Industria Siderúrgica
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Industria Siderúrgica
Índice
Introdución...........................................................................................................3
Extracción del Mineral de Hierro..................................................................4
Proceso de Producción de Acero...............................................................10
Propiedades del Acero...............................................................................17
Utilidad del Acero........................................................................................18
Producción Mundial....................................................................................27
Conclusión..................................................................................................27
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INTRODUCIÓN
Es muy difícil concebir la vida humana donde no haya al menos un objeto
creado a partir del acero. Hay piezas de acero en nuestra ropa, en nuestras
casas, en nuestras empresas, en las ciudades y pueblos y también lo
encontramos en el campo.
Los objetos de hierro y acero son parte de nuestra vida cotidiana y es de
particular interés conocer los procesos mediante los cuales se obtienen, así
como los volúmenes de producción y la importancia de la industria siderúrgica
para el desarrollo de un país ya que su valor económico es determinante para
el desarrollo y crecimiento de las economías de todos los países del mundo
El sector emplea directamente cerca de más de dos millones de personas en
todo el mundo, dos millones más en contratistas y cuatro millones en las
industrias de apoyo. También es importante conocer el efecto ambiental que
provoca la reducción del metal por el carbón.
La producción mundial de acero crudo ronda los 2.000 millones de toneladas
métricas al año y por cada tonelada de metal se liberan a la atmósfera 20 – 2,2
toneladas de CO2, lo que hace que la industria siderúrgica sea una de las
mayores emisoras de ese gas.
El hierro constituye cerca del 1,51% en peso de la corteza terrestre. Es uno de
los siete metales conocidos desde la antigüedad. Aunque muy raramente se
encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus óxidos son reducidos
por el carbón y la abundancia de los mismos en la superficie terrestre, hicieron
posible su descubrimiento y aplicación a la fabricación de utensilios y armas.
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EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO
El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides, los más
utilizados son la magnetita (Fe3O4), hematíta (Fe2O3), limonita
(Fe2O3 .nH2O), siderita (FeCO3), y pirita (FeS2). Si bien hay una diversidad de
minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (óxidos, carbonatos,
sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.) son pocos los minerales usados
comercialmente como fuente de hierro.
La razón estriba en la cantidad de metal, o ley, que el mineral contenga. Para
ser utilizados en la industria siderúrgica estos materiales deben contener un
mínimo de 40% de hierro. Las impurezas también llamada ganga, y que
siempre acompañan a los minerales, disminuyen el porcentaje de hierro en los
mismos. La magnetita contiene, teóricamente 72,3 % de hierro, la hematíta
69,9 %. En cambio, el contenido teórico de hierro en la pirita es de apenas
46,6 %. Los porcentajes reales disminuyen debido a la ganga.
Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia
prima para la obtención de acero, es la presencia de ciertos elementos que
puedan dificultar el proceso o que le comuniquen al producto características
indeseadas.
Para extraer y procesar el mineral de hierro se realizan los siguientes pasos:
Exploración
Perforación
Voladura
Excavación
Acarreo
Trituración
Molienda
Concentración
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Exploración: La extracción del mineral de hierro comienza con desde el
rastreo satelital, a través de este método se puede localizar a gran velocidad
los recursos minerales de países enteros. También existen equipos de análisis
que detectan los elementos en las rocas con precisión y velocidad
sorprendentes.
Perforación: Esta operación se realiza con taladros eléctricos rotativos que
perforan los huecos con brocas entre 0.11 y 031m de diámetro, a
profundidades de 17.5m lo que permite bancos efectivos de explotación de
15m de altura.
Voladura: Se aplican explosivos en cada perforación para realizar el
desprendimiento del mineral.
Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura es
removido a través de palas hidráulicas y eléctricas.
Acarreo: Se cargan los camiones con el mineral para ser transportados a la
planta de procesamiento.
Trituración: Inicia el proceso de beneficio del mineral, este debe ser
fragmentado mediante un proceso de trituración, además en esta etapa se
busca obtener una mezcla en donde el porcentaje mayor sea de mineral, ya
que el mineral acarreado desde la voladura incluye material estéril.
Molienda: La molienda primaria es la etapa del proceso mediante el cual el
mineral de hierro se reduce de tamaño por medio de la acción de impacto y
fricción de los cuerpos moledores, posteriormente se realiza la molienda
secundaria para eliminar algunas impurezas por lo que se vuelve a moler para
aumentar la liberación de partículas de hierro magnético y así alcanzar la
calidad requerida del concentrado.
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Concentración: En la concentración primaria el mineral se pasa a través de
tambores magnéticos en húmedo y aprovechando las propiedades magnéticas
del mineral, este se adhiere al magneto del tambor y así las partículas de hierro
sean separadas del materia estéril. En la concentración secundaria y terciaria
el concentrado se envía a otros tambores magnéticos en húmedo en donde se
obtiene la calidad química requerida. En esta etapa el mineral fino es
depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral
homogeneizado física y químicamente.
Peletización
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral
finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el
caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de
partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en
hornos rotatorios.
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como
PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados
finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas
bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.
Etapas del proceso de peletización:
Área de manejo y preparación de material ó Dosificación
Fabricación de pelas verdes o Boleo
Selección o cribado
Endurecimiento o secado
Área de manejo y preparación de material ó Dosificación
Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la
zona de recepción de material.
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Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena para luego ser
llevados a los secadores.
Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la
aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%,
requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la
llama del quemador de combustión, por medio de un ventilador. El calor
transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los
gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral
que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un
elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino.
Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se
clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado
nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para
posteriormente ser mezclado con otros aditivos.
Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos
aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y
prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en
relación a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del
mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material
sub-dimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de
almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y
rehumedecidos.
Fabricación de pellas verdes o Boleo:
Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos
peletizadores que constan de un disco rotatorio que está formado en el fondo
por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de
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impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el
disco.
Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento
provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de
formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas
como la granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la
humedad.
Selección o cribado:
Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las
pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de
aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y
las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar
las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El
material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas hasta finalmente
ser reprocesado.
Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la
parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.
Endurecimiento o secado:
Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros
móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se
consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas
natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad
con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad aumenta la
presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las
mismas hasta partirse.
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Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas,
es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las
condiciones de transporte).
Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular luego de que
las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final.
El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas
calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que
tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de
carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la
camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un
accionamiento automático ajustado para mantener la nivelación adecuada.
Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de
aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor
aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal
de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y
también es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres
ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a
zonas determinadas.
Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un
transportador de bandejas.
Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las
separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema
de recuperación de desechos.
Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas
hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son
separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones
adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de
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almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una
bomba al sistema de recuperación de desechos.
El acero
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y otros
elementos, que al calentarlas hasta altas temperaturas, pueden ser sometidas
a la deformación plástica por laminado, estirado, forjado, estampado.
El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y
manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y azufre, las cuales no se
pueden eliminar por completo del metal por los métodos metalúrgicos. Aparte
de estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de
aleación: cromo, níquel, vanadio, titanio y otros
Como se produce el acero.
El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido en
forma de arrabio. La tarea de la transformación del arrabio en acero se reduce
a la extracción de las cantidades sobrantes de carbono, silicio, manganeso y
las impurezas nocivas que contiene. Esta tarea se puede llevar a cabo porque
el carbono y las otras impurezas, bajo la acción de altas temperaturas, se unen
con el oxígeno de un modo más enérgico que el hierro y pueden extraerse con
pérdidas insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el
oxígeno se transforma en gas monóxido de carbono (CO) que se volatiliza.
Otras impurezas se transforman en óxidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen
una densidad menor que la del metal fundido y por tanto flotan formando la
escoria.
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Para la transformación del arrabio a acero se utilizan dos métodos generales:
El método de los convertidores
El uso de hornos especiales
Los convertidores
La esencia del método de los convertidores para la obtención del acero
consiste en que a través del hierro fundido líquido cargado al convertidor, se
inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el
carbono y otras impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de pera , soldado con chapas
gruesas de acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte
central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilíndricos llamados
muñones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los
muñones es hueco y se une con el tubo conductor de aire. Del muñón el aire es
conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor
están las toberas a través de las cuales el aire se suministra al convertidor a
presión. También se utiliza la insuflación de oxígeno con lo que el proceso se
hace más rápido y eficiente
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición vertical a la
horizontal, se agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su
posición vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El volumen
de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la
parte casi cilíndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas
necesarias se produce a expensas de la oxidación de las impurezas del
arrabio, ya que todas las reacciones de oxidación generan calor.
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En dependencia del la composición del arrabio los convertidores se dividen en
dos tipos:
Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento Bessemer) utilizado para
los arrabios con una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento Thomas) utilizado para
los arrabios con mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).
Procedimiento Bessemer.
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de
ladrillos refractarios de sílice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa,
los que suelen fundirse a 1710°C. Este revestimiento no se corroe por las
escorias de carácter ácido, por consiguiente en este convertidor solo pueden
tratarse arrabios al silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en primera
instancia interactúa con el hierro para formar óxido ferroso (FeO). Por
consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por el
oxígeno del aire que pasa a través del metal y por el óxido ferroso que se forma
y disuelve en el metal fundido. Durante la inyección de aire para hacerlo pasar
a través del metal se diferencias tres períodos característicos:
La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la escoria.
La quema del carbono
La desoxidación o la desoxidación-carburación
Primer período:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por
lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria.
Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio contenido en el arrabio no es
suficiente, pasa a la escoria la sílice del revestimiento del convertidor.
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Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se produce la
segunda etapa.
Segundo período
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ----> COb + Fe
Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se enfría
porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el convertidor que suple
el calor necesario para mantener la temperatura.
El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullición del
metal y al salir del convertidor se quema con el aire atmosférico, formando
dióxido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que
se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por
completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y
marca el fin de la segunda etapa.
Tercer período
En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su suministro
ulterior y con muy poco carbono comenzará a oxidarse el propio hierro a óxido
férrico con las consiguientes pérdidas de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posición
horizontal para realizar la desoxidación y carburación del acero. El objetivo de
este paso es eliminar el oxígeno disuelto como FeO, como desoxidantes
generalmente se utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro. Para elevar el
contenido de carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una
fundición especial.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los
laminadores.
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El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormigón
armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.
Las deficiencias de este método son:
La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre
La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)
La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran su
calidad.
Procedimiento Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario básico, ladrillos
de magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbón
mineral y dolomita. Como fundente para la formación de la escoria se utiliza la
cal viva (CaO) con un contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO2) y
alúmina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fósforo,
obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la
corteza terrestre. A su vez el contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de
0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del modo
siguiente: primero se carga el convertidor con la cal, después se vierte el hierro
fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posición vertical.
Lo primero que pasa es a oxidación del hierro según al reacción:
Fe + ½O2 ------> FeO
el óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las
impurezas Si, Mn, C y el fósforo.
Se distinguen tres períodos:
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Oxidación del silicio y el manganeso
Combustión intensa del carbono
Oxidación del fósforo.
Primer período
La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une a la cal
(óxido de calcio) según la reacción:
2CaO + SiO2 ------> (CaO)2.SiO2 y pasa a la escoria.
El óxido de manganeso (MnO) y una parte del óxido ferroso (FeO) también
pasan a la escoria, en este período el metal se calienta dado que las
reacciones producen calor y comienza el segundo período.
Segundo período
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de
manera intensa según la reacción:
C + FeO ------> Fe + CO
El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de carbono y el
horno genera una llamarada clara por la boca debido a la combustión del CO
con el oxígeno del aire de la atmósfera. El contenido de carbono se reduce a
un valor mínimo y el metal se enfría con lo que comienza el tercer período.
Tercer período
En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a elevarse de
nuevo la temperatura del metal.
En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido con otros, se
desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta
rápidamente. El fosfato cálcico formado pasa a la escoria.
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Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la escoria, el
convertidor se gira a la posición horizontal, se interrumpe el aire y se descarga
la escoria para evitar que el fósforo y el óxido ferroso que contiene puedan
volver al metal.
Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que pasa a la
escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se cuela en
lingoteras para la producción de lingotes.
El acero producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,
alambres e hierro comercial.
Producción en hornos.
El uso razonable del hierro fundido y la más completa utilización de la chatarra
ferrosa, se logra al producir aceros en horno.
A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son
cámaras revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes
o líquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes
y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidación. Luego
el material se calienta por diversos métodos hasta su fundición con lo que
comienzan los procesos de oxidación de las impurezas y del propio hierro y se
va formando la escoria.
En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los
convertidores, por el contrario los procesos de oxidación de las impurezas se
realizan al interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de
abajo.
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Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de
calor que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se
distinguen dos tipos generales:
Los que usan combustible (hornos Martin).
Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción)
Hornos de combustible
Hornos Martin.
En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero
producido en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado puede ser
gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus combinaciones, las principales
características que debe tener el combustible son:
Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya que el metal
fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650°C.
Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor por radiación
al interior del horno, y así calentar el contenido de manera rápida y
homogénea, y producir gases de escape más fríos que afecten mínimamente
los dispositivos de evacuación de gases.
Hornos eléctricos.
Los hornos eléctricos para la producción de acero son de dos tipos principales:
Hornos de arco
Hornos de inducción
Hornos de arco.
LAS PROPIEDADES DEL ACERO
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Las propiedades mecánicas del acero pueden ser cuidadosamente controladas
a través de la selección de una composición de los productos químicos, el
procesamiento y el tratamiento térmico, que conducen a su micro estructura
final.
Las aleaciones y el tratamiento térmico utilizado en la producción de acero en
el resultado de diferentes valores de las propiedades y los puntos fuertes y las
pruebas deben ser realizadas para determinar las propiedades finales de un
acero y para garantizar el cumplimiento de las normas respectivas.
Hay muchos sistemas de medición utilizados para definir las propiedades de un
acero dado. Por ejemplo, el límite elástico, la ductilidad y la rigidez se
determinan mediante ensayos de tracción. La dureza se mide mediante
pruebas de impacto y la dureza se determina midiendo la resistencia a la
penetración de la superficie de un objeto duro.
La prueba de tensión es un método de evaluación de la respuesta estructural
de acero para las cargas aplicadas, con los resultados se expresaron como una
relación entre el estrés y la tensión. La relación entre el estrés y la tensión es
una medida de la elasticidad del material, y esta relación se conoce como
módulo de Young. Un alto valor del módulo de Young es uno de los
establecimientos más diferenciador del acero, está en el rango de 190 a 210
GPa, que es aproximadamente tres veces el valor del aluminio.
Las propiedades físicas del acero están relacionadas con la física de la
materia, tales como densidad, conductividad térmica, módulo de elasticidad,
relación Poison, etc. Algunos valores típicos de las propiedades físicas del
acero son:
densidad ρ = 7.7 ÷ 8.1 [kg/dm3]
módulo de elasticidad E=190÷210 [GPa]
Relación de Poisson ν = 0.27 ÷ 0.30
Conductividad térmica κ = 11.2 ÷ 48.3 [W/mK]
Expansión térmica α = 9 ÷27 [10-6 / K]
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UTILIDAD DEL ACERO
LINGOTES
Producto semielaborado, fabricado por el proceso de Vaciado por el Fondo, de
sección poligonal. Son la materia prima para la laminación de tubos sin costura
para la industria petrolera y para obtener bridas o elementos de tubería.
PLANCHONES
Producto semi-terminado de acero, de sección rectangular, obtenido por
procesos de Colada Continua para su aplicación en trenes de laminación.
PALANQUILLAS
Productos semi elaborados de sección transversal cuadrada maciza,
provenientes de procesos de solidificación vía Colada Continua. Se utilizan
como materia prima en procesos de Laminación en Caliente.
LAMINADO EN CALIENTE
Se obtienen de la reducción del espesor planchones, mediante la aplicación de
un proceso termo mecánico, a altas temperaturas.
Son utilizados por una variedad de consumidores industriales, en usos tales
como la fabricación de ruedas, piezas automotrices, tubos, cilindros de gas,
construcción de edificios, puentes, ferrocarriles y para chasis de automóviles o
camiones. Estos laminados en caliente también sirven como entrada para la
producción de laminados en frío.
Los productos laminados en caliente se pueden proveer como bandas,
bobinas, bobinas decapadas, bobinas con skin pass o láminas cortadas a una
longitud específica.
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Este producto está destinado a aplicarse en los sectores Industrial,
Construcción, Tubería, Envases, Automotriz y transporte, Recipientes a presión
y Distribuidores.
HOJA CROMADA
La Hoja Cromada es un acero de bajo carbono, laminado en frío, recubierto con
una capa de cromo, aplicada mediante un proceso electrolítico para su uso en
la industria de envases.
Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está destinado a
los sectores Tapas Corona y Envases Embutidos
RECOCIDO
Son sometidas a un proceso de laminación en frío donde se obtiene la
reducción de su espesor y un mejor aspecto superficial. Posteriormente es
sometido a un proceso de tratamiento térmico (recocido) para recuperar la
ductilidad y una mayor aptitud al conformado. Son utilizados por una variedad
de consumidores industriales, en usos tales como techos climatizados,
tuberías, carpintería metálica, línea blanca y partes automotrices, entre otros.
Los productos laminados en frío recocidos se pueden proveer como bobinas y
láminas, y tienen una amplia gama de aplicaciones en los sectores Industrial,
Electrodomésticos, Construcción, Distribución, Automotriz y Transporte.
LAMINADO EN FRIO
Las chapas laminadas en caliente son sometidas a un proceso de laminación
en frío donde se obtiene la reducción de su espesor, mejor aspecto superficial y
mayor dureza debido a que no reciben tratamiento térmico. Son utilizadas
principalmente en la fabricación de techos
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ALAMBRON
Producto de sección transversal circular que se obtiene por laminación en
caliente.
Se produce en rollos y está destinado a trefilación en frío en distintos diámetros
para su uso en la fabricación de clavos y alambres
Industrial, Agrícola, Construcción, Soldadura, Trefilado, entre otros.
BARRAS/ CABILLAS
Producto de acero laminado en caliente con núcleo circular cuya superficie
presenta salientes regularmente espaciados con el fin de aumentar adherencia
Este producto se utiliza como refuerzo estructural en concreto destinado:
Construcción
HOJA ESTAÑADA (HOJALATA)
La Hojalata es un acero de bajo carbono, laminado en frío, recubierto con una
capa de estaño aplicada mediante un proceso electrolítico.
Se usa en la fabricación de envases, principalmente para la industria
alimenticia. Este producto se puede proveer como bobinas y láminas, y está
destinado a los sectores Envases, Industrial y Automotriz.
PRODUCCION MUNDIAL
Históricamente, el crecimiento de la industria siderúrgica mundial se ha
vinculado con los ciclos contractivos y expansivos del crecimiento económico,
debido a que los productos de acero son utilizados por sectores que se
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resienten cuando hay bajas en la actividad económica como la construcción y
la industria metalúrgica.
La producción de Acero desde el año 2000 viene experimentando un fuerte
aumento, que se refleja en una tasa de crecimiento promedio anual de 6,3%.
En promedio, anualmente se han incorporado al mercado, desde el año 2000 al
2006, 377 mil TMF adicionales de acero. Es así como en los últimos años la
producción de acero crudo ha alcanzado sus niveles históricos, llegando el
2006 a 1.227 millones de toneladas, lo que representa un crecimiento de 8,7%
con respecto al año 2005. Para el año 2007 la producción hasta noviembre
alcanza las 1.206 millones de toneladas, promediando alrededor de 110
millones de toneladas de producción.
Como se mencionó anteriormente, la producción de acero crudo el 2006 fue de
1.227 millones de toneladas. De acuerdo al gráfico 8, los principales países
productores fueron China (34%), Europa (18,8%), Japón (9,3%), otros países
de Asia (10,5%). Por otro lado, el consumo mundial aparente se concentró en
China (30,9%), Europa (20,1%), los países que componen el NAFTA (14,5%) y
otros países de Asia (14,0%).
Destaca la primera compañía Arcelor Mittal, dado que es la fusión entre Mittal
Steel y Arcelor que el año anterior representaban la primera y segunda
compañía más importante en la producción.
A nivel mundial las estimaciones informan que el 40% del consumo de acero
proviene del reciclaje de distintos tipos de chatarra. Esta alta tasa de reciclaje
18 de 21 debe a las excelentes propiedades que tiene el acero, que luego de
reiterados usos no pierde sus cualidades
La producción mundial de acero bruto de 2011 ha sido de 1491 millones de
toneladas (MTS) lo que supone un crecimiento del 68% con respecto al 2010.
La vía mas utilizada en el mundo para producir acero es el horno alto ya que el
72% de la producción mundial se ha realizado durante esta tecnología.
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El país que más aporta al crecimiento en términos absolutos es china, que
produjo 56 millones de toneladas más que el año 2010 de un 8.9% llegando a
683 MTS.
La india ha crecido un 5.7% mientras que Japón ha disminuido un 1.8% por
efecto del terremoto, en los países europeos ha crecido la producción 34.1%
5mts mas que el año anterior.
En Venezuela la producción de acero de la gran siderúrgica venezolana Sidor,
nacionalizada en 2008, fue en 2010 de 1,8 millones de toneladas, volumen que
representa la mitad de la producción registrada hace tres años, Para 2011, la
meta era llegar a 4 millones de toneladas de acero líquido y para ello se puso
en marcha un plan de inversiones, gracias a un fondo financiero creado con
China que permitiera realizar mejoras estructurales.
La siderúrgica estatal venezolana Sidor incrementó en 38,8 por ciento
interanual su producción de acero líquido en el 2011 al llegar a los 2.5 millones
de toneladas
Conclusión
El acero es una aleación que se obtiene a través de un proceso
metalúrgico que ha sido utilizado por muchas generaciones en todas
partes del mundo que a medida que se combinaban con diferentes
elementos se obtenían diferentes propiedades que permite ser utilizado
en muchos casos.
Hoy en día, este material es muy requerido para la construcción en carro,
aviones, utensilios de cocinas, equipos médicos que a diario utilizamos
sin darnos cuenta y que nos beneficiamos mucho del acero por sus
características que nos brinda cuando es procesado por un determinado
proceso para obtener ciertas propiedades desde el punto de vista ya sean
mecánicas o físicas dependiendo de los requerimientos del producto.