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a clé de la réussite des systèmes de

production et de gestion tient dans

l’assimilation et l’intégration de toute la

chaîne de valeur fournisseur-client (de la

commande à la livraison) et des circuits

d’information entre l’atelier et la gestion.

Aussi de nombreux fabricants se sont-ils

lancés ces dernières années dans la gestion

globale de la chaîne logistique, plus

connue sous le sigle SCM (Supply Chain

Management), mais dans la pratique il

existe souvent un immense fossé entre pro-

duction et gestion. Il leur faut intégrer SCM

et production pour optimiser cette logis-

tique étendue. C’est dans cette optique

qu’ABB prône le concept de « gestion colla-

borative de la production», couplé à des

solutions de pilotage de l’entreprise en

temps réel regroupées sous la bannière

IndustrialIT.

Faire dialoguer en temps réel

production et logistique

Un rapport publié récemment par l’ARC

Advisory Group, cabinet américain spécia-

liste de l’automatisation (cf. ci-dessous),

pointe du doigt le décalage entre les profits

escomptés d’un projet SCM et ses apports

réels. Selon ARC, 48 % de ces outils ne

répondent toujours pas aux attentes du

client. Nombreuses sont en effet les mises

en œuvre d’applications SCM à ne pas tenir

leurs promesses, faute d’intégration, source

majeure de déconvenues pour les utilisa-

teurs interrogés.

La nature de la solution de pilotage

temps réel de l’entreprise dépendra bien

entendu des stratégies et pratiques de ges-

tion mises en œuvre. La plupart des entre-

Le secteur manufacturieret des biens de consommation à l’heure du pilotage temps réelAndreas Renulf

La satisfaction du client, le recentrage sur les métiers de base et son pendant, l’externalisation

des activités sans valeur stratégique, sont devenus ces dernières années les maîtres mots de

bon nombre d’industries. Or, cette logique s’est soldée par une plus grande complexité de la

chaîne de production, de la prise de commande à la livraison. Fournisseurs, sous-traitants, pro-

ducteurs et clients s’orientent alors vers une nouvelle approche favorisant une plus large colla-

boration entre acteurs industriels : planification pilotée par la demande, ordonnancement de la

production, réduction des stocks et du besoin en fonds de roulement, augmentation des rende-

ments et optimisation de la performance… sont autant de démarches à l’ordre du jour.

L

«...le mariage de la logistique et de la production est déterminant dans l’essorde l’e-production sur fond de travail collaboratif et dans l’optimisation de lachaîne logistique globale.»

1) D’après Supply chain planning strategies, ARC Advisory Group Report, January 1999

Le verdict de l’ARC Advisory Group1) sur l’intégration logistique-production :

12 Revue ABB 2/2002

Industries

prises doivent faire face, dans leur secteur

d’activité, à de vives pressions sur les prix;

si l’efficacité économique est primordiale,

l’accroissement du cash flow l’est tout

autant. Dans ce contexte, niveau et rotation

des stocks sont en ligne de mire. La taille

des stocks est en effet un précieux indica-

teur de la performance logistique globale.

Pour réduire leur niveau et accélérer leur

rotation – deux mesures qui ont un impact

positif non seulement sur la trésorerie de

l’entreprise mais aussi sur l’efficacité et la

qualité de la production – il faut impérati-

vement coupler, en temps réel, production

et logistique. L’encadrement peut alors plei-

nement maîtriser le processus de fabrica-

tion et communiquer instantanément les

changements de planification aux fournis-

seurs et sous-traitants.

Si la production devient très personnali-

sée, avec des produits extrêmement modu-

laires, la capacité de produire sur com-

mande revêt bien des attraits. Elle permet

en effet de réduire largement le niveau des

stocks et les rebuts, bien plus qu’avec des

produits fabriqués sur stock. Cela requiert

toutefois la mise en place d’une chaîne

d’approvisionnement qui réagisse immé-

diatement aux commandes clients et à leur

modification. Pour réduire les stocks ma-

tières, fournisseurs et sous-traitants doivent

anticiper les spécificités de la commande.

Cette réactivité et cette flexibilité de la

chaîne logistique exigent de la gestion de

l’entreprise qu’elle s’articule autour de la

commande du client tout en garantissant,

à chaque étape, la traçabilité de la com-

mande et des pièces associées. En d’autres

termes, il faut une maîtrise totale de la

commande client tout au long de la pro-

duction. D’où une interaction temps réel

entre la logistique et la fabrication pour

permettre les modifications de commande

et le contrôle de tous les maillons de la

chaîne industrielle.

Autre moteur favorisant la convergence

de l’exécution et de la planification: le

besoin, pour nombre de fabricants, d’être

capables d’indiquer à leurs clients, très en

amont, la date de livraison exacte de leurs

marchandises. De solides applications fon-

dées sur les démarches de «disponibilité à

la vente» (ATP), de «capacités disponibles»

(CTP) et de « transactions bénéficiaires»

(PTP) exigeront l’intégration de la planifica-

tion et de l’exécution de la production,

même si les composantes de l’exécution

seront les vrais garants de la robustesse.

Voilà, selon ARC, un axe de développe-

ment majeur du SCM.

La majorité des entreprises valorisent

tellement la qualité des produits qu’elles

sont souvent amenées à multiplier leurs

fournisseurs de composants critiques pour

se ménager une marge de sécurité en cas

de problème. Or leur capacité à résoudre

efficacement ces problèmes passe par un

lien entre l’assurance qualité intégrée à leur

fabrication et les fournisseurs et sous-trai-

tants de l’entreprise, ainsi que par un lien

direct avec chaque commande. De fait, plus

Automatisation, contrôle-commande, qualité,

sécurité, instrumentation

Aujourd’hui

Demain

Intégration des systèmesd’information

ERP, SCM, CRM

Fabrication Gestion et support

Ap

pro

che

tran

sact

ionn

elle

Ap

pro

che

tem

ps

réel

s s

outiormanc

e

em

Fosséproduction-

gestion

Industrialnanabledenaenana

Beaucoup d’applications de planification de la chaîne logistique (Supply Chain Planning) ne donnent pas toute la mesure de leur

potentiel en raison d’une mauvaise intégration entre gestion et fabrication. L’architecture IndustrialIT d’ABB comble cette lacune.

ERP Gestion intégrée des grandes fonctions de l’entreprise

SCM Chaîne logistique globale

CRM Gestion de la relation client

Revue ABB 2/2002 13

vite l’information transite du producteur

aux fournisseurs et sous-traitants, plus on a

de temps pour réagir à la demande du mar-

ché et replanifier la production. Pour les

produits à cycle de vie court, il est judi-

cieux de récupérer l’information en temps

réel de l’assurance qualité, dès qu’un pro-

blème survient. Pour revoir la planification

et l’ordonnancement de la fabrication, cette

information doit se propager – en temps

réel également – chez les fournisseurs,

sous-traitants et commerciaux.

Le cycle de production, à savoir la durée

entre la commande et la livraison d’un pro-

duit, est un critère économique de poids

pour beaucoup d’entreprises industrielles.

Les solutions temps réel peuvent ici ap-

porter une contribution décisive. L’industrie

informatique qui peut surfacturer ses pro-

duits si le client veut être livré en un temps

record, compte parmi les secteurs bénéfi-

ciant de ces solutions intégrées à la chaîne

logistique SCM. Pour être à même de modi-

fier la planification et l’ordonnancement de

la fabrication pour répondre à des com-

mandes clients prioritaires, les entreprises

ont besoin d’une grande souplesse d’appro-

visionnement et d’une maîtrise totale de

toutes les composantes du processus de

fabrication. L’accès à des informations temps

réel, à tous les stades de la fabrication, à

commencer par la réception des pièces, per-

met de donner plus facilement la priorité à

une commande donnée et d’en accélérer le

traitement et l’exécution. Planification et

ordonnancement peuvent s’effectuer en

ligne et en temps réel, et non par lots.

Les solutions de pilotage

industriel temps réel d’ABB

Pour mieux appréhender ces concepts et

leur fonctionnement, imaginez une usine

dont le niveau des stocks est optimisé pour

assurer tout au plus 4 à 5 heures de pro-

duction, cas type de l’industrie automobile

ou électronique.

L’une des pièces maîtresses de ce scéna-

rio réside dans la solution retenue pour la

maintenance de l’outil de production, côté

fournisseur. En effet, si la production s’ar-

rête pour une quelconque raison, ce der-

nier n’aura que 4 à 5 heures pour rectifier

le tir avant que le producteur ne soit

contraint d’arrêter ses machines, avec le

risque de coûteuses pénalités en sus. La

stratégie de maintenance préventive du

fournisseur – parmi les premières préoccu-

pations permettant d’éviter les interruptions

de fabrication – occupe également le

devant de la scène, surtout quand on sait

le temps qu’il faut pour reconstituer ses

stocks.

La solution? Une connexion temps réel

avec l’équipement de production et une

fonction d’alerte renseignant instantané-

ment sur les arrêts de production et leurs

causes. De quoi donner au fournisseur tout

le temps de réagir et la liberté nécessaire

pour parer à ces interruptions. Cette solu-

tion doit s’accompagner d’un plan de main-

tenance portant sur l’ensemble du parc pro-

ductif : il peut s’agir, par exemple, d’infor-

FacturationAchatsMaîaîa triseîtriseî

ûts

Traitement et suivi de commande en temps réel : exemple de pilotage temps réel de toute l’entreprise, de la prise de

commande à l’expédition du produit fini

ATP Disponibilité à la vente

CTP Capacités disponibles

PTP Transactions bénéficiaires

14 Revue ABB 2/2002

Industries

mations sur la performance opérationnelle

des robots d’une ligne de fabrication,

extraites du logiciel de ces derniers.

Autre solution: le suivi de production en

temps réel qui permet de réduire au mini-

mum, côté fournisseur, le niveau des stocks

de la chaîne fournisseur-producteur. Tant

que la production se déroule conformé-

ment au programme de fabrication, pas de

problème! Mais si le client final modifie sa

commande, ce changement est automati-

quement répercuté par le producteur sur le

fournisseur, auquel il appartient de réagir

très rapidement et d’honorer ses nouveaux

engagements.

Avec ce type de solution temps réel,

n’importe quelle modification du plan de

production se reproduit à coup sûr dans le

processus de production. Un contrôle de

disponibilité en temps réel est effectué sur

les pièces concernées, les matières et four-

nitures sont commandées et la commande

est prise en compte dans l’ordonnancement

de production. En accordant différentes

priorités aux commandes clients, il est pos-

sible de modifier la planification et l’ordon-

nancement de la production en ligne,

lorsque toutes deux sont reliées en temps

réel. Du coup, la commande d’un donneur

d’ordre privilégié, auquel on peut deman-

der une majoration de prix, sera traitée plus

vite qu’à l’ordinaire.

Voyons maintenant une autre solution,

cette fois de «niche», qui s’inscrit dans la

droite ligne du concept d’optimisation

industrielle : la gestion des racks d’approvi-

sionnement. Dans l’automobile, ces

convoyeurs transportent les pièces des

équipementiers de rang 1 chez le construc-

teur; on les retrouve principalement dans

deux zones de production, l’atelier de car-

rosserie qui reçoit les tôles des presses

d’emboutissage, prêtes au soudage par

robots, et la chaîne de montage final, où

ces racks acheminent les pièces plastiques

et d’isolation telles que les ailes et tabliers.

Fabriqués sur mesure, tout spécialement

pour le véhicule produit, ils sont chers et

en nombre limité.

A l’heure actuelle, la plupart des cons-

tructeurs automobiles ne disposent d’aucun

système leur indiquant, à un instant « t »,

l’emplacement exact du rack «x» ; leurs

fournisseurs privilégiés n’intègrent pas non

plus ces racks à leur programme de pro-

duction. La situation peut alors devenir pro-

blématique quand, par exemple, la produc-

tion s’arrête dans une usine alors que le

fournisseur de rang 1 continue à lui

envoyer des racks approvisionnés sans les

récupérer. Au fil du temps, ce fournisseur

se retrouve à court de racks pour approvi-

sionner d’autres sites industriels et se

heurte à une alternative: soit stopper la

production dans l’attente de récupérer les

racks, soit la poursuivre, quitte à recondi-

tionner les pièces au retour des racks. Dans

les deux cas, le moindre dérapage est très

coûteux.

Le remède: une solution de gestion de

racks en temps réel qui se compose d’une

fonction de suivi indiquant au fournisseur,

à tout moment, la position exacte de ses

racks, ainsi que d’une fonction de planifica-

tion optimale de leur utilisation. La combi-

naison de ces deux fonctions permet d’évi-

ter les problèmes découlant d’un arrêt de

production chez le constructeur automo-

bile. Pour perfectionner cette solution et

gagner en précision, il est possible d’inté-

grer le volet planification des racks à la

gestion de la disponibilité des matières et

fournitures, des hommes et des machines,

dans le planning de production général des

fournisseurs de rang 1.

A usine virtuelle, bénéfices réels

ABB met actuellement en place une solu-

tion de pilotage industriel en temps réel.

Son objectif à long terme est de transmettre

automatiquement les commandes issues

des équipes commerciales régionales à

l’usine la mieux adaptée, où elles seront

systématiquement intégrées dans le plan-

ning de production et suivies à la trace de

façon à garantir une visibilité optimale de

leur exécution, en temps réel.

Les commandes reçues des équipes de

vente régionales sont d’abord regroupées,

puis attribuées à une des usines en fonction

de critères spécifiques (moyens techniques,

couverture géographique et capacités

disponibles). Le traitement local de la com-

mande s’appuie sur une intégration étroite

des processus métiers de l’entreprise avec

Revue ABB 2/2002 15

les applications de soutien IndustrialIT : par

exemple, planification avancée et couplage

par SKYVA, gestion des nomenclatures et

exécution de la commande dans SAP,

gestion et optimisation de l’atelier avec

ABB OperateIT.

Les bénéfices techniques et écono-

miques tirés de ces projets prouvent qu’il

est possible d’optimiser les sites industriels

pour former une seule et unique «usine vir-

tuelle» garantissant un meilleur usage des

capacités de production, des stocks réduits

et des cycles de vie toujours plus courts.

Autre intérêt : les forces de vente gagnent

en compétitivité grâce à une réactivité

accrue, bâtie sur une planification évoluée

et une livraison conforme au modèle ATP.

Des solutions similaires sont proposées

aux fournisseurs de rang 1 de l’industrie

automobile. Imaginons, par exemple, les

avantages financiers que peut dégager un

fournisseur apte à basculer l’essentiel de sa

fabrication vers les usines où la production

est moins chère.

Tous ces avantages découlent d’une

chaîne logistique optimisée, reliée en temps

réel à toutes les étapes de la fabrication et

capable de renseigner avec précision le

constructeur sur les performances de son

usine et sa capacité à honorer les com-

mandes, à un instant donné.

ABB: fournisseur de solutions

globales temps réel

ABB figure parmi les grands automaticiens

mondiaux au service des industries manu-

facturières et des biens de consommation.

Fort de cette position, le Groupe porte ses

efforts sur l’optimisation des ressources de

l’entreprise, au travers d’une unité dénom-

mée Enterprise Solutions Group. Celle-ci a

pour ambition de fournir des solutions

d’optimisation industrielle aux secteurs

automobile, manufacturier et grand public.

Pour qu’une entreprise puisse tirer le

meilleur de ces solutions, six domaines clés

doivent fonctionner de façon optimale:

n La logistique de la production (temps de

cycle et assurance qualité),

n Une stratégie d’approvisionnement et de

recherche de fournisseurs mettant

l’accent sur leurs performances et leur

gestion de la qualité,

n Une planification amont (offre) et aval

(demande), prenant en compte l’optimi-

sation des processus,

n La gestion du transport,

n La gestion du stockage,

n La satisfaction client assurée par le suivi

des commandes et la qualité de service.

La logistique de la production, la

gestion du transport et du stockage sont

des activités de la division Industries

d’ABB. La recherche de fournisseurs et les

approvisionnements, la planification de

l’offre et de la demande, le traitement des

commandes et le service-client, sont autant

d’activités stratégiques ayant bénéficié ces

dernières années d’investissements massifs

et de la mise en œuvre de solutions visant

à optimiser notre propre performance

industrielle. Nous sommes épaulés par des

consultants, spécialistes de la gestion et des

processus, officiant aussi bien à l’intérieur

qu’à l’extérieur d’ABB, dans les six domai-

nes clés précités. Cette infrastructure en

place, ABB occupe une place de choix

pour offrir des solutions d’optimisation glo-

bale à ses clients de l’automobile, du manu-

facturier et des biens de consommation.

ABB dispose en outre de trois atouts

maître garantissant la réussite des projets

d’optimisation auxquels il participe. Primo,

sa réputation de ne jamais « lâcher» un pro-

jet : pas question, autrement dit, de baisser

pavillon tant que le client n’a pas obtenu

totale satisfaction. Secundo, son expérience

du traitement et de la gestion de l’informa-

tion temps réel – principaux « ingrédients »

de l’optimisation de l’entreprise – dans

les projets d’automatisation couvrant tout

l’éventail des industries manufacturières

et grand public. Tertio, sa démarche Indus-

trialIT [1], dans laquelle les solutions d’opti-

misation globale jouent un rôle capital.

L’ensemble constitue une nouvelle plate-

forme appelée à bouleverser les modes de

travail et d’échange du monde industriel.

Bibliographie[1] L’ABCdaire d’IndustrialIT. Revue ABB 1/2002, 6-13

Auteur

Andreas RenulfABB IndustriesBadenerstrasse 780CH-8037 ZurichSuisseandreas.renulf@ch.abb.com