Lean manufacturing

Manufacturing

Lean

Agenda

• Concepto de Lean• Antecedentes• Los cinco principios

de lean• Ventajas de lean• Bloques de una

fábrica lean• Conclusión

Qué es el Lean Manufacturing

Un enfoque sistemático para identificar y eliminar desperdicio (actividades sin valor agregado) a través de mejoramiento continuo mediante la circulación del producto hacia el cliente en la búsqueda de la perfección

Antecedentes• La manufactura esbelta, puede considerarse como un

conjunto de disciplinas que han contribuido a denominarlo “Milagro Japones” “la manufactura Esbelta” nació en Japón inspirada en los principios de William Edwards Deming. Se llamó “Toyota Producción

System”• Las áreas mas importantes que contempla la

manufactura esbelta son: Kaizen y Mudas 5sS Kamban y Just in time Poka Yoke SMED, TPM 6M’ y 7H’

Los Cinco Principios del Lean Management

• 1. Valor

• 2.Cadena de Valor

• 3.Flujo

• 4. Pull

• 5. Perfección

Ventajas del Lean Manufacturing Rápidez en la respuesta y

servicio al cliente Cultura de Mejora continua Fortalecer la Base de Suministros

Sobrevivencia

Status de Clase Mundial

Sistema de Producción del siglo 21

Altamente aprobado por los Gurús Manufactureros (i. e. Womack, Schonberger, Shingo. )

Reducción de Costo

Mejora de Clima Organizacional

Mejor calidad y orden

CONVERSION COMPETITIVA

Bloques del Edificio de una Empresa Lean

Bloques del Edificio de Una Empresa Lean

Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta

GenteMaterialesMétodosMáquinas


Trabajo Estandarizado

Operaciones seguras realizadas con todas las tareas organizadas en la mejor secuencia conocida y usando la combinación de recursos más efectiva

Ciclo de TiempoSecuencia del trabajoRequerimientos mínimo de inventarioMáquinasTiempo Takt


Trabajo Estandarizado

Generar Trabajo Estandar incluye la evaluación de los siguientes elementos:

Bloques de una empresa de Lean Manufacturing

Organizacion del puesto de trabajo

Un puesto de trabajo seguro, limpio y ordenado, en el cual se tenga un lugar para cada cosa y se elimine cualquier elemento que no sea necesarioPara esto es necesario tener en cuenta lo siguiente:•Ordenar•Establecer•Limpieza•Estandarizar•Sostener(Estos puntos los conoceremos más tarde como las 5 S’s)

Existe ademas una 6ta. S: seguridadExisten marcas claras; sin obtruccionesAberturas del piso cubiertasPiso libre de cables y alambresMaterial apilado estableMateriales flamables almacenado

apropiadamenteEquipo de fuego claramente marcado


Organizacion del puesto de trabajo

Comunicar de una manera sencilla información importante y necesaria acerca de:

•Equipo

•Seguridad

•Actividades de producción

•Calidad

•Almacenamiento


Sistemas visuales

El layout de planta o de un departamento de la empresa debe ser ordenado y distribuido de tal manera que facilite el movimiento y flujo de materiales, evitando retrocesos o recorrido de distancias innecesarias.


Layout de planta



Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban


• El trabajo en equipo y la comunicación son importantes en lean

• Es importante entrenar a operarios en varias operaciones

• Filosofía de mejora continua en el personal

• Calidad en el proceso no por inspección

• Participación en los procesos de decision


Equipos


Calidad en la fuente

• El operario debe cerciorarse que el producto al salir de su operación cumpla con los requerimientos de calidad establecidos

Sistema Push:Los recursos son proveídos al consumidor en base a agendas o pronósticos

Sistema Pull:Un método para controlar el flujo de recursos reemplazando o produciendo solo lo que ha sido consumido. Consiste en:•Producción basada en el consumo•Lotes pequeños•Bajos inventarios•Mejor comunicación


Push vrs. Pull

• En el sistema pull se utiliza el Kanban:Una señal para indicar cuando se

necesitan más partes (Orden de Producción)

Tarjeta, Bin vacío, Kanban en Proceso (IPK) en el piso de la planta


Push vrs. Pull

Ventajas del sistema pull:

Manufacturar sólo lo que necesita el cliente

Mejora las comunicaciones de las necesidades del cliente a través de controles visuales

Reduce tiempo de producción y WIP

Lleva a reducir costo por unidad


Push vrs. Pull



Poka-yoke Takt Time

Establecer Almacenaje Reducción Reducción / TPM de Banda

Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban


• Reducción de tiempos de preparación de maquinaria y equipo ante los cambios de productos

Busca:• Minimizar inventarios• Mantener una calidad

consistente• Reducir lead time• Reducir tiempos muertos


Reduccion de seteo

• En la reducción de seteo se utiliza el sistema de SMED, una serie de técnicas de cambios de maquinaria de producción en menos de 10 minutos


Reduccion de seteo

Lento: Debe remover la tuerca completamente antes de remover el conector.

Más Rápido: Afloje

la tuerca y deslice el

conector ranurado


Reduccion de seteo

Mantenimiento Preventivo Total (TPM) es una serie de métodos para mantener el equipo funcionando

(Lavar el Carro – 5 S Cambiar el Aceite – TPM)

Metas del sistema TPM:

Maximizar la Efectividad del sistema

Establecer un programa de mantenimiento preventivo enfocándose en el ciclo de vida del equipo completo


Reduccion de seteo

Materia prima, esta se almacenan en el área de trabajo a donde será utilizada

Funciona mejor si la relación con el vendedor permite embarques pequeños y frecuentes a tiempo

Simplifica el registro de la trayectoria del inventario físico, su almacenamiento y manejo


Punto de almacenamiento de uso


Reduccion del tamaño del lote (flujo continuo)

El mejor tamaño del lote es uno – circular una pieza, o hacer una y mover una!

Beneficios: Reduce WIP, tiempo de liderazgo, tiempo de ciclo, etc. y mejora la calidad


Reduccion del tamaño del lote (flujo continuo)

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que bien previene que se cometa un error o hace que el error sea obvio en un vistazo. Significa a prueba de errores.

Dispositivos Poka-yoke

Desempeñar bien cuando las acciones correctivas incluyen el tratar de eliminar descuidos y omisiones.

Puede reducir a casi cero el costo y tiempo de inspección informativa.

Usado con inspección en la fuente, puede asegurar que existan condiciones operativas apropiadas para la producción actual.


Poka Yoke

Ejemplos:

El área de toma de combustible de un carro tiene tres dispositivos a prueba de errores:

1. El tubo o manguera de llenado se mantiene más grande, la boquilla del combustible con plomo para que no sea insertado.

2. El seguro de la tapadera del combustible no permite que el motorista conduzca sin esta tapadera puesta.

3. La tapadera del combustible es colocada con un “rach” que nos indique la presión suficiente al enroscar y no presionar más de lo necesario.


Poka Yoke


Takt time

Takt Time = Taza de Demanda

Takt Time =

Takt Time =

META: Producir según Demanda

Tiempo de Trabajo Disponible

Número de Unidades requeridas

528 Minutos

1500 piezas requeridas= 0.352 Min / pieza.

ConclusionComparacion entre empresa lean y

tradicionalLean:• Simple y visual• Manejada según demanda• Solo inventario necesario• Lotes pequeños• Tiempo mínimo de liderazgo• Responsabilidad compartida con los

trabajadores.• Recompensa compartida con los

trabajadores.

Tradicional:• Compleja• Manejada según pronósticos• Inventario en exceso• Producción por lotes grandes• Tiempo largo de liderazgo • Responsabilidad exclusiva de

los gerentes.• Recompensa a trabajadores por

tiempo laborado.

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