5500-7000 kcal arasında olabilir. Şu anda 6700
kcal dir. Klinkerin oluşması için gerekli olan ısı yaklaşık 900 kcal dir. Bunu da aşağıdaki
formülle hesaplayabiliriz.
= 900 kcal
YAKIT HAZIRLAMA
BİLYALI KÖMÜR DEĞİRMENİ
Kömür holünde hazırlanan istenilen kalori ve özellikteki kömür nakliye bandı ile
kömür bunkerlerine alınır. Bunkerlerden besleme bandı ile kurutmaya beslenir ve kurutmada
asma fırından alınan ısı ve içindeki palet pabuç yardımıyla kömürün rutubeti düşürülüp iri
parçalar ufalanır. Kurutma çıkışında bir adet elevatör ile alınan kömür bunkerlerine beslenir.
Bunker altındaki besleme bandı ile bilyalı kömür değirmenine beslenen kömür burada
öğünmeye tabi tutulur. Aspiratör vasıtasıyla emilen öğünmüş kömürün istenilen incelikte
olanları seperatörden geçip kömür siklonuna alınır. Olmayanlar geri dönüş helezonu il
değirmen girişine beslenir. Siklondan inen kömür fuller siklonu ve Bail besleyici siklonuna
alınır. Fuller siklonundan inen kömür fuller pompa ve sevk kompresörü vasıtası ile kömür
silosuna basılır. Bail besleyici siklonundaki kömür asma fırının yakılmasında kullanılır.
Kömür silosunda stoklanan kömür, fırına kafadan ve kalsinatörden olmak üzere alınır ve
fırında istenilen ısı elde edilir.
19
Kömürün kalorisi X saatte verilen kömür miktarıFırına çekilen farin X sbt.sayı
6700kcal X 8,7 t/h106t/h X 1,62
Asma fırın ve kurutmadan gelen hava toz karışımı aspiratör ile emilip filtreden
geçirilir. Tozlar helezonlar yardımı ile elevatöre oradan değirmen girişi bunkerlerine beslenir.
Bilyalı değirmen siklon ve seperatörden çıkan hava toz karışımı değirmene filtre
aspiratörü ile emilip filtre edildikten sonra tozları helezonlar yardımıyla fuller siklonuna
beslenir. Filtre edilen hava atmosfere verilir.
I. kömür değirmeni, 2 m çapında 45 m uzunluğunda bilyalı bir değirmendir. İçinde 30-
60 mm ebatlı toplam 20 ton bilya bulunur. Değirmenin kapasitesi 8 ton/saat tir. Değirmende
üretilen kömürün incelik ayarı seperatör vasıtası ile sağlanır.
YAKIT HAZIRLAMA II
TOPLU KÖMÜR DEĞİRMENİ
Kömür holünde bulunan kömür nakliye bantları ile yaş kömür bunkerine buradan
ayarlı tablo ile kurutmaya alınır. Kurutma içinde iki adet mil üzerinde bulunan palet ve
pabuçların dönmesiyle kırma ve sevk işlemi sağlanmaktadır. Kurutmadan sürükleyici
paletlere geçirilen kömür elevatörlerle değirmen bunkerine helezon ve hücre tekeri yardımı ile
değirmene beslenmektedir. Değirmen içindeki kömürün öğünmesi kendi ve rink ekseni
etrafında dönen altı adet silindirik top ve rink arasında olup, kömürün hareketini kürekler
sağlar. İstenilen inceliğe erişen kömür hareketli seperatör kanatlarının arasında aspiratörle
emilip siklonlara buradan fuller ve asma fırın siklonuna alınıp fuller pompa ile ana kömür
silosuna sevk edilmektedir.
20
Değirmen içinde öğünme anında meydana gelen tozlanma jet filtre ile giderilip tutulan
tozlar fuller siklonuna iletilmektedir. Aynı şekilde asma fırından alınıp kurutmadan geçirilen
hava ve toz karışımı filtre edilip tutulan tozlar fuller siklonuna verilmektedir.
Bilyalı kömür değirmeninden farkı bu değirmende yoğunluk farkı ile demir, taş ve
malzemeler ayrıştırılmaktadır. Seperatör ise hareketlidir. Kömür inceliği değiştirilmek
istendiğinde seperatör kasnağı değiştirilmelidir.
ÇİMENTO DEĞİRMENİ 1
1. çimento değirmeni 2,6 m çapında 15 m uzunluğunda olup iç cidarları değirmen
mantosunu koruyan ve bilyaların daha iyi savrulmasını sağlayan plakalarla kaplıdır.
21
Değirmene beslenen ve öğütülen malzeme hava emişi vasıtası ile değirmeni terk etmekte ve
sarsak elek, fuller pompa ve sevk kompresörü ile çimento silolarına gönderilmektedir.
Değirmenden emilen tozlu gaz filtreden geçirilerek bacadan atılmaktadır.
1.çimento değirmeni kuruluş yılında kapasitesi 27 ton/saat idi. Bugünkü kapasitesi 45
ton/saat seviyesindedir. İki bölmelidir. Birinci bölmede 40-80 mm ebadında toplam 27 ton
bilya vardır. İkinci bölmede 17-50 mm ebadında 62 ton bilya bulunmaktadır. İkinci bölme
öğünme işleminin tamamlandığı bölmedir.
1.çimento değirmeninde PKÇ ve PÇ tipi çimentolar üretilmektedir.
ÇİMENTO DEĞİRMENİ 2
3,4 m çapında ve 15 m uzunluğundadır. Saatte 55 ton kapasite ile üretime geçmiştir.
Günümüzde seperatör ilavesi ve ön ezici ile 90-95 ton/saat kapasitededir.
2.çimento değirmeni birincideki gibi iki odalıdır. 1.oda da 50-90 mm ebatlı toplam 57
ton bilya bulunur. 2. odada ise 17-50 mm ebatlı toplam 75 ton bilya vardır. Birinci kamara
kırma işleminin ikinci kamara ise esas öğünme işleminin yapıldığı yrdir.
2.çimento değirmeninde ağırlıklı olarak katkılı çimentolar (PKÇ 32,5; PKÇ 42,5;
MC 12,5X) üretilmektedir.
ÖN EZİCİ
Önezici 200 ton/saat kapasitelidir. İki adet yuvarlak disk bulunmakta; klinker bu iki
disk arasında yüksek basınçte ezilmekte; ezilen klinkerde klinker bunkerlerine
beslenmektedir. Basınç altında preslenerek ezilen klinker sayesinde değirmenlerin öğütme
kapasiteleri artırılmıştır.
KATKILI ÇİMENTOLAR
1) PKÇ 32,5 (Portlant kompoze karışım)
%62,5 klinker + %35 kompoze karışım + %3-5 alçı
2) PKÇ 42,5 (Portlant kompoze çimento)
%70 klinker + %25 kompoze karışım + %3-5 alçı
3) MC 12,5 x (Harç Çimentosu)
%40 klinker + %58 kompoze karışım + %2-3 alçı
ÇİMENTONUN MİNROLOJİK ÖZELLİKLERİ VE TARİHÇESİ
22
Çimento ilk olarak 1824’te İngiliz Aspolin tarafından elde edilmiştir. O zamanlar
İngiltere’nin güneyinde Portlant adasında bulunan ve çimento yapımında kullanılan
kireçtaşından ötürü Portlant çimentosu olarak adlandırılır.
Bugün dünyada kullanılan çimentonun %90’ı, portlant çimentosudur. Portlant
çimentosu yapımında kalsiyum silikatlar, kalsiyum alüminatlar, kalsiyum-alimin-feritler ve
küçük oranlarda sodyum ve potasyum sülfatlar biçiminde bulunan doğal hammaddeler
kullanılmaktadır. Bu maddeler doğada kireçtaşı (kalker) ve kilde bulunur. Çoğunlukla
çimento içinde %75 kalsiyum silikat, %5-10 kalisyum alimunat, %5 kalsiyum sülfat, %1 yada
daha az sodyum ve potasyum oksitleri, %2-4 magnezyum oksit, %5-10 kalsiyum-alümin-
demir bileşikleri bulunur.
Çimento sanayi için kireçtaşı bulmak önemli bir sorundur. Bu bakımdan çimento
fabrikaları büyük rezervleri olan kireçtaşı ocaklarının yakınında kurulur.
Çimento yapımında kuru ve yaş yöntem olarak iki yöntem kullanılmaktadır.
Dünyada kullanılan çimento türleri ASTM (American Society for Testing and
Materials) tarafından 5 ayrı tipte standartlaştırılmıştır.
I. TİP ÇİMENTO:
Beton yapımında kullanılan, belirgin özellikleri bulunmayan çimento tipidir.
II. TİP ÇİMENTO:
Kimi tuzlara ve aşırı olmayan sıcaklara dayanabilen çimento tipidir.
III. TİP ÇİMENTO:
Çabuk sertleşir. Bu nedenle de betonun çabuk çabuk kuruması gereken yerlerde
kullanılır.
IV. TİP ÇİMENTO:
Alçak sıcaklık çimentosu da denir. Betonun kalın olduğu yerlerde sıcaklık etkisiyle
çatlama ve hacim değişikliği olabilecek yerlerde kullanılır.
V. TİP ÇİMENTO:
Aside dayanıklı olması gereken yerlerde kullanılı.
Eski Mısırlılarda piramit yapımından alçıtaşını harç olarak kullandıkları, Yunanlılar ile
Romalılar’ın ise volkanik bölgelerde bulunan kırmızı toprak, kum, kireç ve su karışımından
harç yaptıkları bilinmektedir.
1796 yılında James Parker adlı İngiliz saf olmayan bir kireç tozundan yaptığı
çimentoya Roma Çimentosu adını verdi. Nihayet 1824 te Joseph Aspolin Portlant
çimentosunu yapmayı başardı. O tarihten sonra çimento sanayinde büyük gelişmeler görüldü.
Bu buluşların en önemlisi döner fırınlardır.
23
En çok çimento üreten ülkeler Rusya, Japonya, Çin ve Amerika Birleşik Devletleri’dir.
Türkiye ise 15. sıradadır.
Türkiye çimento hammaddeleri olan kalker, kil ve marn yatakları bakımından
dünyanın en elverişli ülkeleri arasındadır.
Ülkemizde ilk çimento fabrikası 1910 yılında Darıca’da 20000 ton kapasite ile hizmete
girdi. Cumhuriyet döneminde ise Ankara Çimento fabrikası 1926 yılında açıldı. 1932 de tümü
özel sektöre ait olmak üzere dört çimento fabrikası kuruldu. İlk devlet çimento fabrikası olan
Sivas Çimento Fabrikası 1943 te üretime başladı.
II. dünya savaşından sonraki dönemlerde çimento üretimini artırmak için gerekli
çalışmalar yapıldı ve çimento fabrikalarının sayısı otuz yıl içinde otuzu aştı. 1929 da 65000
ton olan yurt içi üretim 1980 de 13 milyon tonu aşmıştır.
17/06/2002 tarihinden 21/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma
GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO
24
PAZARTESİ İşletmenin yeri-ulaşımı-tarihçesi 1
SALI Çimento hammaddeleri hakkında bilgi 1-3
ÇARŞAMBA Taş ocakları hakkında bilgi 3
PERŞEMBE Sondaj ve numune alma çalışması 4
CUMA Lağım açma çalışması 5
CUMARTESİ
Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası
24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma
GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO
PAZARTESİ Patlayıcı doldurma çalışması 5-6
SALI Patlatma 6
ÇARŞAMBA Yükleme-nakliye çalışmaları 7-10
PERŞEMBE Kil homojene çalışması 10-12
CUMA Dekapaj alma-kaldırma çalışmaları 12-14
CUMARTESİ
Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası
24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma
25
GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO
PAZARTESİ Kırıcılar (taşkıranlar) bantlar 14-19
SALI Stokhol çalışmaları 19-22
ÇARŞAMBA Farin değirmeni çalışma sist. 22-23
PERŞEMBE Farin değirmeni 22-23
CUMA Döner fırın çalışma sistemi 23-25
CUMARTESİ
Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası
24/06/2002 tarihinden 28/06/2002 tarihine kadar bir haftalık çalışma
GÜN YAPILAN İŞ SAYFA NO
PAZARTESİ Döner fırın kontrol 23-25
SALI Kömür değirmeni I 25-26
ÇARŞAMBA Kömür değirmeni II 26-28
PERŞEMBE Çimento değirmeni I 28-29
CUMA Çimento değirmeni II ve Çimentonun tarihçesi 29-31
CUMARTESİ
Öğrencinin İmzası Kontrol Edenin İmzası
DUMLUPINAR ÜNİVERSİTESİ
26
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MADENMÜHENDİSLİĞİ
ÖĞRENCİNİN ADI :
ÖĞRENDİNİN SOYADI :
ÖĞRETİM YILI :
STAJ NO :
MADEN MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
STAJ DEĞERLENDİRME KOMİSYONU
KOM. BAŞKANI ÜYE 1 ÜYE 2
Yapılan ……….. günlük stajın tamamı kabul edilmiştir.
Yapılan ……….. günlük stajın yalnızca ….. günü kabul edilmiştir.
Yapılan stajın tamı reddedilmiştir. (*)
(*) Gerekçe rapor verilmelidir.
Bölüm Başkanı Onayı
Staj komisyon kararına katılıyorum.
Staj komisyon kararına katılmıyorum. (*)
(*) Bu durumda staj tekrarlanır.
27