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Albrecht Fertigungssysteme GmbH

Entwicklung- und mechanische Konstruktion und Bauteilberechnung Konstruktion mit 3D - ProEngineer Wildfire Umsetzung Ihrer Aufgabenstellung vom

Konzept bis zur Werkstattzeichnung

Dichtheitsprüfanlagen Komplexe Anlagentechnik für verschiedene

Lecktestverfahren Unter- Wasser- Prüfung

Differenzdruckverfahren Durchflussprüfung ( Volumenstrom und Massenstrom )

Spürgas- Methode (Helium, Wasserstoff )

Signieren und Markieren Nadelprägen, Ritzprägen

Elektrolytisch Signieren Lasersignieren

Gravieren Identifizieren Klarschrift Barcode Datamatrix Vision Control Montage Drehmoment/ Drehwinkel-Verschraubung Streckgrenzenverschraubung Einpressen Kleben Handling Werkstückzuführung Rollenbänder Greif-Portale Roboter Automation SPS-Steuerungen Programmierung Datenbanken Visualisierung Roboterprogrammierung Spannvorrichtungen mechanische und hydraulische Spannvorrichtungen Montagevorrichtungen für manuelle Montagen Schweiß- und Lötvorrichtungen

Leistungsspektrum


Fertigung CNC 5-Achs-Bearbeitung bis

X=1250mm ( DMU 125P ) CNC-Fräsbearbeiten ( DMU 60 ) CNC-Drehen ( Gildemeister NEF plus 500 ) konventionell Bohren, Drehen, Schleifen kalt brünieren, härten Service Maschinenwartung und Instandhaltung Retrofit - Lösungen mit moderner Steuerungs-

technik CNC - Programmierung

Unsere Leistungen basieren auf den Erfolgen von 20 Jahren Sondermaschinenbau. Bewährte Technik gepaart mit innovativen technischen Konzepten und hoher Qualität - darauf bauen wir.

Fragen Sie uns an - wir sind Ihr Partner.

ALBRECH FERTIGUNGSSYSTEME GmbH KRÜMMLING 2 99734 NORDHAUSEN Tel.: 03631 4336 0 Fax. 03631 4336 22 mail : [email protected] www.albrecht-fertigungsysteme.de


Einpressen von Pleuelbuchsen

Die Buchsen werden automatisch zugeführt. Das Einlegen und Entnehmen der Pleuelstangen erfolgt manuell.

Die universelle 4-Stationen-Rundtaktanlage dient zum Einpressen und Kalibrieren der Lagerbuchsen im „kleinen Auge“ bei verschiedenen PKW – Pleuelstangen.


Die Bedienung mit Anwahl der Einrichtfunktionen sowie der Betriebsarten erfolgt über das Operator-Panel

Ansicht kurz vor dem Einpressen Schieber für die Buchseneinführung steht noch in Grundstellung

Ansicht während dem Einpressen Schieber für die Buchseneinführung führt die Buchse und verhindert das Aufschieben von Grat


Die Überwachung der Einpresskraft erfolgt durch Messung der Kraft – Weg – Kurve. Hierzu ist am Einpressstempel ein Kraftsensor sowie ein Wegaufnehmer eingebaut. Die Messkurve muss die definierten Fenster durchlaufen, wenn der Einpressvorgang den vorgegebenen Bedingungen entspricht. Fehler an Buchse oder Pleuel (z.B. zu große Bohrung) werden so

ausgeschlossen.

Wegaufnehmer

Einpressdorn

Kraft F

Weg s

Pleuel

Laser - Lichtschranke Abfrage für Buchse am Dorn in „ i.O.-Lage“


Da die Buchsen sowohl trapezförmig sein können als auch vorgestanzte Ölbohrungen oder einen Stoß aufweisen können, muss ein ausgerichtetes Einpressen gewährleistet werden. Deshalb befindet sich am Zuführhandling für die Buchsen eine Ausrichtstation, die die Buchse an einer Laserlichtschranke vorbeidreht. Dabei wird das Ausrichtmerkmal erfasst (Bohrung / schräge Kante / Schlitz) und durch programmgesteuertes Drehen entsprechend ausgerichtet. Und

Die lagerichtige Zuführung bis zur Übernahme durch das Zuführhandling erfolgt

durch einen Schwingfördertopf.


Fügen von Läuferpaketen durch Verkleben nach Induktionserwärmung

In einigen Fällen sind die Aufgabenstellungen, für die wir in unserer täglichen Praxis gemeinsam mit unseren Kunden Lösungen entwickeln, sowohl für unsere Auftraggeber als auch für uns technologisches Neuland. So zum Beispiel die abgebildete 3-Stationen-Rundtaktmaschine für einen Kunden der Elektromotoren- branche. Die zu bearbeitenden Läuferpakete bestehen aus übereinanderliegenden Blechscheiben, die mit einem s.g. Verback - Lack beschichtet sind. Durch Erwärmung schmilzt dieser und die Bleche kleben nach dem Erkalten zusammen. Dies muss unter einem Pressdruck von 20-50kN erfolgen und die Pakethöhe muss innerhalb einer bestimmten Toleranz liegen. Die Erwärmung erfolgt mit Hilfe eines wassergekühlten Hochfrequenz – Innen – Induktors.


Ablauf der Bearbeitung

Station 1 - Läuferpaket manuell einlegen - hydraulisches Spannen - hydraulisches Ausrichten mit einfahrendem Dorn - Pakethöhe messen / korrigieren Station 2 - Induktor einfahren - Erwärmungsprogramm - Induktor ausfahren Station 3 - Wasserspülkopf einfahren - Kühlprogramm - Wasserspülkopf ausfahren - Paket entspannen - Paket auswerfen auf Auslauf - Förderer

Die Induktionserwärmung erfolgt mit einem mit Teflon ummantelten wendelförmigen Induktor und einem Mittelfrequenzgenerator der Fa. HIMMEL.


Einpressen von Lagerbuchsen

Mit dieser hydraulischen Montagepresse werden je 3 Lagerbuchsen in einen bearbeiteten Achskörper eingepresst. Da zwei der Lagerbuchsen keinen festen Außenmantel besitzen, sondern direkt mit dem Elastomer in die Passungen des Achskörpers eingepresst werden, ist die Einhaltung der Einpresstiefe ein schwer zu beherrschender Parameter. Daher wird durch Schieber nach dem Pressen das tolerierte Maß automatisch kontrolliert. Bei Unterschreitung des Sollmaßes erfolgt ein automatisches Nachpressen. Die dritte Buchse hat einen Aluminium – Mantel, wobei hier als zusätzliches Qualitätsmerkmal die Einpresskraft kontrolliert wird. Dies erfolgt indirekt durch Überwachung des hydraulischen Druckes am Einpress-Stempel, der seinen Minimalwert nicht unterschreiten darf. Linke und rechte Anlage werden durch eine gemeinsame SPS gesteuert und durch ein leistungsstarkes Hydraulikaggregat

versorgt.


Die einzupressenden Buchsen werden manuell aufgesteckt. Um Fehler zu vermeiden, werden die Buchsenlängen durch Lichttaster abgefragt, so dass eine Verwechslung oder ein Pressen ohne Bestückung verhindert wird. Dann wird durch den Bediener das Achsteil eingelegt und der Zyklus gestartet. Durch das Anlegen eines hydraulischen Unterstützungselements wird vermieden,

dass zu starke Verformungen in das Gussteil eingebracht werden.


Schraubanlagen

Einfache Schraubanlagen sind erforderlich, wenn es z.B. wie hier darum geht, vor der Dichtheitsprüfung eine Verschlussschraube in ein fertig bearbeitetes Getriebegehäuse zu montieren. Immerhin 50 Nm muss die pneumatische Abschalt-Schraubspindel mit

vorgelagertem Planetengetriebe hier aufbringen.


Das Bild zeigt eine einfache Lagerdeckel-Schraubanlage kombiniert mit dem Arbeitsgang Verschlussdeckel einpressen. Hier kommen servoelektrische Schraubspindeln mit Drehmomentabschaltung bei gleichzeitiger Winkelkontrolle zum Einsatz. Die Schrauber haben eine manuelle Abstandsverstellung und werden von Hand längs über dem Zylinderkopf geführt. Das Aufsetzen auf die Schrauben und wieder Hochfahren erfolgt pneumatisch auf Tastendruck.


Dieser Schrauber hängt an einem Säulen – Schwenkkran mit Balancer als Gewichtsausgleich. Um eine stabile waagerechte Lage beim Verschrauben der Achsmutter zu erreichen, ist die Aufhängung in senkrechter Richtung an zwei kugelgelagerten Säulen ausgeführt. Das Drehmoment wird durch eine Abstützung am Montagewagen abgefangen.


Für das Verschrauben des Radflansches an der Lagernabe wird dieser 6-Spindel-Schrauber benötigt. An diesem Arbeitsplatz, der mit einem Rundtisch versehen ist, wird zunächst auf der Station 1 mit einem Schwenkkran das Werkstück aufgesetzt und vormontiert. Dann wird es unter den Schrauber geschwenkt und drehmomentgesteuert verschraubt. Nach dem Verschrauben wird es über Rollenband dem Montagearbeitsplatz zugeführt.


Die Bilder zeigen eine komplette Montageanlage für Rumpfmotoren, für die wir gemeinsam mit Desoutter / Georges Renault die gesamte Schraubtechnik mit mehreren 1-Spindel-, 2-Spindel- und teilweise auch handgeführten Schraubern konzipiert und geliefert haben. Die Schrauber sind an kugelgeführten Aufhängungen mit pneumatischen Balancern geführt und können aus dem Arbeitsbereich ausgeschwenkt werden.

Dies garantiert einerseits eine optimale Zugänglichkeit an den Montage-arbeitsplätzen, andererseits eine exakte Führung, ausgezeichneten Leichtlauf bei manueller Positionierung und hoher Drehmomentstabilität der Schrauber.


Detail der Schrauberaufhängung bei der Montage


universelle Zylinderkopf – Lagerdeckel - Schraubanlage

Für die Montage kleiner Stückzahlen beim Serienanlauf oder bei Prototypen war eine universelle programmierbare Schraubstation zu konzipieren. Die Anlage verfügt über 2 jeweils in X- und Y- Richtung über dem Zylinderkopf getrennt verfahrbare Schraubachsen.

Zusätzlich wird der Werkstücktisch programmgesteuert positioniert, so dass eine maximale Überdeckung aller möglichen Schraubpositionen erfolgt.

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Schraubverfahren: - Drehmoment / Winkelkontrolle - Winkel / Drehmomentkontrolle - Winkel+Moment+Gradient - Drehmoment halten - Reibmoment - Streckgrenzengesteuert - synchron für mehrere Kanäle

Die eingesetzte modulare Schraubtechnik von DESOUTTER / GEORGES RENAULT setzt derzeit technische Maßstäbe. Das digitale Konzept der Messung von Drehmoment und Drehwinkel garantiert exakte Schraubergebnisse. Aufzeichnung von Schraubkurven sowie integrierte statistische Auswertungen erleichtern die Festlegung und Überwachung der prozessrelevanten Schraubparameter.


Der Zylinderkopf wird manuell auf den Werkstücktisch aufgesetzt und mit Lagerdeckeln und Schrauben bestückt. Dann wird das vormontierte Werkstück mit der Positionierachse des Werkstück-tisches unter die parallel und synchron arbeitenden Schraubspindeln verfahren und von innen nach außen verschraubt. Um den relativ kleinen Schraubenabstand mit dem 2-Spindel-Schrauber zu erreichen, sind die Spindeln hier konstruktiv übereinander angeordnet.

So z.B. zwei Nadelpräge – Signiereinrichtungen, Messvorrichtungen und Lehren und die hier beschriebene Schraub-anlage für die Stehbolzen.

Nach erfolgter i.O.-Verschraubung aller Lagerdeckel verfährt der Werkstückschlitten unter den Nadelpräger, der die einzelnen Lagerdeckel entsprechend Kundenvorschrift automatisch signiert.

Schraub- und Signieranlagen für Nockenwellen – Lagerdeckel


Eine ähnliche Anlage zeigt das obere Bild. Die Zylinderköpfe werden hier aus Taktzeitgründen wechselseitig an 2 Werkstücktischen vormontiert. Während der Zylinderkopf am Einzug A verschraubt und nach dem Verschrauben signiert wird, wird auf Einzug B der nächste Zylinderkopf vorbereitet. Die Schraubspindeln und der Signierkopf verfahren jeweils auf die entsprechenden Positionen.

Im technologischen Ablauf wird nach dem Fertigbearbeiten der Nockenwellen – Lagergassen der Zylinderkopf wieder de-montiert. Hierzu dient die rechts abge-bildete Entschraubanlage, die mit pneumatischen Spindeln bestückt ist. Das Prinzip der wechselseitigen Bearbeitung Einzug A / Einzug B wurde auch hier angewandt.

Entschrauben mit Pneumatikspindeln


In Zusammenarbeit mit der Gießerei haben wir als ein wichtiger Partner in der Kette der Zulieferer bei der Serieneinführung des Heckspoilers mitgearbeitet. Die ersten 10.000 Prototypen des Spoiler – Grundträgers wurden nach dem Giessen auf unserer 5-Achs-Fräsmaschine auf einer von uns hierzu konstruierten und gefertigten hydraulischen Spann-vorrichtung bearbeitet. Für die nachfolgende Serienfertigung haben wir einige wichtige Fertigungseinrichtungen entwickelt und geliefert. Der als Druckgussteil gefertigte Grundträger des Spoilers wird zunächst an den Anschraubflächen bearbeitet. Danach erfolgt vor dem Umschäumen das Einschrauben der drei Befestigungsbolzen. Dieser Schraubvorgang erfolgt im Arbeitsablauf neben der Bearbeitung, d.h. es erfolgt ein manuelles Einlegen und Entnehmen.

So z.B. zwei Nadelpräge – Signiereinrichtungen, Messvorrichtungen und Lehren und die hier beschriebene Schraub-anlage für die Stehbolzen.

pneumatische Schraubanlage für Stehbolzen am TT- Spoiler


Der Einschraubvorgang wird hier durch 3 pneumatische Abschaltschrauber ausgeführt. Neben dem Abschaltmoment wird durch Initiatoren die Einschraubtiefe überwacht. Die Stehbolzen und der Spoilergrundkörper werden manuell zugeführt. Die Anlage ist in Ihrer Konzeption robust und einfach und der Bearbeitungsaufgabe angemessen.


Diese universelle Nadelprägeanlage besitzt einen TELESIS – TMP3100-Signierkopf mit 50 x 152 mm Signierfläche und einer Prägegeschwindigkeit von bis zu 4 Zeichen / sec. . Der Prägekopf wird pneumatisch von oben nach unten verfahren, die Lage und Größe des Hubes kann eingestellt werden. Auf dem universellen Werkstücktisch können entsprechende Aufnahmen für Werkstücke adaptiert werden. Die Bedienung erfolgt mittels 2-Hand-Taster. Die Steuereinheit des Prägers ist in den Schaltschrank eingebaut. Die hinterlegten Signierprogramme sind von außen mit Wahlschalter

anwählbar.

Einfache Signieranlagen


Diese Bilder zeigen einen einfachen Signierer für ein Zylinderkopf-Rohteil. Hier wird die für die weitere Teileverfolgung wichtige Nummer mit Herstellkennung, Kalenderwoche, Wochentag und Zählnummer geprägt.

Hier wurde ein Prägekopf TMP1700 der Fa. TELESIS mit einem Prägefeld von 64x38 mm eingesetzt. Die richtige Werkstücklage beim manuellen Aufsetzen wird durch Näherungsinitiatoren überwacht. Eine Werkstückspannung ist nicht erforderlich. Auch hier ist die Steuereinheit in den Schaltschrank eingebaut.


Auch hier ist eine einfache Signierstation abgebildet.

Die Steuereinheit wurde hier in die Schublade des Untergestells

eingebaut.


Signieranlagen für Bremsscheiben


Dieses Unterwasser – Prüfbecken ist als universelle Anlage konzipiert:

Beckengröße 2,2 x 1,35 x 0,8m

Schwenkeinrichtung 120° 3 Pneumatik- Verschlusskreise 3 Hydraulik – Verschlusskreise 4 Prüfkreise Für die Prüfung wird eine entsprechende Verschluss- vorrichtung aufgebaut und an die Versorgungsleitungen mittels Steckkupplungen angeschlossen. Mit einer hydraulischen Absenkgabel wird die Vorrichtung unter Wasser getaucht. Durch eine hydraulisch getriebene Schwenkachse kann die gesamte Vorrichtung während der Sichtprüfung um

120° geschwenkt werden.

Dichtheitsprüfanlage - Unterwasserprüfung


Aufgebaute Prüfvorrichtungen für V-Kurbelgehäuse


Dichtheitsprüfanlage - Unterwasserprüfung

Diese universelle Anlage für die Dichtheitsprüfung im Differenzdruckverfahren hat zusätzlich für die Lecksuche unter Wasser ein Tauchbecken. Die Vorrichtungen sind aus-tauschbar. Sie werden einfach in die gabelförmigen Arme der Hub- und Ansenkeinrichtung einge-hangen und über Steck-kupplungen an die Pneumatik angeschlossen. Zusätzlich läst sich die einge-hangene Vorrichtung nach dem Abtauchen um ihre Achse schwenken, so dass eine optimale Inspektion und Suche möglich ist. Bei der Serienprüfung im Differenzdruck-Verfahren wird das Werkstück nur auf den pneumatischen Werkstück-schlitten aufgesetzt und dann automatisch in die Abdicht-

vorrichtung eingezogen.


Richtung Magdeburg B80

Richtung Seesen/ Göttingen B243 Richtung Heiligen- stadt/ Kassel A38

Richtung Halle/ Halle/ Halle/ Leipzig A38

Richtung Sondershausen/ Erfurt

B4

Albrecht Fertigungssyteme GmbH Krümmling 2

99734 Nordhausen / OT Steinbrücken

Tel.: 03631 4336 0 Fax 03631 4336 22

Mail: [email protected]

Anfahrtsskizze

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