Informe Envejecimiento
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS MATERIALESLABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES II, MT-2582.
INFORME DE LA PRÁCTICA Nº 3:
Envejecimiento de Aleaciones de Aluminio
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Resumen
La práctica se baso en evaluar la variación de la dureza de una muestra de aluminio
dependiendo del tipo de envejecimiento aplicado, es decir, natural o artificial. Para lograr con
el cumplimiento de los objetivos, se tomaron 31 muestras de una aleación de aluminio 6063,de las cuales 15 fueron envejecidas artificialmente y 15 naturalmente, y la restante quedaría
como el patrón de muestra. Cada cierto tiempo ya establecido se iba tomando una muestra de
cada tipo, y se detenía el proceso de precipitación metiéndolas en un recipiente de agua helada
y se medía su dureza dos veces, en diferentes partes de su superficie. Luego se procedió a
tomar las fotomicrografias con un aumento de 20X. Una vez hecho esto se estimaron los
diámetros de las huellas dejadas por el durómetro en la probeta para cada fotomicrografía, y
así obtener un diámetro promedio. Posteriormente mediante la ecuación especificada en la
norma ASTM E10 - 10 se determinó la dureza en escala Brinell para cada muestra estudiada.
Es así como se obtuvo una curva de la dureza con respecto al tiempo para cada tipo de
envejecimiento. Así mismo, se observó dicha variación en el endurecimiento en función del
tiempo de envejecimiento.
Finalmente se concluye que los valores de dureza en las probetas envejecidas
artificialmente son mayores que las probetas envejecidas naturalmente y también obtenidos en
un menor lapso de tiempo. Además que la temperatura a la que se envejece artificialmente es
de suma importancia, ya que mientras más elevada la aleación se sobreenvejece y por tanto
pierde su resistencia mecánica.
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Índice
Resumen…………………………………………………………………………...……….ii
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO………………………………………………………1
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
2.1 Materiales………………………………………………………………………......5
2.2 Procedimiento experimental………………………………………………………..6
CAPÍTULO III: RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS...........................8
3.1 Conclusiones………………………………………………………………...…….11
3.2 Recomendaciones………………………………………………………...……….12
3.3 Referencias Bibliográficas……………………………………………….………..13
CAPITULO IV:
4.1 Apéndice……………………………………………………………………….....144.2 Anexos………………………………………………………………………...….15
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CAPITULO I
Marco Teórico
El aluminio es uno de los metales más importantes en la industria, es probable que
detrás de las aleaciones de acero, las aleaciones de aluminio sean las de mayor uso en laindustria actual. Sus variadas aplicaciones se deben a que estas aleaciones, presentan las
siguientes favorables propiedades:
Aleaciones de Al-Fe: Incremento en la resistencia mecánica.
Aleaciones de Al-Si: Combinado con Mg, mayor resistencia mecánica.
Aleaciones de Al-Cu: Incrementa las propiedades mecánicas, reduce la resistencia a la
corrosión.
Aleaciones de Al-Mg: Alta resistencia tras el conformado en frío. Aleaciones de Al-Cr: Mayor resistencia combinado con elementos como Cu, Mn, Mg.
Aleaciones de Al-Ti: Mayor resistencia.
Aleaciones de Al-Mn: Incrementa las propiedades mecánicas, cambia la calidad de la
embutición.
Aleaciones de Al-Zn: Reduce la resistencia a la corrosión. [1]
Historia del endurecimiento por precipitación
Históricamente, el descubrimiento accidental del endurecimiento por precipitación se
hizo en aleaciones de aluminio. Este procedimiento se descubrió en Alemania, cuando se
repitió el ensayo de dureza de una muestra de Duraluminio, una aleación de aluminio y cobre,
después de que había permanecido un tiempo en el laboratorio. Al repetir el ensayo se observó
una dureza mucho mayor. El primer nombre que se proporcionó fue el de endurecimiento por
envejecimiento (endurecimiento a medida que la aleación envejece con el tiempo). Sin
embargo, luego de estudios más detallados acerca de este fenómeno, se percibió que la razóndel endurecimiento es la formación de precipitados en soluciones sobresaturadas. De ahí se dio
que el nombre correcto sea endurecimiento por precipitación. [2]
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Endurecimiento por precipitación. Definición
La resistencia y la dureza de algunas aleaciones metálicas pueden aumentar por la
deformación de partículas extremadamente pequeñas y uniformemente dispersas de una
segunda fase dentro de la original fase matriz; esto se puede conseguir mediante unconveniente tratamiento térmico designado endurecimiento por precipitación, porque las
pequeñas partículas de la nueva fase se denominan “precipitados”. Este procedimiento
también se llama “endurecimiento por envejecimiento”, porque el endurecimiento se
desarrolla con el tiempo, como en las aleaciones envejecidas. Las aleaciones aluminio-cobre,
aluminio-silicio, cobre-berilio, cobre-estaño, magnesio-aluminio y algunas aleaciones férreas
son ejemplos de aleaciones endurecidas por tratamientos de precipitación. [3]
Para que una aleación tenga un endurecimiento Por Precipitación debe presentar lossiguientes requisitos:
Que los precipitados logren ocupar un estado metaestables (con respecto a la estructura
de equilibrio) que sean análogos con la red anfitrión.
Que el material a alta temperatura, en el cual hay más solutos en solución, pueda ser
templado o congelado cuando la aleación se enfría a la temperatura ambiente o por
debajo de ella. Puesto que la aleación templada contiene más soluto a temperatura
ambiente que cuando está en equilibrio, se trata de una solución sobresaturada,
inestable, que tiende a precipitar el exceso de soluto.
Que la aleación presente solubilidad creciente de un soluto o de una segunda fase a
medida que la temperatura aumenta. [2]
Influencia del envejecimiento sobre las Propiedades del aluminio:
El tratamiento térmico de endurecimiento por deformación incluye un tratamientotérmico de solución a una temperatura alta para maximizar la solubilidad, seguido por un
enfriamiento rápido o temple a una baja temperatura para adquirir una solución sólida
supersaturada con elementos del soluto, así como vacancias. Los tratamientos de solución son
diseñados para maximizar la solubilidad de los elementos que participan en los tratamientos de
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envejecimiento. Estos son más prácticos cerca de las temperaturas de la línea solidus, o
eutéctica; en donde la solubilidad máxima coexiste y las velocidades de difusión son rápidas.
La temperatura máxima también puede ser establecida en relación al crecimiento de
grano, efectos de superficie, y costos económicos de la operación. La temperatura mínimadebe estar sobre la línea solvus, o las propiedades deseadas por el envejecimiento no serán
alcanzadas. [4]
La alta dureza que resulta de estos tratamientos es producida por los precipitados finos
dispersados que se forman durante el envejecimiento. Esta etapa final debe ser realizada no
solo bajo la temperatura de equilibrio solvus, sino además bajo el rango de miscibilidad
metaestable llamado Zona de Guinier-Preston (GP). Estas zonas se caracterizan por tener
entrecaras coherentes en las que las estructuras cristalinas de la matriz y el precipitado soncoincidentes. Esta coherencia se pierde en los precipitados de mayor tamaño que se forman en
el sobre-envejecimientos. [4] [5]
Tipos de envejecimiento:
Envejecimiento Natural: se refiere a la formación directa de las estructuras de la zona GP
durante la exposición a temperatura ambiente. Los átomos de soluto, se agrupan o se segregan
a planos de átomos seleccionados, dependiendo del sistema de aleación, para formar las zonas
GP, las cuales son más resistentes al movimiento de dislocaciones a través de los planos, y por
tanto son más fuertes.[4]
Envejecimiento Artificial: incluye la exposición de la aleación a altas temperaturas sobre la
temperatura ambiente para así producir las formas transitorias metaestables de los
precipitados en equilibrio de un sistema de aleación en particular. Estas formas transitorias
permanecen coherentes con la matriz de solución sólida y por lo tanto favorecen al
endurecimiento por precipitación.
Sobreenvejecimiento: es la etapa en la cual el proceso de precipitación se mantiene durante un
tiempo tal que permite a los precipitados conseguir la coalescencia de una dispersión más
basta que resulta menos efectiva como una barrera para las dislocaciones. [5]
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En lo que respecta a la aleación en estudio, se conoce como AA 6063 a la aleación de
aluminio-silicio-magnesio (Al-Mg2Si). En esta fusión el siliciuro de magnesio (Mg2Si) forma
un sistema eutéctico simple con el aluminio. Además, por sus características mecánicas y su
gran docilidad, se puede trabajar con mayor facilidad en comparación a otras aleaciones,
tratables térmicamente. Algunas de sus aplicaciones pueden ser: Refuerzos para motores
eléctricos, aviones, canoas, muebles, tuberías, entre otras. [2] [6]
Para el cálculo de dureza Brinell (Norma ASTM E10 - 10 Standard Test Method forBrinell Hardness of Metallic Material) se utiliza la siguiente expresión:
( √ )
Donde F: Fuerza aplicada, D: Diámetro de la probeta y d: Diámetro promedio.
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CAPÍTULO II
Metodología Experimental
Primero para poder llevar a cabo la práctica se tomaron 31 probetas de una aleación de
aluminio tipo 6063, de las cuales 15 probetas se dejaron enfriar al aire (envejecimiento
natural) y a la otra mitad se les realizó un envejecimiento artificial, siendo la restante el patrón
de referencia.
2.1. Materiales utilizados en la práctica.
Para llevar a cabo la parte experimental se hizo uso de los siguientes materiales:
Tabla 1. Materiales utilizados
Material Características
Aluminio 6063
Muestra metálica de composición:
Al-0.4Si-0.7Mg.
Cantidad: 31 probetas.
Agua Para realizar el temple.
Hielo Para detener el envejecimiento.
2.2. Equipos.
Se hizo uso de equipos de carácter primordial, además de los materiales mencionados
anteriormente, como es el caso: una pinza para retirar las probetas del horno, una estufa para
realizar el envejecimiento artificial de las probetas, un durómetro (medidor de dureza), una
careta, guantes y peto protector para protegerse de las altas temperaturas. A continuación la
siguiente tabla describe los demás equipos que fueron usados en la práctica:
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Tabla 2. Equipos y su descripción:
Equipo Marca Descripción
Horno AC ceramics
Utilizado para calentar la
muestra hasta una temperatura
de 570°C
Microscopio óptico con
cámara acoplada
Versamet 2, Union 7755
Usado para observar la muestra
en detalle con una computadora
a la cual está conectado,
manejando diferentes aumentos.
Así mismo, mediante la cámara
se logra un rastreo fotográfico
de la microestructura observada.
2.3 Procedimiento Experimental
Para la práctica de envejecimiento se emplearon 31 probetas de una aleación de
aluminio 6063, las cuales se calentaron a una temperatura 550 °C en el horno (Marca AC
Ceramics) por un tiempo de 12 horas. Luego de que se completo este tiempo, se retiraron las
probetas del horno con ayuda del equipo de seguridad (guantes, careta y peto protector) junto
con una pinza, y se coloraron en una cava de anime con agua y hielo para templarlas.
Posteriormente se sacaron las probetas del agua fría y se separaron las muestras en dos
grupos de 15 cada una, tanto para el envejecimiento natural, como para el envejecimiento
artificial, y el restante se volvió a introducir en el hielo para ser la muestra patrón.
Las probetas para el envejecimiento artificial se colocaron adentro del horno a 180 °Cy las naturales se dejaron a temperatura ambiente. Desde el momento en que se metieron las
probetas en la mufla se contaron 5 minutos para comenzar a sacar las muestras. En la tabla 4.5
(Anexos) se encuentran tabulados los tiempos maniobrados durante la práctica tanto para las
probetas naturales como las artificiales. No obstante se utilizó el mismo tiempo para ambos
envejecimientos. Luego para las probetas que ya habían sido tratadas térmicamente se les
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efectúo el ensayo de dureza, el cual consistió en realizar 2 huellas con el durómetro (ver figura
4.3 Anexos), que tenía colocado un identador de punta redonda, debido a que se trabajó con
aleaciones no ferrosas. El diámetro de este era 2,5 mm respectivamente y la carga aplicada fue
de 306 N.
El método para poder realizar las mediciones, consistió en colocar la pieza en la base
giratoria del durómetro, el cual se rotaba hasta que tocará la punta del identador con la
muestra. En el medidor de la dureza se trataba de coincidir la aguja pequeña con el punto
negro y la grande con el cero de la escala, entonces se accionaba el dispositivo y se
contabilizaba 15 segundos después de que el mecanismo de la palanca accionada se detenía, al
transcurrir el tiempo requerido se desmontaba la probeta y se realizo nuevamente otra medida
cerca de la antes producida por el identador, de manera tal que ambas quedaran cerca, para
tomar las fotos, pero no tanto como para que la deformación ocurrida alrededor de las marcas
afectara la dureza de cada una de ellas.
Para finalizar con ayuda de la macrolupa se tomarón la cantidad de fotos necesarias,
donde se pudieran apreciar las huellas, las cuales fueron encerradas con un circulo dibujado
con lápiz para ayudar a encontrar la zonas de interés, para un aumento de 20X (ver figura 4.4
Anexos). Entonces para calcular la dureza se empleó la ecuación 4.1 (Anexos), que se
encuentra en la norma ASTM E10 - 10 Standard “Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials”, del cual para su utilización se tuvo que medir el diámetro de en cada
probeta y sacar un promedio, con la ayuda de la reglilla en cm (ver figura 4.2 Anexos).
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CAPITULO III
Resultados y Discusiones
Para esta práctica se estudió una aleación de aluminio Al-Mg-Si (6063), a la cual se le
realizaron dos tratamientos, como se ha mencionado anteriormente, uno de envejecimientoartificial y el otro de envejecimiento natural. Al efectuar el tratamiento de envejecimiento a la
aleación, se esperó endurecer el material, debido a que al precipitar las partículas de soluto,
estas actúan como obstáculos durante el movimiento de las dislocaciones, ocasionando que la
aleación aumente su dureza [7]. Para el correspondiente análisis de resultados se tomaron varias
fotomicrografías de las probetas de aleación de aluminio, posteriormente del ensayo de
envejecimiento y dureza, obteniendo así los valores de dureza respecto al tiempo de cada
envejecimiento (natural y artificial), las cuales se muestran a continuación:
Figura 3.1 Gráfico de la dureza en función del tiempo para las muestras envejecidasartificialmente. *
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.0070.00
80.00
90.00
100.00
0 100 200 300 400 500
D u r e z a H B W
Tiempo (min)
Envejecimiento Artificial
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Figura 3.2 Gráfico de la dureza en función del tiempo para las muestras envejecidasnaturalmente. *
*Las graficas incorporadas anteriormente representan los datos determinados en las tablas:Tabla 4.1, Tabla 4.2, Tabla 4.3 y Tabla 4.4 (Anexos)
Envejecimiento Artificial:
Al observar la curva de la gráfica correspondiente al envejecimiento artificial (Figura
3.1), se aprecia que la curva tiene un comportamiento creciente no lineal y un poco
accidentado, ya que posee varios picos, lo que indica que a medida que pasa el tiempo la
dureza va aumentando gradualmente, dado que disminuye un poco la dureza y luego aumenta
y así sucesivamente. En la curva sin embargo hay 3 zonas bien identificadas, siendo la más
notable la del punto máximo, que representa el mayor valor de dureza de la aleación para un
tiempo de 240 minutos con un valor de 93,09 Brinell, la cual representa la fase metaestable `.
Previamente se identifica una zona de subenvejecimiento previo a la formación de los
precipitados en un tiempo alrededor de los 210 minutos con una dureza de 75,68 Brinell.
Finalmente culminando la curva se nota que se mantiene luego en un rango de dureza entre 90
y 86 Brinell, pasando un pico de envejecimiento a los 330 minutos, detallando posteriormente
una zona de sobrenvejecimiento o zona de coalescencia de los precipitados ya formados de
0.00
10.00
20.00
30.00
40.00
50.00
60.00
0 100 200 300 400 500
D u r e z a H R W
Tiempo (min)
Envejecimiento Natural
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fase en equilibrio α+ precipitado del compuesto Mg2Si), notando que los cambios de dureza
en la aleación varían mucho más al inicio del envejecimiento que al final. [3] [7] [9]
Envejecimiento Natural:
De la Figura 3.2 se puede observar la curva de envejecimiento natural, en este se
evidencian la presentan 3 etapas bien representativas, dos de ellas metaestables y una del
precipitado del compuesto Mg2Si. Se observa que la menor dureza representada en esta grafica
corresponde al menor tiempo ya que en este momento los átomos presentes en la fase
homogénea α, solución solida sobresaturada, comienzan a difundir formando la zona GP , sin
embargo no tienen tiempo de difundirse en los sitios de nucleación, por tanto es generado muy
poco precipitado, que no genera tanta distorsión en la red como para proporcionar una mayor
resistencia a la aleación, ya que no produce tanto impedimento al movimiento de lasdislocaciones. A medida que transcurre el tiempo la distorsión en la red aumenta y por tanto
genera una mayor dureza, asociada a la fase metaestable ` de no equilibrio, alcanzando el
mayor valor de dureza para este envejecimiento, a los 390 minutos con una dureza de 52,28 en
la escala de Brinell, luego de alcanzado este máximo, la dureza se mantiene constante durante
la aparición de una fase de equilibrio α+, para un tiempo mayor que no se evidencia en la
grafica sin embargo teóricamente se mantiene a lo largo del tiempo. [3] [7] [9]
Se evidencia que un envejecimiento en la aleación le proporciona una dureza mayor a
la intrínseca del material (probeta patrón), debido a que tanto en el envejecimiento natural
como el artificial la formación de precipitados en la red del material proporciona obstáculos al
movimiento de las dislocaciones lo cual proporciona un aumento en las propiedades
mecánicas del material tales como la dureza.
En relación a la diferencia de dureza entre el envejecimiento artificial y natural, esta se
debe principalmente a que ambos poseen distintas velocidades de difusión de los átomos de
soluto, es decir, en el envejecimiento natural se presentó a temperatura ambiente (alrededor de
unos 25 ºC) y por lo tanto velocidad es más baja con respecto a la del envejecimiento artificial,
el cual cuenta con un suministro de temperatura adicional, ya que este se mantiene en el horno
a una temperatura de 180 ºC, por lo que la difusión de los átomos de soluto se ve acelerada,
ocasionando el endurecimiento de la aleación. [3]
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Conclusiones
Un envejecimiento natural exige mucho más tiempo que un envejecimiento artificial para
alcanzar un máximo valor de dureza.
Para la obtención de mayores valores de dureza en menor tiempo, se debe aplicar un
envejecimiento artificial.
El tamaño de la huella dejada por el identador en las probetas disminuye a medida que la
dureza de la probeta es incrementada.
La dureza en una aleación aumenta al sufrir un tratamiento de envejecimiento ya sea
natural o artificial con respecto a la misma aleación sin sufrir el envejecimiento.
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Recomendaciones
Realizar un trabajo metalográfico, para así estudiar la microestructura de las distintas
probetas y comparar su microestructura, tamaños de grano y su influencia en las
propiedades mecánicas del material.
Realizar ensayos de envejecimiento artificial a diferentes temperaturas para así observar la
variación de la dureza en el tiempo con respecto a la temperatura a la cual se envejece la
aleación.
Realizar un estudio de endurecimiento para dos aleaciones de aluminio distintas, de modo
tal que al obtener valores de dureza diferentes sean comparados y justificados.
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Referencias
[1] Novelis Painted Products. Pagina Web: www.novelis.com. Consultado el 06-02-2012
[2] Mangonon, Pat L. Ciencia de Materiales: selección y diseño. Pearson Educación, México,
2001.
[3] Callister, William D. Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Reverté,
2004.
[4] ASM HANDBOOK. Volume 2. Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-
Purpose Materials. 10ma edición, USA.
[5] Shackelford, James F. Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros. Prentice
Hall, 2006.
[6] AVNER, Sydney, H. “Introducción a la metalurgia física”. Editorial Mc Graw Hill. 2da
Edición. (1988), 457, 477, 487.
[7] ASTM E10 - 10 Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials
[8] Página: http://www.elboitaly.eu. Consultada el: 08-02-2012
[9] Askeland, “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, 3ra edición, Internacional Thomson
Editores 1998. Capítulo 11. Página: 296
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CAPITULO IV
4.1 Apéndice
Ecuación para el cálculo de la dureza HBW
(Ecuación 4.1)
F: Fuerza aplicada (N)
D: Diámetro de la huella
d: diámetro del identador (mm)
Ejemplo del cálculo del diámetro
Con ayuda de la reglilla de 1 mm ver figura 4.2 (anexos), se midió la longitud de los diámetrosde las huellas con una regla y la longitud de la reglilla, se hizo una regla de tres como semuestra a continuación:
1mm___________________________ 1,59cm
X ___________________________ 1,61cm
Ejemplo del cálculo de la dureza
X= 1,61 cm* 1mm/1,59cm =1,01 mm
Con los diámetros previamente calculados, se introducen en la ecuación 4.1
HBW= 37,10
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4.2 Anexos
Diámetros obtenidos por las fotomicrografías
A continuación se presentan tablas con los datos obtenidos para las muestrasenvejecidas Naturalmente y artificialmente:
Tabla 4.1: Diámetros obtenidos para Envejecimiento Artificial respecto al tiempo:
Envejecimiento Artificial
ProbetaTiempo(min)
Diámetro 1(mm)
Diámetro 2(mm)
Diámetro Promedio(mm)
Patrón 0 1.11 1.11 1.11
1 15 1,03 0,95 0,99
2 30 1,01 1,03 1,023 45 0,87 0,92 0,89
4 60 0,92 0,92 0,92
5 75 0,96 0,93 0,95
6 90 0,77 0,85 0,81
7 120 0,72 0,70 0,71
8 150 0,75 0,68 0,71
9 180 0,72 0,68 0,70
10 210 0,72 0,72 0,72
11 240 0,65 0,65 0,65
12 270 0,72 0,70 0,71
13 330 0,65 0,67 0,66
14 360 0,65 0,67 0,66
15 390 0,68 0,67 0,67
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Tabla 4.2: Diámetros obtenidos para Envejecimiento Natural respecto al tiempo:
Envejecimiento Natural
ProbetaTiempo(min)
Diámetro 1(mm)
Diámetro 2(mm)
Diámetro Promedio(mm)
Patrón 0 1.11 1.11 1.11
1 15 1,05 1,03 1,04
2 30 1,00 1,01 1,01
3 45 1,03 1,03 1,03
4 60 0,98 1,03 1,01
5 75 1,01 1,01 1,01
6 90 1,01 0,96 0,99
7 120 1,01 1,03 1,02
8 150 0,95 0,98 0,979 180 0,98 0,95 0,97
10 210 1,00 0,98 0,99
11 240 0,95 0,95 0,95
12 270 0,90 0,98 0,94
13 330 0,90 0,90 0,90
14 360 0,92 0,98 0,95
15 390 0,82 0,90 0,86
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Dureza de las piezas:
Las durezas de las piezas obtenidas mediante la relación establecida en la norma
ASTM E10-10, a partir de los diámetros hallados, se presenta en las siguientes tablas para
cada tipo de envejecimiento.
Tabla 4.3: Dureza vs tiempo para el Envejecimiento Artificial
Envejecimiento Artificial
Probeta Dureza (Brinell) Tiempo (min)
Patrón 30,39 0
1 38,84 15
2 36,39 30
3 48,18 45
4 45,49 605 42,71 75
6 59,21 90
7 77,76 120
8 76,37 150
9 79,92 180
10 75,68 210
11 93,09 240
12 77,76 270
13 90,39 330
14 90,39 36015 86,13 390
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Tabla 4.4: Dureza vs tiempo para el Envejecimiento Natural
Envejecimiento Natural
Probeta Dureza (Brinell) Tiempo (min)
Patrón 30,39 0
1 35,02 152 37,59 30
3 35,69 45
4 37,59 60
5 37,1 75
6 39,39 90
7 36,39 120
8 40,99 150
9 40,99 180
10 38,84 210
11 42,41 240
12 43,3 270
13 47,49 330
14 42,41 360
15 52,28 390
Figura 4.1. Diagrama de fases aleación 6063 - Al-Mg2Si. [7]
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Figura 4.2. Reglilla a 20X
Figura 4.3. Durómetro manual [8]
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Figura 4.4. Fotomicrografia de la probeta 3 para el Envejecimiento Artificial a 20X
Tabla 4.5: Tabla de las muestras trabajadas
Hora min Probetas, a Probetas, n07:30 0
07:45 15 1 1
08:00 30 2 2
08:15 45 3 3
08:30 60 4 4
08:45 75 5 5
09:00 90 6 6
09:30 120 7 7
10:00 150 8 8
10:30 180 9 911:00 210 10 10
11:30 240 11 11
12:00 270 12 12
01:00 330 13 13
01:30 360 14 14
02:00 390 15 15
prueba