Ipeman - Curso Rcm (2pag)

download Ipeman - Curso Rcm (2pag)

of 53

Transcript of Ipeman - Curso Rcm (2pag)

  • 09/08/2014

    1

    Instituto Peruano de Mantenimiento 1

    Mantenimiento Centrado en

    Confiabilidad (RCM)

    Instituto Peruano de Mantenimiento 2

    Seguridad Propsito Agenda Cdigo de Conducta Expectativas Roles

  • 09/08/2014

    2

    Instituto Peruano de Mantenimiento 3

    TEMARIO DEL CURSO: OBJETIVO DEL CURSO INTRODUCCIN GENERAL 1. CONCEPTO DE RCM 2. INDICADORES DE RCM 3. IMPLANTACIN DEL RCM 4. EQUIPOS DE TRABAJO 5. JERARQUA DE PLANTA 6. ANLISIS DE CRITICIDAD 7. ANLISIS FUNCIONAL 8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF) 9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM 10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO 11. CONCLUSIONES EJERCICIOS DE RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 4

    Conocer y diferenciar las definiciones de la terminologa usada en la Gestin del Mantenimiento.

    Conocer la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM o Reliability Centered Maintenance).

    Identificar los equipos crticos , as como sus modos de fallas y mecanismo de falla.

    Optimizar el Plan de Mantenimiento.

    Proponer mejoras al actual Sistema de Mejora Continua.

    OBJETIVO DEL CURSO

  • 09/08/2014

    3

    Instituto Peruano de Mantenimiento 5

    Hay 3 tipos de personas en las organizaciones: las que no saben (enseles), las que no pueden (darles los recursos) y las que no quieren (darle otro trato).

    En el desarrollo profesional de un colaborador intervienen 3 procesos claves: el 10% es la CAPACITACIN, el 20% es el FEEDBACK (dar/recibir) y el 70% es HACER COSAS.

    En la Gestin del Mantenimiento existen 5 procesos bsicos: Identificacin del trabajo, Planeacin del trabajo, Programacin del trabajo, Ejecucin del trabajo y Anlisis del trabajo.

    El RCM es un sub-proceso del 2do. proceso de gestin del mantenimiento (PLANEACIN).

    INTRODUCCIN GENERAL

    Instituto Peruano de Mantenimiento 6

    La metodologa del RCM busca optimizar el Planeamiento del Mantenimiento.

    El RCM forma parte de la MEJORA CONTINUA (crculo de Deming: PDCA/PHVA), para un Sistema de Gestin Integrado (SGI).

    INTRODUCCIN GENERAL

  • 09/08/2014

    4

    Instituto Peruano de Mantenimiento 7

    Evolucin del Mantenimiento:

    INTRODUCCIN GENERAL

    Instituto Peruano de Mantenimiento 8

    1. CONCEPTO DE RCM

    Mantenimiento (ISO 14224-2004): Es la combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas, incluyendo acciones de supervisin, con la intencin de conservar un elemento, o restaurarlo a un estado en el que puede realizar una funcin determinada. Gestin de Activos (PAS 55-1:2008): Son las Actividades y prcticas sistemticas y coordinadas a travs de las cuales una organizacin gerencia de manera ptima y sustentablemente sus activos y sistemas de activos, su desempeo, riesgos y gastos asociados a lo largo de sus ciclos de vida con el propsito de lograr su plan estratgico organizacional. Gestin de Activos (ISO 55000:2014): Se define como las actividades coordinadas de una organizacin para realizar el valor de los activos. * Realizacin de valor por lo general implica una optimizacin de los costes, los riesgos, las oportunidades y los beneficios de rendimiento.

  • 09/08/2014

    5

    Instituto Peruano de Mantenimiento 9

    Confiabilidad (ISO 14224-2004): Es la capacidad de un activo o componente para realizar una funcin requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado. Disponibilidad (ISO 14224-2004): Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado para realizar una funcin requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado. Mantenibilidad (ISO 14224-2004): es la capacidad de un activo o componente bajo condiciones dadas de uso, para ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su funcin requerida, cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones prescritas, u usando procedimientos y recursos.

    1. CONCEPTO DE RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 10

    Funcin (SAE JA1011-1999): Lo que el dueo o usuario de un activo fsico o sistema desea que este haga. Falla (ISO 14224-2004): estado de un componente caracterizado por su incapacidad de realizar una funcin requerida. Modo de falla (ISO 14224-2004): efecto por el cual una falla es observada en un componente fallado.

    1. CONCEPTO DE RCM

  • 09/08/2014

    6

    Instituto Peruano de Mantenimiento 11

    Mantenimiento correctivo (ISO 14224-2004): Mantenimiento que se lleva a cabo despus de haber reconocido la existencia de una avera, a fin de devolver a la pieza de equipo aquel estado que le permita realizar una funcin requerida. Mantenimiento preventivo (ISO 14224-2004): Mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o segn criterios prescritos, y cuyo fin es reducir la probabilidad de avera o el deterioro del funcionamiento de un aparato. Mantenimiento predictivo: Mantenimiento basado en la determinacin del estado de la mquina en operacin. El concepto se basa en que las mquinas darn un tipo de aviso antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los sntomas para despus tomar acciones.

    1. CONCEPTO DE RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 12

    Segn norma SAE JA1011-1999: RCM es un proceso especfico usado para identificar las polticas que deben ser implementadas para manejar los modos de falla que pudieran causar las fallas funcionales de cualquier activo fsico en un contexto operacional dado. Otro concepto del RCM dice que, este es el mantenimiento que debemos hacer para que nuestras instalaciones cumplan con lo que deseamos que hagan. Uno de los mayores aciertos del RCM es que este ha cambiado el enfoque a los equipos por un enfoque a los sistemas, y es all donde el mantenimiento est dirigido para preservar las funciones de los sistemas.

    1. CONCEPTO DE RCM

  • 09/08/2014

    7

    Instituto Peruano de Mantenimiento 13

    RCM (concepto simple): Mantenimiento que se requiere hacer para que mi activo cumpla con la misin dada. Nace en la industria aeronutica a fines de los aos 60. RCM+: Nace en Inglaterra a mediados de los 90, supera las desventajas del RCM convencional e introduce la toma de decisiones con evaluaciones Costo-Riesgo-Beneficio.

    1. CONCEPTO DE RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 14

    DISPONIBILIDAD (A, D):

    D : Disponibilidad Operativa (%) TO : Tiempo disponible o de potencial utilizacin TA : Tiempo de paradas (programadas y no programadas) TA = t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8 t1 : Tiempo de comunicacin de la falla t2 : Tiempo de coordinacin del trabajo y asignacin de recursos t3 : Tiempo de preparacin del trabajo t4 : Tiempo de localizacin de la falla t5 : Tiempo de conseguir los repuestos t6 : Tiempo de reparacin propiamente dicho t7 : Tiempo de pruebas y normalizacin del sistema t8 : Tiempo de comunicacin de finalizacin de reparacin y arranque del sistema

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    8

    Instituto Peruano de Mantenimiento 15

    MTBF : Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas, TMEF) MTTR : Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar, TMPR) MTBF = MTTF + MTTR

    DISPONIBILIDAD : D = MTTF

    MTTF + MTTR

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 16

    DISPONIBILIDAD (A, D): MTBF : Mean Time Between Failures (Tiempo Medio Entre Fallas, TMEF) MTTR : Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar, TMPR) MTTF : Mean Time To Failure (Tiempo Medio Para Fallar, TMPF)

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    9

    Instituto Peruano de Mantenimiento 17

    CONFIABILIDAD (R): Tasa de Falla: Nmero esperado de fallas (de un dispositivo o de un sistema) por unidad de tiempo. Funcin de Confiabilidad [R(t)]: Probabilidad de que un nico componente NO est daado en el tiempo t. R(t): Probabilidad condicional de que el componente funcione correctamente durante el intervalo (t0,t), dado que en el tiempo t0 l funcionaba correctamente.

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 18

    CONFIABILIDAD (R): Se someten a prueba N componentes idnticos en el tiempo t0. Despus de un tiempo t tendremos N0 componentes funcionantes (operational) y Nf componentes daados (failed): N = NO+ NF.

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    10

    Instituto Peruano de Mantenimiento 19

    CONFIABILIDAD (R): Funcin de Confiabilidad: R(t) es la probabilidad de que el componente sobreviva al intervalo (t0, t). Prolongando el tiempo, el nmero de componentes funcionantes NO disminuye, como consecuencia la Funcin de Confiabilidad disminuye.

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 20

    CONFIABILIDAD (R): Funcin de NO Confiabilidad: Q(t) es la probabilidad de que un componente NO sobreviva al intervalo (t0, t). Se llama tambin Funcin de Densidad de Mal funcionamiento.

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    11

    Instituto Peruano de Mantenimiento 21

    CONFIABILIDAD (R): Ritmo de Decaimiento: Calculamos la derivada de R(t) con respecto al tiempo:

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 22

    CONFIABILIDAD (R): Ritmo de Decaimiento: dNF/dt se puede interpretar como el nmero de componentes que sufren fallos durante un intervalo de tiempo dt, comprendido entre t y t+dt, que equivale a la velocidad de dao o fallos en el tiempo t.

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    12

    Instituto Peruano de Mantenimiento 23

    CONFIABILIDAD (R): Tasa de fallos: Dividiendo ambos miembros de la ecuacin entre NO(t) se obtiene Z(t) o (t), conocida como Funcin de Peligro o Tasa de Dao o Tasa de Fallos

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 24

    CONFIABILIDAD (R): Tasa de fallos: Siendo R=NO/N, la tasa de fallos se puede expresar como:

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    13

    Instituto Peruano de Mantenimiento 25

    CONFIABILIDAD (R): Manipulando e integrando se obtiene la frmula matemtica de la Confiabilidad:

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 26

    CONFIABILIDAD (R): Comportamiento de la Tasa de Fallos: Z(t) o (t) no es constante sino que evoluciona atravesando 3 fases:

    -Mortalidad infantil(o peligro de asentamiento) -Vida til -Envejecimiento

    En la regin de vida til: (t) ~ constante= (tasa de falla)

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    14

    Instituto Peruano de Mantenimiento 27

    CONFIABILIDAD (R): Comportamiento de la Tasa de Fallos: (Curva de la baera)

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 28

    CONFIABILIDAD (R): Tasa de Fallos : Representa una tasa de fallos constante en la vida til del producto. Se expresa como el nmero de daos o fallos por unidad de tiempo. Es conveniente hacer funcionar el sistema en la zona en la cual (t)=

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    15

    Instituto Peruano de Mantenimiento 29

    CONFIABILIDAD (R): Relacin entre MTTF y Confiabilidad: Despreciando algunos pasos: Durante la vida til:

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 30

    CONFIABILIDAD (R): Sistemas en Serie: En los sistemas en serie es suficiente con que un solo elemento se dae para interrumpir toda la cadena. La probabilidad de sobrevivencia del sistema es el producto de la probabilidad de sobrevivencia de cada bloque en serie.

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    16

    Instituto Peruano de Mantenimiento 31

    CONFIABILIDAD (R): Sistemas en Paralelo: Un conjunto de elementos tales que cada uno es suficiente para asegurar el funcionamiento del sistema. Un sistema paralelo est constituidos por dos aparatos similares, uno de los cuales es redundante y entra en funcionamiento cuando el otro se daa. Un sistema paralelo falla cuando ambos aparatos fallan. La probabilidad de fallo de un sistema paralelo se debe a la probabilidad del fallo contemporneo de cada aparato. Suponiendo que los fallos en cada aparato sean independientes:

    2. INDICADORES DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 32

    MANTENIBILIDAD (M): Es la caracterstica inherente de un elemento o sistema, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual restablece su funcin original nuevamente. MTTR : Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar, TMPR) (t) : Funcin de tasa de reparacin

    2. INDICADORES DEL RCM

  • 09/08/2014

    17

    Instituto Peruano de Mantenimiento 33

    1. Formacin de equipos de trabajo. 2. Jerarqua de planta. 3. Anlisis de Criticidad de equipos. 4. Anlisis Funcional. 5. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (FMEA). 6. Diagrama de decisin de RCM. 7. Seleccin de tareas de mantenimiento.

    3. IMPLANTACIN DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 34

    PROCESO RCM:

    3. IMPLANTACIN DEL RCM

  • 09/08/2014

    18

    Instituto Peruano de Mantenimiento 35

    Operadores y/o supervisor de operaciones: Representa la experiencia de quien opera, escucha, siente, ve y sufre la operacin de los sistemas con el da a da. Aportaran gran conocimiento sobre el efecto y consecuencias de fallas.

    4. EQUIPOS DE TRABAJO

    Instituto Peruano de Mantenimiento 36

    Tcnicos y/o supervisor de especialidades: Mecnicos, Electricistas e instrumentistas, estos son los expertos en la prevencin y correccin de problemas en la operacin de la maquinaria, aportarn el conocimiento de causas de falla y maneras de evitarlas.

    4. EQUIPOS DE TRABAJO

  • 09/08/2014

    19

    Instituto Peruano de Mantenimiento 37

    Expertos y Especialistas: Estos normalmente participarn bajo llamado para resolver alguna controversia en las reuniones de trabajos, su necesidad ser evaluada por el facilitador, estos pueden ser: supervisores de ingeniera y proteccin integral. Facilitador: Ser el experto en RCM y su labor consistir en fijar reuniones, coordinarlas y verificar que el trabajo del equipo est de acuerdo a la metodologa, prestando para esto toda su experiencia y conocimiento, no debe ser obligatoriamente un experto en mantenimiento, ni conocer los sistemas sobre los cuales se est operando (aunque esto es recomendable).

    4. EQUIPOS DE TRABAJO

    Instituto Peruano de Mantenimiento 38

    En estas reuniones los operadores y tcnicos debern estar en todas las reuniones.

    4. EQUIPOS DE TRABAJO

  • 09/08/2014

    20

    Instituto Peruano de Mantenimiento 39

    Cuando se desea estudiar el mantenimiento de un sistema muy complejo, es necesario entender primero como es su composicin en niveles ms simples, permitiendo esto identificar las reas de inters, veamos una posible divisin. Unidades de proceso: Son las principales unidades de subdivisin dentro del complejo, por ejemplo: Unidad de la regin Centro-Norte, regin Centro-Sur, etc.

    5. JERARQUA DE PLANTA

    Instituto Peruano de Mantenimiento 40

    Sistemas: Son las principales divisiones dentro de una unidad de proceso, y ejecutan una funcin especifica dentro del proceso, por ejemplo: Sistema de Subestacin elctrica A, B, etc. Subsistemas: Unidades de subdivisin de sistemas muy complejos, por ejemplo: Sub-sistema de la baha 1, 2, etc.

    5. JERARQUA DE PLANTA

  • 09/08/2014

    21

    Instituto Peruano de Mantenimiento 41

    Equipo: Elemento fsico que normalmente realiza una sola funcin principal, que permite la operacin de los sistemas, por ejemplo: Lnea de Transmisin, interruptor, seccionador, transformador, reactor, condensador sncrono, SVC, Trampa de onda, Celda, Cargador de Bateras, UPS, etc.

    5. JERARQUA DE PLANTA

    Instituto Peruano de Mantenimiento 42

    Componentes o partes: Son los elementos de menor nivel y normalmente responsables de las fallas y hacia donde estn dirigidas las tareas de mantenimiento, por ejemplo: Terminales de conexin (AT/BT), bushings, radiador, rel de proteccin, sensor de temp. aceite, sensor de temp. bobinado, sensor de nivel de aceite, rel Buchholz, rel de presin sbita, etc.

    5. JERARQUA DE PLANTA

  • 09/08/2014

    22

    Instituto Peruano de Mantenimiento 43

    Jerarqua de planta

    5. JERARQUA DE PLANTA

    Instituto Peruano de Mantenimiento 44

    El RCM+ recomienda el uso de las tcnicas de FMEA/FMECA solo para sistemas de criticidad alta y media. Si su empresa an cree que debe aplicar RCM a lo largo de todos sus sistemas, aun as, requiere de un orden de implementacin lgico que lo puede generar el uso de la Criticidad. La experiencia dice que aplicar RCM a sistemas de baja criticidad trae beneficios marginales, de esta manera si comenzamos a hacer RCM en uno de estos sistemas al comienzo, la continuidad del proyecto RCM se ver comprometida. As pues, bien sea para establecer un orden de implementacin o para seleccionar los sistemas/plantas a estudiar, la criticidad es altamente recomendable.

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

  • 09/08/2014

    23

    Instituto Peruano de Mantenimiento 45

    La criticidad es una medida ponderada que considera los siguientes aspectos: -El EFECTO que provocara una falla del mdulo funcional ( equipo) dentro del proceso. -La VELOCIDAD de reparacin de la falla. -La FRECUENCIA de ocurrencia de la falla. El criterio rector es considerar la criticidad como un indicador de la magnitud del problema que ocasiona la falla de un mdulo o equipo. Una vez obtenido el nivel de criticidad, ste ser empleado para definir la estrategia de mantenimiento de ese mdulo o equipo. O sea que todos los criterios que se adoptan para definir y cuantificar la criticidad, sirven para decidir finalmente una estrategia de mantenimiento.

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Instituto Peruano de Mantenimiento 46

    La magnitud del problema criticidad depende de tres aspectos: El EFECTO est en funcin de: MAS: efecto cuantificado sobre el Medio Ambiente y Seguridad. PROD: efecto cuantificado sobre la Produccin. COP: efecto cuantificado sobre Costos Operativos. La VELOCIDAD de Reparacin est en funcin de: TMAFS: Tiempo Mximo Admisible Fuera de Servicio. TEF: Tiempo en Falla.

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

  • 09/08/2014

    24

    Instituto Peruano de Mantenimiento 47

    La FRECUENCIA de Fallas est en funcin de: MTBF: Tiempo Medio entre Fallas. Historial: Considera datos histricos del equipo. Nivel de Carga: es el nivel de carga a la que se somete al equipo respecto a su capacidad nominal. Rgimen: es el rgimen de trabajo horario al que es sometido el equipo. fff: factor de frecuencia de fallas, cuantifica la influencia de todas las variables de Frecuencia de Fallas.

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff

    Instituto Peruano de Mantenimiento 48

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff

  • 09/08/2014

    25

    Instituto Peruano de Mantenimiento 49

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff

    Instituto Peruano de Mantenimiento 50

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Criticidad = {[(PROD + COP) x stby] + MAS} x fff

  • 09/08/2014

    26

    Instituto Peruano de Mantenimiento 51

    Tambin esta la metodologa del PRN (Priority Risk Number) tomada por TWPL (The Woodhouse Partnership Ltd.), que se basa en el concepto:

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Instituto Peruano de Mantenimiento 52

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

  • 09/08/2014

    27

    Instituto Peruano de Mantenimiento 53

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

    Instituto Peruano de Mantenimiento 54

    6. ANLISIS DE CRITICIDAD

  • 09/08/2014

    28

    Instituto Peruano de Mantenimiento 55

    Segn la norma SAE JA1011 toda aproximacin del RCM se debe basar en responder las siguientes preguntas: 1. Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo

    en su contexto operativo actual? (Funciones) 2. De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas

    Funcionales) 3. Qu causa cada falla funcional? (Modos de Falla) 4. Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de Falla) 5. En que formas afecta cada falla funcional? (Consecuencias de Falla) 6. Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas

    proactivas y Frecuencias) 7. Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas/predictivas

    aplicables? (Tareas por Omisin)

    7. ANLISIS FUNCIONAL

    Instituto Peruano de Mantenimiento 56

    La 1era. pregunta del RCM es Cules son las funciones y los estndares deseados de desempeo del activo en su contexto operativo actual? Al momento de definir funciones es necesario considerar que el deterioro es inevitable, por tal razn cuando cualquier activo fsico es puesto en funcionamiento debe ser capaz de rendir ms que el estndar mnimo de funcionamiento deseado por el usuario. Lo que el activo fsico es capaz de rendir es conocido como capacidad inicial. Si el funcionamiento deseado excede la capacidad inicial, ningn tipo de mantenimiento puede hacer que el activo cumpla con esta funcin, y se le conoce como activo fsico no mantenible.

    7. ANLISIS FUNCIONAL

  • 09/08/2014

    29

    Instituto Peruano de Mantenimiento 57

    Sin embargo, en la prctica, la mayora de los recursos fsicos estn construidos y diseados adecuadamente, por lo que frecuentemente es posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguran que estos activos continen haciendo lo que sus usuarios desean. Se debe conocer la capacidad inicial del activo fsico y tambin cual es exactamente el funcionamiento mnimo que el usuario est dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va a ser utilizado; de esta forma se logra definir el rango sobre el cual se mueven los procesos de mantenimiento a ejecutar sobre el activo.

    7. ANLISIS FUNCIONAL

    Instituto Peruano de Mantenimiento 58

    7. ANLISIS FUNCIONAL

    Diagrama funcional

  • 09/08/2014

    30

    Instituto Peruano de Mantenimiento 59

    El AMEF (Anlisis de Modos y Efectos de Falla) o FMEA (Failure Mode Effect Analysis). En esta fase se hace un estudio bastante exhaustivo de los posibles modos/causas de falla de los sistemas, permitiendo esto la seleccin de tareas de mantenimiento que busquen evitar o disminuir las consecuencias asociadas a la ocurrencia de las mismas. Tambin se ha de distinguir el FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis) donde se evala la criticidad o el riesgo de cada modo de falla. El uso de uno u otro depender de las necesidades especficas de cada empresa.

    8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

    Instituto Peruano de Mantenimiento 60

    El anlisis AMEF permite: 1. Responder las 3 siguientes preguntas del RCM+:

    De qu maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (fallas funcionales) Qu causa cada falla funcional? (Modos de Falla) Qu pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de Falla)

    2. Realizar un anlisis de confiabilidad, generando suficientes datos sobre causas y frecuencias de falla.

    3. Obtener una profunda visin desde el sistema hasta el componente.

    8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

  • 09/08/2014

    31

    Instituto Peruano de Mantenimiento 61

    El anlisis AMEF debe basarse en:

    Experiencia y conocimiento de operadores y mantenedores Reportes de anlisis de fallas y acciones correctivas. Archivos de trabajos realizados. Datos de Ingeniera. Datos de Construccin.

    Este anlisis debe ser ejecutado por el equipo de trabajo. Al realizar un AMEF se debe recordar que la falla la define la funcin que se desea que el equipo cumpla y ha sido perdida. Cada modo de falla debe ser evaluado respecto a sus efectos, no solo a su nivel, sino, que se deben observar sus efectos a un nivel inmediato superior, es recomendable observar sobre dos niveles superiores, de esta manera podremos estar seguros del verdadero impacto de una falla funcional.

    8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

    Instituto Peruano de Mantenimiento 62

    8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

  • 09/08/2014

    32

    Instituto Peruano de Mantenimiento 63

    8. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS (AMEF)

    Instituto Peruano de Mantenimiento 64

    Permite responder la 5ta. pregunta del RCM. Se trata de una herramienta de amplio valor, permitiendo clasificar las fallas segn su consecuencia. Es importante el uso de esto bajo una estricta rigurosidad, pues su estructura permite al grupo la toma de decisiones sin mayores contratiempos, al aclarar las dudas bajo una simple estructura de diagrama de flujo. El uso de esto se supone que es por el grupo de trabajo y no por el Facilitador en si, notables errores se han cometido en este campo.

    9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM

  • 09/08/2014

    33

    Instituto Peruano de Mantenimiento 65

    Bajo el enfoque del RCM las fallas funcionales se clasifican en cuatro grupos, a saber:

    - Ocultas - Seguridad y Ambiente - Operacionales - No operacionales

    8.1. Fallas de Consecuencias Ocultas (Durmientes o Latentes): Aquella que no es evidente bajo condiciones normales de operacin y requiere de la existencia de otra falla (o evento anormal) para que sus consecuencias se hagan Notables).

    9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 66

    8.2. Fallas de Consecuencias de Seguridad o Ambiente: En esta categora se tienen las fallas que de ocurrir, podran resultar heridas o muertas una o ms personas o se puede quebrantar alguna reglamentacin ambiental tanto interna como externa a la organizacin. 8.3. Fallas de Consecuencias Operacionales: Este tipo de modo de falla afecta al menos uno de los siguientes puntos:

    Capacidad de Produccin Calidad del producto Costos de Operacin Servicio al cliente

    9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM

  • 09/08/2014

    34

    Instituto Peruano de Mantenimiento 67

    8.4. Fallas de Consecuencias No Operacionales o Financieras: Este tipo de consecuencia solo implica costos de reparacin y no tiene implicaciones en seguridad, ambiente o produccin. Solo se justifica mantenimiento para evitar las fallas de consecuencia no operacional, si sus costos son menores a los costos de la falla. En el caso contrario se estara pagando un precio que debera compensarse con algn factor de brillo (bienestar social, apariencia, relaciones empresariales, etc.).

    9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM

    Instituto Peruano de Mantenimiento 68

    9. DIAGRAMA DE DECISIN DEL RCM

    Consecuencias de fallas

  • 09/08/2014

    35

    Instituto Peruano de Mantenimiento 69

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    La 6ta. pregunta del RCM+ dice: Qu debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (tareas proactivas y frecuencias)

    Al seleccionar una estrategia de mantenimiento estas deben ser aplicables y tcnicamente factibles. 1. Factibilidad Tcnica: Las estrategias deben prevenir o mitigar las fallas, detectar las fallas potenciales o descubrir las fallas escondidas, su evaluacin depender del tipo de consecuencia de falla.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 70

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    2. Efectividad: Las tareas a ejecutar debern ser efectivas en la bsqueda de disminucin o eliminacin de los modos de falla, veamos: - Falla Oculta: La tarea deber disminuir el riesgo de falla mltiple a un nivel aceptable. - Seguridad o Ambiente: Se debe reducir el riesgo de falla a un nivel muy bajo. De no encontrarse una tarea o combinacin de estas , el rediseo es obligatorio. - Operacional y No-Operacional: El riesgo de falla debe disminuirse a un nivel aceptable.

  • 09/08/2014

    36

    Instituto Peruano de Mantenimiento 71

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    3. Aplicabilidad factibilidad econmica: Las estrategias o combinacin de estas, que se seleccionen debern estar al alcance de la tecnologa disponible para la empresa as como deberan ser la mejor la opcin en la relacin de costo-beneficio. 4. Tipos de Estrategias de Mantenimiento: Las estrategias de mantenimiento bajo un ambiente de trabajo RCM, pueden ser:

    Estrategias Proactivas Estrategias por Omisin 1. Tareas de Prolongacin 1. Cambios de diseo 2. Tareas Predictivas 2. Operacin hasta la falla 3. Tareas Preventivas 3. Requisa de Fallas

    Instituto Peruano de Mantenimiento 72

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    Las estrategias proactivas buscan evitar las consecuencias de la ocurrencia de fallas funcionales, bien sea mejorando la confiabilidad de los sistemas o mediante la deteccin temprana de las fallas. Las estrategias por omisin son ejecutadas si no hay ninguna manera (aplicable y efectiva) de evitar la ocurrencia de fallas funcionales y vienen a responder la 7ma. pregunta del RCM+: Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas aplicables?

  • 09/08/2014

    37

    Instituto Peruano de Mantenimiento 73

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS 9.1.1. Tareas de Prolongacin: Estas tareas buscan la eliminacin de raz de las posibles causas de fallas o una disminucin de la frecuencia de las mismas, evitando de este modo que los modos de falla se desencadenen, esta estrategia est orientada ms que todo a la revisin de tareas de lubricacin, anlisis causa raz, y la revisin/actualizacin de tecnologas, procedimientos, materiales, etc. Antes de entrar al rbol lgico de decisin deberamos preguntarnos si existe una tarea de prolongacin asociable al modo/causa de falla en discusin.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 74

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS 9.1.2. Tareas Preventivas/Mantenimiento Basado en el Uso: Para elegir este tipo de tarea, es obligatorio conocer la relacin entre la edad (en realidad al uso) del activo y la probabilidad de falla. Se trata de tareas ejecutadas con una frecuencia fija, por ejemplo horas de operacin, horas calendario, kilmetros recorridos, nmero de operaciones, etc.

  • 09/08/2014

    38

    Instituto Peruano de Mantenimiento 75

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS Estas tareas programadas en el tiempo pueden ser de dos tipos: A. Restauracin Preventiva Programada: En este caso el tem es reconstruido, buscando dejarlo como nuevo. Especial cuidado debe tenerse con el deterioro del equipo despus de cada construccin existen casos donde el costo de ciclo de vida de un equipo despus de cierto uso es mayor que el de un equipo nuevo. El tem puede ser reconstruido en sitio o enviado a taller. Ejemplos claros de esto lo reflejan algunos motores que despus de cierto numero de reconstrucciones, ya no vale la pena seguir reconstruyndolos pues saldra ms costoso que la compra de uno nuevo (tpico en la mayora de los automviles).

    Instituto Peruano de Mantenimiento 76

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS B. Reemplazos preventivos programados: Cuando un tem no puede ser reconstruido o no es econmico realizarlo, otra opcin es el reemplazo del mismo por uno nuevo, una vez cumplido cierto uso.

  • 09/08/2014

    39

    Instituto Peruano de Mantenimiento 77

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS Hay un diverso tipo de fallas donde existe un parmetro fsico que se puede medir y relacionarlo con el desarrollo de la falla, pudindose puede establecer un punto donde podemos decir que tenemos una falla incipiente o falla potencial. Podemos medir dicho parmetro para detectar la existencia de una falla potencial, as como las tareas para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de esta. Este es llamado mantenimiento por condicin. Por lo general el mantenimiento por condicin tiene poco que aportar en los modos de falla del tipo aleatorio (probabilidad de falla constante respecto al tiempo) e Infantil.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 78

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS Efectividad: Es efectivo si el intervalo de Falla Potencial Intervalo PF (intervalo de tiempo entre el punto donde la falla potencial es detectable y el punto donde la falla funcional se desarrolla) es bien conocido y no es variable, el intervalo PF debe ser lo suficientemente grande para permitir tomar acciones contra la falla potencial. La figura de la sgte. pg. muestra como una condicin logra caer en desempeo desde un valor del 100% a valores donde se puede detectar un punto de reaccin (alarma, contingencia, etc.) y un punto donde la falla se desarrolla por completo.

  • 09/08/2014

    40

    Instituto Peruano de Mantenimiento 79

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS

    Instituto Peruano de Mantenimiento 80

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS El criterio tradicional del RCM dice que: La frecuencia de las tareas debe ser menor que el intervalo PF, en la prctica un valor a tomar podra ser la mitad del intervalo PF, cualquiera sea el criterio, el procedimiento es detectar a tiempo para poder tomar acciones al respecto. Ahora como en el caso anterior el intervalo debe ser aquel que otorgue un valor mnimo de Costo/Riesgo y a su vez permita tener tiempo de reaccin. Aqu el uso de herramientas como Inspeccin Basada en Riesgo (RBI), puede (en algunos casos donde el riesgo lo justifique) ayudar a conseguir los intervalos ptimos de inspeccin.

  • 09/08/2014

    41

    Instituto Peruano de Mantenimiento 81

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS 9.1.3. Optimizacin de Inspecciones: Dentro del diagnstico o Mantenimiento Predictivo hay diversas tareas que no pueden hacerse en lnea, algunas inspecciones como la medicin de espesores, de anlisis termogrfico, etc. Cuya decisin de cuando debe ser realizada es de mucho valor econmico. Algunas inspecciones obligan la parada de una planta hasta por varias semanas (enfriamiento y calentamiento en sistemas trmicos) y su costo est por el orden de los millones de dlares. Por otra parte, el no realizar las inspecciones involucra un elevado riesgo, aparece la discusin tpica sobre Costos y Riesgos.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 82

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS 9.1.4. Tipos de tareas por condicin: Las tareas programadas por condicin pueden ser de tres tipos:

    - Medicin de parmetros de desempeo - Monitoreo de la Condicin - Medicin de parmetros de calidad

    A. Medicin de parmetros de desempeo: La intencin es la medida con instrumentacin local de parmetros bsicos de operacin como lo son la temperatura, presin, potencia, corriente, etc. La lectura puede ser hecha por el operador o estar automatizada.

  • 09/08/2014

    42

    Instituto Peruano de Mantenimiento 83

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS B. Monitoreo de la Condicin: En este tipo es requerido el uso de equipo de construccin especial como analizadores de vibracin, analizadores de aceite, equipo termogrfico, etc. La alta tecnologa cada vez avanza ms en este campo y trae como consecuencia la necesidad de expertos altamente cualificados para la realizacin de estas tareas. C. Medicin de parmetros de calidad: La desviacin de algn parmetro de calidad se puede asociar con una falla potencial. Se usan herramientas estadsticas de control de calidad, como las cartas de control. Por ejemplo la medicin de la tensin y frecuencia elctrica en centrales de generacin de electricidad.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 84

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS D. Medicin basada en los sentidos humanos: El uso de los sentidos por parte del operador aunado a su experiencia, permite en muchos casos la deteccin de fallas potenciales, se deben usar intervalos de inspeccin pequeos debido a que muchas veces la deteccin ocurre cuando los daos estn relativamente avanzados. Por ejemplo, la deteccin de puntos calientes en conexiones elctricas de alta tensin con inspecciones visuales, es factible desde el punto de vista tcnico, pero es ms efectiva desde el punto de vista econmico la inspeccin termogrfica, ya que la primera cuando detecta los puntos calientes, el dao generalmente ya es elevado.

  • 09/08/2014

    43

    Instituto Peruano de Mantenimiento 85

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS

    Tablas de criticidad de Modos de Falla para la seleccin del tipo de mantenimiento

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Ocurrencia del Modo de Falla

    Instituto Peruano de Mantenimiento 86

  • 09/08/2014

    44

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Deteccin del Modo de Falla

    Instituto Peruano de Mantenimiento 87

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS: Tabla de Nivel de Severidad del Modo de Falla

    Instituto Peruano de Mantenimiento 88

  • 09/08/2014

    45

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.1. ESTRATEGIAS PROACTIVAS:

    Tablas de criticidad de Modos de Falla para la seleccin del tipo de mantenimiento

    Instituto Peruano de Mantenimiento 89

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    Instituto Peruano de Mantenimiento 90

  • 09/08/2014

    46

    Instituto Peruano de Mantenimiento 91

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.2. ESTRATEGIAS POR OMISN Aqu se responde la 7ma. pregunta del RCM+: Qu debera hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas aplicables? (Tareas por omisin) Si no es posible prevenir la ocurrencia de una falla, las acciones a tomar pueden ser las siguientes:

    - Requisa de Fallas/Prueba de Funcin/Bsqueda de fallas ocultas - Operacin hasta la falla - Modificaciones al diseo.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 92

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.2. ESTRATEGIAS POR OMISN 9.2.1. Requisa de Fallas/Prueba de Funcin/bsqueda de fallas Ocultas: Consiste en la bsqueda sistemtica y programada de fallas ocultas (Durmientes), mediante la prueba de funciones, es decir operando los dispositivos de modo de estar seguros de su correcta operacin. Solo se deber ejecutar si no es tcnicamente aplicable otra tarea de mantenimiento y se asegura con esta un nivel aceptable de riesgo.

  • 09/08/2014

    47

    Instituto Peruano de Mantenimiento 93

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.2. ESTRATEGIAS POR OMISN 9.2.2. Operacin hasta la falla: Se trata de la decisin justificada de operar hasta la falla y soportar sus consecuencias. Es aplicable s:

    - No existe una tarea de mantenimiento preventivo aplicable y las consecuencias de la falla son tolerables . - No existen consecuencias de falla del tipo seguridad o ambiente - No existen daos elevados a la moral del trabajador o a la imagen pblica. - Si los costos de hacer mantenimiento preventivo son mayores que los atribuibles a la ocurrencia de la falla.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 94

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.2. ESTRATEGIAS POR OMISN 9.2.3. Modificaciones al diseo: Efectividad:

    - Si las consecuencias del tipo Seguridad y Ambiente no pueden ser prevenidas, siendo este caso una tarea obligatoria. - Si las consecuencias son del tipo econmico (Operacional y no operacional) el rediseo puede ser recomendable ms no es obligatorio.

    El rediseo es una accin recomendada para disminuir las probabilidades de falla o disminuir las consecuencias de las mismas y su justificacin debe ser realizada en funcin de una disminucin considerable del Costo/Riesgo.

  • 09/08/2014

    48

    Instituto Peruano de Mantenimiento 95

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    9.3. EVALUACIN COSTO/RIESGO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

    Instituto Peruano de Mantenimiento 96

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

  • 09/08/2014

    49

    Instituto Peruano de Mantenimiento 97

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

    Instituto Peruano de Mantenimiento 98

    10. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

  • 09/08/2014

    50

    Instituto Peruano de Mantenimiento 99

    11. CONCLUSIONES

    10.1. El proceso RCM provee un marco estratgico de trabajo completo para manejar las fallas. Este marco:

    - Clasifica todas las fallas basndose en sus consecuencias. Al hacerlo as, separa las fallas ocultas de las fallas evidentes, y luego ordena las consecuencias de las fallas evidentes en un orden de importancia decreciente. - Provee una base para decidir caso por caso, si merece la pena mantenimiento proactivo. - Sugiere que accin debe tomarse si no puede encontrarse una tarea proactiva adecuada.

    10.2. La gente que participa de este proceso aprende y logra comprender en profundidad el funcionamiento del activo y de que manera falla. Esto hace que los participantes cambien su forma de hacer las cosas, con lo que se pueden obtener mejoras sensibles en el rendimiento del activo (Sentido de Pertenencia).

    Instituto Peruano de Mantenimiento 100

    11. CONCLUSIONES

    10.3. El trabajo realizado es simplemente los inicios de lo que podra ser un gran anlisis RCM para Subestaciones elctricas y Lneas de Transmisin, lo entregado puede ser obviamente sometido a mltiples cambios dada la alta probabilidad de que cambien la forma de los sistemas y la gran variedad de elementos que existen dentro del mismo sistema que tal vez no fueron considerados en el presente anlisis, sin embargo con los resultados obtenidos se puede deducir que se obtiene el enrutamiento inicial para desarrollar en un sistema de lneas de transmisin un buen plan de RCM.

  • 09/08/2014

    51

    Instituto Peruano de Mantenimiento 101

    11. CONCLUSIONES

    10.4. El flujo de informacin que tuvo lugar en las reuniones RCM, no solamente se ve reflejado en la base de datos. Cuando cualquier miembro del grupo efectuaba una contribucin inmediatamente los otros aprendan ms sobre el activo, ms del proceso del que forma parte y ms sobre lo que debe hacerse para mantenerlo trabajando. Como resultado, en lugar de tener cinco o seis personas que saben cada uno un poco del activo en revisin, la organizacin gan cinco o seis expertos en el tema. 10.5. El modelo de fraccionar el sistema de lneas como se hizo resulta efectivo porque arroja polticas para el manejo de los modos de falla que son factibles de realizar, que son manejables y que permiten a los dueos de los activos organizar sus planes de mantenimiento fundamentados en una plataforma RCM confiable.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 102

    11. CONCLUSIONES

    10.6. Las hojas de informacin y las tablas RCM obtenidas para el sistema de prueba son el primer intento de crear un plan de mantenimiento RCM, por tal razn es de esperarse que en caso de implementarse de forma real las actividades obtenidas, el desarrollo sufra modificaciones producto de la adaptacin que se realice, esto es lo que se conoce como evaluacin y seguimiento del anlisis RCM, proceso que debe hacerse posterior a cualquier anlisis RCM, y que sale del alcance dado para este trabajo debido a que el objetivo era llegar hasta un desarrollo terico.

  • 09/08/2014

    52

    Instituto Peruano de Mantenimiento 103

    11. CONCLUSIONES

    10.7. Con el desarrollo realizado, se obtuvo una AMEF que resulta ser un modelo general o lista genrica para aplicar sobre otros sistemas elctricos, la similitud de las lneas en general, permite que con algunas variaciones o ajustes al contexto operacional se obtenga una base para emprender un plan de RCM. 10.8. El riesgo de cada modo de falla fue evaluado por un grupo de personas con un claro entendimiento del mecanismo de la falla, los efectos de falla, la probabilidad de que las fallas ocurran, y de las posibles medidas que pueden ser tomadas para anticiparla o prevenirla.

    Instituto Peruano de Mantenimiento 104

    11. CONCLUSIONES

  • 09/08/2014

    53

    Instituto Peruano de Mantenimiento 105

    EMPRESA XYZ REVISTA INTERNA

    Ahorramos $$$

    Publicar/Celebrar los xitos

    Trabajo Meritorio

    Instituto Peruano de Mantenimiento 106

    EJERCICIOS DE RCM