Klebstoff‐Schmelzgeräte MC21 MODemanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7169563.pdf ·...

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Klebstoff‐SchmelzgeräteMC�21 MODfür Folienbeutel

Betriebsanleitung P/N 7169563_03- German -

Ausgabe 04/13

P/N 7169563_03 � 2013 Nordson CorporationMC21 MOD

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Inhaltsverzeichnis I

P/N 7169563_03� 2013 Nordson Corporation MC21 MOD

Inhaltsverzeichnis

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa O‐2. . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einführung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einsatzbereich (EMVG) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebseinschränkung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2‐1. . . . . . .Restgefahren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfigurationskode 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Typenschild 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Arbeitsweise 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzen auf Anforderung (Melt‐On‐Demand) 2‐5. . . . . . . . . . .Die wichtigsten Komponenten 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tankdeckel und Pneumatikzylinder mit Stempel 2‐7. . . . . . . . . . . .Luftwartungseinheit mit Druckregler 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Klappbarer Tank 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bypassplatte mit Sicherheitsventil 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mechanisches Sicherheitsventil 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatisches Sicherheitsventil (Option) 2‐9. . . . . . . . . . . . . . .

Schutzverkleidung 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drucksensor 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckregelung (Option) 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrank 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Meldeampel 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wahlschalter Stempel‐Handbetrieb / Stempel‐Automatikbetrieb und Taster Stempel senken / Stempel heben 2‐12. . . . . . . . . . . .Hauptschalter 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schlauchanschlussbuchsen 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle XS 2 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Signalgeführter Betrieb 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Profibus‐DP (Option) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Türschloss 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spezielle Bookbinding Komponenten 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Heben (ausgepacktes Gerät) 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abbauen 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lagern 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel anschrauben 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Klebstoffdämpfe absaugen 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kabel verlegen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzspannung 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle XS 5 / Schnittstellen XS 5.1, XS 5.2 3‐3. . . . . . . . . . .

Getrennte Leitsignaleingänge 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle XS 2 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle Profibus‐DP (Option) 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pneumatischer Anschluss 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatisches Sicherheitsventil (Option) 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . .

Signalgeführter Betrieb: Leitspannung oder Leitstrom am I/O‐Modul #1 wählen 3‐5. . . . . . . . .Beheizten Schlauch installieren 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zweiten Maulschlüssel verwenden 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anschrauben 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abschrauben 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Klebstoffdruck entlasten 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienung 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeines 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kanalnummern 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Bedienfeld 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Feldbus 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Transparente Tasten 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tasten mit und ohne Kontroll‐Leuchte 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedeutung der Farben 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedeutung der Symbole 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Standardsymbole der Temperaturkanäle 4‐3. . . . . . . . . . . . . . .Eingabefenster 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seite Frequenzumrichter‐Tausch 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Statusanzeige 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erstinbetriebnahme 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät spülen 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Am Bedienfeld einstellen 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Standard I/O: Bei flankengesteuerten Signalen zu beachten (Beispiel) 4‐8. .

Bedienfeld - Übersicht - 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Folienbeutel laden 4‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Geführter Aufheizbetrieb 4‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Untertemperaturverriegelung 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor‐Anlaufschutz 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlaufschutz quittieren 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Einschalten 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Ausschalten 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausschalten im Notfall 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Das Bedienfeld des Industrie‐PCs (IPC) 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bildschirmschoner 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Startseite 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Farben der Stempelpositionen 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Farben der Füllstände im Reservoir 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturparameter 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Empfohlene Temperatursollwerte 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beispiel: Sollwerttemperatur erhöhen 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 1: Alarmwerte) 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Graphische Darstellung der Temperaturparameter 4‐30. . . . . . .Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 2: Kanal aktivieren, Betriebsart, Regelstreckentyp) 4‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 3) 4‐34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzgerät 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten 4‐35. . . . . . . . . . . . . . . .Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) 4‐35. . . . . . . .Heizungen ein‐/ausschalten 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . .Passwortschutz aktivieren 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmprotokoll 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Information (Schmelzgerät und Kontrollsystem) 4‐38. . . . . . . . . .Arbeiten mit Applikationsgruppen 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration der Applikationsgruppen 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration (Seite 1: Wochenzeitschaltuhr, Temperaturabsenkung, Restvolumenanpassung, Sprachwechsel, Rezepte) 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beim Verwenden der Wochenzeitschaltuhr zu beachten (Programm‐Beispiel) 4‐43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration (Seite 2: z. B. Einheiten, Betriebsbereitschaftsverzögerung, Passwort, Wartungsintervall, Feldbus) 4‐48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Die Steuerungsbetriebsarten 4‐53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Konfiguration (Seite 3: z. B. Auf Werkeinstellung zurücksetzen, neuen Drucksensor zuweisen) 4‐57. . . . . . . . . . .Beispiel: IP‐Adressen in einem Netzwerk einstellen 4‐58. . . . . .

Motor 4‐61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) 4‐61. . . . . . . . . . . . . . . .Signalgeführt oder Handbetrieb wählen 4‐61. . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 1: Art der Motorfreigabe, Anpassung an die Muttermaschine) 4‐63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 2: Signalgeführter Betrieb) 4‐64. . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 3: Motorabschaltverzögerung, Schwellwertschalter) 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter (Seite 4: Druckalarme, Umschalten Drehzahl‐/ Druckregelung) 4‐66. . . . . . . . . . . . . . . . .Drucksensor A / Drucksensor B 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Drehzahlregelung ‐ Handbetrieb ‐ 4‐69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beispiel: Pumpendrehzahl‐Sollwert erhöhen 4‐69. . . . . . . . . . . .Drehzahlregelung ‐ Signalgeführter Betrieb ‐ 4‐70. . . . . . . . . . . .Druckregelung ‐ Handbetrieb ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregelung ‐ Signalgeführter Betrieb ‐ 4‐71. . . . . . . . . . . . . . .PID Druckregelparameter 4‐72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einstellungsprotokoll 4‐73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Bedienung (Forts.)Bedienung über den IPC Webserver 4‐75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Webserver Login von einem kundenseitigen Windows®7 Betriebssystem 4‐75. . . . .Verbindung zwischen Server und Client herstellen 4‐76. . . . . . . . . .

Ethernet Kabel anschließen 4‐76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät aufrufen (VersaWeb) 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Up‐ und Download von Kundenrezepten 4‐78. . . . . . . . . . . . . . . . . .Download (Rezept von der Speicherkarte auf den PC herunterladen) 4‐78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload (Rezept vom PC auf die neue Speicherkarte kopieren und laden) 4‐79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Klebstoffdruck entlasten 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regelmäßige Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hilfsstoffe 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Äußere Reinigung 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheits‐ und Funktionstests 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kondensatbehälter leeren 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kondensatentsorgung 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schaltschrankbelüftung warten 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tank von Hand reinigen 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzplatte und Reservoir 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stempelplatte: Entlüftungsbohrungen prüfen 5‐5. . . . . . . . . . . . . .Klebstoffsorte wechseln 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertemperatur‐Thermostat auswechseln 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . .Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten 5‐6. . . . . . . . .Zahnradpumpe 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kontrolle der Dichtigkeit 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pumpenwellendichtung austauschen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Befestigungsschrauben nachziehen 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartungsprotokoll 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis V


Fehlersuche 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einige Tipps 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel, Alarmnummern und Alarmtext 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . .

Meldeampel: Betriebszustände 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld: Sammelstörungen 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auslösen und Reset von Alarmen 6‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Graphische Darstellung der Temperaturparameter 6‐7. . . . . . . . .Unter‐ und Übertemperatur - Warnung - 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auslösen einer Untertemperaturwarnung 6‐8. . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Übertemperaturwarnung 6‐8. . . . . . . . . . . . . . . .

Unter‐ und Übertemperatur - Fehler - 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Untertemperaturfehlers 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Übertemperaturfehlers 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . .

Übertemperatur - Abschaltung - 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Software 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abschaltung durch Thermostaten 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tank‐Thermostat 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transformator‐Thermostat 6‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Niedrigdruck - Warnung - 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Niedrigdruckwarnung 6‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Überdruck - Warnung - / Überdruck - Fehler - 6‐12. . . . . . . . . . . . . .Auslösen einer Überdruckwarnung 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen eines Überdruckfehlers 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperatursensor - Fehler - 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Kurzschluss 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auslösen durch Sensorbruch oder offenen Sensoreingang 6‐13

Fehlersuchtabellen 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schmelzgerät funktioniert nicht 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ein Kanal heizt nicht 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Leitsignal (Spannung / Strom / Frequenz) 6‐15. . . . . . . . . . . . .Bedienfeld funktioniert nicht 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Material (Motor dreht nicht) 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kein Material (Motor dreht) 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung 6‐18. . . . . . . . . .Materialdruck zu hoch 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materialdruck zu niedrig 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Falsches Motor‐Drehverhalten im signalgeführten Betrieb 6‐19. . .Materialablagerungen im Tank / Material härtet im Tank aus 6‐20.Stempel fährt nicht nach oben 6‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diverses 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .I/O‐Modul #1 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Frequenzeingang 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Analoge Eingänge 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Digitale Ein‐/Ausgänge (LEDs) 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I/O‐Modul #2 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des Temperaturregelmoduls 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des Frequenzumrichters 6‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des IPC 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gesendete Feldbusdaten prüfen 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVI


Reparatur 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verbrennungsgefahr 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vor Reparaturarbeiten zu beachten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druck entlasten 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienfeld 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedienfeld abnehmen 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Speicherkarte wechseln 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kommunikationsbaugruppe einstecken / auswechseln 7‐4. . . . . .

Zu beachten! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frequenzumrichter auswechseln 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

CAN‐Modul des Frequenzumrichters auswechseln 7‐5. . . . . . . . .CAN‐Bus Abschlusswiderstand 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motoren zuordnen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Drucksensor auswechseln 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Bus Abschlusswiderstand 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorgehensweise 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zahnradpumpe 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Variseal‐Dichtung auswechseln 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Montagewerkzeug verwenden 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bei der PowerGrip� Kupplung beachten 7‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wenn Zahnradpumpe oder Motor ausgewechselt werden 7‐9. . .I/O‐Modul, Temperaturregelmodul auswechseln 7‐10. . . . . . . . . . . . . .

I/O‐Modul 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Adresse einstellen 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturregelmodul 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CAN‐Adresse einstellen 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ni120 oder Pt100 einstellen 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Busabschlusswiderstand ein‐/ausschalten 7‐11. . . . . . . . . . . . . .DIP‐Schalter S3 einstellen 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Füllstands‐Auswerteeinheit auswechseln 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wichtige Hinweise 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beim Auswechseln des Füllstandssensor beachten 7‐12. . . . . . . . .Leerabgleich 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schaltpunkte für befülltes Gerät einstellen 7‐12. . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allgemeine Daten 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturen 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Daten 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schmelzgeräteabsicherung 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maße und Gewichte 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaughaube 8‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Passwort A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_EN_Q_1012_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicherheitshinweise 1‐1


Abschnitt 1Sicherheitshinweise

Bitte befolgen Sie die als separates Dokument beigefügten Sicherheitshinweiseund die spezifischen Sicherheitshinweise in der gesamten Dokumentation.

Sicherheitshinweise1‐2


Einführung 2‐1


Abschnitt 2Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungSchmelzgeräte der Baureihe MC�21 MOD dürfen nur zum Aufschmelzen undFördern von Polyurethan‐Schmelzklebstoffen (PUR) aus Folienbeuteln(engl.: slug) verwendet werden.

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Einsatzbereich (EMVG)Hinsichtlich seiner elektromagnetischen Verträglichkeit ist das Schmelzgerätfür den Einsatz im Industriebereich bestimmt.

Betriebseinschränkung

Bei Einsatz im Wohn‐, Geschäfts‐ und Gewerbebereich sowie inKleinbetrieben ist zu beachten, dass das Schmelzgerät andere Geräte, z. B.Radios, stören kann.

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -

Das Schmelzgerät darf unter folgenden Bedingungen nicht verwendetwerden:

� In nicht einwandfreiem Zustand

� Ohne Wärmeschutz und Schutzverkleidungen

� Mit geöffneter Schaltschranktür

� In explosionsfähiger Atmosphäre

� Bei Nichteinhalten der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Das Schmelzgerät darf folgende Materialien nicht verarbeiten:

� Explosions‐ und feuergefährliche Materialien

� Klebstoff/Reinigungsmittel als Granulat, Kerze oder mit entferntemFolienbeutel

� Erosive und korrosive Materialien

� Lebensmittel.

Bedienseite (= Vorderseite)

Einführung2‐2


RestgefahrenKonstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden:

� Quetschgefahr beim Schließen des Tankdeckels

� Verbrennungsgefahr durch heißes Material

� Verbrennungsgefahr bei Wartungs‐ und Reparaturarbeiten, bei denendas Schmelzgerät aufgeheizt sein muss.

� Verbrennungsgefahr beim An‐ und Abschrauben von beheiztenSchläuchen.

� Materialdämpfe können gesundheitsschädlich sein. Einatmenvermeiden.

� Beschädigung von kundenseitig angeschlossenen Kabeln/Leitungen,wenn diese so verlegt wurden, dass sie mit heißen oder drehendenTeilen Kontakt haben.

� Das Sicherheitsventil kann durch ausgehärtetes bzw. vercracktesMaterial außer Betrieb gesetzt werden.

Zur Betriebsanleitung

Im Abschnitt Bedienung werden auch Funktionen beschrieben, die derKunde - je nach Konfiguration des Schmelzgerätes - nicht verfügbar hat. Indiesem Fall sind diese am Bedienfeld des Industrie‐PCs (IPC) nicht sichtbar.

Auftragskopf = ApplikatorEin Auftragskopf wird in der Nordson Literatur auch als Applikatorbezeichnet.

Sicherheitsventil = Druckregelventil (in dieser Betriebsanleitung)

Im MC21 MOD erfüllt das Sicherheitsventil beide Funktionen.

Symbole

Auslieferungszustand

Nordson Werkeinstellung

Auslieferungszustand zurücksetzbarer Parameter, die mit der

Taste auf die Werkeinstellung zurückgesetzt werdenkönnen.

Reset (Rücknahme, Zurücksetzen)

Einführung 2‐3


Konfigurationskode

Box Kode Beschreibung

1-4 MC21 Moisture (Feuchtigkeit) Curing (Abbinden bzw. Aushärten)

5 M Melt On Demand (Schmelzen auf Anforderung)

6 -

E

Standard

Engineered*)

*) Die Ausstattung weicht vom Konfigurationskode ab. Solche Besonderheiten werden ggf. in einemSupplement beschrieben, das dann diese Betriebsanleitung ergänzt.

7 K Diameter of foil bag: 280 mm (Europe)

N Diameter of foil bag: 286 mm (North America)

8 3 Operating voltage: 230 VAC 3‐phase delta

4 Operating voltage: 400 VAC 3‐phase WYE

9 D Pump: SN0093 / PR 6m1

+ E Pump: SN0186 / PR 12m1

10 F Pump: SN0371 / PR 12m2

G Pump: SN0773 / PR 25m2

H Pump: SN1710 / PR 100 (bei dieser Pumpengröße ist nur eine Pumpe möglich)

X No

11 2

4 Number of hose/gun pairs

6

12 L 150 °C / 300 °F

M 180 °C / 350 °F

H 230 °C / 450 °F

13 / Ab hier beginnen die Optionen

14 M Manual pneumatic pressure control (pneumatic safety valve)

X Standard (mechanical safety valve)

C Pressure control and pressure display

F Bypass control (pneumatic safety valve)

15 A Pressure display

Ein Drucksensor/Pumpe. Der Schmelzgeräte-Ausgangsdruck wird angezeigt und überwacht. Alarmefür Niedrig- und Überdruck werden angezeigt

16 F Level sensor

17 W Light tower

18 X Standard main switch red - 3 pole

19 D Field bus communication: Profibus-DP

20 K One line speed voltage per motor (separate line speed input signals)

X One line speed signal for both motors (one line speed input)

21 C Casters

22 ...24

X Reserved

Einführung2‐4


Typenschild

Das Typenschild gibt es in zweifacher Ausfertigung. Das eine befindet sichaußen am Schmelzgerät, das andere im Schaltschrank.

6

ADHESIVE MELTERMC21 MOD

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

Year

LISTEDUSC

UL

Abb. 2‐1 Beispiel

1 Schmelzgerätebezeichnung

2 Bestellnummer

3 Konfigurationskode

4 Elektrischer Anschluss, Betriebsspannung, Frequenz der Netzspannung,Schmelzgeräteabsicherung

5 Seriennummer

...

G Juli

H August

J September

K Oktober

...LU10J01234

MonatJahr

HINWEIS: Baujahr und ‐monat sind innerhalb der Seriennummer angegeben.

6 Baujahr

ArbeitsweiseDer geöffnete Folienbeutel wird in den Hopper eingesetzt. Im Hopperbefindet sich die Schmelzplatte (1, Abb. 2‐2). Dort wird Klebstoffaufgeschmolzen und füllt ein Reservoir (2). Vom Reservoir fließt derKlebstoff zur Zahnradpumpe (12). Die Zahnradpumpe fördert den Klebstoffzum Schlauchanschluss (7).

Einführung 2‐5


Schmelzen auf Anforderung (Melt‐On‐Demand)

Das Schmelzgerät schmilzt automatisch die Menge Klebstoff aus demFolienbeutel, die benötigt wird, damit das Reservoir voll bleibt. Ein2‐Punkt‐Sensor überwacht den Füllstand.

Fällt der Füllstand unter den oberen Schaltpunkt, wird die Schmelzplatteaktiviert und der pneumatisch betätigte Stempel sorgt für den nötigenAnpressdruck des Folienbeutels auf die Schmelzplatte, entsprechend derEinstellung des Druckluftreglers.

Erreicht der Füllstand den oberen Schaltpunkt, wird die Schmelzplattedeaktiviert und der Anpressdruck ausgeschaltet.

Das Vorratsvolumen des Reservoirs (2,1 l) ermöglicht kontinuierlicheKlebstoffabgabe auch bei Wechsel des Folienbeutels. Fällt der Füllstandunter den unteren Schaltpunkt, läuft die Pumpe nur noch für eine internberechnete Anzahl von Umdrehungen weiter.

Danach erfolgt ein automatischer Motor/Pumpenstillstand, wenn keinKlebstoff nachgefüllt wurde.

ÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄ

3 4 6

11

7 8

12 9

5

10

1

2

pneumatisch betätigter Stempel (unbeheizte Stempelplatte)

Folienbeutel Füllstandssensor

Abb. 2‐2 Prinzipdarstellung

1 Schmelzplatte (Vorschmelz)

2 Reservoir (Hauptschmelz)

3 Motor

4 Kupplung

5 Bypassplatte

6 Sicherheitsventil

7 Schlauchanschluss

8 Beheizter Schlauch (Zubehör)

9 Saugbohrung

10 Druckbohrung

11 Bypassbohrung

12 Zahnradpumpe

Einführung2‐6


Die wichtigsten Komponenten

1

2

3

54

6

7

9

1012

11

13

14

8

Abb. 2‐3

1 Pneumatikzylinder mit Stempel

2 Luftwartungseinheit mitDruckregler

3 Druckluftanschluss (max. 6 bar)

4 Tankdeckel

5 Bedienfeld (IPC)

6 Absaughaube

7 Schutzabdeckung

8 Schaltschrank

9 Schlauchanschluss

10 Getriebemotor

11 Kupplung

12 Zahnradpumpe

13 Bypassplatte mitSicherheitsventil*

14 Tank

Hinweis: Für die mit einem * gekennzeichneten Komponenten sind separate Betriebsanleitungen vorhanden.

1

Einführung 2‐7


Tankdeckel und Pneumatikzylinder mit StempelDer Tankdeckel ist mit einem Scharnier so befestigt, dass er mitsamt demPneumatikzylinder weggeschwenkt werden kann.

Ein Näherungsschalter auf dem Tankdeckel dient der Erkennung, ob derDeckel geschlossen ist.

Reed‐Kontakte (1) am Pneumatikzylinder erfassen die Position despneumatisch betätigten Stempels und damit den Füllstand desFolienbeutels. Die Signale der Reed‐Kontakte vom IPC verarbeitet.

Der Deckel kann abgeschwenkt werden, sobald der Stempel den oberenReed‐Kontakt ausgelöst hat.

Der untere Reed‐Kontakt dient zum Auslösen der Folienbeutel leer‐Meldung; seine Höhe ist werkseitig auf eine vollständige Entleerung üblicherFolienbeutel eingestellt, kann aber verändert werden. Der mittlereReed‐Kontakt dient zum Auslösen der Folienbeutel fast leer ‐Meldung.

Nachdem der Stempel seine untere Position erreicht hat (Folienbeutel leer),wird er automatisch nach oben gefahren. Der Folienbeutel kann danngewechselt werden.

Die Stempelpositionen werden am Bedienfeld mit unterschiedlichen Farbendargestellt. Siehe Abschnitt Bedienung.

Luftwartungseinheit mit Druckregler

Der Druckregler (2, Abb. 2‐3) dient zum Einstellen des pneumatischenDruckes, mit dem der Pneumatikzylinder beaufschlagt wird. Je nachverarbeitetem Material und Fördermenge muss die Einstellung verändertwerden (2,5 bis 6 bar / 36,5 bis 87 psi).

Einführung2‐8


Klappbarer Tank

Der Tank ist in Hopper, in der der Folienbeutel eingesetzt wird,Schmelzplatte und Reservoir geteilt.

Um Schmelzplatte und Reservoir reinigen zu können, kann der Tankabgeklappt werden (siehe Abschnitt Wartung, Tank).

Hopper

Schmelzplatte

Reservoir

2

1

Einführung 2‐9


Bypassplatte mit Sicherheitsventil

Mechanisches Sicherheitsventil

Das mechanische Sicherheitsventil begrenzt den von der Zahnradpumpeerzeugten Klebstoffdruck und hält ihn konstant. Bei Überschreiten deseingestellten Druckes öffnet das Sicherheitsventil und der Klebstoff zirkuliertinnerhalb der Bypassplatte.

Pneumatisches Sicherheitsventil (Option)

Siehe separate Betriebsanleitung zum pneumatischen Sicherheitsventil undzur Steuerung für pneumatische Sicherheitsventile.

Manuelle pneumatische Druckregelung

Das pneumatische Sicherheitsventil (1) dient zum Einstellen desKlebstoffdruckes mittels eines pneumatischen Steuerdruckes.

Der Steuerdruck kann manuell an einer separaten Steuerung (2) eingestelltwerden.

Bypassregelung

Das pneumatische Sicherheitsventil (1) dient zum Einstellen desKlebstoffdruckes mittels eines pneumatischen Steuerdruckes.

Der Steuerdruck wird durch ein elektrisches Signal, das das Magnetventil derseparaten Steuerung (2) erhält, eingestellt. Schließt der Auftragskopf,beginnt der Klebstoff in der Bypassplatte zu zirkulieren.

SchutzverkleidungACHTUNG: Gerät nicht ohne Schutzverkleidung betreiben.

Zur Installation, Wartung usw. kann die Schutzverkleidung abgenommenwerden.

1

1

Einführung2‐10


AbsaughaubeDie bei Verarbeitung von Polyurethan‐Schmelzklebstoffe (PUR)entstehenden Dämpfe müssen möglichst direkt am Tank abgesaugt werden.Dazu ist eine Absaughaube (1) integriert.

Die Absaughaube muss an eine kundenseitige Absaugvorrichtungangeschlossen werden.

DrucksensorEin Drucksensor (1) pro Pumpe unmittelbar am Materialausgang zurDruckanzeige und/oder Druckregelung. Der Druck wird am Bedienfeldangezeigt. Das Auslösen der Niedrig‐ und Überdruckwarnungen bzw. ‐fehlerwird am Bedienfeld eingestellt und angezeigt.

Druckregelung (Option)

Am Bedienfeld wird der gewünschte Druck vorgegeben. Durch denDrucksensor wird der Druck in ein elektrisches Signal umgewandelt und überden CAN-Bus zur Regelung genutzt.

Tank

Bedienfeld

Pumpe+Motor

DrucksensorSchlauch

Auftragskopf mitDüse

Abb. 2‐4 Foto ähnlich

Einführung 2‐11


Schaltschrank

7

5

4

8

12

6

3

2

1

13

10

11

9

Abb. 2‐5

1 Meldeampel

2 WahlschalterStempel‐Handbetrieb /Stempel‐Automatikbetrieb

3 Taster Stempel heben

4 Taster Stempel senken

5 Hauptschalter

6 Luftfilter und Lüfter

7 Luftfilter

8 Typenschild

9 KabeldurchführungNetzanschluss

10 Schlauchanschlussbuchsen

11 Schnittstelle SignalgeführterBetrieb (XS5) / SchnittstellenGetrennte Leitspannung(XS5.1/XS5.2)

12 Schnittstelle XS2

13 Kabeldurchführung Profibus(Option)*

Hinweis: Für die mit einem * gekennzeichneten Komponenten sind separate Betriebsanleitungen vorhanden.

Einführung2‐12


Meldeampel

Vierfarbig. Meldet den Betriebszustand des Schmelzgerätes. SieheAbschnitt Fehlersuche.

Wahlschalter Stempel‐Handbetrieb /Stempel‐Automatikbetrieb und Taster Stempel senken /Stempel heben

Stellung Stempel‐Handbetrieb: Die Steuerung des Stempels kann manuellerfolgen mittels der Taster Stempel Senken / Heben.

In dieser Stellung hat man z. B. die Möglichkeit, den Stempel hochzufahren,auch wenn der Folienbeutel noch nicht leer ist, beispielsweise bei einemWechsel der Klebstoffsorte.

Voraussetzung: Der Tankdeckel ist geschlossen.

Stellung Stempel‐Automatikbetrieb: die Steuerung des Stempels erfolgtautomatisch, abhängig vom Betriebszustand des Gerätes.

� Voraussetzungen für Stempel Senken

Der Tankdeckel ist geschlossen UND Melt On Demand ist aktiviertODERDer Tankdeckel wird geschlossen UND die Stellung Automatikbetriebwird innerhalb der nächsten 30 s gewählt.

� Voraussetzungen für Stempel Heben

Der Tankdeckel ist geschlossen UND die Folienbeutel‐leer‐Erkennung istaktiviert.

Es erscheint die Warnung Folienbeutel leer und der Stempel fährtautomatisch nach oben. Sobald der Tankdeckel abgeschwenkt wird, wirddie Warnung automatisch zurückgesetzt.

Hauptschalter

HINWEIS: Bei Verwendung der Wochenzeitschaltuhr muss derHauptschalter immer in Stellung I/ON stehen.

Dient zum Ein‐/Ausschalten des Gerätes.

Stellung 0/OFF = Gerät ist ausgeschaltet.

Stellung I/ON = Gerät ist eingeschaltet.

Der Hauptschalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschaltendurch unberechtigte Personen gesichert werden.

Einführung 2‐13


Schaltschrankbelüftung

Die Schaltschrankbelüftung (Lüfter mit Filter) reduziert dieSchaltschrankinnentemperatur. Die Filter müssen regelmäßig gewartetwerden.

Schlauchanschlussbuchsen

Dienen zum elektrischen Anschluss von je zwei Heizzonen (beheizterSchlauch und Auftragskopf). Je nach Konfiguration sind bis zu sechsSchlauchanschlussbuchsen möglich.

Schnittstelle XS 2

Dient als Verbindung zwischen Gerät und externen Einrichtungen.

Schnittstelle Signalgeführter Betrieb

HINWEIS: Signalgeführter Betrieb wird in der Nordson Literatur auch alsAutomatikbetrieb oder Key‐to‐line bezeichnet.

Im signalgeführten Betrieb wird die Motor‐/Pumpendrehzahl proportional zurMuttermaschinengeschwindigkeit geregelt.

Die Leitspannung kann z. B. von einem Tachogenerators (Zubehör) geliefertwerden, der von der Muttermaschine angetrieben wird.

Schnittstelle Profibus‐DP (Option)

Die PROFIBUS‐Schnittstelle ermöglicht den Betrieb durch eineübergeordnete Steuerung.

Türschloss

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Geräts und von Zubehörführen.

Zur Installation, Wartung und Reparatur kann der Schaltschrank geöffnetwerden. Den mitgelieferten Schlüssel so aufbewahren, dass er nurqualifiziertem und autorisiertem Personal zugänglich ist. Mit geöffnetemSchaltschrank darf das Gerät nicht betrieben werden.

1 2

Einführung2‐14


Spezielle Bookbinding Komponenten

� Steuersystem

Das Streckensteuersystem Eclipse (Bild) dient zum Ansteuern vonAuftragsköpfen in Abhängigkeit von der Produktposition. Siehe separateBetriebsanleitung.

ODER

Steuerungssystem LogiComm für Auftragsmustersteuerung undQualitätsüberprüfung. Siehe separate Betriebsanleitung.

� Proportionalventil

Das Proportionalventil (1) liefert einen pneumatischen Ausgangsdruck,der abhängig von der Geschwindigkeit der Buchbindemaschine ist.Dieser Ausgangsdruck dient als Steuerdruck für einen Auftragskopf, umdas Auftragsgewicht konstant zu halten.

Die Baugruppe enthält einen Druckregler (2) zum Einstellen desEingangsdruckes.

� Drucksensor

Ein Drucksensor pro Pumpe unmittelbar am Materialausgang zurDruckregelung. Der Druck wird am Bedienfeld eingestellt und angezeigt.

� Kabelbaum

Der Kabelbaum stellt die Verbindung zum Auftragskopf her. Über denKabelbaum werden die Heizzonen Auftragskopf und Filter gesteuert.

Installation 3‐1


Abschnitt 3Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

AuspackenVorsichtig auspacken. Anschließend auf Transportschäden überprüfen.Palette und Befestigungswinkel für eventuelle spätere Verwendungaufbewahren. Verpackungsmaterial wiederverwenden oder gemäß dengültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Transport� Gewicht siehe Abschnitt Technische Daten. Nur geeignete

Transportmittel verwenden

� Möglichst die Palette verwenden, mit der das Gerät angeliefert wurdeund das Gerät auf der Palette befestigen

� Mit geeignetem Verpackungsmaterial vor Beschädigungen, Feuchtigkeitund Staub schützen

� Stöße und Erschütterungen vermeiden.

Heben (ausgepacktes Gerät)Gewicht siehe Abschnitt Technische Daten. Nur am Geräterahmen mitgeeignetem Hebezeug oder Gabelstapler anheben.

AbbauenGerät leerfördern, alle Anschlüsse vom Gerät trennen und Gerät abkühlenlassen.

LagernGerät nicht im Freien lagern! Vor Feuchtigkeit, Staub und starkenTemperaturschwankungen (Bildung von Kondenswasser) schützen.

1

Installation3‐2


EntsorgenGerät gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Aufstellen� Nur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzart

entspricht (siehe Abschnitt Technische Daten).

� Nicht in explosionsgefährdeter Umgebung aufstellen!

� Vor Vibrationen schützen

� Transportsicherungen (soweit vorhanden) entfernen

� Steck‐ und Schraubverbindungen auf festen Sitz überprüfen

� Für genügend Freiraum sorgen.

Meldeampel anschraubenDie Meldeampel muss an den Schaltschrank angeschraubt werden (siewurde zum Transport abgeschraubt).

Klebstoffdämpfe absaugen

Sicherstellen, dass Klebstoffdämpfe die vorgeschriebenen Grenzwerte nichtüberschreiten. Grundsätzlich das Sicherheits‐Datenblatt des zuverarbeitenden Materials beachten.

HINWEIS: Die Absaughaube muss an eine kundenseitigeAbsaugvorrichtung angeschlossen werden. Siehe Technische Daten.

Installation 3‐3


Elektrische AnschlüsseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

Kabel verlegenSicherstellen, dass Kabel drehende und/oder heiße Geräteteile nichtberühren. Kabel nicht einklemmen und regelmäßig auf Beschädigungenüberprüfen. Beschädigte Kabel sofort auswechseln!

NetzspannungACHTUNG: Nur mit der Netzspannung betreiben, die auf dem Typenschildangegeben ist.

HINWEIS: Die von den Nennwerten zulässige Spannungsabweichungbeträgt �10%.

HINWEIS: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss der maximalenLeistungsaufnahme entsprechend ausgelegt werden.

Die Netzanschlussklemmen befinden sich im Schaltschrank.Anschlussbelegung siehe Schaltplan.

Schnittstelle XS 5 / Schnittstellen XS 5.1, XS 5.2Für signalgeführten Betrieb muss das Leitsignal an Schnittstelle XS5angeschlossen werden.

Eine Leitspannung kann z. B. von einem Tachogenerator (Zubehör) geliefertwerden, der von der Muttermaschine angetrieben wird.

Getrennte Leitsignaleingänge

Bei manchen Geräteausführungen mit zwei Pumpenantrieben sind getrennteEingänge für beide Pumpenantriebe vorhanden.

HINWEIS: Bei getrennten Leitsignaleingängen ist als Leitsignal nur eineLeitspannung von 0 bis 10 VDC möglich.

21

2

1

Installation3‐4


Schnittstelle XS 2Dient als Verbindung zwischen Gerät und externen Einrichtungen. Dieaktuelle Anschlussbelegung ist dem Schaltplan zu entnehmen.

HINWEIS: Nur abgeschirmte Kabel/Leitungen verwenden. Die AbschirmungEMV‐gerecht an Masse anschließen.

HINWEIS: Induktive Lasten (z. B. Magnetventile), die an das Gerätangeschlossen werden, müssen mit einer Schutzvorrichtung (z. B.Freilaufdiode) beschaltet sein, die die beim Abschalten einer induktiven Lastentstehende Induktionsspannung unwirksam macht.

Schnittstelle Profibus‐DP (Option)Die PROFIBUS‐Schnittstelle ermöglicht den Betrieb durch eineübergeordnete Steuerung. Zum Einrichten der Feldbuskommunikation sieheseparate Betriebsanleitung Feldbus an Nordson Schmelzgeräten mit IPC.

Pneumatischer Anschluss

Trockene, saubere und ungeölte Druckluft anschließen (1). Luftdruck fürPneumatikzylinder am Druckregler (2) auf 2,5 bar (0,25 MPa / 36,5 psi)einstellen. Je nach verarbeitetem Material und Fördermenge muss dieEinstellung verändert werden (max. 6 bar / 87 psi).

Pneumatisches Sicherheitsventil (Option)Das pneumatische Sicherheitsventil (1) dient zum Einstellen desKlebstoffdruckes mittels eines pneumatischen Steuerdruckes.

Der Steuerdruck wirdan einer separaten Steuerung (2) eingestellt. Sieheseparate Betriebsanleitung.

Option Bypassregelung: Zusätzlich Magnetventil anschließen.

SW3

SW4

#1: ‐91A1

Installation 3‐5


Signalgeführter Betrieb: Leitspannung oder Leitstromam I/O‐Modul #1 wählen

ACHTUNG: Das Schmelzgerät muss ausgeschaltet sein.

VORSICHT: Elektrostatische Entladungen können elektronische Bauteilezerstören. Erdungsband tragen!

Mit dem DIP‐Schalter SW 3 auf dem I/O‐Modul #1 kann zwischen zweiStrombereichen (0 bis 20 mA und 4 bis 20 mA) gewählt werden.DIP‐Schalter SW 4 auf dem I/O‐Modul #1 dient zum Umschalten zwischenSpannung und Strom.

In den folgenden Tabellen ist der Nordson Auslieferungszustand ( )aufgelistet.

HINWEIS: Ist das Leitsignal eine Frequenz sind dieseDIP‐Schalterstellungen ohne Bedeutung.

SW3 1 ON 4 - 20 mA

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON

OFF -

Abb. 3‐6 DIP‐Schalter

Ein Leitsignal‐Eingangfür alle Motoren

GetrennteLeitsignal‐Eingänge(Option)

SW4 1 ON Strom -

OFF Spannung (0-10 V)

2‐4 ON - -

OFF

HINWEIS: Zusätzlich muss am Bedienfeld des Schmelzgerätes Spannungoder Strom eingestellt werden.Siehe auch Abschnitt Bedienung, M2.1: SignalMuttermaschinengeschwindigkeit.

1 32

Installation3‐6


Beheizten Schlauch installieren

Zweiten Maulschlüssel verwendenBeim An‐ und Abschrauben des beheizten Schlauches einen zweitenMaulschlüssel verwenden. So wird das Mitdrehen des geräteseitigenSchlauchanschlusses verhindert.

Befindet sich kalter Klebstoff im Schlauchanschluss, müssen die Teile (1, 2)bis zum Erweichen des Klebstoffs (ca. 70 �C/158 �F, abhängig vomKlebstoff) aufgeheizt werden.

VORSICHT: Nordson Schmelzgeräte werden i.d.R. vor der Auslieferunggetestet. Reste dieses klebstoffähnlichen Testmaterials können sich noch imSchlauchanschluss befinden.

AnschraubenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Wärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Schlauch (3) vorerst nur elektrisch anschließen. Bei mehrerenSchläuchen beachten: Jedem Schlauchanschluss ist eineAnschlussbuchse zugeordnet. Nicht vertauschen!

2. Gerät und Schlauch bis zum Erweichen des Klebstoffs aufheizen.

3. Beheizten Schlauch anschrauben.

HINWEIS: Nicht benutzte Schlauchanschlüsse mit passenden NordsonVerschlusskappen verschließen.

AbschraubenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor dem AbschraubenKlebstoffdruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungenführen.

Klebstoffdruck entlastenACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Motordrehzahl auf 0 min‐1 stellen; Motor(en) ausschalten.

2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter Auftragskopf/Montagepistolestellen.

3. Auftragskopf/Montagepistole elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen. Diesen Vorgang solange ausführen, bis kein Klebstoff mehraustritt.

4. Klebstoff gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

K5: Fühler kurzgeschlossen

Alarm‐historie

Bedienung 4‐1


Abschnitt 4Bedienung


AllgemeinesDas Bedienfeld ist ein Touchscreen (berührungssensitiver Bildschirm).

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt.(Y: Jahr; M: Monat; D: Tag)

Das Schmelzgerät kann auch über den Webserver bedient werden. DieBedienoberfläche gleicht der des Bedienfeldes. Siehe hierzu Bedienungüber den IPC Webserver am Ende dieses Abschnittes.

Kanalnummern

Am Bedienfeld

Die Kanalnummern der Temperaturkanäle, die am Bedienfeld angezeigtwerden (betrifft Alarmlisten und Sollwerte), sind von den Einstellungen desBedieners abhängig.

K5 (Kanal 5): Gehört mindestens ein Kanal zu einer Gruppe, bezieht sich dieKanalnummer auf die Zahl unterhalb des Kanalsymbols (Pfeil). ZurErmittlung der aktuellen Kanalnummern siehe Seite Gruppen erstellen amBedienfeld des betroffenen Schmelzgerätes.

Abb. 4‐1 Alarmprotokoll

Gruppierter Kanal K5 Ungruppierter Kanal K5, wennmindestens ein anderer Kanal zueiner Gruppe gehört

Ungruppierter Kanal K5, wennkein anderer Kanal zu einerGruppe gehört

B53

53

55

Regelbetrieb

Bedienung4‐2


Kanalnummern (Forts.)

Am Feldbus

Bei Übertragung der Channel number über den Feldbus belegen dieSchmelzgeräte‐internen Kanäle Vor‐ und Hauptschmelz die Nummern 1 und2. Daraus folgt, dass die externen Kanäle (Köpfe, Schläuche ...) mit derNummer 3 beginnen. Die Reihenfolge entspricht der Verdrahtung nachSchaltplan und kann im Gegensatz zum Bedienfeld nicht geändert werden.

HINWEIS: Vor‐ und Hauptschmelz entsprechen beim MC21 MODSchmelzplatte und Reservoir.

Transparente Tasten

Ist eine Funktion, z. B. Druckregelung, gemäß Konfiguration desSchmelzgerätes verfügbar, steht jedoch im Widerspruch zur derzeit amBedienfeld ausgewählten (z. B. Drehzahlregelung), werden alle für dieDruckregelung relevanten Tasten transparent dargestellt.

Tasten mit und ohne Kontroll‐Leuchte

Die Kontroll‐Leuchte zeigt den Status (leuchtet = eingeschaltet). Hier: DieHeizungen sind eingeschaltet.

Die Beschriftung zeigt den Status. Hier: Der Temperaturkanal ist imRegelbetrieb.

Abb. 4‐2 Beispiele

Bedeutung der Farben

Rot: Fehler

Gelb: Anzeige von z. B. Status, Istwerten. In einer Statuszeile auchWarnung

Grün: Veränderbare Werte: Eingabe von z. B. Sollwerten / Text möglichoder eingeschaltet

Grau: Eine Auswahl (über Tasten) ist möglich

Bedienung 4‐3


Bedeutung der Symbole

Diese Symbole erscheinen auf mehreren Seiten und bedeuten

Aufrufen eines Hilfetextes

Detaillierte Informationen

Allgemeine Informationen

Zurück zur vorherigen Ebene. Abbruch und Schließen beiEingabefenstern

Zur nächsten/zur vorherigen Seite

Bestätigen, Übernehmen eines Wertes

Backspace, löschen

Nach unten/oben blättern

Erhöhen/Verringern des Wertes

Konfiguration

Standardsymbole der Temperaturkanäle

Vorschmelz (Schmelzplatte)

Hauptschmelz (Reservoir)

Schlauch

Auftragskopf

Weiterer Temperaturkanal (z. B. Lufterhitzer)

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Max.:

1.0

NAME

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. Hauptschütz ausschaltenund 3 min warten!

Frequenzumrichter‐Tausch

Neuer FU

Hauptschütz

Bedienung4‐4


Eingabefenster

Bei Feldern, in die ein Zahlenwert eingegeben wird, erscheint nach Drückendes Feldes dieses Eingabefenster mit den Grenzwerten Min. und Max.

Abb. 4‐3

Bei Feldern, in die ein Name eingegeben wird, erscheint nach Drücken desFeldes dieses Eingabefenster.

Abb. 4‐4

Seite Frequenzumrichter‐Tausch

Diese Seite erscheint automatisch, wenn mehr als ein Frequenzumrichterausgewechselt worden ist. Sie ist nicht passwortgeschützt.

Für das weitere Vorgehen siehe Abschnitt Reparatur, Am Bedienfeld:Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motoren zuordnen.

Abb. 4‐5

Statusanzeige

0 500 h

h500

Verzögerungszeit bis System betriebsbereit

0 20 min

min3

Heizungs‐Betriebsstundenbis zur nächsten Wartung

0 500 h

h500

Aufheizbetrieb

Zeit bis zur automatischen Aktivierung der Temperaturabsenkung nach Motorstopp

0 15 min

min13

0 500 h

h500

System betriebsbereit

Zeit bis zur automatischen Aktivierung der Temperaturabsenkung nach Motorstopp

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Anlaufschutz

Zeit bis manuelle Temperaturabsenkdauerabgelaufen

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Temperaturabsenkung

Heizungen aus





Bedienung 4‐5


Statusanzeige

Durch Berühren der Zeile Statusanzeige wird eine weitere Seite aufgerufen.Der Inhalt der Seite ist abhängig vom angezeigten Status:

� Aufheizbetrieb

� System betriebsbereit

� Anlaufschutz

� Temperaturabsenkung

� Heizungen aus oder Motor läuft.

Beim Status

� Warnung

� Fehler

� Abschaltung

kommt man direkt auf die Seite Alarmprotokoll (siehe Abb. 4‐29).

HINWEIS: Dies funktioniert nicht, solange der Bildschirmschoner aktiv ist.

Statusanzeige

Abb. 4‐6 Bildschirmschoner mit Nordson Logo

HEATUP PHASE

Bedienung4‐6


Erstinbetriebnahme

Nachdem das Schmelzgerät vorschriftsmäßig installiert wurde, kann dieErstinbetriebnahme erfolgen.

Schmelzgerät spülenDas Schmelzgerät wurde vor der Auslieferung getestet. Dazu wurde derTank mit einem speziellen Testmaterial gefüllt. Reste dieses Materialskönnen sich noch im Schmelzgerät befinden. Um diese Reste zu entfernen,sollten vor Produktionsbeginn einige Kilogramm Material aufgeschmolzenund gefördert werden.

VORSICHT: Nordson Zahnradpumpen nicht ohne Material betreiben. VorEinschalten des Motors sicherstellen, dass der Tank gefüllt ist.

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt mitdem Aufheizen.Es besteht die Möglichkeit, durch eine Taste auf der Seite MaximalerTemperatursollwert, das automatische Aufheizen beim täglichen Einschalten zuverhindern.

Stellung I/ON = Schmelzgerät ist eingeschaltet.

Stellung 0/OFF = Schmelzgerät ist ausgeschaltet.

Der Hauptschalter kann durch Vorhängeschlösser vor dem Einschaltendurch unberechtigte Personen gesichert werden.

Während des Bootens führt der IPC einen Funktionstest durch, ob alleberührungssensitiven Bereiche in Ordnung sind.

HINWEIS: Auch eine direkte Sonneneinstrahlung auf das Bedienfeld kannzu der Fehlermeldung Funktionstest des Touchscreens fehlgeschlagen. BitteBedienoberfläche reinigen führen.

Abb. 4‐7 IPC bootet

2. Warten, bis der Lampentest der Meldeampel abgeschlossen ist und dieStartseite auf dem Bedienfeld erscheint.

HINWEIS: Bei der allerersten Inbetriebnahme ist der Passwortschutz nichtaktiv (Werkeinstellung).

Abb. 4‐8 Startseite

Bedienung 4‐7


3. Tank befüllen (siehe Tank befüllen).

Am Bedienfeld einstellen

4. Grundeinstellungen.

� Ggf. Sprache (Englisch ist voreingestellt)

Deutsch

English

Français

Español

Scrollbalken

1 2 3

4

Abb. 4‐9 Sprache wählen

mehrmals drücken, bis die Startseite wieder zu sehen ist.

Fortsetzung ...

Bedienfeld UND Standard I/O

Bedienung4‐8


Erstinbetriebnahme (Forts.)

� Temperatursollwerte (= Verarbeitungstemperaturen)

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / T1.

� Unter‐ / Übertemperaturen


� Kanäle aktivieren/deaktivieren

� Temperaturkanäle ggf. umbenennen

HINWEIS: Texte, die der Kunde ändern kann, werden nicht in diegewählte Landessprache übersetzt.


� Pumpendrehzahl(en) im Handbetrieb

HINWEIS: Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nicht ständigunterschreiten und 80 min‐1 nicht ständig überschreiten, umübermäßigen Verschleiß zu vermeiden.

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M1.

� Sollen die Motoren über die Schnittstelle Standard I/O geschaltetwerden, Motorfreigabe über Bedienfeld auf Bedienfeld UND StandardI/O umstellen.

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M2

Standard I/O: Bei flankengesteuerten Signalen zubeachten (Beispiel)

Wird über die Schnittstelle die Temperaturabsenkung eingeschaltet(ansteigende Flanke), kann diese über die Wochenzeitschaltuhr odervom Bediener über das Bedienfeld ausgeschaltet werden(Who‐touched‐me‐last�).

Soll danach die Temperaturabsenkung über die Schnittstelle wiedereingeschaltet werden, muss dort die Temperaturabsenkung erst aus‐(abfallende Flanke) und dann wieder eingeschaltet werden.

VORSCHMELZ

SYSTEM BETRIEBSBEREIT

Bedienung 4‐9


� Signalgeführter Betrieb - Einstellungen

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / M1 bis M3.

� Temperatureinheit ° C (voreingestellt) oder ° F wählen

Druckeinheit bar (voreingestellt), psi oder kPa wählen

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / V15.

� Wartungsintervall einstellen

Es muss festgelegt werden, welche Wartungstätigkeit gemeldetwerden soll und in welchem zeitlichen Abstand. EmpfohleneIntervalle siehe Abschnitt Wartung. Diese müssen ggf. an dieBetriebsbedingungen angepasst werden.


� Weitere Parameter (je nach Konfiguration)

5. Die Wochenzeitschaltuhr einstellen.


6. Falls gewünscht, Passwörter vergeben und Sicherheitslevel wählen.

Siehe Anhang A Passwort und Bedienfeld - Übersicht - / V18, V19.

7. Abwarten, bis das System betriebsbereit ist (Abb. 4‐10).

Abb. 4‐10

8. Motor(en) freigeben (Abb. 4‐11).

9. Motor(en) einschalten (Abb. 4‐11).

Fortsetzung ...

Rezepte

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2

Datei: Beschreibung:

REZEPT 3

Bedienung4‐10


Erstinbetriebnahme (Forts.)

M2M1 M2M1

Standard I/O (XS 2)Alle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)

Standard I/O (XS 2)Freigabe Motor 2

Standard I/O (XS 2)Freigabe Motor 1

Bedienfeld UND Standard I/O Bedienfeld

Abb. 4‐11 Bedingungen für Motor läuft mit und ohne Schnittstelle Standard I/O

VORSICHT: Bedingt durch das Aufheizen und Abkühlen im Rahmen dertäglichen Bedienung können sich verschraubte Teile lockern, was zuLeckagen führen kann.

10. Nach dem 1. Tag, bei noch weichem Material (ca. 70 °C/158 °F,abhängig vom Material), Folgendes nachziehen:

� Sicherheitsventil

� Drucksensoren (falls vorhanden)

� Stopfen

� Schlauchanschlüsse.

Danach in regelmäßigen Abständen prüfen, ggf. wiederholen. Sieheauch Abschnitt Wartung.

Prozessparameter können als Datei (Rezept) auf der Speicherkarte desSchmelzgerätes gespeichert und von dort auf einen externen PC gesichertwerden.

Siehe Bedienung über den IPC Webserver für weitere Informationen.

Bedienung 4‐11


Bedienfeld - Übersicht -

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert ° C

Übertemperatur Warnung

Untertemperatur Warnung

Untertemperatur Fehler

° C

° C

° C

° C

° C

Übertemperatur Fehler

Hose 1

VORSCHMELZ

Temperatur‐Sollwerte ° C ° CALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

Hose 1

Statusanzeige

T1

T2

T3

Startseite

Hose 2

Gun 2

kunden‐spezifisch

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

aktiviertTemperaturkanal:

Td (Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

Regelband

mit PID Werkparameternvorbelegen

T4Hose 1

Hose 1

VORSCHMELZ


Bedienung4‐12


Bedienfeld - Übersicht - (Forts.)

Heizungs‐Betriebsstunden: 0

Schmelzgerät

Kontrollsystem

Software Vers.:Rezept Vers.:

TemperaturreglerNr.1:Nr.2:Nr.3:

I/O ModulNr.1:Nr.2:

Profibus Karte:

Konfigurationskode:

Feldbusdatenprotokoll: Standard

Alarmnummer: 26

aktiveAlarme

Alarmesortieren

Vorschmelz: Untertemperaturwarnung

Hauptschmelz: Untertemperaturwarnung


Motor 2 PhasenfehlerVorschmelz: Untertemperaturwarnung

Alarm‐historie

Alarmdetails

Gehen:


Kommen: 2005‐08‐30 11:00:12

V5

V6Alarm‐historie

V1

V2

V3

V4



� V7

Startseite

Arbeiten mit Applikationsgruppen

Verhalten: Fehler

V5.1

Kontrollsystem

Drucksensor

A1:A2:

B1:B2:

V6.1

VORSCHMELZ


Bedienung 4‐13




A B C D

E F G H

: Aktiviert : Deaktiviert

Funktion auswählen

Gruppen erstellen

Standard I/OGruppeneingänge

A B C

D E

Eingang 1

Eingang 2

keinEingang

G H

Fkein

Eingangkein

Eingang

keinEingang

Aktiviert /Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

V1

Funktion auswählen

Gruppen erstellen


KeineGruppe

keinEingang

keinEingang

Bedienung4‐14



automatische Aktivierungder Temperaturabsenkungnach Motorstopp

180 min

nicht freigegeben60 min

freigegeben

manuelle Temperatur‐absenkdauer

automatische Aktivierungder Temperaturabsenkungnach Aktivieren desVorschmelzes

30 min freigegeben

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2


Rezepte

REZEPT 3

Kundentext

Mo MiDi Do Fr Sa So

LöschenProgrammbearbeiten

Programmekopieren

Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Heizungenein

Heizungenaus

V1

V7

V8

V9

V11

V12

� V14

Donnerstag, 2005-09-08 07:51:46

KonfigurationKunde

V10

KonfigurationHauptschmelz leer


Restvolumen ab Warnung:Hauptschmelz leer

KonfigurationKunde



Bedienung 4‐15



Automatisches Aufheizen mitGerätestart

Maximaler Temperatursollwert

Profibus‐Adresse 10

Bedienfeld Standard I/O KeinProfibus

Level 2 (Parameter, Einstellungen fürgeschulte Personen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)

Bildschirmreinigen

Konfiguration Systembetriebsbereit

Temperatur‐/Druck‐einheiten auswählen

KonfigurationPasswort

KonfigurationProfibus

100 %

System Betriebsbereitschaftsverzögerung

min0

Sicherheitslevel wählen

Hoch

Mittel

Niedrig

KeinPasswortschutz

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Temperatureinheit: ° C

Druckeinheit: bar

Wartungs‐intervall

500 h

Nun können Sie denBildschirm reinigen

Verbleibende Zeit: 59 s

Bildschirmreinigen

V19

� V21


Reset




Bedienung4‐16



Konfiguration Schmelzgerät


DrucksensorenNeuer Sensor

P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

KonfigurationNORDSON

KonfigurationDrucksensoren

KonfigurationSchmelzgerät

KonfigurationIPC IP

0Ist

EIN Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P SENSOR A1


V14

V21

V22

V25


V23


V26

V27

V24

1

1

KonfigurationIPC IP


Schmelzgerät

IP‐Adresse über DHCP beziehen nicht frei‐gegeben

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP‐Adresse

Subnet mask

Gateway‐Adresse

MCMOD-K4DE4M/XXXXXX

Bedienung 4‐17


PID Druckregel‐parameter

Druck‐Sensor B

Regelbetrieb

Druckalarmüberwachung(für alle Pumpen)

AUS

Druck‐Sensor A

Parameter für ALLE Motoren

Bedienfeld UNDStandard I/O

Schnittstelle derMuttermaschinengeschwindigkeit

XS5

Motorabschaltverzögerung

Schwellwertschalter

Stop bei

0.0

0.0

nicht frei‐gegeben

Start bei

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Muttermaschinengeschwindigkeitfür max. Pumpendrehzahl

max.Pumpen‐drehzahl

min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist

Muttermaschinengeschwindigkeitfür min. Pumpendrehzahl

0.0 %

Überdruckfehler

Überdruckwarnung

Niedrigdruckwarnung

bar

bar

bar

P SENSOR A1

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

Pump1

Druck‐Sensor A

M1

M2

M3

M4

M5 M6

Startseite

Max. imsignalgeführten Betrieb 10.0

Pump1

0.0

V

VIst

M2.2Bei getrenntenLeitsignal‐Eingängen(Nur Spannung)

Pump1 Pump1

M2.1

Max. imsignalgeführten Betrieb

Analog

9.8


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit

Spannung 0‐20 mA

9.8

V

VIst

EinLeitsignal‐Eingangfür alle Motoren

VORSCHMELZ


Ist

Kd(Differential‐anteil)

PID Druck‐Regelparameter

Kp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

EinflussPID‐Regler

%ms

bar

M7PID Druckregel

parameter

1

2 34

576 8

Schablone

Bedienung4‐18


Folienbeutel ladenVORSICHT: Das Reservoir nicht völlig leerfördern. Befindet sich zu wenigMaterial im Reservoir, kann es zur Überhitzung des Materials kommen.Überhitztes Material kann vercracken, sich ablagern und Betriebsstörungenverursachen.

VORSICHT: Den leeren Folienbeutel erst dann entnehmen, wenn ein neuerBeutel zum Laden bereitliegt. Damit das Gerät dicht bleibt und das Materialnicht auszuhärten beginnt, muss immer ein Folienbeutel eingesetzt sein.

Haltbarkeitsdatum des neuen Folienbeutels beachten. Sicherstellen, dassder Folienbeutel keine Risse oder Löcher hat.

Der Stempel muss oben sein. Das Hochfahren des Stempels erfolgt imAutomatikbetrieb automatisch, wenn der Folienbeutel leer ist.

1. Tankdeckel öffnen:

Griff (1) soweit nach oben ziehen, dass der Arretierbolzen das Loch (2)verlässt und Tankdeckel abschwenken.

Der Tankdeckel lässt sich abschwenken, bis der Stopper (5) an denAnschlag (6) stößt und das federnde Teil (7) in der Vertiefung (8) sitzt.

2. Leeren Folienbeutel aus dem Tank nehmen und gemäß den gültigenBestimmungen entsorgen.

3. Sichtkontrolle des Außenrandes der Schmelzplatte aufMaterialrückstände. Ggf. Rückstände mit einem Schaber aus Plastik oderHolz entfernen.

VORSICHT: Der Außenrand der Schmelzplatte muss sauber sein, damitder Folienbeutel plan aufliegt und abdichtet.

4. Eine kreisrunde Öffnung mittig in die Stirnseite des Folienbeutelsschneiden. Der verbleibende Außenrand muss mindestens 20 mm(0.8 in.) breit sein, damit er zwischen Beutel und Schmelzplattevollständig abdichtet.

HINWEIS: Größe und Mittigkeit der Öffnung sind mit entscheidend fürdie zuverlässige Entleerung.

Zum Aufschneiden von Folienbeuteln kann die mitgelieferte Schablonegenutzt werden.

5. Folienbeutel mit der Öffnung nach unten in den Tank einlegen.

VORSICHT: Einklemmgefahr beim Schließen des Deckels.

6. Tankdeckel schließen:

Tankdeckel am Griff bis zum Anschlag (3) anschwenken. DerArretierbolzen gleitet dabei über eine Schräge bis ins Loch (2). DerNäherungsschalter (4) meldet dann der Steuerung, dass der Deckelgeschlossen ist.

Zeit

Temperatur

Sollwert Geführter Kanal

10 ° C

Sollwert Führungskanal

Bedienung 4‐19


Geführter Aufheizbetrieb

Das Schmelzgerät geht nach jedem Einschalten (abhängig von derEinstellung durch den Kunden*) sowie nach Beenden derTemperaturabsenkung in den Aufheizbetrieb (Statusanzeige).*) Es besteht die Möglichkeit, durch eine Taste auf der Seite MaximalerTemperatursollwert, das automatische Aufheizen beim täglichen Einschalten zuverhindern.

Am geführten Aufheizbetrieb nehmen alle aktivierten Kanäle teil, die sich imRegelbetrieb befinden, auch die, die einer aktivierten Applikationsgruppezugeordnet sind.

AUSNAHME: Die Schmelzplatte heizt unabhängig vom Führungskanal aufihren Sollwert. Bei Erreichen des Sollwerts wird sie solange deaktiviert, bisdie Aufheizphase beendet ist. Danach richtet sich das Aktivieren undDeaktivieren nach dem Schmelzen auf Anforderung.

VORSCHMELZ

Temperatur‐Sollwerte ° C ° C

ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

4039 VORSCHMELZ


ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

40

Abb. 4‐12 Beispiel Schmelzplatte aktiviert und im Regelbetrieb (links) undSchmelzplatte deaktiviert (rechts)

Im geführten Aufheizbetrieb wird vermieden, dass einzelneTemperaturkanäle ihre Sollwerttemperatur schon lange vor demlangsamsten Temperaturkanal (Hauptschmelz = Führungskanal) erreichen.Er verhindert während des Aufheizens Materialverbrennungen in Schläuchen/ Auftragsköpfen und den Aufbau von Material‐Expansionsdruck. Zusätzlichwird Energie eingespart.

Die Isttemperatur des Hauptschmelzes wird den anderen geführten Kanälensolange als momentaner Temperatursollwert vorgegeben, bis derHauptschmelz eine Temperatur von 10 ° C (18 ° F) unter seinerSollwerttemperatur erreicht hat. Dann ist der geführte Aufheizbetriebautomatisch beendet. So erreichen alle Kanäle etwa gleichzeitig ihreSollwerttemperaturen.

Abb. 4‐13

Fortsetzung ...

Zeit

Temperatur

Sollwert Führungskanal

2 ° C

Sollwert Geführter Kanal

Bedienung4‐20


Geführter Aufheizbetrieb (Forts.)

Erreicht der momentane Temperatursollwert eines geführten Kanals(= Istwert des Hauptschmelzes) seine Sollwerttemperatur minus 2 ° C(3,6 ° F), scheidet er aus dem geführten Aufheizen aus und heizt dannunabhängig auf seinen eingestellten Sollwert (siehe Abb. 4‐14).

Abb. 4‐14

Untertemperaturverriegelung

Die Untertemperaturverriegelung verhindert, dass die Motoren desSchmelzgerätes eingeschaltet werden können, solange das Material zu kaltund damit zu zäh ist. Die Pumpen würden sonst beschädigt werden.

Sie wirkt bei jedem Aufheizbetrieb (Statusanzeige) und nach jederTemperaturabsenkung. Siehe auch Abschnitt Fehlersuche, Auslösen einesUntertemperaturfehlers. Ist die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerungaktiviert, muss zusätzlich diese Zeit erst abgelaufen sein, bevor dieVerriegelung aufgehoben wird.

Bedienung 4‐21


Motor‐Anlaufschutz

Der Motor‐Anlaufschutz verhindert das selbstständige Anlaufen der Motorennach dem Aufheizen bzw. nach einem Fehler. Das Schmelzgerät geht nur inden Anlaufschutz, wenn vor dem Aufheizen/vor Auftreten des Fehlersmindestens ein Motor gelaufen ist.

Bedingung für Motor läuft: Alle Motoren EIN UND Freigabe Motor

Nachdem das System wieder betriebsbereit ist (Statusanzeige), lassen sichdie Motoren über das Bedienfeld oder über die Schnittstelle Standard I/Owieder einschalten.

Anlaufschutz quittieren

Am Bedienfeld

Taste Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) drücken, derAnlaufschutz ist quittiert, alle freigegebenen Motoren laufen wieder.

Über Standard I/O

Alle Motoren EIN/AUS von AUS nach EIN schalten, alle freigegebenenMotoren laufen wieder.

Über Feldbus

Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) setzen. (Ansteigende Flanke, sieheMelter control: Wenn Bit 1 = 0, dann auf 1 setzen. Wenn Bit 1 = 1 dann auf 0setzen und anschließend wieder auf 1 setzen). Alle freigegebenen Motorenlaufen wieder.

Oder:Am Bedienfeld alle Motoren über Tasten Motor ein‐/ausschalten(Einzelfreigabe) ausschalten; der Anlaufschutz ist quittiert. NochmaligesDrücken der Taste(n): Der jeweilige Motor läuft wieder.

Entsprechendes gilt für das Quittieren über Standard I/O oder Feldbus mitdem Signal Freigabe Motor für den einzelnen Motor.



Bedienung4‐22


Tägliches EinschaltenHINWEIS: Die folgenden Arbeitsschritte können nur mit einem Passwort desLevels 1, bzw. Level 3 für die Basiseinstellungen vollständig durchgeführtwerden.

Passwort eingeben

Die Taste, die die Passwort‐Eingabeaufforderung ausgelöst hat, muss nachEingabe des korrekten Passwortes nochmal betätigt werden. Der Level, derdem eingegebenen Passwort entspricht, ist für 10 min freigeschaltet.

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt mitdem Aufheizen.

AUSNAHME: Ist die Wochenzeitschaltuhr aktiviert und dasSchmelzgerät wird eingeschaltet, beginnt das Aufheizen nichtautomatisch.

Mit der Taste Automatisches Aufheizen mit Gerätestart besteht dieMöglichkeit, das Schmelzgerät einzuschalten, ohne dass die Heizungenautomatisch eingeschaltet werden (Passwort‐Level 3).

Taste drücken. Automatisches Aufheizen mit Gerätestart gesperrt bewirktbeim nächsten Einschalten:

1. Hauptschalter in Stellung I/ON schalten. Das Schmelzgerät beginnt erstmit dem Aufheizen, wenn der Befehl dazu gegeben wird.

Automatisches Aufheizen mitGerätestart - Werkeinstellung -

+ (Wochenzeitschaltuhr AUS) Gerät heizt

+ (Wochenzeitschaltuhr EIN) Gerät heizt nicht

Automatisches Aufheizen mitGerätestart gesperrt

+ (Wochenzeitschaltuhr AUS) Gerät heizt nicht

+ (Wochenzeitschaltuhr EIN) Gerät heizt nicht

VORSICHT: Nordson Zahnradpumpen nicht ohne Material betreiben. VorEinschalten des Motors sicherstellen, dass der Tank gefüllt ist.

2. Ggf. Tank befüllen.

3. Abwarten, bis das System betriebsbereit ist (grüne StatusanzeigeSystem betriebsbereit).

4. Motor(en) freigeben (Passwort‐Level 1). Siehe Abbildung 4‐28.

5. Falls gewünscht, sofort in den passwortgeschützten Betrieb schalten.

Dazu Taste Passwortschutz aktivieren drücken.

(siehe Bedienfeld - Übersicht - / V1�)

HINWEIS: Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nicht ständigunterschreiten und 80 min‐1 nicht ständig überschreiten, um übermäßigenVerschleiß zu vermeiden.

6. Motor(en) einschalten. Siehe Abbildung 4‐28.

Bedienung 4‐23


Tägliches Ausschalten1. Motor(en) ausschalten.

2. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten.

3. Hauptschalter ggf. durch Vorhängeschlösser vor unberechtigtemEinschalten sichern.

Ausschalten im NotfallACHTUNG: In Notsituationen jeglicher Art das Schmelzgerät sofortausschalten.

1. Hauptschalter in Stellung 0/OFF schalten.

2. Nach Stillstand und vor Wiedereinschalten des Schmelzgerätes dieNotsituation durch qualifiziertes Personal beseitigen lassen.

Schwarzer Hauptschalter (Sonderausführung)

Bei Geräten mit schwarzem Hauptschalter erfolgt die Stromversorgungüblicherweise durch eine übergeordnete Anlage, an der sich derübergeordnete Hauptschalter befindet. Der schwarze Hauptschalter erfülltnicht die NOT‐AUS‐Funktion. Angeschlossene Komponenten könnenweiterhin eingeschaltet sein!

Statusanzeige

Bedienung4‐24


Das Bedienfeld des Industrie‐PCs (IPC)

BildschirmschonerDer Bildschirmschoner wird aktiviert, wenn der Bildschirm 10 min lang nichtberührt wurde. Die Hintergrundbeleuchtung wird reduziert.

Zum Deaktivieren des Bildschirmschoners Bildschirm berühren und die Seitedurch das Türsymbol verlassen.

Abb. 4‐15

StartseiteCUSTOMER TEXT: Freier Text, z. B. Angabe des in der Produktionslinieverwendeten Klebstofftyps. Eingabe des Textes siehe Bedienfeld- Übersicht - / V12.

Wartungssymbol: Ein Maulschlüssel leuchtet auf. Siehe Bedienfeld- Übersicht - / V16.

Abb. 4‐16In der Scanzeile werden wahlweise angezeigt:

die Istwerte der aktivierten Temperaturkanäle

die Motordrehzahlen und die Drücke der Sensoren, die einemMotor zugewiesen sind

Durch Drücken dieser Symbole werden weitere Seiten aufgerufen:

Zur Temperaturparameter‐Seite, auf der man die Sollwerte allerTemperaturkanäle eingeben kann.

ÂÂEs werden Schläuche, die Gruppe ALLE SCHLÄUCHE und dieGruppe ALLE, in der Schläuche enthalten sind, angezeigt.

Es werden Köpfe, die Gruppe ALLE KÖPFE und die GruppeALLE, in der Köpfe enthalten sind, angezeigt.

Zu den Schmelzgeräteseiten

Zu den Motorseiten

Bedienung 4‐25


Farben der Stempelpositionen

grau:Tankdeckel offen

türkis:Stempel befindet sichoberhalb des mittlerenReed‐Kontakts

gelb:Folienbeutel fast leer

rot:Folienbeutel leer

grau türkis gelb rot

Farben der Füllstände im Reservoir

türkis:Hauptschmelz nicht fast leer

gelb:Hauptschmelz fast leer

rot:Hauptschmelz leer

türkis gelb rot

VORSCHMELZ


ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

220VORSCHMELZ


ALLE SCHLÄUCHE

ALLE KÖPFE

ALLE

HAUPTSCHMELZ

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Gehe zur Applikationsgruppe

Bedienung4‐26


Temperaturparameter

VORSICHT: Die maximale Betriebstemperatur des installiertenAuftragskopfes und anderer beheizter Systemkomponenten bei denTemperatureinstellungen berücksichtigen.

Linke Temperaturspalte (gelb): Istwerte

HINWEIS: Ist ein Istwert weiß statt gelb hinterlegt, befindet sich der Kanal inTemperaturabsenkung.

Rechte Temperaturspalte (grün): Sollwerte

Abb. 4‐17 T1

Anzeige Bedeutung

Nur Sollwerte Kanal ist deaktiviert

Nur Istwerte Kanal ist aktiviert und im Anzeigebetrieb

Soll‐ und Istwerte Kanal ist aktiviert und im Regelbetrieb

ALLE: Alle Temperaturkanäle erhalten denselben Sollwert.

ALLE SCHLÄUCHE/ ALLE KÖPFE: Alle Temperaturkanäle der jeweiligenGruppe erhalten denselben Sollwert.

HINWEIS: Wenn nicht alle Temperaturkanäle bzw. alle Temperaturkanäleeiner Gruppe denselben Sollwert haben, ist anstelle eines Sollwertes dasTastatursymbol zu sehen. Symbol drücken und Temperatur mit Hilfe desEingabefensters einstellen.

Abb. 4‐18 Tastatursymbol

Taste Kanalsymbol / ‐nummer drücken. Es öffnet sich ein Fenster.Gruppentaste drücken, um zum ersten Temperaturkanal der ausgewähltenApplikationsgruppe zu springen.

Abb. 4‐19

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Vor‐ und Hauptschmelz 135 ° C (275 ° F) 150 ° C (302 ° F) 175 ° C (347 ° F)

Hose1 / Gun1 deaktiviert bzw. wie Vor‐ und Hauptschmelz, wenn aktiviert

Alle anderen Kanäle deaktiviert bzw. 40 ° C (104 ° F), wenn aktiviert

120Hose 1


Min.:

130

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Max.:

Hose 1

Bedienung 4‐27


Temperaturparameter (Forts.)

Empfohlene Temperatursollwerte

VORSICHT: Für die Temperatureinstellung ist die vomSchmelzklebstoffhersteller vorgeschriebene Verarbeitungstemperaturmaßgebend. Die maximale Betriebstemperatur des hier beschriebenenProduktes und beheizter Systemkomponenten darf nicht überschrittenwerden.

Nordson übernimmt keine Gewährleistung und keine Haftung für Schäden,die durch falsche Temperatureinstellung entstanden sind.

Die in den Tabellen aufgeführten Werte stellen lediglich allgemeineErfahrungswerte dar, von denen u. U. abgewichen werden muss.

Schmelzplatte Ca. 5 bis 10 °C (9 bis 18 °F) über Erweichungstemperatur

Reservoir 10 °C (18 °F) unter vorgeschriebener Verarbeitungstemperatur

Untertemperaturwert - Warnung

Untertemperaturwert - Fehler 15 °C (27 °F) (Differenz zum Sollwert)

Übertemperaturwert - Warnung

Übertemperaturwert - Fehler 15 bis 30 °C (27 bis 54 °F) (Differenz zum Sollwert)

Auftragskopf (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

Beheizter Schlauch (Zubehör) Vorgeschriebene Verarbeitungstemperatur

Beispiel: Sollwerttemperatur erhöhen

1. drücken, um Hose 1 auszuwählen.

2. 10x drücken / gedrückt halten

ODER

3. In der rechten Temperaturspalte (Sollwerte) das grüne Feld 120 °Cdrücken.

4. Im Eingabefenster 130 eingeben und mit bestätigen.

Abb. 4‐20

Zum Einstellen der Parameter Temperaturkanal auswählen (hier: Hose 1)und das grüne Feld Hose 1 drücken. Weiter siehe Bedienfeld - Übersicht - /T2.

Zum Ändern des Namens Hose1 in z. B. SCHLAUCH1 siehe Bedienfeld- Übersicht - / T3.

Übertemperatur Abschaltung

Temperatur Absenkwert ° C

Übertemperatur Warnung

Untertemperatur Warnung


50

5

10

Vorschmelz

° C5

° C

° C

° C

20 ° C

Übertemperatur Fehler 10

Bedienung4‐28



Vorschmelz Parameter (Seite 1: Alarmwerte)

HINWEIS: Die Temperaturen auf dieser Bildschirmseite sind Differenzwerte.

Absenktemperatur= Sollwerttemperatur - Temperatur Absenkwert

Die minimale Absenktemperatur ist 40 ° C (100 ° F), auch wenn durch diegewählten Einstellungen die Absenktemperatur (rechnerisch) darunter liegenkönnte.

Abb. 4‐21 T2

Temperatur Absenkwert: 50 ° C (90 ° F)

Während der Aufheiz‐ und Abkühlphase beziehen sich die Werte* nicht aufden Sollwert (siehe Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung).

Beim Verwenden der Gruppen ALLE, ALLE SCHLÄUCHE und ALLE KÖPFEwerden die Werte für Warnung und Fehler immer zusammen übernommen,auch wenn nur ein Wert von beiden geändert wurde. Damit ist sichergestellt,dass der Fehlerwert immer größer oder gleich dem Wert der entsprechendenWarnung ist.

Warnung Übertemperatur =Temperatur‐Sollwert + Übertemperatur Warnung* 5 ° C (9 ° F)

Warnung Untertemperatur =Temperatur‐Sollwert - Untertemperatur Warnung* 20 ° C (36 ° F)

HINWEIS: Der Warnwert wird durch die Größe des Fehlerwertes begrenzt,da die Werte für die Warnung nicht größer sein können, als dieentsprechenden Werte für die Fehler. Ggf. erst den Fehlerwert erhöhen.

Fehler Übertemperatur =Temperatur‐Sollwert + Übertemperatur Fehler 10 ° C (18 ° F)

Fehler Untertemperatur =Temperatur‐Sollwert - Untertemperatur Fehler 25 ° C (45 ° F)

Bedienung 4‐29



ÜbertemperaturAbschaltung =

Sollwerttemperatur + (Übertemperatur Fehler + 10 °C)*

Sollwerttemperatur + (Übertemperatur Fehler + 20 °F)*

Die Übertemperatur‐Abschaltung wird errechnet und kann deshalb nichtverändert werden.

Beispiel (Box 12 = H)

Sollwerttemperatur = 170 ° C (338 ° F),Übertemperatur Fehler = 60 ° C (108 ° F)

Daraus ergibt sich

Fehler Übertemperatur bei 230 ° C (446 ° F)Übertemperatur‐Abschaltung bei 240 ° C (466 ° F).

Während des Betriebes erhöht der Bediener dann den Sollwert auf 190 ° C(374 ° F), den Wert Übertemperatur Fehler lässt er unverändert. EineÜbertemperatur‐Fehlermeldung würde dann rechnerisch bei 250 ° C (482 ° F)stattfinden. Die Abschaltung findet bereits bei dem festen Wert 245 ° C(475 ° F) statt.

Fester maximaler Temperaturwert für die Übertemperatur‐Abschaltung

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)

Bedienung4‐30



Graphische Darstellung der Temperaturparameter

*Siehe Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung.

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

Übertemperatur‐Abschaltung durch Software*

Fehler Untertemperatur

Übertemperatur‐Abschaltung durch Thermostat

Fester max. Temperaturwert fürÜbertemperatur‐Abschaltung undfester max. Temperaturwert fürFehler Übertemperatur

Fester max. Temperaturwert fürWarnung Übertemperatur

Max. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für Fehler Untertemperatur

Fehler Übertemperatur

WarnungUntertemperatur

WarnungÜbertemperatur

10 ° C20 ° F

Absenktemperatur

} fester Wert

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Sollwert

Box

12

= H

Box

12

= M

Box

12

= L

210 ° C410 ° F

195 ° C385 ° F

185 ° C365 ° F

180 ° C350 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

180 ° C350 ° F

165 ° C330 ° F

155 ° C310 ° F

150 ° C300 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Übertemperatur Fehler*

Untertemperatur Fehler*

Temperatur Absenkwert

ÜbertemperaturWarnung*

UntertemperaturWarnung*

Abb. 4‐22

Bedienung 4‐31



Aufheiz‐ und Abkühlüberwachung

Während der Aufheizphasen der einzelnen Temperaturkanäle beziehen sichdie Untertemperatur‐Alarmwerte nicht auf den Sollwert. Sie beziehen sichauf einen theoretischen Istwert. So wird ein Alarm ausgelöst, wenn dieAufheizphase unerwartet lange dauert.

Entsprechend verhält es sich während der Abkühlphasen für dieÜbertemperatur‐Alarmwerte.

Temperatur

Zeit

Sollwert 2

Sollwert 3

Sollwert 1 =Istwert

Erhöhen des Sollwertes Absenken des Sollwertes

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Übertemperatur‐Abschaltung

Übertemperatur FehlerÜbertemperatur Warnung

Untertemperatur WarnungUntertemperatur Fehler

Istwert

Theoretischer Istwert

Aufheizphase Abkühlphase

Abb. 4‐23

Bedienung4‐32



Alarmfall

Siehe Abb. 4‐24: Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um denUntertemperaturwert Warnung unterhalb des theoretischen Wertes , dener nach einer Zeit X mindestens erreicht haben müsste, gibt es eineUntertemperaturwarnung.

Liegt der tatsächliche Istwert eines Kanals um den UntertemperaturwertFehler unterhalb des theoretischen Wertes , den er nach einer Zeit Ymindestens erreicht haben müsste, gibt es einen Untertemperaturfehler.

Entsprechendes gilt für die Abkühlphase.

Dies hat den Vorteil, dass

� Sollwertänderung� Zuschalten von kalten Applikationsgruppen� Anschließen von kalten oder aufgeheizten Temperaturkanälen an die

Schlauchanschlussbuchsen

während des Betriebes möglich ist, ohne dass es durchUnter‐/Übertemperaturfehler/‐Abschaltung zu Produktionsunterbrechungenkommt.

Temperatur

Zeit

Sollwert

Ausfall der Heizung

X Y

Istwert

Abb. 4‐24 Beispiel Alarmfall in der Aufheizphase

normal

Betriebsart:

Regelstreckentyp:

Vorschmelz

aktiviertTemperaturkanal:

Bedienung 4‐33



Parameter (Seite 2: Kanal aktivieren, Betriebsart,Regelstreckentyp)

Temperaturkanal: Deaktiviert / aktiviert wählen

Deaktiviert

Ein deaktivierter Kanal wird nicht geheizt. Es findet keineTemperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt.

Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)

Abb. 4‐25 T3

Aktiviert

Normalzustand eines Kanals während des Betriebes. AktivierteTemperaturkanäle lassen sich in den Anzeige‐ oder Regelbetrieb schalten.

HINWEIS: Temperaturkanäle für Haupt‐ und Vorschmelz können nichtdeaktiviert werden.

Deaktiviert

Betriebsart: Anzeige‐ oder Regelbetrieb wählen

Anzeigebetrieb

Im Anzeigebetrieb wird nur die gemessene Temperatur angezeigt. Es findetkeine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt.

Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)

HINWEIS: Temperaturkanäle für Haupt‐ und Vorschmelz sowie gruppierteKanäle können nicht in den Anzeigebetrieb geschaltet werden.

Regelbetrieb

Im Regelbetrieb wird der PID‐Regelalgorithmus für den gewähltenRegelstreckentyp, z. B. Normal, verwendet.

Regelbetrieb

Td (Vorhaltezeit)

PID Regelparameter

Xp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

Regelband

mit PID Werkparameternvorbelegen

Regelstreckentyp

träge

normal

schnell

sehr schnell

Bedienung4‐34



Regelstreckentyp

HINWEIS: Die Einstellung Normal braucht in der Regel nicht verändert zuwerden. Für Vor‐ und Hauptschmelz kann sie nicht geändert werden.

Bei den ersten vier Typen sind feste Parametersätze hinterlegt.

Typ Geeignet für

Träge* Langsame Temperaturkanäle

Normal Vorschmelz, Hauptschmelz, Schlauch, Kopf

Schnell** Schnelle Temperaturkanäle

Sehr schnell Lufterhitzer

Kundenspezifisch

Siehe Parameter (Seite 3).

* Einzustellen, falls das Aufheizen der letzten 5 ° C bis Sollwert zu langedauert (möglich bei einem sehr hohen Temperatursollwert)

** Einzustellen, falls beim Aufheizen die Temperatur über den Sollwertschwingt (möglich bei einem sehr niedrigen Temperatursollwert)

Normal

Parameter (Seite 3)

Regelstreckentyp: Kundenspezifisch

Die PID Regelparameter können auf dieser Seite frei gewählt werden.

HINWEIS: Nur durch Personal einzustellen, das Erfahrungen in der Mess‐und Regelungstechnik besitzt.

HINWEIS: Der I‐Anteil kann mit dem Wert 0 deaktiviert werden.

Abb. 4‐26 T4Das Regelband ist der +/- Bereich um den Temperatursollwert. Oberhalb desBandes ist die Heizung immer aus, unterhalb des Bandes immer an.

Empfehlung Regelband: 5 ° C (9 ° F)

mit PID Werkparameternvorbelegen Zur Orientierung kann der Parametersatz einer der vier

Regelstreckentypen geladen werden. Einzelne Werte können danach nochangepasst werden.

Bedienung 4‐35


Schmelzgerät

Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten

Konfigurieren der Absenkung siehe Bedienfeld - Übersicht - / V9.

Alle Motoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe)

Siehe auch Erstinbetriebnahme (Abb. 4‐11) und Motor‐Anlaufschutz.Abb. 4‐27 V1

Nur freigegebene Motoren können eingeschaltet werden. Voraussetzung:Das System ist betriebsbereit.

Freigabe

Wenn keine Einzelfreigabe vorliegt, werden die Motoren über die Taste AlleMotoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) UND an der SchnittstelleStandard I/O durch das Signal Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)freigegeben.

Einschalten

Wenn Einzelfreigaben vorliegen, werden die Motoren über die Taste AlleMotoren ein‐/ausschalten (Sammelfreigabe) UND an der SchnittstelleStandard I/O durch das Signal Alle Motoren EIN (Sammelfreigabe)eingeschaltet.

Die Kontroll‐Leuchte der Taste kann verschiedene Farben annehmen:

Grau (aus): Keine Sammelfreigabe am Bedienfeld

Gelb: Sammelfreigabe am Bedienfeld, aber kein Motor dreht

Grün: Motor dreht.

1

2

Pump1

Pump2

Abb. 4‐28 Motor(en): Auf der Motorseite freigeben - Auf der Schmelzgeräteseite einschalten

Bedienung4‐36


Schmelzgerät (Forts.)

HINWEIS: Die Signale Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) undFreigabe Motor der Schnittstelle Standard I/O können über eine Tastedeaktiviert werden. Freigabe und Einschalten der Motoren finden dannausschließlich über das Bedienfeld statt (siehe Abb. 4‐84 Motorfreigabe�).

Heizungen ein‐/ausschalten

Die Heizungen können über das Bedienfeld, die Schnittstelle Standard I/O,die Wochenzeitschaltuhr oder über den Feldbus eingeschaltet werden. DerHauptschalter muss dazu in Stellung I/ON (eingeschaltet) stehen.

Das Hauptschütz zieht an. Die Stromversorgung von Heizung und Motorenwird eingeschaltet. Der Aufheizbetrieb beginnt.

HINWEIS: Nach dem Ausschalten der Heizungen wird die Steuerungweiterhin mit Spannung versorgt, so dass die Heizungen jederzeit über dieWochenzeitschaltuhr eingeschaltet werden können.

Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / V8

Passwortschutz aktivieren

Der Passwortschutz (gewählter Sicherheitslevel) ist sofort aktiv; nach10 Minuten, wenn diese Taste nicht betätigt wurde.

Siehe auch Bedienfeld - Übersicht - / V19.

HINWEIS: Diese Taste ist nur sichtbar, wenn zuvor ein Passworteingegeben wurde.

Alarm‐historie



Alarmnummer: 26

Alarmdetails

Gehen: 2005‐08‐30 11:00:16


Kommen: 2005‐08‐30 11:00:12

Verhalten: Fehler

aktiveAlarme

Alarmesortieren


Hauptschmelz: Untertemperaturwarnung


Motor 2 Phasenfehler


Alarmesortieren

nach FIFO

nach LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Bedienung 4‐37



Alarmprotokoll

Siehe auch Kanalnummern am Anfang dieses Abschnittes.

Markiert man einen Alarm über den Scrollbalken oder indem man die Zeilemit dem Finger berührt, kann man zu diesem Alarm die Details(Lupensymbol) aufrufen.

Abb. 4‐29 V2

Alarmdetails

Kommen und Gehen: Datum und Uhrzeit des Alarms.

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt.

Abb. 4‐30 V3

Alarm‐historie Alarmhistorie

Es werden bis zu 512 Alarme angezeigt.

Aktive Alarme: Zurück zu Alarmprotokoll.

Abb. 4‐31 V4

Alarmesortieren Alarme sortieren

Die Alarme können zeitlich aufsteigend (FIFO) oder absteigend (LIFO)sortiert werden.

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt.Abb. 4‐32

Heizungs‐Betriebsstunden: 0

Schmelzgerät

Konfigurationskode:


Kontrollsystem

Software Vers.:Rezept Vers.:

TemperaturreglerNr.1:Nr.2:Nr.3:

I/O ModulNr.1:Nr.2:

Profibus Karte:

Kontrollsystem

Drucksensor:

A1:A2:

B1:B2:

Bedienung4‐38



Information (Schmelzgerät und Kontrollsystem)

Heizungs‐Betriebsstunden: Dieser Wert zeigt die Stunden an, die dieHeizungen eingeschaltet waren.

Abb. 4‐33 V5

Auf den nächsten Seiten werden der Software‐Konfigurationskode, die Artdes Feldbusdatenprotokolls, die verwendeten Firm‐ und Softwareversionen,sowie die verwendeten Drucksensoren angezeigt.

Abb. 4‐34 V5.1

Software Vers. Version der Bedienfeld‐Software

X.YY.ZZZ (Beispiel: 6.00.000)

Abb. 4‐35 V6

Verwendete Drucksensoren

Abb. 4‐36 V6.1

A B C D

E F G H

: Aktiviert : Deaktiviert

Funktion auswählen

Gruppen erstellen


Bedienung 4‐39




Falls noch keine Applikationsgruppe(n) angelegt wurden, ist in dieserReihenfolge vorzugehen:

1. Gruppen erstellen

2. Standard I/O Gruppeneingänge wählen, falls Gruppen über dieSchnittstelle geschaltet werden sollen

3. Funktion auswählen (Deaktiviert oder Temperaturabsenkung)

4. Applikationsgruppe(n) schalten.

Applikationsgruppe(n) schalten

Temperaturkanäle (außer Vor‐ und Hauptschmelz) können zuApplikationsgruppen A bis H zusammengefasst werden (siehe Gruppenerstellen).

Die Kontroll‐Leuchte zeigt an, ob die Applikationsgruppe aktiviert ist (grün),oder ob die Applikationsgruppe deaktiviert bzw. in der Temperaturabsenkungist (grau). Taste drücken, um zwischen aktiviert unddeaktiviert/Temperaturabsenkung umzuschalten.

Abb. 4‐37

Die Funktion Deaktiviert oder Temperaturabsenkung kann auf derKonfigurationsseite ausgewählt werden. Die Wahl gilt für alleApplikationsgruppen.

Konfiguration der Applikationsgruppen

Abb. 4‐38

Fortsetzung ...

KeineGruppe

GruppeA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

Bedienung4‐40



Gruppen erstellen

Auf der ersten Seite werden immer alle dem Schmelzgerät zugeordnetenTemperaturkanäle gezeigt. Bei einem Standardgerät sind dies max. 14Kanäle (2 interne, 12 externe).

Die beiden internen Kanäle für Vor‐ und Hauptschmelz werden nichtnummeriert. Daraus folgt, dass der erste externe Kanal die Nummer 1 erhält(Auslieferungszustand).

Siehe auch Kanalnummern am Anfang dieses Abschnittes.

Abb. 4‐39

Alle Temperaturkanäle (außer Vor‐ und Hauptschmelz) können zuApplikationsgruppen Gruppe A bis Gruppe H zusammengefasst werden.Kanäle, die keiner Gruppe zugeordnet wurden, gehören zu Keine Gruppe.

In der Scanzeile der Startseite werden nacheinander die Kanäle derGruppe A, dann Gruppe B usw. bis zu den ungruppierten Kanälen (KeineGruppe) angezeigt.

Von den acht möglichen Applikationsgruppen können zwei sowohl über dasBedienfeld als auch über die Schnittstelle Standard I/O geschaltet werden,die anderen nur über das Bedienfeld.

Siehe Standard I/O Gruppeneingänge.

Beispiel:

1. Gruppenbuchstaben auswählen, z. B. Gruppe A.

Durch mehrmaliges Drücken der Gruppentaste kann ein andererGruppenbuchstabe gewählt werden.

2. Kanäle, die zu der Gruppe gehören sollen, markieren, indem diegewünschten Kanaltasten gedrückt werden. In Abb. 4‐40 : Kanal 1, 2, 7und 8. Der Rahmen der Taste wird in der Farbe der Gruppentasteangezeigt. Die Kanäle werden innerhalb der Gruppe durchgezählt unddiese Zählnummer (hier A1 bis A4) erscheint unterhalb desKanalsymbols.

Abb. 4‐40

Durch mehrfaches Drücken des Kanalsymbols kann, falls nötig, dasKanalsymbol (Schlauch, Auftragskopf, Lufterhitzer) geändert werden.

3. Für jede weitere Gruppe Schritte 1 und 2 wiederholen.

HINWEIS: Jeder Kanal kann nur einmal zugewiesen werden. Er wird füralle anderen Gruppen transparent angezeigt und kann erst einer anderenGruppe zugewiesen werden, nachdem er aus der alten Gruppe entferntwurde.

Fortsetzung ...

11

A B C

D E

Eingang1

Eingang2

keinEingang

G H

Fkein

Eingangkein

Eingang

keinEingang

keinEingang

keinEingang

Aktiviert /Temperaturabsenkung

Funktion auswählen

Bedienung 4‐41



Kanal aus einer Gruppe entfernen:

1. Gruppe, aus der der Kanal entfernt werden soll, durch mehrmaligesDrücken der Gruppentaste anwählen.

2. Kanaltaste so oft drücken, bis der farbige Rahmen der Taste und derGruppenbuchstabe unter dem Kanalsymbol verschwinden.Siehe Abb. 4‐41.

Abb. 4‐41 Keine GruppeDer Kanal kann nun einer anderen Gruppe zugeordnet werden. SieheGruppen erstellen, Beispiel.

Taste Reset

Beim Drücken dieser Taste werden alle Gruppen aufgelöst und dieKanalsymbole zurückgesetzt. Die PID‐Parameter bleiben jedochunverändert.

Standard I/O Gruppeneingänge

Eingang: Es können maximal zwei der acht möglichen ApplikationsgruppenA bis H den zwei dafür vorgesehenen Eingängen der SchnittstelleStandard I/O zugeordnet werden.

Durch mehrmaliges Drücken der Taste wird der gewünschte Eingang für dieApplikationsgruppe ausgewählt. Die Eingänge 1 und 2 sind fest den Pins 11und 12 der Schnittstelle zugeordnet.

Abb. 4‐42

Kein Eingang: Diese Applikationsgruppen lassen sich nicht über dieSchnittstelle Standard I/O schalten. Diese Gruppen müssen vom Bedienerüber das Bedienfeld oder über den Feldbus geschaltet werden.

Funktion auswählen

Deaktiviert: Die Temperaturkanäle, die einer deaktiviertenApplikationsgruppe zugeordnet sind, werden nicht geheizt.

Es findet keine Temperaturregelung und keine Störungsüberwachung statt.Ausnahme: Übertemperatur‐Abschaltung beim festen Temperaturwert von

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)Abb. 4‐43

Temperaturabsenkung: Die Temperaturkanäle dieser Applikationsgruppewerden um die Temperatur‐Absenkwerte abgesenkt, die für die Kanäle aufder Temperaturparameterseite (siehe Abb. 4‐21) festgelegt wurden.


KonfigurationKunde

Mo MiDi Do Fr Sa So

Löschen Programmbearbeiten

Programmekopieren

Übersicht

Absenkungein

Absenkungaus

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Heizungenein

Heizungenaus

1Absenkungein

Absenkungaus

02:00

06:00

06:30

Montag

ProgrammHeizungen

ein

Heizungenaus

Löschen

Mo MiDi Do Fr Sa So

Bedienung4‐42



Konfiguration (Seite 1: Wochenzeitschaltuhr,

Temperaturabsenkung, Restvolumenanpassung,Sprachwechsel, Rezepte)

Abb. 4‐44 V7

Wochenzeitschaltuhr

Heizungen und Temperaturabsenkung können über die Wochenzeitschaltuhrgesteuert werden. Dazu können für jeden Wochentag bis zu vier Programmegespeichert werden, die gleichzeitig ablaufen.

Löschen: Es werden alle Programme für den markierten Tag (hier: Mo)gelöscht.

Abb. 4‐45 V8: Hauptseite

Programm bearbeiten

Die Zeiten werden zeilenweise eingetragen. Um eine Zeit eingeben zukönnen, muss die dazugehörige Taste aktiviert sein.

HINWEIS: 00:00 ist eine gültige Uhrzeit und bedeutet nicht, dass dieseFunktion ausgeschaltet ist.

Löschen (einzelner Programme): Es wird das angezeigte Programmgelöscht.

Programme kopieren (Beispiel: Programme vom Montag auf Dienstag undFreitag kopieren)

1. Mo in der Hauptseite auswählen.

2. Programmkopieren : Ein Fenster öffnet sich, in dem die Tage Dienstag und Freitag

markiert werden.

3. Mit die Auswahl bestätigen.

Die Programme wurden kopiert.

Mo

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Di

Mi

Do

Fr

Sa

So

Donnerstag, 2005-09-08 07:51:46

Bedienung 4‐43



Übersicht

Grau: Heizungen aus / Absenkung aus

Gelb: Absenkung ein

Grün: Heizungen ein

HINWEIS: Es werden die programmierten Zeiten gezeigt und nicht derBetriebszustand des Schmelzgerätes.

Datum / Uhrzeit einstellen

Das aktuelle Datum / die aktuelle Uhrzeit sind mit den Tasten +/- einstellbar.

Das Datum wird im Format YYYY-MM-DD dargestellt (Y: Jahr; M: Monat;D: Tag)

HINWEIS: Es gibt keine automatische Umstellung Winter‐/Sommerzeit.

Beim Verwenden der Wochenzeitschaltuhr zu beachten(Programm‐Beispiel)

Heizungen ein 08:00

Absenkung ein 12:00

Absenkung aus 13:00

Heizungen aus 17:00

Wird die Wochenzeitschaltuhr erst nach 08:00 Uhr eingeschaltet (Taste

), so ist der Schaltzeitpunkt 08:00 bereits verstrichen und die Heizungschaltet nicht durch die Wochenzeitschaltuhr ein. Das Programm istwirkungslos.

automatische Aktivierung derTemperaturabsenkung nachMotorstopp

180 min

nicht frei‐gegeben60 min

freigegeben

manuelle Temperatur‐absenkdauer

automatische Aktivierung derTemperaturabsenkung nachAktivieren des Vorschmelzes

30 min freigegeben

Bedienung4‐44



Temperaturabsenkung

Die Temperaturabsenkung dient zur Schonung des Materials und zurEnergieeinsparung während Arbeitspausen.

Zum Einstellen des Temperatur‐Absenkwertes (Wert, um den dieSollwerttemperatur abgesenkt wird) siehe Bedienfeld - Übersicht - / T2.

Abb. 4‐46 V9

Automatisches Einschalten

(A) Die Temperaturabsenkung wird eingeschaltet, sobald alle Motoren füreine bestimmte Zeit gestoppt waren. Dazu automatische Aktivierung ... nachMotorstopp freigeben.

Automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung nachMotorstopp: freigegeben (180 min)

(B) Die Temperaturabsenkung wird eingeschaltet, sobald die Schmelzplattefür eine bestimmte Zeit im Regelbetrieb war und der Motor ausgeschaltet ist.Es erfolgt eine Warnung Vorschmelz zu lange aktiviert.

Bei den meisten Anwendungen muss die Schmelzplatte eine deutlich kürzere Zeit alsdie Werkeinstellung von 30 min aktiviert bleiben, um den Klebstoffbedarf imReservoir zu decken. Falls also die Schmelzplatte für eine deutlich längere Zeit imRegelbetrieb bleibt, ist es wahrscheinlich, dass kein Klebstoff zugeführt wurde unddie Heizungen eingeschaltet sind aber nicht funktionieren, oder dass derFüllstandssensor nicht richtig abgeglichen ist. Eventuell muss nur die eingestellteZeit der Produktion angepasst werden.

Dazu automatische Aktivierung ... nach Aktivieren des Vorschmelzesfreigeben.

Automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung nach Aktivierendes Vorschmelzes: freigegeben (30 min)

Manuelles Ausschalten

Die automatische Temperaturabsenkung wird durch den Bediener am

Bedienfeld ausgeschaltet. Die manuelle Temperaturabsenkdauer ist

hier unwirksam.

Fortsetzung ...

Restvolumen ab Warnung:Hauptschmelz leer

MOD

Warnung:Hauptschmelz leer

Füllstandssensor

Bedienung 4‐45



Automatisches Ausschalten

Das Ausschalten kann auch automatisch erfolgen. Dazu manuelleTemperaturabsenkdauer freigeben. Nach Ablauf der eingestellten Zeit gehtdas Schmelzgerät in den geführten Aufheizbetrieb.

Manuelle Temperaturabsenkdauer: nicht freigegeben (60 min, wennfreigegeben)

Manuelles Ein‐ / Ausschalten (Bedienfeld)Externes Ein‐ / Ausschalten (Schnittstelle)

Die Temperaturabsenkung wird durch den Bediener am Bedienfeld

oder über die Schnittstelle Standard I/O ein‐ und ausgeschaltet.

Ein‐ / Ausschalten über die Wochenzeitschaltuhr

Siehe Bedienfeld - Übersicht - / V7 und V8.

KonfigurationHauptschmelz leer Restvolumenanpassung

Das Restvolumen ist das Volumen, das zwischen der WarnungHauptschmelz leer und dem Fehler Hauptschmelz leer noch zur Verfügungsteht.

Die Software berechnet den Verbrauch mit dem theoretischenFördervolumen der eingebauten Pumpen. Der am Hauptschmelz anhaftendeKlebstoff bleibt dabei unberücksichtigt.Dies hat zur Folge, dass die automatisch berechneten Umdrehungen derPumpen, bis der Hauptschmelz leergefahren ist und der FehlerHauptschmelz leer die Motoren ausschaltet, ebenfalls theoretische Wertesind.

Am Eingabefeld kann der Kunde das tatsächliche Restvolumen, das sichdurch seine Produktionsbedingungen ergibt, eintragen.

Abb. 4‐47 V10

Die Erzeugung des Fehlers Hauptschmelz leer kann mit diesem Symbolausgeschaltet werden, damit die Möglichkeit besteht, das Reservoir fürWartungs‐ und Reparaturarbeiten leerzufördern.

Fehlermeldung ist eingeschaltet

Kundentext

CUSTOMER TEXT

Rezepte

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2


REZEPT 3

Bedienung4‐46



Sprachwechsel

Abb. 4‐48 V11

Konfiguration Kunde

Es besteht die Möglichkeit einen Text einzugeben, der dann auf derStartseite erscheint, z. B. Angabe des in der Produktionslinie verwendetenKlebstofftyps.

Zu den Rezepten

Abb. 4‐49 V12

Rezepte

Ein Rezept ist eine Datei, in der der Kunde seine produktionsspezifischenParameter speichert.

Rezepte werden auf der Speicherkarte des IPC gespeichert. Sie könnenaber auch auf einen externen PC gesichert und von dort wieder übertragenwerden. So können

� Rezepte zwischen Schmelzgeräten ausgetauscht werdenAbb. 4‐50

� vorhandene Rezepte weiter verwendet werden, falls die Speicherkarteausgewechselt werden musste.

Siehe Bedienung über den IPC Webserver für den Up‐ und Download vonKundenrezepten.

Fortsetzung ...

Bedienung 4‐47



Rezept speichern

Dazu muss der Bediener unter Datei einen Namen (max. 8 Zeichen)eintragen und kann zur besseren Identifizierung der einzelnen Rezepte unterBeschreibung z.B. den Namen der Applikation eintragen. Es werden, bis aufdie Ausnahmen, alle aktuellen einstellbaren Parameter gespeichert.

Ausnahmen sind:

� Helligkeit

� Datum / Uhrzeit

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse, Subnet mask und Gateway‐Adresse

� PROFIBUS Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenen Werte.

Rezept laden

Die aktuellen Parameter werden mit den Werten aus dem ausgewähltenRezept überschrieben.

HINWEIS: Wird während der Ladezeit des Rezeptes (ca. 4 s) dasSchmelzgerät ausgeschaltet (z. B. durch einen Stromausfall), funktioniert dieSteuerung nicht mehr einwandfrei. Das gewünschte Rezept muss dann nocheinmal geladen werden.

Rezept wird endgültig gelöscht.

Rezeptsortierung nach Name, Beschreibung oder Datum.

Bildschirmreinigen





8

Min.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Max.:

40

Min.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Max.:

100

Temperatureinheit: ° C

Druckeinheit: bar

Bedienung4‐48



Konfiguration (Seite 2: z. B. Einheiten,

Betriebsbereitschaftsverzögerung, Passwort,Wartungsintervall, Feldbus)

Abb. 4‐51 V14

Temperatur‐ / Druckeinheiten auswählen

Die Grenzwerte Min und Max sind nicht exakt umgerechnet, sondern aufeinen glatten Wert gerundet.

Bei einem Sollwert in Grenzwertnähe kann es nach mehrfachem Umschaltenzwischen den Einheiten zu leichten Abweichungen gegenüber derursprünglichen Eingabe kommen.

Abb. 4‐52 Beispiel ° C und ° F

Als Temperatureinheit kann ° C oder ° F gewählt werden.

° C

Als Druckeinheit kann bar, psi oder kPa gewählt werden.

bar

Abb. 4‐53 V15


Maximaler Temperatursollwert 200

System Betriebsbereitschaftsverzögerung

min0

Bedienung 4‐49




Das Schmelzgerät kann mit diesem Parameter der jeweiligen maximalerlaubten Material‐Verarbeitungstemperatur angepasst werden. Dermaximale Temperatursollwert ist abhängig vom Konfigurationskode:

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

150 ° C (300 ° F) 180 ° C (350 ° F) 230 ° C (450 ° F)

Abb. 4‐54

Automatisches Aufheizen mit Gerätestart / Automatisches Aufheizenmit Gerätestart gesperrt

Siehe Tägliches Einschalten.

Konfiguration System betriebsbereit

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung ist der Zeitablauf, nachdemalle Komponenten ihre Sollwert‐Temperatur (A) erreicht haben und bevordas System betriebsbereit (B) gemeldet wird. Diese zusätzliche Zeitermöglicht dem Material, einen thermisch homogenen Zustand zu erreichen.

Abb. 4‐55 V17

System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung

Zeit

Temperatur

(A) (B)

Die System‐Betriebsbereitschaftsverzögerung, falls eingeschaltet, läuft nachjedem Aufheizbetrieb (Statusanzeige).

0 min

Level 2 (Parameter, Einstellungen fürgeschulte Personen

Level 3 (Basiseinstellungen)

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer)


Hoch

Mittel

Niedrig

KeinPasswortschutz

Bedienung4‐50



Konfiguration Passwort (siehe auch Anhang A)

Neues Passwort vergeben, z. B. für Level 1

Level 1 (normale Bedienung für alle Benutzer) Taste drücken. Es erscheint ein Eingabefenster, in

dem das neue Passwort eingetragen und bestätigt, d.h. wiederholt, werdenmuss.

Abb. 4‐56 V18HINWEIS: Die Passwörter müssen unterschiedlich sein und mindestens auseinem Zeichen / maximal aus 16 Zeichen bestehen.

HINWEIS: Jeder Sicherheitslevel enthält gleichzeitig die niedrigeren.Beispiel: Mit dem Passwort des Levels 2 erhält man auch Zugriff auf dieFunktionen des Levels 1.

Nachdem die Passwörter vergeben wurden, muss ein Sicherheitslevelgewählt werden. Siehe Sicherheitslevel wählen.


Hoch: Der Passwortschutz ist für alle drei Level eingeschaltet.Mittel: Der Passwortschutz ist für Level 2 und 3 eingeschaltet.Niedrig: Der Passwortschutz ist nur für Level 3 eingeschaltet.Kein Passwortschutz: Der Passwortschutz ist für alle drei Levelausgeschaltet.

Abb. 4‐57 V19

Kein Passwortschutz

Wird für 10 Minuten keine Taste berührt, ist der gewählte Passwortschutzwieder aktiv. Danach erscheint bei passwortgeschützten Funktionen wiederdie Passwortabfrage.

Wartungs‐intervall

500 h

Reset

Nun können Sie denBildschirm reinigen

Verbleibende Zeit: 59 s

Bedienung 4‐51



Helligkeit / Kontrast

Helligkeit: 50 % oder 100 % wählbar

Abb. 4‐58

Wartungsintervall konfigurieren

Nach Ablauf der vom Kunden definierten Zeit Wartungsintervall leuchtet dasWartungssymbol (Maulschlüssel) auf der Startseite auf. Das Symbol lässtsich z. B. zum Signalisieren eines notwendigen Filterwechsels verwenden.

Reset Die Zeit für das Wartungsintervall wird zurückgesetzt und dasWartungssymbol ausgeschaltet.

Abb. 4‐59 V16

500 h (Heizungs‐Betriebsstunden)

Bildschirm reinigen

Der Bildschirm kann bis zum Ablauf der angezeigten Zeit gereinigt werden,ohne dass ungewollt Funktionen ausgelöst werden. Es folgt ein Hinweis,wenn die Zeit abgelaufen ist, und nach weiteren 10 s wird wieder dievorherige Seite angezeigt.

Abb. 4‐60 V20


Bedienfeld Standard I/O KeinProfibus

Bedienfeld Standard I/O KeinFeldbus

Bedienung4‐52



Konfiguration Profibus

Jedes Schmelzgerät am Feldbus benötigt zur Kommunikation eine Adresse,die nur einmal im Feldbus vergeben sein darf.

Profibus: Die Adresse wird am IPC eingestellt (Abb. 4‐61).

10

Abb. 4‐61 Profibus

Siehe Abschnitt Fehlersuche / Gesendete Feldbusdaten prüfen

Auswählen der Steuerungsbetriebsart

HINWEIS: Die Steuerungsbetriebsart kann nur am Bedienfeld umgeschaltetwerden.

Die Option Feldbus Kommunikation bietet mehrere Steuerungsbetriebsarten.Siehe Die Steuerungsbetriebsarten auf der folgenden Seite.

Die Abbildungen 4‐63 bis 4‐69 zeigen die Tasten, die betätigt werdenmüssen, um die gewünschte Steuerungsbetriebsart einzustellen.

Abb. 4‐62

Standard


Bedienfeld Standard I/O KeinFeldbus


KeinBedienfeld FeldbusKein

Standard I/O

Bedienung 4‐53



Die Steuerungsbetriebsarten

Standard

� Steuerungszugriffe vom Bedienfeld und von externen Steuersignalenüber die Schnittstellen oder über den IPC Webserver

� Parameter‐Eingaben ausschließlich über das Bedienfeld

� Leitsignal‐Eingang über Schnittstelle Signalgeführter Betrieb (XS5).

Abb. 4‐63

Feldbus

� Steuerungszugriffe ausschließlich vom Master

� Steuerung über den IPC Webserver und über die SchnittstelleStandard I/O ist nicht möglich

� Parameter‐Eingaben ausschließlich vom Master. Am Bedienfeld ist, bisauf die Ausnahmen, nur Parameteranzeige möglich.

Ausnahmen sind:Abb. 4‐64

� Helligkeit

� Datum / Uhrzeit

� Landessprache

� PROFIBUS Adresse

� Steuerungsbetriebsart


FeldbusBedienfeld KeinStandard I/O

Bedienung4‐54



Kombi

� Steuerungszugriffe erfolgen sowohl vom Bedienfeld oder dem IPCWebserver als auch vom Master (Who‐touched‐me‐last�)

� Steuerung über die Schnittstelle Standard I/O (XS2) ist nicht möglich

� Parameter‐Eingaben sowohl vom Bedienfeld oder dem IPC Webserverals auch vom Master

� Leitsignal‐Eingang über die Schnittstelle Signalgeführter Betrieb (XS5)oder über Feldbus.

Abb. 4‐65

� UND‐Verknüpfung zum Einschalten der Motoren

Feldbus: Melter ControlFreigabe Motor 1

M2M1

Feldbus: Melter ControlAlle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)


Abb. 4‐66 UND‐Verknüpfung in der Steuerungsbetriebsart Kombi


FeldbusStandard I/OKeinBedienfeld

Bedienung 4‐55



Feldbus (erweitert)

� Steuerungszugriffe und Parametereingaben vom Master oder über dieSchnittstelle Standard I/O (XS2).

� Steuerung über den IPC Webserver ist nicht möglich

� Am Bedienfeld nur Parameteranzeige möglich


Abb. 4‐67



M2M1



Standard I/O (XS2)Freigabe Motor 1

Standard I/O (XS2)Alle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)


Abb. 4‐68 UND‐Verknüpfung in der Steuerungsbetriebsart Feldbus (erweitert)


FeldbusStandard I/OBedienfeld

Bedienung4‐56



Kombi (erweitert)

� Steuerungszugriffe und Parametereingaben erfolgen vom Bedienfeldoder dem IPC Webserver, vom Master und über die SchnittstelleStandard I/O



Abb. 4‐69

M2M1





Standard I/O (XS2)Alle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe)


Abb. 4‐70 UND‐Verknüpfung in der Steuerungsbetriebsart Kombi (erweitert)

KonfigurationNORDSON



KonfigurationIPC IP

Bedienung 4‐57



Konfiguration (Seite 3: z. B. Auf Werkeinstellung

zurücksetzen, neuen Drucksensor zuweisen)

Es werden alle Parameter auf die Nordson Werkeinstellungzurückgesetzt.

Ausgenommen sind:Abb. 4‐71 V21

� Helligkeit

� Datum und Uhrzeit

� Landessprache

� IPC IP‐Adresse, Subnet mask und Gateway‐Adresse

� PROFIBUS‐Adresse

� Passwörter

� das ausgewählte Leitsignal und alle auf das Leitsignal bezogenen Werte

� der Kundentext und andere freie Texte, wie die Namen derTemperaturkanäle usw.

� Alarmhistorie

� Heizungs‐Betriebsstundenzähler

� Applikationsgruppen

� Zuordnung der Standard I/O Gruppeneingänge

� Funktion für Schalten von Applikationsgruppen

� Einstellungen auf der Seite Konfiguration Schmelzgerät.

Konfiguration NORDSON

Nur für Nordson Mitarbeiter, die im Besitz des Nordson Passwortes sind.

Änderungen auf dieser Seite führen dazu, dass der IPCselbstständig neu bootet.

255.255.255.0

192.168.0.99IPC IP‐Adresse

Subnet mask

Gateway‐Adresse

IP‐Adresse über DHCP beziehen nicht frei‐gegeben

Bedienung4‐58



Konfiguration IPC IP

Diese Einstellungen sind für die Kommunikation mit dem IPC bei Nutzungdes Webservers notwendig. Sie müssen in einem Ethernet‐Netzwerkeindeutig definiert sein.

IPC IP‐Adresse: 192.168.0.99

Subnet mask (Netzmaske): 255.255.255.0

Abb. 4‐72 V24

Gateway‐Adresse: leer (kein Pflichtfeld)

IPC IP‐Adresse über DHCP beziehen

DHCP: Das Dynamic Host Configuration Protocol ist eine Methode, umIP‐Adressen automatisch zuzuweisen.

Wird diese Funktion freigegeben, fordert der IPC eine IP‐Adresse beimServer an. Die bezogene IPC IP‐Adresse, die Subnet mask und dieGateway‐Adresse des Firmennetzes werden angezeigt, können aber nichtgeändert werden.

IP‐Adresse über DHCP beziehen: nicht freigegeben

Abb. 4‐73 V24.1

Gateway‐Adresse löschen

Einmal zugeordnet (per Hand oder über DHCP) muss 0.0.0.0 eingegebenwerden, um die Gateway‐Adresse wieder zu löschen. Wenn IP‐Adresse überDHCP beziehen freigegeben ist, diese Funktion erst auf nicht freigegebensetzen. Nach dem Booten ist das Feld wieder leer.

Beispiel: IP‐Adressen in einem Netzwerk einstellen

Alle Nordson Schmelzgeräte werden mit der gleichen IPC IP‐Adresseausgeliefert. Damit sie im Netzwerk zusammenarbeiten können, muss jedesGerät, auch ein PC, seine eigene IP‐Adresse bekommen (Abb. 4‐97).

Die oben genannte Netzmaske lässt Veränderungen im letzten Teil (Hostoder Geräteteil) der IP‐Adresse zu.

HINWEIS: Alle IP‐Adressen mit den Endungen 1 bis 254 sind möglich.IP‐Adressen mit den Endungen 0 und 255 sind ausgeschlossen.


Schmelzgerät

MCMOD-K4DE4M/XXXXXX




Bedienung 4‐59




Wird die Speicherkarte ausgewechselt oder werden konfigurationsrelevanteTeile nachgerüstet, muss der Software‐Konfigurationskode desSchmelzgerätes zweimal eingegeben werden.

Dazu neben dem Konfigurationskode drücken.

HINWEIS: Ab dem Schrägstrich beginnen im Konfigurationskode dieOptionen. Wird keine oder keine weitere Option eingegeben, ergänzt dieSoftware die restlichen Stellen automatisch mit einem X.

Abb. 4‐74 V26 - ÜbersichtStimmen beide Eingaben überein, wird die Taste zum Bestätigenfreigegeben. Nach dem Bestätigen befindet man sich wieder auf derÜbersichtsseite.

HINWEIS: Nur auf der Übersichtsseite werden nach dem Drücken der TasteBestätigen alle Konfigurationen auf der Speicherkarte gespeichert.

Art des Feldbusdatenprotokolls auswählen

Siehe Standard‐Indexprotokoll bzw. Erweitertes Indexprotokoll im separatenDokument der Feldbusse.

VORSICHT: Die am Bedienfeld ausgewählte Protokollart muss mit derUmsetzung am Master übereinstimmen und darf nicht während desFeldbusbetriebs umgeschaltet werden.

Abb. 4‐75 V27

Konfiguration Drucksensoren

Ein CAN‐Bus Sensor wird automatisch gefunden und durch die

Kontroll‐Leuchte angezeigt. Weiter mit , um den Drucksensor einer

Pumpe zuzuweisen.

HINWEIS: Es kann immer nur ein neuer Drucksensor zugewiesen werden.

Abb. 4‐76 V22 - Übersicht


P SENSOR A1

P SENSOR B1

P SENSOR A2

P SENSOR B2

0Ist

EIN Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P SENSOR A1

Bedienung4‐60



Neuen CAN‐Bus Sensor zuweisen

Die ersten zwei Zeilen sind für zwei Drucksensoren der Pumpe 1, die Zeilen3 und 4 für zwei Drucksensoren der Pumpe 2 vorgesehen. Schmelzgerätevom Typ MC21MOD werden nur mit einem Drucksensor (A) pro Pumpeausgeliefert.

HINWEIS: Drucksensor A befindet sich in der Regel amSchmelzgeräte‐Ausgang. Er liefert bei der Option Druckanzeige undDruckregelung die Werte an den IPC.

Abb. 4‐77 V23

1. der gewünschten Zeile auswählen und Drucksensor EIN

schalten.

Der Drucksensor kann ein‐ und ausgeschaltet werden. Wird einDrucksensor ausgeschaltet, wird er vom zugewiesenen Platz entferntund steht nach einiger Zeit wieder als Neuer Sensor zur Verfügung.

VORSICHT: Schmelzgerät nicht ausschalten, solange dieEIN/AUS‐Taste noch transparent angezeigt wird.

Abb. 4‐78 V252. Warten, bis die Tasten nicht mehr transparent sind.

3. Farbe der Kontroll‐Leuchte prüfen:

Grün : Drucksensor ist zugewiesen

Rot : Drucksensor fehlerhaft

CAN‐Bus zum Sensor unterbrochen

CAN‐Bus gestört

Grau : Kein Drucksensor

4. Arbeitschritte mit jedem weiteren neuen Drucksensor wiederholen, bisalle zugewiesen sind.

Drucksensor kalibrieren

HINWEIS: Zum Kalibrieren des Sensors muss das Schmelzgerät aufVerarbeitungstemperatur und drucklos sein (ggf. Druck entlasten, sieheAbschnitt Installation�).

Kalibrieren Nullabgleich durchführen. Der Nullabgleich sollte auch danndurchgeführt werden, wenn beim Ist(wert) bereits 0 bar angezeigt wird, daintern genauer kalibriert wird.

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

bar

bar

Pump1

Pump2

bar

bar

1

2

Signal‐geführt

Signal‐geführt

Bedienung 4‐61


Motor

Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe)

Nur freigegebene Motoren können eingeschaltet werden. Voraussetzung:Das System ist betriebsbereit.

rpm: engl. für Umdrehungen pro Minute

Abb. 4‐79 M1: BetriebsartDrehzahlregelungmit Druckanzeige

Signal‐geführt Signalgeführt oder Handbetrieb wählen

Im Handbetrieb dreht der Motor mit der eingestellten Drehzahl, imsignalgeführten Betrieb mit der durch den Leitsignalwert vorgegebenenDrehzahl.

Signalgeführter Betrieb: Kontroll‐Leuchte leuchtet.

Abb. 4‐80 M1: BetriebsartDruckregelung

Handbetrieb: Kontroll‐Leuchte leuchtet nicht.

Sind mehr als 3 Motoren vorhanden, kann die Funktion Gehe zu Pumpegenutzt werden. Dazu die Taste neben einem Pumpenfeld drücken. Es öffnetsich ein Fenster, in dem alle vorhandenen Pumpen aufgeführt sind.

Abb. 4‐81

Bei einer großen Anzahl Pumpen umgeht man so das aufwändigere nachoben/nach unten Blättern mit den Pfeiltasten.

Abb. 4‐82

Bedienung4‐62


Motor (Forts.)

Siehe auch Erstinbetriebnahme (Abb. 4‐11) und Motor‐Anlaufschutz.

Freigabe

Wenn keine Sammelfreigabe vorliegt, werden einzelne Motoren über dieTaste Motor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) UND an der SchnittstelleStandard I/O durch das Signal Freigabe Motor freigegeben.

Einschalten

Wenn die Sammelfreigabe vorliegt, werden einzelne Motoren über die TasteMotor ein‐/ausschalten (Einzelfreigabe) UND an der Schnittstelle StandardI/O durch das Signal Freigabe Motor eingeschaltet.

Die Kontroll‐Leuchte der Taste kann verschiedene Farben annehmen:

Grau (aus): Keine Freigabe des Motors am Bedienfeld

Gelb: Der Motor ist am Bedienfeld freigegeben, abermindestens eine der anderen Freigaben ist nicht gesetzt(Motor dreht nicht)

Grün: Motor dreht.

1

2

Pump1

Pump2

Abb. 4‐83 Motoren: Auf der Schmelzgeräteseite freigeben - Auf der Motorseite einschalten

HINWEIS: Die Signale Alle Motoren EIN/AUS (Sammelfreigabe) undFreigabe Motor der Schnittstelle Standard I/O können über eine Tastedeaktiviert werden. Freigabe und Einschalten der Motoren finden dannausschließlich über das Bedienfeld statt (siehe Abb. 4‐84 Motorfreigabe�).


Bedienfeld UNDStandard I/O

Feldbus


Bedienfeld


XS5


Max. imsignalgeführten Betrieb

Analog

9.8



Spannung 0‐20 mA

9.8

V

VIst

Bedienung 4‐63


Motor (Forts.)

Parameter (Seite 1: Art der Motorfreigabe,

Anpassung an die Muttermaschine)

: Motorfreigabe über Bedienfeld / Bedienfeld UND Standard I/O

Bedienfeld: Die Signale Freigabe Motor und Alle Motoren EIN/AUS(Sammelfreigabe) an der Schnittstelle Standard I/O sind deaktiviert.Freigabe und Einschalten der Motoren finden dann ausschließlich über dasBedienfeld statt.

Das Schmelzgerät ist in diesem Fall auch ohne Standard I/O‐Verbindung zurMuttermaschine funktionstüchtig, z. B. wenn es zu Wartungszweckengespült werden soll.

Bei der Option Feldbus Kommunikation müssen ggf. (Abb. 4‐63 bis 4‐70)weitere Freigaben entsprechend der gewählten Steuerungsbetriebsartgesetzt werden. Das Bedienfeld kann je nach Steuerungsbetriebsartdeaktiviert sein (nur Parameteranzeige möglich).

Abb. 4‐84 M2

Motorfreigabe über Bedienfeld

Schnittstelle der Muttermaschinengeschwindigkeit

Wenn eine Feldbus‐basierte Steuerungsbetriebsart (Feldbus, Feldbus(erweitert), Kombi und Kombi (erweitert)) genutzt wird, kann als Quelle fürdas Leitsignal entweder die Schnittstelle Signalgeführter Betrieb (XS5) (Abb.4‐84, oben) oder der Feldbus (Abb. 4‐84, unten) gewählt werden.

Feldbus


Es kann zwischen Analog oder Frequenz und Spannung oder Strom gewähltwerden. Je nach Auswahl werden die nicht benötigten Tasten transparentund die Einheiten ändern sich. 0-20 mA oder 4-20 mA wird vom I/O‐Modulausgelesen.

HINWEIS: Es muss am I/O‐Modul über DIP‐Schalter Spannung oder Stromund 0 - 20 mA oder 4 - 20 mA eingestellt worden sein (siehe AbschnittInstallation�). Die Schalterstellung wird nach jedem Schmelzgerätestarteinmal eingelesen und am Bedienfeld angezeigt.

Abb. 4‐85 M2.1

Max. im signalgeführten Betrieb

Zum Abgleich mit dem eingehenden Signal (Spannung, Strom oderFrequenz) der Muttermaschine.

Beispiel für den leitspannungsgeführten Betrieb: Die Muttermaschine läuftmit maximaler Geschwindigkeit. Es wird ein Eingangssignal von 9.8 V(Ist‐Wert) angezeigt. Dann Max. im signalgeführten Betrieb auf 9.8einstellen.

Max. imsignalgeführten Betrieb 9.8

Pumpe 1

9.8

V

VIst

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Muttermaschinengeschwindigkeitfür max. Pumpendrehzahl


min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist


0.0 %

Bedienung4‐64


Motor (Forts.)

Diese Seite kann über der Parameter (Seite 2) aufgerufen werden,

wenn jeder Motor ein eigenes Leitsignal erhält.

Abb. 4‐86 M2.2

Parameter (Seite 2: Signalgeführter Betrieb)

Zu M2.2. Die Taste gibt es nur bei getrennten Leitsignal‐Eingängen

(Option).

HINWEIS: Die Grafik passt sich nicht den eingegebenen Werten an.

Abb. 4‐87 M3Min. Pumpendrehzahl: Soll‐Drehzahl der Pumpen, wenn das externeLeitsignal den einzugebenen Wert Muttermaschinengeschwindigkeit für min.Pumpendrehzahl unterschreitet.

0.0 min‐1

Max. Pumpendrehzahl: Soll‐Drehzahl der Pumpen, wenn das externeLeitsignal den einzugebenen Wert Muttermaschinengeschwindigkeit für max.Pumpendrehzahl überschreitet.

80.0 min‐1

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Pumpendrehzahl:Leitsignalwert in %, unterhalb bzw. ab dem sich die Pumpen mit dereingestellten min./max. Drehzahl drehen.

Max: 100.0 %

Min: 0.0 %

Motorabschaltverzögerung

Schwellwertschalter

Stop bei

0.0

0.0

nicht frei‐gegeben

Start bei

Bedienung 4‐65


Motor (Forts.)

Parameter (Seite 3: Motorabschaltverzögerung,

Schwellwertschalter)

Motorabschaltverzögerung:

Die Motorabschaltverzögerung dient dem Nachlauf bei Produkterkennung,wenn dort der Sensorabstand zum Auftragskopf berücksichtigt werden muss.

Abb. 4‐88 M4

Abb. 4‐89 Produkterkennung

Ist diese Funktion nicht aktiviert (Verzögerungszeit = 0 s), stoppt der Motorsofort, nachdem er ausgeschaltet wurde.

Ist diese Funktion aktiviert, dreht der Motor, nachdem er über dieSchnittstelle Standard I/O ausgeschaltet wurde, für die eingestellte Zeitweiter.

HINWEIS: Wird der Motor über die Schnittstelle Standard I/O, nochwährend die Abschaltverzögerung läuft, wieder eingeschaltet, wird dieFunktion Abschaltverzögerung sofort beendet.

0 s

PID Druckregel‐parameter

Druck‐Sensor B

Regelbetrieb

Druckalarmüberwachung(für alle Pumpen)

AUS

Druck‐Sensor A

Bedienung4‐66


Motor (Forts.)

Schwellwertschalter

HINWEIS: Der Schwellwertschalter wird automatisch deaktiviert, solangedie Druckaufbau‐Funktion freigegeben ist.

Im Schwellwertschalter‐Betrieb werden die Motoren leitsignalabhängiggestartet und gestoppt.

Motor

100 %Start bei:Stop bei:0

Aus

Ein

(unterer Schwellwert) (oberer Schwellwert)Leitsignalwert

Bei Überschreiten des oberen Schwellwertes startet der Motor, beiUnterschreiten des unteren stoppt der Motor.

Start bei: 10.0 %

Stop bei: 5.0 %

Parameter (Seite 4: Druckalarme, UmschaltenDrehzahl‐/ Druckregelung)

Druckalarmüberwachung (für alle Pumpen)

Die Druckalarmüberwachung gibt es nur bei den Optionen Druckanzeige undDruckregelung.

Abb. 4‐90 M5

Ist die Druckalarmüberwachung eingeschaltet, werden Niedrig‐ undÜberdruck überwacht. Alarme werden abhängig von den eingestellten Warn‐und Fehlerwerten gegeben (siehe Drucksensor A / Drucksensor B).

HINWEIS: Bei Drehzahlregelung im signalgeführten Betrieb kann währenddes Hochlaufens der Muttermaschine eine Niedrigdruckwarnung angezeigtwerden, solange die Solldrehzahl des Schmelzgerätes noch nicht erreicht ist.

Überdruckfehler

Überdruckwarnung

Niedrigdruckwarnung

bar

bar

bar

P SENSOR A1

Bedienung 4‐67


Motor (Forts.)

Drucksensor A / Drucksensor B

Es können bis zu zwei Drucksensoren (A und B) pro Pumpe zugewiesenwerden (siehe Drucksensor Konfiguration Abb. 4‐77). Der gemessene Druckwird in der Scanzeile der Startseite und auf der Motorseite (Abb. M1�)angezeigt.

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte (Abb. 4‐92).Bei der Option Druckregelung sind es für die Sensoren A und BDifferenzwerte.

Abb. 4‐91 M6

Istwert

0 bar

Max. Sensor‐Messbereich (Messbereichs‐Endwert)

NiedrigdruckwarnungÜberdruckwarnung

Überdruckfehler

0 bar bis Messbereichs‐Endwert

Abb. 4‐92 Absolutwerte

100 %

80 %

Sollwert

Max. Sensor‐Messbereich (Messbereichs‐Endwert)

Max. Sollwert

Niedrigdruckwarnung2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Warnung Niedrigdruck

Warnung Überdruck

1 bar Min. Sollwert

2 bar Min. Niedrigdruckwarnung

Überdruckwarnung2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Fehler Überdruck

Überdruckfehler2 bar bis 100 % (desMessbereichs‐Endwertes)

Abb. 4‐93 Differenzwerte

Bedienung4‐68


Motor (Forts.)

Drucksensor A / Drucksensor B (Forts.)

HINWEIS: Der Wert für die Überdruckwarnung kann nicht größer sein alsder Wert für den Überdruckfehler.

HINWEIS: Nur bei Drehzahlregelung (Druckanzeige): Der Wert für dieÜberdruckwarnung/den Überdruckfehler kann nicht kleiner sein als der Wertfür die Niedrigdruckwarnung.

Überdruckfehler: 15 bar (1500 kPa / 218 psi)

Überdruckwarnung: 10 bar (1000 kPa / 145 psi)

Niedrigdruckwarnung: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

rpm50.0Pump1

rpmPump2

Signal‐geführt

Max.:

60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Min.:

1

Bedienung 4‐69


Motor (Forts.)

Umschalten Drehzahlregelung - Druckregelung

Es kann nur bei ausgeschalteten Motoren umgeschaltet werden.

Drehzahlregelung ‐ Handbetrieb ‐

Im Handbetrieb hat der Bediener die Kontrolle über die Motoren. DiePumpen‐Drehzahl ist gleich dem Sollwert und verändert sich nicht.

Drehzahl‐Sollwert: 5 min‐1

Beispiel: Pumpendrehzahl‐Sollwert erhöhen

Voraussetzung: Betriebsart Drehzahlregelung ist gewählt, und dieKontroll‐Leuchte neben der Taste Signalgeführt ist aus.

1. drücken, um die gewünschte Pumpe auszuwählen.

2. Das grüne Feld 50.0 min‐1 (Sollwert) drücken.

3. Im Eingabefenster 60.0 eingeben und mit bestätigen.

4. Pumpe ggf. freigeben (Kontroll‐Leuchte neben der Taste leuchtet)

Abb. 4‐94

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Muttermaschinengeschwindigkeit

für max. Pumpendrehzahl


min.Pumpendrehzahl

rpm

rpm0

Ist


0.0 %

Bedienung4‐70


Motor (Forts.)

Drehzahlregelung ‐ Signalgeführter Betrieb ‐

Die Steuerung kann über verschiedene Signale erfolgen:

A. Frequenz: 0 bis 100 kHz

HINWEIS: Nicht bei der Option Getrennte Leitsignal‐Eingänge.

Einstellungen am Bedienfeld:

Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Frequenz

Max. im signalgeführten Betrieb: die Frequenz bei maximalerMuttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

B. Leitspannung: 0 bis 10 VDC

Einstellung am I/O‐Modul: Spannung


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog, Spannung

Max. im signalgeführten Betrieb: die Spannung bei maximalerMuttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

C. Strom: 0 bis 20 mA oder 4 bis 20 mA

HINWEIS: Nicht bei der Option Getrennte Leitsignal‐Eingänge.

Einstellungen am I/O‐Modul: Strom und 0 - 20 mA oder 4 - 20 mA.


Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog, Strom

Max. im signalgeführten Betrieb: der Strom bei maximalerMuttermaschinengeschwindigkeit entspricht dann 100 %.

Zusätzliche Einstellungen

� Drehzahlen (siehe Abbildung)

� Taste Signalgeführt drücken, so dass die Kontroll‐Leuchte leuchtet (sieheAbb. 4‐79)

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Muttermaschinengeschwindigkeit

für max. Druck

max. Druck

min. Druck

bar

bar0

Ist

0

40

60

80

20

Muttermaschinengeschwindigkeitfür min. Druck

0.0 %

Bedienung 4‐71


Motor (Forts.)

Druckregelung

Druckregelung ‐ Handbetrieb ‐

Im Handbetrieb hat der Bediener die Kontrolle über die Motoren. Der Druckist gleich dem Sollwert und verändert sich nicht.

Nur Drucksensor A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Druckregelung ‐ Signalgeführter Betrieb ‐

HINWEIS: Die Grafik passt sich nicht den eingegebenen Werten an.

Min. Druck: Soll‐Druck, wenn das externe Leitsignal den einzugebenenWert Muttermaschinengeschwindigkeit für min. Druck unterschreitet.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Abb. 4‐95

Max. Druck: Soll‐Druck, wenn das externe Leitsignal den einzugebenenWert Muttermaschinengeschwindigkeit für max. Druck überschreitet.

80 bar (8000 kPa / 1160 psi)

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Druck: Leitsignalwert in%, unterhalb bzw. ab dem die Pumpen den eingestellten min./max. Druckaufbauen.

Max: 100 %

Min: 0 %

Ist

Kd(Differential‐anteil)

PID Druck‐Regelparameter

Kp (Verstär‐kung)

Ti (Nachstellzeit)

EinflussPID‐Regler

%ms

bar

Bedienung4‐72


Motor (Forts.)

PID Druckregel‐parameter PID Druckregelparameter

HINWEIS: Nur durch Personal einzustellen, das Erfahrungen in der Mess‐und Regelungstechnik besitzt.

Der Stellgrad wird mit dem Einfluss multipliziert.

Abb. 4‐96 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Einfluss: 100.0 %

Bedienung 4‐73


Einstellungsprotokoll

Angaben zur Produktion:

Klebstoff: Hersteller

Verarbeitungstemperatur

Viskosität

Reinigungsmittel: Hersteller

Flammpunkt

Verarbeitungstemperaturen (Sollwerttemperaturen):

Schmelzplatte

Reservoir

Beheizter Schlauch (Zubehör) 1) 2) 3) 4) 5) 6)

Auftragskopf (Zubehör) 1) 2) 3) 4) 5) 6)

Drehzahlregelung: Solldrehzahl / Druckregelung: Solldruck für Drucksensor A

Motor/Pumpe

Motor/Pumpe

Luftdruck: bar MPa psi

Betriebsdruck

Notizen:

Name Datum

Bedienung4‐74


Bedienung 4‐75


Bedienung über den IPC Webserver

� PC Voraussetzungen: Java Runtime Environment (Sun) ab Version 1.1

� Die Verbindung zwischen Server (IPC) und Client (HTML Browser) wirddurch ein Ethernet Kabel (Cat5) hergestellt.

HINWEIS: Bei einer direkten Verbindung zwischen PC und IPC einCross‐Over Kabel verwenden.

� Kabeldurchführung P/N 7104405 verwenden.

� Konfiguration der IP‐Adresse.

PC IP‐Adresse:192.168.0.98

IPC IP‐Adresse:192.168.0.99

Ändern inIPC IP‐Adresse:192.168.0.100



Ändern inIPC IP‐Adresse:192.168.0.101

Abb. 4‐97 IP‐Adressen im Netzwerk -Beispiel-

Webserver Login von einem kundenseitigen Windows®7Betriebssystem

Folgende Einstellung vornehmen:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings / Security Settings / Local Policies /Security Options / Network security: LAN Manager authentication level von Send NTLMv2 response only auf Send LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Bedienung4‐76


Verbindung zwischen Server und Client herstellen

ACHTUNG: Schmelzgerät am Hauptschalter ausschalten und von derNetzspannung trennen.

1. Abb. 4‐98 zeigt den für das Kabel vorgesehenen Bereich an derSchmelzgeräterückseite.

Vorgestanztes Blech ausbrechen und entfernen.

2. Ethernet Kabel anschließen.

HINWEIS: Dieses Ethernet Kabel dient nicht der Datenübertragung amFeldbus, die im separaten Dokument der Feldbusse, AbschnittEtherNet/IP beschrieben wird.

Abb. 4‐98

Ethernet Kabel anschließen

6

3

4

21

5

4

7

Abb. 4‐99

1. Ggf. die Bügel (4) lösen und das Tüllengehäuse (2) vom Anbaugehäuse(5) abziehen.

2. Anbaugehäuse (5) an der Schmelzgeräterückwand anschrauben.

3. Schrauben (3) lösen und das Tüllengehäuse öffnen.

4. Einen der Dichtringe (1) auf das Ethernet Kabel (6) schieben.

5. Das Kabel durch das Tüllengehäuse führen, zusammen mit demDichtring in das Tüllengehäuse einsetzen und mit Kabelschelle sichern.

Fortsetzung...

Bedienung 4‐77


6. Freies Ende des Ethernet Kabels durch das Anbaugehäuse führen.

Das Ethernet Kabel am Bedienfeld (7) anschließen.

7. Die beiden Hälften des Tüllengehäuses wieder zusammenschrauben, aufdas Anbaugehäuse aufstecken und mit den Bügeln sichern.

8. Schaltschrank schließen.

9. Freies Ende des Ethernet Kabels am PC anschließen.

VORSICHT: Das Kabel außerhalb des Schmelzgerätes so führen, dass eskeine Stolpergefahr bildet.

10. Schmelzgerät wieder einschalten.

11. Schmelzgerät aufrufen (VersaWeb).

HINWEIS: Auf der mitgelieferten CD befindet sich ein ProgrammierbeispielMultiVersaWeb, wie bis zu sechs Geräte in einem Browserfenster aufgerufenwerden können.

Schmelzgerät aufrufen (VersaWeb)

Am PC

1. Im Browser das Schmelzgerät über die konfigurierte Adresse aufrufen,also beispielsweise http://192.168.0.99/.

2. Taste VersaWeb betätigen.

Der Webserver ist geschützt. Benutzername und Kennwort für dieAnmeldung siehe Anhang A dieser Betriebsanleitung.

3. Password Eingabe des nächsten Fensters mit Drücken der OK‐Tasteübergehen. Danach wird die aktuelle Seite des Bedienfeldes angezeigt.

ACHTUNG: Bedienung über den Webserver und Bedienung über dasBedienfeld sind nicht gegeneinander verriegelt.

Rezepte

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2


REZEPT 3

Bedienung4‐78


Up‐ und Download von Kundenrezepten

Prozessparameter können in Rezepten auf der Speicherkarte gespeichertwerden.

Muss die Speicherkarte ausgewechselt werden, können, wenn dieRezeptversionen der alten und der neuen Software kompatibel sind, dieRezept‐Dateien übernommen werden.

HINWEIS: Ab der Softwareversion V5.00.000 können auch ältere Rezepteab Rezeptversion 3 (entspricht Softwareversion � V3.20.013) übernommenwerden.

Abb. 4‐100

Download (Rezept von der Speicherkarte auf den PCherunterladen)

Durchsuchen...

Abb. 4‐101

1. Am IPC Webserver die Taste Up‐/Download betätigen.

Unter Download customer recipe sind alle erstellten Rezepte aufgeführt(Abb. 4‐101).

2. Gewünschten Rezeptnamen anklicken.

3. Rezept gemäß den Anweisungen des Betriebssystems herunterladen.

Arbeitsschritte für weitere Rezepte wiederholen. Speicherkarte wechseln,wie im Abschnitt Reparatur beschrieben.

Bitte warten!

Bitte nicht ausschalten!Rezept wird konvertiert.

Dieser Vorgang kann einigeMinuten dauern.

Bedienung 4‐79


Upload (Rezept vom PC auf die neue Speicherkartekopieren und laden)

1. Am Bedienfeld auf die Seite der Rezepte springen.

KonfigurationKunde

KundentextREZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2


Rezepte

REZEPT 3

V7 V12

Abb. 4‐102

2. Am PC unter Upload customer recipe die Taste Durchsuchen betätigen.

Durchsuchen...

Abb. 4‐103

Es öffnet sich ein Dateiauswahl‐Fenster, in dem alle erstellten Rezepteaufgeführt sind.

3. Rezept aussuchen und die Auswahl mit submit bestätigen.

Ab der Softwareversion V5.00.000: Alte Rezepte werden automatischkonvertiert und auf die Speicherkarte im Gerät kopiert. Während derKonvertierung wird eine Warnmeldung am Bedienfeld angezeigt.

Abb. 4‐104

Datei:

Rezepte

Beschreibung:Beschreibung:

001 2008-09-01 converted

REZEPT 1 2005-09-05 TEXT 1

REZEPT 2 2005-09-07 TEXT 2

Bedienung4‐80


Zusätzlich bei konvertierten Rezepten beachten

Nach der Konvertierung steht das Rezept mit einer Nummer als Dateinamezur Verfügung. In der Beschreibung wird das Wort converted angegeben,siehe Abb. 4‐105.

4. Dieses Rezept laden und unter einem anderen Namen wieder speichern.

5. Dann das Rezept mit der Nummer im Dateinamen löschen.

HINWEIS: Wenn ein ungültiges Rezept (Version zu alt, Version vom Kundenmodifiziert) über den Webserver hochgeladen wird, erscheint eineFehlermeldung auf dem Bedienfeld.

Abb. 4‐105

6. Browserfenster schließen.

7. Gewünschtes Rezept am Bedienfeld laden.

Siehe Konfiguration Kunde / Rezepte� in diesem Abschnitt fürEinstellungen, die nicht im Rezept hinterlegt sind.

Wartung 5‐1


Abschnitt 5Wartung


HINWEIS: Die Wartung ist eine wichtige, vorbeugende Maßnahme zurErhaltung der Betriebssicherheit und der Verlängerung der Lebensdauer. Siesollte keinesfalls vernachlässigt werden.

VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen. Einige Wartungsarbeiten können nur durchgeführt werden, wenn dasGerät zuvor aufgeheizt wurde.

Klebstoffdruck entlastenACHTUNG: System und Klebstoff unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen, Auftragsköpfen und Montagepistolen, System vomDruck entlasten. Nichtbeachtung kann zu schweren Verbrennungen führen.

ACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Schutzbrille undWärmeschutzhandschuhe tragen.

1. Motordrehzahl auf 0 min‐1 stellen; Motor(en) ausschalten.

2. Einen geeigneten Auffangbehälter unter Auftragskopf/Montagepistolestellen.

3. Auftragskopf/Montagepistole elektrisch ansteuern oder von Handbetätigen. Diesen Vorgang solange ausführen, bis kein Klebstoff mehraustritt.

4. Klebstoff gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerecht entsorgen.

Regelmäßige WartungDie Intervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte. Abhängig vomAufstellungsort, von Produktionsbedingungen und Laufzeiten des Geräteskönnen ggf. andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Fortsetzung ...

Wartung5‐2


Geräteteil Tätigkeit Intervall Siehe

Gerät komplett Äußere Reinigung Täglich Seite 5‐3

Sichtkontrolle auf äußereBeschädigungen

Täglich Seite 5‐3

Anzeigen und Lampen Sicherheits‐ undFunktionstests

Täglich Seite 5‐3

Kondensatbehälter derLuftwartungseinheit

Leeren Bei Bedarf Seite 5‐4

Tank Sichtkontrolle aufVerunreinigungen im Tank,ggf. reinigen

Vor jedem Befüllen Seite 5‐5

Stempelplatte Entlüftungsbohrungen aufVerstopfung prüfen, ggf.freimachen

Vor jedem Befüllen Seite 5‐5

Schaltschrankbelüftung Lüftergitter reinigen, Filterreinigen oder auswechseln

Bei starkem Staubanfall täglich Seite 5‐4

Zahnradpumpe Kontrolle der Dichtigkeit Abhängig von denBetriebsstunden, derPumpendrehzahl und derPumpentemperatur.

Empfehlung: monatlich

Seite 5‐7

Befestigungsschraubennachziehen

Alle 500 Betriebsstunden Seite 5‐7

Sicherheitsventil Siehe separate Betriebsanleitung

Drucksensor Siehe separate Betriebsanleitung

Hilfsstoffe

Benennung Bestellnummer Verwendungszweck

Hochtemperaturfett Zum Auftragen auf O‐Ringe,Gewinde und Dichtflächen

HINWEIS: Das Fett ist nicht mitanderen Schmierstoffen mischbar.Vor Anwendung müssenölige/fettige Teile gereinigt werden.

� Dose 10 g P/N 394769

� Tube 250 g P/N 783959

� Kartusche 400 g P/N 402238

TemperaturbeständigerKlebstoff Loctite 640

Sichern von Schraubverbindungen

� 50 ml P/N 230359

Wärmeleitpaste NTE303 Für Temperatursensoren zurbesseren Wärmeübertragung

� 1 g P/N 1023441

Wartung 5‐3


Äußere ReinigungDie äußere Reinigung verhindert, dass durch produktionsbedingteVerunreinigungen Betriebsstörungen des Gerätes entstehen.

VORSICHT: Beim Reinigen die Schutzart des Gerätes beachten (sieheTechnische Daten).

VORSICHT: Warnschilder nicht beschädigen oder entfernen. Beschädigteoder entfernte Warnschilder müssen durch neue ersetzt werden.

Schmelzklebstoffrückstände nur mit einem vom Klebstoffherstellerempfohlenen Reinigungsmittel entfernen. Gegebenenfalls vorher mit einemHeißluftgebläse erwärmen.

Stäube, Flocken usw. absaugen oder mit einem weichen Lappen entfernen.

Nordson empfiehlt als Reinigungsmittel den Orangenreiniger P/N 771192 (12Sprayflaschen à 0,5 l).

BedienfeldVORSICHT: Bildschirm reinigen einstellen. Damit ist sichergestellt, dasskeine unbeabsichtigten Funktionen durch Berühren des Bildschirmsausgelöst werden.

Innenseiten des Kunststoffrahmens an der Bedienfeld‐Front regelmäßig miteinem angefeuchteten, weichen Lappen reinigen. Dabei darauf achten, dassdie Oberfläche nicht zerkratzt oder angescheuert wird, speziell beimEntfernen von harten Ablagerungen und abrasivem Staub. Die Panel‐Frontnicht mit Lösungsmitteln in Kontakt bringen, die den Kunststoffrahmenangreifen.

Sichtkontrolle auf äußere BeschädigungenACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit des Gerätesund/oder die Sicherheit des Personals gefährden, Gerät ausschalten und diebeschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. NurOriginal Nordson Ersatzteile verwenden.

Sicherheits‐ und Funktionstests

Die Lampen der Meldeampel werden nach dem Booten kurzzeitig undgleichzeitig eingeschaltet. Dies gibt dem Bediener die Möglichkeit zukontrollieren, ob alle Lampen in Ordnung sind. Defekte Lampenaustauschen.

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Wartung5‐4


Kondensatbehälter leeren

KondensatentsorgungKondensat besteht zwar in erster Linie aus dem Wasser, das bei derVerdichtung ausfällt. Es ist aber auch sehr schadstoffbelastet, schädlich fürdie Umwelt und muss deshalb fachgerecht entsorgt werden. Schadstoffekönnen u.a. sein

� Mineralölaerosole aus der Ansaugluft des Kompressors

� Staub und Schmutzpartikel aus der Ansaugluft des Kompressors

� Kühl‐ und Schmieröl aus dem Kompressor

� Rost und Abrieb aus dem Leitungsnetz.

Schaltschrankbelüftung wartenDer Schaltschranklüfter ist wartungsfrei. Der Filter muss je nach Staubanfallgereinigt oder ausgewechselt werden.

Ein verschmutzter Filter ist an seiner Dunkelfärbung zu erkennen. Reinigenerfolgt durch Ausklopfen des Filters.

1

1

Wartung 5‐5


Tank

Tank von Hand reinigen

Normalerweise lässt sich erkalteter Klebstoff von den Tankwändenabziehen. Tank ggf. vorher auf Erweichungstemperatur des Klebstoffsaufheizen.

VORSICHT: Schmelzplatte und Reservoir sind antihaftbeschichtet. Nicht mitmetallischen Werkzeugen reinigen. Keine Drahtbürsten verwenden! DieAntihaftbeschichtung könnte dadurch beschädigt werden.

Schmelzplatte und Reservoir

Um Schmelzplatte und Reservoir reinigen zu können, kann der Tankabgeklappt werden

1. Schutzabdeckung entfernen.

2. Tankdeckel öffnen (abschwenken).

3. Vier Klemmhebel (1) lösen.

4. Tankoberteil abklappen, dabei das hohe Gewicht berücksichtigen!

Stempelplatte: Entlüftungsbohrungen prüfen1. Schutzverkleidung zur Seite schieben.

2. Tankdeckel abschwenken.

3. Entlüftungsbohrungen (1) mit einem Holz‐ oder Kunststoffstäbchendurchstoßen.

VORSICHT: Nicht mit metallischen Werkzeugen reinigen.

1

Wartung5‐6


Klebstoffsorte wechselnDen alten Klebstoff durch Leerfördern aus dem Gerät entfernen.

HINWEIS: Vor dem Wechseln der Klebstoffsorte klären, ob der neueKlebstoff mit dem alten Klebstoff vermischt werden darf.

� Darf vermischt werden: Reste des alten Klebstoffes können mit demneuen Klebstoff herausgepült werden.

� Darf nicht vermischt werden: Mit einem vom Klebstoffherstellerempfohlenem Reinigungsmittel gründlich spülen.

HINWEIS: Alten Klebstoff gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Übertemperatur‐Thermostat auswechselnDie Übertemperatur‐Thermostaten (1) dienen zur automatischenÜbertemperaturabschaltung, falls die Übertemperaturabschaltung derTemperaturregelung nicht einwandfrei arbeitet.

HINWEIS: In Abhängigkeit von dem verwendeten Klebstoff müssen dieÜbertemperatur‐Thermostaten des Tanks der max. Verarbeitungstemperaturdes Klebstoffes angepasst (d. h. ausgewechselt) werden. Siehe TechnischeDaten.

Bei der Verwendung von Reinigungsmitteln beachten� Nur vom Klebstoffhersteller empfohlenes Reinigungsmittel verwenden.

Sicherheitsdatenblatt des Reinigungsmittels beachten.

� Tank nicht mit losem Reinigungsmittel befüllen, sondern nurReinigungsmittel in Folienbeuteln verwenden.

� Reste des Reinigungsmittels vor Beginn der neuen Produktion durch denneuen Klebstoff herausspülen.

� Reinigungsmittel gemäß den gültigen Bestimmungen sachgerechtentsorgen.

Wartung 5‐7


Zahnradpumpe

Kontrolle der DichtigkeitDie Zahnradpumpe ist mit einer Wellendichtung ausgestattet. In nicht genauzu bestimmenden Abständen kann Material an der Welle austreten.

Pumpenwellendichtung austauschenWenn die Pumpenwellendichtung ausgetauscht werden muss, empfiehltNordson die Pumpe auszuwechseln und zur Reparatur einzuschicken. Nurgeschultes Personal mit speziellem Montagewerkzeug kann diePumpenwellendichtung austauschen. Siehe Abschnitt Reparatur undseparate Ersatzteilliste.

Befestigungsschrauben nachziehenBedingt durch wärmemechanische Spannungen (erwärmen/abkühlen)können sich die Befestigungsschrauben lockern.

HINWEIS: Die Befestigungsschrauben nur bei kaltem Schmelzgerät und nurmit einem Drehmomentschlüssel (25 Nm / 220 lbin) nachziehen.

Wartung5‐8


Wartungsprotokoll

Geräteteil Datum / Name Datum / Name Datum / Name

Tank

Schaltschrankbelüftung

Kondensatbehälter

Zahnradpumpe

Sicherheitsventil

Drucksensor

Fehlersuche 6‐1


Abschnitt 6Fehlersuche


ACHTUNG: Fehlersuche muss u. U. bei unter Spannung stehendem Gerätdurchgeführt werden. Alle Sicherheitsvorschriften über Arbeiten an unterSpannung stehenden Teilen (aktive Teile) beachten. Bei Nichtbeachtungbesteht die Gefahr eines elektrischen Schlages.

Einige Tipps

Bevor mit der systematischen Fehlersuche begonnen wird, sollte Folgendesgeprüft werden:

� Sind alle Parameter richtig eingestellt?

� Ist die Schnittstelle richtig beschaltet?

� Bei signalgeführtem Betrieb: Geht ein Leitsignal ein?

� Haben alle Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

� Haben Sicherungen ausgelöst?

� Könnte der Fehler durch eine externe SPS verursacht sein?

� Sind externe induktive Lasten (z. B. Magnetventile) mit Freilaufdiodenausgestattet?

Fehlersuche6‐2


Meldeampel, Alarmnummern und Alarmtext

Meldeampel: Betriebszustände

� : leuchtet

: aus

X : beliebig

Weiß Grün Gelb Rot Status

Eingeschaltet Betriebsbereit SammelstörungText in der Statuszeile desBedienfelds

X Heizungen aus

� � Aufheizbetrieb oderTemperaturabsenkung

� � � Anlaufschutz

� � System betriebsbereit

Motor läuft

� XÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

blinkt

Warnung: Folienbeutel fast leer

(mittlerer Reed‐Kontakt amPneumatikzylinder)

� X �

ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ

blinktWarnung: Folienbeutel leer

(unterer Reed‐Kontakt amPneumatikzylinder)

� X � Sammelstörung Warnung

� X �Sammelstörung Fehler oderAbschaltung

Die Warnungen bzw. Fehler Folienbeutel fast leer, Folienbeutel leer undHauptschmelz leer werden weder in die Alarmliste noch in die Alarmhistorieaufgenommen.

Die Warnungen zum Folienbeutel werden automatisch zurückgesetzt, wennder obere Reed‐Kontakt ausgelöst hat und der Tankdeckel geöffnet wird.

Hauptschmelz leer (Warnung oder Fehler)Warnung: Der Hauptschmelz ist leer, aber es steht noch ein Restvolumen zurVerfügung. Spätestens jetzt sollte der neue Folienbeutel eingesetzt werden.Fehler: Der Hauptschmelz ist leer, das Restvolumen wurde ebenfallsaufgebraucht. Die Motoren wurden gestoppt. Folienbeutel einsetzen,Betriebsbereitschaft abwarten und Motoren wieder starten.

Statusanzeige

Fehlersuche 6‐3


Bedienfeld: Sammelstörungen

In der Statuszeile des Bedienfeldes wird nur Warnung, Fehler, oderAbschaltung angezeigt.

Der spezielle Alarmtext steht unter (V2, Alarmprotokoll) bzw. wird

bei Berühren der Zeile Statusanzeige direkt angezeigt.

Farben der Meldeampel

Alarm Nr. Status Grün Gelb Rot

Statusanzeige

Warnung

Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob dieSituation bereits kritisch für die Applikation ist undHandlungsbedarf besteht.

Das System bleibt betriebsbereit.

� �

6 Wartungsintervall ist abgelaufen � �

14 I/O‐Modul: Versionskonflikt Die Firmwareversion des eingebauten I/O‐Modulsist nicht mit der IPC Programmversion kompatibel

�

22 Kanal: Übertemperaturwarnung Siehe Alarm Nr. 21 Kanal: Übertemperaturfehler

� �

24 Kanal: Untertemperaturwarnung Siehe Alarm Nr. 23 Kanal: Untertemperaturfehler

� �

41 Überdruckwarnung: Motor#, Sensor# Siehe Fehlersuchtabellen in diesem Abschnitt

� �

42 Niedrigdruck: Motor#, Sensor# Siehe Fehlersuchtabellen in diesem Abschnitt

� �

51 Vorschmelz zu lange aktiviert Füllstandssensor abgleichen Heizungen defekt Die Zeit für Automatische Aktivierung derTemperaturabsenkung nach Aktivieren desVorschmelzes den Produktionsbedingungenanpassen

� �

Fehlersuche6‐4




Statusanzeige

Fehler

Ein Fehler schaltet die Motoren aus. Sobald der Fehlernicht mehr besteht, wird automatisch derMotor‐Anlaufschutz aktiviert.

�

3 Fehlender Command vom Feldbus Masterin der Steuerungsbetriebsart Feldbus,Feldbus (erweitert), Kombi oder Kombi (erweitert) Der Sendedatenblock enthält den unzulässigenCommand = 0 Gebrochenes, nicht angeschlossenes oder defektesFeldbuskabel Unterbrechungen in der Kommunikation, wenn z. B.der Master nicht eingeschaltet ist Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder ist defekt Das Netzwerk wurde nicht korrekt konfiguriert Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

HINWEIS: Feldbusdaten, die vom Feldbus Master andas Schmelzgerät gesendet werden, können überprüftwerden. Siehe Gesendete Feldbusdaten prüfen.

�

5 Temperaturregler Ausgangskurzschluss �

21 Kanal: Übertemperaturfehler Verdrahtung der Temperaturkanäle prüfen Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen

(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?) Richtiger Temperatursensor‐Typ verwendet?

(auch bei externen Komponenten?) Temperatur‐Regelstrecke in Ordnung?

�

23 Kanal: Untertemperaturfehler Arbeitet bzw. regelt der Temperaturregler? Werden die Solid‐State‐Relais angesteuert? Schalten die Solid‐State‐Relais die Netzspannungdurch? Ist die Netzspannung zu niedrig? Heizung defekt? Verdrahtung der Temperaturkanäle prüfen Verdrahtung der Temperatursensoren prüfen

(Sensor an richtigen Kanal angeschlossen?) Richtiger Temperatursensor‐Typ verwendet?

(auch bei externen Komponenten?) Temperatur‐Regelstrecke in Ordnung?

�

Fortsetzung...

Fehlersuche 6‐5


Alarmnummern, Alarmtext und optionale Meldeampel (Forts.)



Status Fehler �

25 Kanal: Fühlereingang offen oder Fühler gebrochen(Fühler = Temperatursensor) Schlauch/Auftragskopf angeschlossen?

�

26 Kanal: Fühler kurzgeschlossen(Fühler = Temperatursensor)

�

31 Motor oder Umrichter überhitzt Verdrahtung des Frequenzumrichters am Steckplatzmit der Beschriftung T1-T2 prüfen Lüfterkappe des Motors / Kühlkörper desFrequenzumrichters verschmutzt Umgebungstemperatur zu hoch

�

40 Überdruckfehler: Motor#, Sensor# Siehe Fehlersuchtabellen in diesem Abschnitt

�



Statusanzeige

Abschaltung

Eine Abschaltung schaltet das Schmelzgerät aus(Hauptschütz fällt ab).

�

1 Hauptschütz / Thermostat Fehler Hauptschütz defekt Hauptschütz schaltet falsch aufgrund falscherVerdrahtung: Verdrahtung des Hauptschützes unddes Rückmeldekontakts prüfen. Transformator‐Temperatur überschritten Tank‐Temperatur überschritten

�

2 CAN Bus nicht gestartet CAN Buskabel prüfen

(insbesondere an den Frequenzumrichtern) CAN Busstecker an allen Komponenten prüfen CAN Abschlusswiderstände prüfen

Messung des Buswiderstandes im ausgeschaltetenZustand (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

I/O‐Modul Ausfall Kontaktfehler in der Spannungsversorgung Sicherung(en) auf dem Modul haben ausgelöst Falsche oder schwankende Betriebsspannung Es wurde die CAN‐Bus Adresse des Modulsverstellt (Drehschalter), während das Schmelzgerät inBetrieb war. Kurzschlüsse oder Potentialfehler an denSteckverbindern X5, X10, X14, X15 des I/O‐Moduls

�

Fortsetzung...

Fehlersuche6‐6


Alarm Nr. RotGelbGrünStatus

2 Temperaturregler Ausfall Siehe I/O‐Modul Ausfall

Drucksensor AusfallUmrichter Fehler Umrichter oder CAN‐Modul des Umrichters defekt Umrichter nicht an den CAN‐Bus angeschlossen Überlast Motor Kurzschluss

Gateway Ausfall Kontaktfehler in der Spannungsversorgung oderSicherung(en) haben ausgelöst Gateway defekt oder nicht an das serielle Subnetangeschlossen Serielles Kabel IPC zu Gateway Subnet defekt Busabschlusswiderstand defekt oder fehlt

�

13 Temperaturregler: Versionskonflikt Die Firmwareversion des eingebauten Reglers istnicht mit der IPC Programmversion kompatibel

�

20 Kanal: Übertemperaturabschaltung �

30 Motor Phasenfehler �

32 Motor Kupplung blockiert oder Phasenfehler(Motorstrom über dem Grenzwert) Pumpe durch Fremdkörper blockiert Pumpe zu schwergängig Material zu kalt

�

33 Umrichter: fehlerhafte Parameterdatei �

34 Umrichter: Parameterdatei fehlt �

36 Umrichter: falscher Typ Hardware stimmt nicht mit Softwarekonfigurationüberein

�

50 Inkompatible IPC Software Version / Speicherkarte Es wird versucht, einen IPC II mit einerSoftwareversion 6.00.000 oder höher zu betreiben.

�

Fehlersuche 6‐7


Auslösen und Reset von Alarmen

Störungen können verschiedene Alarme auslösen, die unterschiedlicheKonsequenzen haben. Werden mehrere Alarme zur selben Zeit ausgelöst,setzt sich der schwerwiegendere durch: Abschaltung vor Fehler vorWarnung.

Graphische Darstellung der Temperaturparameter

260 ° C500 ° F

245 ° C475 ° F

235 ° C455 ° F

230 ° C450 ° F

Übertemperatur‐Abschaltung durch Software

Fehler Untertemperatur

Übertemperatur‐Abschaltung durch Thermostat

Fester max. Temperaturwert fürÜbertemperatur‐Abschaltung undfester max. Temperaturwert fürFehler Übertemperatur

Fester max. Temperaturwert fürWarnung Übertemperatur

Max. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für den Sollwert

Min. Temperatur für Fehler Untertemperatur

Fehler Übertemperatur

WarnungUntertemperatur

WarnungÜbertemperatur

10 ° C20 ° F

Absenktemperatur

} fester Wert

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Sollwert

Box

12

= H

Box

12

= M

Box

12

= L

210 ° C410 ° F

195 ° C385 ° F

185 ° C365 ° F

180 ° C350 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

180 ° C350 ° F

165 ° C330 ° F

155 ° C310 ° F

150 ° C300 ° F

40 ° C100 ° F

35 ° C90 ° F

Übertemperatur Fehler


Temperatur Absenkwert

ÜbertemperaturWarnung

UntertemperaturWarnung

Abb. 6‐1

Sollwert

UntertempWarnung

Untertemperaturwarnung

2 ° C

�

Sollwert

ÜbertempWarnung

Übertemperaturwarnung [1]

2 ° C

Sollwert

Übertemperaturwarnung [2]X1

2 ° C

�

Fehlersuche6‐8


Unter‐ und Übertemperatur - Warnung -

� Auslösen eines Alarms Reset eines Alarms

Auslösen einer Untertemperaturwarnung

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Warnung unterschritten.

Automatischer Reset

Die Temperatur ist auf 2 ° C (3.6 ° F) unter Sollwert gestiegen.

Auslösen einer Übertemperaturwarnung

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Warnung überschritten.

oder

[2] Wert X1 wurde länger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

X1 155 ° C (310 ° F) 185 ° C (365 ° F) 235 ° C (455 ° F)

Automatischer Reset

Die Temperatur ist auf 2 ° C (3.6 ° F) über Sollwert gefallen.

Sollwert

UntertempFehler

Untertemperaturfehler

2 ° C

�

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperaturfehler [1]

2 ° C

Sollwert

Übertemperaturfehler [2]

Y1 2 ° C

�

Fehlersuche 6‐9


Unter‐ und Übertemperatur - Fehler -

� Auslösen eines Alarms Reset eines Alarms

Auslösen eines Untertemperaturfehlers

Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als den Differenzwert (�)Untertemperatur Fehler unterschritten.

Automatischer Reset

Die Temperatur überschreitet den Sollwert minus Differenzwert (�)Untertemperatur Fehler um 2 ° C (3.6 ° F).

Auslösen eines Übertemperaturfehlers

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler überschritten.

oder

[2] Wert Y1 wurde länger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1 165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)

Automatischer Reset

[1] Die Temperatur unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Übertemperatur Fehler um 2 ° C (3.6 ° F).

oder

Die Temperatur unterschreitet den Wert Y1 um 2 ° C (3.6 ° F).

Sollwert

ÜbertempFehler

Übertemperatur-Abschaltung [1]

10 ° C

Sollwert

Y1'

Übertemperatur-Abschaltung [2]

�

Fehlersuche6‐10


Übertemperatur - Abschaltung -

� Auslösen eines Alarms

Auslösen durch Software

[1] Der Sollwert wurde länger als 5 Sekunden um mehr als denDifferenzwert (�) Übertemperatur Fehler plus 10 ° C (20 ° F) überschritten.

oder

[2] Wert Y1' wurde länger als 5 Sekunden überschritten

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Y1' 165 ° C (330 ° F) 195 ° C (385 ° F) 245 ° C (475 ° F)

HINWEIS: Kanäle im Anzeigebetrieb lösen eine Abschaltung nur aus, wennsie das Maximum Y1' erreicht haben.

Reset

Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐/einschalten.

Abschaltung durch Thermostaten

Tank‐Thermostat

Es befindet sich je ein Thermostat an Schmelzplatte und Reservoir. DerAbschaltwert ist abhängig vom eingebauten Thermostaten, jedoch fürSchmelzplatte und Reservoir gleich.

Box 12 = L Box 12 = M Box 12 = H

Abschaltwert 180 ° C (350 ° F) 210 ° C (410 ° F) 260 ° C (500 ° F)

Transformator‐Thermostat

Bei allen Schmelzgeräten mit Transformator: Das Schmelzgerät wird beieiner Transformatortemperatur von 155�5 ° C / 311�9 ° F abgeschaltet.

Reset

Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐/einschalten.

Sollwert

� Niedrigdruckwarnung

Max. Sensor‐Messbereich

Istwert

0 bar

Niedrigdruckwarnung


Fehlersuche 6‐11


Niedrigdruck - Warnung -

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte. Bei der OptionDruckregelung sind es für die Sensoren A und B Differenzwerte.

Auslösen einer Niedrigdruckwarnung

Druckregelung: Drucksensoren A und B

Der Sollwert wurde länger als 20 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�) Niedrigdruckwarnung unterschritten. Der zum Drucksensor gehörigeMotor hat alle notwendigen Freigaben zum Laufen erhalten. Voraussetzungist, dass das System betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck überschreitet den Sollwert minus Differenzwert (�)Niedrigdruckwarnung.

Drehzahlregelung (Druckanzeige): Drucksensoren A und B

Der Druck hat für mehr als 20 Sekunden den AbsolutwertNiedrigdruckwarnung unterschritten. Die Warnung wird gegeben, auch wenndas System noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck überschreitet den Absolutwert Niedrigdruckwarnung.

Sollwert

� Überdruckwarnung


� Überdruckfehler

Istwert

0 bar

ÜberdruckwarnungÜberdruckfehler


Fehlersuche6‐12


Überdruck - Warnung - / Überdruck - Fehler -

HINWEIS: Die Drücke für Warnungen und Fehler sind in der BetriebsartDrehzahlregelung mit der Option Druckanzeige� Absolutwerte. Bei der OptionDruckregelung sind es für die Sensoren A und B Differenzwerte.

Auslösen einer Überdruckwarnung


Der Sollwert wurde länger als 20 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�� Überdruckwarnung überschritten. Die Warnung wird gegeben, auchwenn das System noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Überdruckwarnung.


Der Druck hat für mehr als 20 Sekunden den Absolutwert Überdruckwarnungüberschritten. Die Warnung wird gegeben, auch wenn das System nochnicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Absolutwert Überdruckwarnung.

Auslösen eines Überdruckfehlers


Der Sollwert wurde länger als 60 Sekunden um mehr als den Differenzwert(�� Überdruckfehler überschritten. Der Fehler wird gegeben, auch wenn dasSystem noch nicht betriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Sollwert plus Differenzwert (�)Überdruckfehler.


Der Druck hat für mehr als 60 Sekunden den Absolutwert Überdruckfehlerüberschritten. Dier Fehler wird gegeben, auch wenn das System noch nichtbetriebsbereit ist.

Automatischer Reset

Der Druck unterschreitet den Absolutwert Überdruckfehler.

Fehlersuche 6‐13


Temperatursensor - Fehler -

Jeder Temperatursensor wird überwacht.

Auslösen durch Kurzschluss

Die Temperatur ist länger als 5 Sekunden niedriger als - 10 ° C (14 ° F).

Auslösen durch Sensorbruch oder offenenSensoreingang

Die Temperatur ist länger als 5 Sekunden höher als 305 ° C (581 ° F).

Automatischer Reset

Nach Über‐/Unterschreiten des jeweiligen festen internen Wertes für mehrals 5 Sekunden, bzw. nach Austausch des fehlerhaften Sensors.

Fehlersuche6‐14


Fehlersuchtabellen

Schmelzgerät funktioniert nicht

Mögliche Ursache Möglicher Fehler / Fehlersuche Abhilfe

1. Keine Netzspannung - Netzspannungsversorgung herstellen

2. Hauptschalter nichteingeschaltet

- Hauptschalter einschalten

3. Hauptschalter defekt - Hauptschalter auswechseln

4. Hauptsicherung hatausgelöst

- Hauptsicherung einschalten

5. Hauptsicherung lösterneut aus

Prüfen, ob ein Kurzschluss imSchmelzgerät oder im Zubehörvorliegt

-

6. 24 VDC Netzteil defekt - Auswechseln

7. IP‐Adresse ist imNetzwerk doppeltvergeben

IP‐Adressen prüfen und je Teilnehmereine eindeutige IP‐Adresse einstellen

Ein Kanal heizt nicht


1. Kanal ist deaktiviert - Temperaturkanal am Bedienfeld(oder über den optionalen Feldbus)aktivieren

2. Kanal ist einerGruppe zugeordnetund diese istdeaktiviert oderbefindet sich in derAbsenkung

Zustand der Gruppe auf der SeiteApplikationsgruppe(n) schaltenprüfen

(siehe Abschnitt Bedienung)

Gruppe über Bedienfeld oder, fallskonfiguriert, über die SchnittstelleStandard I/O aktivieren.

3. Kanal ist imAnzeigebetrieb

- Umschalten auf Regelbetrieb

Fehlersuche 6‐15


Kein Leitsignal (Spannung / Strom / Frequenz)


1. Muttermaschine läuftnicht

- Muttermaschine in Betrieb setzen

2. Leitspannung verpolt - Umpolen

3. Drehimpulsgeberdefekt

- Auswechseln

Bedienfeld funktioniert nicht

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. Startet nicht.Bedienfeld dunkeloderFehlermeldungenbeim Hochfahren

Speicherkarte (CompactFlash)nicht eingesteckt

Einstecken wie in AbschnittReparatur, Speicherkarte wechselnbeschrieben

2. Bedienfeld dunkeloder hell

Helligkeit wurde verstellt Über einstellen

(siehe Abschnitt Bedienung�)

3. Bedienfeldfunktioniert nicht /reagiert nicht

Hardware defekt Ersatzteilnummern siehe separateParts List

Bedienfeld schmutzig Reinigen wie in Abschnitt Wartung /Äußere Reinigung / Bedienfeldbeschrieben

4. Ethernet Verbindungfehlt

Falsche / ungültige IPC IP‐Adresseeingestellt

Die IP‐Adresse am Bedienfeldkorrigieren (siehe AbschnittBedienung / Bedienfeld - Übersicht - /V24�)

Siehe auch AbschnittBedienung / Bedienungüber den IPCWebserver

Falsches Ethernetkabeleingesteckt

Bei korrekter Verbindung leuchtet dieLINK LED

Bei korrektem Datentransfer blinkt dieACT LED

Siehe auch LEDs des IPC in diesemAbschnitt

Fehlersuche6‐16


Kein Material (Motor dreht nicht)


1. System noch nichtbetriebsbereit(Aufheizbetrieb)

- Abwarten, bis das Schmelzgerätaufgeheizt hat und ggf. die ZeitSystem‐Bereitschaftsverzögerungabgelaufen ist (System betriebsbereitwird in der Statuszeile angezeigt).

2. System zur Zeit nichtbetriebsbereit(Untertemperaturwährend desBetriebes)

Es wurde ein neuer Folienbeuteleingesetzt

Abwarten, bis das Schmelzgerätaufgeheizt hat.

3. Motor nichteingeschaltet

- Motor einschalten

HINWEIS: UND‐Verknüpfung.Siehe unter ErstinbetriebnahmeAbbildung ”Bedingungen für Motorläuft mit und ohne SchnittstelleStandard I/O�”.

4. Motor‐Anlaufschutzwurde aktiviert

Temperaturabsenkung wareingeschaltet

Motor(en) wieder einschalten

Untertemperatur während desBetriebes

5. Drehzahl nichteingestellt

Der ParameterMax. Pumpendrehzahl imsignalgeführten Betrieb steht auf1 min‐1

Drehzahl einstellen

(Siehe Abschnitt Bedienung /Bedienfeld - Übersicht - / M3)

6. Signalgeführtgewählt,Schmelzgerät sollaber im Handbetriebarbeiten

- In den Handbetrieb umschalten

7. Keine externeMotorfreigabe überSchnittstelleStandard I/O

- Entsprechende Kontakte derSchnittstelle schalten. Dazu muss dieMotorfreigabe‐Taste auf BedienfeldUND Standard I/O eingestellt sein.

8. Signalgeführt gewähltund kein Leitsignalvorhanden

- Leitsignalversorgung herstellen

Prüfen, ob die Art desEingangssignals mit der amBedienfeld gewählten(Analog/Frequenz), übereinstimmt

9. Schwellwertschalternicht richtigeingestellt

- Werte am Bedienfeld prüfen undeinstellen

10. Temperatur‐Absenkung isteingeschaltet

- Ausschalten oder abwarten, bis dieAbsenkzeit abgelaufen ist

Fortsetzung...

Fehlersuche 6‐17


Kein Material (Motor dreht nicht)


11. Motor überhitzt Umgebungstemperatur zu hoch Umgebungstemperatur durch Lüftenoder Kühlen senken

Lüfterkappe verschmutzt Reinigen

Pumpe durch Fremdkörperblockiert

Pumpe auswechseln

Pumpe zu schwergängig Pumpe auswechseln

Material zu kalt Temperatur entsprechend einstellen

12. Motor defekt - Auswechseln

13. Motor wird nicht mitSpannung versorgt

- Fehler messtechnisch ermitteln

14. Fehler amFrequenzumrichter

Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐und wieder einschalten

Motor überhitzt Siehe 11.

Frequenzumrichter überhitzt Umgebungstemperatur durch Lüftenoder Kühlen senken

Kühlkörper des Frequenzumrichtersreinigen

Kurzschluss Motorleitung prüfen

Überlast (Pumpe durchFremdkörper blockiert, Pumpe zuschwergängig, Material zu kalt)

Siehe 11.

15. Frequenzumrichterdefekt

- Auswechseln

HINWEIS: Ist mehr als einFrequenzumrichter ausgewechseltworden, erscheint am Bedienfeld dieSeite Frequenzumrichter‐Tausch.Siehe Abschnitt Reparatur,Frequenzumrichter auswechseln.

Fehlersuche6‐18


Kein Material (Motor dreht)


1. Absperrventilgeschlossen

- Öffnen

2. Tank leer - Tank auffüllen

3. Filterpatrone, fallsvorhenden, verstopft

- Reinigen bzw. Filtergewebeauswechseln

4. Material‐Zulaufbohrung zurPumpe oderSaugbohrung derPumpe verstopft

Verstopfung durch Fremdkörper Pumpe abschrauben undZulaufbohrung bzw. Saugbohrungreinigen

Verstopfung durch nichtgeschmolzenes Material

Siehe Tabelle Zu wenig Material /Großer Tank und hoheMaterialabnahme

5. Beheizter Schlauchoder Auftragskopf istkalt

Schlauch / Kopf ist elektrisch nichtangeschlossen

Stecker in die vorgesehene Buchsestecken (Zuordnung sieheSchaltplan)

Temperaturkanal des Schlauches /Kopfes nicht aktiviert

Am Bedienfeld aktivieren

Heizung des Schlauches / Kopfesdefekt

Schlauch auswechseln

Heizpatrone(n) im Kopf auswechseln

6. Stempel drückt nichtauf Folienbeutel

Stempelfunktion undDruckluftzufuhr überprüfen

-

Zu wenig Material oder unregelmäßige Förderung


1. Material‐Zulaufbohrung zurPumpe oderSaugbohrung derPumpe teilweiseverstopft

- Pumpe abschrauben undZulaufbohrung bzw. Saugbohrungreinigen

2. Pumpenblock derZahnradpumpeverschlissen

- Pumpe auswechseln

3. Absperrventil nichtganz geöffnet

- Öffnen

4. Filterpatrone, fallsvorhanden, teilweiseverstopft

- Reinigen bzw. Filtergewebeauswechseln

5. Druckregelventildefekt

- Reinigen oder auswechseln

6. Verarbeitungs‐temperatur zu niedrigeingestellt

- Temperatureinstellung korrigieren

Fehlersuche 6‐19


Materialdruck zu hoch


1. Sicherheits‐ oderDruckregelventilverschmutzt unddadurch blockiert

- Zerlegen und reinigen oderauswechseln

2. Sicherheits‐ oderDruckregelventildefekt

- Auswechseln

3. Druckregelventilverstellt

- Auf Werkeinstellung einstellen

Materialdruck zu niedrig


1. Zahnradpumpe istverschlissen

- Pumpe auswechseln

2. Sicherheitsventilschließt nicht mehr

- Auswechseln

3. Druckregelventilverschmutzt unddadurch blockiert

- Zerlegen und reinigen oderauswechseln

4. Druckregelventildefekt

- Auswechseln

5. Druckregelventilverstellt

- Auf Werkeinstellung einstellen

Falsches Motor‐Drehverhalten im signalgeführten Betrieb


1. Leitsignal schwankttrotz konstanterMaschinen‐geschwindigkeit

Encoder defekt oderWackelkontakt

Auswechseln

Antriebselement (z. B. Keilriemen)hat Schlupf

Schlupf beseitigen

Fehlersuche6‐20


Materialablagerungen im Tank / Material härtet im Tank aus


1. Tank‐Sollwert‐temperatur zu hocheingestellt

- Temperatureinstellung korrigieren

Minderwertiges Material oder nichtzur Anwendung passend(Temperaturbeständigkeitschlecht)

Materialhersteller zu Rate ziehen

Stempel fährt nicht nach oben

Mögliche Ursache Abhilfe

Ausgehärtetes Materialverstopft Bohrungen derStempelplatte, dadurchVakuumbildung

1. Luftwartungseinheit mit Druckregler: Druck für Pneumatikzylinder aufMaximum erhöhen. Beginnt der Stempel, sich langsam nach oben zu bewegen: abwarten, bis er aus dem Tank gefahren ist

2. Verbleibt der Stempel dennoch in seiner Stellung: beheizten Schlauchabschrauben, damit Luft durch die Zahnradpumpe unter den Stempel gelangen kann. Nach Wiederanschließen des Schlauches muss umgehendsoviel Material gefördert werden, dass alle Luft aus Pumpe und Schlauchentfernt wird!

3. Verbleibt der Stempel dennoch in seiner Stellung: Nordson Kundendienstbenachrichtigen

Vor jedem Befüllen Entlüftungsbohrungen auf Verstopfung prüfen, ggf.freimachen

Fehlersuche 6‐21


Diverses

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. Leckage an derPumpenwellen‐dichtung

Pumpenwellendichtung istabgenutzt

Bei Pumpen mit Stopfbuchse, diesenachziehen

Pumpenwellendichtung auswechseln

2. Materialdruck zuniedrig, Fördermengezu gering

Zahnradpumpe ist verschlissen Pumpe auswechseln

3. Zahnradpumpeblockiert

Verarbeitetes Material ist zu kalt Temperatureinstellung korrigieren(Datenblatt des Materialherstellersbeachten)

Fremdmaterial in derZahnradpumpe

Pumpe auswechseln

4. Leckage amAuftragskopf währendder Aufheizphase

Sicherheitsventil öffnet nicht(Expansionsdruck)

Sicherheitsventil auswechseln

5. Schmelzgerät gehtimmer in Abschaltung

CAN‐Bus Abschlusswiderständenicht korrekt angeschlossen

CAN‐Bus auf beiden Seiten(Temperaturregelmodul -Frequenzumrichter oderTemperaturregelmodul -Drucksensor�) gemäß Schaltplanabschließen.

Ein oder mehrereSteuerungskomponenten amCAN‐Bus sind ausgefallen

Prüfen, ggf. auswechseln

6. IPC findet CAN‐BusDrucksensor nicht

Der betroffene Drucksensor wurdebereits an anderer Stelleverwendet und wurde dort nichtordnungsgemäß vom CAN‐Busgenommen.

Sensor am Bedienfeld wie unterNeuen CAN‐Bus Sensor zuweisen(Abschnitt Bedienung�) beschrieben,auschalten, damit der IPC die neuekorrekte CAN‐Adresse zuweisenkann.

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

1 Agnd

2 + A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

3x A

nalo

g IN

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

4 56

7

A1

A12E1

E12

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

Fehlersuche6‐22


I/O‐Modul #1

Frequenzeingang

X14 Ein Leitsignal für alle Motoren

Analoge Eingänge

X4 Ein Leitsignal für alle Motoren

X5 Reserviert

X10 Leitsignal für Motor 1

X15 Leitsignal für Motor 2

Digitale Ein‐/Ausgänge (LEDs)

Ausgänge LEDs (1) Leuchten bei aktivem Ausgang

Eingänge LEDs (2) Leuchten bei aktivem Eingang

FIN‐LED (3) Leuchtet, sobald Pulse > 1 Hz amFrequenzeingang anliegen

RUN‐LED (4) Leuchtet bei Power ON(Schmelzgerät eingeschaltet)

Blinkt im Betrieb

CAN Kommunikation (5) Leuchtet, sobald Kommunikationauf dem CAN‐Bus erfolgt

CAN Error (6) Leuchtet bei Kommunikationsfehler

Fuse (7) Leuchtet, wenn 24 VDC Versorgungder internen Ausgänge OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Fehlersuche 6‐23


I/O‐Modul #1 (Forts.)

Stecker LED Eingänge (LED leuchtet, wenn 24 VDC anliegt)

X9.3 E1 Heizungen ein

X9.4 E2 Alle Motoren ein (Sammelfreigabe)

X9.5 E3 Freigabe Motor 1

X9.6 E4 Freigabe Motor 2

X9.7 E5 Temperaturabsenkung ein

X9.8 E6 LED leuchtet: Handbetrieb ein (Motor)

LED leuchtet nicht: Signalgeführter Betrieb ein (Motor)

X9.9 E7 Applikationsgruppe 1

X9.10 E8 Applikationsgruppe 2

X13.2 E9 Reserviert

X13.4 E10 Reserviert

X13.6 E11 Hauptschalter (Hauptschütz)


HINWEIS: Die LED zeigt lediglich eine anliegende Spannung am Eingangdes I/O‐Moduls an und sagt nichts darüber aus, ob die Funktion aktiviert ist.

Stecker LED Ausgänge (LED leuchtet)

X3.3 A1 Meldeampel: grüne Lampe System betriebsbereit

X3.4 A2 Meldeampel: gelbe Lampe Warnung

X3.5 A3 Meldeampel: rote Lampe Fehler

X6.1 A4 Hauptschütz

X7.1 A5 Reserviert

X8.1 A6 Reserviert

X11.2 A7 System betriebsbereit

X11.3 A8 Sammelstörung -Warnung-

X11.4 A9 Sammelstörung -Fehler-

X11.5 A10 Folienbeutel leer

X12.1 A11 Reserviert

X12.2

X12.3 A12 Folienbeutel fast leer

X12.4

Für die an XS2 anliegenden Signale siehe Schaltplan.

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC

Fehlersuche6‐24


I/O‐Modul #2Frequenzeingang und analoge Eingänge sind nicht belegt.

Stecker LED Eingänge (LED leuchtet, wenn 24 VDC anliegt)

X9.3 E1 Erkennung Deckel geschlossen

X9.4 E2 Folienbeutel‐fast‐leer‐Erkennung (mittlerer Reed‐Kontakt)

X9.5 E3 Folienbeutel‐leer‐Erkennung (unterer Reed‐Kontakt)

X9.6 E4 Position‐oben‐Erkennung (oberer Reed‐Kontakt)

X9.7 E5 LED leuchtet: Wahlschalter Stempel‐Handbetrieb

LED leuchtet nicht: Wahlschalter Stempel‐Automatikbetrieb

X9.8 E6 Taster Senken (Stempel)

X9.9 E7 Taster Heben (Stempel)

X9.10 E8 Reserviert

X13.2 E9 Hauptschmelz‐voll‐Erkennung

X13.4 E10 Hauptschmelz‐leer‐Erkennung



HINWEIS: Die LED zeigt lediglich eine anliegende Spannung am Eingangdes I/O‐Moduls an und sagt nichts darüber aus, ob die Funktion aktiviert ist.

Stecker LED Ausgänge (LED leuchtet)

X3.3 A1 Reserviert

X3.4 A2 Reserviert

X3.5 A3 Reserviert

X6.1 A4 Betriebsart Senken (Stempel)

X7.1 A5 Betriebsart Heben (Stempel)

X8.1 A6 Reserviert

X11.2 A7 Reserviert

X11.3 A8 Reserviert

X11.4 A9 Hauptschmelz leer



X12.2


X12.4

Für die an XS2 anliegenden Signale siehe Schaltplan.

Fehlersuche 6‐25


LEDs des Temperaturregelmoduls

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Abb. 6‐2

LED

D7 Betriebsspannung liegt an

D8 CAN‐Daten empfangen oder gesendet

D14 Keine Verbindung zur Steuerung (IPC)

D13 Leuchtet: Softwarereset des Reglers

Blinkt: CAN‐Fehlerzähler Überlauf, Stackfehler,Power‐Down nicht richtig abgeschlossen

D1 Heizungsausgang des 1. Kanals ist eingeschaltet.

HINWEIS: Je nach Stellung der Drehschalter S1 und S2 istder 1. Kanal dieses Temperaturregelmoduls Kanal 1, 7 oder13.

D2 (... D6) Heizungsausgang des 2. Kanals (... des 6. Kanals) isteingeschaltet.

Fehlersuche6‐26


LEDs des Frequenzumrichters

LED Anzeige Betriebszustand

Grün Rot

Ein Aus Frequenzumrichter freigegeben

Ein Ein Netzeinschaltung und automatischer Start gesperrt

Blinkend Aus Frequenzumrichter gesperrt

Aus Blinkend (1 s‐Takt) Fehlermeldung oder Frequenzumrichter wird parametriert

Aus Blinkend (0,4 s‐Takt) Über‐ oder Unterspannungsabschaltung

Aus Aus Fehlende Versorgungsspannung

Fehlersuche 6‐27


LEDs des IPC

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVERROR

98

Abb. 6‐3

1 CF ACT

2 CAN ACT

3 TOUCH ACT

4 TOUCH ERROR

5 SUPPLY OK

6 LINK (Ethernet)

7 ACT (Ethernet)

8 ERROR (Profibus DP)

9 ACTIV (Profibus DP)

Pos. LED Bedeutung

1 CF ACT (rot) leuchtet kurz auf (interner) Zugriff auf Speicherkarte

2 CAN ACT (grün) leuchtet kurz auf CAN aktiv (Datenverkehr)

3 TOUCH ACT (grün) leuchtet Bedienfeld (Touchpanel) bereit

blinkt bei Berührung des Bedienfelds

aus während des Hochfahrens

4 TOUCH ERROR (rot) leuchtet während des Hochfahrens, sonst Fehler

blinkt Bedienfeld verschmutzt

aus Bedienfeld (Touchpanel) bereit

5 SUPPLY OK (grün) leuchtet Spannung vorhanden

6 LINK (grün) leuchtet Ethernet zugeschaltet und detektiert

7 ACT (gelb) blinkt Ethernet aktiv (Datenverkehr)

8 ERROR leuchtet Fehlender Command vom Feldbus Master:

Gebrochenes, nicht angeschlossenes oderdefektes Feldbuskabel

Unterbrechungen in der Kommunikation,wenn z. B. der Master nicht eingeschaltet ist

Der Bus‐Abschlusswiderstand fehlt oder istdefekt

Das Netzwerk wurde nicht korrektkonfiguriert

Plötzliche Resets oder Abstürze, wegen z. B.elektromagnetischer Störungen

9 ACTIV blinkt Profibus aktiv (Datenverkehr)


Bedienfeld Standard I/O Profibus

Protokollieren


aktiviertProtokollanzeigen

Protokollieren

Feldbusdatenprotokoll: Erweitert

aktiviertProtokollanzeigen

Fehlersuche6‐28


Gesendete Feldbusdaten prüfenEinstiegsseite (Beispiel) Konfiguration Profibus

drücken, um zu den Informationen zum Feldbusdatenprotokoll zu

kommen.

Abhängig vom verwendeten Feldbusdatenprotokoll, das unter KonfigurationSchmelzgerät ausgewählt wurde, werden bestimmte Feldbusdatenangezeigt:

Wenn Standard verwendet wird:

� Melter Control in binärer Darstellung

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung

Wenn Erweitert verwendet wird:

� Melter Control 1 in binärer Darstellung

� Melter Control 2 in binärer Darstellung

� Command in dezimaler Darstellung

� Data index in dezimaler Darstellung

� Channel number in dezimaler Darstellung

� Write data value in dezimaler Darstellung.

Diese Daten ergeben einen Datensatz. Jede Änderung im Datensatz wirdprotokolliert, wenn das Protokollieren aktiviert ist (Taste Protokollierenaktiviert).

HINWEIS: In seltenen Fällen kann das Protokollieren unter derÄnderungsgeschwindigkeit der Daten liegen. Das Protokollieren wirdautomatisch beendet, sobald sich eine Lücke im Protokoll ergeben würde.

Die letzten protokollierten Datensatzänderungen können angezeigt werden(Taste Protokoll anzeigen).

HINWEIS: Melter Control hier in hexadezimaler Darstellung.

� No. = Datensatzzähler in dezimaler Darstellung von 1 bis 99

Reparatur 7‐1


Abschnitt 7Reparatur


VerbrennungsgefahrACHTUNG: Heiß! Verbrennungsgefahr. Geeignete Schutzausrüstungtragen.

Einige Schmelzgerätekomponenten können nur abgebaut werden, wenn dasSchmelzgerät zuvor aufgeheizt wurde.

Vor Reparaturarbeiten zu beachtenACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

ACHTUNG: Vor allen Reparaturarbeiten das Gerät von der Netzspannungtrennen.

Druck entlastenACHTUNG: System und Material unter Druck. Vor Abschrauben vonbeheizten Schläuchen System vom Druck entlasten. Nichtbeachtung kannzu schweren Verbrennungen führen.

Beim Druck entlasten ist vorzugehen, wie im Abschnitt Installation, BeheiztenSchlauch installieren, Abschrauben beschrieben.

Reparatur7‐2


BedienfeldVORSICHT: Schmelzgeräte ohne Kommunikationsbaugruppe nur mitAbdeckung betreiben, um den Steckplatz zu schützen.

1

2

3

4

5

6

Abb. 7‐1

1 KommunikationsbaugruppePROFIBUS‐DP (Option)*

2 RJ45 Ethernet

3 Nicht genutzt

4 CAN Stecker 9 pol. DSub male

5 RS232 Stecker 9 pol. DSubmale System port

6 24 VDC Stromversorgung

Hinweis: *Ist die Option PROFIBUS DP nicht konfiguriert, befindet sich dort eine Abdeckung.

Bedienfeld abnehmen1. Das Bedienfeld wird durch zwei Klemmschrauben an den Schaltschrank

gedrückt. Klemmschrauben lösen.

2. Anschlüsse lösen. Das Bedienfeld kann nun herausgenommen werden.

VORSICHT: Nach dem Einsetzen des Bedienfelds die Klemmschrauben nurhandfest anziehen.

Reparatur 7‐3


Speicherkarte wechseln

ACHTUNG: Die Speicherkarte darf nur bei ausgeschaltetem Schmelzgerätgewechselt werden.

HINWEIS: Nach dem Wechseln der Speicherkarte befindet sich dasSchmelzgerät wieder im Auslieferungszustand. Es gehen alle eingestelltenParameter verloren, wenn sie nicht als Rezept auf einem externen PCgesichert wurden.

1 4 52 3

Abb. 7‐2

1 Speicherkarte CompactFlash

2 Auswurftaste für Speicherkarte

3 Kontroll‐Leuchten (LEDs)

4 Nicht genutzt

5 Nicht genutzt

1. Software‐Konfigurationskode notieren.

2. Falls Drucksensoren vorhanden, Drucksensor‐Zuweisung notieren.

3. Rezept speichern und herunterladen (Download).

Siehe Abschnitt Bedienung, Up‐ und Download von Kundenrezepten.

4. Schmelzgerät am Hauptschalter ausschalten.

5. Siehe Bedienfeld abnehmen.

6. Auswurftaste drücken und alte Speicherkarte entnehmen.

7. Neue Speicherkarte vorsichtig einführen, bis die Auswurftaste wiederherausspringt.

8. Eventuell am Bedienfeld gelöste Kabel wieder einstecken.

9. Bedienfeld einsetzen.

10. Schmelzgerät wieder einschalten.

11. Software‐Konfigurationskode eingeben.

Siehe Abschnitt Bedienung, Konfiguration Schmelzgerät.

12. Zuweisung der Drucksensoren einzeln am Bedienfeld kontrollieren undggf. konfigurieren und kalibrieren.

13. Rezept heraufladen (Upload), am Bedienfeld laden und unter einemeigenen Namen speichern.

Reparatur7‐4


Kommunikationsbaugruppe einstecken / auswechseln

VORSICHT: Schmelzgeräte ohne Kommunikationsbaugruppe nur mitAbdeckung betreiben, um den Steckplatz zu schützen.

Zu beachten!

� Zum Schutz der elektronischen Bauteile gegen elektrostatischeEntladungen beim Ein‐/Ausbau der Kommunikationsbaugruppe einErdungsband tragen.

� Kommunikationsbaugruppe nur einstecken, wenn der IPC spannungslosist.

1

Abb. 7‐3

1. Abdeckung (1, Abb. 7‐3) abschrauben und aufbewahren oder alteKommunikationsbaugruppe abschrauben und herausziehen.

2. Neue Kommunikationsbaugruppe vorsichtig einführen, bis sie fühlbareinrastet.

ACTIVERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Abb. 7‐4 Kommunikationsbaugruppe PROFIBUS DP

3. Kommunikationsbaugruppe mit beiden Rändelschrauben festschrauben.

4. Stecker auf den PROFIBUS DP‐Anschluss stecken.

Reparatur 7‐5


Frequenzumrichter auswechseln

VORSICHT: Die Anschlüsse nur aufstecken oder abziehen, wenn dasSchmelzgerät spannungslos ist. Nach dem Ausschalten steht derFrequenzumrichter noch unter Spannung. Vor Beginn der Tätigkeiten 3Minuten warten!

HINWEIS: Ist mehr als ein Frequenzumrichter ausgewechselt worden,erscheint am Bedienfeld die Seite Frequenzumrichter‐Tausch. Weiter mit AmBedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motorenzuordnen.

CAN‐Modul des Frequenzumrichters auswechseln1. Frequenzumrichter vom Netz trennen und mindestens 3 Minuten warten.

2. Anschlüsse des CAN‐Moduls lösen.

3. Mit einem Schraubendreher erst die Stiftleiste (1) und danach dasCAN‐Modul (2) abhebeln.

4. Schutzkappe (3) des neuen CAN‐Moduls entfernen.

5. CAN‐Modul auf die Schnittstelle des Frequenzumrichters stecken.

6. Stiftleiste (1) bis zum Einrasten in die Kontaktleiste des CAN‐Modulsstecken.

7. Anschlüsse gemäß Zielbezeichnung der Leitungen.

3

1

1

2

Abb. 7‐5

Fortsetzung ...

120 �

LO HI



Neuer FU

Hauptschütz

Reparatur7‐6


CAN‐Bus Abschlusswiderstand

Der CAN‐Bus muss beidseitig mit einem Abschlusswiderstand versehensein. Einer der beiden Abschlusswiderstände befindet sich auf dem letztenTemperaturregelmodul und muss eingeschaltet sein.

Der zweite Abschlusswiderstand (120 �) muss montiert sein

� am CAN‐Modul des letzten Frequenzumrichters (Abb. 7‐6)

oder

� wenn im System ein oder mehrere Drucksensoren eingebaut sind, amletzten Drucksensor. Siehe Abb. 7‐11.

Abb. 7‐6 CAN‐Modul

HINWEIS: Die beiden CAN‐Bus Abschlusswiderstände sind über den Busparallel geschaltet. Daher ergibt sich bei einer Widerstandsmessung ineingebautem Zustand der Wert 60 �.

Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motorenzuordnen

Beispiel: Bei einem Schmelzgerät mit vier konfigurierten Motoren/Pumpenwaren die Frequenzumrichter der Motoren 2 und 4 defekt und wurdenausgewechselt. Nach dem Wiedereinschalten des Schmelzgerätes erscheintAbb. 7‐7.

HINWEIS: Ist nur ein FU defekt und wurde ausgetauscht, ordnet der IPC ihnautomatisch dem richtigen Motor zu. Die manuelle Zuordnung durch denBediener entfällt.

Durch Kontroll‐Leuchten wird angezeigt, zu welchen konfiguriertenMotoren/Pumpen Frequenzumrichter gefunden wurden. Hier: Pumpen 1 und3.

Das Zuordnen ist nur möglich, wenn das System nur einenFrequenzumrichter gefunden hat (Kontroll‐Leuchte Neuer FU leuchtet).Daher ist es notwendig, dass die ausgetauschten Frequenzumrichter einzelnan den CAN‐Bus gebracht werden.

Abb. 7‐7

2. Nur EINEN Umrichter angeschlossenlassen. Alle anderen vom Netz trennen!

3. Hauptschütz einschalten!

4. Wähle Zuordnung aus!

5. Wenn alle Umrichter zugeordnet,alle anschließen, Hauptschütz einund Seite verlassen


4. Wähle Zuordnung aus!




Neuer FU

Hauptschütz

Reparatur 7‐7


Am Bedienfeld: Ausgewechselte Frequenzumrichter (FU) ihren Motorenzuordnen (Forts.)

Um die Tätigkeiten bei spannungslosem Schmelzgerät durchführen zukönnen, befindet sich auf dieser Seite ein Schalter für das Hauptschütz.

1. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

HINWEIS: Das Bild ist zum Scrollen.

2. Nur EINEN Umrichter angeschlossen lassen. Alle anderen vom Netztrennen. Hier: Betriebsspannung der FU 1, 3 und 4 abklemmen.

3. Hauptschütz einschalten.

4. Wähle Zuordnung aus. drücken, um zu Abb. 7‐9 zu kommen.

Abb. 7‐8

5. Hier: Taste PUMP 2 drücken.

Seite durch Drücken des Türsymbols wieder verlassen.

6. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

7. Betriebsspannung der FU 1, 2 und 3 abklemmen. FU 4 anklemmen.


9. Zuordnung auswählen: Taste PUMP 4 drücken.

Abb. 7‐910. Hauptschütz ausschalten und 3 min warten.

11. Anschlüsse aller Frequenzumrichter wieder aufstecken. Hier: FU 1, 2 und3.


Alle Frequenzumrichter sind nun zugeordnet.

13. Seite durch Drücken des Türsymbols wieder verlassen.

HINWEIS: Die Seite kann erst wieder verlassen werden, wenn alleFrequenzumrichter zugeordnet sind.

14. Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐ und wieder einschalten.

Abb. 7‐10

0Ist

Kalibrieren

Drucksensoren

bar

P Sensor 1

Reparatur7‐8


Drucksensor auswechseln

CAN‐Bus Abschlusswiderstand

Der letzte Drucksensor am Bus muss mit einem Abschlusswiderstand(120 �) versehen werden.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Drucksensor(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

3 4

2

120 �5

6

Abb. 7‐11 Beispiel mit zwei Drucksensoren und Information zu T‐Tap und CAN‐Bus Kabeln mit Sechskant

1 Frequenzumrichter

2 Verteiler (alt)

3 Erster Drucksensor

4 Letzter Drucksensor

5 Abschlusswiderstand

6 Verteiler T‐Tap (neu)

Vorgehensweise1. Auszuwechselnden Drucksensor ausschalten (im Beispiel P Sensor 1�).

Siehe auch Abschnitt Bedienung.

2. Warten, bis die EIN/AUS‐Taste nicht mehr transparent angezeigt wird.

3. Drucksensor vom CAN‐Bus abziehen.

4. CAN‐Buskabel auf den neuen Drucksensor stecken.

5. Siehe auch Abb. 7‐11 für Angaben zum Drehmoment bei T‐Tap undCAN‐Bus Kabeln mit Sechskant.

6. Weitere Schritte siehe Drucksensor Konfiguration im AbschnittBedienung.

Abb. 7‐12 BeispielHINWEIS: Kommt es während der Arbeiten am CAN‐Bus zu nichtnachvollziehbaren Fehlern (rote Kontroll‐Leuchten) oder zur Abschaltung,das Schmelzgerät am Hauptschalter aus‐ und wieder einschalten.

ÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄÄ

Reparatur 7‐9


Zahnradpumpe

Variseal‐Dichtung auswechselnHINWEIS: Wenn die Pumpenwellendichtung ausgetauscht werden muss,empfiehlt Nordson die Pumpe auszuwechseln und zur Reparatureinzuschicken. Nur geschultes Personal mit speziellem Montagewerkzeugkann die Pumpenwellendichtung austauschen.

HINWEIS: Nordson kann für eine selbst‐getauschte Variseal‐Dichtung keineGarantie übernehmen.

1. Zahnradpumpe nur aus dem Schmelzgerät ausbauen; Zahnradpumpenicht zerlegen!

2. Neue Dichtung und passendes Montagewerkzeug bereitlegen.

Montagewerkzeug verwenden

Das Montagewerkzeug dient dazu, neue Dichtungen unbeschädigt über denWellenzapfen und die Passfedernut der Pumpenwelle zu schieben.

VORSICHT: Die Montage der Dichtung ohne das Montagewerkzeug istohne eine Zerstörung der Dichtung nicht möglich!

1. Die Benutzerhinweise Montagewerkzeuge für Dichtungssätze mitVariseal‐Dichtungen (P/N 7146229) für die weiteren Arbeiten beachten.

2. Zahnradpumpe wieder montieren.

Bei der PowerGrip� Kupplung beachten

Wenn Zahnradpumpe oder Motor ausgewechselt werden

1. Motor und Pumpe ausrichten.Sie sind gut ausgerichtet, wenn sich die Kupplung leicht hin‐ undherschieben lässt.

2. An der Kupplung einen kleinen Spalt auf jeder Seite lassen. Er dient zumAusgleichen der Wärmeausdehnung.

3. Pumpen‐ und Motorwelle wieder mit den Gewindestiften an der Kupplungfixieren.

Reparatur7‐10


I/O‐Modul, Temperaturregelmodul auswechselnHINWEIS: Schalter‐/DIP‐Schalterstellungen, Busabschlusswiderständeja/nein und Jumperstellungen sind vom ausgetauschten Modul zuübernehmen.

Über die Drehschalter wird die CAN‐Adresse mit einem Schraubendrehereingestellt.

Abb. 7‐13 Drehschalter

I/O‐Modul

CAN‐Bus Stecker X16

CAN‐Adresse einstellen

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr.

SW1 SW2

0 5 1

HINWEIS: Die Schalterstellung SW1 darf nicht verändert werden.

Temperaturregelmodul

CAN‐Bus Stecker X9

CAN‐Adresse einstellen

Drehschalter (Werkeinstellung) Modul Nr. Temperaturkanal

S1 S2

7 1 1 1 bis 6

7 2 2 7 bis 12

7 3 3 13 bis 18

HINWEIS: Die Schalterstellung S1 darf nicht verändert werden.

PT100

NI120S4

Eingeschaltet

Ausgeschaltet

S5

S3ON

Reparatur 7‐11


Ni120 oder Pt100 einstellen

Über den Schalter S4 wird die Temperaturfühlerart (Ni120 oder Pt100)eingestellt.

Abb. 7‐14

Busabschlusswiderstand ein‐/ausschalten

Über den Schalter S5 wird der Abschlusswiderstand ein‐ oder ausgeschaltet.Am letzten Temperaturregelmodul muss der Abschlusswiderstand immereingeschaltet sein, bei den anderen immer ausgeschaltet.

Wird z. B. ein drittes Modul nachgerüstet, ist der Widerstand beim Modul 2von ein‐ auf ausgeschaltet zu stellen, beim nachgerüsteten Modul 3 aufeingeschaltet.

Abb. 7‐15

DIP‐Schalter S3 einstellen

Alle Schalter auf OFF.

Abb. 7‐16

MOD

Warnung:Hauptschmelz leer

O‐Ring

leer

MOD

Reparatur7‐12


Füllstands‐Auswerteeinheit auswechseln

Wichtige Hinweise� Die Länge des Sensorkabels darf nicht geändert werden.� Die Einstellung durch elektrostatisch aufgeladene Personen kann

Fehlfunktionen des Verstärkers zur Folge haben.� Alle Einstellungen sind mit angeschlossener Betriebserde (keine

Schutzleiterfunktion) durchzuführen. Die Betriebsserde muss auf demkürzesten Weg mit dem metallischen Gehäuse des Schmelzgerätesverbunden werden. Nicht über Schutzleiter anschließen!

� Alle Potentiometer sind 20‐gängig ohne mechanischen Anschlag, d.h.ohne feste Endstellung. Sie können nicht überdreht und damit beschädigtwerden.

Beim Auswechseln des Füllstandssensor beachten

� O‐Ring einsetzen� Füllstandssensor einschrauben, bis das Sechskant des Sensors bündig

aufliegt

VORSICHT: Kunststoffgehäuse. Das Sechskant nur handfest anziehen.

� Markierung der Schaltpunkte: Der Füllstandssensor hat zweiSchaltpunkte (MOD/Warnung: Hauptschmelz leer). Leer ist demPotentiometer 2, MOD dem Potentiometer 1 der Auswerteeinheitzugeordnet. Die LEDs signalisieren den Schaltzustand.

Leerabgleich� Füllstandssensor ist eingebaut, mechanisch fixiert und elektrisch

angeschlossen� Für Leerabgleich (empfindlichste Einstellung, materialunabhängig):

Füllstandssensor sauber + Tank leer� Betriebsspannung liegt an (LEDs leuchten)

1. Oberen Schaltpunkt einstellen: Poti 1 mit einem Schraubendrehersolange im Uhrzeigersinn drehen, bis die grüne LED gerade ihre Farbe ingelb wechselt.

2. Unteren Schaltpunkt einstellen: Poti 2 mit einem Schraubendrehersolange im Uhrzeigersinn drehen, bis die grüne LED gerade ihre Farbe ingelb wechselt.

Schaltpunkte für befülltes Gerät einstellen

HINWEIS: Nun müssen am (immer noch!) leeren Gerät die Schaltpunkte fürein befülltes Gerät eingestellt werden. Nordson empfiehlt:

1. Poti 1 nun 2¼ Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn drehen. Die LEDschaltet von gelb zurück auf grün.

2. Poti 2 nun 3½ Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn drehen. Die LEDschaltet von gelb zurück auf grün.

Technische Daten 8‐1


Abschnitt 8Technische Daten

Allgemeine Daten

Klebstoffdruck 5 bis 70 bar / 0,5 bis 7 MPa / 72,5 bis 101,5 psi

Schmelzleistung 20 l/h (abhängig vom verarbeiteten Klebstoff)

Temperatursensoren Ni120

Drehzahl‐Einstellbereich 1.0 bis 100 min‐1

Die Motor‐/Pumpendrehzahl soll 5 min‐1 nichtständig unterschreiten und 80 min‐1 nicht ständigüberschreiten, um übermäßigen Verschleiß zuvermeiden.

Geräuschemission 70 dBA

Schutzart IP 32

Temperaturen

Min. Umgebungstemperatur 10 ° C / 50 ° F

Max. Umgebungstemperatur 40 ° C / 104° F

Min. Betriebstemperatur (Sollwert) 40 ° C / 100° F

Max. Betriebstemperaturen

(abhängig von der Konfiguration)

Übertemperatur‐Thermostat

(Schmelzplatte und Reservoir)

Box 12 = L 150 ° C / 300° F 180 ° C 350 ° F

Box 12 = M 180 ° C / 350° F 210 ° C 410 ° F

Box 12 = H 230 ° C / 450° F 260 ° C 500 ° F

HINWEIS: In Abhängigkeit von dem verwendeten Klebstoff müssen die Übertemperatur‐Thermostaten desTanks der max. Verarbeitungstemperatur des Klebstoffes angepasst (d. h. ausgewechselt) werden.

Technische Daten8‐2


Elektrische DatenVORSICHT: Das Gerät ist nur für eine Betriebsspannung ausgelegt. Nur mitder Betriebsspannung betreiben, die auf dem Typenschild angegeben ist.

MöglicheBetriebsspannungen

3x400 VAC WYE

3x230 VAC Delta

ZulässigeSpannungsabweichungen

� 10%

Frequenz derBetriebsspannung

50/60 Hz

Schmelzgeräteabsicherung Siehe Typenschild

Signalgeführter Betrieb

Max. Eingang

0 bis 10 VDC

0 bis 20 mA4 bis 20 mA

0 bis 100 kHz

Maximale Anschlussleistung(Zubehör)

- Pro Schlauch/Kopf‐Paar

- Pro Kanal

1�800 Watt

1�800 Watt

Schmelzgeräteabsicherung

Schlauch/Kopf

2 4 6

230 V, 3 Ph � 34 A 41 A 49 A

400 V, 3 Ph Y 20 A 28 A 29 A

Maße und Gewichte

Gerätemaße Länge ca. 1�080 mm

Breite ca. 820 mm

Höhe ca. 1�870 mm

Tanköffnung Ø 285 für Folienbeutel Ø 280

Ø 291 für Folienbeutel Ø 286

Gewicht Siehe Frachtbrief

Absaughaube

Nennluftmenge (Empfehlung) 205 m3/h

Druckverlust bei Nennluftmenge Ca. 50 Pa

Anschluss‐Stutzen 100 mm

Passwort A‐1


Anhang APasswort

HINWEIS: Das Kunden‐Masterpasswort ist für die Level 1 bis 3 gültig.

Level Freigegebene Funktionen

Kein Passwortschutz Heizungen ein‐/ausschalten

Motorsammelfreigabe ein‐/ausschalten

Wochenzeitschaltuhr ein‐/ausschalten

Temperaturabsenkung ein‐/ausschalten

Sprachwechsel

Helligkeit

Datum / Uhrzeit ändern

Level 1

Bedienung

Normale Bedienung für alleBenutzer

Temperatur‐Sollwerte

Zu‐ und Wegschalten von Applikationsgruppen

Motoreinzelfreigabe

Druck‐Sollwert

Drehzahl‐Sollwert

Max. Pumpendrehzahl/Druck (im signalgeführten Betrieb)

Level 2

Parameter

Einstellungen für geschultePersonen

Unter‐/Übertemperatur Warnung/Fehler

Temperatur‐Absenkwerte

Automatische Aktivierung der Temperaturabsenkung

Manuelle Temperaturabsenkdauer

Temperaturkanal aktiviert/deaktiviert

Umstellung Signalgeführter Betrieb / Handbetrieb

Level 3

Basiseinstellungen

Applikationsnamen (Temperaturkanäle, Pumpen, Drucksensoren)

Temperatur Regelstreckentyp

Umstellung ° C,° F

Temperaturkanal: Anzeigebetrieb, Regelbetrieb


Automatisches Aufheizen mit Gerätestart / Automatisches Aufheizen mitGerätestart gesperrt

Applikationsgruppen erstellen

Funktion auswählen für das Schalten von Applikationsgruppen

Belegung der Standard I/O‐Eingänge für Applikationsgruppen

Wochenzeitschaltuhr: Löschen, Programm ändern, Programme kopieren

Fortsetzung...

PasswortA‐2


Level Betrifft

Level 3 (Forts.) Umstellung bar, psi, kPa

Druck‐Alarmüberwachung ein/aus

Über‐ und Niedrigdruckalarme

Druck PID‐Parameter

Motorfreigaben vom Bedienfeld / Bedienfeld UND Standard I/O

Signal Muttermaschinengeschwindigkeit: Analog/Frequenz,Spannung/Strom

Drehzahlregelung/Druckregelung

Muttermaschinengeschwindigkeit für min./max. Pumpendrehzahl/Druck

Min. Pumpendrehzahl/Druck (im signalgeführten Betrieb)

Schwellwertschalter

Auf Werkeinstellung zurücksetzen


Steuerungsbetriebsarten (Standard, Feldbus, Feldbus (erweitert), Kombi,Kombi (erweitert))

Kundenkonfiguration (Rezepte/Applikationsnamen)

Wartungsintervall

Konfiguration System betriebsbereit

Passwort Konfiguration

Rezepte

IPC IP‐Adresse, Subnet mask und Gateway‐Adresse

Konfiguration Drucksensoren

Konfiguration Profibus

Konfiguration Hauptschmelz leer

Level Nordson

Nur für Nordson Mitarbeiter

NORDSON Konfiguration

Passwort A‐3


Gegebenenfalls diese Seite entfernen und an einem sicheren Ortaufbewahren.

Kunden‐Masterpasswortfür Nordson Klebstoff‐Schmelzgeräte mit IPC

X5SW3HH

Benutzername und Kennwortfür Nordson Klebstoff‐Schmelzgeräte mit IPCzur Bedienung über den IPC Webserver

HINWEIS: Groß‐/Kleinschreibung beachten.

Benutzername

VersaWebKennwort

manager

PasswortA‐4


Klebstoff‐Schmelzgeräte MC21 MODemanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7169563.pdf ·...

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