LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor

LEAN PRODUCTION/MANUFACTURINGProducción Esbelta: Gestión del Flujo del

Valor

REINALDO CARDONA RENDÓNIngeniero Industrial

Especialista Gestión Energética Industrial

RCR CONSULTORESy la materia prima Productividad y competitividad para su [email protected]

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CONTENIDOCONTENIDO

Enfoques sistémicos para la competitividad

Qué es Lean Production (Manufactura Esbelta)

Los 5 principios del modelo “Lean” Objetivos de la Manufactura Esbelta Beneficios de la Manufactura Esbelta Idea fundamental del “Lean” 5 Pasos en la Manufactura Esbelta 7 Desperdicios mortales Herramientas del Sistema “Lean”

Mapeo del Flujo de Valor 5 S Sistemas Visuales

ENFOQUES SISTÉMICOS QUE GENERAN VENTAJA COMPETITIVA

Enfoque orientado a gestionar las restricciones del negocio

Enfoque orientado a eliminar los desperdiciosgestionando el Flujo deValor

Enfoque orientado a la gestión organizacionalbasándose en losprocesos clave

Enfoque orientado a reducir variabilidad de los procesos

EXCELENCIARCR CONSULTORESProductividad y competitividad para la pequeñay mediana empresa [email protected]


¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?

• Conjunto de disciplinas que han contribuido significativamente al llamado “milagro japonés”.

• Metodología orientada a crear valor agregado para el cliente, a la identificación y eliminación sistemática del desperdicio y a la mejora continua en ambientes de fabricación, para aumentar la productividad.

• El énfasis recae sobre las actividades que aportan valor agregado; la eliminación de desperdicios y la mejora continua son consecuencia de tales actividades.

• La Manufactura Esbelta nació en Japón; fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda, entre otros.

RCR CONSULTORESProductividad y competitividad para la pequeñay mediana empresa


LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING

La evidencia es innegable. Empresas que no implementen la metodología de

MANUFACTURA ESBELTA son culpables por:

• Tiempos muy largos de respuesta al cliente• Altos niveles de material en proceso • Excesivo inventario de producto terminado • Insospechables requerimientos de capital de

trabajo• Inconsistencia en la calidad de

productos/servicios • Baja productividad • Bajas utilidades

LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING



LOS CINCO PRINCIPIOS DEL MODELO LEAN

1. Definir valor

2. Identificar el flujo de valor

3. Hacer fluir el valor

4. Dejar que el cliente “jale” el valor

5. Buscar la perfección


OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir costos, mejorar los procesos y eliminar los

desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Proporcionar a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Al efecto Manufactura Esbelta permite:

· Reducir ampliamente la cadena de desperdicios · Reducir inventarios y espacio en el piso de producción· Crear sistemas de producción más robustos· Crear sistemas apropiados de entrega de materiales· Mejorar la distribución de planta para aumentar la flexibilidad


BENEFICIOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA

Reducción en el tiempo promedio de entrega: 50%

Ø Reducción de Inventarios: 60%.

Ø Reducción de tiempos de máquinas quietas: 50%.

Ø Reducción en tiempos de preparación de máquinas: 70%

Ø Reducción de costos de producción: 50%

Ø Reducción de defectos: superior a 50%

Aumento en la Productividad 40%.

Disminución de variaciones en los procesos

Ø Fortalecimiento de la moralidad y el sentido de pertenencia.



IDEA FUNDAMENTAL DEL LEAN:

“Lo que hacemos es permanecer de ojo en la línea de tiempo, desde que el cliente coloca el pedido hasta recibir el dinero. Y vamos reduciendo esa línea por medio de la eliminación de los desperdicios que no agregan valor”

Taiichi Ohno (1912 – 1990) “Padre” del Sistema de Producción Toyota



CINCO PASOS DE LA MANUFACTURA

ESBELTAVALOR

MAPA DE VALOR

JALAR

FLUJO

PERFECCIÓN



RESULTADOS DE MEJORAMIENTO, SISTEMA TRADICIONAL VS. SISTEMA

LEAN


Sistema tradicional

Sistema “LEAN”

Tie

mpo d

e

entr

eg

aTie

mpo d

e

entr

eg

a


Desperdicio es …

Cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario en equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente.



Proceso: PINTAR UN MUEBLE

A

C

T

I

V

I

D

A

D

E

S

Q

U

E

A

G

R

E

G

A

N

V

A

L

O

R

Primera pasada de mezcla

Segunda pasada de mezcla

Pintar el mueble con la pintura negra

A

C

T

I

V

I

D

A

D

E

S

Q

U

E

N

O

A

G

R

E

G

A

N

V

A

L

O

R

- Revisar la orden- Buscar mueble en área de pulido- Mover mueble a cabina- Preparar mezcla- Probar mezcla- Alistar pistola- Buscar escalera- Acomodar mueble para pintura de su parte superior- Acomodar escalera- Preparar pintura negra- Probar pistola con pintura negra

- Esperar que seque la pintura- Sacar el mueble de la cabina

Recepciónpedido

Envío productos

Tiempo en Operaciones de Valor Agregado. Ej.: fundir, soldar, pintar, tratamiento térmico, …

Tiempo en Operaciones de NO Valor Agregado. Ej.: recibir, esperar, mover, retrabajar, ...

95% 5%

Desperdicio es …



LEAN = ELIMINANDO EL DESPERDICIO

Tiempo sin agregar valor

Tiempo con valor agregado

Siete desperdicios mortales

Prácticamente el 95% del tiempo total empleadopara producir NO AGREGA VALOR!!!

Sobreproducción Esperas Transporte Exceso de inventario Defectos Exceso de movimientos Sobreprocesamiento RR.HH. mal utilizado Procesos que no agregan

valor



SIETE DESPERDICIOS

5%

10%

15%

20%

10%

10%

20%

10%

Sobreproducción

Esperas

Transporte

Sobreprocesamiento oprocesamiento incorrecto

Inventarios

Movimiento

Producto defectuoso o retrabajado

SIETE

DESPERDICIOS

= 95%

VA

SIETE DESPERDICIOS MORTALES

DESPERDICIO PURO

… de valor agregado… de valor agregado … sin valor agregado= desperdicio

… sin valor agregado= desperdicio



Es producir cualquier cosa que no sea para usar o vender inmediatamente.

Es el peor tipo de desperdicio (“muda”), puesto que contribuye a que se generen todos los demás.



SOBREPRODUCIR ES:

Hacer MÁS de lo requerido por el siguiente proceso

Ø Hacer ANTES de lo requerido por el siguiente proceso

Ø Hacer MÁS RÁPIDO de lo que se requiere el siguiente proceso

Producción en exceso

Inventario extra

Documentos extra

Más gastosEquipo extra

Manipulación extra

Personal extra

Espacio extra



Ø Tiempo ocioso generado al esperar personal, materiales, mediciones, información entre operaciones o durante una operación.

Ø Esperar no es una actividad que añade valor; por tanto debe eliminarse o reducirse al máximo.

- Operarios o máquinas esperando

material atrasado.

- Material en espera de ser procesado

- Línea parada, esperando reparación o

ajuste de máquina

- Operario esperando que la máquina

termine su ciclo.

Ejemplos:



Hay desperdicio cuando se trasladan materiales u objetos por distancias mayores a las estrictamente necesarias (normalmente por error de layout) o por crecimiento no planificado de la empresa.

Las herramientas o materiales que se guardan lejos del lugar de trabajo, partes usadas normalmente repetidamente y que no han sido pre-ensambladas, documentación que debe buscarse, y órdenes de trabajo que no están disponibles.



Ø Realizar más operaciones de las necesarias para el producto (generalmente por error del proyecto, del equipo o proceso).

Ø Esfuerzo que no agrega valor al producto o servicio desde el punto de vista de cliente (interno o externo)

Claves para eliminar los desperdicios de proceso:

PLANIFICAR

PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN O EL SERVICIO



Hay desperdicio si se tiene stock excesivo de materia prima, material en proceso o producto acabado.



No debe hacerse ningún movimiento más allá del necesario para realizar una operación que agregue valor.

Ejemplo: Un esfuerzo excesivo (estirarse, agacharse,

curvarse, ....), al buscar herramientas, piezas,

documentos, etc., representa desperdicio



Producir material defectuoso es un gran error, que a su vez genera: Más inspecciones – Retrabajo – Rechazos - Pérdida de productividad.

La repetición del trabajo debido a un defecto es fuente muy grande de desperdicio.

¿Cuántas veces realizamos el trabajo necesario antes de entregarlo correctamente?

Herramientas o técnicas como el análisis de causa-raíz, permiten asegurar que se adopte una acción acertada para eliminar la fuente del defecto.

Entrenamiento apropiado y procedimientos detallados pueden asegurar la eliminación del defecto.



Desperdicio Forma de eliminarlos

SobreproducciónReducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario.

Espera• Sincronizar flujos • Balancear cargas de trabajo • Trabajador flexible

Transporte

• Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo/transporte. • Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar.

ProcesoAnalizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto/servicio.

InventariosAcortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos.

Movimiento

• Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia sobre la necesidad de los mismos. • Primero mejorar y luego automatizar

Productos defectuosos

• Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso no hacer ni aceptar defectos.• Hacer los procesos a prueba de “tontos”.

CÓMO ELIMINAR DESPERDICIOS

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