INTEGRANTES:

MATERIALES DE IMPRESIÓN

Y VACIADO

Universidad de TalcaFacultad Ciencias de la Salud

Escuela de OdontologíaPreclínico I

Talca, 4 de Mayo del 2011

Grupo 2:

- Joaquín Araya M.

- Angela Bergez V.

- Valentina Beroíza A.

- Constanza Bustos M.

- Carolina Cárdenas J.

Grupo 3:

- Victor Carrasco P.

- Javiera Castillo R.

- Byron Castillo M.

- Erick Castro A.

- Erik Cea F.

Grupo 1

- Patricia Acuña G.

- Patricia Aguilera B.

- Nice Ahumada V.

- Danilo Alarcón S.

- Alejandra Vidal G.

DOCENTES GUÍAS:

- Dra. Ariam Quezada N.

- Dr. Álvaro Arellano

- Dra. Ivette Escalona

- Dra. María Piedad Fernández

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN......................................................................................................................................5

I MATERIALES DE IMPRESIÓN ELASTOMÉRICOS..........................................................................6

3.- Clasificación de los materiales de impresión.....................................................................................7

3.1.1.- Hidrocoloides Reversibles (10)(13)........................................................................................8

3.1.2.- Hidrocoloides Irreversibles: (4)...............................................................................................9

CUBETAS PARA IMPRESIÓN..............................................................................................................14

1.- Definición de Cubeta: (13)...............................................................................................................14

2.1.- Clasificación: (13).....................................................................................................................14

II. MATERIALES DE IMPRESIÓN NO ELASTOMÉRICOS.............................................................15

1. Compuesto de Modelar.....................................................................................................................15

1.1 Composición (Tabla 1)...................................................................................................................15

1.3 Clasificación...............................................................................................................................17

1.4 Requisitos...................................................................................................................................19

2. PASTA CINQUENÓLICA.................................................................................................................19

2.1) Presentación Comercial: (10-11).................................................................................................19

2.2) Composición:(10-11) Tabla N° 6.................................................................................................19

2.3) Clasificación (10-11)....................................................................................................................20

2.4) Reacción de fraguado o quelación (10):.....................................................................................20

2.5) Tiempos de Fraguado o Quelación (11):....................................................................................21

2.6) Factores que afectan el tiempo de fraguado o quelación. (10)..................................................21

2.7) Propiedades. (10-11-25)...............................................................................................................21

2.8) Manipulación: (11-13).................................................................................................................22

2.9) Ventajas (10-13)...........................................................................................................................23

2.10) Desventajas: (10-25-24).............................................................................................................23

2.11 Usos (11):......................................................................................................................................23

3. CERAS DE IMPRESIÓN.....................................................................................................................24

3.1.- Clasificaciones..............................................................................................................................24

3.1.1.- Según el origen (10)...............................................................................................................24

3.1.2.- Según su composición química (15)......................................................................................24

3.1.3.- Según su uso (15)...................................................................................................................25

3.1.4.- Según su intervalo de Fusión (14)..........................................................................................25

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3.2.- Ceras de baja fusión (14)..............................................................................................................26

3.2.1.- Composición de la Ceras de Baja Fusión:..............................................................................26

3.2.2.- Propiedades de las Ceras de Baja Fusión:..............................................................................26

3.2.3.- Manipulación:........................................................................................................................27

CUBETAS PARA MATERIALES DE IMPRESIÓN NO ELASTOMÉRICOS......................................27

4. Cubetas Individuales....................................................................................................................27

4.1 Material para la Confección de Cubetas..............................................................................28

4.2 Tipos de Cubetas.................................................................................................................30

III. MATERIALES DE VACIADO..........................................................................................................32

1. Orígenes, Obtención y Composición del yeso..................................................................................32

b) Sulfato de Calcio hemihidratado β (o yeso París) :...............................................................................33

2. Clasificación y/o Especificación según A.D.A................................................................................33

2.1 Yeso de Impresión o de tipo I......................................................................................................33

2.2 Yeso para Modelos o de tipo II...............................................................................................34

2.3 Yeso Piedra dental o de tipo III..............................................................................................34

2.4 Yeso Piedra de alta resistencia o de tipo IV..........................................................................34

2.5 Yeso Dental de alta resistencia y expansión o de tipo V.......................................................34

2.6 Yeso sintético o de tipo VI (No posee especificaciones ni características determinadas por la ADA) (29).............................................................................................................................................34

3. Teoría de Fraguados.......................................................................................................................34

3.1. Teoría de Le Chatelier o Disolución-Precipitación...............................................................35

3.2. Teoría Gélica de Michaelis.....................................................................................................36

3.3. Teoría de Hidratación.............................................................................................................36

4. Propiedades de los yesos.................................................................................................................36

4.3 Resistencia a la Tracción.............................................................................................................37

4.4 Dureza y Resistencia a la Abrasión............................................................................................37

4.5 Reproducción de detalles..............................................................................................................37

4.6 Estabilidad dimensional...............................................................................................................37

4.7 Expansión del fraguado...............................................................................................................38

5. Factores que alteran las propiedades de los yesos........................................................................38

5.6.- Tiempo de fraguado....................................................................................................................39

CONCLUSIÓN.........................................................................................................................................40

ANEXOS EXPERIMENTALES..............................................................................................................41

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EXPERIMENTO GRUPO 1: Materiales de impresión I.......................................................................41

N° 1 CAMBIOS DIMENSIONALES: IMBIBICIÓN Y SINÉRESIS.........................................41

N° 2 “MEDICIÓN DEL FENÓMENO DE IMBIBICIÓN EN IMPRESIONES PRELIMINARES”..........................................................................................................................................................44

N°3 “MEDICIÓN DE CUBETAS DE STOCK DE ACERO PARA DESDENTADOS”.................46

EXPERIMENTO GRUPO 2: Materiales de Vaciado............................................................................49

EXPERIMENTO GRUPO 3: Factores Aceleradores y Retardadores que alteran la Quelación de la Pasta Cinquenólica................................................................................................................................51

BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................53

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INTRODUCCIÓN

Dentro de la rehabilitación oral de los pacientes, es indispensable obtener copias de la anatomía oral para un posterior análisis, estudio o fabricación de modelos que nos permitirán estudiar la posición de los tejidos, y sus relaciones. Para eso utilizamos materiales de impresión, que se definen como “productos que se utilizan para copiar o reproducir en negativo los tejidos duros y blandos de la cavidad bucal. Reproducción que posteriormente servirá para el vaciado del material para elaborar el modelo respectivo” (Cova, J. 2010).

Se obtienen modelos definitivos por la necesidad de generar una copia lo más fidedigna posible de los tejidos orales y confeccionar con ella una prótesis parcial o total que reemplazará las piezas dentarias del paciente, devolviéndole la estética y la funcionalidad que ellas antes le otorgaban. Para realizar el proceso de obtención del modelo definitivo es necesario seguir un proceso ordenado y sistemático, en donde se utilizan materiales que deben ser biocompatibles con los tejidos orales. Nos referiremos entonces en el siguiente informe, a los materiales de impresión y vaciado más usados en clínica, que permitirán confeccionar finalmente el aparato protésico en la rehabilitación oral del paciente.

Primero, es necesario obtener una impresión preliminar, para lo cual se utilizará un hidrocoloide irreversible, que se llevará a la cavidad oral y sobre la impresión obtenida se realizará un vaciado que proporcionará un modelo preliminar. Este será útil para la confección de una cubeta individual que es específica y con características propias de la cavidad oral del paciente en cuestión. Para obtenerla, es necesario trabajar con resinas acrílicas, que poseen propiedades de rigidez que se obtiene por un proceso de polimerización. Esto permitirá ejercer la suficiente presión y aplicar temperaturas sobre ella en el proceso de obtención del modelo definitivo.

Con ésta cubeta individual realizaremos la impresión definitiva, con otro tipo de materiales que deben ser muy exactos obteniendo una reproducción muy detallada de los tejidos orales, y rígidos en estado sólido para que al retirarlos de la cavidad oral no sufran deformaciones, pudiendo afectar y modificar la impresión. Estos corresponden a los Materiales de Impresión no Elastoméricos, donde nos referiremos al Compuesto de Modelar, Pasta Cinquenólica, y las ceras de baja fusión o impresión. Primero ocupamos el Compuesto de Modelar tipo I para la impresión muscular funcional del paciente, aplicado en el borde de la cubeta para llegar a fondo del vestíbulo e impresionar los límites funcionales dados por los movimientos musculares que el paciente realiza a diario, esto es para no desajustar la prótesis confeccionada al realizar movimientos musculares. Luego se realiza la impresión definitiva con Pasta Cinquenólica, material con gran estabilidad y exactitud en la toma de impresión. Las ceras de baja fusión o de impresión permiten corregir la impresión funcional frente a eventuales fallos o errores permitiendo impresionar nuevamente, además contribuye al sellado periférico de la impresión definitiva asegurando una correcta retención del futuro aparato protésico. Finalmente se realiza el vaciado de ésta impresión funcional con yeso piedra, para condeccionar el modelo definitivo

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que permitirá finalmente confeccionar el Aparato Protésico para la rehabilitación oral de paciente.-

MATERIALES DE IMPRESIÓN ELASTOMÉRICOS

I MATERIALES DE IMPRESIÓN ELASTOMÉRICOS

1. Definición (18)Los materiales de impresión son aquellos que se utilizan en Odontología clínica para obtener réplicas exactas de los tejidos orales y sus relaciones espaciales, mediante una reproducción en negativo de dichos tejidos, los cuales pueden variar desde una pieza dentaria, dentición completa o la impresión de un desdentado total.Esta impresión de la cavidad oral se utiliza para fabricar modelos preliminares o definitivos que nos ayudarán en el estudio de las condiciones bucales de nuestro paciente y su posterior tratamiento.

2. Requisitos de los materiales de impresión (26)En 1928 la Oficina Nacional de Normas se integra a la Asociación Dental Americana (ADA) y esto permitió la organización de los primeros consensos sobre los materiales dentales en Estados Unidos y en todo el mundo. La ADA se encarga de otorgar especificaciones en relación a la aplicación práctica de los materiales de impresión. Desde entonces, junto con las asociaciones de cada país se comprometen en investigar las características físicas y químicas de las sustancias que se usan, así como de nuevos instrumentos y diferentes métodos de prueba.

Los materiales de impresión debido al contacto con los tejidos de la cavidad oral y a las necesidades que conllevan los procedimientos clínicos, tienen que poseer propiedades físicas y químicas fundamentales que los hagan biocompatibles. Esto quiere decir que su interacción biológica debe ser mínima para evitar la irritabilidad y la toxicidad en el paciente. Tales como:

1- Fácil de manipular con un equipo mínimo.2- Reproducción fidedigna de los detalles de la cavidad oral.3- Poseer resistencia adecuada para no romperse o desgarrarse al retirarlo de la boca.4- Ser suficientemente fluidos para adaptarse a los tejidos orales como también viscosos,

para permitir llevar la cubeta a boca.5- Tener estabilidad dimensional dentro de los márgenes de temperatura y humedad

normales.6- Poseer un fraguado rápido y un tiempo de manipulación adecuado, no mayor a 7

minutos.7- Suficiente elasticidad.8- Ser compatible con los materiales de vaciado.9- Olor y sabor agradable.10- Color estético.11- Fácilmente desinfectable sin que varíe su exactitud.12- Vida útil adecuada para las condiciones de almacenamiento y distribución.

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13- Que genere la menor cantidad posible de residuos.

Sin embargo, entre la amplia variedad de materiales que existen en el mercado, es responsabilidad del clínico la elección del material que se adapte más a cada paciente.

3.- Clasificación de los materiales de impresiónDe acuerdo a su elasticidad, los materiales de impresión pueden clasificarse en elastoméricos y no elastoméricos.

I. Materiales de impresión no elastoméricos (18)Son un tipo de material de impresión que no puede ser retirado de las zonas retentivas sin fracturar o distorsionar la impresión, debido a que muestran una insignificante deformación elástica cuando se someten a doblez o a tensión elástica. Además, tienden a fracturarse sin mostrar deformación plástica. Ejemplo de ello son: yeso de impresión, compuesto de modelar y pasta cinquenólica.II. Materiales de impresión elastoméricos (2)

Son aquellos que tienen la capacidad de deformarse y volver a su forma inicial. Estos corresponden a moléculas de polímeros que se unen por enlaces cruzados formando una red tridimensional que a menudo se nombra como gel. Aparecieron durante la Segunda Guerra Mundial, en Japón. Podemos encontrar 4 tipos de fraguado en este tipo de materiales: polimerización por alargamiento de cadenas, por enlace cruzado, por reacciones de condensación o adición, o por una combinación de estos cuatro anteriores. Estos a diferencia de los no elastoméricos pueden ser retirados o ligeramente comprimidos, y recuperan su forma sin sufrir deformación permanente. Ejemplo: hidrocoloides y siliconas.

De acuerdo a los mecanismos de fraguado, los materiales de impresión pueden clasificarse en reversibles e irreversibles.

a) Materiales de impresión irreversibles: Son aquellos materiales que al momento de fraguado sufren reacciones químicas, impidiéndoles así, volver a su estado inicial. Dentro de ellos se encuentran: alginato, yeso de impresión, pasta cinquenólica y materiales de impresión elastoméricos.

b) Materiales de impresión reversibles: Este tipo de materiales se ablandan con el calor y se solidifican cuando son enfriados, por ello se pueden modificar más de una vez; pertenecen a esta clasificación el agar y los compuestos de modelar.

3.1.- Materiales de Impresión Elastoméricos (1)Dentro de estos encontramos los Hidrocoloides, donde un hidrocoloide es un coloide que contiene agua como fase de dispersión. Por otro lado, un coloide es un sistema heterogéneo, el que presenta dos fases: una dispersa (soluto) y una dispersante (solvente). Las sustancias coloidales pueden ser combinaciones de cualquier estado de la materia, exceptuando gas-gas. Estos pueden encontrarse en estado sol (soluciones coloidales dispersas en un líquido) o gel (las partículas coloidales aumentan de tamaño por aglomeración). Los materiales coloidales para impresiones son agares o alginas disueltas en agua, es por ello que se denominan hidrocoloides. Cuando la fase dispersante en el hidrocoloide es abundante, el sol se transforma en gel (material

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semisólido), este sol esta compuesto partículas de diferentes tamaño, donde en la reacción se debe tener especial cuidado de homogenizar las partículas de polvo, ya que las de mayor peso molecular se encontraran en el fondo del recipiente donde estén contenidas, estas partículas tienen una gran solubilidad, los que les permite disolverse en una determinada cantidad de agua a una temperatura dada. Existen tanto hidrocoloides reversibles como irreversibles.

3.1.1.- Hidrocoloides Reversibles (10)(13)

También conocido como Agar, debido a que su constituyente básico es un coloide hidrofílico orgánico (polisacárido) extraído de ciertos tipos de algas que puede variar en su porcentaje entre un 12-15% y esto va a depender de las propiedades deseadas del material. Son materiales que pasan de sol a gel y de gel a sol mediante la aplicación de temperatura. Sin embargo la temperatura en cada caso de transformación no es la misma, para pasar de sol a gel se necesita una temperatura entre 37-50 °C. Y para pasar de gel a sol es necesaria una temperatura entre 70-100°C, conocida como temperatura de licuefacción. El cambio de estado se debe a que las fibrillas o cadenas se mantienen unidas por fuerzas intermoleculares secundarias (fuerzas de Van der Waals) las que se caracterizan por ser uniones débiles. Dentro de los fenómenos que afectan a estos materiales está la Histéresis, que corresponde a la variación entre la temperatura de gelificación y la temperatura de licuefacción (37ºC-45ºC y 60ºC-70ºC, respectivamente). Las temperaturas exactas de este proceso dependen de varios factores, tales como peso molecular, pureza y proporción en la mezcla.

La aplicación clínica de este material hace posible el uso del agar como base para material de

impresión dental y permite al odontólogo licuar el gel (70°C), depositarlo en la cubeta de

impresión, templarlo para que el paciente lo tolere y una vez en boca la cubeta se enfría

mediante un sistema de refrigeración especial que posee, por medio de mangueras y circulación

de agua a (37 ºC) y se gelifica el material. Una vez obtenida la impresión debe ser vaciada en un

período relativamente corto ya que estos materiales poseen mejoras en cuanto a la reproducción

de detalles con respectos a los alginatos.

Hoy en día se emplean en el laboratorio para el duplicado de modelos que se utilizan para

fabricar aparatos de prótesis, así como aparatos de ortodoncia. Debido a que pueden reutilizarse.

Las desventajas clínicas que posee este material es que se requiere disponer de una aparatología

complicada y algo costosa, además son inestables, debido a que la temperatura es la encargada

de transformar este material de sol a gel y viceversa, por lo tanto, cualquier cambio en ella puede

variar su forma.

3.1.1.1.- Estructura Química: (18) (16)

Presentan enlaces covalentes tipo secundarios o fuerzas intermoleculares comunes, llamadas fuerzas de Van Der Walls. Las que mantienen unidas a las miscelas, que son estructuras fibrilares entrelazadas.

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3.1.1.2.- Composición: (Tabla Nº1) (18)

Tabla Nº1: Componentes y Función de los Hidrocoloides Reversibles

Componentes % FunciónAgua 80 Formar la fase continua del sol y la segunda fase continua del

gel, la cantidad de este producto controla la fluidez del sol y las propiedades físicas del gel. Es el medio de reacción

Agar 12-15 Coloide hidrofílico orgánico, es un polisacárido de subunidades de galactosa obtenido de algas. Encargado de

Formar la fase dispersa del sol y la estructura fibrilar del gel.

Bórax (Borato) 0.2 Producir una atracción intermolecular para potenciar la resistencia del gel, pero retarda el fraguado del yeso.

Sulfato de Potasio 1.0-2.0 Contrarrestar el efecto inhibidor del bórax y del Agar sobre el fraguado del yeso, acelerándolo.

Cera dura 0.5-1.0 RellenoMateriales tixotrópicos

0.3-0.5 Espesante

Benzoato Alquilico

0.1 Evita el desarrollo de hongos en el material durante su almacenamiento.

Colorantes y Saporíferos

Mejorar el aspecto del compuesto. Algunas marcas comerciales le agregan otro tipo de elementos para controlar la viscosidad, la resistencia, la rigidez, el sabor, el color, etc.

También es importante considerar que los saporíferos dan sabor.

3.1.2.- Hidrocoloides Irreversibles: (4)

Corresponden a soluciones coloidales, es decir, soluciones heterogéneas, en donde se aprecian claramente las dos fases: la fase dispersa o soluto y la fase dispersante o solvente.

Cuando el agar comenzó a escasear, se empezaron a buscar otros materiales de impresión parecidos a este y se descubrió un derivado de las algas, un polímero a base de ácido anhidro-beta-d-manurónico o ácido algínico. Se usa para impresiones dentales preliminares y definitivas, y pasa rápidamente del estado de sol al estado de gel a causa de reacciones químicas. Al realizarse estas reacciones químicas, es decir, tras el paso de sol a gel (proceso denominado gelación), es imposible que el alginato regrese al estado sol, por lo tanto, es un hidrocoloide de tipo irreversible, debido a que las ligaduras de valencia primaria que posee su estructura con la reacción forma enlaces covalentes entre sus moléculas. El alginato es el material de impresión más importante de los hidrocoloides irreversibles. Es un material fácil de manipular, cómodo para el paciente y relativamente barato, debido a que no precisa de equipamiento complicado (18).

3.1.2.1.- Composición:

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Tabla Nº2

Composición en Concentraciones (porcentaje por peso):

Agua > 80 Encargado de disolver el alginato de sodio o potasio, transformando el sol a gel.

Alginato de potasio o sodio 15% Polisacárido que se disuelve en agua. Corresponde a una sustancia química purificada obtenida de algas marinas, que corresponden a polímeros orgánicos

derivados del ácido algínico

Sulfato de calcio 16% Reactivo, reacciona con el alginato disuelto formando alginato cálcico insoluble.

Óxido de zinc 4% Relleno. Otorga consistencia al material.

Fluoruro de titanio y potasio o sulfato potásico

3% Endurecedor de la superficie del yeso.

Tierra de diatomea o polvo de silicato.

60% Le otorga mayor resistencia y rigidez al gel.

Fosfato de sodio 2% Es un retardador, se une al sulfato de calcio alargando el tiempo de trabajo, una vez consumido todo el

fosfato de sodio se unen al alginato sódico y sulfato de calcio.

Glicol orgánico Recubre las partículas de polvo para una menor dispersión.

Actualmente, se pueden encontrar Alginatos con aditivos cromáticos, a los cuales se les agregan indicadores de ph con la finalidad de anunciar mediante cambios de coloración al operador cuando debe realizar los pasos como introducir la cubeta en la cavidad bucal, cuando la debe retirar, etc. También se han agregado sustancias antisépticas como la Clorhexidina o compuestos de amonio cuaternario, para que el hidrocoloide tenga una auto-desinfección y así evitar la contaminación cruzada.

3.1.2.2.- Reacción química de Alginato (16) (4)La reacción sol-gel, es la reacción entre el alginato soluble y el sulfato de calcio, y la formación de un gel de alginato cálcico insoluble.

La formación del gel, tiene dos reacciones:

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1) 2Na3PO4 + 3CaSO4 Ca3(PO4)2+ 3Na2SO4

Primera Etapa: Al mezclar el polvo con el agua se produce una reacción primaria entre el sulfato de calcio con la sal retardadora que es el fosfato de sodio. En esta reacción se permite al operador el tiempo de trabajo de mezclar, espatular, cargar la cubeta y llevarla a la cavidad oral gracias al efecto retardador.

2) K2n Alg + nCaSO4 nK2SO4 + CanAlg

Segunda Etapa: Se forma el alginato cálcico, el cual es insoluble en agua y al formarse tiende a gelificarse rápidamente. Por tanto esta etapa es la que produce la gelificación del Alginato, que se encuentra tomando la impresión de los tejidos orales.

3.1.2.3.- Propiedades de los Hidrocoloides Irreversibles (4) (13) (10)

Relación agua/polvo: Para obtener una mezcla correcta y homogénea es necesario no alterar las proporciones de polvo y agua que el fabricante nos indica (medidores únicos). Algún cambio en estas proporciones afectan las propiedades del hidrocoloide; como por ejemplo: alterar la consistencia, el tiempo de gelificación, la resistencia, entre otras propiedades. Como consecuencia al alterar la relación agua/polvo podemos encontrar:

Al aumentar la relación agua/polvo disminuye la resistencia y aumenta el tiempo de gelación

Al disminuir la relación agua/polvo aumenta la resistencia y se acorta tiempo de gelación.

a) Resistencia: Es esencial que el material tenga una alta resistencia al desgarro, para evitar la fractura y asegurar la recuperación elástica de la impresión al sacarla de la boca. La ADA, específica que la resistencia mínima a la compresión debe ser de 3500 g/cm2 al momento de extraer el alginato de boca. La gran mayoría de los productos de origen comercial poseen una resistencia con valores que fluctúan entre los 5000 y 7000 g/cm2.(4)Es importante señalar que la resistencia de los alginatos depende de la velocidad de deformación de la impresión; la resistencia a la compresión y al desgarro, aumentan con la velocidad de la deformación (retirada la impresión) esto se puede manejar retrasando el instante de la extracción Tampoco se puede aprovechar demasiado este aumento de la resistencia al desgarro con el tiempo, ya que conlleva el inconveniente de tener que mantener la impresión en la boca, resultando incómodo para el paciente.

La relación agua/polvo también influye en la resistencia, ya que mientras mayor sea esta relación, la resistencia al desgarro tiende a disminuir.

b) Variación Dimensional: Uno de los problemas de la impresión tomada con alginato es que pueden perder precisión con el paso del tiempo, ya que el alginato, una vez gelificado conserva una alta cantidad de agua, que se evapora si esta se deja al descubierto en forma de vapor, provocando su contracción, este fenómeno es conocido con el nombre de sinéresis, donde el

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material pierde forma y volumen. Por otro lado, si la impresión se sumerge en agua el material tiende a absorber líquido y se expande, es decir, se dilata debido a su sobre-hidratación, produciendo un fenómeno conocido como imbibición, donde esta captación puede ser de un 100% o una cantidad mayor a la que se necesitó para formar el gel.(10)(13)

La menor variación dimensional se observa cuando se almacena la impresión en una atmósfera con una humedad relativa que se aproxime al 100%. Sin embargo, los geles de alginato incluso se contraen con esta humedad relativa, debido al fenómeno de Sinéresis, donde el material va perdiendo agua. Este proceso es lento, por lo tanto, una impresión tomada con alginato puede mantenerse aproximadamente una hora con humedad relativa sin producir significativas variaciones dimensionales. Por tanto, para obtener mejores resultados, la impresión debe ser expuesta al aire el menor tiempo posible. Estas deformaciones son permanentes pero no superior a 3 %, tanto en la sinéresis como en la imbibición.

c) Reproducción de Detalles: La gran mayoría de los materiales de impresión de alginato no son capaces de reproducir finos detalles que consiguen con otros elastómeros, a pesar de que los fabricantes han intentado aumentar la concentración de alginato para hacerlo más exacto, disminuyendo su estabilidad dimensional. Es de suma importancia que el material de impresión registre la mayor cantidad de detalles de los tejidos de la cavidad oral, pero de igual manera estos detalles deben ser transmitidos al modelo que se va a realizar. Los productos certificados por la ADA, deben ser capaces como mínimo de transferir una línea de 0.038 mm de anchura a un modelo de yeso. Por ello el espesor del material de impresión debe ser entre 3 a 4 mm, no más de ello y tampoco menos de esa medida, pues la impresión se encontraría falseada. (13) (26)

d) Tiempo de Gelación y de Mezclado: El tiempo de gelación de los alginatos debe ser el suficiente para otorgarle al operador el tiempo necesario para realizar la mezcla, cargar la cubeta con el material, llevarla a boca para realizar la impresión y realizar el recorte muscular en los casos que sea necesario. Según la especificación N°18 de la ADA, los clasifica según el porcentaje del retardador, correspondiente al fosfato sódico, en:

I) Alginato de gelación rápida: Tiene un tiempo de mezcla de 30 a 45 segundos, y, según la especificación de la ADA N°18 el tiempo de gelificación es de 1 a 2 minutos, por lo tanto el tiempo para tomar la impresión 0,5 a 1,25 minutos, con un tiempo de trabajo total 1,25 a 2 minutos. Se usa en situaciones donde la temperatura es más baja y así no demorar más el tiempo de gelificación. (2)(3)

II) Alginato de gelación normal: Tiene un tiempo de mezcla de un minuto y, según la especificación de la ADA N°18 el tiempo de gelificación es de 2 a 4,5 minutos, por lo tanto el tiempo para tomar la impresión 2 a 3,5 minutos, con un tiempo de trabajo total que bordea entre 3 a 4,5 minutos. Se usa en situaciones donde la temperatura es elevada.(2) (3)

El tiempo de gelificación y mezclado se puede ver alterado por el factor temperatura, donde a mayor temperatura, mayor velocidad de fraguado, por lo que conviene utilizar agua entre 18ºC y

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24ºC; también influye la relación agua/polvo, en donde a mayor cantidad de agua, habrá mayor tiempo de trabajo.

e) Relación con el Yeso: El contenido acuoso de los hidrocoloides inhibe el fraguado del yeso en su superficie, para ello se utiliza un retardador como el bórax. Por otro lado, si se ha dejado demasiada agua en la superficie de la impresión, al vaciarla puede obtenerse un modelo con superficie rugosa, y, por el contrario, si se seca completamente la superficie de la impresión podría adherirse al modelo y desgarrarse al separarlos. La impresión de alginato, una vez realizado el vaciado en yeso no debe permanecer en contacto con ésta durante varias horas, debido a que el contacto del sulfato de calcio dihidratado ligeramente soluble con el gel de alginato, que contiene gran cantidad de agua, disminuye la calidad de la superficie del modelo.(19)(20)

f) Deformación Permanente: Es un cambio irreversible en tamaño o longitud del material de impresión producto de una fuerza. La especificación de la N° 18 ADA plantea que se requiere menos de un 3% de deformación permanente cuando el alginato se comprime 10% durante 30 segundos, simulando el retiro de la impresión de boca. La deformación permanente aumenta cuando se incrementa la cantidad de distorsión durante la remoción, cuando se exagera el tiempo que se mantiene bajo compresión y se amplía la relación agua/ polvo.(13)

g) Flexibilidad: Esta propiedad permite el retiro de la impresión de boca y modelo de vaciado, ya que presenta una mayor deformación plástica evitando que el material se fracture. Influyen las cantidades relativas de agua y polvo usadas, ya que si es baja, se forma una mezcla más gruesa que da como resultado una menor flexibilidad y viceversa

h) Viscosidad: Es la propiedad que posee el material de soportar deformaciones cuando se ejerce una presión sobre él. Por tanto, la viscosidad es la medida de la consistencia de un material fluido, y, a medida que aumenta la temperatura esta disminuye. Además, permite que al momento de cargar la cubeta con el hidrocoloide, este no fluya, de manera que se mantenga en la cubeta y de esta forma realizar la impresión al paciente. La viscosidad se relaciona de manera directamente proporcional al tamaño y al peso molecular de los compuestos del hidrocoloide irreversible, es decir, a mayor tamaño y peso molecular de los componentes, mayor será la viscosidad que obtenga el material de impresión.

i) Elasticidad: Corresponde a la capacidad del material de volver a su forma original luego de haber sufrido una deformación con el fin de evadir una fuerza como la tensión. Esta permite el retiro del material de zonas con socavados sin generar deformación permanente, ya que puede introducirse en zonas retentivas de la cavidad oral del paciente. La elasticidad mejora cuando se aumenta el tiempo de fraguado (gelación) en boca. No es un material elástico puro, sino que es viscoelástico, tiene fijación (inherente al material) o deformación permanente residual, es decir, el gel no se relaja completamente. La A.D.A señala que no debe tener fijación mayor al 3%.

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CUBETAS PARA IMPRESIÓN

1.- Definición de Cubeta: (13)Son el instrumental apto para tomar impresiones. En éstos se deposita el material de impresión, con el fin de obtener una copia del tejido y morfología de la cavidad oral. Existe una amplia gama de cubetas con diferentes objetivos, pero con la misma función (13). Las cubetas que se ocuparán para llevar a boca estos materiales de impresión, serán las cubetas de stock, y las cubetas individualizadas.

2.- Cubetas de stock (25)

Son cubetas rígidas, cómodas y de bajo costo; utilizadas para tomar impresiones de la cavidad oral. Están fabricadas de diferentes materiales como acero, aluminio o plástico. Se caracterizan por poseer un mango recto, en el sentido del cuerpo, piso plano o curvo, con flancos altos o bajos que generan una sobreextención de la impresión, con un rodete marginal de retención al interior del flanco. Al ser cerrada genera una impresión compresiva

Debe asegurar la retención del material para la impresión en ella, ya que cualquier desprendimiento implica deformaciones que perjudican el trabajo. Es necesario que la cubeta sea rígida (característica que no presentan las de aluminio ni plástico), de lo contrario se deformaría tanto la cubeta como el material de impresión al retirarlo de la cavidad oral, afectándose la exactitud dimensional requerida. Existen cubetas de Stock perforadas y lisas. Las primeras pueden producir dos situaciones: la correcta retención del material o distorsiones, debido a que el material fluye exageradamente, por lo tanto se prefiere trabajar con las cubetas lisas, siendo más comunes las que tienen un borde grueso, con pestañas hacia el interior del borde, que permite la toma de una impresión más limpia y además brindan buena retención del material de impresión. Estas son conocidas como cubetas de Rim-Lock.

2.1.- Clasificación: (13)

2.1.1.- Tipo de paciente:

Dentados: Tienen flancos altos y piso plano

Desdentados: Tienen flancos bajos y piso redondeado

2.1.2.- Según Tamaño: Nombradas desde menor a mayor tamaño, XS, S, M , L y XL.

2.1.3.- Material del cual están hechas: Cubetas flexibles de aluminio, plástico y acero.

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2.1.4.- Superficie abarcable: Cubetas de arcada completa, cubetas de hemiarcada y cubetas parciales.

3.- Cubetas Individualizadas (2)

Son cubetas de Stock a las cuales se le agrega cera amarilla en las zonas en que la cubeta no alcanza la extensión adecuada según las características anatómicas y funcionales de la cavidad oral del paciente, logrando de este modo obtener una impresión fidedigna.

II. MATERIALES DE IMPRESIÓN NO ELASTOMÉRICOS

1. Compuesto de Modelar

Este compuesto, también conocido comercialmente como modelina, compuesto dental, plástico para modelado o godiva es uno de los materiales de impresión más antiguos empleado en prótesis dental (1). Es un material rígido y termoplástico, el cual necesita de una fuente de calor para ablandarse y una disminución de su temperatura para tomar una estructura rígida, sin que se produzcan cambios químicos. Cuando se calienta a temperaturas de 55° C a 70° C este material alcanza la fluidez óptima para su empleo en la toma de impresiones orales (2) y al enfriarse hasta la temperatura normal de la cavidad oral (37° C) logra el endurecimiento ideal para el retiro de la boca (3). Es denominado compuesto debido a que está conformado por dos o más componentes que son diferentes en propiedades y forma, que le otorgarán características intermedias o superiores a la de sus constituyentes originales (3).

1.1 Composición (Tabla 1). Está constituido por dos agentes; la matriz, donde están los elementos afectados por la temperatura y que participan en la reacción de endurecimiento; y la carga, donde están los materiales de relleno y colorantes (4).

Tabla 3: Porcentajes de componentes del compuesto de modelar (5).Componente Porcentaje por pesoResinaCera duraEstearinaMateriales de relleno (talco, grade u óxido de hierro)Pigmentos

40 %7 %3 %50 %Según clasificación

Matriz-Resina: Pueden ser naturales o sintéticas. Le darán propiedades termoplásticas, ayudará en el escurrimiento y en la cohesión de los componentes y también le otorgará características adhesivas (4).-Cera: Le dará propiedades termoplásticas y actuará como plastificante.-Estearina: es un buen plastificante y lubricante y además presenta gran unión frente a ceras y resinas sintéticas.

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Carga-Material de relleno: Limita la fluidez del material y reduce la adhesividad a los tejidos bucales. El relleno le da la consistencia y resistencia al material, asimismo contribuye a que éste tenga una textura lisa. Presenta ciertos requisitos que ayudan a optimizar sus propiedades:

Sus partículas deben formar uniones interatómicas o intermoleculares con la matriz, lo que le otorga propiedades de escurrimiento.

El tamaño de las partículas debe ser pequeño, que ayuda a la suavidad de la superficie. La forma de sus partículas debe ser irregular para presentar una mayor superficie de

contacto.-Colorantes: Se adicionan pequeñas cantidades de colorantes con el fin de poder diferenciar visualmente los distintos tipos de compuesto de modelar según su rango de fusión. Los colores más usados son el marrón, gris o el verde.

1.2 Propiedades

1.2.1 Conductividad térmica: dada su composición, la conductividad térmica que posee es baja. Al ablandar este material, inicialmente la región externa se vuelve suave mientras que la región interna permanece dura. Es vital permitir que adquiera una temperatura uniforme en toda su masa al calentarlo o enfriarlo. Evitar sobrecalentar la parte externa, ya que se pueden vaporizar o consumir los componentes más volátiles, lo que alteraría sus propiedades.

1.2.2 Coeficiente de variación térmico lineal: corresponde a 300 X 10^-6, con lo cual su contracción desde la temperatura bucal a la ambiente es en sentido longitudinal y corresponde a un 0,3% - 0,4%. La expansión volumétrica corresponde a un 1,38% - 2,29% por grado Celsius, por lo cual, entre mas aumentada la temperatura de este material, presentara una mayor variación de su volumen (6).

1.2.3 Rango de fusión: producto de la composición del compuesto de modelar, se consideran rangos de fusión y no puntos de fusión. El rango de fusión se establece a las temperaturas en que sus componentes termoplásticos pasan de estado sólido a uno líquido, ablandando así el compuesto de modelar.

1.2.4 Estabilidad dimensional: cambios de temperatura en el ambiente de trabajo pueden ocasionar en el material liberación de tensiones y deformaciones, por lo cual, el modelo debe ser vaciado de inmediato (6).

1.2.5 Deformación: Es el cambio de tamaño o forma debido a la aplicación de una o más fuerzas o la ocurrencia de dilatación térmica. Dada su estructura no cristalina, presenta tensiones con mayor facilidad, las que se expresan en distorsiones. Las dos causas que ocasionan esto son: retiro prematuro de la impresión de boca y no haber mantenido la cubeta inmóvil durante la toma de impresión.

1.2.6 Escurrimiento (Tabla 2): al ablandar es compuesto de modelar y ser colocado en la cubeta, debe presentar un grado de escurrimiento que permita una óptima toma de impresión de los tejidos

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orales. Este grado de escurrimiento ha sido descrito en la especificación 3 de la ADA., para temperaturas especificas y permite clasificar al compuesto de modelar en dos tipos.

Tabla 4: Requisitos para el escurrimiento del compuesto de modelar (ADA Nº 3)

Compuesto de modelar Escurrimiento

Tipo I

Tipo II

37ºC 45ºC

<6% >85%

<2% 70%-85%

1.3 Clasificación.Según la especificación ANSI/ADA numero 3, este compuesto lo podemos clasificar en Tipo 1 y Tipo 2, dependiendo de los distintos rangos de fusión y viscosidad que presenten.

1.3.1 COMPUESTO DE MODELAR TIPO ITambién conocido como compuesto de modelar de baja fusión. Comercialmente se presentara en forma de barra o lápiz (Fig.1). Su rango de fusión es estimado entre los 45° -50° C. Según la especificación ADA Nº 3 a la temperatura de la cavidad oral, este material presenta un escurrimiento menor al 6%, mientras que a los 45° C su grado de escurrimiento es mayor a 85% por lo que tiene una gran fidelidad en impresiones, por dicho motivo es utilizado para realizar impresiones musculares sobre cubetas individuales, en la toma de impresión funcional o definitiva para la rehabilitación de un paciente desdentado total o parcial. La impresión muscular se realiza para generar el sellado principal y periférico. También se puede clasificar el tipo 1 de acuerdo a la temperatura a la cual se plastifican (Tabla 3), pudiendo distinguirse por colores determinados. Las de media y baja fusión se utilizan en técnicas de impresión para prótesis totales, en cambio, las de alta fusión se utilizan para rectificar la impresión de los bordes y para registros Interoclusales y/o Intermaxilares (6).

Tabla 5: Temperatura de fusión y colores característicosFusión Tº de Plastificado ColorBaja 45 º C a 50º C Blanco o grisesMedia 50º C a 55 º C VerdeAlta 55º C a 57 º C Rojas

1.3.1.1 Manipulación (26).Este material se debe ablandar aumentando su temperatura. Cuando ha perdido su opacidad, se procede a llevarlo a la cubeta, y cubrir todo el espesor del borde. Una vez cargada la cubeta, es importante realizar un temperado en una taza de goma con agua a 45 C, ya que este material se encontraría a 65 C, temperatura que podría dañar la mucosa de la cavidad oral.Luego se procede a llevarla a la cavidad oral, donde se adaptará con movimientos musculares que realice el paciente, complementándolo con movimientos de tracción realizados por el operador. Luego se debe retirar, eliminar excesos y corregir imperfecciones.

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Debido a que la reacción de endurecimiento es un proceso totalmente reversible, el flameado se podrá hacer tantas veces como lo requiera el profesional dental.

1.3.1.2 Consideraciones clínicas.Tras el flameado del compuesto de modelar tipo 1, es de real importancia temperarlo sobre agua tibia, ya que el compuesto de modelar alcanza una temperatura incompatible con los tejidos bucales (65º C), por lo cual debe disminuirse su temperatura hasta 45º C, temperatura en que el compuesto presenta gran fluidez y es aceptable para el paciente.Luego de tomar la impresión muscular, corresponde analizar áreas de este compuesto en donde quede brillo, esto significará que esta área no tomo el contacto suficiente con la zona que se necesita impresionar. Si esto sucede, debe ser flameado nuevamente y repetir la toma de impresión. Otro criterio, corresponde a analizar la forma que genere la impresión del fondo de vestíbulo, donde una impresión semejante a una forma de bisel indica una correcta impresión, en cambio una forma más redondeada señala una mala adaptación por los movimientos musculares.El no conseguir el endurecimiento completo del compuesto de modelar antes de retirar la impresión de la boca, produce una distorsión grave de la impresión de las zonas requeridas.

1.3.2 COMPUESTO DE MODELAR TIPO II También llamado de alta fusión o material para individualización de cubetas, tiene la característica de poseer un punto de fusión alto, cuya temperatura de transición esta sobre los 55-60ºC, al tener una alta temperatura de ablandamiento no permite utilizarla en boca por lo que se utiliza para la confección de cubetas individuales, como base para sostener otro material de impresión el cual presenta gran fluidez y no podrá sostenerse por sí solo dentro de la cubeta (7). Suele tener menor fluidez comparado con el compuesto de modelar tipo I, por lo cual la reproducción de los tejidos bucales al impresionar será menos fidedigna (3).

1.3.2.1.- Usos - En impresiones combinadas en bocas desdentadas (sin zonas retentivas) con el fin de construir

prótesis totales, ya que se utiliza como medio de soporte para otros materiales de impresión, la que finalmente se ocupara en la confección de prótesis totales. En método indirecto, para incrustaciones, en que sirve para verificar las cavidades terapéuticas (9).

1.3.2.2.- Manipulación- Este material debe calentarse sobre un baño caliente, teniendo el cuidado de no sobrecalentar

el material ya que siendo así se perdería el ácido esteárico, transformándose en un compuesto más rígido y frágil.

- Se debe amasar con los dedos hasta producir un ablandamiento uniforme, luego se debe llevar este material a la boca del paciente en una cubeta, generalmente se utiliza una cubeta de aluminio. Se adapta a la cubeta con los dedos y luego la impresión se realiza con fuerza para registrar los detalles con mayor precisión.(7)

- Cuando en el compuesto se haya producido el endurecimiento se procede a recortar los bordes utilizando una espátula de cera, la cual se calienta para poder conseguir superficies lisas para evitar la posible irritación de los tejidos (7).

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- La cubeta de aluminio individualizada con este tipo de material, se usa para retener la mezcla de otro material de impresión, el cual puede ser oxido de zinc-eugenol, que es demasiado fluido para sostenerse por sí solo dentro de este tipo de cubeta en la toma de impresión (7) o alginato.

1.4 RequisitosSegún la especificación ADA numero 3, este tipo de compuesto debe cumplir con una serie de requisitos, que son:1. Homogeneidad 2. Superficie brillante y tersa después del flameado3. Susceptible de ser desgastadas o talladas, una vez dura, con un instrumento filoso sin que se

deforme, entregando márgenes lisos y firmes.4. No presentar sustancias nocivas o irritantes.5. Ser plástica a una temperatura ligeramente superior a la bucal. Este grado de plasticidad debe

permitir reproducir fielmente los detalles y conservarlos.6. Ser rígida a una temperatura igual o ligeramente inferior a la bucal.7. Endurecer uniformemente sin sufrir deformaciones, ni presentar cambios volumétricos

durante su permanencia en boca o después de ser retirada.8. Que su resistencia sea tal que al retirar de boca no se deforme ni fracture.

2. PASTA CINQUENÓLICA

Esta pasta es un material de impresión no elastomérico resultado de la mezcla del óxido de cinc y el eugenol. Con calor se derriten, ya que poseen un punto de fusión bajo, sin embargo, son irreversibles porque al fraguar establece uniones químicas fuertes. Posee una alta dureza por lo que también es bastante frágil una vez tomada la impresión. Es hidrofílica, por lo que puede adherirse a superficies húmedas como la cavidad oral. Otorga una gran reproducción de detalles de los tejidos orales, además de una gran estabilidad dimensional por lo que la utilizamos para las impresiones definitivas en el proceso de confección de prótesis total removible.

2.1) Presentación Comercial: (10-11)Se comercializa en dos tubos, uno de ellos contiene el oxido de cinc (ZnO), el que se denomina base; es de color blanco y viene mezclado con aceites inertes. El otro tubo contiene el activador que es el eugenol, acelerador y aditivos con o sin rellenos inertes, siendo esta pasta de un color rojo.

2.2) Composición:(10-11) Tabla N° 6

Base Activador

Oxido de Cinc 80%Aceite inertes 15%Cloruro de magnesio 1%

Eugenol 15%Goma de colofonia y aceites 65%MgCl2 4%Relleno 16%

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Resinas 10%Cloruro de calcio 5%

Oxido de cinc: principal componente de la base, el cual se incorpora en forma de polvo, se mezcla con aceites inertes para formar una pasta. El tamaño de la partícula influye en la velocidad de la reacción, mientras más pequeña, más rápida la reacción. También provee mayor tiempo de fraguado. Eugenol: anillo aromático de la serie bencénica (olor). Produce la reacción de fraguado. A veces se sustituye por esencia de clavos de olor, que poseen un 70% de Eugenol, para disminuir la irritación que causa en tejidos blandos. Este se puede mezclar con un relleno inerte como el caolín, talco o tierra de diatomeas para formar una pasta de consistencia adecuada. Aceites: son plastificantes y secantes para que la superficie no quede mojada ni oleosa una vez fraguada, mejorando las cualidades de trabajo de la mezcla y del material fraguado. Además ayudan a suavizar la acción irritante del Eugenol. Cloruro de Magnesio (MgCl2): acelera la reacción de fraguado, proporcionando el tiempo necesario para la obtención de las impresiones clínicas. Goma de Colofonia: es un componente importante que se puede añadir a una o ambas pastas. Este componente le brinda cuerpo y resistencia al material mezclado y confiere características termoplásticas a la impresión fraguada. Resinas: dan cohesión al material mezclado, facilitan la reacción, mejoran la homogeneidad y suavidad de la pasta y le dan también propiedades termoplásticas a la impresión ya fraguada, de tal manera que pueda ser reblandecida por el calor para desprender el modelo de ella. Cloruro de Ca: mejora la resistencia y acelera la velocidad de la reacción de fraguado. Puede estar inlcuida en la pasta base o en el activador.

2.3) Clasificación (10-11) Según la Especificación Nº 16 de la ADA, en la cual se considera el tiempo de fraguado inicial y el final más la consistencia y el grado de penetración existen dos tipos de pastas:Tipo I (Dura): Consistencia más fluida cuando se mezcla y una resistencia mayor a la penetración cuando se endurece. Presenta mayor compresión sobre los tejidos.Tipo II (Blanda): Consistencia más viscosa cuando se mezcla. Es flexible y no tan frágil al endurecer. Reproduce los tejidos en relajación.

2.4) Reacción de fraguado o quelación (10):Para que la reacción de fraguado se lleve a cabo, primero se debe hidrolizar el oxido de cinc para que se transforme en hidróxido, al mezclar ambas pasta como producto de obtiene el agua necesaria para que la reacción se realice por lo que ésta es una reacción auto-catalítica. El agua es un componente importante, ya que se necesita de un 5% para obtener perfectamente todas las propiedades que brinda la pasta cinquenólica. Para continuar con la formación de la pasta se mezclan dos moléculas de eugenol con una molécula del oxido de cinc ya hidratado, así obtendremos la formación de eugenolato de cinc el cual es un quelato (Estructura molecular en la que los iones metálicos se hallan unidos a un compuesto orgánico), siendo esta una reacción

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acido-base. Una vez que comienza esta reacción, se obtiene una matriz amorfa de eugenolato de cinc, (es por la formación de este compuesto que el proceso recibe el nombre de quelación) y alrededor de éste se tiene un exceso de oxido de cinc el cual no ha reaccionado aún, pero a medida que avanza el tiempo de fraguado, se incorpora a la matriz produciéndose el fraguado final.A continuación se dan a conocer las reacciones explicadas anteriormente:

a) Hidratación de oxido de cinc: (el agua se obtiene de la reacción por lo que es una reacción auto catalítica.)ZnO + H2O Zn(OH)2

b) Mezcla de oxido de cinc (hidratado) y el eugenol.

2.5) Tiempos de Fraguado o Quelación (11):El tiempo de fraguado inicial oscila entre los 3 y 6 minutos para ambos tipos, incluyendo el inicio de la mezcla, la carga de la cubeta y el mantenimiento de la impresión en boca. Mientras que el tiempo de fraguado final para las pasta tipo I( duro) es de 10 minutos y para la pasta tipo II ( blanda) es de 15 minutos. Aquí ocurre el endurecimiento del material, cuando ya puede ser retirado de la boca.

2.6) Factores que afectan el tiempo de fraguado o quelación. (10) Aceleradores: el aumento de la temperatura como de la humedad afecta directamente el tiempo

de fraguado es por el aumento de la humedad que el tiempo de fraguado en boca es menor. Otra forma de acelerar el tiempo es agregando una gota ya sea de agua o alcohol antes de realizar la mezcla de las dos pastas. Otra forma es dosificar mayor cantidad de acelerador a la mezcla. El acetato de cinc, también se puede agregar pero en pequeñas cantidades. El tiempo de espatulado también influye, mientras más tiempo se espátula, más corto será el tiempo de fraguado.

Retardadores: se puede retardar el tiempo de fraguado diluyendo la cantidad de acelerador, agregando aceites de oliva, aceite mineral o vaselina al momento de realiza la mezcla. Otro método es enfriar tanto la loseta como la espátula.

Al variar el tiempo de fraguado también se va a alterar la consistencia, fluidez y resistencia, por lo que es más recomendable adquirir el material que tenga el tiempo necesario para el trabajo que se desea realizar.

2.7) Propiedades. (10-11-25) Reproducción de detalles: Posee una excelente reproducción de los detalles de la cavidad oral

gracias a su fluidez siendo el de tipo I el de mejor reproducción de detalles, el que corresponde al de fraguado rápido.

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Escurrimiento: Al obtener la mezcla homogénea ésta escurre uniformemente por todos los tejidos al momento de la toma de impresión. De otro modo, ocurriría un desplazamiento de los tejidos en lugar de una compresión uniforme. A mayor tiempo de fraguado permitirá un mayor escurrimiento. La consistencia cambia gradualmente cuando el material va fraguando, se va espesando lentamente hasta alcanzar un punto en que es muy viscosa, para luego quedar totalmente rígida.

Dureza: se mide al presionar la mezcla con un instrumento romo, una vez ocurrida la quelación. Posee un valor de penetración entre 0,2 y 0,5 mm, considerándose un material duro. Un material duro posee un valor de penetración hasta 0,5, mientras que un material blando posee un índice de 0,9 o más.

Estabilidad Dimensional: permite una gran estabilidad dimensional al tomar la impresión. Presenta una deformación de alrededor del 0,1% dentro de los 30 minutos de tomada la impresión. Ésta se conserva de manera indefinida sin cambio de forma, solo un cambio dimensional mínimo por relajación u otras causas de deformación.

Adhesión: Se adhiere adecuadamente al compuesto de modelar y a la resina acrílica, material con que se confeccionan las cubetas, por lo que no es necesario aplicar adhesivos a la cubeta en la práctica clínica.

Rigidez: no se deforma cuando es retirada de la boca. Resistencia: esta característica es directamente proporcional a la fragilidad, a mayor

resistencia, tendrá una mayor fragilidad, tendiendo a fracturarse ante fuerzas de tracción en zonas de retención.

Es compatible con yesos piedras dentales es estable durante el almacenamiento y de larga vida útil.

2.8) Manipulación: (11-13)En cuanto a la dosificación y mezcla, es información que puede ser obtenida en el texto de preclínico I.

La cubeta se debe cargar con la espátula para cemento distribuyendo la mezcla homogéneamente en toda la superficie interna de la cubeta, evitando incorporar burbujas de aire que se podrían traducir en porosidades en el resultado de la impresión.

El retiro de la impresión debe hacerse en un solo sentido y de una sola vez evitando movimiento de báscula para evitar fracturarla debido a su fragilidad luego de la reacción de fraguado.

Posterior a esto se deben eliminar todos los excesos con un bisturí además de eliminar las zonas de sobre compresión, que son zonas en donde se puede observar la cubeta. Estas zonas se marcan, se retira todo el material y se procede al desgaste a través de un fresón tronco-cónico a velocidad baja. Si se realiza una prótesis con zonas de sobre comprensión esta dañaría la mucosa del paciente además de provocar una reabsorción del hueso alveolar de manera prematura.

2.9) Ventajas (10-13)

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Buena adherencia a superficies secas como el compuesto de modelar y resinas acrílicas y plásticos de goma laca.

Resistencia para reconstruir y mantener los bordes de la impresión en el caso de que la cubeta haya quedado corta en algunas zonas.

Gran dureza luego de fraguar permitiendo que la impresión se pueda extraer y reintroducir a la boca del paciente, permitiendo comprobar la estabilidad y adaptación de los tejidos junto con poder realizar la impresión con ceras de baja fusión, corrigiendo las imperfecciones y favoreciendo la obtención de un buen sellado periférico.

Posee un tiempo de trabajo que permite moldear los bordes sin prisa dentro de la boca del paciente. Esto mediante los movimientos funcionales que debe realizar el paciente durante la toma de impresión.

Registran los detalles con mucha exactitud, además de ser dimensionalmente estable. No se requiere de ningún medio separador antes de vaciar el modelo, debido a que posee una

excelente compatibilidad con el material de vaciado. Puede ser puesto sobre cubetas de diferentes materiales, sin generar problemas, por ejemplo,

cubetas individuales de acrílico o compuesto de modelar tipo II que es usado para porta-impresiones.

Con él se pueden tomar impresiones sobre tejido mucoso tanto estático como móvil, porque posee una fluidez que no va alterar la posición de los tejidos.

2.10) Desventajas: (10-25-24) El Eugenol, que es uno de los principales compuestos de la pasta cinquenólica pero para

algunas personas puede provocar alergia, por lo que en vez de eugenol se ocupa el ácido láurico u otro fenoles alcoxisustituidos, que reaccionan con el oxido de cinc a través de una reacción de saponificación la cual produce un jabón insoluble, el inconveniente está en que esta reacción libera agua por lo que va a generar una menor estabilidad dimensional.

Hay que tener en cuenta que la pasta cinquenólica no puede ser usada en donde existan zonas retentivas, ya que al retirar la impresión ésta se retendría en esas zonas y se fracturaría por ser un material rígido.

Esta pasta no permite rectificar los errores por lo que si el borde no es satisfactorio se debe remover todo el material para impresionar nuevamente.

2.11 Usos (11): Se ocupa para la toma de impresiones en desdentados, ya que no son compatibles con zonas

retentivas y rígidas como lo son los dientes. Gracias a su estabilidad dimensional se ocupa para eliminar zonas retentivas de los maxilares. Estabilización de rodetes de oclusión en registros de relación intermaxilar. Materiales de obturación temporal, pero en otra presentación comercial.

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3. CERAS DE IMPRESIÓN

Las Ceras son materiales dentales compuestas por ceras naturales o sintéticas, gomas, grasas, ácidos grasos, aceites, resinas naturales y sintéticas y otros componentes que presentan características termoplásticas e hidrofóbicas, es decir, hay una deformación plástica al aplicar temperatura (el cuerpo no es capaz de recuperar su forma). Su naturaleza determinará su función específica. Además es variable la composición, dependiendo del origen y del momento de su obtención.

3.1.- Clasificaciones

3.1.1.- Según el origen (10)

Origen Animal: Corresponde a la cera de abejas procedente de panales. Su temperatura de fusión es de 63-70º; frágil a temperatura ambiente y plástica a temperatura corporal. Ejemplos: Cera de abeja, Lanolina (obtenida de las glándulas sebáceas de algunos mamíferos) y la Cera Espermaceti, que se obtiene del esperma de ballena, que aunque no se utiliza mucho en odontología, se utiliza para recubrir el hilo de seda dental.

Origen Vegetal: Pertenecen a esteres de ácidos grasos mono alcoholes superiores. Están en muchas plantas especialmente en las tropicales. Son sólidas a temperatura ambiente pero plásticas cuando se calientan aunque conservan cierta rigidez, son insolubles al agua y solubles al alcohol caliente. Ejemplo: Carnuba, Uricuri.

Origen Sintético: Son compuestos orgánicos complejos de composición química variada. Aunque son químicamente diferentes de las ceras naturales, poseen ciertas propiedades físicas, como temperatura de fusión o la dureza afines a las de las ceras naturales. Algunas ceras sintéticas: ceras de polietileno, de polioxietilenglicol, de hidrocarburos halogenados, ceras hidrogenadas, etc.

Origen Mineral: Corresponde a la cera de parafina precedente de la destilación del petróleo, constituida en gran parte por hidrocarburos de cadena recta. Es quebradiza cuando esta sólida. Corresponden a ceras de baja fusión.

3.1.2.- Según su composición química (15)

Hidrocarburos

Esteres

La presencia de Esteres en las ceras determinan elevadas fuerzas de valencia secundaria, lo que significa que restringen el movimiento de los componentes de la cera, observándose bajos coeficientes de expansión térmica hasta que se llega a la temperatura de ablandamiento. Este es el caso de las ceras vegetales. Los Hidrocarburos por el contrario, determinan bajas fuerzas de valencia secundaria, facilitando el movimiento de los componentes, por lo tanto se observa un alto coeficiente de expansión térmica, por ejemplo las ceras minerales. Es por eso que se usan prioritariamente ceras con mayor porcentaje de hidrocarburos para la toma de impresiones

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funcionales, ya que debe tener un alto coeficiente de expansión térmica y bajos intervalos de fusión.

3.1.3.- Según su uso (15)

Para Patrones: Incrustaciones, coronas y puentes, Coladas (bases metálicas) y para Bases (placas de acrílico).

Para Procesado: Encajonados, Adhesiva, Otras.

Para Impresiones: (18)

- Para el registro de mordidas: Se utiliza para articular con exactitud modelos de arcadas opuestas. La fluidez a 37ºC oscila entre el 2,5 y el 22%, lo que indica que puede presentar distorsiones al retirarlo de boca.

- Correctoras: Ceras de baja fusión que se utilizan para corregir impresiones definitivas. A continuación nos referiremos con más detalles a éste tipo de cera.

3.1.4.- Según su intervalo de Fusión (14)

Las ceras están compuestas por tipos similares de moléculas pero de diferentes pesos moleculares, por lo que poseen un intervalo o rango de temperaturas de fusión, en vez de un punto de fusión específico (14). Según lo mencionado podemos clasificar las ceras en dos tipos:

Ceras de Alta Fusión: Están compuestas por ácidos grasos saturados los cuales poseen enlaces simples, es decir, contienen el número máximo de átomos de hidrógeno que pueden unirse con la cantidad de carbono presente, lo que dificulta la movilidad de la molécula, dándole la característica de ser sólidos y rígidos a temperatura ambiente, es por esto que requieren de mayor energía térmica para fundirse (16).

Ceras de Baja Fusión: Están compuestas por ácidos grasos insaturados, los que poseen dobles y triples enlaces, es decir, sus átomos de carbono poseen el potencial para formar enlaces adicionales con otros átomos. Además, se caracterizan por formar agrupaciones menos compactas, ya que los pliegues de sus cadenas impiden la proximidad entre las moléculas. Gracias a esto, esta cera es blanda, y requiere de menor energía térmica para fundirse (16).

Además de poseer enlaces covalentes, también tienen enlaces secundarios como fuerzas de Van der Waals y Puentes de Hidrógenos. Estos últimos se rompen al aplicar temperatura y le permiten a la cera ablandarse y cambiar su forma, teniendo distintos intervalos de fusión y caracterizándose por su inestabilidad dimensional (16). Esto es para ambos tipos de cera, sólo que como las ceras de baja fusión contienen menos cantidad de puentes de hidrógeno, éstas necesitan menor energía para fundirse. A continuación nos referiremos con más detalles a éste tipo de cera.

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3.2.- Ceras de baja fusión (14)Se utilizan para la corrección de impresiones definitivas (tanto para prótesis parciales como totales) aquellas ceras con menor intervalo de fusión, puesto que su principal característica es su total deformación y fluidez del 100% a temperatura de la cavidad oral (37ºC). Esto les permite ablandarse y volver a impresionar las estructuras de la cavidad oral en caso de fallos u errores, lo que es imposible con los materiales de fraguado químico (2).

3.2.1.- Composición de la Ceras de Baja Fusión:

Cera de parafina: Mezclas de hidrocarburos saturados. Los tipos comerciales comunes de parafina funden entre los 40 y 71°C, siendo quebradizas en estado sólido, sin embargo reduce el rango de fusión en presencia de aceites. Determina el grado de rigidez en estado sólido de la cera final.

Microcristalina : Se obtienen a partir de las fracciones más pesadas de los aceites del petróleo, y como consecuencia son más flexibles, resistentes y tienen intervalos de fusión más altos (entre 60 y 91ºC). Le entrega la resistencia a la cera final.

Cera de montan: Ceras duras, frágiles y lustrosas. Presentan un intervalo de fusión entre los 72 y 92°C. Le da el aspecto brilloso a la cera final.

Ceresinas: Formada por cadenas lineales y ramificadas y de gran peso molecular. Se producen al refinar el petróleo natural. Presentan un alto grado de dureza, y un intervalo de fusión entre los 70 y 80°C. Determinan el grado de dureza y rigidez de la cera resultante.

Policristalina: Formada por hidrocarburos de cadena recta. Los cristales en “aguja” que se desarrollan cuando se enfrían (45ºC-80ºC), cambian a “planchas” cuando se enfrían a 10ºC. Entrega la textura a la cera final.

3.2.2.- Propiedades de las Ceras de Baja Fusión:

Intervalos de Fusión: Corresponde a la transición que experimenta la cera del estado sólido a líquido al ser sometida a efectos térmicos. Debido a que la composición de las ceras es heterogénea, no existe una Tº de fusión estándar, por lo que se habla de rangos o intervalos de fusión. Las ceras de baja fusión presentan un intervalo de fusión de 44ºC a 65ºC (17).

Fluidez: Depende fundamentalmente de la temperatura aplicada, composición de la cera, fuerza que provoca la deformación y del tiempo durante el cual se aplica la fuerza. La fluidez aumenta notablemente al acercarse a los intervalos de fusión de la cera. Este tipo de cera posee una fluidez del 100% a temperatura oral (37ºC), característica fundamental de éste tipo de cera, siendo la de elección para ser utilizados en la corrección de impresiones funcionales (17).

Expansión térmica: Las ceras se expanden cuando se les aplica un aumento de temperatura y se contraen cuando se enfrían. Generalmente las ceras de baja fusión poseen coeficientes de expansión térmica lineales elevados. Este tipo de cera se expande más, debido a que tiene

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enlaces secundarios débiles, que son fácilmente separados por la energía absorbida durante los aumentos de temperatura (14).

Conductividad Térmica: La temperatura se debe aplicar de manera uniforme; para mantener estables sus propiedades debido a que su conductividad térmica es baja (17).

Mecánicas: Las ceras poseen un módulo elástico, un límite proporcional y una resistencia a la compresión muy bajos en comparación con los de otros materiales; además, dichas propiedades dependen en gran medida de la temperatura que se le aplique a la cera (2).

Temperatura de transición sólido/sólido: Las ceras al calentarse sufren una transición sólida en la que la red de cristales estables ortorrómbicos comienza a cambiar a una forma hexagonal, por debajo del intervalo de fusión. Como el cambio es progresivo, las ceras pueden manipularse sin sufrir demasiadas tensiones indebidas (10).

3.2.3.- Manipulación:

Las ceras de baja fusión, vienen contenidas en un pote metálico, el cual se lleva sobre el mechero para fundir la cera hasta que quede totalmente en estado líquida.

Se utiliza como un barniz de cera, pincelada sobre la impresión definitiva (sobre Pasta Cinquenólica o Compuesto de Modelar), tomando un íntimo contacto con el material de impresión, para finalmente llevarlo a boca, y poder registrar los detalles de los tejidos blandos que se desean corregir con una mayor precisión, e impresionar nuevamente. También se aplica sobre la impresión muscular con compuesto de modelar en la zona del borde de la cubeta individual (zona de sellado principal y secundario que permitirá una correcta retención de aparato protésico en boca), contribuyendo con el sellado periférico que debe tener la impresión muscular (como se muestra en la imagen). No se usa para impresionar zonas retentivas, ya que ésta se distorsionaría al retirarlas (18). Ambas funciones de la cera de baja fusión, tanto de corrección de la impresión definitiva, como de refuerzo en el sellado periférico de la impresión muscular, permitirán confeccionar una correcta Prótesis Total, con una retención, estabilidad, y soporte adecuado a las características de nuestro paciente desdentado. Entre las ceras de baja fusión encontramos: (15)

CUBETAS PARA MATERIALES DE IMPRESIÓN NO ELASTOMÉRICOS.

Existen diferentes cubetas con distintas finalidades, pero con la misma función que es obtener una impresión. Su clasificación está dada principalmente por tres tipos de; De Stock, Individualizadas, como vimos anteriormente, y las Cubetas Individuales. Las cubetas a utilizar para una impresión con materiales no elastómericos, es la cubeta Individual.

4. Cubetas Individuales

La utilización de este tipo de cubetas es de gran importancia para la confección de prótesis, gracias a su característica de fidelidad de impresión de los tejidos; ya que a diferencia de las de

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stock, éstas se adaptan específicamente a la anatomía del paciente, por esto la razón de su nombre, favoreciendo el uso de una mínima cantidad de material de impresión. (19)

Para su confección se utilizan generalmente resinas acrílicas, como polímeros de autopolimerización, de fotopolimerización o termopolimerización a partir de un modelo preliminar (20). Este tipo de cubetas son utilizadas para la impresión definitiva, la que tiene como objetivo la creación de un modelo definitivo de tipo funcional. Para posteriormente realizar la confección del aparato protésico.

4.1 Material para la Confección de Cubetas

4.1.1 Resinas Acrílicas

Están regidas por la norma nº12 de la A.D.A. Son derivados del etileno y contiene un grupo vinilo (-C=C-) en su forma estructural. La resina acrílica más usada en odontología es el poli (metacrilato de metilo); es un polímero vinílico, formado por polimerización vinílica de radicales libres a partir del monómero metil metacrilato: Derivada del Ácido Metacrílico [CH2=C(CH3)COOH]. Las resinas dentales actuales se hallan más o menos limitadas a los polimetilmetacrilatos y otros monómeros de metacrilato ya que son las únicas resinas conocidas que proporcionan, con técnicas relativamente simples, las propiedades esenciales para el uso en boca. Las resinas acrílicas se obtienen a partir de moléculas orgánicas pequeñas, generalmente de bajo peso molecular. Debido a esta particularidad, la posibilidad de atracción entre ellas es limitada. La fuerza de los dipolos formados no es suficiente para dar lugar a un sólido y constituyen, por lo tanto, un gas o un líquido. Es posible, sin embargo, lograr que varias de esas moléculas pequeñas se liguen por medio de enlaces covalentes para así formar macromoléculas. En este segundo estado, la energía de atracción de los dipolos resultantes será mayor y, por ello, es posible que el gas o líquido se trasforme en un sólido o material orgánico sintético. El proceso de polimerización (unión de monómeros en polímeros), da como resultado que la materia líquida o gaseosa se transforme en material sólido. Este material será más sólido, es decir, tendrá mejores propiedades físicas, cuanto mayor sea el número de moléculas que se hayan unido para formar cada cadena de polímero, ya que así se logrará mayor fuerza de atracción por fuerza de dipolo entre ellas (4).

Metilmetacrilato: Es el monómero, siempre esta como líquido o como gas a temperatura ambiente, siendo el monómero más utilizado.

4.1.2 Características de las resinas acrílicas (19)

Baja densidad: Son lo suficientemente livianas como para dejarlas puestas en boca y observar su retención y estabilidad, dada por la adaptación lograda sobre el modelo preliminar en su confección.

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Malos conductores térmicos y eléctricos: Esto es beneficioso, porque en ellas se utilizan materiales termoplásticos, que son calentados directamente a la llama y las llevamos a la boca del paciente; la cubeta también puede llevarse sobre la llama para plastificar el material de impresión y por lo tanto lo esperable es que no se caliente como sí sucedería en una cubeta de metal.

Alto coeficiente de expansión térmica: Eso significa que si lo mantengo cercano al calor, ésta se va a deformar, esa no sería una propiedad positiva o ventajosa para nosotros, por lo tanto, hay que tener cuidado de no exponerlas a altas temperaturas por tiempo prolongado.

Son transparentes: Por lo que se les agrega pigmentos para darles algún color y hacer la diferencia con nuestros modelos.

Bajas propiedades mecánicas: La principal de ellas es que fácilmente se pueden fracturar, pero si se les agregan los agentes de cadenas cruzadas podemos mejorar estas propiedades mecánicas.

La polimerización del metilmetacrilato se realiza mediante un iniciador, el grado de polimerización depende de las condiciones de polimerización, como la temperatura, el método de activación, el tipo de iniciador y su concentración. Durante la polimerización del monómero de metilmetacrilato puro, su volumen se reduce en un 21% (4).

4.1.3 Clasificación de las resinas acrílicas(13)

Según el tipo de polimerización, la energía necesaria puede ser:a) Termopolimerización: En este proceso, para que la polimerización ocurra, es la energía

térmica la que proporciona la energía suficiente para la producción de radicales libres que activan el monómero.

b) Autopolimerización: Ocurre a través de una reacción química, la cual no necesita energía externa para llevarse a cabo, es decir, comenzar la interacción entre el monómero y el polímero, ya que la energía que se utiliza, es la energía potencial de los componentes.

c) Fotopolimerización: En esta reacción, la luz es la que proporciona la energía necesaria para que se produzca la interacción entre el monómero y el polímero, se produce una reacción que activa al iniciador (canforquina), que actúa sobre la amina (activador).

4.1.4 Procesos de la Polimerización (21)(13)

4.1.4.1 Inducción: Esta comienza cuando el operador lo decide, no ocurre de manera espontánea. El iniciador adquiere la energía necesaria para la producción de radicales libres para que se activen los monómeros y se formen los polímeros, este proceso requiere del aporte energético externo (6 mil y 29 mil kilocalorías).

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Factores influentes en la etapa de inducción:

a) Contaminantes: Este puede ser de cualquier tipo, al no dejar limpio el puesto de trabajo, cualquier contaminante va a influir en el proceso de iniciación.

b) Oxígeno: Reacciona con los radicales libres, retardando la polimerización.c) Inhibidores: Hidroquinona, la cual se agrega intencionalmente para impedir la

polimerización durante el almacenamiento y tener así un mayor tiempo de trabajo para su manipulación.

d) Temperatura: A mayor temperatura el periodo de inducción se acorta ya que aumenta la energía cinética de las moléculas y mientras más se muevan estas más posibilidades tienen de ponerse en contacto, por lo tanto, el proceso de polimerización es más rápido y a menor temperatura el tiempo se alarga.

4.1.4.2 Propagación: A diferencia de la inducción, no requiere ser activada. Necesita una pequeña cantidad de energía (entre 5.000 y 8.000 cal. x mol.) para iniciar el proceso, de manera que la reacción continúe de forma autónoma y a una velocidad constante. Teóricamente, todas las reacciones en cadena continúan con la producción de calor hasta que todo el monómero haya polimerizado, de manera que tenemos una reacción exotérmica (por ruptura de dobles enlaces). La polimerización no tiene una eficiencia de un 100%.

4.1.4.3 Terminación: Puede ser por acoplamiento directo o por intercambio de átomos de hidrógeno. El acoplamiento directo significa que viene una cadena creciendo hacia el lado izquierdo, va una cadena creciendo hacia el lado derecho y en un momento las 2 se tocan y esta cadena que eran 2 quedan transformadas en una sola cadena, porque se juntaron, compartieron los átomos y quedó una cadena larga. En el segundo método, por intercambio de átomos de hidrógeno, esta cadena larga que viene por la derecha, no quiere relacionarse con la cadena del lado izquierdo, y en vez de juntarse le pasa un átomo de hidrógeno, por lo tanto, la cadena que viene por el lado derecho queda completa, pero la que cedió un átomo de hidrógeno queda con una de las puntas con un doble enlace, qué implica eso, que ese doble enlace está dispuesto, como para romperse y seguir uniéndose con otra cadena que si sea de su agrado, y en ese caso la terminación es por el intercambio por átomos de hidrógeno.

2.1.5 Etapas clínicas de la polimerización

Al mezclar el monómero con el polímero en proporciones adecuadas, se obtiene una más apta para manipular, la cual pasa por cuatro etapas: granulosa, filamentosa, plástica y gomosa. No serán analizadas en detalle, pues fueron vistas en los pasos prácticos. (19)

4.2 Tipos de Cubetas

Las cubetas individuales se adaptan completamente a la morfología de la cavidad cada paciente en particular, para que éstas no ejerzan sobrecompresión en tejidos, se les puede hacer

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modificaciones según el caso y realizar un espaciado a esta cubeta o perforaciones (tanto para generar alivio en zonas específicas como para retener el material de impresión en la cubeta). (20)

4.2.1 Cubeta Individual Espaciada: Se coloca en el modelo una lámina de cera rosada, para proporcionar espacio entre la cubeta y el modelo preliminar sobre el cual se confeccionará, para que el material fluya adecuadamente y no ejerza presión en los tejidos a impresionar. Se dibuja un contorno o perfil del espaciador de cera, trazándolo en lápiz sobre el modelo preliminar. La cera de espaciado, cubre la zona de soporte principal, excepto los repliegues vestibulares, y el área del sellado palatino posterior. Los repliegues no son cubiertos para mantener la longitud y ancho apropiado de los bordes, como se determinó en la impresión preliminar (19). Se necesita un espesor diferente dependiendo del tipo de material que utilizaremos al impresionar:

Pasta Cinquenólica: Espacio de 0,5 mm (no requiere de espaciado con lámina de cera)a) Alginato: Espacio mínimo de 3mmb) Silicona: Espacio de 1,5mm

Este espesor esta dado, por el grosor mínimo funcional que tiene cada material a impresionar. Este se logra poniendo cantidad de láminas de cera una sobre otra, tomando en consideración que el grosor de 1 sólo lámina es de 0,5 mm.

Una vez confeccionada la cubeta de resina acrílica que se ha espaciado para la impresión definitiva, se retira del modelo preliminar, dentro de la cubeta se deja el espaciador de cera (la cantidad de láminas que se hayan utilizado). Este espaciador permite que la cubeta se coloque adecuadamente en la boca durante el procedimiento de impresión muscular con compuesto de modelar, luego este espaciador de cera se debe retirar de la cubeta, para tomar la impresión definitiva con el material de impresión previamente seleccionado (Alginato o silicona) (19).

4.2.2 Cubeta individual Adaptada:

En este tipo de cubeta no se utiliza ningún material para generar espacio entre ésta y el modelo, por esto su nombre, está adaptada completamente al modelo y por ende a la cavidad oral. Su superficie se extiende por todo el límite funcional del modelo preliminar, y se encuentra aliviada (en las zonas de alivio correspondientes) y libre de retenciones para lograr un trabajo óptimo.

El material para tomar impresiones con este tipo de cubeta es la pasta cinquelónica. Como hemos dicho anteriormente, su grosor funcional es de 0,5 mm, espacio generado luego de la confección de la cubeta por la contracción de polimerización que sufren las resinas acrílicas. (23). Ambos tipos de cubetas, tanto espaciadas como adaptadas, pueden tener o no perforaciones, estas se realizan con el fin de retener el material a impresionar, realizando perforaciones en toda o parte de su extensión. En el primer caso, las perforaciones actúan como retención mecánica, evitando que al retirar la impresión de la boca, el material de impresión se desprenda de la cubeta. Esto ocurre en el caso del alginato. Si el material de impresión elegido es

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la silicona, no se requiere la realización de estas perfiraciones, sin embargo, es necesario utilizar un adhesivo, material que se pincela en toda la extensión de la superficie interna de la cubeta, de esta forma se evita que la silicona se desprenda al retiro de la impresión. Un segundo caso, es cuando se realizan perforaciones en zonas específicas con el fin de que, en esas zonas, el material fluya a través de esas perforaciones, disminuyendo la presión que opone el material de impresión sobre los tejidos de aquellas áreas, generando así una impresión de presión selectiva; esto se realiza, por ejemplo, en áreas de tejido hipermóvil, en donde se requiere evitar que durante la toma de impresión, esta zona se desplace, lo que se traduciría en una impresión falseada (21).

III. MATERIALES DE VACIADO

En la Odontología actual, el material utilizado para realizar el vaciado es el Yeso o Gypso.

1. Orígenes, Obtención y Composición del yeso

El yeso es un mineral que se encuentra en masas compactas en la naturaleza como sulfato de calcio dihidratado (CaSO4 x 2 H2O), formando parte de material sólido cristalino, no manipulable, donde se le puede observar una coloración blanco o amarillento lechoso. Para que el yeso sea utilizado como un material de vaciado en Odontología, se necesita que el Sulfato de Calcio dihidratado sufra un proceso de deshidratación, mediante calcinación a temperaturas y tiempos relacionados con el tipo de yeso que se pretende obtener, además de la trituración de sus partículas (27, 29, 34)

110-130º C 130-200º C 200-1000º CCaSO4 ∙ 2H2O CaSO4 ∙ ½ H2O CaSO4 CaSO4

Para obtener yeso hemihidratado, el Sulfato de Calcio dihidratado debe perder ¾ de agua mediante calcinación a una temperatura entre los 110°C y los 130°C, por lo tanto los dos moles de agua que poseía disminuyen a medio mol, obteniendo a su vez los hemihidratos α, los cuales si los exponemos nuevamente a calor a temperaturas superiores a los 130°C, perderá todos los moles de agua, formándose anhidrita hexagonal y si ésta a su vez la sometemos a calor entre los 200°C y los 1000°C, la anhidrita cambiará su configuración cristalina a ortorrómbica, dando origen al hemihidrato β, lo que se explica en la siguiente fórmula:

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Yeso(Sulfato de calcio Dihidratado)

Yeso para modelos o yeso piedra(Sulfato de calcio Hemihidratado α)

Anhidrita hexagonal

Anhidrita ortorrómbica (hemihidrato β

Reacción química de deshidratación del Sulfato de Calcio dihidratado y obtención de hemihidratos α y β (27). Según las condiciones de presión y temperatura, la deshidratación del yeso conducirá a la formación de dos variedades de hemihidratos, los cuales se diferencian en el tamaño de los cristales, la superficie y el grado de perfección de la red:a) Sulfato de Calcio hemihidratado α : Se obtiene al deshidratar el yeso bajo presión y en presencia de vapor de agua a unos 125°C. En algunas ocasiones se hace en presencia de una solución modificada al 30% de CaCl ó MgCl; secándolo en seguida al aire libre, produciendo un hemidrato α modificado. El producto obtenido se denomina cemento piedra. Éste es sulfato de calcio hemihidratado del tipo α, también llamado densita, el cual se compone de partículas cristalinas más pequeñas que el sulfato de calcio hemihidratado β, en forma de cilindros o prismas. (27).

b) Sulfato de Calcio hemihidratado β (o yeso París) :

Se obtiene calentando el mineral de yeso en calor seco en un recipiente abierto, primero a una temperatura de 110°C-120 ºC, luego entre 180°C y 300ºC. El hemihidratado β se transformará en anhidrita β. Las partículas del yeso París son cristales ortorrómbicos grandes, irregulares y porosos, por lo que absorben mayor cantidad de agua (por cada 100 gramos de yeso tipo I se necesitan entre 40 a 45 ml de agua) (27,25).

2. Clasificación y/o Especificación según A.D.A.

La Asociación Dental Americana (ADA) acepta y describe las propiedades que deben reunir los 5 tipos de derivados de los yesos, según la especificación N° 25 de la ANSI/ADA, estos son:

2.1 Yeso de Impresión o de tipo I

Corresponde al yeso París con modificaciones para regular el tiempo y la expansión del fraguado. Inicialmente este yeso, tal como lo indica su nombre, fue utilizado para tomar impresiones finales para la fabricación de prótesis totales, hecho que hoy en día no es así porque

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Partículas de polvo de yeso piedra (hemihidrato α)

Partículas hemihidrato β

el yeso tipo I fue sustituido por hidrocoloides y elastómeros, ya que, estos son menos rígidos y poseen las características y propiedades óptimas para ello (27,28).

La relación empírica entre agua/polvo para preparar el yeso corresponde a la siguiente, por cada 100 gramos de polvo de yeso se deben utilizar 18.61 gramos de agua, pero en la realidad se ha visto que esta relación no se cumple para todos los yesos, si no que hay una relación establecida para cada yeso, y esta es la siguiente: (29)

2.2 Yeso para Modelos o de tipo II Se le denomina también yeso de taller, sus partículas son pequeñas, más regulares, más compactas y duras si lo comparamos con el yeso tipo I. Se utiliza actualmente para rellenar muflas para la elaboración de prótesis totales y suele fabricarse de color blanco para diferenciarlo del yeso tipo III o Piedra. (27,28).

2.3 Yeso Piedra dental o de tipo III Corresponde al yeso usado hoy en día para elaborar el vaciado para obtención de un modelo. Este yeso tiene partículas cristalinas, homogéneas y hexagonales con muy baja porosidad, por lo que absorben menos agua que el yeso París (27, 28)

2.4 Yeso Piedra de alta resistencia o de tipo IV Este yeso está formado por hemihidratos α de tipo “densita”, corresponde a un yeso de alta calidad que es obtenido de un mineral cristalizado altamente compactado y sometido dos veces a calcinación a baja temperatura pero en tiempos prolongados. Este tipo de yeso posee partículas cúbicas o rectangulares lo que le otorga una menor densidad y una capacidad disminuida para absorber agua, esto le confiere al yeso que sea altamente resistente a la compresión, resistente a la abrasión y debe tener una mínima expansión en el proceso de fraguado (27, 28).

2.5 Yeso Dental de alta resistencia y expansión o de tipo V Es un yeso que se utiliza para obtener modelos con mayor exactitud, tiene dureza superficial y tiene una alta resistencia a la compresión, en comparación con los demás yesos. Posee tesura brillante y es fácil de cortar y rebajar (27, 28).

2.6 Yeso sintético o de tipo VI (No posee especificaciones ni características determinadas por la ADA) (29).

3. Teoría de Fraguados.

CaSO4 X H2O + 11/2H2O Ca So4 X H2O + Calor

El fraguado es un proceso en el cual tiene importancia la incorporación de agua al yeso, produciéndose ransformación de una sustancia semihidratada a Sulfato de Calcio dihidratado, siendo ésta una reacción exotérmica. Este calor emanado en la reacción corresponde al mismo porcentaje de calor utilizado para deshidratar el yeso (27, 13).

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Reacción exotérmica de Fraguado

La reacción de fraguado se divide en norma general en cuatro períodos:

1.- Formación de una mezcla maleable y líquida.2.- Formación de una solución saturada como consecuencia de la reacción de sulfato de calcio más agua.3.- Precipitación de los primeros cristales de dihidrato, dado que sigue la reacción del sulfato de calcio con el agua.4.- Formación de aún más cristales de dihidrato; hasta que ya no se hayan roto mas núcleos de cristalización disponibles o que los núcleos de los cristales de sulfato de calcio no puedan crecer más.

Dicho proceso conlleva a que los cristales de yeso aumenten de tamaño y que se junten entre sí. La reacción del sulfato de calcio hemihidratado con agua, siempre deja un porcentaje de hemihidrato que no logró reaccionar, el cual se relaciona directamente con el tipo de yeso utilizado en la reacción.

Se han de destacar 3 teorías en relación al fraguado del yeso:

1. Teoría de Le Chatelier o Disolución-Precipitación.2. Teoría Gélica de Michaelis.3. Teoría de Hidratación.

3.1. Teoría de Le Chatelier o Disolución-PrecipitaciónEsta teoría se basa en la diferencia de solubilidad que presenta el hidrato en relación al dihidrato, la cual conlleva a un cambio de la solubilidad de cuatro veces menor al final de la reacción, esto medido a una temperatura de 20°C, produciendo una sustancia muy poco soluble. Todo el proceso comienza con la incorporación de agua al sulfato de calcio hemihidratado llevando la mezcla a una solución saturada, luego sigue la formación de una sustancia sobresaturada, con una clara tendencia al endurecimiento, posteriormente viene una etapa donde ya no se presenta saturación y se inicia la etapa de precipitación de cristales de sulfato de calcio dihidratado la que se caracteriza por ser bastante estable. Este proceso además conlleva a un aumento de volumen dado por la forma ramificada de expansión del yeso. Una de las teorías más aceptadas por la comunidad científica es esta última, por lo que la comunidad la considera como norma general.

3.2. Teoría Gélica de MichaelisSe basa en un estado de sol-gel, que comienza con la compactación de los cristales de yeso, hecho impulsado por la incorporación de agua a la reacción. Esta hidratación inicial conlleva a un periodo de saturación de los cristales de sulfato de calcio hemihidratado, generándose un estado llamado Sol, ocurriendo la transformación del hemidrato a dihidrato, pero en un pequeño

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porcentaje; la posterior incorporación de agua a la mezcla provoca una sobresaturación de la mezcla y que se rompan los cristales de sulfato de calcio aún disponibles, produciéndose una etapa denominada Gel.

3.3. Teoría de HidrataciónEsta teoría plantea que al formarse la reacción de sulfato de calcio hemihidratado más agua, este hemidrato se hidrata, dada la incorporación de agua, lo que provoca que las partículas presentes de sulfato de calcio se unan y crezcan, esta reacción se debe a la relación del hidrógeno del agua con el grupo sulfato del yeso.

4. Propiedades de los yesos

4.1. Relación Agua y polvo (29). La relación empírica entre agua/polvo para preparar el yeso corresponde a la siguiente por cada 100 gramos de polvo de yeso se deben utilizar 18.61 gramos de agua, pero en la realidad se ha visto que esta relación no se cumple para todos los yesos, sino que hay una relación establecida para cada yeso, y esta es la siguiente:

Tabla N°7. Relación entre el agua y polvo según el tipo de yeso (27, 29).

Tipo de Yeso Gamos de Yeso Gramos de agua Relación A/P

Tipo II 100 gramos 40-45 gramos 0.45

Tipo III 100 gramos 28-30 gramos 0.30

Tipo IV 100 gramos 22-24 gramos 0.24

4.2. Resistencia a la Compresión. Corresponde al esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo la aplicación de un conjunto de fuerzas que actúan con el fin de disminuir su volumen. Esta propiedad está directamente relacionada con su fraguado, es decir, en la medida en que se endurece el material desde que ha comenzado el fraguado inicial hasta llegar a su peak máximo, una vez terminado el fraguado final. La resistencia aumentará de acuerdo al contenido de agua que quede libre producto del fraguado, por lo que a partir de esta relación obtenemos dos subproductos: (27)

- Resistencia a la compresión en húmedo o resistencia húmeda : Es la resistencia del yeso cuando aún contiene todo o una parte del agua presente en la mezcla.

- Resistencia a la compresión en seco: Es la resistencia del yeso cuando se ha eliminado todo el exceso de agua, siendo esta resistencia el doble que la resistencia en húmedo.

En esta propiedad el yeso tipo IV tiene mayor resistencia a la compresión.

4.3 Resistencia a la Tracción Es la resistencia que tienen los cuerpos a la aplicación de fuerzas que actúan en igual dirección, pero en distinto sentido y que tienden a estirarlo, como las que se generan al separar los modelos

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de las impresiones flexibles. Esta propiedad cobra gran importancia debido a la fragilidad que presentan los derivados de los yesos, ya que las piezas dentarias de los modelos tienden a fracturarse en vez de flectarse cuando se retiran de los materiales de impresión. El yeso tipo IV tiene una mayor resistencia a la tracción (27).

4.4 Dureza y Resistencia a la AbrasiónEs la resistencia que tiene el yeso a ser penetrado o rayado en su superficie.La dureza superficial de los materiales se relaciona directamente con la resistencia a la compresión. Es decir, mientras más alta sea la resistencia a la compresión de la masa endurecida, la dureza superficial será más alta produciendo un desgaste superficial menor en caso de ser rayado o dañado. Esta dureza superficial aumenta con mayor rapidez que la resistencia a la compresión, puesto que la masa endurecida logra primero un estado seco en su superficie antes que en la zona interna (27).

Existe una escala para medir la dureza de los materiales, llamada escala de Mohs. Ésta clasifica diferentes materiales en una escala de acuerdo a la dureza que tienen en un orden del 1 al 10, el yeso ocupa el lugar N°2 en la escala. El yeso tipo IV, es el que presenta una mayor dureza.

4.5 Reproducción de detallesAlgunos yesos no reproducen bien el detalle de las superficies, debido a que la superficie del yeso endurecido es porosa a nivel microscópico. En la interface de la impresión y del vaciado del yeso frecuentemente se forman burbujas de aire, debido a que el yeso acabado de mezclar, no humecta correctamente algunos materiales de impresión, pero cabe destacar que la presencia de estas burbujas se puede reducir bruscamente por medio del vibrado adecuado durante el vaciado del modelo (27).

Los yesos deben ser capaces de copiar detalles de una ranura de 0,05 mm de ancho, para ser considerados adecuados. El tipo de Yeso que logra la mejor reproducción de detalles es el yeso tipo IV.

4.6 Estabilidad dimensionalEs la propiedad que tienen ciertos materiales que al ser sometidos a fuerzas y cambiosde temperatura y humedad no pierden su forma y mantienen sus dimensiones originales. El yeso y sus derivados presentan una alta estabilidad dimensional, pero que puede ser considerablemente alterada por la presencia de agua durante el fraguado (27).

4.7 Expansión del fraguadoEs el fenómeno de presentar una expansión lineal cuantificable durante el fraguado de yeso, que va del orden del 0.4% aproximadamente, debido al crecimiento de los cristales dihidratados de sulfato de calcio y del choque entre sí, la que varía según el yeso que se use.Si durante el proceso de fraguado los materiales de yeso se sumergen en agua, la expansión de fraguado aumentará, a este fenómeno lo llamamos Expansión Higroscópica, la que será aproximadamente el doble de la expansión normal en estos materiales. (27).

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El tipo de yeso que presenta mayor expansión es el tipo V.

5. Factores que alteran las propiedades de los yesos

5.1 Relación Agua – Polvo. Es importante que en la preparación del yeso se tenga en cuenta la proporción del agua y el polvo. Si en ella la cantidad de agua incorporada es mayor al polvo que se agregó, el tiempo de fraguado será mayor obteniendo un yeso más débil ya que no ocurre una cristalización completa. Cuando la relación agua- polvo es mayor, el yeso presentará una menor resistencia. En sentido contrario, al agregar más polvo que agua a la mezcla, los núcleos de cristalización estarán más cercanos por lo tanto el tiempo de fraguado será más rápido. En síntesis, la resistencia del yeso está dada por la cantidad de agua que se incorporó a la mezcla (3).

5.2 Espatulado. El espatulado es importante para la incorporación del agua y el polvo en una sola mezcla, este proceso se debe desarrollar en un tiempo adecuado ya que ejecutar un tiempo menor o mayor de espatulado puede influir en el fraguado del yeso. En el caso de realizar poco espatulado, las partículas de agua y polvo no se mezclarán adecuadamente y no habrá mucha cristalización por lo que el tiempo de fraguado será mayor, al contrario, si el tiempo de espatulado aumentara el tiempo de fraguado disminuirá porque hay mayor cantidad de núcleos de cristalización, lo que conlleva a que haya una mayor expansión del yeso (3).5.3.- Tamaño de las partículas de yeso. El tamaño de las partículas de yeso tiene influencia directa en el tiempo de fraguado. Cuando las partículas de polvo son muy grandes, es más difícil que el agua cubra los poros del yeso y se formen núcleos de cristalización, por lo tanto el tiempo de fraguado será mayor; en situación contraria, cuando las partículas de polvo son pequeñas, el agua actúa de manera más rápida, aumentando los cristales y haciendo que el tiempo de fraguado del yeso sea menor (27).

5.4.- Temperatura. La temperatura interviene en el proceso de preparación del yeso debido a que cuando ésta se encuentra a nivel ambiente (20°C - 30°C) el tiempo de fraguado es prolongado, en cambio, al elevar la temperatura, el tiempo de fraguado es menor provocando que dicho proceso adquiera paulatinamente una mayor velocidad, sin embargo al llegar a los 100°C la reacción no se produce debido a la deshidratación del polvo, por lo tanto el yeso no fraguará (27).5.5.- Aceleradores y Retardadores en el tiempo de fraguado. Los aceleradores y retardadores son productos químicos agregados por el fabricante que permiten controlar el tiempo de fraguado variando la solubilidad del hemihidrato. Los retardadores tienen como mecanismo de acción actuar en primer lugar con el agua y luego con el hemihidrato. Algunos de los retardadores utilizados son: Borax 2%, coloides (Sangre, Gelatina, Agar), acetatos y citratos. Los aceleradores son productos químicos que tienen la capacidad de reducir el tiempo de fraguado, ejemplos de ellos son: sulfato potásico (más utilizado), sulfato sódico y cloruro de sodio (27).

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5.6.- Tiempo de fraguado El tiempo de fraguado corresponde al tiempo transcurrido desde que se inicia la mezcla del agua con el polvo de yeso hasta que se endurece el material (27). En relación al tiempo en que demora en fraguar el yeso, tiene una gran influencia la temperatura de la mezcla. En la medida en que ésta se encuentre a mayor temperatura el tiempo de fraguado será más rápido, por lo tanto es muy importante el modo en que se realiza la mezcla y su velocidad, debido a que si ésta aumenta, se formarán más rápido cristales, de modo que el tiempo de fraguado disminuirá. Es importante considerar también la proporción de agua y polvo, debido a que si esta proporción aumenta, aumentará el tiempo de fraguado, debido a que hay mayor cantidad de material que incorporar, por lo tanto la cantidad de cristales a formar será mayor.

Para medir el tiempo de fraguado existen las siguientes pruebas:

PRUEBA DE GILMORE: Para esta prueba se utilizan agujas, de modo que se extiende la mezcla y ésta es presionada con la aguja. El tiempo de fraguado inicial corresponde al momento en que la aguja ya no deja huella sobre la mezcla.

PRUEBA DE VICAT: Para esta prueba se utiliza el penetrómetro de Vicat, el cual consta de una varilla, émbolo y aguja. Cuando la mezcla ha perdido brillo se libera el émbolo. El tiempo que transcurre desde el inicio de la mezcla hasta que la aguja ya no penetra en ella corresponde al tiempo de fraguado.

PRUEBA DE GILMORE DE ENDURECIMIENTO FINAL: Para esta prueba se utiliza la aguja Gilmore más pesada. El tiempo de fraguado final corresponde al tiempo transcurrido hasta que la segunda aguja deja una pequeña marca sobre la mezcla. Clínicamente el fraguado inicial se mide con la pérdida del brillo superficial y el fraguado final se mide con la perdida de calor (reacción exotérmica).

Cabe destacar que antes de realizar vaciado a una impresión debemos desinfectarla, pese a que los alginatos hoy en día traen Clorhexidina o compuestos de amonio cuaternario, que son autodesinfectantes los que evitan la formación de hongos en ellos. Con esto se asegura que el yeso no se va a contaminar, lo que permitirá que el vaciado se pueda almacenar.

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CONCLUSIÓN

En la Odontología, existen una gran variedad de materiales, con diferentes usos y presentaciones; que van desde una simple toma de una impresión, hasta la realización de prótesis, pernos, u coronas.

Estos materiales tienen como finalidad, ayudar al operador a realizar su trabajo de una manera óptima, usando sus propiedades y características específicas descritas por la ADA. Pero para esto debemos poseer un adecuado conocimiento en relación a ellos, en cuanto a su, estabilidad dimensional grado de dureza, su resistencia frente a zonas retentivas, su biocompatibilidad con los tejidos orales, su conductividad térmica, el grado de fidelidad en cuanto a la reproducción de los tejidos a impresionar, la variación dimensional junto también con los factores, ya sean ambientales, físicos o químicos que afecten a dichas propiedades para la correcta manipulación por parte del operador y no generar daños en el paciente y también poder determinar cuál es el mejor material, para los diversos fines de la Odontología.

Además es importante tener un conocimiento en relación a la clasificación que se le dan a los materiales de impresiones en elastoméricos y no elastoméricos para poder conocer en que situaciones se pueden ocupar. En relación con esta clasificación podemos mencionar, que la diferencia de estas dos, está dada por el grado de elasticidad que los materiales dentales poseen, es decir la capacidad de volver a su forma después de sufrir una tensión o fuerza.

También, debemos conocer la diferencia particular de cada material, es decir, saber diferenciar entre ambos tipos de compuestos de modelar, puesto que se diferencian tanto en su presentación como en sus características. Lo mismo sucede con la pasta cinquenólica y los yesos.

La finalidad de estos materiales, son para realizar las impresiones, que son la reproducción en negativo de los tejidos orales. Estas, pueden ser preliminares, en donde se ocupan materiales principalmente elastoméricos, o bien definitivas, en donde se requiere el uso de materiales no elastoméricos. El primer tipo de impresión, trata de buscar una reproducción de los aspectos morfológico generales y la relación que poseen los tejidos; mientras tanto las definitivas, son más bien de carácter funcional, puesto que son utilizadas para la confección de un futuro aparato protésico, debido a que reproducen los tejidos en función.

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ANEXOS EXPERIMENTALES

EXPERIMENTO GRUPO 1: Materiales de impresión I

N° 1 CAMBIOS DIMENSIONALES: IMBIBICIÓN Y SINÉRESIS.

Objetivo imbibición

Realizar un experimento en el cual podamos observar de qué forma afecta el proceso de

imbibición que sufre el alginato al estar sometido en un ambiente de humedad constante, en la

obtención de un modelo preliminar.

Objetivo sinéresis

Realizar un experimento en el cual podamos observar de qué forma afecta el proceso de

sinéresis que sufre el alginato al estar en contacto directo con el aire, en la obtención de un

modelo preliminar.

Hipótesis

Los cambios conformacionales del alginato generan errores o puede falseas la obtención de modelos preliminares que se obtengan a partir de impresiones.

Materiales

Alginato

Cronometro

2 Espátula para alginato

Dosificadores agua y polvo

2 Tasa de goma para alginato

8 Cubetas

2 Bisturí con porta Bisturí

1 Toalla de papel

Agua

Procedimiento

1. Medir de forma transversal y antero-posterior el modelo maxilar con una regla milimetrada.

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2 Modelos desdentados

2 Taza de goma para yeso

2 Espátula para yeso

2 Espátula para cemento

2 Paño multiuso

4 Losetas de vidrio 20 x20

2. Humectar el modelo en una tasa de goma que contenga agua a temperatura ambiente (18 a

20°c) por 5 minutos. Secar completamente el modelo con una toalla de papel.

3. Seleccionar cubetas de stock para realizar una impresión de alginato en el modelo.

4. Preparar mezcla de alginato tipo II según lo aprendido en el modulo de Preclínico

Odontológico Integral I. Respetar tiempo y técnica de espatulado.

5. Cargar la cubeta con el alginato en 2 a 3 incrementos

6. Tomar impresión con alginato sobre el modelo. Respetar las 4 etapas de la toma de impresión

(Ubicación, centrado, profundización, estabilización)

7. Dejar gelificar el alginato por un tiempo de 5min. (Cronometrar tiempo)

8. Retiro de la cubeta y critica de la impresión

9. Retiro de exceso de material de impresión

10. Cubrir la impresión y cubeta con una toalla de papel húmeda de forma uniforme para

imbibición. En el caso de sinéresis se debe dejar al aire libre pero a una temperatura

constante.

11. En caso de imbibición se deben introducir inmediatamente tomada la impresión la cubeta

en una bolsa plástica enumerada y cerrar herméticamente la bolsa. En el caso de sinéresis

solo se deja al aire libre en un lugar estable en T°.

12. Cronometrar el tiempo al momento de cerrar la bolsa y dejar al aire libre.

13. Repetir 8 veces la toma de impresiones: 4 para imbibición / 4 para sinéresis.

14. Los retiros de las cubetas de las bolsas en el caso de imbibición y del contacto con el aire en

el caso de sinéresis se realizaran en los siguientes tiempos : 1° retiros a 1hrs. / 2° retiros a

3hrs. / 3° retiros a 6hrs. / 4° retiros a 12 hrs.

15. Secar impresión con una toalla de papel para ambos casos.

16. Realizar vaciado según lo aprendido en el modulo de preclínico odontológico integral I.

(Usar técnica de afloramiento. Respetar tiempo y técnica de espatulado.

17. Retiro del modelo de la cubeta.

18. Medir con una regla los 8 modelos obtenidos de la misma forma que modelo original.

(Transversal y antero-posterior)

19. Comparar las mediciones obtenidas en cada caso con las que tiene el modelo original.

20. Analizar e interpretar resultados.

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Tabla Nº8. Resultados imbibición

Modelo original Medición cm Antero-posterior Medición cm Transversal

5 Cm 5 Cm

Tabla Nº9. Resultados sinéresis

Modelo original Medición cm Antero-posterior Medición cm Transversal

5 Cm 5 Cm

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Horas enmedio de Humedad

Medición cmAntero-posterior

Medición cmTransversal

1 hrs. 5 Cm 5 Cm

3 hrs 5,1 Cm 5,1 Cm

6 hrs 5,2 Cm 5,1 Cm

12hrs. 5,2 Cm 5,2 Cm

Horas enmedio de Humedad

Medición cmAntero-posterior

Medición cmTransversal

1 hrs. 4,9 Cm 4,9 Cm

3 hrs 4,8 Cm 4,8 Cm

6 hrs. 4,7 Cm 4,8 Cm

12hrs. 4,6 Cm 4,7 Cm

Análisis de resultados

De acuerdo a los resultados obtenidos podemos confirmar que las condiciones medioambientales

tanto de T° como Humedad a las cual se expone nuestra impresión de alginato antes de realizar

el vaciado son de suma importancia para obtener un modelo preliminar los mas fidedigno

posible, ya que si estas condiciones se ven disminuidas o alteradas influirán en la contracción o

expansión del hidrocoloide irreversible.

A modo de conclusión en base a los resultados obtenidos podemos mencionar que ambos

procesos ocurren en el hidrocoloide, pero el cambio dimensional más visible lo genera el

proceso de sinéresis desde las primeras horas. Es tanto este cambio que a 12 hrs la perdida de

agua por exudación o evaporación que el material se contrae aproximadamente unos 3 a 4 mm.

En cuanto al proceso de imbibición podemos mencionar que si hay cambios, pero recién se

empiezan a observar al paso de 3 horas que el material de impresión esta contacto permanente de

humedad.

N° 2 “MEDICIÓN DEL FENÓMENO DE IMBIBICIÓN EN IMPRESIONES PRELIMINARES”

1. Materiales

- Alginato para confeccionar impresiones preliminares- Yeso piedra amarillo para realizar el vaciado de las impresiones que serán realizadas.- Loseta de vidrio- Espátula para alginato y yeso piedra- Dosificadores de alginato y yeso piedra y sus respectivos dosificadores de agua- Lápiz de anilina- Regla milimetrada- Taza de goma para alginato - Taza de goma para yeso piedra- Modelo preliminar maxilar- 3 cubetas de Stock, L

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2. Metodología

Realizamos tres impresiones preliminares desde un modelo preliminar, las tres en las mismas condiciones de temperatura y humedad, y por el mismo operador. Enumerar las tres impresiones y, luego de fraguadas, sumergirlas en agua en tres recipientes distintos. La impresión número 1 se sumergirá en agua potable por 1 hora y luego se procederá a hacer su vaciado. La impresión número 2 se sumergirá en agua potable por 3 horas y posteriormente se realizará su vaciado. La tercera impresión se sumergirá en agua por 6 horas y luego, se hará su correspondiente

vaciado. En el vaciado de las impresiones, procederemos a medir el diámetro antero posterior y el diámetro transversal (como en este caso es un modelo de maxilar, su medición antero posterior se hará desde la papila incisiva y en el diámetro transversal, de tuberosidad a tuberosidad en su parte más alta). Se anotan resultados y se comparan.

3. Objetivos: - Cuantificar el fenómeno de imbibición, mediante la medición de los diámetros antero

posterior y transversal en 3 modelos de vaciado, más el modelo preliminar que actuará como la forma inicial.

4 Resultados: Tabla Nº10

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Conclusión:

Luego de haber realizado este experimento, se pudo comprobar que la variación dimensional luego de haber puesto en condiciones de humedad (directamente sumergidos en agua) las tres impresiones y haber realizado el vaciado a las distintas horas correspondientes, no sufre variaciones significativas, al menos en un transcurso de 6 horas luego de haber realizado la toma de impresión.

N°3 “MEDICIÓN DE CUBETAS DE STOCK DE ACERO PARA DESDENTADOS”

1. METODOLOGÍA: La actividad experimental se llevará a cabo midiendo con una regla milimetrada rígida distintos tamaños de cubetas de stock de acero. Los parámetros a medir serán el ancho y el largo antero-posterior.

2. OBJETIVOS:- Obtener una medición de las cubetas de stock de acero que facilite la elección de una talla de cubeta para el paciente en la actividad clínica.

3.1.- PARÁMETROS A MEDIR EN CAVIDAD ORAL PARA CUBETA MANDIBULAR:

Ancho Transversal: Indicado por la medida entre cada papila retromolar.

Largo Antero-Posterior: Indicado por la medida desde el frenillo mediano anterior hasta la el punto formado por el ángulo perpendicular formado con el ancho transversal.

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Ancho Transversal

LargoAntero-Posterior

3.2 PARÁMETROS A MEDIR EN CAVIDAD ORAL PARA CUBETA MAXILAR:

Ancho Transversal: Indicado por la medida entre cada tuberosidad del hueso maxilar.

Largo antero-Posterior: Indicado por la medida desde la papila incisiva hasta el límite del paladar duro con el paladar blando.

4. PARÁMETROS A MEDIR EN LAS CUBETAS DE STOCK DE ACERO:

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LargoAntero-Posterior

Ancho Transversal

LargoAntero-Posterior

Ancho Transversal

LargoAntero-Posterior

Ancho Transversal

5. RESULTADOS

6. CONCLUSIÓN:

Obtener un estándar de la medición de cubetas sería lo ideal para ahorrar tiempo en la actividad clínica, pero es hipotético solamente, ya que hemos detectado imperfectos en la fabricación de éstas, que se refieren a variaciones inclusive entre cubetas de una misma marca comercial.

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Tabla 11:CUBETAS DE STOCK PARA DESDENTADOS TOTALES

MAXILAR

Talla Ancho Transversal Largo

Antero-Posterior

S 7,0 cm 5,4 cm

M 6,9 cm 6,0 cm

L 7,5 cm 5,8 cm

XL 7,5 cm 6,4 cm

MANDIBULAR

Talla Ancho Transversal Largo

Antero-Posterior

S 6,8 cm 5,9 cm

M 7,5 cm 6,4 cm

L 7,3 cm 6,4 cm

XL 8,1 cm 6,1 cm

Tabla 11: Se observan las medidas de cubetas para paciente desdentado total del tamaño S, M, L y XL en orden creciente de tamaño.

EXPERIMENTO GRUPO 2: Materiales de Vaciado

1. Hipótesis

El aumento del tiempo de espatulado, aumenta el tiempo de fraguado final.

2. Materiales

3 Tazas de gomas 3 Espátulas de yeso Yeso piedra (100gr para cada una de las preparaciones) Medida de agua Agua Cronómetro Vibrado Cubos de vaciado

3. Procedimiento

En primer lugar, en un laboratorio se utilizó una pesa analítica para pesar 100 gramos de yeso. Este procedimiento se repitió tres veces colocando el material ya pesado en recipientes distintos, pero de igual forma y tamaño. Luego, en el laboratorio de preclínico, se procede a preparar los yesos de tres modos distintos como se explica a continuación:

Una vez realizados los tres experimentos, se comparan los resultados y determinan conclusiones.

4. Resultados

Tabla Nº13. Tiempos de fraguados según las variaciones de la cantidad de yeso y el tiempo de espatulado.

Agua (ml) Yeso (gramos)

Tiempo Espatulado

Tiempo de pérdida de brillo superficial

Tiempo de fraguado final

Preparación 1

40ml 100gr 2 minutos y 30 segundos

10 minutos y 10 segundos

47 minutos

Preparación 2

30ml 100gr 1 minuto 7 minutos y 15 segundos

35 minutos

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AFLORAMIENTO PERIODO DE INDUCCIÓN

ESPATULADO ESPATULADO

VACIADO YESO SIN FRAGUAR

FRAGUADO FINAL

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EXPERIMENTO GRUPO 3: Factores Aceleradores y Retardadores que alteran la Quelación de la Pasta Cinquenólica

1. Objetivos:

1) Experimentar el efecto acelerador del agua y alcohol, determinando cuál acelera más la quelación.

2) Experimentar el efecto retardador de la vaselina líquida.3) Experimentar la influencia de estos factores en la consistencia, homogeneidad y

adhesividad de la mezcla.

2. Hipótesis

El tiempo de quelación de la Pasta Cinquenólica puede verse alterado por factores tanto aceleradores como retardadores.

- Al agregar unas gotas de agua a la mezcla, se disminuye el tiempo de quelación.

- Al agregar unas gotas de alcohol a la mezcla, se disminuye el tiempo de quelación.

Al agregar gotas de vaselina líquida a la mezcla, se aumenta el tiempo de quelación

3. Materiales

- Individual- Pasta Cinquenólica (Base y activador)- Loseta- Espátula de Yeso

4. Procedimiento

Se dosifica la Pasta Cinquenólica sobre la loseta, tanto el activador como la base en dos líneas paralelas de medida necesaria para obtener una cantidad óptima para observar el proceso de quelación (5 cm.), se mide con una regla debajo de la loseta. Primero, se mezcla el material sin factores externos para tener un parámetro base. Luego se mezcla, agregando factores que alteren el tiempo de quelación, donde antes de mezclar se le agrega 3 gotas entre las dos líneas paralelas tanto de agua, de alcohol como de vaselina líquida, ayudado con un gotario. Se procede a mezclar durante 1 minuto y 30 segundos, observando el tiempo de quelación final (medido con un cronómetro), junto con los cambios que va sufriendo en el proceso (consistencia, homogeneidad, adhesividad). La quelación final se mide al ver si el material frente a una fuerza compresiva leve (dada por la punta roma de la parte posterior de la espátula lecrón), éste ya no se deforma

5. Resultados: Tabla Nº14.

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- Gotero- Regla- Cronómetro- Agua(3 gotas)- Alcohol (3 gotas)- Vaselina líquida (3 gotas

Tiempo fraguado final

Homogeneidad Adhesividad Consistencia Otras observaciones

NORMAL 14:02 Muy buena Media Viscosa

AGUA 2:52 Buena Baja Dura Espatulado muy dificultoso por consistencia dura. No se alcanza a mezclar todo el material antes del fraguado.

ALCOHOL 04:31 Muy buena Alta Blanda Fácil espatulado por consistencia blanda. Se alcanza a mezclar todo el material antes del fraguado.

VASELINA 18:02 Buena Alta Viscosa Se separa de inmediato de la loseta, con ayuda de espátula de yeso.

6. Conclusiones:

- El tiempo promedio de quelación final en condiciones normales es de 14 minutos 2 segundos.

- Este tiempo de acelera al agregar agua, y alcohol, afirmando las hipótesis anteriormente planteadas. Donde el mejor factor acelerador es el agua (tiempo de quelación: 2 minutos 52 segundos) que el alcohol (tiempo de quelación: 4 minutos 31 segundos).

- La vaselina retarda el tiempo de quelación final de la Pasta Cinquenólica en 4 minutos el tiempo de quelación normal (tiempo de quelación: 18 minutos 2 segundos).

- En cuanto a la Homogeneidad, tanto en condiciones normales como con presencia de alcohol, se observa una consistencia muy buena, donde hay una mezcla total del material sin presencia de grumos y activador sin mezclar. En general en presencia de agua y vaselina, la homogeneidad no se altera tanto, aunque si es menos ya que se puede observar un resto de activador sin mezclar.

- En cuanto a la Adhesividad, ésta es alta en presencia de Alcohol y Vaselina, ya que quedaban mas adheridas a la loseta de vidrio dificultado su retiro. En condiciones normales observamos una adhesividad media, y en presencia de alcohol, el material se separa de inmediato de la loseta, observándose una adhesividad baja.

- Finalmente en cuando a la Consistencia, tanto en condiciones normales como en presencia de vaselina, ésta es viscosa. En presencia de alcohol, la consistencia en blanda, facilitando el espatulado, en cambio en presencia de agua, la consistencia es dura, dificultando la mezcla del material.

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