DIAGNOSTICO SOBRE EL COMPORTAMIENTO PRODUCTIVO DE LA

PLANTA EXTRUSORA EN C.V.G ALCASA

Autora: Onelis Narváez

Puerto Ordaz, 2015

.REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN PUERTO ORDAZESCUELA INGENIERIA INDUSTRIAL

DIAGNOSTICO SOBRE EL COMPORTAMIENTO PRODUCTIVO DE LA PLANTA EXTRUSORA EN C.V.G ALCASA

Informe de Pasantía, presentado como requisito que establece la Institución para optar al Título de Ingeniero Industrial.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN PUERTO ORDAZESCUELA INGENIERIA INDUSTRIAL

Autora: Onelis Narváez Tutor Académico (a): Ing. José Ángel Márquez Tutor Metodológico (a): Msc. Milagros López Tutor Industrial: Ing. Leosmar Fuentes

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

SANTIAGO MARIÑOEXTENSIÓN PUERTO ORDAZ

ESCUELA INGENIERÍA INDUSTRIAL

Puerto Ordaz, 2015

Autora: Br. Onelis Narváez Tutor Académico: Msc. José Márquez Asesor Metodológico: Msc. Milagros López

Tutor Industrial: Ing. Leosmar FuentesMes y Año: Junio 2.015

Resumen

CVG Aluminios del Caroní, S.A (ALCASA), es una empresa productora de aluminio primario, ofrece sus productos a nivel nacional e internacional. Cuenta con grandes Plantas e instalaciones para el desarrollo de su proceso productivo, áreas auxiliares y de servicios. La realización de esta pasantía tiene como objeto fundamental hacer un diagnóstico sobre el comportamiento productivo de la planta extrusora, la cual se le realizarán diferentes estudios con el propósito de describir, cada área o etapa del proceso productivo que lleva la misma, los cuales describen su niveles y capacidad de produccion. Por esta razón surge la necesidad de realizar un análisis de su comportamiento y así estimar sus niveles de avance en la produccion. Se tuvo presente cumplir cada uno de los objetivos planteados y establecer las recomendaciones pertinentes que puedan otorgar mejoras al proceso productivo de la planta. Para el completo desarrollo de esta pasantía se aplicó una modalidad de campo, bibliográfica y documental. Obteniendo como conclusión principal un diagnóstico sobre los niveles de produccion, en donde se indica que es necesario tomar decisiones con respecto a insumos y repuestos para los equipos, y con esto garantizar una completa produccion. Dando como recomendación a esto realizar un almacén con un stock de repuestos e insumos para los equipos de la planta y realizar las gráficas pertinentes al proceso para llevar un control programado de los niveles de produccion.

Palabras claves: Diagnostico, Proceso Productivo. Capacidad de Produccion

INTRODUCCIÓN

C.V.G Aluminios del Caroní es una de las empresas básicas del estado

venezolano y tutelado por la Corporación Venezolana de Guayana. Es unas

de las empresas productoras y comercializadoras de aluminio primario, la

cual tiene como compromiso elaborar y comercializar productos elaborados

de aluminio. La presente pasantía se expone el estudio que permitirá realizar

un diagnóstico sobre el comportamiento productivo de la planta extrusora en

C.V.G Aluminios del Caroní. Dicha pasantía es importante ya que por medio

de este diagnóstico, permitirá Evaluar su comportamiento y sus niveles de

produccion además de indicar cuál es su capacidad programada, mediante

gráficas y evaluación a cada una de sus áreas.

El presente diagnóstico, está centrado en el proceso productivo existente

de la planta, lo cual permitirá a la planta extrusora observar sus niveles de

produccion y cómo va avanzando su capacidad de produccion, con un

mínimo margen de fallas y un bajo costo en sus operaciones. Para efectos

de la presente pasantía se utiliza como muestra el proceso productivo de

extrusión realizado en la planta. Este diagnóstico. Permitirá en un futuro

cercano mejorar el proceso productivo. Dando beneficio al sistema de

produccion que lleva la misma.

En el presente estudio tuvo presente las herramientas de investigación

campo descriptivo, los cuales permitió identificar las causas y fallas

predominantes que están afectando el proceso los cuales son la falta de

insumos y repuestos para los equipos. Se estima que la realización de este

diagnóstico otorgue las recomendaciones que permitan dar las soluciones a

la problemática presente actualmente en el proceso.

Este trabajo de campo se presenta detalladamente de la siguiente

manera.

Capitulo I. Se expone la estructura y funcionamiento de la empresa en la que

se realizó la pasantía.

Capitulo II. Se explica detalladamente las actividades realizadas en la

pasantía.

Capitulo III. Se presenta los aportes generados por la empresa y los objetivos de este informe de pasantías. A continuación informe de pasantías.

CAPÍTULO I

1. ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA.

1.1. Descripción y Funcionamiento de la Organización

CVG Aluminio del Caroní S.A. (ALCASA), es una empresa del estado

venezolano, cuyo fin es producir y comercializar aluminio primario y sus

derivados, bajo estándares de calidad que le permitan mantenerse como una

empresa productiva y rentable, posee una capacidad de producción instalada

de aluminio primario de 210.000 TM/año y se encuentra constituida

fundamentalmente por 7 principales instalaciones, las cuales se conjugan

para producir aluminio primario y sus aleaciones, en sus diferentes formas

(pailas, lingotes, cilindros, planchones, láminas, bobinas y perfiles extruidos).

Funciones de la Empresa

Apoyar a la Alta dirección de metas en el establecimiento de la misión

de la organización, sus objetivos y las estrategias definidas para

alcanzarlos.

Garantizar la metodología y mecanismos que permitan evaluar la

situación de la empresa y su entorno y anticipación de amenaza y

oportunidades para la definición de los cursos de acción.

Asegurar la definición de las metas y la formulación de planes, que

permitan orientar a la administración hacia el logro de mejores niveles

de competencias.

Recomendar estrategias que contribuyan a la adecuación interna de la

empresa, con miras al proceso de apertura al capital privado con

asociaciones estratégicas.

Evaluar y definir mitologías para la adecuación de los procesos

administrativos y objetivos como apoyo al proceso de asociaciones

estratégicas

Mantener el control sobre las variables estratégicas que permitan

evaluar la gestión integrada de la organización.

Garantizar la emisión de toda información requerida por los

organismos autorizados en la materia y necesaria para el control y

evaluación del plan operativo de la organización, en donde se refleja

la situación operativa, económica y financiera de la empresa.

Garantizar la existencia y la efectividad del sistema de formulación

presupuestaria que aseguren información oportuna y contable para la

toma de decisiones en materia de presupuesto para el gasto de

inversiones.

Evaluar el comportamiento de los indicadores de gestión, analizar las

desviaciones destacadas en la auditoria de gestión e implantar las

decisiones necesarias, de acuerdo a los objetivos y metas

establecidas en los planes corporativos.

Velar y asegurar, el cumplimiento de los programas de capacitación

y/o adiestramiento, necesario para el manejo y el análisis estadísticos

de los indicadores de gestión generadas en el control de la Gestión, a

fin de asegurar el dominio y la divulgación de la metodología para

todos los trabajadores.

Garantizar el establecimiento de instrumentos de evaluación y

medición, que permitan identificar los requerimientos, expectativas y

necesidades de los clientes internos a la Gerencia.

Garantizar el diseño de las políticas y lineamientos en consonancia

con la filosofía de gestión de la empresa, a fin de orientar la gestión de

sus diferentes áreas, de acuerdo a las condiciones cambiantes del

entorno.

Velar por el cumplimiento de las normas de higiene y seguridad

industrial, en todas las áreas de la gerencia.

Ubicación de la Empresa

CVG ALCASA se encuentra ubicada al sur del país a unos cinco (5)

kilómetros del margen derecho del Río Orinoco y a unas ciento noventa y

cinco (195) millas náuticas de su desembocadura en el Océano Atlántico. en

la avenida Fuerzas Armadas, Zona Industrial Matanzas, en la parte sur-oeste

de Ciudad Guayana, Estado Bolívar, ocupando una superficie de 174

hectáreas. Geográficamente su localización está definida por las siguientes

coordenadas. 62°40’W – 62°41’W y 8°14’N – 8°15’N.

Figura 1. Ubicación Geográfica de CVG Alcasa

Fuente: Intranet de CVG Alcasa

Figura 2. Ubicación Geográfica de CVG Alcasa

Fuente: Intranet de CVG Alcasa

1.2 Reseña Histórica

En diciembre de 1960, se constituye en Venezuela la empresa C.V.G

Aluminios del Caroní, S.A (Alcasa) como producto de la asociación entre la

corporación de Venezolana de Fomento (50 por ciento), que en Febrero de

1961 traspasa sus acciones a la Corporación Venezolana de Guayana

(C.V.G), y Reynolds International INC (50 por ciento). Quedando oficialmente

inaugurada el 14 de octubre de 1967, la cual está constituida por la Sala “A”

de la línea I de celdas de reducción, una sala de Envarillado de Ánodos y

una sala de Fundición en 1968, se desarrolló Fase II, que consistió en una

Sala de Reducción Sala “B” con una capacidad de 13 mil toneladas de

producción por año, más otra planta de ánodos y sus hornos de cocción

denominada planta de Carbón, una planta de Laminación y una Planta de

Hoja Delgada, esta última ubicada en Guacara, estado Carabobo

(actualmente no forma parte de ALCASA, y es conocida como ALUCASA-

GUACARA. Para 1973 se culminó la Fase II, constituida por una nueva Línea

II de Reducción de 28 mil toneladas, y una expansión de la Sala de

Fundición.

A finales de 1974, se cambia la tecnología usada hasta ese momento

para la producción de aluminio, mediante la incorporación de una nueva

Línea III elevando la producción a 180 mil T/A, de alta densidad de corriente

de 160 mil amperios. Posteriormente, a los cinco años de operación exitosa

de la línea III, con una nueva tecnología para atender al incremento del

mercado de exportación, se planteó aumentar la capacidad de Reducción, es

allí cuando nace la Línea IV, y las celdas capaces de producir 84mil T/A, con

216 celdas tipo Hamburgo. Para mediados de los años 80, CVG ALCASA

Alcanzaba una capacidad instalada de producción de 210 mil /A, además de

sumarle una 60 mil t/A de productos laminados.

El crecimiento de la capacidad instalada en C.V.G Aluminios del Caroní,

S.A ALCASA, se ha desarrollado hasta la presente Fecha en seis fases. Para

cada una de ellas se ha utilizado las siguientes Tecnologías:

FASE I: En el año 1968, con la instalación de 70 celdas de reducción tipo

Niagara de tecnología REYNOLDS la cual está constituida por la Sala “A” de

la Línea I de las Celdas de reducción, una sala de Envarillado de Ánodos y

una sala de Fundición con una Capacidad de 10.000 t/año.

FASE II: En el año 1968, con una instalación de 70 celdas de reducción

adicionales con la misma tecnología de la Fase I. que consistió en la Sala de

reducción sal “B” con una capacidad productiva de 13000 t/año, más otra

Planta de ánodos y sus hornos de cocción denominada planta de Carbón,

una Planta de Laminación u una Planta de Hoja Delgada, esta última ubicada

en Guacara estado Carabobo.

FASE III: En el Año 1973, se culminó la Fase II, constituida por una nueva

Línea II de reducción de 28000 T/año, y una expansión de la Sala de

fundición, para el año 1974 con la puesta en marcha de la línea II de

Reducción, elevando la capacidad de producción a 50.000 T/año. A finales

del 1974, se cambia la tecnología usada hasta ese momento para la

producción de aluminio, mediante la incorporación de una nueva línea III,

elevando la producción a 180.000 TM/año.

FASE IV: En el año 1980, posteriormente, a los cinco (5) años de operación

exitosa de la Línea III, con una nueva tecnología para atender el incremento

en el mercado de exportación, se planteó aumentar la capacidad de

reducción, es allí cuando nace la Línea V, y la celdas capaces de producir

84.000 T/año, con 216 celdas tipo Hamburgo. En este periodo la

composición accionaria para ser 14,6 por ciento de la Corporación

Venezolana de Guayana (C.V.G); 27,68 por ciento de la de Reynolds

Internacional y 57,52 por ciento del Fondo de Inversiones de Venezuela

(F.I.V).

FASE V y VI: En el año 1985, finalmente, fueron iniciadas en 1985,

alcanzando una capacidad de reducción nominal de 210.000 t/año además

de sumarle unas 60.000 t/año de productos laminados. C.V.G Aluminios del

Caroní, S.A, ALCASA planteo, con la aprobación de la Ley de Crédito

Publico en el año 1988, para la culminación de la IV y ampliar su capacidad a

415.000 t/año, contribuyendo la V Línea de Reduccion para el año 1991.

Este Proyecto no se pudo emprender por diversos escenarios negativos,

tanto en el ámbito nacional como internacional.

FASE VI: En febrero de 1994, se inician las operaciones en las instalaciones

en un nueve por ciento, se construyeron y está en funcionamiento algunos

servicios como los de Envarillado y Fabricación de Ánodos, C.V.G Aluminios

del Caroní, S.A (ALCASA), para la fecha ha cedido en donación de pago las

siguientes empresas y/o activos, C.V.G CARBONORCA con una

participación de cinco por ciento, cedida a INTRAALUMINA.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones correspondientes

por parte del Ejecutivo Nacional. C.V.G ALCASA ha puesto en marcha su

proyecto de expansión operativa para la construcción de su Línea V de

Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que le permitirá

a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una

capacidad instalada de producción en el orden de 450.000 toneladas anuales

en el 2007. Así Venezuela está intentando incrementar su producción anual

de aluminio hasta más de un millón de toneladas durante los próximos años.

La producción actual de C.V.G ALCASA y C.V.G VENALUM es de unas

630.000 toneladas anuales , además C.V.G ALCASA cuenta con un equipo

humano perseverante, incondicional y valiosísimo, aunado a una alta

tecnología la cual resumen la historia de esta dinámica empresa venezolana

pionera de las industrias del aluminio.

Misión

Producir, transformar y comercializar en forma eficiente los productos de

aluminio garantizando el suministro de materia prima al sector transformador

nacional, fomentando la diversificación productiva con mayor valor agregado

defendiendo la soberanía productiva y tecnológica.

Visión

Posicionar a C.V.G ALCASA como promotor del desarrollo endógeno,

impulsado la industria del aluminio, permitiendo diversificar y transformar la

materia prima en productos terminados, que aporten al sostenimiento socio-

económico del país, a través de empresa de producción social, bajo las

premisas del nuevo modelo productivo que apunta al socialismo del siglo

XXI.

1.3. Objetivos de la Empresa

1.3.1. Objetivo General

Produce, transforma y comercializa en forma eficiente los productos de

aluminio garantizando el suministro de materia prima al sector transformador

nacional, fomentando la diversificación productiva con mayor valor agregado,

defendiendo la soberanía productiva y tecnológica. De igual manera servir de

plataforma para el impulso de las EPS y diversas formas asociativas de

producción.

1.3.2. Objetivos Específicos

Para lograr cumplir las metas la empresa se plantea los siguientes

objetivos:

Mercadeo: Desarrollar, consolidar y mantener los mercados en el

ámbito nacional e internacional, a través de la identificación y

aprovechamiento de las necesidades de los clientes actuales y

potenciales, y de optimizar la participación en dichos mercados.

Productivos: Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a

las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a

las normas de calidad establecidas, obteniendo las mejores

condiciones de rentabilidad.

Tecnológicos: Dominar y desarrollar la tecnología de la producción de

aluminio y sus derivados, para satisfacer las necesidades del mercado

y las expectativas del mismo.

Financieros: Optimizar la administración del patrimonio de la Empresa.

Imagen: Proyectar a la Empresa CVG ALCASA como una empresa

rentable, productiva y comprometida con el desarrollo de la Industria

del Aluminio.

Proyectos: Ejecutar planes de inversión aprobados con la oportunidad,

costo y alcances exigidos.

Administrativos: Conformar una estructura y sistema de información

a la toma de decisiones oportunas y confiables.

Participación Nacional: Participar en la formulación de la política y

planes generales sobre la Industria Nacional del Aluminio.

Inversiones: Promover y desarrollar las nuevas inversiones

nacionales e internacionales dentro de los planes de crecimiento de la

empresa y administrar las inversiones en empresas asociadas, para

maximizar los beneficios.

Legales: Dictaminar sobre aspectos legales y jurídicos que incidan

sobre las operaciones e intereses de CVG ALCASA, así como

garantizar los aspectos legales en materia de nuevas inversiones y

negociaciones internacionales.

Política de Calidad

En C.VG. Alcasa, nuestro compromiso es, elaborar y comercializar,

productos de aluminio que satisfaga los requisitos de nuestros clientes,

mediante el mejoramiento continuo de la eficiencia del sistema de gestión de

calidad.

Valores

Humanismo

Patriotismo

Ética Socialista

Disciplina

Eficiencia

Lealtad

Excelencia

Visión Colectiva

Honestidad

Solidaridad

Sector Productivo

CVG ALCASA es una empresa perteneciente al sector secundario, ya que

procesa la Alúmina suministrada por la empresa CVG BAUXILUM

(encargada del procesamiento de la Bauxita para la obtención de dicho óxido

de aluminio), para finalmente obtener Aluminio primario a través de un

tratamiento de separación electrolítica, contando con un equipo humano

perseverante, incondicional, valiosísimo, aunado en una alta tecnología

alcanzando un nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del

mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad.

Opera con un proceso integrado de fabricación de ánodos, reducción,

fundición y laminación de aluminio en diversas instalaciones industriales que

permiten obtener aluminio de la más alta calidad a costos competitivos. La

producción y comercialización del aluminio se hace en forma de:

Lingotes estándar: CVG ALCASA produce lingotes de 22.5 Kg. en bultos de

45 lingotes de 1012.5 Kg cada uno.

Lingotes para extrusión: produce lingotes en el rango 5 1/8”-10” en

diámetro y 16”152” en longitud.

Lingotes de 454 kg: CVG ALCASA suministra lingotes tipo paila de 454 Kg,

adecuados para aquellos clientes con hornos de tamaño moderado.

Lingotes para laminados: El proceso emplea la tecnología de colada DC

vertical más común en todo el mundo para producir planchones para

laminación en una variedad de formatos y longitudes.

Bobinas, láminas y cintas: CVG ALCASA produce una amplia gama de

bobinas, láminas y cintas en su planta de laminación.

Estos productos son consumidos en Venezuela por la industria de la

construcción, electricidad, transporte, empaque, refrigeración, bienes de

consumos y otras.

Figura 3. Productos de C.V.G Alcasa

Fuente: Intranet C.V.G Alcasa

Materias Primas

1. Energía Eléctrica: CVG ALCASA cuenta con una de las instalaciones

más avanzadas del mundo: el complejo hidroeléctrico de Gurí

(Represa Raúl Leoni). La energía eléctrica es recibida por dos

grandes subestaciones donde es convertida de corriente alterna a

corriente continua, para su utilización directa en las celdas

electrolíticas.

2. La alúmina (óxido de aluminio): se extrae del mineral Bauxita, materia

de erosión compuesta principalmente por oxido hidratado de aluminio,

laterita y mineral de aluminio. La alúmina se extrae mediante el

proceso Bayer, el cual consiste en someterla con una solución de

soda cáustica a elevada presión y temperatura.

3. La Antracita Calcinada: La Antracita es uno de los carbones

geológicamente más antiguos. Esta se mezcla con el alquitrán LPS

(bajo punto de ablandamiento) para revestir las paredes de las celdas.

Esta mezcla permite una buena conductividad eléctrica, baja

porosidad para minimizar la absorción de los materiales del baño, y

dureza para resistir la erosión que se origina en el proceso de

reducción.

4. El coque de petróleo calcinado: se utiliza para la fabricación de

ánodos, es un excelente conductor eléctrico relativamente barato y

obtenido en la destilación de petróleo a temperaturas cercanas a los

1300 °C.

5. Brea Alquitrán Anódica: es el producto aglutinante en mezcla de

fabricación de ánodos, se obtiene de los carbones minerales. El

alquitrán se encarga de soldar o unir las partículas de coque y cabo, y

darle resistencia mecánica así como también conductividad al ánodo,

lo cual se logra en la cocción.

6. La Criolita: es el electrolito que se usa en el proceso de reducción,

cuando está fundido se conoce como baño. Tiene la propiedad de

disolver la alúmina haciendo posible el proceso de la electrolisis para

la reducción.

7. Fluoruro de Aluminio y el Coque Metalúrgico: son las demás materias

primas necesarias, la mayoría de ellas materias primas importadas.

Proceso Productivo de C.V.G ALCASA

En la producción del aluminio primario, la energía eléctrica es recibida por

dos grandes subestaciones donde es convertida en corriente alterna a

corriente continua, para su utilización directa en las celdas electrolíticas. La

alúmina es extraída de la bauxita mediante el proceso Bayer, que consiste en

someter con una solución de soda cáustica, a elevada presión y temperatura

logrando separar el óxido de aluminio de otros elementos presentes en la

bauxita (este proceso es realizado por la empresa BAUXILUM).

La alúmina es depositada en tolvas que alimentan a las Líneas de

Reducción y estas a su vez alimentan a cada una de las celdas electrolíticas.

Para producir el aluminio como producto semielaborado es necesario que la

alúmina sufra un proceso de reducción, que consiste en descomponerla en

aluminio y oxígeno, este proceso es llevado a cabo en dichas celdas

electrolíticas. Cabe mencionar que cada celda está conformada por tres

partes principales: el ánodo, el cátodo y el baño electrolítico.

Se cuenta con una fuente generadora de potencia que envía a la sala de

celdas la corriente eléctrica a través de las barras distribuidoras, esta

corriente pasa por los flexibles rumbo al puente para distribuirse a través de

los ánodos para continuar por el baño que contiene a la alúmina disuelta en

la criolita fundida, la cual se descompone en iones de aluminio y oxígeno.

Por efecto del paso de corriente del ánodo al cátodo, los iones de aluminio

son reducidos a aluminio metálico, mientras que los iones de oxigeno se

combinan con el carbón de los ánodos formando dióxido de carbono y

monóxido de carbono. La electricidad después de pasar por el baño sigue su

camino a través del metal para finalmente salir por las barras, pasando luego

a través de los flexibles rumbos a la barra distribuidora que lleva la

electricidad a la celda siguiente.

Diagrama del Proceso Productivo

1.4. Organigrama de la Empresa

La estructura organizativa de C.V.G. Aluminios del Caroní ALCASA, S.A

presenta la relación lineal, dividiendo en niveles jerárquico en forma vertical,

iniciándose con la Junta Directiva y finalizando con la Gerencia General de

operaciones. A continuación se presenta la estructura organizativa de la

empresa:

Figura 2. Organigrama de CVG. ALCASA

Fuente: Intranet CVG ALCASA

Descripción de las Gerencias

Gerencia General de Operaciones

Es una unidad adscrita a la Presidencia, la cual tiene como misión

garantizar la producción de aluminio primario y sus aleaciones, en

condiciones de eficiencia y productividad, definidas conforme a los planes y

metas de la corporación.

Vale acotar que dicho cargo hoy en día no está en ejercicio por algún

personal aunque aún pertenece suscrita a la estructura organizativa de la

empresa.

Gerencia de Servicios Industriales

Garantizar a las áreas operativas y administrativas de la planta, el

suministro de fluidos industriales, así como un eficiente apoyo técnico

mediante la planificación, supervisión, control y evaluación de las actividades

destinadas a mantener, mejorar e incrementar la vida útil de los equipos,

sistemas e instalaciones vinculadas al proceso productivo.

Gerencia de Carbón

Administrar eficientemente las actividades operativas y de mantenimiento,

que garanticen la disponibilidad de los equipos, la producción y suministro de

ánodos horneados en las mejores condiciones de calidad, cantidad,

oportunidad y al menor costo. Construida para establecer el consumo interno de

sus cuatro líneas de reducción, con tecnología de mezclado tipo Batch, da inicio al

proceso de producción del aluminio con la preparación de los ánodo, que

representan el polo positivo en el proceso de producción del aluminio con la

preparación de los ánodos, que representen el polo positivo en el proceso

electrolítico. Los ánodos están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea

de alquitrán, que se combinan y compactan en una maquina vibradora a 145°C

Gerencia de Reducción

Producir y transferir aluminio líquido en condiciones competitivas de

calidad, cantidad, seguridad y costo en un ambiente de mejoras continuas.

Gerencia de Fundición

Administrar eficientemente las actividades operativas que garanticen la

transformación del aluminio líquido, procedente de reducción y el sólido

reciclado en productos de fundición, conforme a los planes de producción y

ventas de la empresa, en las mejores condiciones de productividad y

competitividad

Gerencia de Laminación

Administrar las actividades operativas que garanticen la elaboración de

productos laminados de aluminio, a fin de satisfacer los requerimientos del

mercado en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

Gerencia de Control de Calidad y Proceso

Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación,

prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan

al buen funcionamiento de los procesos productivos, en concordancia con los

objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

1.5. Identificación del Departamento donde se realizó la Pasantía

La investigación fue realizada bajo la dirección de la Superintendencia

de Administración Tecnológica, perteneciente a la Gerencia Técnica

(Gerencia General de Operaciones), pero ejecutada en Planta Extrusora,

cuya unidad también se encuentra adscrita a dicha Gerencia. A continuación

se hace una breve descripción de cada una de las unidades intervinientes en

el estudio, de acuerdo al portal web de intranet de la empresa:

Gerencia Técnica

Es una unidad de línea adscrita a la Gerencia General de Operaciones,

que garantiza la ejecución y la puesta en marcha de los proyectos que se

deseen implementar en la empresa.

Misión

Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación,

prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan

al buen funcionamiento de los procesos productivos, el suministro servicios

de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería

económica, y la evaluación, desarrollo y control de las innovaciones,

transferencia y asimilación de tecnología, en concordancia con los objetivos

de la organización y los requerimientos de los clientes.

En la Figura 3 mostrada a continuación, se presenta de manera esquemática

la estructura organizativa correspondiente a la Gerencia técnica.

1.5.1. Estructura organizativa del Departamento

Figura 3. Organigrama de la Gerencia Técnica de Operaciones

Fuente: Intranet C.V.G ALCASA

La pasantía se realizó en la Gerencia Técnica, es una unida de línea

adscrita a la Gerencia General de operaciones, que garantiza la ejecución y

la puesta en marcha de los proyectos que se deseen implementar en la

empresa.

Su misión es garantizar la ejecución oportuna de actividades de

planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad,

que contribuyan al buen funcionamiento de los procesos productivos, el

suministros de servicio de asistencia técnica en materia de ingeniería de

métodos e ingeniería económica, la evaluación y desarrollo de control de las

innovaciones, transferencia y asimilación de tecnología, en concordancia con

los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

Funciones de la Gerencia Técnica

Asegurar asistencia técnica requerida, para el diseño e implantación

de métodos de trabajo y prácticas operativas dirigidas al

funcionamiento constante y sostenido de la productividad así como la

eliminación de esfuerzo.

Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las

alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y

misión en la empresa y la adecuada capacidad técnica y

administrativa.

Garantizar alternativas de inversiones rentables y adecuadas a su

capacidad técnica y administrativa de la empresa.

La Planta Extrusora

La Planta Extrusora instalada en C.V.G ALCASA, la cual es un proyecto

realizado luego del cierre de las líneas de celdas I y II a raíz de la crisis

energética por la que atravesó el país a finales del 2.009. La planta extrusora

está conformada por áreas y líneas de producción las cuales son el horno de

precalentamiento, área de prensa, área de Estreche, área de sierra,

transferidor y apilador de perfiles, área de almacenamiento temporal de

perfiles en cestas, áreas de horno de endurecimiento, línea de embalaje y

empaque y el área de almacenamiento de perfiles según el tipo. De igual

forma la planta extrusora cuenta con un sistema de recopilación automático

de celdas y un sistema de enfriamiento de aire “HECS”.

Esta planta es la encargada de convertir aluminio primario a aluminio

extruido por medio de un proceso productivo de extrusión el cual es realizado

por medio de unas prensas de extrusión, las cuales son las encargadas de la

fabricación de perfiles de aluminio extruidos para puertas y ventanas de 7 y 8

pulgadas.

Objetivo de la Planta Extrusora

Aumentar el valor nominal del aluminio primario a través de un proceso de

transformación de primario a productos terminados, elevando así su valor,

diversificando los productos y alcanzando nuevos mercados.

Funciones de la Planta Extrusora

Transformación de cilindros de aluminio en perfiles de aluminio a uso

doméstico y comercial, dándole a esta variada gama de productos

características específicas a pedido, entre las que podemos mencionar: el

tratamiento térmico, el anodizado de perfiles y pintura a través del sistema de

pintura en polvo. A continuación organigrama de la planta extrusora:

1.5.2. Estructura Organizativa de la Planta Extrusora

Figura 4. Organigrama de la Planta Extrusora

Fuente: Intranet C.V.G ALCASA

Descripción de la Gerencia de Extrusión

El área de la planta de extrusión es un área nueva dentro de C.V.G.

ALCASA, ya que es producto de los acuerdos binacionales entre Venezuela

y China, esta planta cuenta con dos prensas de extrusión una de 7 pulgadas

ubicada en la sala “D” y otra de 8 pulgadas ubicada en la sala “B” ambas

interconectadas a través de un transferidor en la sala “C” donde se

encuentran los horno de endurecimiento de perfiles, la planta en general

cuenta con tres departamentos o superintendencias como son:

Superintendencia de Mantenimiento: Es la encargada de realizar los

trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo de cada uno de los

equipos de esta área, a su vez se encarga de realizar los trabajos de

inspección y retinas de mantenimiento de los cuales se obtienen los análisis

de las condiciones y comportamiento de los equipos.

Superintendencia de Producción: Es la encargada de la transformación de

los cilindros de aluminio provenientes del área de Fundición II, en perfiles a

pedido elevando considerablemente el valor del metal y transformándolo en

productos terminador con alto valor agregado.

Superintendencia de Acabado y Empaque: Esta es el área que recibe los

perfiles ya endurecidos en el horno por parte de la superintendencia de

Producción, ella se encarga de llevar los perfiles ya tratados térmicamente a

través de una serie de tanques con sustancias químicas especiales para

limpiar la superficie de los perfiles los cuales son sumergidos en varios

tanques para su limpieza, una vez pasado este proceso los perfiles continúan

su recorrido mediante cadenas transportadoras que los llevan hacia el horno

de secado siguiendo a la estación de pintura en polvo donde una serie de

inyectores disparan una pequeña capa de pintura sobre los perfiles para

luego pasarlos por el horno de calentamiento o de fijación de pintura una vez

culminado el proceso los perfiles son llevados al área de embalaje y

despacho donde son almacenados y posterior mente cargados para su

despacho.

CAPÍTULO II

2.- ACTIVIDADES REALIZADAS

2.1 Propósitos y Fines de la Pasantía

La pasantía se ejecutó en C.V.G Alcasa. El propósito de la pasantía es la

adquisición de los conocimientos en las prácticas profesionales en el área

laboral, los cuales forman parte fundamental es nuestra formación como

profesionales. Esta pasantía tiene como finalidad hacer un Diagnóstico sobre

el Comportamiento Productivo de la Planta Extrusora, permitiendo así tener

una reseña histórica de producción de la planta y como lleva su

funcionamiento.

2.2. Cronograma de Actividades Realizadas

ACTIVIDADES

SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1

0

11 12

Ingreso a la Empresa.Charla de inducción y charla de Seguridad.

Asignación del tutor industrial.Recorrido y asignación al tema de pasantía.

Investigación y recopilación de información sobre el comportamiento Productivo de la Planta Extrusora.

Intercambio Directo con el personal de produccion y departamento de PCP.

Análisis de información y recopilación de información.

Desarrollo del informeRevisión y Entrega del informe de pasantía

2.3. Explicación del cronograma de Actividades

Ingreso a la Empresa y Charlas de inducción y charla de Seguridad.

La primera semana estuvo comprendida por el proceso de inducción y

charlas de seguridad e higiene laboral, las cuales consistió de una serie de

informaciones importantes sobre la seguridad dentro de la empresa, seguida

de una charla sociopolítica realizada por el personal de la empresa, estas

charlas se dieron lugar en el centro “Negro Primero”.

Asignación del Tutor Empresarial, Recorrido y Asignación del Tema de

Pasantía

La segunda semana fue la asignación del tutor industrial de la empresa el

cual se encargara de otorgar las informaciones y el apoyo para la realización

de esta práctica profesional, también se realizó el recorrido por las

principales instalaciones de la empresa para conocer su proceso productivo,

así como por el departamento (gerencia Técnica) y la planta de extrusión

donde será realizada la pasantía. El tutor da a conocer el proyecto a ejecutar

en la empresa y hace sugerencia a algunos que ya se están desarrollando

para adecuar tecnológicamente el proceso productivo. Este práctica estima

hacer un diagnóstico al comportamiento productivo de la planta extrusora, el

cual se requiere un informe que permita visualizar y evaluar cómo se lleva a

cabo el proceso y como ha ido avanzando.

Investigación y Recopilación de información sobre el comportamiento

Productivo de la Planta Extrusora

La tercera y cuarta semana se procedió a la búsqueda de información

referente al tema asignado, y la revisión de documental sobre el proceso

productivo de la planta, sus funciones, entre otros detalles que lo

comprenden. Esto se realizó a través del uso de fuentes primarias

(trabajadores del área, y el ingeniero industrial), guías y los manuales del

proceso suministrado por la empresa PRESEZZI la cual es la encargada de

la tecnología de la planta, también se revisaron informes de pasantías, con el

fin de conocer todo sobre el proceso productivo y su funcionamiento.

Intercambio Directo con el personal de producción y departamento de

Planificación y Control de los Proceso (PCP).

Se realizó una serie de preguntas no estructuradas al personal encargado

de la producción, sobre todo el proceso y mecanismo utilizados en el proceso

de extrusión, además de tener contacto directo con el personal encargado de

la planificación y control de procesos (PCP), para la obtención de la

información sobre la planificación requerida para el proceso y el control del

mismo, además del proceso estadístico que requiere dicho proceso del

cuales se obtuvo información muy valiosa para el conocimiento y el

desarrollo de la práctica profesional.

Análisis de información y recopilación de información

En la quinta semana, se procedió al análisis general y excautivo de toda

la información recabada y obtenida mediante todo el proceso investigativo,

sobre el proceso que se lleva a cabo en la planta y su comportamiento

histórico desde que se puso en marcha dicho proyecto, para así determinar

la información detalla y compleja para la realización del informe.

Desarrollo del informe

Con toda la información obtenida en los meses de la práctica profesional,

se desarrolló el informe de pasantía. El cual se ordenó las informaciones e

ideas, se redactó y desarrollo el informe cumpliendo las normas establecidas

por el manual de la institución y las normativas de la empresa.

Revisión y Entrega del informe de pasantía

Al finalizar el desarrollo del informe, se procedió a realizar la revisión

preliminar del informe para su corrección y posterior aceptación final por

parte de los tutores concerniente a la evaluación; durante este proceso cada

uno realizo y detallo sus sugerencias desde su punto de vista profesional,

siguiendo así todas las pautas, normas y requerimientos tanto de la empresa

como la de la universidad.

2.4. Experiencia Adquirida

Durante la realización de la pasantía se adquirió conocimientos

profesionales y como trabajar en un área laboral, además de aplicar las

herramientas y destrezas de ingeniería industrial. Esta práctica profesional

permitió conocer cómo se lleva una planificación para un proceso productivo

además de cómo se controla dicho proceso de extrusión en la planta y la

realización de las actividades correspondientes, como llevar datos históricos

sobre el comportamiento de la planta y su evolución en la fabricación de

perfiles de distintos tipos y tamaños. En el tiempo que se realizó la práctica

profesional se puso a prueba los conocimientos obtenidos de forma teórica

otorgados por profesores en la institución, dicha práctica permitió descubrir

cada una de los objetivos de la carrera como ingeniero industrial en la

empresa. Es importante destacar que una de las más gratas experiencias

adquiridas, durante todo el tiempo de pasantía, fue el trabajo en equipo con

el personal de la planta, los cuales demostraron su apoyo y participación en

todo momento, lo que facilito la adaptación al ambiente laboral y al desarrollo

de los objetivos primordiales para la realización del informe.

.

CAPÍTULO III

3.- APORTES GENERADOS A LA EMPRESA

3.1. Descripción de la Situación Actual

La planta extrusora lleva a cabo un proceso productivo de extrusión, el

cual es el encargado de la fabricación de perfiles de aluminio extruidos en

distintos modelos y tamaños, para la fabricación de puertas, ventanas y

estructuras, este proceso cumple con una serie de lineamientos los cuales

son totalmente automatizados con manufactura y tecnología Italiana. La

planta extrusora en la actualidad se encuentra en funcionamiento con una

sola prensa de extrusión la cual es la siete pulgadas, ya que la de ocho

pulgadas está paralizada por falta de repuestos e insumos. La planta está en

espera de las entregas de repuestos y materiales para proceder con sus

planes de mantenimientos a las presas. Además los proveedores de materia

prima están con déficit de insumos para la elaboración de los cilindros los

cuales son la materia prima para la realización de los perfiles, de la misma

manera también presenta una problemática con el horno limpiador de

matrices y el horno de nitruración los cuales se encuentran parados por falta

de algunos repuestos y por fallas de instalación, por lo tanto no están en

funcionamiento.

Debido a las problemáticas q presenta la misma está en la espera de una

segunda etapa del proyecto la cual se encuentra aprobada, dicha etapa

contara con la inclusión de repuestos para los equipos y maquinarias, a la

hora de que se presente alguna fallas en las prensas y así incluir también la

de la instalación de la prensa de extrusión de diez pulgadas para así lograr

con la capacidad de producción programada.

3.1.1 Diagrama de Flujo de la situación actual

Inicio

Almacén de la Materia

Traslado de la materia Prima al

Proceso

Proceso de Extrusión

Fin

Fabricación de los perfiles

Perfiles de aluminio a almacén

3.2. Propuesta Asignada a Desarrollar

Como tema asignado a desarrollar, se me otorgo Diagnostico al

comportamiento Productivo de la Planta extrusora instalada en C.V.G

Aluminios del Caroní (ALCASA).

3.2.1 Objetivo General

Diagnosticar el Comportamiento Productivo de la planta extrusora

3.2.2 Objetivos Específicos

Conocer el comportamiento Productivo de forma Estadística e

Histórica de la planta.

Evaluar las condiciones operativas que lleva el proceso Productivo de

extrusión.

Elaboración de gráficas para determinar el comportamiento de la

producción real con lo programado

3.3. Análisis y Desarrollo de la Propuesta

Estudiar el comportamiento Productivo de forma estadística e Histórica

de la planta

Para iniciar a desarrollar este objetivo, se explica cuál es el proceso

productivo que lleva la planta. El cual está diseñado en la de extrusión de

perfiles de aluminio, dicho proceso cumple con un sistema automatizado de

manufactura italiana realizada por la empresa PRESEZZI EXTRUSION, este

proceso se lleva a cabo mediante la entrada de un lingote de aluminio

precalentado usualmente cilíndrico, es transformado en un tramo largo de

sección uniforme, haciéndolo pasar a presión por el orificio de una matriz a

través de la cual obtiene su configuración, recibiendo el nombre de perfil de

aluminio. El diseño de la boquilla o abertura de la matriz se hará de acuerdo

con las necesidades que sean requeridas, ya sean geométricas, simétricas o

asimétricas, donde la limitante es la imaginación del proyectista a cargo.

El proceso de extrusión llevado a cabo en la planta extrusión nos proporciona

secciones transversales solidas o huecas con dimensiones previamente

establecidas que en otros metales serían imposibles de obtener sin recurrir al

ensamble de muchas piezas. Usualmente el aluminio se extruye en caliente

para así aumentar la plasticidad del metal y lograr menores costos a la

empresa.

Una de las formas de medir el comportamiento de este proceso es de

forma estadística e histórica, el cual proporcionara toda la información

importante a la hora de diagnosticar o analizar si el proceso cumple con todo

lo programado por el departamento de planificación y control de proceso de

la planta, este departamento permitió conocer cómo se realiza un control

total del comportamiento del proceso de extrusión y toda la materia prima

utilizada en proceso. Dicho control es realizado diariamente por los

supervisores y el jefe de cada turno, mediante de un reporte de consumo y

producción de extrusión, por medio de este reporte se lleva el control de lo

producido en las áreas del proceso diariamente y turno a turno.

Actualmente se llevan los siguientes formatos de reportes para el control

de la producción y demás parámetros en la extrusora:

Reporte de consumo y producción de extrusión: Por medio de este

reporte se lleva el control de lo producido en las prensas diariamente y turno

a turno.

Fecha: / / Turno:Operador:

Línea de Extrusión: Supervisor:Presión Inicial:Presión Constante:

CILINDRO PRENSA PERFIL

Inicio Extrusión

ParadaExtrusión

N° Colada Longitud

(cm) CantidadExtruidos

CantidadDesacrtados

VelocidadExtrusión (mm/seg)

Longitud(m.)

HORA TOCHOS

OBSERVACIONES Matriz

REPORTE DE CONSUMO Y PRODUCCIÓN DE EXTRUSIÓN1 2 3

10"8"7"

Cuadro N°1. Reporte Diario de Producción

Fuente: Intranet C.V.G Alcasa

Reporte de sierra: Con este reporte se lleva el control de lo cortado en las

sierras diariamente y turno a turno.

Fecha: N° de Dado: Piezas Pedidas:

Turno: ( ) 1 ( ) 2 ( ) 3 Largo Acabado: Temple Esperado:

Operador: Hora de Inicio: Temperatura Inicio:

Supervisor: Hora de Culminación: Temperatura Final:

N° de Rack Cantidadde Piezas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

N° de Piezas N° de Piezas N° de Piezas

DATOS REALES DE LA PRODUCCIÓN

TOTAL DE PERFILES DESCARTADOS IMPULSABLES A:

Comentario

Impurezas del Cilindro

OBSERVACIONES

Extrusión Matricería

ComentarioComentario

REPORTE DE SIERRA

Cuadro N°2. Reporte Diario de Producción de la Sierra

Fuente: Intranet C.V.G Alcasa

Reporte diario de hornos de envejecimiento: Con este reporte se lleva el

control de lo recocido en los hornos de envejecimiento diariamente y turno a

turno.

Cuadro N°3. Reporte Diario del Horno de Envejecimiento

Fuente: Intranet C.V.G Alcasa

Reporte de empaque: Con este reporte se lleva el control del material

empacado en la extrusora diariamente y turno a turno.

Programa de producción: Por medio de este formato se les notifica al

personal de producción que es lo que se debe producir, en que cantidad

producir y las especificaciones técnicas del material a producir.

Cuadro N°4. Programación de Producción por Matrices

Fuente: Intranet C.V.G ALCASA

Llevando así los datos estadísticos de cada área del proceso de la planta,

además de tener comunicación con el jefe de turno o supervisor encargado

del turno para obtener y comparar los datos de la producción.

Luego se procede a realizar las estadísticas pertinentes mediante un

programa de producción que permite calcular la cantidad de perdidos de

perfiles y extruidos, además de llevar todo el comportamiento mediante los

indicadores de gestión establecidos por el departamento de Planificación y

Control de Proceso PCP.

Sierra 7´´ Sierra 8´´ HORNO Empacado Por Despachar

Kgs Entrada Kgs Extruidos Kgs Entrada Kgs Extruidos Kgs Cortados Kgs Cortados Kgs Recocidos Kgs Empacados Kgs Por Despachar

Año 2014 1.467.193 1.331.853 1.263.380 1.114.706 1.180.636 980.474 2.155.922 2.106.838 2.207.284 189.033

ene-15 186.614 170.448 0 0 156.628 0 154.408 156.485 256.813 88.322

feb-15 349.296 326.345 0 0 292.846 0 295.441 294.357 257.444 125.235

mar-15 221.091 217.140 0 0 191.010 0 190.337 189.585 238.931 74.162

abr-15 341.813 330.903 0 0 295.496 0 296.142 289.476 224.944 138.665

may-15 163.974 150.378 0 0 145.350 0 131.263 125.111 101.267 162.510

-----

Totales: 2.729.981 2.527.067 1.263.380 1.114.706 2.261.967 980.474 3.223.514 3.161.853 3.286.682 138.665

Despachado

lunes, 25 de mayo de 2015

Prensa 8´´

3.242.441

Cortados

3.161.853

Por Despachar

Situacion e Inventarios Diarios de la Produccion en la Planta de Extrusora

Empacados

Prensa 7´´

3.641.773

Extruidos Despachado

138.665

Mes

Gerencia de Planificación y Control de la ProducciónSuperintendencia de Extrusión

PRODUCCION ACUMULADA

3.286.682

CORPORACI

Tabla N° 1. Situación e Inventarios de la Producción

Fuente: Elaboración Propia

Grafico Histórico de los Kilogramos Extruidos por la Prensa

Cuadro N°6. Comportamiento Histórico de la Producción

Fuente: Elaboración Propia

Evaluar las condiciones operativas que lleva el proceso Productivo de

extrusión

Esta evaluación se llevó a cabo en cada estación de proceso de

extrusión, mediante la observación directa y la toma datos para la realización

de la evaluación detallada en cada estación, la cual inicio desde el comienzo

del proceso en el área de la prensa, observando así todo el proceso

realizado por la misma y llevando así el conteo de los parámetros

establecidos por cada uno de los equipos, avanzando así hasta cada una de

las estaciones como lo es el área de la sierra y la mesa de estrecher,

tomando de esta área los datos correspondientes al seguimiento del proceso

de los perfiles extruidos, seguido de esta estación se procede a llevar el

control de los parámetros establecidos por el sistema automatizado del horno

de envejecimiento, hasta culminar la evolución con la última estación que es

al área de empaque y despacho de la planta.

Evaluando así cada una de las condiciones operativas que lleva el proceso

de extrusión mediante una práctica diseñada para determinar las

condiciones operativas del mismo, tanto para la producción de perfiles

huecos o perfiles sólidos.

Todos los datos arrojados en la evaluación Fueron estudiados y

calculados mediante un trabajo de campo en la planta. Llevando así el

seguimiento del proceso productivo y obteniendo los resultados pertinentes

en conjunto a los parámetros establecidos que lleva el proceso de extrusión.

NOTA: EXPLICA LOS CUADROS QUE TIENES ABAJO NO TIENEN

EXPLICACIÓN Y NADIE SABE QUE APORTAN.

EVALUACION EN LAS ESTACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO DE EXTRUSION EN LA

PRENSA 7MATRIZ SOLIDA

Fecha

10-05-15

Elaborado por:

Onelis Narváez

1. Precalentamiento del cilindro 8. Máximo Avance de la Sierra

a) 400 a 420 °C c) 430 a 460 °C a) 20 m/mm c) 30 m /mm

b) 460 a 490 °C d) 500 a 520°C b) 25.5 m/mm d) 40 m/mm

2. Rango de temp. Para el horno de Matrices 9. Cuál es la variable que influye

a) 400 a 450 °C c) 420 a 460 °C en el corte de la Sierra

b) 420 a 480°C d) 460 a 480°C a) Avance del Disco

3. Velocidad de Extrusión de la Prensa b) Altura del Disco

a) 8 mm/s c) 15 mm/s 10. Tiempo del Tratamiento en

b) 10 mm/s d) 19 mm/s en el Horno de Envejecimiento

4. Rango de Temp. De salida de la Prensa a) 5 H c) 7 H

a) 460 a 550°C c) 500 a 580°C b) 6 H d) 8 H

b) 500 a 550 °C d) 520 a 580°C 11. Temperatura de tratamiento

6. Tiempo de Enfriamiento de Horno de Envejecimiento

a) 1 minuto c) 3 minutos a) 150 °C b) 160 °C

b) 2 minutos d) 4 minutos b) 170 °C c) 180 °C

7. Centímetros de Estrecher máximos para una

Mesa de 40 m

a) 8 cm c) 12 cm

b) 10 cm d) 14 cm

EVALUACION EN LAS ESTACIONES DEL PROCESO PRODUCTIVO DE EXTRUSION EN LA

PRENSA 7MATRIZ HUECA

Fecha

10-05-15

Elaborado por:

Onelis Narváez

1. Precalentamiento del cilindro 8. Máximo Avance de la Sierra

a) 400 a 420 °C c) 430 a 460 °C a) 20 m/mm c) 30 m /mm

b) 460 a 490 °C d) 500 a 520°C b) 25.5 m/mm d) 40 m/mm

2. Rango de temp. Para el horno de Matrices 9. Cuál es la variable que influye

a) 400 a 450 °C c) 420 a 460 °C en el corte de la Sierra

b) 420 a 480°C d) 460 a 480°C a) Avance del Disco

3. Velocidad de Extrusión de la Prensa b) Altura del Disco

a) 8 mm/s c) 15 mm/s 10. Tiempo del Tratamiento en

b) 10 mm/s d) 19 mm/s en el Horno de Envejecimiento

4. Rango de Temp. De salida de la Prensa a) 5 H c) 7 H

a) 460 a 550°C c) 500 a 580°C b) 6 H d) 8 H

b) 500 a 550 °C d) 520 a 580°C 11. Temperatura de tratamiento

6. Tiempo de Enfriamiento de Horno de Envejecimiento

a) 1 minuto c) 3 minutos a) 150 °C b) 160 °C

b) 2 minutos d) 4 minutos b) 170 °C c) 180 °C

7. Centímetros de Estrecher máximos para una

Mesa de 40 m

a) 8 cm c) 12 cm

b) 10 cm d) 14 cm

PARAMETROS DEL PROCESO DE EXTRSUSION

PARAMETROS PRENSA 7” PRENSA 8”

Diámetro del Lingote (mm) 178 mm 203 mm

Presión de Trabajo 315 Bar 315 Bar

Velocidad de Extrusión Max. 19 (mm/seg) 19(mm/seg)

Temp. Salida de Lingote 450 a 490 °C 450 a 490°C

Temp. Contenedor 425 a 460°C 425 a 460°C

Temp. Pre-Calentamiento de la Matriz

425 a 450°C 425 a 450°C

Tiempo de Precalentamiento de la Matriz

Matriz Hueca: 4 HrsMatriz Solida: 2 Hrs

Matriz Hueca: 4 Hrs.Matriz Solida: 2 Hrs.

Longitud del TochoMáxima: 1030 mmMínima: 350 mm

Máxima: 1150 mmMínima: 350 mm

Producción Promedio 2400 kg/Hrs 2900 Kg/Hrs.

Producción Anual 10.500 Ton/año 13000 Ton./año

Peso Promedio de los Perfiles

1.5 Kg/m 2.4 Kg/m

Elaboración de gráficas para determinar el comportamiento de la

producción real con lo programado

Una vez explicado en los objetivos anteriores como se ejecuta el proceso

productivo de la planta, se procedió a realizar este objetivo con la finalidad de

elaborar graficas pertinentes de cada estación del proceso que permitan

diagnosticar y determinar el comportamiento que lleva el proceso productivo

de la planta extrusora. Por lo que se realizó un trabajo de campo para tomar

los datos tanto históricos como estadísticos de las áreas, las cuales son

analizadas por el departamento de planificación y control de proceso,

seguido a esto se realizó la búsqueda de los valores programados o

estimados para cada prensa de extrusión y así hacer la comparación con los

valores reales arrojados por la producción actual.

Dado que los datos se toman por las estaciones que comprenden el

proceso se hizo el llenado de los datos en el programa para realizar las

gráficas de cada área y así determinar el comportamiento real de la

producción con lo programado o estimado por la empresa, a pesar de que la

planta se encuentra en proceso de adaptación, además de que la producción

de la misma se encuentra perjudicada por falta de insumos y repuestos para

los equipos del proceso de extrusión. Se estima que los valores alcanzados

de producción lleguen a cumplirse en la segunda etapa del proyecto el cual

permitirá poner en funcionamiento todas las prensas de extrusión y con esto

obtener la capacidad de producción programada.

TABLA CON LAS VARIABLES DE PRODUCCIÓN EXISTENTES EN EL

PROCESO

VARIABLES DE PRODUCCIÓN

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total Promedio

Produc. Prensas Program. (Tn)

600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 600,00 6.000,00 600,00

Produc. Prensas Real (Tn)

170,45 326,34 217,14 309,45 216,76 248,03

Desviación % 28,41 54,39 36,19 51,57 36,13 206,69 41,34

Produc. Sierras Program. (Tn)

525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 525,00 5.250,00 525,00

Produc. Sierras Real (Tn)

156,63 292,85 191,01 277,42 211,07 225,80

Desviación % 29,83 55,78 36,38 52,84 40,20 215,04 43,01

Produc. Hornos Program. (Tn)

523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 523,00 5.230,00 523,00

Produc. Hornos Real (Tn)

154,41 295,44 190,34 266,62 197,24 1.104,04 220,81

Desviación % 29,52 56,49 36,39 50,98 37,71 42,22

Produc. Empaque Program.(Tn)

500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 500,00 5.000,00 500,00

Produc. Empaque Real (Tn)

156,49 294,36 189,59 236,59 193,37 1.070,38 214,08

Desviación % 31,30 58,87 37,92 47,32 38,67 42,82

AÑO 2015

Tabla N° 2. Variables de Producción

Fuente: Elaboración Propia

GRAFICA DE LA PRODUCCIÓN REAL VS LO PROGRAMADO

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

700.00600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00

170

326

217

309

217

GRAFICO DE PRODUCCIÓN REAL VS PROGRAM.

PROD. PRENSAS PROGRAM.PROD. PRENSAS REAL

MESES

PR

OD

UC

CIÓ

N (T

N)

Observaciones: En la gráfica se puede apreciar claramente que la Producción de

la Planta Extrusora neta producida aún no ha alcanzado los niveles de producción

programados. Los cuales se ven perjudicado por las fallas que se presentan en los

equipos y por la paralización de la prensa de 8”, sin embargo ha ido superando los

niveles en la producción con algunas desviaciones presentes las cuales son:

Enero: 28.41% Febrero: Marzo: 59.39% Abril: 36.19%

Calculando si el mes de mayo que va en cerrando en un porcentaje de 36.13%. En

conjunto a estos datos se realiza una gráfica al culminar el mes para justificar la

producción.

GRAFICA DE PRODUCCIÓN DE LA SIERRA DE CORTE.

CAPACIDAD PROGRAMADA VS LA REAL

Enero

Febre

ro

Mar

zoAbril

May

o

Junio

Julio

Agosto

Septie

mbre

Oct

ubre

Noviem

bre

Dicie

mbre

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00 525.00

156.63

292.85

191.01

277.42

211.07

GRAFICO DE PRODUCCION DE SIERRAS PROGRAM. VS REAL

PRODUC. PROGRAM. DE SIERRAS PRODUC. REAL DE SIERRAS

MESES

PR

OD

UC

CIO

N (

TN

)

Observaciones: En la Grafica se puede observar el comportamiento realizado por

la sierra de corte en el Proceso de Extrusión determinando así la producción de

perfiles cortados por mes.

GRAFICA DE PRODUCCIÓN DEL HORNO DE ENVEJECIMIENTO

PROGRAMADO VS LO REAL DE LA PRODUCCIÓN

Enero

Febre

ro

Mar

zoAbr

il

May

oJu

nio

Julio

Agost

o

Septie

mbr

e

Oct

ubre

Novie

mbr

e

Diciem

bre

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00523,00 523,00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00 523.00

154.41

295.44

190.34

266.62

197.24

GRAFICO DE PRODUCCION DE HORNOS PROGRAM. VS REAL

PRODUCCION DE HORNOS PROGRAM. PRODUCCION DE HORNOS REAL

MESES

PR

OD

UC

CIÓ

N (

TN

)

Observaciones: Se observar el comportamiento de la producción en el área de

Horno de envejecimiento.

GRAFICA DE PRODUCCIÓN DEL ÁREA DE EMPAQUE PROGRAMADO VS LO

REAL DE LA PRODUCCIÓN

Enero

Febre

ro

Mar

zoAbril

May

o

Junio

Julio

Agosto

Septie

mbre

Oct

ubre

Noviem

bre

Dicie

mbre

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00 500.00

156.49

294.36

189.59

236.59

193.37

GRAFICO DE PRODUCCION DE EMPAQUE PROGRAMADO VS REAL

PRODUC. PROGRAM. DE EMPAQUEPRODUC. REAL DE EMPAQUE

MESES

PR

OD

UC

CIO

N (

KG

)

Observaciones: Como se puede apreciar en la gráfica que el área de empaque

en los meses presentes presentaron desviaciones durante el proceso productivo.

GRAFICA DE LA PRODUCCIÓN EN TENDENCIA

Enero

Febre

ro

Mar

zoAbr

il

May

oJu

nio Julio

Agost

o

Septie

mbr

e

Oct

ubre

Noviem

bre

Diciem

bre

0

100

200

300

400

500

600

700600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600 600

170

236

217

309

228

242.5

257

271.5

286

300.5

315

329.5

Grafico de Producción Program. vs Proyectada

Prod. Prensa programada Prod. Prensa Proyectada

Mes

Pro

du

cció

n (

Tn

)

Observaciones: Después de haber realizado las gráficas pertinentes en todas

etapas de producción del proceso. Se realizó una gráfica de tendencia para

observar a donde esta orientada o se estima que estará la producción de la planta.

La grafica de tendencia realizada para la producción, se calculó mediante una

ecuación lineal y con las herramientas pertinentes para proyectar la misma. La

cual arrojo un factor de crecimiento por mes de 14.5% y se estima que la

proyección culmine en 329,5%.

3.3.1. Diagrama de flujo de la situación Propuesta

NO

Inicio

Almacén de la Materia

Traslado de la materia Prima al

Proceso

Proceso de Extrusión

Fin

Fabricación de los perfiles

Revisión de los Parámetros del Proceso

de Extrusión

Perfiles Extruidos a

Almacén

3.2. Propuesta Asignada a Desarrollar

Como tema asignado a desarrollar, se me otorgo Diagnostico al

comportamiento Productivo de la Planta extrusora instalada en C.V.G

Aluminios del Caroní (ALCASA).

3.4. Alcance

La pasantía, se realizó en la planta extrusora, la cual consistió en realizar

un diagnóstico al proceso productivo de la planta y como es su

comportamiento productivo.

3.5. Fines

Esta práctica profesional se realizó con la finalidad de hacer un

diagnóstico actual de cómo es el comportamiento del Proceso Productivo de

la Planta Extrusora, con el fin de conocer cómo medir el proceso y

determinar un diagnostico actualizado del mismo. Además de sugerir

recomendaciones pertinentes para el mejoramiento de dicho proceso.

3.6. Limitaciones

En la realización de la Pasantía y en las actividades se planteó la

recolección de los datos pertenecientes a comportamiento del proceso

productivo, utilizando prácticas operativas para cada estación. En la

realización de las mismas se encontraron algunas limitantes ya que en

algunas oportunidades el proceso se encontrada sin funcionar por fallas o

paradas de mantenimiento. Lo cual permitió que la toma de datos para la

evaluación del proceso se viera afectada.

GLOSARIO DE TERMINOS

Aluminio: Es un elemento químico y un metal no ferromagnético. Es el tercer

elemento más común encontrado en la corteza terrestre.

Anonizado: Es un proceso electrolítico por medio del cual la película

protectora natural del óxido se presenta en la superficie del aluminio y se

hace mayor espesor de reducción.

Backer: Pieza metálica hueca con abertura mayor al diámetro de desalojo

que tiene el troquel para permite el paso libre de los perfiles.

Bolster: Es un Bloque cilíndrico concéntrico de mayor diámetro y largo que

el troquel y el Backer.

Capacidad de Producción: Es el nivel de actividad máxima que pueda

alcanzarse con una estructura productiva dad. El estudio de la capacidad es

fundamental para la gestión empresarial en cuanto permite conocer y

analizar el grado de uso de cada uno de ellos en la organización y así tener

oportunidad de optimizarlos.

Cilindro: Cuerpo solido limitado por una superficie cilíndrica cerrada y dos

planos que forman sus bases.

Extrusión: Proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una

masa haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para

conseguir perfiles de diseño complicado.

Embalaje: Es una envoltura que contiene productos de manera temporal

principalmente para agrupar unidades de un producto pensado en su

manipulación, transporte y almacenaje.

Fundición: Es el proceso de fabricaciones de piezas, comúnmente metálicas

pero también de otros materiales, consiste en fundir un material e introducirlo

a una cavidad llamada molde donde se solidifica.

Indicadores: Elemento que se utiliza para indicar o señalar algo. Un

indicador puede ser tanto concreto como abstracto, una señal, un

presentimiento, una sensación o un objeto u elemento de la vida real.

Matrices: Es la pieza que está en contacto con el conteiner a través de la

cual se extruye el aluminio y da la forma a la sección del perfil.

Materia Prima: Elemento necesario y principal para la elaboración de un

producto. En el caso de los perfiles la materia prima seria el aluminio.

Perfiles: Son piezas de aluminio estructurales con medidas requeridas por el

cliente, utilizadas mayormente de manera ornamental y decorativa. Tiene

múltiples usos según su tamaño, modelo o dimensiones.

Precalentamiento: Tratamiento térmico que consiste alcanzar un nivel

determinado de temperatura uniforme para obtener la condición de

plasticidad (maleabilidad) adecuada de la materia, requerida para realizar el

proceso de extrusión.

Proceso: Es una secuencia de pasos o etapas que comprenden la

transformación del insumo en bien o servicio

Proceso de Extrusión: Es un proceso en el que un tocho es precalentado y

forzado a fluir a través del orifico de una matriz (troquel), mediante la

aplicación de elevadas presiones. La matriz puede tener formas simples o

intricadas, La sección transversal del perfil puede ser solida o hueca. Con el

empleo adecuado y diseño de materias se puede lograr un producto de

forma complicada en un solo paso de deformación.

Proceso productivo: Es el conjunto de operaciones planificadas de

transformación de unos determinados factores o insumos en bienes o

servicios mediante la aplicación de un procedimiento tecnológico.

Producción: Proceso de cualquier tipo de actividad destinado a la

fabricación, elaboración u obtención de bienes y servicios.

Productividad: Es la relación entre la cantidad de producto obtenida por un

sistema productivo y los recursos utilizados para obtener una producción.

Tocho: Es un corte del cilindro de acuerdo a especificaciones del cliente.

RECOMENDACIONES

En función a los Resultados obtenidos se recomienda las siguientes

acciones:

Precisar de acuerdo a los estudios que se realizaron la capacidad de

la producción de la Planta Extrusora y procurar elevar los niveles de la

producción en pro a esta.

Realizar trabajos de campo investigativo sobre la evaluación

constante sobre el comportamiento del proceso.

Priorizar la integración de un almacén con un stock de repuestos para

contar con insumos a la hora de realizar paradas por mantenimiento a

los equipos.

Establecer medidas de precaución a los operadores sobre los

parámetros correspondientes al proceso, con la finalidad de

resguardar el buen funcionamiento de los equipos.

Realizar constantemente graficas correspondientes para evaluar los

niveles de producción y así llevar el comportamiento productivo de la

planta.

Mantener al Personal operativo con los conocimientos sobre los

equipos y funcionamiento de los mismos.

Establecer las mejoras establecidas para garantizar la operatividad del

proceso productivo y se cumpla con la capacidad de producción

programada.

CONCLUSIONES

Durante la realización de las pasantías, se llevó a cabo el cumplimiento

de cada uno de los objetivos propuestos de acuerdo a los resultados

obtenidos se puede desglosar las siguientes conclusiones:

Se evaluó el proceso productivo de cada una de las áreas que

conforman la planta extrusora, en con junto a esto, se evaluó los

desplazamientos y conocimientos que realiza el operador de cada

estación en el proceso.

Se tiene una tendencia marcada para alcanzar el nivel de producción

de acuerdo a los procesos de formación personal de la planta y por el

departamento de Planificación y Control de Procesos.

La capacidad de producción de la planta depende del comportamiento

individual de utilización de las matrices y de la materia prima (Cilindros

de Aluminio), generando mayor y menor producción de la planta.

Los parámetros establecidos para la producción dependen de las

características de la matriz utilizada para el proceso, la temperatura

del tocho y la capacidad de la mesa de estrecher para los perfiles.

Actualmente la producción de la planta cuenta con una sola prensa de

extrusión de 7 pulgadas, ya que la prensa de 8 pulgadas se encuentra

paralizada por falta de repuestos e insumos, lo cual influye en la

producción y no permite alcanzar a la capacidad programa.

Los trabajadores en la actualidad cumplen con los conocimientos para

el dominio de los equipos en cada etapa del proceso productivo

La Planta extrusora se encuentra en espera de una segunda etapa la

cual permitirá la reactivación de la prensa de 8 pulgadas. Se estima

que aumentara los niveles de producción programados y a su vez

poner en funcionamiento la Planta de pintura para los perfiles.

BIBLIOGRAFIA

Moncada. D. (2009). Informe de Pasantías Regular. I.U.P.S.M- Extensión.

3era edición Puerto Ordaz, Venezuela

Arias, Fidias (2006) El Proyecto de Investigación. Introducción a la

Metodología científica. (5ª. Ed.) Caracas: Editorial Episteme.

Generalidades de C.V.G ALCASA C.A Documento en línea, INTRANET

Manual Proyecto Planta Extrusora 40.000 Tm/Año, C.V.G ALCASA