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INTRODUCCION

Los problemas del concreto son variados, estos surgen debido a los cuidados o falta o falta de estos que tengan con el concreto. Los problemas mas comunes son: eflorescencia , agrietamiento del concreto, plasticidad y fraguado prematuro. Dependiendo del tipo de problema así es la forma en la que tratan algunas soluciones ya que puede haber muy sencillas, como la de la eflorescencia que se le usa un sepillo y agua y simplemente se procede a tallar el área afectada. O soluciones mas complejas, como el uso de maquinas para la prevención de agrietamiento. Proseguimos a entrar de lleno en estos problemas y daremos soluciones a estos.

PROBLEMAS DEL CONCRETO

LA EFLORESENCIA En la problemática del concreto y en la construcción se encuentra de terminados los trabajos la aparacion de manchas blancas en las paredes de las edificaciones (construcciones). Estas se conocen con el nombre de efloresencias su origen proviene de uno o más de los compuestos solubles presentes en la masa de los materiales que es utilizan para ejecutar una pared de construcción tradicional. Entre los materiales potencialmente mas predispuestos están los ladrillos comunes y huecos revoques, terminaciones cementicas, áridos en general y hasta los hormigones. Son varias les sustancias que pueden causar eflorescencias aunque todas tienen en común que se trata de compuestos solubles como sulfatos, carbonatos, silicatos, cloruro, nitratos y otros que se desplazan a las superficies y se depositan en ella, incentivados por un gradiente de humedad. Se recomienda la utilización de arenas lavadas, cementos portlan de bajo álcalis y aguas blandas ya que el agua potable suele poseer ciertos contenidos de sales solubles. Asimismo la presencia de estas se puede conocer con métodos muy prácticos como, en el caso de los ladrillos, la saturación con agua destilada de algunas piezas, y la verificación de cierto tiempo de la presencia de manchas blancas en las caras opuestas al contacto con el agua. Aunque se realice un profundo la vado de los materiales componentes del hormigón, durante la hidratación del cemento portlan se forman pequeñas cantidades de hidróxido de calcio, como subproducto de hidratación que puede general eflorescencias cuando las condiciones fabaresen el proceso. Se pueden retirar las manchas blancas o eflorescencias mediante la utilización de métodos mecánicos como el uso en seco de un cepillo reiteradas veces hasta el tanto el agua acumulada termine de evaporarse o quitarse las manchas blancas. ALGUNA EFERBESENCIA Sin embargo la eflorescencia puede ser remobida de forma química utilizando limpiadores ácidos ( ácido clorhídrico diluido). Primero que todo el producto de concreto se debe lavar con agua limpia, e inmediatamente se le debe de aplicar un producto comercial ácido para

la limpieza disponible generalmente en los almacenes de materiales de construcción siguiendo las instrucciones del fabricante. Mientras que se disuelva la eflorescencia, puede aparecer alguna espuma (efervescencia) y cuando a finalizado se debe labar a fondo toda la superficie con agua. En la gran mayoría de los casos se requiere de un solo tratamiento FACTORES QUE CONTRIBUYEN Dentro de los factores que más contribuyen a la generación posterior de eflorescencias en una pared se encuentra en primer lugar una deficiente ejecución de algunos rubros de la obra, y que por lo general tienen bastante que ver con una mano de obra no demasiada calificada en términos generales. Así las mezclas deben ser bien preparadas, con las consistencias adecuadas a cada rubro ya que si no son muy trabajables y si son muy plásticas, esto permitirá una deficiente unión entre los ladrillos que motivara la ocurrencia posterior de los fenómenos descritos. EL PEOR DE LOS MALES Si bien los depósitos blancos cristalinos, en forma de pelusa de la eflorescencia resulta preocupantes para un observador cuando emergen 10 a 20 milímetros de las superficies son relativamente inofensivos comparados con el verdadero problema que es la cristalización oculta desales dentro de los poros de las mamposterías. Esto sedenomina criptoflorescencia y según los técnicos de la materia es lo realmente preocupante ya que los pequeños poros no están capacitados para albergar la acumulación de sales y pueden romperse a causa de la fuerza expansiva del crecimiento de los cristales. EN CONCRETO La eflorescencia es un fenómeno natural que ocurre a una extensa variedad de los objetos o productos que contienen ligantes del cemento. El mortero es particularmente ala eflorescencia y puede contaminar otros productos, se forman por las sales solubles del cemento que migran a la superficie donde reaccionan con la atmósfera y produce una película blanca ( de carbonato de calcio) conocida como eflorescencia. También los productos se vuelven más susceptibles a la eflorescencia bajo condiciones húmedas y esto ayuda a la migración de las sales solubles a la superficie del producto. http://www.rionegro.com.ar/diario/eh/2007/03/18/5829.php .

AGRIETAMIENTO EN EL CONCRETO Es muy común que cuando aparecen grietas en el concreto se piense inmediatamente que fue por culpa del cemento, cuando en realidad muchas veces no tiene nada que ver y es causado por malas practicas en la aplicación del concreto FACTORES QUE AFECTAN EL AGRIETAMIENTO Suceden por dos tipos de variables, las debidas al concreto mismo, sus componentes y en segundo lugar por las variables externas VARIABLES EN EL CONCRETO a) Agua A mayor cantidad de agua, mayor será la tendencia al agrietamiento pues se incrementa la contracción y se reduce la resistencia b) Cemento En general mientras más alto sea el consumo de cemento igualmente es mayor la posibilidad de agrietamiento. c) Agregados L a granulometria forma y textura de los agregados afectan en forma variable las proporciones y con ello la tendencia a la contracción Mientras más pequeño sea el tamaño del agregado mayor será la contracción del concreto para una misma resistencia. d) Aditivos Los reductores de agua disminuyen la contracción por secado, los retardantes incrementan la deformabilidad del concreto en el estado plástico disminuyendo el agrietamiento. Los aditivos acelerantes en general aumentan la contracción, pero como sube la resistencia y el flujo plástico, no siempre ocasiona agrietamiento. e) Sangrado El flujo del agua hacia arriba en el concreto fresco produce zonas de pasta aguada debajo de las partículas de grava grandes y del acero de refuerzo, principalmente en lozas de mucho peralte ocasionando zonas deviles lo cual causa grietas internas. f) Curado El secado rápido del concreto fresco en lozas puede provocar que la velocidad de evaporación exceda ala de sangrado, con lo que la superficie del concreto sufra una contracción por secado restringida por la capa inferior, generando grietas por contracción plástica. g) Variables externas Además de las causas internas que favorecen el agrietamiento en el concreto hay una serie de factores externos que influyen notable. TEMPERATURA La temperatura hambiental afecta la velocidad del secado del concreto en estado fresco, así como la velocidad del endurecimiento; por otra parte establece la longitud”base” durante las primeras horas, hasta que el concreto desarrolle cierta rigidez. Apartir de esta longitud “base” los cambios de temperatura producen cambios volumétricos y por consiguiente un potencial agrietamiento.

Las losas de piso o pavimento colados en clima frío son menos susceptibles al agrietamiento que cuando el trabajo se efectúe en clima caliente, pues los cambios de temperatura afectan la longitud “base” generalmente produciendo expansión que no es tan critica como la expansión. Es importante resaltar que en una losa sobre suelo armada, mientras mayor sea el porcentaje de acero de refuerzo, las grietas serán mas numerosas pero de menor grosor, en relación una losa con menos refuerzo. El ancho total acumulado de las grietas es aproximadamente el mismo para cualquier porcentaje de acero. En una estructura a base de elementos precolados, las restricciones a las que están sometidos los elementos individuales son bajas, por lo cual hay menos agrietamientos que en una estructura monolítica. AGRIETAMIENTOS EN LOSAS SOBRE PISOS Tipos de grietas Las grietas se clasifican en dos grupos: por su profundidad y su dirección. Por su profundidad las grietas se clasifican como: - superficiales - poco profundas - profundas - en todo el peralte por su dirección Hay dos tipos de grietas que son: a) Grietas en forma de mapa o de piel de cocodrilo Las causa que favorecen este tipo de grietas son las siguientes: - secado en la superficie antes del curado y de que el concreto

desarrolle suficiente resistencia - curado con agua mucho más fría que la temperatura del concreto - Condiciones alternas de alta y baja temperatura del concreto. - Manejo excesivo del concreto durante su colocación, lo cual puede

producir segregación y sangrado. b) Grietas continuas - Este tipo de grietas a menudo son profundas y de todo el peralte, se presentan a lo ancho de la losa y son perpendiculares al eje longitudinal, una aislada o varias paralelas; Asimismo pueden iniciarse en puntos de concentración de esfuerzos. CAUSAS QUE FABORECEN ESTE TIPO DE GRIETAS: - Restricciones a la contracción - Continuidad en el refuerzo

- Desalineacion de pasajuntas - Efectos de esquinas - Efectos de viento - Soporte no uniforme - cargas excesivas - Falta de juntas de aislamiento - juntas de contracción muy separadas Esta comprobado científicamente que existen factores que pueden causar agrietamiento, como la deshidratación temprana del concreto causada por altas temperaturas, los vientos fuertes, la baja humedad en el hambiente, etc. RECOMENDACIONES DE APLICACIÓN Y CUIDADO DEL CONCRETO PARA EVITAR LA APARICION DE GRIETAS: 1.- Es muy importante que todas las superficies que van a estar en contacto con el concreto estén humedecidas para evitar que el concreto pierda agua, sobretodo si las superficies son muy absorbentes. Serecomienda utilizar materiales para la fabricación de cimbra que no sea absorbente. Si se utiliza madera se debe que cubrir con aceite para que facilite su retiro de la misma. 2.- coloque el concreto y apisónelo lo necesario para consolidarlo, se puede hacer mediante varilla o vibrado. 3.- Aplane la superficie ligeramente, trate de nivelar únicamente la mezcla, utilice una llana de madera para evita deformarmaciones o imperfecciones de vibrado o del varillado. 4.- Deje reposar la superficie el tiempo que sea necesario. Lo ideal es hacerlo hasta que la mezcla pierda el brillo por la misma reacción del cemento. 5.- “ cure” la superficie del concreto cuidadosamente, el mínimo debe de ser de 7 días y el máximo de 28 días, para lograr la mayor resistencia. PLASTICIDAD La plasticidad en el concreto es definida como deformación dependiente del tiempo que resulta la presencia de un esfuerzo. Así se define el flujo plástico como la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan deformados a través de lapsos considerables de tiempo bajo un estado constante de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento de la deformación es grande al principio,

pero disminuye con el tiempo, hasta después de muchos meses alcanza un valor constante asintoticamente. Se ha encontrado que la deformación por flujo plástico depende no solamente del tiempo, sino también depende de las proporciones de la mezcla, de la humanidad del curado y de la edad del concreto a la cual comienza a ser cargado. La deformación por flujo plástico es casi directamente proporcional a la intensidad del esfuerzo. LA RESISTENCIA DEL CONCRETO La resistencia del concreto a la comprensión es una propiedad física fundamental y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño de puentes de edificios y otras estructuras. El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la comprensión entre 210 y350 kg./cm cuadrado. Un concreto de alta resistencia tiene tiene una resistencia a la comprensión de cuando menos 420 kg. /cm cuadrado. Resistencia de 1,400 kg. /cm cuadrado se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcciones. La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la comprensión se puede utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una ves que entre ellas se ha establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en cuestión. La resistencia a la flexión también llamada modulo de ruptura, para un concreto de peso normal se aproxima a menudo de 1.99 a 2.65 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a la comprensión. El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de su resistencia a la comprensión y menudo se estima como 1.33 a 1.99 veces la raíz cuadrada de la resistencia a la comprensión. La resistencia a la torsión para el concreto esta relacionado con él modulo de ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto. La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la resistencia a la comprensión , la correlación existe entre la resistencia a la comprensión y resistencia a la flexión, tensión, torsión y corte de acuerdo a los componentes del concreto y al medio hambiente en que se encuentre. También la menor relación – cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas con contendido de cementos pobres e intermedios. http://www.arqhys.com/resistencia-concreto.html LA RESISTENCIA DEL CONCRETO DEPENDE DE LOS SIGUIENTES: - Volumen del concreto utilizado, pantalla delgada, concreto armado y

concreto macizo.

- Dosificación del cemento. - Efectos de paredes y armaduras. - Medios utilizados para comprimir el concreto, como apisonado, vibrado,

etc. - Cantidad de agua. - Modo de elaborar la revoltura ( a mano con revolvedora etc.). - La unión del cemento y los agregados. - El uso del concreto que ya fraguo. - El colado del concreto en cimentaciones donde el suelo esta seco y

no se ha mojado cuidadosamente. - El empleo de agregados sucios o agua que contiene impurezas,

como arcilla o tierra vegetal. - Repetición del acabado a llana en la superficie del concreto. - Un curado defectuoso. - RECOMENDACIONES El concreto desarrolla la resistencia adecuada en un periodo de 28 días, es por eso que después del mezclado, el concreto va ganando resistencia día tras día. Durante ese periodo es necesario mantenerlo húmedo, si el concreto se seca durante ese tiempo, la resistencia sé vera interrumpida y dejara de ganar fuerza.

Efectos en el concreto fresco

Cohesión y manejabilidad

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.

Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el Pórtland tipo III o los Pórtland-puzolana serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y

Colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto.

Pérdida de revenimiento

Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.

Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar

la pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se indica:

1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.

2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.

3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos.

4) El empleo de cementos Pórtland-puzolana cuyo componente puzolánico es de naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua de la puzolana.

En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del cemento Pórtland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento Pórtland simple de uso alternativo.

Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.

Asentamiento y sangrado

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes de forma, textura superficial y

granulometría en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:

1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.

2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en la materia.

3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible cumplir con la medida anterior.

4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como el Pórtland tipo III o los Pórtland-puzolana. En relación con esta última medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento.

Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente seleccionando el cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta problema de sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de cemento por otro más fino como última posibilidad.

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto colocado y compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso previo al fraguado inicial adquiere importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la ejecución de esas operaciones en las

condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía dificultades de orden técnico y económico.

La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de fraguado puede experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del contenido unitario, la clase y la finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:

a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo.

b) las mezclas de concreto de cemento Pórtland simple que las de cemento Pórtland-puzolana las mezclas de concreto de cemento Pórtland tipo III que las de Pórtland tipo II.

Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de poca significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este solo

Concepto.

Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la seguido por medio de su resistencia eléctrica. Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto, se refiere al uso que frecuentemente se hace de aditivos con el fin de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso de los colados de grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se realizan en condiciones de alta temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que algunos aditivos retardadores del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos compuestos del cemento, ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que dificulta su manejo. Para prevenir este inconveniente, es recomendable verificar mediante pruebas efectuadas anticipadamente, el comportamiento del concreto elaborado con el cemento y el aditivo propuestos.

http://www.monografias.com/trabajos4/concreto/concreto.shtml

Materiales “The American Concrete Institute (ACI)”

U.M.S.N.H. Faq. Arquitectura Aleri Jiménez Ramírez 1

Introducción El Instituto Americano del Concreto es una asociación técnica y educativa sin fines de lucro y es una de las autoridades mundiales en la tecnología del concreto. Este Instituto es un foro para la discusión de todo lo relacionado con el concreto y el desarrollo de soluciones para problemas relacionados con este material.

Estos foros son conducidos atreves de convenciones y reuniones; el ACI Structural Journal, el ACI Materials Journal, Concrete International, publicaciones técnicas y un comité técnico de actividades. Su principal propósito es el proporcionar ambiente de camaradería para poder encontrar la mejor manera de hacer concreto de todo tipo y la propagación de esos conocimientos.

La ACI hace publicaciones confiables sobre el concreto y sus usos, conduce seminarios educativos, proporciona un programa de estándares de certificación para la industria, proporciona foros locales para la discusión y anima a los estudiantes a envolverse en el campo del concreto, estas convenciones y reuniones se realizan dos veces al año.

Historia

A principios del siglo XX, un mercado competitivo con una seria carencia en los estándares y la creación de bloques de concreto dio como resultado condiciones insatisfactorias. En el año de 1904 Charles C. Brown, A. S. J. Gammon y John P. Given, emprendieron la formación de una organización para la discusión de problemas y procurar traer orden a la rápida expansión del uso del concreto.

En ese mismo año una editorial publico esta idea y pidió sugerencias a todos los que estuviera interesados así como a la formación de una asociación para la promoción del concreto y lo relativo a este.

Las calurosas respuestas dieron ligar a una reunión informal en octubre de 104. La idea original era la de formar una asociación de manufacturadores de maquinas para bloques de concreto y educar en el uso correcto de estas maquinas y en el apropiado método para hacer bloques de buena calidad.

Después de esta reunión se amplió el campo de cobertura de esta organización para cubrir varios usos del cemento y traer un mejor conocimiento acerca de estos campos. En el año de 1905 esta asociación se dio a conocer como “the National Association of Cement Users”.

El objetivo de esta nueva asociación “diseminar información y experiencia para promover la mejor manera de emplear los varios usos del cemento por medio de convenciones, la lectura y discusión de artículos de la naturaleza de los materiales del cemento y sus usos, por cursos internos en las convenciones, exhibiciones, estudio de materiales, maquinas y métodos , y haciendo circular atreves de los miembros por medio de publicaciones los resultados obtenidos”, todo lo anterior no es diferente a los criterios actuales de la ACI.



En Julio de 1913, como resultado de de las acciones del comité directico de “the National Association of Cement Users” el nombre de la asociación fue cambiado a ”the American Concrete Institute”, pero los objetivos de esta asociación no fueron cambiados.

El Presidente L. Humphrey en 1915 al sumarse al progreso de esta organización en los primeros 10 años de esta organización dijo:

“La pasada década ha sido probablemente la más critica en la historia de la industria cementera y no hay miembro capaz de realizar por completo la vital e importante labor que este Instituto ha tenido en su desarrollo. Su trabajo educacional, sus convenciones, sus exposiciones y en particular su comité de trabajo en la preparación y recomendación en las prácticas y estándares de especificaciones que han guiado el uso del cemento a lo largo de un camino seguro y práctico asegurando la permanencia de la construcción en la que este material es utilizado”.

Introducción del periódico of the American Concrete Institute

Hacia 1929, era evidente las convenciones anuales del Instituto y el volumen anual de Proceedings no eransuficientes para presentar la vasta cantidad de datos de la investigación y de información del campo que llegaban a estar disponibles. La ACI comenzó la publicación de el periódico of the American Concrete Institute.

En sus primeros 25 años, identificaron al Instituto Americano del Concreto, incluyendo su predecesor “the National Association of Cement Users”, directamente o indirectamente con la mayor parte del trabajo de investigación que había sido continuado en el campo del concreto.

La utilidad de las contribuciones del comité era posiblemente más evidente que en la aceptación de los varios códigos de edificio de ACI. Antes de fin de 1931, muchos municipios y organizaciones habían adoptado, por completo o en parte, uno de los códigos del instituto, o los diseños permitidos basados en ellos.

El Comité de Trabajo y la formación de la TAC

El Comité ha sido un apoyo de la actividad del Instituto. Los esfuerzos voluntarios de los miembros han producido estándares, prácticas recomendadas, los manuales del diseño, los códigos, y los informes en cada parte importante de la tecnología del concreto.



En 1947 para proporcionar un control mejor de los asuntos técnicos del Instituto, formaron el “Technical Activities Committee” (TAC), que tiene la responsabilidad del contenido técnico de los programas de la convención del Instituto y de sus publicaciones técnicas. Antes de 1954, el volumen de trabajo del comité había llegado a ser tan grande que la extensión del personal para asistir a este vital trabajo fue necesaria.

Publicaciones

Las publicaciones han sido la vía más importante para el intercambio de información, conforme creció el volumen de las publicaciones anuales se creó el “Journal” que es una publicación periódica. El crecimiento rápido de la literatura técnica del concreto, condujo establecer de una serie de simposios de papeles relacionados con el concreto.

Las publicaciones de la ACI han sido una de las fuentes básicas de la tecnología del concreto e información a través del mundo, han sido en medida en el vital papel del Instituto en la valiosa industria de la construcción.

Educación

Las actividades educativas han sido una parte importante del trabajo de ACI. El departamento de desarrollo de carreras y profesionales conduce 130 seminarios cada año sobre los varios asuntos pertinentes a las necesidades de la industria concretera.

El departamento también conduce seminarios y conferencias conjuntamente con organizaciones internacionales y asociaciones. Además, este trabajo de ha dado lugar a muchas publicaciones educacionales, programas de computadora y videocintas educativas.

Certificación

En 1980 se forma el Comité Certificador, el trabajo del comité de programas de certificación ha dado lugar a un creciente número de publicaciones de manuales instructivos, videocasetes y exámenes.

Desde 1983, la ACI ha administrado programas para probar sobre 250.000 técnicos en concretos, inspectores de la construcción y artesanos en acabado del concreto. La ACI administra 14 programas de certificación en tres idiomas y ha certificado actualmente a personal en 42 países.



Investigaciones

La ACI amplió su papel en las investigaciones del concreto estableciendo el Comité de Investigaciones de materiales del concreto. El consejo supervisará el trabajo y sus avances, lo aconsejará o ofrecerá la ayuda apropiada. Las publicaciones propuestas que resultan de la investigación son revisadas críticamente por el consejo, y si están aprobadas, pueden llevar el nombre del consejo en publicaciones subsecuentes



Bibliografía

http://www.concrete.org/general/home.asp 14 de junio de 2008.

Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo FAUM

MATERIALES II

ADITIVOS Citlali Arroyo Guzmán Matrícula 0451992H Sección 08 Profesor: Fernando Alejandre Ávalos Morelia, Mich., 16 de junio de 2008

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INDICE INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….2 TIPOS DE ADITIVOS……………………………………………………………3 ADITIVOS PARA CONCRETO Y MORTERO……………………………3 ADITIVOS PARA TRATAMIENTOS SUPERFICIALES…………………….6 ADITIVOS ESPECIALES…………………………………………………...7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS………………………………………………….8 PRODUCTOS ADITIVOS……………………………………………………….9 CONCLUSIÓN…………………………………………………………………11 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………12

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Introducción Los aditivos son compuestos que le dan alguna característica especial al cemento. Se agregan al mortero, estuco, pasta de cemento y concreto para obtener resultados específicos1. El uso de aditivos se ha dado desde hace mucho tiempo. Los egipcios y los griegos usaron pigmentos colorantes en sus obras de concreto; los romanos por su parte agregaban sangre de buey al concreto y esto lo hacía un buen agente de atrapamiento de aire. Éste conocimiento se perdió con la caída del imperio romano. Los aditivos reaparecen hasta después de la creación del cemento Portland y del concreto armado (1824,1868). Hacia el año de 1920 los aditivos no tenían la importancia de hoy, pero algunas sustancias eran usadas como tales. Un claro ejemplo es cuando los agricultores ponían polvo de jabón o “polvo de oro” como agente impermeabilizante a su concreto, y los estearatos de éste jabón trabajaban muy bien como repelentes del agua.2 En 1938 se descubrió que cuando se atrapaban pequeñas cantidades de aire bien disperso, se mejoraba la plasticidad del cemento, y aún mejor, incrementaba su resistencia a la congelación y descongelación. Desde entonces el uso de aditivos se ha promovido como u medio para eliminar todas las impurezas del concreto. A raíz de esto la creación y descubrimiento de los diferentes tipos de aditivos, ha sido una de las partes fundamentales en la historia del concreto, ya que con ellos logramos tener mejoras en el concreto y mortero, y tener las características deseadas. Al igual puede lograrse que trabajen de acuerdo a las especificaciones requeridas para los diferentes usos que se les vaya a dar. Tipos de Aditivos 1 Worthenld Caleb, Enciclopedia de Construcción 2 IDEM

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Los aditivos pueden dividirse en tres categorías, dependiendo de a que están destinados:

a) Mezclarse con el concreto b) De aplicación superficial o acabado

c) Mezclarse en el mortero, estuco y pastas de cemento

Y estas tres categorías se dividen a su vez en diversos tipos de aditivos, con diferentes usos. Los aditivos para concreto y mortero (inciso a), son: Aceleradores. Que como su nombre lo indica, aceleran la hidratación del cemento, usados en concreto y mortero. Nos permiten el fraguado en menor tiempo, desarrollan resistencia prematuramente y aumentan la producción de calor debido a la hidratación. Por otro lado podemos encontrar desventajas como son que aumentan la dilatación y contracción, reducen la resistencia a los sulfatos y aumentan la eflorescencia. Es usado en tiempo de frío o lugares de éste clima, para acelerar el fraguado y la resistencia. Su proporcionamiento es de máx. .9071 kg3 por saco de cemento. Agentes atrapadores de aire. Estos introducen diminutas burbujas de aire en el concreto para aumentar la plasticidad y la cohesividad. Reducen el escurrimiento, y aumentan considerablemente la resistencia a la congelación y descongelación. Pero estos requieren de un buen control, ocasionan cierta pérdida de resistencia y en la mayoría de las ocasiones necesitan de pruebas de revenimiento frecuentes. Usados principalmente para concreto expuesto a congelación, descongelación y aplicación de sal. Su proporcionamiento es casi siempre de 7 a 46 gramos/ 45 kg. de cemento. Algunos ingredientes usados son la resina, estearatos, resina vinsol, agentes espumantes, entre otros.

3 Cantidades aproximadas, convertidas al sistema MKS.

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Retardadores. El efecto que tienen es el de hacer más lenta la hidratación del cemento. Hacen lento el fraguado; reducen el calor, la dilatación y la contracción. Sin embargo, ocasionan una pequeña pérdida prematura de resistencia y, también, pueden requerir pruebas de revenimiento más frecuentes y necesitan un control cuidadoso. Recomendables para un clima muy caliente y para concreto denso. Estos se proporcionan de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Libres de cloruro. Permiten reducción del agua. Reducen la permeabilidad del cemento, disminuye la segregación y el sangrado. Incrementan la resistencia a cualquier edad. Dan una mejor manejabilidad. Se usan cuando hay presión hidrostática. Usadas en concreto premezclado y preesforzado, colado de pisos, cimbras. Sueperfluidizante.Reduce el agua del mezclado del 10 al 15%. Incrementa el revenimiento. Facilidad y rapidez en la colocación del concreto. Reduce agrietamientos y la permeabilidad. Disminuye el sangrado.4 Expansores. Son aditivos que tienen diversos compuestos que hacen que se formen burbujas de gas, que provocan que el concreto se expanda. Compuestos impermeabilizantes. Estos funcionan como reductores de permeabilidad ya que reducen la atracción capilar de los huecos del concreto o del mortero. Se encargan de disminuir la absorción de agua si no existe presión hidrostática, esto quiere decir que cuando la fuerza ejercida por el agua no sea la misma en todas las direcciones. En su contra tienen que reducen la resistencia y no vuelven totalmente impermeable el concreto. Por sus características son más usados para losas y muros de cimentación de sótanos, así como las obras que vayan a tener un contacto directo con la tierra y se proporcionan del 0.1 al 4.0% del peso del cemento. Dispersantes. Estos aditivos hacen que un soluto tenga distribución y dispersión uniforme en un solvente, dentro de nuestra mezcla.

4 FESTER, Información Técnica, Folleto 2001

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Agentes plastificadores. O agentes reductores de agua, que actúan bajando la relación agua- cemento y lubrican las partículas sólidas que ha y en la mezcla, que son lo agregados. Gracias a ellos se reduce el contenido de agua, se aumenta la trabajabilidad y plasticidad; un inconveniente que pueden tener es que vuelvan lenta la hidratación y disminuir la resistencia prematura. Usados para hacer la mezcla más trabajable y plástica, como se menciona anteriormente, principalmente se aplican a lo morteros. Igualmente que los retardadores, se proporcionan de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Polvos puzolánicos. Estos polvos están finamente divididos y reaccionan con la cal libre durante la hidratación del cemento para formar materiales cementicios. Logran controlar la reacción de los álcalis con los agregados, mejorar la plasticidad, reducir la generación de calor, dilatación y contracción, aumentan la resistencia después de 28 días, aumentan la resistencia al ataque de sulfatos y pueden aumentar la impermeabilidad. Por el lado opuesto, pueden cuasar contracción excesiva en el secado, reducen la durabilidad y la resistencia prematura. Se usan principalmente en concreto y se proporcionan de acuerdo al fabricante. Aquí se incluyen cenizas volcánicas, pizarra y arcilla calcinadas, materiales silíceos, cementos naturales y algunas escorias. Polvos inertes. Al igual que los polvos puzolánicos, se encuentran finamente divididos, pero estos corrigen la graduación de agregados deficientes; que vienen siendo de finos en agregados gruesos, con esto se mejora la fluidez. No obstante, aumenta las necesidades de agua y la contracción en el secado; y puede disminuir la resistencia en las mezclas ricas. Se usa principalmente en el concreto y se proporcionan según lo indique el fabricante. Algunos de los ingredientes usados por lo general son el vidrio pulverizado, arena (silícea), harina de pizarra, polvo de piedra, cal. Látex. Este aditivo mejora la adhesión y aumenta las resistencias a la tensión y a la flexión. Aumenta la retención de agua, la adhesión a los subestractos, la resistencia a la congelación y descongelación. Sus características desfavorables se ven en cuanto que es más difícil de darle los acabados. Su uso general es para recubrimientos de reflejo, coronamientos, nivelación de hiladas y parcheo. Su proporcionamiento es de 15 litros por cada bulto de cemento (35 kg).5

5 Cantidades aproximadas, convertidas al sistema MKS.

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Pigmentos de color. Polvos ya sean integrados o como recubrimiento de color. Las ventajas son que los colores son permanentes para los pisos de concreto, para exteriores se recomienda usar solamente los que no se decoloren. Sus desventajas son varias, como que se reduce la resistencia al aumentar la cantidad de los colores, aumenta el requerimiento de agua que provoca una mayor contracción al secarse. Usado en pisos de color, andadores, terrazas; para mortero y/o concreto. Se usan óxidos de fierro para el rojo, amarillo, café y negro; el óxido de cromo y azul de cobalto, para el verde. Se proporcionan en no más del 10% por peso del cemento; por lo regular de 1.36 a 2.72 gramos por saco de cemento. Los aditivos que se usan para tratamientos superficiales del concreto (inciso b), son dependiendo del tipo de superficie que se desea. Si es una superficie abrasiva, se usa un agregado abrasivo, para pisos que deben ser antiderrapantes. Se aplica a pisos acabados de vaciar. Si la superficie se quiere con colores, se usan óxidos metálicos, para darle color al concreto o al mortero. Estos se mezclan en forma integral con el mortero o el concreto o se aplican directamente en los pisos acabados de vaciar. El uso general de fluoro silicatos de zinc o magnesio, se hace para una superficie endurecida. Son únicamente para el concreto y se mezclan con éste o se aplica a la superficie después de haber curado el piso. El agregado metálico, por lo común partículas de hierro, se usa para superficies que no producen chispa, cuando se necesitan superficies en las que es un riesgo la electricidad estática, por ejemplo áreas de almacenamiento de explosivos o materiales inflamables. La mezcla se hace a tierra eléctricamente, y se aplica como tratamiento superficial a pisos de concreto acabados de vaciar. El agregado metálico también se usa para una superficie resistente al desgaste fuerte; para pisos en los que se necesitan dureza, durabilidad y resistencia al desgaste (como se indico antes). Se mezcla y aplica apisos de concreto acabados de vaciar.

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Los aditivos especiales (inciso c), son los siguientes: Impermeabilizado metálico. Que son partículas de hierro pulverizado con material oxidante. Se usa para la impermeabilización del concreto después de que se penetro agua en él. Se aplica directamente en grietas, agujeros y sobre la superficie del concreto. Pasta de asiento (grouting) y parcheo. En esta hay partículas de hierro o aditivos no metálicos; dan resistencia y compensación de la contracción; también son elementos endurecedores. Usada para asentar, sobre muros de concreto o mampostería, columnas, miembros de acero, etc. O para la instalación de maquinaria pesada. Su aplicación es a superficies preparadas para obtener un material de alta resistencia y baja contracción que proporcione una instalación de larga duración. Reductor de eflorescencia. En particular el carbonato de bario. Como su nombre lo indica es para reducir la eflorescencia (aparición de manchas blancas causadas por las sales), en el enladrillado. Comúnmente se mezcla con cemento al manufacturarlo o con las mezclas del mortero. Reductor de nata. Conformado por materiales silíceos naturales. Y es para reducir o evitar la formación de nata, que es una capa espesa que se forma sobre el concreto. Mezclada ordinariamente con el concreto o con otros aditivos.

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Ventajas y Desventajas El uso de aditivos nos da ciertas características que nos pueden dar resultados buenos, regulares o malos. Esto si se aplican como debe ser y si se tiene un uso correcto de ellos. Las principales ventajas que podemos ver serían que podemos tener resultados favorables a las condiciones que se necesiten para el concreto. Los aditivos tienen muchas aplicaciones por lo que podemos obtener un sin número de efectos gracias a ellos. En muchas ocasiones nos ayudan a tener una mejor resistencia a diversos factores y a darle mejores cualidades a nuestro concreto o mortero. Mejoran el tiempo de fraguado de acuerdo a las necesidades. Mejoran la plasticidad. Entre otras. Las desventajas que podríamos tener es que en algunos casos el mal uso de los aditivos llega a echar a perder nuestras mezclas o trabajos. Al igual que el excesivo uso de ellos. Muchas veces vemos que nos modifican el tiempo de hidratación, requieren de un control minucioso, y hasta ocasionan cierta pérdida de resistencia prematura, en ciertos casos; y varias ocasiones nos aumentan el requerimiento de agua. Podemos ver que las ventajas y desventajas son correlativas a la buena inserción de los aditivos al hacer el concreto.

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Los aditivos actualmente forman una parte importante al hacer, usar y aplicar el concreto o mortero. En los comercios de construcción encontramos que los aditivos vienen en forma de polvo, pasta o en forma líquida. A continuación se encuentran algunos aditivos que podemos encontrar en los diferentes establecimientos que los venden. ACRYLTEX. Aditivo adherente para productos cementicios. REDUMEX “P”. Reductor de agua y plastificante GRALTEX. Integral reductor de permeabilidad. ACELERATEX. Acelerante de fraguado, con cloruros. RETARDEX “P”. Fluidizante, reductor de agua y retardante de fraguado. PLASTIMEX 100. Superfluidizante, reductor de agua y retardante de fraguado. PLASTIMEX 320. Superfluidizante, reductor de agua de alto poder y retardante de fraguado. ENDURETEX. Endurecedor mineral para pisos de concreto. SILIDUREX. Endurecedor químico y curador para concreto.6

6 Información obtenida de Guía de Productos RETEX, Recubrimientos Texturizados S.A. de C.V.

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COLOR PARA CEMENTO. Aditivo en polvo para dar color a morteros, concretos, piedras artificiales y prefabricados. 7 ADITECH LIGATIROL. Aditivo líquido fortificante para yeso y tirol. FRAGUARAPID. Aditivo líquido acelerante de fraguado. NIASAGRAL. Aditivo impermeabilizante en polvo

7 Información e imágenes obtenidas de Folleto de Niasa, Aditivos, Pigmentos, Texturizados e Impermeabilizantes

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Conclusión Mi conclusión es que los aditivos son muy importantes en la construcción, ya que gracias a ellos se ha podido cumplir con requisitos o características especiales para el concreto o mortero. Con los aditivos se ha conseguido dotar al concreto con cualidades que lo hacen trabajar mejor y conseguir un mejor resultado en las especificaciones para sus distintos usos. Esto nos brinda una gran ayuda para sacar lo mejor del concreto y poder hacer un trabajo excelente, en la cuestión de uso de materiales, y así aprovechar al 100% nuestro concreto.

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Bibliografía WORTHHENLD CALEB, Enciclopedia de Construcción FESTER, Información Técnica: Folleto, 2001 GUIA DE PRODUCTOS RETEX, Recubrimientos Texturizados S.A. de C.V., Estado de México 2006 FOLLETO DE NIASA, Aditivos, Pigmentos, Texturizados e Impermeabilizantes.

UMSNH

Alumno: Castro Téllez Rogelio. secc. 08 Materia:

Materiales II. Segundo semestre Tema: Problemas del concreto.

Morelia mich. 16 de Junio de 2008

Introducción:

En este trabajo se trataran de algunos temas en particular del concreto de lo que puede suceder si no se tiene un cuidado.

cuando se trabaja con el concreto en condiciones que no son adecuadas te

puede afectar en los trabajos que tu puedas hacer. No a un corto plaso si no que puede ser atrabes del tiempo donde notaras lo que pase con el concreto como: algunas grietas, manchas, que te preguntaras del por que.

Y puedes tomar consideraciones de que te afecto el clima, el mal manejo de

la mezcla, la proporcion de los agregados adecuados, el exceso de agua, el frio, o un falso prematuro. Todo esto puede ser un factor para los problemas del concreto. Y asi encontraras las soluciones para tus problemas.

Resistencia a la compresión

Se puede definir como la máxima resistencia medida del concreto o mortero

a la carga. Y esto depende de los componentes y el medio ambiente en que se encuentre, los factores que afectan la resistencia son el: cemento, agua y la edad. O el grado que haya progresado la hidratación.

De acuerdo con lo mostrado para obtener un beneficio de resistencia

depende del tipo y clase del cemento para un mejor trabajo. Deformaciones plásticas Es definida como una deformación del tiempo que resulta la presencia de

un esfuerzo o un flujo de muchos materiales. La velocidad del incremento de la deformación es grande al principio, pero

disminuye con el tiempo hasta después de unos meses alcanza un valor constante.

También no de pende mucho del tiempo, si no de las proporciones de la

mezcla, la humedad, de las condiciones del curado, y de la edad del concreto a la cual empieza a ser cargado.

Grietas en el concreto fresco. Cuando el concreto todavía se conserva fresco aparecen grietas llamadas

agrietas plastias y esto ocurre antes de que el cemento se fragüe y su apariencia es muy regular de las condiciones climáticas; y se pueden desarrollar de una dos horas después de que el concreto ha sido colocado, apareciendo de repente cuando el agua desaparece de la superficie. Y esto generalmente siguen las líneas de las varillas de los refuerzos o algunos materiales que están dentro del concreto normalmente esto ocurre en losas en la parte superior de muros o también en zapatas que están sobre suelos arenosos y estas grietas no progresan con el tiempo y esto se forma por el movimiento de las cimbras, el endurecimiento prematuro, perdida rápida del agua o debido por encogimientos por secado.

Grietas en el concreto endurecido. Estas grietas se producen principalmente debido a la generación de calor,

mediante que algunas superficies están frías y el interior se mantiene caliente creándose una variación de temperaturas que lleva a formarse las grietas.

Grietas de intemperizacion. Esto es por la acción de las heladas o de congelamiento son grietas muy

finas que se pueden. Estrellamiento: Estas son muy finas y que se deben a la contracción del concreto y esto

consiste en grietas distribuidas en muchas direcciones. Este tipo se nota cuando una superficie de concreto se humedece con agua

y empieza a secarse y el agua retenida en las grietas no se seca tan rápido y se pueden observar con claridad y no tienen mucha importancia debido a la temperatura que esta.

Y en estos casos también nos pueden influir: Exceso de agua, curado deficiente o un acabado final

deficiente. Usar un mortero rico en cemento para un acabado de la superficie. Revenimiento Esto es una manera de conocer si el concreto es apropiado para el colado

que constituyen una construcción lo que se busca es que no se pierda el revenimiento y algunos factores que influyen en esto es la temperatura, el sol, el viento, la humedad de los agregados, y la manera de transportar el concreto desde la mezcladota hasta el lugar donde se llevara acabo el colado.

La mezcla tiende a perder revenimiento por la evaporación del exceso de

agua, el empleo de agregados porosos por su alta capacidad para absorber agua de la mezcla, el uso de unos aditivos reductores de agua.

Asentamiento y sangrado. Después de su colocación y compactación dentro del espacio de las

cimbras, se inicia el proceso donde algunos componentes empiezan a descender como el agua y componentes menos densos empiezan a subir y a esto se le llama asentamiento y sangrado y esto se debe al exceso de fluidez de la mezcla. Para esto se puede reducir empleando la mezcla menos fluida para que se pueda colocar bien en la estructura y utilizando poca agua o utilizando un aditivo para reducir el agua. Utilizar agregados con buena forma y textura.

Eflorescencia Es el deposito de sales que se ven en la superficie del los concretos

endurecidos estas sales son traídas del interior de la masa por el agua y depositadas en la superficie por la evaporación del agua. Esto es cuando el agua se mueve a través de las grietas y de las porosidades del concreto. Y la mejor manera de evitar esta eflorescencia es evitar la humedad cuando sea posible, utilizar mezclas proporcionadas, consolidadas y curadas que esto va a producir un concreto impermeable y evitar las grietas para que el agua no pueda pasa a través de ellas.

Temperatura La temperatura puede ser un factor muy importante para el concreto puede

afectar la velocidad del secado en estado fresco, así como la de endurecimiento también puede afectar a la volumétrica.

Una losa armada sobre suelo mientras mayor sea el acero de refuerzo los

grietas serán mas numerosas pero de menor grosor. Natas, segregación y apisonado. El exceso de agua en las revolturas provoca la segregación y formación de

natas. Las natas se pueden presentar como una sustancia gris o blanca, que consiste en partículas de cemento, agua y partículas finas de limo o arcilla en los agregados estas aparecen en la superficie del concreto después del colado y se deben quitar, por que de lo contrario se puede debilitar en las partes donde se formen, y aparecerá grietas cuando fragüe. Estas natas prácticamente no tienen resistencia, evita la adherencia entre el concreto endurecido y el fresco. Una de las soluciones es limitar el contenido de limo, arcilla en los agregados también se deberá evitar el vibrado.

Cuando las revolturas aguadas se apisonan demasiado, las partículas mas gruesas se van al fondo, lo cual se llama segregación, que perjudica al concreto, por que las proporciones de los materiales se alteran al separarse unos de otros. A su vez cuando falta apisonado en las mezclas secas, se deja sin llenar muchos espacios los cuales producen un concreto poroso.

Erupciones Las erupciones o popouts ocurre tiempo después de haber endurecido el

concreto a veces se presentan hasta varios años después debido a que algunos de los materiales de que esta compuesto el concreto y bajo ciertas condiciones, principalmente por la humedad, se expanden causando que una pieza superficial del concreto, generalmente de forma cónica, se rompa y emerja violentamente. Generalmente estos materiales están formados por partículas muy suaves y absorbentes, como puede ser el lignito las arcillas compactadas.

Superficies suaves. Normalmente la suavidad del concreto marca zonas localizadas, donde el

concreto no endureció adecuadamente. En estas zonas se producirá mucho polvo en la superficie, debido al desgaste por el paso de personas.

Se habla de las causas que se han descubierto de zonas suaves en el

concreto son los materiales orgánicos que se hayan mezclado con el, que impiden el fraguado del concreto; también puede ser el fraguado prematuro del cemento; otra de las causas fue referente a los materiales que se utilizan para el curado, ya que si la superficie del concreto esta bastante seca antes de la aplicación del compuesto, la superficie que se tendrá será bastante suave.

Conclusión:

Aquí trate de hablar de lo que fue problemas del concreto y las diferentes

cualidades que se puedan presentar a trabes de un mal manejo de los agregados y de varios factores que se utiliza en obra como una mala mezcla.

Trate de entender lo mas que pude por lo que podemos encontrar en

nuestra carrera y así saber como darle una solución a estos problemas y también que en las temperaturas como el calor, el viento, el hielo, las lluvias, la humedad nos provocan fracturas en nuestro concreto y esto a la vista se ve muy mal.

No puedo dejar de mencionar que la materia es muy importante por que

nos ayuda a tener noción de los diferentes materiales, procesos que debe tener una construcción

U.M.S.N.H.

FACULTAD DE ARQUITECTURA

MATERIALES II

ENSAYO

CONCRETO PREMEZCLADO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

ARQ. FERNANDO A. AVALOS

ALUMNO: PEREZ AGUILAR ENRIQUE

16/6/2008

INTRODUCCION

Se le llama concreto premezclado a la mezcla que se prepara en la planta dosificadora o en la planta en donde tienen un mezclador central, y que es

transportado, y suministrado hasta la obra por medio de camiones premezcladores, llamados ollas, en el cual se transporta el concreto fresco.

Para poder hablar del concreto premezclado, primero tengo que hablar de que es el concreto.

El concreto es el material de construcción que es formado por una mezcla adecuada de piedra caliza, arena, agua y cemento, y en ocasiones con algún tipo de aditivo, el cual tiene la propiedad de resistir notablemente la compresión después de que se seca o fragua, el concreto.

Concreto premezclado.

Se le llama concreto premezclado debido a que su elaboración se hace en una planta dosificadora o planta de mezcladora central.

El concreto premezclado es aquel que es entregado al cliente en la obra, con una mezcla no endurecida, la mezcla que se lleva es en estado fresco. El concreto premezclado es uno de los materiales de construcción más popularizados y versátiles ya que sus proporciones se adecuan a las necesidades de los clientes en la obra, en las diferentes aplicaciones, ya que tiene buena resistencia y su durabilidad para soportar una gran variedad de condiciones ambientales.

En el concreto premezclado se presentan ventajas y desventajas;

Como ventajas tenemos:

La calidad del concreto La velocidad y eficiencia de la ejecución del proyecto Se tiene un uso eficiente de personal en la obra Cuentan con equipos para el mezclado o de preparación de la mezcla Se tiene mas espacio en la obra Tienen equipos para la colocación o vaciado del concreto

Como desventajas tenemos que:

La distancia de la planta dosificadora a la obra, esto implica que se pierdan un poco las propiedades del cemento y se valla endureciendo el concreto

Que le puedan agregar mas agua a la mezcla o cualquier otro componente Costo, aunque seria muy poca la diferencia

Diferencias del concreto

Concreto premezclado Concreto en obra

El que se encarga de hacer la mezcla es un especialista en la elaboración del concreto.

En una obra la producción del concreto es una actividad secundaria. La producción industrial continua garantiza la calidad del concreto. En una obra no se garantiza la buena calidad del concreto. El concreto premezclado garantiza el cumplimiento de la norma covenin En una obra hay desconocimiento de las normas En la planta dosificadora tienen un control continuo de los agregados En una obra se tiene un control esporádico de los agregado En la planta dosificadora se tiene un control sobre el asentamiento y el

diseño de las mezclas En la obra se tiene ausencia del control de asentamientos y del diseño

de la mezcla Se elimina gastos de limpieza y mantenimiento En obra implica gastos de limpieza y mantenimiento El equipo siempre esta disponible para atender al cliente En obra si no se tienen más proyectos, la inversión queda paralizada,

en el riesgo del deterioro del equipo. Transporte

El concreto puede ser transportado a cualquier parte, donde tenga acceso al camión

En obra se presenta la dificultad de manejo del concreto, entre la mezcladora y el lugar del vaciado

En una planta dosificadora cuentan con camiones y equipo de bombeo, `para realizar el vaciado el lugares altos

En la obra se deben de realizar grandes inversiones en equipos de vaciado y concreto.

Espacio en obra No requiere espacio para el almacenaje de materias primas en obra

como lo son los agregados, el cemento el agua, etc. En una obra se requiere de espacio para el almacenaje de materiales, y

para hacer la mezcla. Velocidad y ejecución del proyecto

Las entregas que se realizan es en el lugar del vaciado en la fecha y hora que se pida

En una obra están limitados en el área de mezclado y la capacidad del equipo instalado

Se cumple con la culminación de la obra con el tiempo previsto Se puede originar retrasos por el bajo rendimiento de la producción del

concreto

Fuentes

http:/www.cysem.com/cp.html/14/06/2008

arq.Diaz Gómez Raúl, forma color y textura en el concreto, mex,mex/1973-1974/pp 21-58

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INTRODUCCIÓN

Se conoce que el cemento fue utilizado desde la época de los romanos, pero fue patentado hasta el año de 1824 por Joseph Aspdin constructor de Leeds. El nombre de cemento Pórtland viene de su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Pórtland en Inglaterra. En el presente ensayo se hablará del cemento Pórtland, debido a que es un material esencial en construcción hoy en día, obtenido por la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales asociados con sílice, alúmina y óxido de hierro, que a continuación son calentados a temperaturas que provocan que se formen escoras, para luego ser molido el producto resultante.

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CEMENTO PÓRTLAND

Química básica del cemento. Las materias primas principales para la elaboración del cemento Pórtland son:

- cal - sílice - alúmina - oxido de hierro

Donde sus componentes son cuatro, los cuales se presentaran a continuación junto con su composición y abreviatura: Nombre del componente Composición oxida Abreviatura

Silicato de tricalcio 3CaO.SiO2 C3S Silicato de bicalcio 2CaO.SiO2 C2S

Aluminio de tricalcio 3CaO.Al2O3 C3A Aluminio Ferrato 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

De los cuatro elementos ya mencionados los silicatos son los que dan resistencia al cemento Pórtland, constituyendo el 80% de los compuestos, C3S actúa sobre el desarrollo de resistencia temprana hasta los 28 días, el C2S presenta una hidratación algo diferida y actúa sobre la resistencia final. El C3A que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el tiempo de fragüe, la resistencia a primeras horas del concreto y su presencia hace vulnerable al concreto a la acción de los sulfatos. El FAC4 se considera casi un subproducto de la fabricación de clinker y actúa principalmente sobre la coloración del cemento y aporta cierta vulnerabilidad a los sulfatos.

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Fabricación del cemento. El cemento Pórtland se fabrica en cuatro etapas básicas:

Trituración y molienda de la materia prima. Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el polvo

crudo. Calcinación del polvo crudo. Molienda del producto calcinado, conocido como clínker, junto con una pequeña

cantidad de yeso. Para la elaboración del concreto antes de realizar las cuatro etapas mencionadas se necesita tomar en cuenta los siguientes seis puntos.

1. Seleccionar agregados duros, fuertes, limpios, con mínima cantidad de polvo, libres de arcillas o contaminantes que afecten la hidratación del cemento.

2. Los agregados ocupan de un 60 a un 75 % del volumen del concreto (70 a 85% en peso) y tienen una gran influencia sobre las propiedades del concreto fresco y endurecido, sobre los proporcionamientos y la economía.

3. El agua debe estar libre de contaminaciones orgánicas y salinas. Cuando sea posible debe utilizarse agua potable.

4. El Cemento debe ser el adecuado para el tipo de obra tomando en cuenta el contenido de sales y humedad en el suelo. Se debe verificar el estado de los sacos, que no presenten roturas ni humedad.

5. La cimbra que se utilice debe colocarse de manera firme y bien sellada para evitar la pérdida de lechada. Se debe recubrir con aceite limpio y humedecerla previo a la colocación del concreto.

6. La proporción del concreto debe ser la adecuada a los esfuerzos a los cuales estará sometido.

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CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS CEMENTOS

Se especificará el tipo de cemento de acuerdo a la nomenclatura establecida en las normas IRAM 50.000 y 50.001 vigentes a partir de noviembre de 2000.

Cemento Pórtland Normal (CPN):

Es apto para todo tipo de construcción que no requiere propiedades especiales por cuestiones de resistencia y/o durabilidad.

Cemento Pórtland con “filler” Calcáreo (CPF)

Este material es utilizado en la construcción cuando el concreto no presenta requerimientos especiales. La característica más valorada de este material es la buena trabajabilidad que le confiere a los morteros y concretos cuando se trabajan en estado fresco.

Al estar fabricado con adiciones no activas, la resistencia final de los concretos elaborados con este material suele ser menor a la que se obtendría con otros tipos de cemento.

Cemento Pórtland con Escoria (CPE)

Es un cemento con contenido de escoria “moderado” ya que presenta mayor contenido que el cemento Pórtland normal y menor que el cemento de escoria de alto horno. Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y es especialmente recomendado cuando se tiene ataque moderado de sulfatos, posibilidad de utilización de agregados reactivos o se requieren buenas condiciones de impermeabilidad del concreto. Cemento Pórtland Compuesto (CPC) Es un cemento que combina los efectos benéficos del “filler” calcáreo de excelente trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia final y durabilidad de los

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cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se obtengan cementos de muy buenas características técnicas a costos razonables para el fabricante y el usuario del cemento. Cemento Pórtland Puzolánico (CPP) Estos cementos suelen ser más “lentos” en el desarrollo de resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana necesita la formación del (OH)2 Ca (hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la hidratación del clinker para combinarse y formar compuestos similares a los del clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición activa de este cemento, es de esperar que su hidratación sea más “lenta” y consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia. Generalmente los concretos elaborados con este tipo de cementos obtienen altas resistencias finales y puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien este cemento es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es especialmente recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali – agregado, impermeabilidad, etc. Cemento de Alto Horno (CAH) Este cemento, que en la norma pierde la denominación “Pórtland”, posee un alto contenido de una adición activa como lo es la escoria granulada de alto horno. Es muy utilizado en obras de ingeniería donde interesa fundamentalmente el bajo calor de hidratación y una buena resistencia a sulfatos en caso de una exposición a aguas o suelos sulfatados y/o a la reacción álcali – agregado en caso de utilizarse agregados potencialmente reactivos. Es de esperar un desarrollo de resistencia un tanto más “lento” que el cemento normal debido a que la escoria granulada se hidrata a partir del ambiente alcalino que le confiere la hidratación del clinker. No obstante la resistencia final de los concretos elaborados a partir de este tipo de cemento suele ser mayor a la obtenida con CPN utilizado en dosis similares. Alta Resistencia Inicial (ARI) En general su utilización se limita a aquellos usos donde se necesita habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de encofrado deslizante o se requiere

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una rápida reutilización de los encofrados. Es de esperar que los concretos elaborados con este cemento obtengan resistencias a 7 días similares o mayores a las que se obtendrían utilizando la misma dosificación con cualquier cemento Pórtland de categoría CP40 a los 28 días de edad. Debido a que este cemento desarrolla alto calor de hidratación no se recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión lineal sea mayor a los 40 cm. En el mercado este tipo de cemento se conoce con la denominación Super, Extra o ARI. Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS) Es un cemento al cual se le limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores menores o iguales al 8 % en masa, lo cual hace a este material apto para utilizarlo cuando existe un ataque moderado de sulfatos o será utilizado en concretos de estructuras en contacto directo con agua de mar. Altamente Resistente a los Sulfatos (ARS) Es el cemento conocido como ARS. La norma IRAM limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4 % en masa y la suma de AC3 + FAC4 (ferroaluminato tetracácico) debe ser menor o igual a 22 %, calculados teóricamente de acuerdo a la composición química. Su utilización se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto. En el caso del CPN (cemento portland normal) la norma limita los contenidos de AC3 y FAC4 del cemento, mientras que en el caso de los cementos adicionados (resto de los especificados en la norma IRAM 50.000), dichas limitaciones se realizan sobre el clinker Pórtland utilizado en la fabricación ya que las fórmulas antes mencionadas solamente son aplicables en cementos “puros”. Bajo Calor de Hidratación (BCH) Generalmente este tipo de cementos se comercializa en combinación con cementos Pórtland con adiciones activas como son la escoria granulada de alto horno y la puzolana. Se utiliza cuando interesa que el concreto desarrolle poco calor a partir de la hidratación del cemento, como es el caso de las presas de concreto o bases de grandes dimensiones.

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La norma especifica valores máximos de desarrollo de calor de hidratación de 270 kJ/kg (65 Cal/g) para 7 días y 310 kJ/kg (75 Cal/g) para 28 días de acuerdo al ensayo especificado en IRAM 1617 o 270 kJ/kg (65 Cal/g) a 5 días utilizando el ensayo especificado en la norma IRAM 1852 de acuerdo al tipo de cemento y/o el método de ensayo disponible. Resistente a la Reacción Álcali – Agregado (RRAA) Existen en nuestro país algunas pocas fuentes de agregados que presentan potencialidad de reaccionar desfavorablemente con los álcalis del cemento en estructuras sometidas a condiciones de humedad en forma más o menos permanente. Si bien es recomendable utilizar agregados que no sean potencialmente reactivos para la elaboración del concreto, existen casos que esto resulta económicamente inviable y se recurre a cementos con bajos contenidos de álcalis o que posean alguna adición activa que demuestre su capacidad de inhibición o, al menos, “amortiguar” los efectos de la expansión de manera que la reacción no resulte deletérea. Blanco (B) Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o CPF o CPC y tiene como requisitos adicionales la limitación de los contenidos de óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del material. También, se incorporó un requisito de blancura que resulta de fundamental importancia para el usuario de este tipo de cemento. Es un material que en nuestro país no esta muy difundido debido a su alto costo y su utilización se restringe a concretos ornamentales o “a la vista” y cierto tipo de mosaicos o baldosas. No hay que confundir con otros cementos blancos utilizados en la fabricación de ciertas pastinas o algunas baldosas que utilizan cementos con altos contenidos de adiciones activas y no activas que no cumplen los requisitos de resistencia establecidos para el cemento Pórtland blanco.

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CONCLUSIONES

Gracias a este ensayo y la investigación que hice para la realización de este documento, pude conocer los diferentes componentes del cemento Pórtland así como su constitución química. Es muy importante saber las diferentes alternativas que se tienen de este material ya que debido a las características que presentara la construcción desde el clima donde va a residir, utilización a la que esta destinada, etc, son factores que se tienen que tomar en cuenta para decidir la apropiada. Me di cuenta de algunas normas existentes para el cemento Pórtland, y algunos pasos sugeridos para una buena mezcla. Es un tema muy importante ya que como mencione en la introducción es un material primordial para la construcción.

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REFERENCIAS

http://usuarios.lycos.es/jeffrey652/portland.htm http://www.arquitectuba.com.ar/monografias-de-arquitectura/cemento-portland-usos-y-aplicaciones/ http://www.lomanegra.com.ar/pdf/trabajos/CP.pdf http://html.rincondelvago.com/cemento_1.html http://www.arqcon.com.ar/pprof/Lnegra/ppcemento2.htm http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento