Informe de Practicas Imprimir Chato Durand
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1 UNIVERSIDAD NACIONAL “JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN” FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER TÍTULO: “APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA CONSERVERA NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C.” AUTOR: DURAND VÁSQUEZ, CRISTIAN VÍCTOR ASESOR: ING. LAOS BERNAL, ALDO FELIPE C.I.P. 20459
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1
UNIVERSIDAD NACIONAL
“JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER
TÍTULO:
“APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA EMPRESA CONSERVERA NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C.”
AUTOR:
DURAND VÁSQUEZ, CRISTIAN VÍCTOR
ASESOR:
ING. LAOS BERNAL, ALDO FELIPE
C.I.P. 20459
HUACHO-PERÚ
2012
2
CONSTANCIA DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES
3
UNIVERSIDAD NACIONAL
“JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”
CONSTANCIA DE ASESOR
El suscrito, Docente Nombrado de la Facultad de Ingeniería;
Escuela Académica Profesional de Ingeniería Industrial, hace constancia
que ha supervisado el Informe de Prácticas Pre-Profesionales del alumno
DURAND VÁSQUEZ CRISTIAN VÍCTOR, realizadas en la Empresa
Conservera Negociaciones y Representaciones EL ARCA S.A.C., del 10
de Octubre del año 2011 al 19 de Enero del año 2012.
Huacho, 30 de Marzo del 2012
______________________
ASESOR
Ing. Aldo Laos Bernal
C.I.P 20459
4
DEDICATORIA:
Agradezco a mis seres queridos
por todo su apoyo que me
brindaron durante el transcurso
de mi carrera profesional.
5
CONTENIDO
CONSTANCIA DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES...........................................2
CONSTANCIA DE ASESOR...........................................................................................3
DEDICATORIA................................................................................................................4
PRESENTACIÓN.............................................................................................................8
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................9
1. GENERALIDADES................................................................................................12
1.1. ANTECEDENTES................................................................................12
1.2. OBJETIVOS..........................................................................................12
1.2.1. Objetivo general................................................................................121.2.2. Objetivos específicos........................................................................131.3. IMPORTANCIA...................................................................................13
1.4. LIMITACIONES...................................................................................13
2. MARCO TEÓRICO.................................................................................................15
2.1. ASPECTOS DE LA CALIDAD...........................................................15
2.1.1. Calidad..............................................................................................152.1.2. La evolución de la calidad................................................................152.1.3. Sistema de calidad............................................................................162.1.4. Gestión de la calidad total.................................................................172.1.5. Aseguramiento de la calidad (AC)....................................................182.2. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP).....................................................................................19
2.2.1. Antecedentes.....................................................................................192.2.2. Base legal para su aplicación............................................................192.2.3. Requisitos para su aplicación............................................................202.2.4. Objetivos...........................................................................................21
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA...........................................................27
3.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA...............................27
3.1.1. Nombre de la empresa......................................................................273.1.2. Ubicación..........................................................................................273.1.3. Breve reseña histórica.......................................................................273.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO...........28
3.2.1. Recepción de materia prima.............................................................283.2.2. Almacenamiento de materia prima...................................................283.2.3. Selección y encanastillado (línea cocido).........................................283.2.4. Selección, corte y eviscerado (línea crudo)......................................28
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3.2.5. Cocción (línea cocido)......................................................................293.2.6. Enfriamiento (línea cocido)..............................................................293.2.7. Fileteo (línea cocido)........................................................................303.2.8. Corte y/o molienda (línea cocido)....................................................303.2.9. Envasado (línea cocido)....................................................................303.2.10. Envasado (línea crudo).....................................................................313.2.11. Cocción y drenado (línea crudo).......................................................313.2.12. Adición de líquido de gobierno........................................................323.2.13. Exhausting........................................................................................323.2.14. Sellado..............................................................................................333.2.15. Esterilizado.......................................................................................333.2.16. Limpieza/empacado..........................................................................353.2.17. Etiquetado.........................................................................................353.2.18. Almacenamiento de producto terminado..........................................353.2.19. Despacho...........................................................................................363.3. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS......................................................36
3.3.1. Línea de Cocido................................................................................363.3.2. Línea de crudo..................................................................................403.4. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS..................................43
3.5. FLUJOGRAMA DE PROCESO...........................................................44
3.5.1. Línea de cocido.................................................................................443.5.2. Línea de crudo..................................................................................453.6. ORGANIGRAMA FUNCIONAL.........................................................46
3.7. DESCRIPCIÓN DEL PERSONAL......................................................46
3.8. PROBLEMÁTICA EMPRESARIAL...................................................47
3.9. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR.................47
4. METODOLOGÍA PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA.................................49
4.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR....................49
4.1.1. Problema principal............................................................................494.1.2. Problemas secundarios......................................................................494.2. OBJETIVOS..........................................................................................49
4.2.1. Objetivo general................................................................................494.2.2. Objetivos específicos........................................................................494.3. METODOLOGÍA UTILIZADA...........................................................49
4.3.1. Métodos............................................................................................494.3.2. Diseño metodológico........................................................................504.3.3. Tipo...................................................................................................504.3.4. Población y muestra..........................................................................504.4. PROCEDIMIENTO..............................................................................50
4.5. DESARROLLO Y/O EJECUCIÓN......................................................50
7
4.5.1. El equipo HACCP.............................................................................504.5.2. Productos..........................................................................................53A. Línea de Cocido................................................................................53B. Línea de crudo..................................................................................564.5.3. Características de la planta de conservas..........................................604.5.4. Descripción de las etapas de proceso................................................614.5.5. Flujograma de procesos de elaboración de conservas de pescado....694.5.6. Árbol de decisiones para identificar los PCC...................................714.5.7. Análisis de peligros...........................................................................724.5.8. Determinación de los PCC................................................................834.5.9. Establecimiento de los límites críticos..............................................844.5.10. Procedimiento de preservación de registros.....................................874.5.11. Procedimiento de seguimiento al producto.......................................904.5.12. Quejas del consumidor.....................................................................924.6. RESULTADOS.....................................................................................93
CONCLUSIONES...........................................................................................................95
RECOMENDACIONES.................................................................................................96
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................97
ANEXOS.........................................................................................................................99
ANEXO 1........................................................................................................99
ANEXO 2......................................................................................................100
ANEXO 3......................................................................................................101
ANEXO 4......................................................................................................102
ANEXO 5......................................................................................................103
ANEXO 6......................................................................................................104
ANEXO 7......................................................................................................105
ANEXO 8......................................................................................................106
8
PRESENTACIÓN
Dando cumplimiento a uno de los requisitos para cumplir el plan de estudios
de la E.A.P Ingeniería Industrial, se presenta en el presente informe el desarrollo
temático titulado “Aplicación del Sistema HACCP en La Empresa Conservera
Negociaciones y Representaciones EL ARCA S.A.C.”, ejecutado por quien suscribe
el estudio.
El informe contiene en sus páginas conceptos básicos del Sistema de
Aseguramiento de la Calidad, HACCP, el Plan con su respectiva metodología para el
Aseguramiento de la Calidad de productos de conservas de pescado.
Se hace énfasis en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Programa
de Higiene y Saneamiento en la Empresa Conservera Negociaciones y
Representaciones EL ARCA S.A.C. y que constituyen la base para la aplicación del
Sistema HACCP.
Se pone a consideración de la comunidad intelectual de nuestra E.A.P.
Ingeniería Industrial, el presente estudio para que le sirva como antecedentes en la
investigación de casos similares en otras empresas.
9
INTRODUCCIÓN
HACCP son las siglas de Hazard Análysis Critical Control Points en inglés
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en castellano) y en los últimos años
ha llegado a ser una palabra muy popular. En sí mismo el HACCP no es más que un
sistema de control lógico y directo basado en la prevención de problemas en la
producción de alimentos seguros é inocuos.
El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está
gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos como la prioridad máxima
y permite planificar como evitar los problemas en vez de esperar a que ocurran para
controlarlos.
El HACCP es una metodología eficaz y reconocida, que da confianza a los
clientes en lo relacionado con la seguridad de los alimentos producidos. También este
Sistema de Calidad ayudará a demostrar que se cumple la legislación sobre seguridad
e higiene de los alimentos é inclusive en la actualidad es un requisito legal en algunos
países. Para llevar a cabo la aplicación del Sistema HACCP se necesita comprometer
al personal de la empresa con diferente formación, esto hace que todo el personal
tenga el mismo objetivo primordial: la seguridad es más importante que cualquier
otra cosa.
El HACCP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de empresas de
producción de alimentos, sea una multinacional alimentaria que parte de un sistema
sofisticado con reglas bien definidas y documentadas o un pequeño productor o un
vendedor ambulante de productos de consumo inmediato.
El HACCP es un sistema eficaz que dirige los recursos a las áreas críticas y de
éste modo reduce el riesgo de producir y vender productos peligrosos.
Los usuarios del HACCP encontrarán beneficios adicionales en lo relativo a la
calidad del producto. Esto es debido a una mayor conciencia sobre los peligros en
10
general y a la participación de personas de todos los sectores de la producción. Los
mecanismos que controlan la seguridad también controlan la calidad del producto.
En la década pasada dos filosofías marcaron suceso en la industria
procesadora de alimentos, lo cual generó cambios sustantivos en los aspectos de
inocuidad y calidad en este sector: El Manejo Total de la Calidad (TQM) y el Sistema
HACCP, razón por la cual tener claridad en el propósito y enfoque del uno y del otro,
así como entender la posibilidad de combinar su potencial resultan de suma
importancia para los procesadores de alimentos.
El nuevo enfoque de la calidad se orienta hacia la satisfacción plenas de las
necesidades y expectativas del cliente. Se centra en conseguir que los productos o
servicios se realicen bien a la primera vez y siempre. Esto implica que los clientes ya
no son solo los usuarios de los servicios; ahora el término se amplía para incluir la
idea del cliente interno, que son las personas de la organización a quienes pasamos
nuestro trabajo.
11
CAPÍTULO I:GENERALIDADES
12
1. GENERALIDADES1.1. ANTECEDENTES
La Empresa Conservera Negociaciones y Representaciones EL ARCA S.A.C.,
tiene como actividad principal la elaboración de conservas de pescado, para consumo
nacional e internacional.
Como es sabido el proceso de producción debe garantizar la inocuidad del
producto, que a la fecha se produce con los estándares mínimos que exigen el
Ministerio de Pesquería y el Ministerio de Producción.
El principal antecedente del caso, es que se acaba de realizar las Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y el Programa de Higiene y Saneamiento, por lo que
es imperativo desplegar el Sistema HACCP; motivo del estudio.
1.2. OBJETIVOS
Los objetivos a alcanzar en las Prácticas Pre Profesionales, fueron las siguientes:
1.2.A. Objetivo general
Aplicación en la práctica de producción, de los conocimientos adquiridos en la
formación profesional; implicando aporte a la solución de problemas en el
sistema productivo de la Empresa Conservera Negociaciones y
Representaciones EL ARCA S.A.C.
1.2.B. Objetivos específicos
Aplicación de conocimientos inherentes a la Ingeniería Industrial,
adquiridos en la formación profesional.
Contribución a la solución de problemas relevantes en el sistema de
producción.
Adquirir experiencia en la Realidad Empresarial.
13
1.3. IMPORTANCIA
Para la Empresa: Aprovechar los conocimientos actualizados del
practicante, para abordar soluciones a problemas en el área de Producción y
Calidad.
Para el Practicante: Le permite reforzar su formación profesional, y a la vez,
cumplir con uno de los requisitos para acceder al trámite de la obtención del
Grado Académico de Bachiller en Ingeniería Industrial.
1.4. LIMITACIONES
Como es obvio, muchas veces todo cambia hacia nuevas formas de práctica de
higiene y salubridad, se limita con la rutina actual.
Esto ocurrió con el personal operativo de producción, pero que a la perspectiva con
la sensibilización del caso, dio para un mejor comportamiento al trabajo de la mejora
propuesta.
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CAPÍTULO II:MARCO TEÓRICO
15
2. MARCO TEÓRICO2.1. ASPECTOS DE LA CALIDAD
2.1.A. Calidad
Según la norma ISO 9000, es el conjunto de propiedades y características de
un producto o servicio que le confieren la aptitud de satisfacer necesidades
explícitas é implícitas.
Si proyectamos el concepto de la calidad a los demás aspectos de la vida,
veremos que su alcance va más allá de lo técnico, orientándose a los aspectos
sociales y humanos; por lo tanto podemos decir que la podemos percibir en:
La calidad humana, la calidad de vida, la calidad en los servicios, la calidad en
la producción, etc.
2.1.B. La evolución de la calidad
El concepto de calidad ha evolucionado según el diagrama siguiente:
La inspección consistía en aplicar el Control de Calidad al producto
terminado y las diferentes unidades operativas de una organización
trabajaban en forma aislada y casi sin comunicación.
Cuando se empleo el concepto de prevención, se tuvo que iniciar una cultura
de la calidad, pues se involucra a todo el personal de la organización. En ésta
etapa denominada de Aseguramiento es también donde se inició el HACCP.
16
Actualmente muchas organizaciones tanto de producción de bienes como de
servicios buscan la Calidad Total, aplicando el concepto de mejora, que
significa optimizar, dotar o proporcionar requisitos adicionales que el cliente
espera de su proveedor.
2.1.C. Sistema de calidad
Es la estructura organizacional, las responsabilidades, los procedimientos, los
procesos y los recursos necesarios para llevar a cabo la gestión de la calidad.
Deberá ser estructurado y adaptado al tipo particular de negocio de la
compañía y deberá funcionar de manera que proporcione la adecuada
confianza para que:
a) El sistema de calidad sea eficaz y entendido por todos.
b) Que los productos o servicios satisfagan las expectativas de los
clientes.
c) Que se provea los problemas antes que ocurran.
Un sistema de calidad no funciona solo y en este sentido es primordial realizar
una buena Gestión de Calidad.
La Gestión de la Calidad es un conjunto de actividades de la función
empresarial que determina la política de la calidad, el control de la calidad, los
objetivos y las responsabilidades y se llevan a cabo por medios tales como la
planificación de la calidad, el aseguramiento de la calidad y el mejoramiento
de la calidad en el marco del Sistema de Calidad.
2.1.D. Gestión de la calidad total
El manejo de la Calidad Total (TQM) como filosofía fue desarrollado y es
utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los
productos y es en sí, un método genérico cuyo propósito apunta al
aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos
17
partes, de manera que se asegura en especial al comprador que el producto que
adquiere mantiene siempre los requisitos pactados.
El TQM ha tomado el asunto de la calidad como una materia
multidisciplinaria agregando al aseguramiento de la calidad los siguientes
elementos:
a) El elemento humano, todas las personas deben contribuir con la calidad
del producto final por lo que deben propiciarse y tenerse en cuenta los
siguientes elementos:
- Gestión participativa.
- Capacitación.
- Selección, evaluación y promoción.
- Relaciones interpersonales.
- Comunicación, transparencia.
b) Satisfacción total del cliente, utilizando los métodos para investigar las
necesidades y expectativas en todas las interfaces con los clientes.
c) Mejora continua mediante la búsqueda constante para innovar y mejorar
productos y procesos a través de la participación, la capacitación, el
reconocimiento de las personas y el desarrollo de proyectos de mejora.
d) Énfasis en procesos sean estos administrativos, financieros, comerciales,
operativos, etc. Dos conceptos son importantes en este punto, toda la
actividad es parte de un proceso y el cliente es la persona que ejecuta la
próxima actividad en el proceso. Por lo que sus necesidades y
expectativas deben ser satisfechas.
e) Métodos para implantar un sistema de aseguramiento de la calidad,
prepara el ambiente para la calidad o sea una cultura participativa y
provee de las herramientas de planeamiento.
18
2.1.E. Aseguramiento de la calidad (AC)
Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar
la confianza de que un producto o servicio satisfacerá los requisitos relativos a
la calidad.
Para lograr un AC, los requisitos del producto ó servicio dado deben reflejar
íntegramente las necesidades del cliente, requiriéndose una evaluación
permanente de los factores que influyen en la adecuación del diseño o de las
especificaciones a las aplicaciones previstas, así mismo requiere de
verificaciones y auditorías periódicas de las diferentes operaciones.
Las acciones deben ser planeadas, la secuencia y los métodos deben ser
definidos antes de la ejecución.
Todas las actividades que afectan a la calidad deben estar interrelacionadas en
un sistema que comprenda actividades comerciales, administrativas y
operacionales.
Todas las acciones deben ser proyectadas para prevenir problemas, detectarlos
en caso que ocurran y corregirlos de manera que no se repitan.
El objetivo básico del aseguramiento de la calidad es crear un sistema
documentado que prevenga los problemas, sea capaz de identificar y
corregirlos cuando ocurran.
En comparación el TQM tiene como base el elemento humano como gestor
primordial de la calidad, partiendo del principio de que todas las personas en
todas sus actividades deberán contribuir con calidad.
2.2. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (HACCP)
2.2.A. Antecedentes
1971 La Cía. Pillisburg USA establece el sistema HACCP para el control
19
del proceso y seguridad de los alimentos desarrollados para el
programa espacial de la NASA.
1985 - 1990 Se da inicio a un Programa de Divulgación del HACCP.
1989 - 1994La Food And Drug Administration (FDA) aplica el HACCP en los
productos pesqueros.
1993La OMS, decide emplear el HACCP para vigilancia epidemiológica
de enfermedades transmitidas por alimentos.
1996
La USDA, expide la Norma Oficial de carne y pollo basado en
HACCP. La Legislación de la mayoría de los países importadores o
exportadores de alimentos incluye el Sistema HACCP.
1997El Perú inicia oficialmente el empleo de HACCP con la industria de
exportación de espárragos.
1998
En el Perú, el 25 de setiembre de 1998 se aprueba por DS Nº 007-98
S.A. el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas indicando la aplicación obligatoria del HACCP
en la industria alimentaria.
2000
Se instala la Comisión Nacional del CODEX alimentario, uno de
cuyos objetivos es introducir la aplicación del HACCP en las
industrias alimentarias del país.
2.2.B. Base legal para su aplicación
a) MARCO INTERNACIONAL
Se basa en las directrices del CODEX alimentario 1997. Suplemento 1B (2).
Se adjunta la normatividad de alimentos para Regímenes Especiales, que
incluye los alimentos para lactantes y niños. CODEX alimentario – Volumen
4.
b) MARCO NACIONAL
Se basa en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas. Aprobado por D.S. Nº 007-98 – S.A., el 25 de setiembre de 1998. (1)
20
Este D.S. bastante extenso consta de 09 Títulos, 19 Capítulos, 125 Artículos y
17 Disposiciones Complementarias, establece las normas generales de
higiene, así como los requisitos generales sanitarios a los cuales deberán
sujetarse la producción, transporte, fabricación, elaboración, fraccionamiento,
almacenamiento y expendio de alimentos y bebidas para consumo humano
con la finalidad de garantizar su inocuidad.
El artículo 58, dispone que las fábricas de alimentos y bebidas deben efectuar
un Control de Calidad Sanitaria é inocuidad sustentado en el HACCP.
El artículo 59, indica el procedimiento detallado a seguir por la Empresa para
la aplicación del Sistema HACCP, incluyendo la validación y la verificación.
El artículo 60, obliga a diseñar y mantener toda la documentación que sustenta
la aplicación del Plan HACCP.
Los plazos que tienen las Empresas Alimentarias para implementar el Sistema
HACCP, están precisadas en la sexta, séptima, octava y novena disposición
complementaria.
2.2.C. Requisitos para su aplicación
La Empresa dedicada a la producción de alimentos debe contar con una
infraestructura, distribución de ambientes de acuerdo al Reglamento D.S. Nº
007-98 – S.A.
Diseñar e implementar las Buenas Prácticas de Manufactura y un Programa de
Saneamiento.
Aplicar un sistema de identificación por lotes.
Realizar programas de capacitación.
2.2.D. Objetivos
Proteger la salud del consumidor, posibilitándose la disposición de un
alimento INOCUO.
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Mantener la calidad de los productos, al ejercer control en el cumplimiento de
las especificaciones técnicas de calidad, que no involucren daño a la salud del
consumidor.
Mantener la integridad del producto, el ejercer control en el cumplimiento de
las especificaciones técnicas del envase y embalaje.
2.2.5 Principios del sistema HACCP
De acuerdo con el Comité de Higiene para los alimentos del Codex
Alimentarius, los siete principios son:
1. Identificar los peligros, estimar los riesgos y establecer medidas
preventivas para controlarlos
- PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico ó biológico, indeseable y ajeno al
producto que puede causar daño directo ó indirecto al consumidor en
aspectos de inocuidad, calidad e integridad económica.
El análisis de peligros es el procedimiento de recoger y evaluar
información acerca de los peligros y condiciones que favorecen su
presencia para concluir si son significativos para la inocuidad de los
productos.
- RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se presente.
- GRAVEDAD
Es la magnitud de un peligro ó el grado de consecuencias que pueden
resultar cuando existe un peligro.
Por su gravedad los peligros pueden ser:
- Alto.
- Medio.
- Bajo.
Los peligros por su naturaleza pueden ser:
22
PELIGROS FÍSICOS: Presencia de vidrio, metal, piedras, madera,
plástico, pestes de animales (insectos, pelos, pulgas), etc.
PELIGROS BIOLÓGICOS: Presencia de bacterias patógenas, virus,
parásitos, protozoos, micotoxinas, etc.
PELIGROS QUÍMICOS: Presencia de agentes químicos de limpieza,
pesticidas, alérgenos, metales tóxicos, nitritos, nitratos,
Bifenilespoliclorinados, introducción de material plástico y de empaque,
residuos veterinarios, aditivos químicos, etc.
Es importante que todos los peligros potencialmente presentes en cada
etapa del proceso se identifiquen, de modo tal que se prevean todas las
medidas para mantenerlos bajo control.
Para la identificación de peligros se requiere experiencia, criterio y
conocimientos científicos.
- MEDIDA PREVENTIVA
Medida, acción y/o actividad que se aplica para evitar, reducir ó
eliminar un peligro.
Los peligros con riesgo significativo siempre deben tener por lo menos
una medida preventiva.
Las medidas preventivas se basan en:
- Procedimientos Operacionales de Saneamiento (SSOP).
- Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).
- Control de proveedores.
- Programa de Calibración.
- Capacitación.
2. Identificar los puntos donde el control es crítico para el manejo de
la inocuidad del alimento (PCC).
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El Punto Crítico de Control (PCC) se define como una etapa del proceso
donde se puede aplicar una medida de control y es esencial para
prevenir, reducir ó eliminar un peligro que puede comprometer la
calidad sanitaria del producto alimenticio.
La objetividad en la identificación de los PCC (Determinación lógica y
con criterio técnico) facilitará la adopción de mecanismos para el
control efectivo de los peligros.
El árbol de decisiones es una herramienta útil en este paso.
3. Establecer límites críticos para cada PCC
- LÍMITE CRÍTICO
Es un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable y que indica que
un PCC está bajo control.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia a fin de asegurar el
control de los PCC.
El monitoreo es la secuencia planificada de observaciones y/o
mediciones para evaluar y comprobar que un PCC está bajo control
debido a que sus límites críticos establecidos se cumplen.
Deben responder a:
- ¿Quién?
- ¿Cómo?
- ¿Cuándo?
- ¿Dónde?
Debe evaluarse:
- Método de muestreo.
- Frecuencia.
- Instrumento calibrado.
- Registro.
5. Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando
la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control.
24
Las medidas correctivas, son respuestas rápidas previstas en el Plan
HACCP, que tienen lugar cuando la vigilancia detecta el
incumplimiento de un límite crítico.
Debe indicarse qué hacer con el producto obtenido mientras el proceso
estaba fuera de control y qué correctivo aplicar para prevenir la
recurrencia de pérdidas en el control.
La acción correctiva debe registrarse.
Deben eliminarse las causas que originaron la desviación.
6. Establecer procedimientos de verificación del correcto
funcionamiento del sistema HACCP.
Permitirá confirmar la eficiencia del Sistema HACCP.
Se aplican mecanismos como:
- Revisión de registros.
- Evaluación de desviaciones.
- Auditorías.
- Muestreo y análisis.
- Frecuencia:
Diaria, mediante verificación del cumplimiento del monitoreo de los
PCC.
Periódica, mediante verificación del cumplimiento del Plan HACCP.
7. Mantener un sistema de documentación de todos los procedimientos
y los registros apropiados a estos principios y su aplicación.
El documento principal es el Plan HACCP.
Implica la disposición de la evidencia escrita que documente el
desarrollo de todas las actividades del Plan HACCP.
Resulta de suma utilidad para efectos de verificación de análisis
retrospectiva, como prueba en caso de litigio o en caso de investigación
epidemiológica.
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Los registros del monitoreo de los PCC deben archivarse por lo menos
un año.
Las desviaciones y medidas correctivas deben registrarse. Al igual que
los acuerdos de las reuniones del equipo HACCP, las auditorías
internas, las no conformidades y su corrección respectiva.
- CAPACITACIÓN
Debe establecerse un programa de capacitación y entrenamiento
permanente y continuo, dirigido no sólo al equipo HACCP, sino a los
operarios en general.
Se debe considerar la competencia de los expositores, indicando en el
programa: Temas, nombres y frecuencias.
Temas:
- Buenas Prácticas de Manufactura.
- Higiene del personal y saneamiento de planta.
- Enfermedades transmisibles por los alimentos (ETA), prevención y
control.
- Principios y aplicaciones prácticas del HACCP de la organización.
- Procedimientos de limpieza y desinfección.
- Higiene y Seguridad Industrial.
26
CAPÍTULO III: SITUACIÓN ACTUAL DE LA
EMPRESA
27
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA3.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
3.1.A. Nombre de la empresa
- La razón social de la Empresa Conservera es NEGOCIACIONES Y
REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C.
- RUC: 20522861317
3.1.B. Ubicación
La empresa se encuentra ubicada en la Avenida Pedro Luna Arrieta 577, en el
distrito de Huacho, provincia de Huaura, departamento Lima.
3.1.C. Breve reseña histórica
La Empresa Conservera Negociaciones y Representaciones EL ARCA S.A.C. alquila el local de conservas de pescados de la empresa PROMASA desde el 12 de Agosto del año 2009 hasta la actualidad. Fueron poco a poco creciendo, su transporte cuando iniciaron era en triciclos. En la actualidad cuentan con cámaras frigoríficas.
Anteriormente otras empresas también han alquilado este local como Virgen del Rosario S.R.L., Indumar S.A. entre otros.
EMPRESA CONSERVERA “NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL ARCA SAC”
28
3.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO
A continuación se describe las fases que comprenden el proceso productivo de
conservas de pescado.
3.2.A. Recepción de materia prima
La materia prima llega a la planta en volquetes cerrados y/o cámaras
isométricas con hielo suficiente para mantener sus características de frescura.
El área de aseguramiento de la calidad realiza y registra la evaluación
sensorial en el formato IN-01-AC-HACCP (ver anexo), si la materia prima
es aceptada se procede a descargar el pescado en las pozas de
almacenamiento, manteniendo por debajo de 4.4° C para evitar la formación.
3.2.B. Almacenamiento de materia prima
Esta operación consiste en almacenar la materia prima cuyo procedimiento no
es de inmediato en pozas de recepción de diseño sanitario y adecuado o en
contenedores de plástico (dinos) con hielo. Los resultados se registran en el
formato; IN-02-AC-HACCP (ver anexo).
3.2.C. Selección y encanastillado (línea cocido)
Se realiza en forma manual, procedimiento a seleccionar y estibar los
pescados en canastillas con el lomo hacia arriba. Las canastillas son colocadas
en carros de cocimiento, siendo inmediatamente lavado con agua potable a
flujo continuo.
3.2.D. Selección, corte y eviscerado (línea crudo)
Esta operación consiste en seccionar o separar la cabeza y cola del pescado,
esta se realiza mediante el corte en forma manual utilizando cuchillos. Es
conveniente seleccionar las piezas de pescado destinadas al corte y así reducir
las maltratadas y lesionadas.
29
Luego del corte se realiza el eviscerado que consiste en la extracción total de
las vísceras y sanguaza de las piezas de pescado cortadas previamente. Esta
operación se realiza con un cuchillo corto y además con la ayuda de un chorro
de agua, en esta operación se elimina totalmente las escamas que todavía
puede tener y también se efectúa la separación de toda pieza defectuosa ya sea
ya sea por mal corte o por defecto de textura o integridad al manipuleo.
En esta operación se deberá incidir en el grado de limpieza del producto final,
pues la presencia de vísceras y escamas en el producto afectan la calidad del
producto, además la presencia de sanguaza afectan la apariencia del liquido de
gobierno resaltando la presencia de coágulos que enturbian este liquido.
3.2.E. Cocción (línea cocido)
Los carros de cocimiento que llevan el pescado encanastillado y lavado son
colocados en los cocinadores estáticos, para su cocción con vapor saturado
directo donde el pescado es sometido a una presión de 2.5 a 3.5 psi de presión
y a una temperatura de 103-105°C por un tiempo que varía de acuerdo a las
características fisicoquímica de las especies.
3.2.F. Enfriamiento (línea cocido)
Conforme van saliendo los carros porta bandejas del cocinador estático estos
son llevados por los operarios hacia el área de enfriamiento dentro de la sala
de proceso. El pescado se deja enfriar a temperatura ambiente. Si fuese
necesario se hará uso de ventiladores móviles para disminuir el tiempo de
enfriamiento. Se considera frio el pescado a una temperatura menor a 40° C,
se hará uso de un termómetro para comprobar la temperatura del pescado.
Queda totalmente prohibido realizar labores o transito del personal que
pudiese causar contaminación cruzada al pescado cocido o contaminación
química (con productos de limpieza).
30
Es importante considerar que la disposición del pescado cocido para la
operación siguiente sea en forma ordenada, respetando el orden (primeras
entradas- primeras salidas).
3.2.G. Fileteo (línea cocido)
Esta etapa es realizada en su mayoría por personal femenino y consiste en
eliminar manualmente; la cabeza, cola, vísceras, piel, espinas y carne oscura,
utilizando para ello, cuchillos de acero inoxidable. Una vez obtenido los
filetes y dependiendo del producto final ha obtener se pasa a la siguiente
etapa. Molienda en el caso que el producto sea “grated” o envasado si el
producto fuese “filete”. Los residuos y desperdicios son llevados hasta una
tolva de almacenamiento mediante una faja transportadora que recorre a lo
largo de las mesas de fileteado para su posterior evacuación hacia la planta de
harina residual.
3.2.H. Corte y/o molienda (línea cocido)
Esta operación se realiza cuando se desea obtener como producto final
“grated” y consiste en moler los filetes obtenidos en la etapa anterior con la
ayuda de un molino de martillo construido en acero inoxidable; con la
finalidad de lograr partículas homogéneas (granulométricas).
3.2.I. Envasado (línea cocido)
En esta etapa el pescado fileteado y/o molido es colocado manualmente en
envases de hojalata previamente sanitizados. La calidad y forma de envasado
depende del tipo de producto. Luego se procede al apisonado el cual tiene
como objetivo principal mantener el espacio de libre para la formación de
vacío.
31
3.2.J. Envasado (línea crudo)
Esta operación consiste en el acomodo de las piezas de pescado debidamente
cortadas y evisceradas en sus envases respectivos, el acomodo debe hacerse de
modo tal que no se presionen en la pared interna y se peguen a las paredes en
el momento de la cocción, además permita la fácil evacuación de la sanguaza
en el enjuague y la eliminación de residuos de sangre en la operación de
drenado del liquido de la precocción. Previo al envasado es recomendable
sumergir las piezas en una salmuera al 3.5 % para que pueda facilitar la
eliminación de los coágulos de sangre antes del llenado a las latas y además se
consigue una textura para el manipuleo.
Se llena con agua potable las latas que contengan el pescado envasado para su
posterior cocción. Para el envase de 1 libra tal se acomoda 4 piezas medianas
dos hacia arriba y dos hacia abajo, es aceptable 3 o 5 piezas cuando las piezas
son pequeñas o grandes pero con la condición de que la apariencia del
producto sea de acuerdo al peso estipulado en el gramo de peso.
El control de peso debe llevar a cabo empleando el peso patrón que es de 396
gramos para 1 lb, y debe realizarse en balanzas calibradas teniendo en
consideración que en la operación de cocción, esta baja debido a que se
desprende agua del músculo de pescado quedando un peso escurrido de
aproximadamente 330 gramos.
3.2.K. Cocción y drenado (línea crudo)
Esta operación es realizada en las autoclaves horizontales mediante el cual
estas latas son acomodadas en los coches semicirculares, se inyecta vapor
saturado a una presión de 3 psi y por un tiempo de 30 o 40 minutos
dependiendo del tamaño de la especie.
- Eliminar la cantidad determinada de líquido compuesto de grasa y
agua del musculo del pescado.
32
- Reducir la actividad y carga microbiana mediante la destrucción
parcial de los microorganismos mesófilos y parte de los termófilos
mediante el empleo de temperaturas ligeramente superiores a 100° C
por un tiempo determinado.
- Para reducir la velocidad de la degradación enzimática.
- Para coagular la sangre remanente en el interior del musculo del
pescado y facilitar su posterior eliminación mediante el drenado del
caldo de cocción.
En esta operación se debe agregar agua potable antes del cocimiento para
evitar que la piel se pegue a la lata.
El vapor que se utiliza en la cocción debe ser seco con un mínimo contenido
de consensado y que no contenga sustancias extrañas de arrastre que vayan
trasmitir olor y sabor extraños al producto.
La operación del drenado consiste en la evaluación del líquido exudado
producto de la cocción del músculo del pescado que contiene sólidos solubles,
esta es vaciado de las latas quedando solamente el producto cocido.
3.2.L. Adición de líquido de gobierno
El liquido de cobertura (agua y sal, aceite vegetal y salsa de tomate y/o
cualquier otro liquido de gobierno) son preparados en las marmitas las mismas
que son de acero inoxidable, encamisetadas por donde circula vapor de agua
que permite calentar el liquido de cobertura a la temperatura deseada. Así por
ejemplo la salmuera adecuadamente preparada en una proporción que varía
entre el 2 a 3%, se calienta entre los 70 y 90°C y si el líquido de gobierno es
salsa de tomate se calienta entre los 80 y 90°C.
3.2.M. Exhausting
Adicionado el líquido de gobierno, las latas son transportadas por un túnel de
vapor (exhauster) a una temperatura mínima de 90°C, con la finalidad de
eliminar todo el aire que existe dentro del envase para obtener un adecuado
33
vacio y poder evitar futuros defectos (latas hinchadas) debido a la diferencia
de presiones cuando los productos son transportados a zonas de altura.
3.2.N. Sellado
Se realiza mediante maquinas cerradoras automáticas empleando para ello
método del doble cierre, esta operación debe ser realizada por un operador
debidamente capacitado y entrenado. En esta etapa se debe asegurar la
hermeticidad del envase ya que un fallo en esta operación compromete la
inocuidad del producto y su estabilidad en el almacén. Una vez selladas las
latas se procede a un lavado mecánico de las mismas en una lavadora,
mediante duchas con agua potable caliente (60 – 70)°C y detergente, con la
finalidad de eliminar rastros de líquido de gobierno, residuos de productos que
se pueden haber quedado en el exterior del envase y /o cualquier materia
extraña adheridas al envase. La codificación se realiza de acuerdo a lo
autorizado por el ministerio de la producción y se hace dos formas; acuñadas
en lato relieve y/o con tinta de inyección.
Dada la importancia fundamental de la formación de los cierres herméticos, es
indispensable que durante la producción se lleven registros que confirmen la
aplicación correcta de las BPM. El área de aseguramiento de la calidad
procede a registrar los resultados de la inspección visual y por rotura de los
cierres, en los formatos; IN-03-AC-HACCP y IN-04-AC-HACCP
respectivamente (ver anexo).
3.2.O. Esterilizado
Esta operación se lleva a cabo en autoclaves horizontales estacionarias y por
un operador debidamente capacitado y entrenado. Antes del inicio del proceso
térmico, el operador revisara la operatividad de todos los accesorios de la
autoclave y principalmente de los instrumentos básicos de control así mismo
verificara la presión de aire de la línea la cual no deberá ser menor de 80 psi y
34
la presión de vapor en el manifold distribuidor que debe mantenerse como
mínimo a 90 psi.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el operador deben tener en cuenta
que se carguen los carros conteniendo los envases y que se inicie el
tratamiento dentro de la primera hora después del llenado de la primera lata.
Todo carro conteniendo las latas selladas deberán llevar adherido a este
indicador temo sensible con la finalidad de poder identificar el producto ya
esterilizado.
Se debe realizar un adecuado venteo para lo cual se debe tener en cuenta que
el termómetro de mercurio en vidrio del autoclave, indique una temperatura de
105°C durante un tiempo mínimo de 7 minutos, o 107°C por un tiempo de 5
minutos.
Después de transcurrido este tiempo se cerrara la válvula de venteo y se
empezara a levantar la temperatura lentamente, para lo cual el operador
regulara no se muy brusca hasta alcanzar la temperatura programada de
proceso previamente establecida por la autoridad de proceso mediante el
estudio de penetración de calor que pasara cada producto se haya
determinado. (Ver anexo)
Culminado el tiempo de proceso, el operador deberá empezar la etapa de
enfriamiento para lo cual deberá abrir la válvula de ingreso de aire del
autoclave hasta llegar a una presión de 14 psi, simultáneamente debe cerrar
progresivamente el ingreso de vapor y al mismo tiempo abrir la válvula de
ingreso de agua. Es muy importante mantener la presión del autoclave en un
rango de 11 psi a 14 psi, para evitar deformaciones en el envase, luego se salir
agua por el rebose, el operador procederá abrir la válvula de drenaje y evacuar
el agua lentamente, al mismo tiempo que abre la válvula para el ingreso de
agua a través de la tubería colocada en la parte superior del autoclave y que
permite seguir realizando el enfriamiento en forma de ducha, el enfriamiento
finaliza cuando la temperatura en el exterior de la lata sea de 40°C, lo cual se
logra entre 20 y 25 minutos aproximadamente, esto se hace con la finalidad de
35
evitar la oxidación posterior de los envases al evaporarse el agua residual de
enfriamiento que pueda quedar.
El área de aseguramiento de la calidad verifica la buena aplicación de la BPM
en esta etapa y los resultados los registra en el formato; IN-05-AC-HACCP
(ver anexo).
3.2.P. Limpieza/empacado
Los carros provistos con latas de conservas debidamente enfriados son
limpiados y empacados por el personal designado para esta tarea.
La finalidad de la limpieza es retirar sustancias extrañas que pudiesen la
presentación del producto final.
En la selección de descartan las latas que presenten defectos. El empaque es
en cajas de cartón.
3.2.Q. Etiquetado
Esta operación, se realiza manualmente por personal experimentado, es muy
importante tener en cuenta que el contenido de la etiqueta cumpla con la
normatividad vigente con la finalidad de evitar que se comercialice productos
fraudulentos. Durante el etiquetado se debe verificar que la cantidad de
pegamento a utilizar sea el adecuado, evitar las etiquetas sueltas,
desniveladas, sucias rotas y/o deterioradas, doble etiqueta, etc.
Los envases debidamente etiquetados y con el código hacia arriba se empacan
en cajas de cartón corrugado con el código marcado en un lugar visible.
3.2.R. Almacenamiento de producto terminado
Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén de
producto terminado el cual se encuentra completamente techado, ventilado,
limpio y desinfectado.
Los productos se encuentran debidamente codificados, colocados sobre
tarimas que impidan el contacto directo con el piso. Asimismo, se lleva un
36
registro pormenorizado del ingreso, movimientos, características de los
productos y fechas de ingreso. Se aplica en todo momento de las buenas
prácticas de almacenamiento con la finalidad de facilitar la aplicación del
programa de higiene y saneamiento establecido en la planta.
3.2.S. Despacho
El producto terminado almacenado; es despachado con autorización de las
áreas de producción y aseguramiento de la calidad, debidamente etiquetada.
Caso contrario se debe contar con la autorización previa por parte de la
autoridad sanitaria, para que dicho producto se traslade a otros almacenes para
su etiquetado.
3.3. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
La Empresa Conservera NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL
ARCA S.A.C., en su planta de conservas presenta dos líneas de proceso: Línea
de cocido y línea de crudo.
3.3.A. Línea de Cocido
a) Filete de pescado
Descripción del producto
Producto que se obtiene a partir de pescado fresco y/o congelado, el cual
es sometido a un procedimiento, después es enfriado, su carne es separada
manualmente en secciones longitudinales, eliminándose escamas, cabeza,
cola, espinas, carne oscura, piel y sangre coagulada. Posteriormente los
filetes son colocados horizontalmente en envases de hojalata, llevando
como medio líquido de gobierno aceite, para ser sellado herméticamente y
sometido a esterilización comercial. El producto obtenido es denominado
“filete” seguido del nombre de la especie, en aceite vegetal.
Presentación
Envase de hojalata de ½ lb. Embutido (307x109), con tapa convencional
y/o abre fácil.
37
Ingredientes
Pescado, aceite vegetal, sal y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, con piezas
íntegras y ordenadas.
Olor
Característico de la especie y del líquido de gobierno empleado, libre
de olor a descomposición y de olores extraños, debido a otras causas.
Color
Característico de la especie, libre de decoloraciones o
ennegrecimientos anormales.
Sabor
Característico de la especie, libre de sabores extraños, debido a otras
causas.
Textura
Firme y sin presencia de espinas duras.
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Vacío
Mínimo 4.0 pulg. Hg.
Pesos
De acuerdo a especificaciones del cliente.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo)
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación
RSW, y a bordo con hielo.
Empaque
Cajas de cartón corrugado por 48 envases.
38
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Consumir antes de los 4 años de producido.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
restricción.
b) Grated de pescado
Descripción del producto
Producto que se obtiene a partir de pescado fresco y/o congelado, el cual es
sometido a un pre cocimiento; después de enfriado, su carne es separada
manualmente, eliminándose escamas, cabeza, cola espinas, piel y sangre
coagulada. Posteriormente molido y colocado en envases de hojalata,
llevando como líquido de gobierno aceite, y/o agua. Luego son sellados
herméticamente y sometidos a un proceso de esterilización comercial. El
producto obtenido es denominado “grated” seguido del nombre de la
especie, en agua y sal.
Presentación
Envase de hojalata de ½ lb. Embutido (307x109), con tapa convencional o
abre fácil.
Ingredientes
Pescado, aceite vegetal, sal yodada y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando un
desmenuzado homogéneo.
Olor
Característico de la especie, libre de olor a descomposición y de olores
extraños, debido a otras causas.
39
Color
Característico de la especie, libre de decoloraciones o
ennegrecimientos anormales.
Sabor
Característico de la especie y del líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
Textura
Firme y sin presencia de espinas duras.
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Vacío
Mínimo 4.0 pulg. Hg.
Pesos
De acuerdo a especificaciones del cliente.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo).
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación RSW,
y a bordo con hielo.
Empaque
Cajas de cartón corrugado por 48 envases.
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Consumir antes de los 4 años de producido.
Uso presunto
Producto apto para su consumo inmediato por todo tipo de consumidores
sin restricción.
40
3.3.B. Línea de crudo
a) Jurel o Machete entero en salsa de tomate
Descripción del producto
Producto elaborado a base de piezas de jurel o machete frescos,
presentados en corte tipo tubo, sin cabeza, vísceras ni cola, en envases de
hojalata, 1 Lb Tall, y Tinapón, las cuales son sometidas a un proceso de
cocción, drenaje y posterior adición del líquido de gobierno (salsa de
tomate, agua y sal). Luego las latas son selladas herméticamente y
sometidas a un proceso de esterilización comercial.
Ingredientes
Caballa, jurel, sal yodada, aceite vegetal, salsa de tomate y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando
piezas íntegras, uniformes y ordenadas.
Olor
Característico de la especie, libre de olor a descomposición y de olores
extraños, debido a otras causas.
Color
Característico del pescado cocido y al líquido de cobertura.
Sabor
Agradable, a pescado cocido y al líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
Textura
Consistente al tacto, ligeramente húmeda.
Líquido de gobierno
Característico y libre de impurezas.
Pesos
En 1 Lb. Tall 425 gr.
41
En Tinapón 230 gr.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo)
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación RSW,
y a bordo con hielo.
Empaque
Para 1 Lb. Tall (300x406.5); en cajas de 24 latas.
Para Tinapón (202x403); en cajas de 24 latas.
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Según el Codex Alimentarius consumir preferentemente antes de los 4 años
de su producción.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
prescripción.
b) Anchoveta entera en salsa de tomate
Descripción del producto
Producto elaborado a base de piezas de anchoveta (Engraulisringens)
frescas, presentadas en corte de tipo tubo, sin cabeza, vísceras ni cola, en
envases de hojalata, 1 lb. De Tall y Tinapa, las cuales son sometidas a un
proceso de cocción, drenaje y posterior adición del líquido de gobierno
(aceite vegetal y/o salsa de tomate). Luego las latas son selladas
herméticamente y sometidas a un proceso de esterilización comercial.
Ingredientes
Anchoveta, sal yodada, aceite vegetal, salsa de tomate y agua.
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Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando
piezas íntegras, uniformes y ordenadas.
Olor
Característico de la anchoveta, libre de olor a descomposición y de
olores extraños, debido a otras causas.
Color
Característico del pescado cocido y al líquido de cobertura.
Sabor
Agradable, a pescado cocido y al líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
Textura
Consistente al tacto, ligeramente húmeda.
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Pesos
En 1 Lb. Tall, peso neto 425 gr.
En Tinapa; peso neto180 gr.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (Tabla I)
Materia prima
Desembarque local por empresas con embarcaciones que cuentan con
sistemas de preservación a bordo hielo / pescado, provenientes de zonas
permitidas.
Empaque
Para 1 Lb. Tall (300x407); en cajas de cartón corrugado por 24 latas c/u.
Para Tinapón (202x308); en cajas de cartón corrugado por 50 latas c/u.
Comercialización
Mercado nacional y exportación.
43
Vida útil
Según el Codex Alimentarius consumir preferentemente antes de los 4 años
de su producción.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
ninguna prescripción.
3.4. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS Y EQUIPOS
EQUIPOS CANT. TIPO Y MARCA CAPACIDAD
Cocinador Estático 2 Rectangular 6 carros
Molino de Pescado 1 Acero Inoxidable 1.5 T/h
Mesas de Fileteado 2 Acero Inoxidable 10 m largo
Cerradoras 1Automática Angelus
49P85 latas/min.
Tuna
Cerradoras 1Automática Angelus
75P50 latas/min. Tall
Exhausting 1Vapor 10 mt. de
largo7 m largo
Mesa de envasado 1 10 mt. de largo
Tanque de líquido de gobierno 2 Vapor 300 litros
Autoclave 1 Horizontal 5 carros c/u
Autoclave 1 Horizontal 4 carros c/u
44
3.5. FLUJOGRAMA DE PROCESO
3.5.A. Línea de cocido
45
3.5.B. Línea de crudo
46
3.6. ORGANIGRAMA FUNCIONAL
3.7. DESCRIPCIÓN DEL PERSONAL
a. Gerente General
Es el representante de la Empresa, revisa mensualmente el sistema total
basado en HACCP conjuntamente con el Jefe de Planta, Producción,
Mantenimiento y Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
b. Jefe de Planta
Es el responsable de todas las actividades operativas de la planta, en
coordinación con el Jefe de Producción, Mantenimiento y Aseguramiento de
la Calidad, para la buena operatividad de la planta, reportándose a la Gerencia
General.
c. Jefe de Producción
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable de todas las actividades diarias
de la planta, dirige la producción y cualquier otro proceso nuevo. Revisa el
Plan HACCP y el Programa de Buenas Prácticas de Manufactura, con el
Gerente General, Jefe de Planta, Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento
de la Calidad.
d. Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable del Plan HACCP, de su
aplicación, verificación, validación, de cualquier cambio y documentación que
estén relacionados a la preservación de los registros de dicho plan.
47
Supervisa la limpieza diaria y saneamiento del establecimiento. Es el
responsable de la aplicación y verificación de los Programas de Higiene y
Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
e. Jefe de Mantenimiento
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable del programa de Mantenimiento
del establecimiento, su aplicación y verificación para mantener en buen
funcionamiento los equipos de planta y así poder lograr que se cumpla los
requerimientos de las Buenas Prácticas de Manufactura y del Plan HACCP.
f. Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC)
Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Es el encargado de
monitorear las variables del proceso. Reporta las acciones correctivas y realiza
los monitoreos hasta que la variable este bajo control.
3.8. PROBLEMÁTICA EMPRESARIAL
La Empresa tiene proyectos de exportación al mercado europeo, por lo que
debe generar una garantía de calidad del producto, en la medida que la
inocuidad tanto en el proceso como al final del mismo; se concretan al mismo
error.
Actualmente, del lote de producción, se estima que el 7%, no alcanza a
cumplir los estándares de calidad, por problemas de descomposición,
crecimiento y supervivencia de patógenos.
3.9. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR
Como se indicó líneas arriba, el 7% del lote de producción no pasa el análisis
de apto para consumo humano, por cuanto la formación de la histamina en el
producto alimentario; ocasiona alergias e intoxicación al consumidor.
Es pues, que este principal problema, conlleva al despliegue de un Plan
HACCP, en la línea de cocidos, que permita además de inocuidad y calidad
del producto, sino también la entrega a tiempo de las conservas.
48
CAPÍTULO IV:METODOLOGÍA PARA
SOLUCIONAR EL PROBLEMA
49
4. METODOLOGÍA PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA4.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA A SOLUCIONAR
4.1.A. Problema principal
¿Cómo afecta a la producción de la empresa; la falta de la aplicación del
análisis de riesgo y puntos críticos de control?
4.1.B. Problemas secundarios
- ¿Cómo se ve afectada la inocuidad del producto, por las deficiencias en las
buenas prácticas de manufactura?
- ¿Cómo incide los defectos de calidad, en los plazos de entrega del
producto?
- ¿Cuánto influye la práctica HACCP, en las posibilidades de ganar más
mercados?
4.2. OBJETIVOS
4.2.A. Objetivo general
Aplicación del sistema HACCP, para garantizar el aseguramiento de la calidad e
inocuidad del producto.
4.2.B. Objetivos específicos
- Obtener productos sanos e inocuos, garantizando la conservación del producto
desde la recepción de la materia prima hasta que llegue al consumidor.
- Cumplir con las normas sanitarias durante el proceso.
- Aplicar tecnología adecuada para prevenir defectos físicos, químicos y
microbiológicos.
4.3. METODOLOGÍA UTILIZADA
4.3.A. Métodos
Se ha utilizado los métodos inductivos, porque se han realizado experiencias; el
método deductivo, el método analítico y el método sintético.
50
4.3.B. Diseño metodológico
No experimental.
4.3.C. Tipo
Transversal
4.3.D. Población y muestra
Personal del Área de Producción.
4.4. PROCEDIMIENTO
El desarrollo del presente estudio, ha seguido el procedimiento siguiente:
- Actividad exploratoria preliminar.
- Identificación y formulación del problema.
- Análisis del marco teórico.
- Acopio y procesamiento de información.
- Desarrollo capitular del estudio.
- Resultados y discusión.
- Conclusión y recomendaciones.
- Informe final – presentación.
4.5. DESARROLLO Y/O EJECUCIÓN
4.5.A. El equipo HACCP
A. Conformación del equipo HACCP
Se formó un equipo multidisciplinario que tiene los conocimientos específicos y
la competencia técnica adecuada, y que colectivamente tienen en común:
- Comprenden los conceptos HACCP.
- Saben anticipar las clases de peligros y problemas en los productos y
procesos.
- Tienen conocimiento y autoridad para implementar cambios en el proceso
y productos para asegurar la integridad del producto.
51
- Son capaces de comunicar efectivamente los cambios requeridos al
personal responsable de las operaciones en el sistema basado en HACCP.
El equipo HACCP de la Empresa Conservera NEGOCIACIONES Y
REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C., está conformado por el personal que
ocupa los siguientes cargos:
CARGO RESPONSABLE FUNCIÓNGerente General Sr. Linian Sánchez Rodríguez EjecutorJefe de Planta Ing. Pedro Palacios Dulce LíderJefe de Aseguramiento de la Calidad
Ing. Yuri Huayta CaballeroResponsable del Sistema
Jefe de Producción Ing. Esther Callo GutiérrezAuditor Interno de Saneamiento
Técnicos de Aseguramiento de la Calidad
Ing. Gladis Morales HuaycaniAsistente del Responsable del Sistema
Jefe de Mantenimiento Sr. Juvencio Rodríguez PeredoAsistente del Auditor Interno de Saneamiento
B. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES:
Son las responsabilidades de la compañía, así como de la cadena de mando
productivo y calidad.
a. GERENTE GENERAL
Es el representante de la Empresa, revisa mensualmente el sistema total basado
en HACCP conjuntamente con el Jefe de Planta, Producción, Mantenimiento y
Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
b. JEFE DE PLANTA
Es el responsable de todas las actividades operativas de la planta, en
coordinación con el Jefe de Producción, Mantenimiento y Aseguramiento de la
Calidad, para la buena operatividad de la planta, reportándose a la Gerencia
General.
c. JEFE DE PRODUCCIÓN
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable de todas las actividades diarias de
la planta, dirige la producción y cualquier otro proceso nuevo. Revisa el Plan
52
HACCP y el Programa de Buenas Prácticas de Manufactura, con el Gerente
General, Jefe de Planta, Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de la
Calidad.
d. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable del Plan HACCP, de su
aplicación, verificación, validación, de cualquier cambio y documentación que
estén relacionados a la preservación de los registros de dicho plan.
Supervisa la limpieza diaria y saneamiento del establecimiento. Es el responsable
de la aplicación y verificación de los Programas de Higiene y Saneamiento y de
Buenas Prácticas de Manufactura.
e. JEFE DE MANTENIMIENTO
Se reporta al Jefe de Planta. Es el responsable del programa de Mantenimiento
del establecimiento, su aplicación y verificación para mantener en buen
funcionamiento los equipos de planta y así poder lograr que se cumpla los
requerimientos de las Buenas Prácticas de Manufactura y del Plan HACCP.
f. TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD (TAC)
Se reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Es el encargado de monitorear
las variables del proceso. Reporta las acciones correctivas y realiza los
monitoreos hasta que la variable este bajo control.
C. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
53
4.5.B. Productos
La Empresa Conservera NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL
ARCA S.A.C., en su planta de conservas presenta dos líneas de proceso: Línea
de cocido y línea de crudo.
A. Línea de Cocido
a) Filete de pescado
Descripción del producto
Producto que se obtiene a partir de pescado fresco y/o congelado, el cual
es sometido a un procedimiento, después es enfriado, su carne es separada
manualmente en secciones longitudinales, eliminándose escamas, cabeza,
cola, espinas, carne oscura, piel y sangre coagulada. Posteriormente los
filetes son colocados horizontalmente en envases de hojalata, llevando
como medio líquido de gobierno aceite, para ser sellado herméticamente y
sometido a esterilización comercial. El producto obtenido es denominado
“filete” seguido del nombre de la especie, en aceite vegetal.
Presentación
Envase de hojalata de ½ lb. Embutido (307x109), con tapa convencional
y/o abre fácil.
Ingredientes
Pescado, aceite vegetal, sal y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, con piezas
íntegras y ordenadas.
Olor
Característico de la especie y del líquido de gobierno empleado, libre
de olor a descomposición y de olores extraños, debido a otras causas.
54
Color
Característico de la especie, libre de decoloraciones o
ennegrecimientos anormales.
Sabor
Característico de la especie, libre de sabores extraños, debido a otras
causas.
Textura
Firme y sin presencia de espinas duras.
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Vacío
Mínimo 4.0 pulg. Hg.
Pesos
De acuerdo a especificaciones del cliente.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo)
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación
RSW, y a bordo con hielo.
Empaque
Cajas de cartón corrugado por 48 envases.
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Consumir antes de los 4 años de producido.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
restricción.
55
b) Grated de pescado
Descripción del producto
Producto que se obtiene a partir de pescado fresco y/o congelado, el cual es
sometido a un pre cocimiento; después de enfriado, su carne es separada
manualmente, eliminándose escamas, cabeza, cola espinas, piel y sangre
coagulada. Posteriormente molido y colocado en envases de hojalata,
llevando como líquido de gobierno aceite, y/o agua. Luego son sellados
herméticamente y sometidos a un proceso de esterilización comercial. El
producto obtenido es denominado “grated” seguido del nombre de la
especie, en agua y sal.
Presentación
Envase de hojalata de ½ lb. Embutido (307x109), con tapa convencional o
abre fácil.
Ingredientes
Pescado, aceite vegetal, sal yodada y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando un
desmenuzado homogéneo.
Olor
Característico de la especie, libre de olor a descomposición y de olores
extraños, debido a otras causas.
Color
Característico de la especie, libre de decoloraciones o
ennegrecimientos anormales.
Sabor
Característico de la especie y del líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
Textura
Firme y sin presencia de espinas duras.
56
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Vacío
Mínimo 4.0 pulg. Hg.
Pesos
De acuerdo a especificaciones del cliente.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo).
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación RSW,
y a bordo con hielo.
Empaque
Cajas de cartón corrugado por 48 envases.
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Consumir antes de los 4 años de producido.
Uso presunto
Producto apto para su consumo inmediato por todo tipo de consumidores
sin restricción.
B. Línea de crudo
a) Jurel o Machete entero en salsa de tomate
Descripción del producto
Producto elaborado a base de piezas de jurel o machete frescos,
presentados en corte tipo tubo, sin cabeza, vísceras ni cola, en envases de
hojalata, 1 Lb Tall, y Tinapón, las cuales son sometidas a un proceso de
cocción, drenaje y posterior adición del líquido de gobierno (salsa de
tomate, agua y sal). Luego las latas son selladas herméticamente y
sometidas a un proceso de esterilización comercial.
57
Ingredientes
Caballa, jurel, sal yodada, aceite vegetal, salsa de tomate y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando
piezas íntegras, uniformes y ordenadas.
Olor
Característico de la especie, libre de olor a descomposición y de olores
extraños, debido a otras causas.
Color
Característico del pescado cocido y al líquido de cobertura.
Sabor
Agradable, a pescado cocido y al líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
Textura
Consistente al tacto, ligeramente húmeda.
Líquido de gobierno
Característico y libre de impurezas.
Pesos
En 1 Lb. Tall 425 gr.
En Tinapón 230 gr.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (ver anexo)
Materia prima
Procede de embarcaciones que cuentan con sistemas de preservación RSW,
y a bordo con hielo.
Empaque
Para 1 Lb. Tall (300x406.5); en cajas de 24 latas.
Para Tinapón (202x403); en cajas de 24 latas.
58
Comercialización
Mercado nacional.
Vida útil
Según el Codex Alimentarius consumir preferentemente antes de los 4 años
de su producción.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
prescripción.
b) Anchoveta entera en salsa de tomate
Descripción del producto
Producto elaborado a base de piezas de anchoveta (Engraulisringens)
frescas, presentadas en corte de tipo tubo, sin cabeza, vísceras ni cola, en
envases de hojalata, 1 lb. De Tall y Tinapa, las cuales son sometidas a un
proceso de cocción, drenaje y posterior adición del líquido de gobierno
(aceite vegetal y/o salsa de tomate). Luego las latas son selladas
herméticamente y sometidas a un proceso de esterilización comercial.
Ingredientes
Anchoveta, sal yodada, aceite vegetal, salsa de tomate y agua.
Características físico organolépticas
Apariencia
Espacio libre normal, libre de tostado, materia extraña, presentando
piezas íntegras, uniformes y ordenadas.
Olor
Característico de la anchoveta, libre de olor a descomposición y de
olores extraños, debido a otras causas.
Color
Característico del pescado cocido y al líquido de cobertura.
Sabor
Agradable, a pescado cocido y al líquido de gobierno empleado, libre
de sabores extraños, debido a otras causas.
59
Textura
Consistente al tacto, ligeramente húmeda.
Líquido de gobierno
Claro y libre de impurezas.
Pesos
En 1 Lb. Tall, peso neto 425 gr.
En Tinapa; peso neto180 gr.
Tratamiento térmico
Proceso programado de acuerdo al estudio de Fo (Tabla I)
Materia prima
Desembarque local por empresas con embarcaciones que cuentan con
sistemas de preservación a bordo hielo / pescado, provenientes de zonas
permitidas.
Empaque
Para 1 Lb. Tall (300x407); en cajas de cartón corrugado por 24 latas c/u.
Para Tinapón (202x308); en cajas de cartón corrugado por 50 latas c/u.
Comercialización
Mercado nacional y exportación.
Vida útil
Según el Codex Alimentarius consumir preferentemente antes de los 4 años
de su producción.
Uso presunto
Producto apto para consumo inmediato por todo tipo de consumidores sin
ninguna prescripción.
60
4.5.C. Características de la planta de conservas
La planta de conservas de pescado de la Empresa Conservera
NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C. ubicada en
Zona Industrial del puerto de Huacho, el establecimiento industrial se encuentra a
0.5 Km. del Puerto de Huacho desarrollando actividades de producción de
conservas en sus líneas de pescado.
EQUIPOS CANTIDAD TIPO Y MARCA CAPACIDAD
Cocinador Estático 2 Rectangular 6 carros
Molino de Pescado 1 Acero Inoxidable 1.5 T/h
Mesas de Fileteado 2 Acero Inoxidable 10 m largo
Cerradoras 1Automática Angelus
49P
85 latas/min.
Tuna
Cerradoras 1Automática Angelus
75P50 latas/min. Tall
Exhausting 1 Vapor 10 mt. de largo 7 m largo
Mesa de envasado 1 10 mt. de largo
Tanque de líquido de gobierno 2 Vapor 300 litros
Autoclave 1 Horizontal 5 carros c/u
Autoclave 1 Horizontal 4 carros c/u
La planta cuenta con:
- Abastecimiento de agua es a través de un pozo tubular del subsuelo.
- Cuenta con una cisterna de 46 m3 que es usado para proceso y limpieza, que es
clorinada mediante un dosificador de cloro (hipoclorito de calcio al 65%).
61
4.5.D. Descripción de las etapas de proceso
A continuación se describe las fases que comprenden el proceso productivo de
conservas de pescado.
1. Recepción de materia prima
La materia prima llega a la planta en volquetes cerrados y/o cámaras
isométricas con hielo suficiente para mantener sus características de frescura.
El área de aseguramiento de la calidad realiza y registra la evaluación
sensorial en el formato IN-01-AC-HACCP (ver anexo), si la materia prima
es aceptada se procede a descargar el pescado en las pozas de
almacenamiento, manteniendo por debajo de 4.4° C para evitar la formación.
2. Almacenamiento de materia prima
Esta operación consiste en almacenar la materia prima cuyo procedimiento no
es de inmediato en pozas de recepción de diseño sanitario y adecuado o en
contenedores de plástico (dinos) con hielo. Los resultados se registran en el
formato; IN-02-AC-HACCP (ver anexo).
3. Selección y encanastillado (línea cocido)
Se realiza en forma manual, procedimiento a seleccionar y estibar los
pescados en canastillas con el lomo hacia arriba. Las canastillas son colocadas
en carros de cocimiento, siendo inmediatamente lavado con agua potable a
flujo continuo.
4. Selección, corte y eviscerado (línea crudo)
Esta operación consiste en seccionar o separar la cabeza y cola del pescado,
esta se realiza mediante el corte en forma manual utilizando cuchillos. Es
conveniente seleccionar las piezas de pescado destinadas al corte y así reducir
las maltratadas y lesionadas.
Luego del corte se realiza el eviscerado que consiste en la extracción total de
las vísceras y sanguaza de las piezas de pescado cortadas previamente. Esta
operación se realiza con un cuchillo corto y además con la ayuda de un chorro
62
de agua, en esta operación se elimina totalmente las escamas que todavía
puede tener y también se efectúa la separación de toda pieza defectuosa ya sea
ya sea por mal corte o por defecto de textura o integridad al manipuleo.
En esta operación se deberá incidir en el grado de limpieza del producto final,
pues la presencia de vísceras y escamas en el producto afectan la calidad del
producto, además la presencia de sanguaza afectan la apariencia del liquido de
gobierno resaltando la presencia de coágulos que enturbian este liquido.
5. Cocción (línea cocido)
Los carros de cocimiento que llevan el pescado encanastillado y lavado son
colocados en los cocinadores estáticos, para su cocción con vapor saturado
directo donde el pescado es sometido a una presión de 2.5 a 3.5 psi de presión
y a una temperatura de 103-105°C por un tiempo que varía de acuerdo a las
características fisicoquímica de las especies.
6. Enfriamiento (línea cocido)
Conforme van saliendo los carros porta bandejas del cocinador estático estos
son llevados por los operarios hacia el área de enfriamiento dentro de la sala
de proceso. El pescado se deja enfriar a temperatura ambiente. Si fuese
necesario se hará uso de ventiladores móviles para disminuir el tiempo de
enfriamiento. Se considera frio el pescado a una temperatura menor a 40° C,
se hará uso de un termómetro para comprobar la temperatura del pescado.
Queda totalmente prohibido realizar labores o transito del personal que
pudiese causar contaminación cruzada al pescado cocido o contaminación
química (con productos de limpieza).
Es importante considerar que la disposición del pescado cocido para la
operación siguiente sea en forma ordenada, respetando el orden (primeras
entradas- primeras salidas).
7. Fileteo (línea cocido)
Esta etapa es realizada en su mayoría por personal femenino y consiste en
eliminar manualmente; la cabeza, cola, vísceras, piel, espinas y carne oscura,
63
utilizando para ello, cuchillos de acero inoxidable. Una vez obtenido los
filetes y dependiendo del producto final ha obtener se pasa a la siguiente
etapa. Molienda en el caso que el producto sea “grated” o envasado si el
producto fuese “filete”. Los residuos y desperdicios son llevados hasta una
tolva de almacenamiento mediante una faja transportadora que recorre a lo
largo de las mesas de fileteado para su posterior evacuación hacia la planta de
harina residual.
8. Corte y/o molienda (línea cocido)
Esta operación se realiza cuando se desea obtener como producto final
“grated” y consiste en moler los filetes obtenidos en la etapa anterior con la
ayuda de un molino de martillo construido en acero inoxidable; con la
finalidad de lograr partículas homogéneas (granulométricas).
9. Envasado (línea cocido)
En esta etapa el pescado fileteado y/o molido es colocado manualmente en
envases de hojalata previamente sanitizados. La calidad y forma de envasado
depende del tipo de producto. Luego se procede al apisonado el cual tiene
como objetivo principal mantener el espacio de libre para la formación de
vacío.
10. Envasado (línea crudo)
Esta operación consiste en el acomodo de las piezas de pescado debidamente
cortadas y evisceradas en sus envases respectivos, el acomodo debe hacerse de
modo tal que no se presionen en la pared interna y se peguen a las paredes en
el momento de la cocción, además permita la fácil evacuación de la sanguaza
en el enjuague y la eliminación de residuos de sangre en la operación de
drenado del líquido de la precocción. Previo al envasado es recomendable
sumergir las piezas en una salmuera al 3.5 % para que pueda facilitar la
eliminación de los coágulos de sangre antes del llenado a las latas y además se
consigue una textura para el manipuleo.
64
Se llena con agua potable las latas que contengan el pescado envasado para su
posterior cocción. Para el envase de 1 libra tal se acomoda 4 piezas medianas
dos hacia arriba y dos hacia abajo, es aceptable 3 o 5 piezas cuando las piezas
son pequeñas o grandes pero con la condición de que la apariencia del
producto sea de acuerdo al peso estipulado en el gramo de peso.
El control de peso debe llevar a cabo empleando el peso patrón que es de 396
gramos para 1 lb, y debe realizarse en balanzas calibradas teniendo en
consideración que en la operación de cocción, esta baja debido a que se
desprende agua del músculo de pescado quedando un peso escurrido de
aproximadamente 330 gramos.
11. Cocción y drenado (línea crudo)
Esta operación es realizada en las autoclaves horizontales mediante el cual
estas latas son acomodadas en los coches semicirculares, se inyecta vapor
saturado a una presión de 3 psi y por un tiempo de 30 o 40 minutos
dependiendo del tamaño de la especie.
- Eliminar la cantidad determinada de líquido compuesto de grasa y
agua del musculo del pescado.
- Reducir la actividad y carga microbiana mediante la destrucción
parcial de los microorganismos mesófilos y parte de los termófilos
mediante el empleo de temperaturas ligeramente superiores a 100° C
por un tiempo determinado.
- Para reducir la velocidad de la degradación enzimática.
- Para coagular la sangre remanente en el interior del musculo del
pescado y facilitar su posterior eliminación mediante el drenado del
caldo de cocción.
En esta operación se debe agregar agua potable antes del cocimiento para
evitar que la piel se pegue a la lata.
El vapor que se utiliza en la cocción debe ser seco con un mínimo contenido
de consensado y que no contenga sustancias extrañas de arrastre que vayan
trasmitir olor y sabor extraños al producto.
65
La operación del drenado consiste en la evaluación del líquido exudado
producto de la cocción del músculo del pescado que contiene sólidos solubles,
esta es vaciado de las latas quedando solamente el producto cocido.
12. Adición de líquido de gobierno
El liquido de cobertura (agua y sal, aceite vegetal y salsa de tomate y/o
cualquier otro liquido de gobierno) son preparados en las marmitas las mismas
que son de acero inoxidable, encamisetadas por donde circula vapor de agua
que permite calentar el liquido de cobertura a la temperatura deseada. Así por
ejemplo la salmuera adecuadamente preparada en una proporción que varía
entre el 2 a 3%, se calienta entre los 70 y 90°C y si el líquido de gobierno es
salsa de tomate se calienta entre los 80 y 90°C.
13. Exhausting
Adicionado el líquido de gobierno, las latas son transportadas por un túnel de
vapor (exhauster) a una temperatura mínima de 90°C, con la finalidad de
eliminar todo el aire que existe dentro del envase para obtener un adecuado
vacio y poder evitar futuros defectos (latas hinchadas) debido a la diferencia
de presiones cuando los productos son transportados a zonas de altura.
14. Sellado
Se realiza mediante maquinas cerradoras automáticas empleando para ello
método del doble cierre, esta operación debe ser realizada por un operador
debidamente capacitado y entrenado. En esta etapa se debe asegurar la
hermeticidad del envase ya que un fallo en esta operación compromete la
inocuidad del producto y su estabilidad en el almacén. Una vez selladas las
latas se procede a un lavado mecánico de las mismas en una lavadora,
mediante duchas con agua potable caliente (60 – 70)°C y detergente, con la
finalidad de eliminar rastros de líquido de gobierno, residuos de productos que
se pueden haber quedado en el exterior del envase y /o cualquier materia
extraña adheridas al envase. La codificación se realiza de acuerdo a lo
66
autorizado por el ministerio de la producción y se hace dos formas; acuñadas
en lato relieve y/o con tinta de inyección.
Dada la importancia fundamental de la formación de los cierres herméticos, es
indispensable que durante la producción se lleven registros que confirmen la
aplicación correcta de las BPM. El área de aseguramiento de la calidad
procede a registrar los resultados de la inspección visual y por rotura de los
cierres, en los formatos; IN-03-AC-HACCP y IN-04-AC-HACCP
respectivamente (ver anexo).
15. Esterilizado
Esta operación se lleva a cabo en autoclaves horizontales estacionarias y por
un operador debidamente capacitado y entrenado. Antes del inicio del proceso
térmico, el operador revisara la operatividad de todos los accesorios de la
autoclave y principalmente de los instrumentos básicos de control así mismo
verificara la presión de aire de la línea la cual no deberá ser menor de 80 psi y
la presión de vapor en el manifold distribuidor que debe mantenerse como
mínimo a 90 psi.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el operador deben tener en cuenta
que se carguen los carros conteniendo los envases y que se inicie el
tratamiento dentro de la primera hora después del llenado de la primera lata.
Todo carro conteniendo las latas selladas deberán llevar adherido a este
indicador temo sensible con la finalidad de poder identificar el producto ya
esterilizado.
Se debe realizar un adecuado venteo para lo cual se debe tener en cuenta que
el termómetro de mercurio en vidrio del autoclave, indique una temperatura de
105°C durante un tiempo mínimo de 7 minutos, o 107°C por un tiempo de 5
minutos.
Después de transcurrido este tiempo se cerrara la válvula de venteo y se
empezara a levantar la temperatura lentamente, para lo cual el operador
regulara no se muy brusca hasta alcanzar la temperatura programada de
proceso previamente establecida por la autoridad de proceso mediante el
67
estudio de penetración de calor que pasara cada producto se haya
determinado. (Ver anexo)
Culminado el tiempo de proceso, el operador deberá empezar la etapa de
enfriamiento para lo cual deberá abrir la válvula de ingreso de aire del
autoclave hasta llegar a una presión de 14 psi, simultáneamente debe cerrar
progresivamente el ingreso de vapor y al mismo tiempo abrir la válvula de
ingreso de agua. Es muy importante mantener la presión del autoclave en un
rango de 11 psi a 14 psi, para evitar deformaciones en el envase, luego se salir
agua por el rebose, el operador procederá abrir la válvula de drenaje y evacuar
el agua lentamente, al mismo tiempo que abre la válvula para el ingreso de
agua a través de la tubería colocada en la parte superior del autoclave y que
permite seguir realizando el enfriamiento en forma de ducha, el enfriamiento
finaliza cuando la temperatura en el exterior de la lata sea de 40°C, lo cual se
logra entre 20 y 25 minutos aproximadamente, esto se hace con la finalidad de
evitar la oxidación posterior de los envases al evaporarse el agua residual de
enfriamiento que pueda quedar.
El área de aseguramiento de la calidad verifica la buena aplicación de la BPM
en esta etapa y los resultados los registra en el formato; IN-05-AC-HACCP
(ver anexo).
16. Limpieza/empacado
Los carros provistos con latas de conservas debidamente enfriados son
limpiados y empacados por el personal designado para esta tarea.
La finalidad de la limpieza es retirar sustancias extrañas que pudiesen la
presentación del producto final.
En la selección de descartan las latas que presenten defectos. El empaque es
en cajas de cartón.
17. Etiquetado
Esta operación, se realiza manualmente por personal experimentado, es muy
importante tener en cuenta que el contenido de la etiqueta cumpla con la
68
normatividad vigente con la finalidad de evitar que se comercialice productos
fraudulentos. Durante el etiquetado se debe verificar que la cantidad de
pegamento a utilizar sea el adecuado, evitar las etiquetas sueltas,
desniveladas, sucias rotas y/o deterioradas, doble etiqueta, etc.
Los envases debidamente etiquetados y con el código hacia arriba se empacan
en cajas de cartón corrugado con el código marcado en un lugar visible.
18. Almacenamiento de producto terminado
Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del almacén de
producto terminado el cual se encuentra completamente techado, ventilado,
limpio y desinfectado.
Los productos se encuentran debidamente codificados, colocados sobre
tarimas que impidan el contacto directo con el piso. Asimismo, se lleva un
registro pormenorizado del ingreso, movimientos, características de los
productos y fechas de ingreso. Se aplica en todo momento de las buenas
prácticas de almacenamiento con la finalidad de facilitar la aplicación del
programa de higiene y saneamiento establecido en la planta.
19. Despacho
El producto terminado almacenado; es despachado con autorización de las
áreas de producción y aseguramiento de la calidad, debidamente etiquetada.
Caso contrario se debe contar con la autorización previa por parte de la
autoridad sanitaria, para que dicho producto se traslade a otros almacenes para
su etiquetado.
69
4.5.E. Flujo grama de procesos de elaboración de conservas de pescado
A. LÍNEA DE COCIDO
70
B. LÍNEA DE CRUDO
71
4.5.F. Árbol de decisiones para identificar los PCC
72
4.5.G. Análisis de peligros
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
BiológicoPresencia de microorganismos patógenos.
SI
La materia prima alberga su propia flora contaminante, en piel, agallas o intestino, según su hábitat y alimentación; que pueden causar daño al consumidor final.
No recepcionar materia prima provenientes de zonas prohibidas o restringidas sanitariamente y solo de zonas autorizadas por las normas vigentes.
SI
Descomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
SI
Asimismo pueden contaminarse por la microflora inherente a la materia prima, o del medio ambiente, afectando la salud del consumidor.
Evaluación sensorial de la materia prima antes de la descarga.Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
QuímicoPresencia de histamina. SI
Niveles altos de histamina pueden causar intoxicación severa en el consumidor final.
Procesar y/o enfriar inmediatamente el pescado a una temperatura que no exceda los 4.4°C.
Presencia de combustibles y/o lubricantes.
SI Pueden causar intoxicación en el consumidor final.
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
FísicoNinguno
Evaluar sensorialmente la contaminación por lubricantes.Verificar que los proveedores cumplan con las normas establecidas.
73
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA
BiológicoIncrementación de la carga microbiana.
SI
La materia prima alberga su propia flora contaminante, en piel, agallas o intestino, según su hábitat y alimentación; que pueden causar daño al consumidor final.Asimismo dicha carga puede incrementarse por el almacenamiento del pescado a temperaturas inapropiadas.
Evaluación sensorial de la materia prima antes de iniciado el proceso.Capacidad al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
NOQuímicoIncrementa en la formación de escombrotoxinas (histamina).
SINiveles altos de histamina pueden causar intoxicación severa en el consumidor final.
Control de la temperatura de almacenamiento del pescado en forma continua, la misma no debe exceder a los 4.4°C.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
SELECCIÓN DE ENCANASTILLADO
(LÍNEA COCIDO)
BiológicoCrecimiento de microorganismos patológicos.
Contaminación por microorganismos patógenos.
NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la etapa de selección y encanastillado paralelo a la operación de descarga. Desde utilizarse canastillas de material no comestible.
NO
QuímicoNinguno.
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
74
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS PELIGROS
SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
SELECCIÓN, CORTE Y
EVISCERADO(LÍNEA CRUDO)
BiológicoEl daño físico podría causar filtraciones lo cual contaminaría el producto con microorganismos patógenos.
Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de microorganismos termófilos.
NO
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Controlado en la etapa del tratamiento térmico, al realizar el estudio de penetración de calor.
Realizar el corte HG y eviscerado en ambientes cerrados y con utensilios de material no corrosible, de tal manera que se proteja al pescado de la contaminación cruzada y ambiental, procediendo a su procesamiento, inmediatamente.
NO
QuímicoNinguno. . Etapa posterior de esterilizado
asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
ENVASADO (LÍNEA CRUDO)
BiológicoContaminación por microorganismos patógenos.
NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar el envasado del producto manualmente, en ambientes cerrados de forma inmediata.Aplicar el procedimiento del lavado de manos. Utilizar envases de hojalata sanitizados y manipulados adecuadamente. Los utensilios auxiliares deben ser de material no corrosible.
NO
QuímicoNinguno.
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
75
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
COCCIÓN Y DRENADO
(LÍNEA CRUDO)
BiológicoCrecimiento de microorganismos termófilos patológicos.
Contaminación por microorganismos patógenos..
NOEsta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la etapa de cocimiento inmediatamente terminada la etapa de envasado. El cocinador continuo debe tener las superficies internas de acero inoxidable.
NOQuímicoNinguno. .
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
COCCIÓN (LÍNEA COCIDO)
BiológicoCrecimiento de microorganismos termófilos patológicos.
Contaminación por microorganismos patógenos.
NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la etapa de cocimiento inmediatamente terminada la etapa de selección y encanastillado. Los cocinadores deben tener las superficies internas de acero inoxidable.
NO
QuímicoNinguno.
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
76
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
ENFRIAMIENTO(LÍNEA COCIDO)
BiológicoNinguno.
NO
NOQuímicoNinguno.
.
FísicoNinguno
FILETEO (LÍNEA COCIDO)
BiológicoContaminación por microorganismos patógenos.
NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la operación de fileteado en ambientes cerrados y sobre superficies limpias, aplicando un adecuado procedimiento de lavado de manos con la finalidad de evitar el incremento de la carga microbiana por manipuleo. Proceder a su procesamiento, inmediatamente.
NO
QuímicoNinguno.
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
77
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
CORTE Y/O MOLIENDA
(LÍNEA COCIDO)
BiológicoContaminación por microorganismos patógenos. NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la molienda utilizando equipos de acero inoxidable e instrumental auxiliar de material no corrosible procesado en ambientes cerrados, para proteger al producto de la contaminación ambiental.Envasar el producto molido inmediatamente. NO
QuímicoNinguno.
.Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
ENVASADO (LÍNEA COCIDO)
BiológicoContaminación por microorganismos patógenos.
NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar el envasado del producto manualmente en ambientes cerrados de forma inmediata. Aplicar el procedimiento del lavado de manos. Utilizar envases de hojalata sanitizados y manipulados adecuadamente. Los utensilios auxiliares deben ser de material no corrosible.
NO
QuímicoNinguno.
Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de
78
Higiene y Saneamiento y BPM.
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
BiológicoContaminación por microorganismos patógenos. NO
Esta operación se realiza en forma continua e inmediata.
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Realizar la adición del líquido de gobierno utilizando equipos de acero inoxidable e instrumental auxiliar de material no corrosible. En esta etapa es muy importante la formación del vacío ya que este previene la deformación del envase cuando se somete a altas temperaturas o a una baja presión atmosférica experimentada durante el transporte, almacenamiento o comercialización.
NO
QuímicoNinguno.
.Etapa posterior de esterilizado asume una carga bacteriana alta.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
EXHAUSTING
BiológicoNinguno.
NO
NOQuímicoNinguno.
FísicoNinguno
79
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
SELLADO
BiológicoDescomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
SI
Los cierres con rizos dañados u otros defectos graves podrían provocar fugas y contaminación con microorganismos patógenos.
El doble cierre mal formado podría causar fugas y contaminación por microorganismos patógenos.
Realizar la inspección visual por cada cabezal de la máquina cerradora y registrarlo cada ½ hora.
Realizar la inspección por rotura de los cierres al inicio del proceso, durante una parada o como máximo cada 4 horas y registrarlo; tal como lo establece la Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acuícolas, D.S. 040-2001-PE.
Cumplir con las especificaciones técnicas para el doble cierre, dadas por el fabricante; para cada tipo de envase utilizado y/o cumplir con los factores estándares de integridad que para cada tipo de envase se conoce teóricamente.
SI
QuímicoNinguno.
Contar con un operador de máquinas cerradoras capacitado por instituciones especializadas.
Físico Capacitación al personal en la
80
Ningunoaplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
ESTERILIZADO BiológicoSupervivencia de microorganismos termófilos patógenos; en especial de las esporas del Clostridium botulinilum.
Recontaminación por bacterias patógenas; al utilizar agua sin clorar durante la etapa de enfriamiento.
SI
SI
Un tratamiento o programa de ventilación, no validados pueden dar lugar a un tratamiento insuficiente y por lo tanto a la supervivencia de bacterias termófilas patógenas.Un lapso de tiempo demasiado largo entre el cierre y el esterilizado podría originar un crecimiento excesivo de bacterias, algunas de las cuales podrían sobrevivir al tratamiento térmico.La falta de control del tiempo, temperatura y otros factores críticos de los procesos programados pueden dar lugar a un tratamiento térmico inadecuado, permitiendo la supervivencia de bacterias patógenas.El utilizar agua sin clorar durante la etapa de enfriamiento, podría dar origen a una Recontaminación por microorganismos patógenos durante la contracción de las latas.Un exceso de cloro en el agua puede provocar corrosión y subsiguiente filtración y contaminación del producto.El enfriamiento insuficiente o excesivo puede originar un deterioro por termófilos o una contaminación después del tratamiento.
Contar con los estudios de distribución de calor para las autoclaves y penetración de calor para cada producto que se elabora.Cumplir con el proceso programado establecido por la autoridad de proceso resultado del estudio anterior.Monitorear el tiempo entre el sellado y esterilizado, el mismo que no debe ser mayor a una hora.Contar con procesos alternativos ante desviaciones durante el procesamiento térmico, validados por la autoridad de proceso o institución especializada.Cumplir con el procedimiento para la desinfección del agua, establecido en el SSOP.Monitorear el nivel de cloro residual en el agua de enfriamiento, utilizando para ello el equipo especial para medir el nivel de cloro residual en el aspecto calorimétrico.
SI
81
QuímicoNinguno.
Contar con un operador de autoclaves capacitado por instituciones especializadas.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
LIMPIEZA Y EMPACADO
BiológicoNinguno.
NO NOQuímicoNinguno.
.
FísicoNinguno
ETIQUETADO
BiológicoNinguno.
NO NOQuímicoNinguno.
FísicoNinguno
82
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
INGREDIENTES / ETAPAS DEL
PROCESO
POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
¿EL PELIGRO POTENCIAL ES SIGNIFICATIVO
?
JUSTIFIQUE SU DECISIÓN
¿QUÉ MEDIDAS PREVENTIVAS PUEDEN
APLICARSE PARA PREVENIR LOS
PELIGROS SIGNIFICATIVOS?
¿ES ESTE UN PUNTO CRÍTICO DE CONTROL?
(SÍ / NO)
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
BiológicoEl daño físico podría causar filtraciones lo cual contaminaría el producto con microorganismos patógenos.
Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de microorganismos termófilos.
NO
Controlado por el Programa de Higiene y Saneamiento y de Buenas Prácticas de Manufactura.
Controlado en la etapa del tratamiento térmico, al realizar el estudio de penetración de calor.
El almacenamiento de las conservas se debe efectuar en lugares limpios, frescos, secos, libres de polvo y otras contaminaciones. Los productos deben estar debidamente codificados, colocados sobre tarimas que impidan el contacto directo con el piso y deben ser manipulados adecuadamente para evitar daños físicos.
NO
QuímicoNinguno.
.Etapa anterior de esterilizado controla posible crecimiento de bacterias termófilas.
FísicoNinguno
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y BPM.
DESPACHO
BiológicoNinguno.
NO NOQuímicoNinguno.
83
FísicoNinguno
84
4.5.H. Determinación de los PCC
Nº ETAPAS
ETAPAS DE PROCESO/PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC
1 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA SI SI - - SI
2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA SI SI - - NO
3 SELECCIÓN Y ENCANASTILLADO (LÍNEA DE COCIDO) SI NO SI SI NO
4 SELECCIÓN, CORTE Y EVISCERADO (LÍNEA CRUDO) SI NO SI SI NO
5 ENVASADO (LÍNEA CRUDO) SI NO SI SI NO
6 COCCIÓN Y DRENADO (LÍNEA CRUDO) SI NO SI SI NO
7 COCCIÓN (LÍNEA DE COCIDO) SI NO SI SI NO
8 FILETEO (LÍNEA DE COCIDO) SI NO SI SI NO
9 CORTE Y MOLIENDA (LÍNEA DE COCIDO) SI NO SI SI NO
10 ENVASADO (LÍNEA DE COCIDO) SI NO SI SI NO
11 ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO SI NO SI SI NO
12 EXHAUSTING SI NO SI SI NO
13 SELLADO SI SI - - SI
14 ESTERILIZADO SI SI - - SI
15 LIMPIEZA Y EMPACADO SI NO SI SI NO
16 ETIQUETADO SI NO SI SI NO
17 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO SI NO SI SI NO
18 DESPACHO SI NO SI SI NO
85
4.5.I. Establecimiento de los límites críticos
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
PELIGROS SIGNIFICATIVO
S
LÍMITES CRÍTICOS
MONITOREOACCIONES
CORRECTIVASREGISTROS VERIFICACIÓN
QUE COMOFRECUENCI
AQUIEN
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
Biológico
Presencia de microorganismos patógenos.
Descomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
Químico
Presencia de histamina.
Presencia de combustibles y/o lubricantes.
Clasificación sensorial:Nº Ac ≤ 3
Temperatura:
≤ 4.4 ºC ó
Histamina:< 17 ppm
Ausencia de olores a
combustibles y/o
lubricantes.
Análisis sensorial.
Temperatura del pescado.
Histamina.
Olores a combustible y/o lubricantes.
De acuerdo a lo establecido en programa de BPM.
Kit de histamina.
Se realiza en forma continua a cada lote de producto que ingresa a planta.
Por el técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).
No recepcionar lotes de producto cuya evaluación sensorial de cómo resultado un producto no apto.
Capacitar al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
Procesar y/o enfriar inmediatamente el pescado a una temperatura que no exceda los 4.4 ºC.
Todo producto que contenga residuos de combustibles y/o lubricantes debe ser rechazado.
De: Recepción de materia prima; IN-01-AC-HACCP.De: Acciones correctivas; IN-06-AC-HACCP.
Revisión diaria de los registros.
Aplicación del programa del BPM.
Auditorías realizadas por el equipo HACCP, al Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA
Biológico
Incremento de la carga microbiana.
Químico
Incremento en la formación de escombrotoxinas (histamina).
Clasificación sensorial:Nº Ac ≤ 3
Temperatura:
≤ 4.4 ºC ó
Histamina:< 17 ppm
Análisis sensorial.
Temperatura del pescado.
Histamina.
De acuerdo a lo establecido en programa de BPM.
Kit de histamina.
Se realiza en forma continua a cada lote de producto que no pudo ser procesado inmediatamente, y fue almacenado en planta.
Por el técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).
Controlar la temperatura de almacenamiento en forma continua, verificando que la misma se mantenga en todo momento a 4.4ºC o menos.
Capacitar al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y Saneamiento y
De: Almacenamiento de materia prima; IN-02-AC-HACCP.De: Acciones correctivas; IN-06-AC-HACCP.
Revisión diaria de los registros.
Aplicación del programa de BPM.
Auditorías realizadas por el equipo HACCP, al Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
86
Buenas Prácticas de Manufactura.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
(PCC)
PELIGROS SIGNIFICATIVO
S
LÍMITES CRÍTICOS
MONITOREOACCIONES
CORRECTIVASREGISTROS VERIFICACIÓN
QUE COMOFRECUENCI
AQUIEN
SELLADO
Biológico
Descomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
Inspección visual:Ausencia de defectos críticos.
Inspección por rotura:Factores de integridad de acuerdo a especificaciones del fabricante y/o teóricos;- Compacidad:%C ≥ 75%- Arrugas:%A ≥ 25%- Penetración
de gancho:70 ≤ %PG ≤ 90- Traslape:%T ≥ 45%(cilíndricos)
Sello doble durante el proceso.
De acuerdo a lo establecido en programa de BPM.
Inspección visual: cada ½ hora como máximo.
Inspección por rotura: al inicio, luego cada 4 horas como máximo, y después de un atasco o una parada prolongada.
Por el técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).Por: Operador de las máquinas cerradoras.
Informar inmediatamente al Jefe de turno y mecánico de máquinas cerradoras de las desviaciones encontradas.
Calibrar las máquinas y evaluar los cierres hasta que se encuentren dentro de las especificaciones.
Los envases cerrados con defectos exteriores se eliminan.
Los envases cerrados con medidas fuera de parámetros se identifican y se ponen en observación para tomar una decisión.
Contar con un operador de máquinas cerradoras capacitado por instituciones especializadas.
Capacitar al personal en la aplicación del Programa de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
De: Inspección visual de los cierres; IN-03-AC-HACCP.De: Inspección por rotura de los cierres; IN-04-AC-HACCP.
De: Acciones correctivas; IN-06-AC-HACCP.
Revisión diaria de los registros.
Aplicación del programa de BPM.
Auditorías realizadas por el equipo HACCP, al Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
87
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL
(PCC)
PELIGROS SIGNIFICATIVO
S
LÍMITES CRÍTICOS
MONITOREOACCIONES
CORRECTIVASREGISTROS VERIFICACIÓN
QUE COMOFRECUENCI
AQUIEN
ESTERILIZADO
Biológico
Supervivencia de microorganismos termófilos patógenos; en especial de las esporas del Clostridium botulinum
Recontaminación por bacterias patógenas; al utilizar agua sin clorar durante la etapa de enfriamiento.
Cumplir estrictamente con los procesos programados que para cada producto se ha elaborado de acuerdo al estudio de penetración de calor efectuado por la autoridad de proceso (ver anexo: Tabla de procesos programados).
Nivel residual de cloro en el agua de enfriamiento de: 0.5 a 2.0 ppm.
Parámetros de proceso de la operación de venteo y del proceso programado.
Nivel del residual de cloro del agua de enfriamiento.
De acuerdo a lo establecido en el programa de BPM y SSOP.
En forma continua por cada batch de esterilizado.
Por: Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC).
Por: Operador de autoclaves.
Informar al jefe de turno de producción de cualquier desviación respecto al proceso programado durante la producción.
Aplicar proceso alternativo ante desviaciones descrito en manual de BPM.
Cumplir con el procedimiento para la desinfección del agua, establecido en las SSOP.
Monitorear el nivel de cloro residual en el agua de enfriamiento, utilizando para ello el equipo especial para medir el nivel de cloro residual en el aspecto colorimétrico.
Contar con un operador de autoclaves capacitado por instituciones especializadas.
Capacitación al personal en la aplicación del Programa de Higiene y Saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
De: Esterilización; IN-05-AC-HACCP.
De: Acciones correctivas; IN-06-AC-HACCP.
Revisión diaria de los registros.
Aplicación del programa de BPM.
Auditorías realizadas por el equipo HACCP, al Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
88
89
4.5.J. Procedimiento de preservación de registros
El sistema de inspección basado en HACCP requiere que su plan incluya una
salvaguardia adicional, muy especialmente para aquellas etapas del proceso donde
se han determinado que son PCC. Dichas salvaguardas son las siguientes:
Funciones de los registros
Permitirá al equipo HACCP, realizar una revisión adecuada del plan, determinar
si existen y donde defectos críticos y como evitar su repetición. Los registros
cumplen tres funciones vitales.
- Documentan si los límites críticos establecidos para cada PCC han sido
violados o no.
- Si los límites críticos fueron violados, documentar las acciones
correctivas tomadas para mantener al PCC bajo control.
- Documentan la trazabilidad del producto durante todo el proceso en
planta.
Preservación de registros
Se debe tener en cuenta dos consideraciones importantes:
1. Preservación física de los registros
- Todos los registros existentes del Plan HACCP debe mantenerse en la
oficina del Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC), disponibles para
el equipo HACCP y la Autoridad Sanitaria.
- Deberán ser archivados en orden cronológico y debidamente ordenados,
accesibles cuando se requieran para actividades de verificación por el
equipo HACCP, auditorías externas y por la Autoridad Sanitaria.
- Los registros deben mantenerse en custodia por un periodo mínimo de
tres años.
2. Preservación de la autenticidad de la información
Con el objeto de tener un adecuado funcionamiento del plan y una auténtica
información del sistema de calidad, el Gerente de la empresa conjuntamente
90
con el equipo HACCP, verificarán la autenticidad de la información, con la
finalidad de evitar posibles errores, tales como:
- No deben existir desviaciones sin acciones correctivas durante el proceso.
- Consignar información errónea en los registros.
- Falsificación de los registros.
- Información incompleta, la misma que no permita tomar acciones
inmediatas.
- No se encuentren registradas las acciones correctivas que se hayan
tomado.
- Otras que se detecten durante las auditorías realizadas por el equipo
HACCP y por la Autoridad Sanitaria.
Procedimiento de verificación
Se han establecido procedimientos de verificación adecuados, para asegurar
que el Plan HACCP esté funcionando efectivamente. Esta verificación estará a
cargo del Gerente de la Empresa conjuntamente con el equipo HACCP.
Actividades de verificación
- Recorrido de toda la planta por el equipo HACCP.
- Revisión del flujo grama del proceso, verificando si se está cumpliendo
tal como está descrito en el programa BPM.
- Comprobar si el programa de Higiene y Saneamiento se está
cumpliendo tal como está escrito.
- Revisar todos los registros del Sistema de Aseguramiento de la Calidad
y verificar su aplicación.
- Elaboración del informe de verificación, el mismo debe estar disponible
a la Autoridad Sanitaria.
Verificación diaria
Esta verificación está a cargo del Jefe de Aseguramiento de la Calidad (JAC)
y consiste en:
- Revisión diaria de los registros de cada PCC.
91
- Verificación de los límites de control establecidos y sus acciones
correctivas para mantener a los PCC bajo control.
- Revisar que los registros deben consignar todos los datos descritos en
ellos y estar adecuadamente llenados.
- Los registros deben ser llenados en la planta y durante el proceso, para
evitar datos falsos.
Verificación periódica
Está verificación se realiza mensualmente o cuando la situación lo amerite y
está a cargo del equipo HACCP y consiste en:
- Determinar si existe productos sospechosos en el almacén.
- Verificar si los criterios establecidos para cada PCC se está cumpliendo.
- Observar si el proceso ha cambiado.
- Cambios en el flujo del proceso.
- Cambios en el diseño del empaque y manipuleo del producto terminado.
- Cambios en el tipo de consumidores o formas de consumir del producto.
Informe de verificación
El informe debe abarcar lo siguiente:
- Documentación que acredite la existencia de un plan HACCP, así como
su actualización en los puntos que se estime conveniente.
- Documentación que sustente la existencia de registros y documentos
relacionados al monitoreo de los PCC, debidamente firmados por los
responsables.
- Datos derivados del monitoreo de cada PCC durante la elaboración del
producto.
- Todos los ensayos, certificados y/u otro documento realizado por
entidades especializadas que ayudan a verificar la aplicación correcta
del Sistema HACCP.
- Otra documentación de carácter técnico que ayude a mejorar el Sistema
de Aseguramiento de la Calidad basado en HACCP.
92
4.5.K. Procedimiento de seguimiento al producto
El producto es etiquetado con un código el primer dígito es el producto, el
segundo la empresa, el tercero el tipo, el cuarto la especie y el quinto es el líquido
de gobierno. En la parte de abajo indica la fecha de elaboración y la fecha de
vencimiento.
Toda queja de parte de los consumidores será dirigida a través del representante
de ventas. El representante de ventas llena un memo de queja y se le entrega al
Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad conjuntamente con el Gerente de
Producción decide si recolecta del producto debe ser iniciada o no. Una vez
decidida la recolecta se identifica el producto y fecha de elaboración, siendo
notificados a los clientes a través del teléfono, correo y/o visita personal. Todo
producto recolectado será devuelto a la Empresa Conservera NEGOCIACIONES
Y REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C.
Si la recolecta es seria, como por ejemplo enfermedad, muerte, etc.
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios de
comunicación y a la oficina local gubernamental fiscalizadora. Si la recolecta es
seria, el producto será destruido por la Empresa Conservera NEGOCIACIONES
Y REPRESENTACIONES EL ARCA S.A.C.
a. Responsabilidad
Es responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de la Calidad y del representante
de ventas, el asegurar la ejecución apropiada de este procedimiento.
Procedimiento:
- Se preparará una estrategia de recolecta para establecer el plan a seguir
cuando se produzca una recolecta.
- En la estrategia de la recolecta se considera la clasificación en la
recolecta para saber su grado. El FDA asigna el grado relativo del
peligro para la salud, del producto bajo consideración en la recolecta.
93
Según el FDA, hay tres clasificaciones de recolecta, las que la planta
usará para su clasificación voluntaria, las cuales son:
CLASE I
Situación en el cual existe una probabilidad razonable de que el uso o
exposición al producto violativo causará serios problemas a la salud o a
la muerte.
CLASE II
El uso o exposición al producto violativo, puede causar problemas
temporales o reversibles de salud; o donde la probabilidad de problemas
serios es remota.
CLASE III
El uso o exposición a un producto violativo no causaría problemas de
salud.
Clasificación de la recolecta:
Este depende del peligro y del grado de distribución, para lo cual en la
Empresa Conservera NEGOCIACIONES Y REPRESENTACIONES EL
ARCA S.A.C.
Clasificamos en niveles, en la cadena de distribución en los cuales la recolecta
es aplicada.
- Nivel de consumidor o usuario.
- Nivel de minorista.
- Nivel de mayorista.
94
4.5.L. Quejas del consumidor
Toda queja de consumidor será recibida a través del representante de ventas.
El representante de ventas elabora un Memorándum de Queja dirigido al Gerente de
Planta.
El Gerente de Planta, derivará esta queja al Coordinador del Sistema HACCP, para
que realice la investigación, llena de formulario de quejas del consumidor y si es
legítima, toma una acción registrándose en el formato respectivo.
NOMBRE DEL
PRODUCTO
TIPO DE ENVASES
CÓDIGOTAMAÑO DE LOTE
CAUSA DE LA QUEJA
LEGITIMIDAD DE LA QUEJA
ACCIONES CORRECTIVAS
COMENTARIOS ORECOMENDACIONES:
…………………...…. ……………............ …………………….COORDINADOR HACCP JEFE DE PLANTA GERENTE DE PLANTA
95
4.6. RESULTADOS
Con la aplicación del Sistema HACCP, se han podido apreciar los resultados
siguientes:
- Se ha mejorado ostensiblemente las actividades de mantenimiento, en cuanto
a corrección de fallas de equipos, prevención de averías y razones a las
instalaciones.
- Se ha logrado mejorar la calibración de los instrumentos usados en el
proceso, con servicio de calidad de mantenimiento.
- Se estableció la capacitación del personal, sobre todo para el monitoreo del
plan HACCP, y de esta forma elevar la confiabilidad de la supervisión.
- Se ha elevado la eficiencia del control de esterilización y enfriamiento; con
un monitoreo de calidad.
- Hay una mejor detección de cierres por rotura y el doble cierre.
- Como es lógico, la presencia de histamina en el producto tiende a cero, y por
ende ya no se considera el 7% por defecto de calidad. Los productos se
entregan a tiempo.
96
CAPÍTULO V:CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
97
CONCLUSIONES
- La información previa a la mejora, implicaba una pérdida por defectos de calidad,
del 7% de la producción.
- Antes de la mejora vía HACCP, el reproceso, ocasionaba demora en los plazos de
entrega.
- El proceso presentaba deficiencias, en la medida que el deterioro de máquinas y
presencia de fallas repetitivas, influían en la calidad del producto.
- Las instalaciones diversas, no cumplían con los estándares de saneamiento y
precisión de los instrumentos.
- Con el sistema HACCP, se ha mejorado la atención en servicio de mantenimiento
a los equipos e instalaciones; con tendencia a 100% de saneamiento y calidad.
- El monitoreo al control de los puntos críticos está asegurado, por cuanto el
personal estará altamente capacitado en el control de riesgos.
- El aseguramiento de la inocuidad y calidad, se han elevado, de tal manera que en
cada punto crítico de control, se practica la mejora continua.
98
RECOMENDACIONES
- Evaluar constantemente las acciones propias del HACCP, pero evitar y/o corregir
desviaciones.
- Incentivar al personal, para que no decaiga en ellos el interés de su participación
en el proceso del sistema HACCP.
- Procesar inmediatamente, las quejas de los clientes, en caso que ocurrieran.
99
BIBLIOGRAFÍA
1. CODEX ALIMENTARIO. 1997. Suplemento 1B.
2. ROTHERY, Brian, “ISO 9000”, Editorial Panorama S.A, Segunda Edición,
México, 1993.
3. MORTIMORE, Sara y WALLACE, Carol, “HACCP: Enfoque Práctico”,
Editorial Acribia S.A., España, 1994.
100
ANEXOS
101
ANEXOSANEXO 1
TABLA 1. PROCESOS PROGRAMADOS
PRODUCTO
ENVASE PROCESO TÉRMICO
TIPODIMENSIONE
STEMPERATUR
A INICIALTEMPERATURA
DE PROCESOPRESIÓN
TIEMPO DE
PROCESO TÉRMICO
PULGADAS ºC ºC ºF Lbs. / Pulg2 MINUTOSFilete de Caballa en aceite vegetal y sal
½ Lb Tuna Abre Fácil
307 x 109 45 116.7 242 11.2 60
Grated de Jurel en aceite vegetal y sal
½ Lb Tuna Embutido
307 x 109 45 116.7 242 11.2 75
Grated de Melva en agua y sal
½ Lb Tuna 307 x 109 25 116 240.8 10.7 70
Filete de Melva en aceite vegetal
½ Lb Tuna 307 x 109 25 116 240.8 10.7 70
Jurel entero en salsa de tomate
1 Lb Tall 300 x 407 45 116.7 242 11.2 95
Machete entero en salsa de tomate
1 Lb Tall 300 x 407 45 116.7 242 11.2 95
Machete entero en salsa de tomate
Tinapón 202 x403 45 116.7 242 11.2 55
Anchoveta en salsa de tomate
1 Lb Tall 300 x 407 45 116.7 242 11.2 100
Anchoveta en salsa de tomate
Tinapa 202 x 308 45 116.7 242 11.2 60
102
ANEXO 2
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-01-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DEL CONTROL FÍSICO SENSORIAL DE MATERIA PRIMAFECHA:TURNO:
ESPECIE: HORA INICIAL:TONELAJE: HORA FINAL:TRANSPORTE: LUGAR:
PLAN DE MUESTREO FDA (*)CL: 2.5%
N: 118 OBSERVACIONESTAMAÑO DE LOTE Ac: 3 ………………………………
….………………………………
…………………………………
…………………………………
…………………………………
…
EVALUACIÓN SENSORIAL
CATEGORÍA CANTIDAD TOTALEXTRA Nº
ACEPTABLES:…………
AB
C (NO APTO)Nº
RECHAZADOS
MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 PROM.TEMPERATURA (ºC)LÍMITES CRÍTICOS
TEMPERATURA (ºC) COMBUSTIBLES SENSORIAL
PARÁMETROS ≤ 4.4 (*) AUSENCIA ≤ 3 (Ac)*Fish & Fisheries Products Hazards & Controls Guidance – FDA
RESULTADO FINALLOTE ACEPTADO
LOTE RECHAZADO
MUESTRAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 PROM.TALLA (cm.)
PESO (g.)
ESQUEMA DE CLASIFICACIÓN DE FRESCURACLASE EXTRA A B C
PielBrillante, iridiscente u opalescente, nada blanquecina.
Ceroso, ligera pérdida de sangre, ligeramente blancuzca.
Opaca, algo blanquecino.
Opaca, áspera, blancuzca marcada y encogida.
Limo superficial Transparente, acuoso. Lechoso.Gris-amarillento, algo grumoso.
Amarillo-marrón, muy grumoso, espeso.
OjosPupila negra y convexa, córnea translúcida.
Planos, pupila ligeramente opaca, córnea ligeramente opalescente.
Ligeramente cóncavos, pupila gris, córnea opaca.
Totalmente hundidos; pupila gris, córnea opaca y descolorida.
BranquiasRojo brillante, mucus translúcido.
Rosa, mucus ligeramente opaco.
Gris, blancuzca, mucus opaco y espeso.
Marrón, blancuzco, mucus gris amarillento, grumoso.
PeritoneoBrillante, difícil de desprender de la carne.
Ligeramente opaco, difícil de desprender de la carne.
Áspero, se desprende bastante fácil de la carne.
Áspero, se desprende fácilmente de la carne.
Olor de agallas y branquias
Fresco, fuerte a algas marinas, a mariscos.
Sin olor, neutro, vestigios de rancio, mohoso, etc.
Rancio definido, mohoso, a levaduras, a malta, etc.
Acético, a aminas, a sulfuro, fecal.
Connell, 1990
103
…………………………………….. ………………………………………. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANEXO 3
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-02-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE LA MATERIA PRIMAFECHA:TURNO:
ESPECIE: HORA INICIAL:TONELAJE: HORA FINAL:
HORAPOZAS Y/O CONTENEDORES DE ALMACENAMIENTO: TEMPERATURA DEL PESCADO (ºC)
1 2 3 4 5
OBSERVACIONES:
LÍMITES CRÍTICOS PARÁMETRO
TEMPERATURA (ºC) ≤ 4.4Referencia: Guía de peligros del FDA
104
…………………………………….. ………………………………………. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANEXO 4
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-03-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE LA INSPECCIÓN VISUAL DE LOS CIERRESFECHA:TURNO:
PRODUCTO: MÁQUINA Nº: ENVASE:CÓDIGO: OPERADOR: FABRICANTE:
HORA
DEFECTOS
CÓ
DIG
O
CO
RR
EC
TO
CA
ÍDA
CIE
RR
E A
FIL
AD
O
LA
BIO
FR
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AD
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LIM
PIE
ZA
DE
L
AT
AS
OB
SE
RV
AC
ION
ES
FRECUENCIA: CADA MEDIA HORA O DESPUÉS DE CADA REGULACIÓN DE LA MÁQUINA. V: Ausencia, X: Presencia
OBSERVACIONES:
LÍMITES CRÍTICOS PARÁMETRO (Ref. Anfaco)DEFECTOS VISUALES AUSENCIA
105
…………………………………….. ………………………………………. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
106
ANEXO 5
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-04-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE LA INSPECCIÓN POR ROTURA DE LOS CIERRESFECHA:TURNO:
PRODUCTO:MÁQUINA Nº: ENVASE:OPERADOR: FABRICANTE:
CÓDIGO
HORA
CABEZAL
ESPESOR
CIERRE
ALTURAPROFUNDID
AD
GANCHO DE
CUERPO
GANCHO DE TAPA TRASLA
PE
TRASLAPE
COMPACIDAD
PENET. DE
GANCHO DE CUERP
O
ARRUGAS
MIN
MAX
MIN MAXMIN
MAX
MIN
MAX
(%) (%) (%) (%)
ENVASE
ALTURA ESPESORPROFUNDIDA
DGANCHO CUERPO
GANCHO TAPA
TRASLAPE
LÍMITES CRÍTICOS (REF. ANFACO)
MIN
MAX
MIN
MAX
MIN MAXMIN
MAX
MIN
MAX
MINTRASLAP
E %COMPACIDA
D %
PENET. GANCH
O CUERPO
ARRUGAS %
½ lb. Tuna
112 125 45 55 115 134 70 90 70 90 40 ≥ 45 ≥ 7570 ≤ % PG ≤ 90
≤ 25
1 lb. Tall 112 120 45 52 112 120 70 90 70 90 40 ≥ 45 ≥ 7570 ≤ % PG ≤ 90
≤ 25
1 lb. Oval
110 130 44 51 124 140 70 90 70 90 40 ≥ 40 ≥ 7570 ≤ % PG ≤ 90
≤ 25
½ lb. Oval
106 123 44 51 120 136 70 90 70 90 40 ≥ 40 ≥ 7570 ≤ % PG ≤ 90
≤ 25
8 onzas 102 118 40 55 120 140 67 83 68 88 45 ≥ 40 ≥ 7570 ≤ % PG ≤ 90
≤ 25
…………………………………………. ……………………………………………JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
107
ANEXO 6
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-05-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE ESTERILIZACIÓN COMERCIALFECHA:TURNO:
CÓDIGO
PRODUCTO
ENVASE
CARGA VENTEO PROCESO DE ESTERILIZADO ENFRIAMIENTON
º A
UT
OC
LA
VE
Nº
DE
CA
RR
OS
ºT. INICIA
L(ºC)
HORA INICIO CARGA
(1º LATA
SELLADA)
(MIN.)
HORA
FINAL
CARGA
(MIN.)
TIEMPO
(MIN.)
HORA INICIA
L(MIN.)
HORA
FINAL(MIN.)
TIEMPO
(MIN.)
ºT.(ºC)
HORA
INICIAL
(MIN.)
HORA
FINAL(MIN.)
TIEMPO
REAL(MIN.)
ºT DEL TERMO. Hg (ºC)
ºT. DE LA
CARTA (ºC)
HORA INICIA
L(MIN.)
HORA
FINAL(MIN.)
ºT.(ºC)
RES.
DE Cl (ppm)
OBSERVACIONES:
LÍMITES CRÍTICOS
TIEMPO ENTRE SELLADO/ESTERILIZADO TEMPERATURA INICIAL VENTEO TRATAMIENTO TÉRMICOResidual de Cl agua de
enfriamientoTEMPERATUR
A (ºC)Según Tabla I Según Tabla I
Manual BPMSegún Tabla I: Parámetros de tiempo y temperatura para la esterilización de productos pesqueros (Estudios de Fo)
0.5 - 2.0 (Ref. D.S.040-2001-P.E.)
TIEMPO (MIN.) 60 (Ref. D.S. 040-2001-P.E.) Según estudio Fo
………………………………………… …………………………………………….. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
108
ANEXO 7
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-06-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVASFECHA:TURNO:
HORA
PROCESO
OPERACIÓN CARACTERÍSTICA OBSERVADA ACCIÓN CORRECTIVA
…………………………………….. ………………………………………. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
109
ANEXO 8
CONSERVERA NEGOCIACIONES YREPRESENTACIONES
EL ARCA S.A.C.
PLANTA DE CONSERVAS – HUACHO
REGISTRO: IN-07-AC-HACCPÁREA DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTEFECHA:HORA:
CLIENTE:
PRODUCTO:
PESO:
FECHA DE PRODUCCIÓN:
TRANSPORTE:
MOTIVO DE LA QUEJA:
TRANSPORTE:
MOTIVO DE LA QUEJA:
PARÁMETROS ACORDADOS:
PARÁMETROS DE VENTA:
SOLUCIÓN A LA QUEJA:
OBSERVACIONES:
…………………………………….. ………………………………………. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
