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Layouts e Movimentação em armazéns
entrada
saída
movimentação rápidamovimentação lenta
movimentação média
Organização do Layout
Popularidade
os artigos que apresentam um maior número de transacções de entrada e saída devem ficar armazenados em locais por forma a minimizar as distâncias a percorrer
Aspectos Importantes:
Similaridade
• produtos recebidos e/ou enviados em conjunto devem ser armazenados juntos
Ex: armazenar as partes de um motor próximas umas das outras
Tamanho
os produtos devem ser armazenados em espaços apropriados para o seu tamanho o sistema deve ser projectado para se ajustar às necessidades
Ex: racks de altura regulável
Utilização do espaço
uma excessiva optimização do espaço pode conduzir à degradação das condições de acesso
corredores de acesso devem ser largos e as infra-estruturas de armazenamento acessíveis de ambos os lado
Características dos produtos
Perecíveis: podem requerer ambiente controlado (refrigeração)
Forma irregular: necessitam de armazenamento em espaço livre
Materiais perigosos (inflamáveis, ácidos)
Segurança contra roubo de artigos de valor
Incompatibilidades (ambiente refrigerado partilhado)
Organização do Layout
• Frequência de recepção e embarque de encomendas
• Número de veículos
• Horários de chegada
• Horários de carga e descarga
• Volume por linha de produto
• Volume por meio de transporte
Aspectos a ter em conta na recepção e expedição de artigos:
As operações de recepção/expedição devem ser projectadas para estimativas de
pico de carga do ano de projecto.
Organização do Layout
Um armazém ideal:
movimentação lenta
movimentação lenta
movimentação média
movimentação alta
movimentação alta
movimentação média
“É aquele em que se diminuem as distâncias percorridas no seu interior e em que se facilita o acesso de veículos às zonas próprias
para produtos/materiais de maior uso”(Harmom, 1993) in Logística, de Crespo de Carvalho, J.
M.
Esse ideal opõe-se às configurações mais frequentes que os armazéns apresentam e que privilegiam fluxo :
• em linha recta (tipo straight-through)
• em forma de U
Segundo Harmom, a configuração de um layout de armazém ideal deveria apresentar uma forma circular. Mas...
Organização do Layout
Modelos de fluxo U, L e I
Organização do Layout
Modelos de fluxo de materiais:
Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e expedição de material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo de
materiais em U, ou em áreas diferentes, num fluxo em L ou I.
Organização do Layout
Recepção e Expedição na mesma área:
maior flexibilidade na utilização da zona de carga e descarga promovendo a capacidade de canais cruzados
facilita a consolidação da função de supervisão para as duas operações
Recepção e Expedição em áreas afastadas:
a separação pode melhorar a segurança
redução drástica do congestionamento interno e externo
redução considerável do tempo de deslocação
adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking
adaptação mais apropriada às instalações fabris
Recepção
Transferência
“Order picking”
“Cross docking”
Expedição
Actividades de movimentação
“Loading area” (caribtrans)
Actividades de movimentação
Recepção
Verificação da mercadoria – (qualidade/quantidade)
100% de aceitação Amostragem aleatória (7 a 10%) 100% de verificação
Descarregamento da mercadoria
Retirar a mercadoria recebida do veículo de transporte e colocá-la numa área de armazenamento temporária (“dock staging area”)
Actualização do inventário
Identificação pode ser:
Nenhuma – é usada a do vendedor Manual Impressa por máquinas com leitura humana Impressa por máquinas com leitura automática e humana RFID – rádio frequência
Empacotamento – em unidades de stock mais pequenas
Actividades de movimentação
Actividades de movimentação
Transferência
Envolve o movimento físico da mercadoria para um lugar predeterminado, seja armazenamento, “picking” ou expedição.
“Order Picking” - selecção de encomendas
Envolve a selecção e levantamento dos produtos em inventário, por forma a satisfazer as encomendas dos clientes.
Actividades de movimentação
“Cross docking”
Transferência da mercadoria directamente da recepção para a expedição
Expedição
Juntar as encomendas na área de expedição (“staging”)
Movimentar as encomendas fisicamente para o veículo de transporte
Controlar as encomendas a serem expedidas
Actualizar o inventário
O investimento em stocks é determinado por:
- Quantidade consumida por ano - Custo unitário do produto.
Geralmente apenas um pequeno número de produtos contribui para uma grande percentagem dos custos anuais.
Análise ABC (lei de Pareto)
Quem?
A análise de Pareto, ABC 80-20, é baseada no teorema que o economista Vilfredo Pareto inventou no século XIX, quando, ao estudar a distribuição da riqueza em Itália do século XIX observou que uma pequena parcela da população, 20%, concentrava a maior parte da riqueza, 80%.
Porquê?
Este princípio funciona de modo inequívoco
Análise ABC (lei de Pareto)
de Pareto por fenómeno: para determinar quais são os maiores problemas
Qualidade : defeitos, falhas, reclamações, devoluções, reparações Custo: perdas, despesas Entregas : rupturas de stock, atrasos nos pagamentos, atrasos nas entregas Segurança : acidentes, falhas paragens
de Pareto por causas: para determinar quais são as principais causas dos problemas
Operário : turno, idade, grupo, experiência, habilidade Máquina : máquina, equipamento, ferramenta, modelo, instrumento, organização Matéria Prima : fabricante, fábrica, lote, tipo Método de operação: condições, encomendas, métodos
O diagrama de Pareto é um método de identificação de “pontos vitais”, distinguindo-se dois tipos de diagramas:
Análise ABC (lei de Pareto)
Há ainda a considerar os seguintes aspectos na utilização dos diagramas de Pareto:
Verificar várias classificações e construir muitos tipos de Pareto (analisar o problemade vários ângulos).
É indesejável que "outros" representem uma grande percentagem.
Utilizar o custo como unidade de medida sempre que possível.
Se um item tiver uma solução simples, implementá-la logo mesmo que o impacto não seja dos mais significativos.
Elaborar sempre o diagrama de Pareto por causas.
Análise ABC (lei de Pareto)
Constata-se que em geral somente um pequeno número de causas é que contribuem para uma grande percentagem dos custos anuais de má
qualidade, enquanto que a maior parte das causas contribuem apenas para uma pequena percentagem dos custos anuais de consumo.
Produtos A: produtos que contribuem com uma grande percentagem dos custos mas que representam uma pequena fracção dos produtos.
Produtos C: produtos que contribuem com uma pequena percentagem dos custos mas que representam um número elevado de produtos.
Produtos B: produtos não classificados em A ou C.
Análise ABC (lei de Pareto)
A análise de ABC consiste em classificar os produtos em três grandes grupos:
Percentagens usadas para a classificação ABC:
Classe % de Produtos % Custo Anual
A 15-25 70-80
C >50 5-10
Como?
Esta análise é uma ferramenta valiosa para a gestão de stock
Através da análise ABC, o gestor sabe que:
– Os produtos A devem ter o controle mais cuidado de todos, com registos exactos, controle contínuo, etc.
– O sistema de controle dos produtos C deve ser simples e eficaz.
– Os produtos B devem ser objecto de um controlo não tão cuidado como os produtos A mas não tão simples como os produtos C
Análise ABC (lei de Pareto)
Utilidade?
Equipamentos de Armazenamento
“Shelving”
“Gravity Racks”
“Carousels”
“Shelving”
Custo elevado
Mão-de-obra elevada
Necessidade de manutenção frequente
Adequado para movimentação lenta de mercadoria
Requer um espaço amplo para armazenamento de produtos
Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos
Equipamentos de Armazenamento
“Gravity Racks”
Mais rápido e eficiente do que “shelving”
Mão-de-obra mais qualificada
Custo mais elevado
Necessidade de pouca manutenção
Processos semi-automatizados
Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos
Equipamentos de Armazenamento
Equipamentos de Armazenamento
“Carousels”
Tempo de armazenamento muito menor
Elevado custo de equipamento
Fluxo contínuo
Equipamentos de Movimentação
Porta-paletes
Empilhadoras
“Stacker Crane”
Equipamentos de Movimentação
Porta-paletes
Carrinhos com braços estáticos em forma de garfo e um pistão hidráulico para a elevação da carga
Eléctricos
Manuais
Empilhadoras
Usados quando o peso e as distâncias são grandes
Quando existe movimento vertical das cargas
“Stacker Crane”
Torre apoiada sobre um trilho e guiada por um trilho superior
Armazenamento
Order Picking
Empacotamento
Separação
Chegada
Envio
Processamento do pedido
Lista de Produtos
Funções-base de um armazém:
Recepção da mercadoria
Armazenamento
Order Picking
Envio das encomendas
Order Picking
Utilização do Tempo de um Operador de Picking
O picking é uma das actividades mais críticas dentro de um armazém. Consoante o tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está
associado a esta actividade
Aliado ao custo, o tempo de picking influencia de maneira substancial o tempo de ciclo de uma encomenda
objectivo fundamental para
uma boa produtividade de um sistema de
picking
minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação
Order Picking
Dar prioridade superior a produtos de maior circulação
20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações
A documentação deve ser clara e de fácil operação
Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas
Manter um sistema eficiente de localização de produtos
O operador deve ser avaliado pelos seus erros
Evitar a contagem de produtos durante a recolha
Eliminar documentação em papel
Como melhorar o sistema de recolha de pedidos (‘order picking’)?
Layout básico de uma área de picking
Order Picking
É comum no planeamento de um sistema de picking, as considerações sobre estratégias de picking serem mal avaliadas ou desprezadas,
começando directamente pela implementação de tecnologias e adopção de pacotes de soluções
Procedimentos básicos de actividade de picking :
Picking discreto
Picking por zona
Picking por lote
Picking por onda
Order Picking
Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenas um produto de cada vez.
Existe apenas uma janela de scheduling por turno.
Picking Discreto
Desvantagens
é o procedimento menos produtivo
o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos
Vantagens
é a mais simples, especialmente quando toda a documentação está em papel.
risco de erros na actividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos.
Picking Discreto
Order Picking
As áreas de armazenamento são divididas em zonas
Cada zona possui determinados produtos.
Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas.
Picking por zona
Desvantagens
maior complexidade
Vantagens
procedimento utilizado quando existem diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferentes equipamentos/tecnologias utilizados na área de picking
aumento da produtividade relativamente ao picking discreto
Picking por zona (‘zoning’)
Order Picking
O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica os produtos comuns aos vários pedidos
Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos os pedidos.
Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta.
Picking por lote
Desvantagens
indicado para configurações com pouca variedade de produtos e de pequeno volume
maior complexidade
necessidade de utilizar severas medidas para minimizar os riscos de erros
Vantagens
aumento da produtividade face a outras estratégias
redução de tempo em trânsito dos operadores
Picking por lote (‘batch’)
Order Picking
Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez
Agendamento de vários pedidos ao longo do turno.
Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho.
Picking por onda
A partir das estratégias apresentadas anteriormente é possível criar novos procedimentos.
Tipo de Procedimento
Operadores por pedido
Produtos recolhidos
por operador
Períodos para agendamento da actividade
por turno
Discreto 1 1 1
Zona mais de 1 1 1
Lote 1 mais de 1 1
Onda 1 1 mais de 1
Zona-Lote mais de 1 mais de 1 1
Zona-Onda mais de 1 1 mais de 1
Zona-Lote-Onda
mais de 1 mais de 1 mais de 1
Order Picking
Bucket Brigades
Estratégia recente e inovadora desenvolvida por professores da Georgia Tech
Ajusta-se ao sistema automaticamente
Funcionamento da Estratégia Bucket Brigades
Exige:
- rigorosa coordenação entre operadores
- estudo prévio de produtividade de cada um
- preparação dos pedidos de acordo com a configuração física dos racks
Order Picking
Vantagens
Redução de necessidade de planeamento e administração
Processo ágil e flexível
Aumento de unidades processadas
Trabalho secundário reduzido
Qualidade aumenta pela redução do work-in-process
Esta estratégia de organização faz com que os trabalhadores circulem em torno de uma divisão óptima de
trabalho, eliminando a actividade de balanceamento e planeamento
Order Picking
A actividade de picking é cada vez mais uma actividade crítica nos armazéns, não só porque requer mão-de-obra elevada e movimentação de materiais intensiva como o mercado exige
cada vez um tempo de ciclo menor.
Para além dos equipamentos e sistemas envolvidos na armazenamento, é necessário
definir uma estratégia de recolha e separação de produtos de forma a atender as exigências
de produtividade e flexibilidade da linha, apontando sempre para o mínimo tempo de
ciclo possível.
Order Picking
‘SpaceFilling curve’ - SFC
Tende a visitar todos os pontos de uma dada região a partir do momento em que entra nessa região
‘Sierpinski’s spacefilling curve’ é uma das mais famosas, e é obtida através da repetição e diminuição de uma figura inicial
A curva final é uma figura unidimensional contínua que preenche uma figura bidimensional
Para encontrar um caminho razoável que passe por todos os locais necessários, basta visitá-los
na mesma sequência em que a SFC o faz
Order Picking - Heurística
‘SpaceFilling curve’ - SFC
Vantagens:
o algoritmo SFC é rápido
O(n log n) para construir um caminho de n pontos
O(log n) para actualizar a solução adicionando ou removendo pontos
esta heurística não necessita de distâncias explicitas entre pontos, e por isso não há necessidade de medidas, como na maioria das heurísticas
o algoritmo é paralelizável . Em contrapartida, o algoritmo do “Vizinho mais próximo”, aparentemente não o é.
A heurística SFC tem muitas vantagens se estivermos dispostos a aceitar soluções cujos caminhos são cerca de 25% mais longos
que os óptimos.
Order Picking - Heurística
Considerando o seguinte mapa de n produtos a serem recolhidos:
Aplicação do Método
Order Picking - Heurística
E aplicando a ‘Sierpinski spacefilling curve’ ao mapa obtemos uma solução de caminho:
Order Picking - Heurística
Conclusão
Bibliografia
Lambert, Stock and Ellram, Fundamentals of Logistics Management, p.275-8 David E. Mulcahy, Warehouse Distribution and Operations Handbook, chapter 4.1-4.10 and chapter 2.1-2.6
Gonçalves, José Fernando. Gestão de Aprovisionamentos - teoria e práctica. Porto: Edição de autor, 1997
http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/393_AULA_09_movimentacao_e_armazenamento_de_materiais.pdfhttp://grupoluft.locaweb.com.br/assets/logistics/artigo_2_9.pdfhttp://www.ie.ufrj.br/download/AparecidaAulaLogistica-Armazenagem.pdf
http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.php
www.wikipedia.comhttp://www.emedco.com/prodGroupAT.asp?dept_id=4525&CC=N
http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.phphttp://www.barcoding.com/press/2005/wal-mart-rfid-compliance.shtmlhttp://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-busca.htm?fr-picking.htmhttp://pt.wikipedia.org/wiki/Curva_ABCwww.dem.isep.ipp.pt/jab/files/ESIN_2000_Diagnostico.pdfhttp://www.cisco-eagle.com/storage/Flowracks/picking_comparisons.htm