INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD MEDIANTE LA MEJORA DE ...

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INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD MEDIANTE LA MEJORA DE TIEMPO DE CICLO DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA YESOS Y FIGURAS DEL

VALLE

JULIÁN URBINA REYES. 1100882

FRANCISCO JAVIER CEBALLOS ORTEGA. 1090414

TRABAJO FINAL DE DIPLOMADO DIPLOMADO EN LEAN-SIX SIGMA

PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

PROFESORES:

JULIAN ANDRES RIVERA

CARLOS GIRALDO

JOSE ALBERTO ROJAS

ILEANA PEREZ

RONALD ROJAS

UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA

INGENIERÍA INGENIERÍA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2014

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Contenido del proyecto

Capítulo I: Definir .............................................................................................. 4

1.1. Introducción .............................................................................................................. 4

1.2. Descripción de la compañía ................................................................................... 5

1.3. Proceso de selección del proyecto ....................................................................... 6

1.4. Estatuto del Proyecto .............................................................................................. 8

1.4.1 Caso de Negocio ............................................................................................... 9

1.4.2 Descripción del proceso ................................................................................. 10

1.4.3 Establecimiento del problema y descripción del proyecto ........................ 13

1.4.5 Resultados esperados y ahorros potenciales ............................................. 14

1.4.6 Cronograma del proyecto ............................................................................... 15

1.5. SIPOC ..................................................................................................................... 17

1.6 Voz del cliente ......................................................................................................... 18

1.8 Resumen de la etapa de Definir ........................................................................... 19

Capitulo II: Medir ............................................................................................. 20

2.1 Introducción ............................................................................................................. 20

2.2 Mapa de flujo de proceso ...................................................................................... 21

2.3 Mapa de cadena de valor actual de la empresa Yesos y Figuras del Valle 23

2.4 Despliegue físico de la planta (Plano) ................................................................. 27

2.5 Indicador del desperdicio del proceso ................................................................. 28

2.6 Plan de recolección de datos y FMEA ................................................................ 35

2.7 Herramientas de análisis de variación ................................................................ 38

2.8 Capacidad del proceso .......................................................................................... 39

2.9 Resumen de la etapa de medicion ...................................................................... 42

Capitulo III: Analizar ....................................................................................... 43

3.1 Introducción. ............................................................................................................ 43

3.2 Análisis de valor agregado .................................................................................... 43

3.3 Diagrama Causa y efecto y Pareto Charter ....................................................... 44

3.4 Selección de causas potenciales ......................................................................... 45

3.5 Pruebas para confirmar las causas potenciales ................................................ 47

3.6 Resumen de la etapa de analizar ........................................................................ 48

Capitulo IV: Mejorar & Innovar ....................................................................... 49

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4.1 Introducción ............................................................................................................. 49

4.2 Generación de soluciones potenciales ............................................................... 49

4.3 Mejoras recomendadas ......................................................................................... 53

4.4 Evaluación y priorización de las soluciones ....................................................... 71

4.5 Mejoras implementadas ......................................................................................... 72

4.6 Resumen de la etapa Mejorar & innovar ............................................................ 87

Capítulo V: Controlar ...................................................................................... 88

5.1 Introducción ............................................................................................................. 88

5.2 Documentación y estandarización ....................................................................... 88

5.3 Beneficios obtenidos .............................................................................................. 93

5.4 Impacto del proyecto en la empresa y la sociedad ......................................... 103

Capítulo VI: Impresiones del diplomado ..................................................... 105

6.1 Lecciones aprendidas .......................................................................................... 105

6.2 Impresiones del diplomado ................................................................................. 106

6.3 Recomendaciones ................................................................................................ 107

6.4 Bibliografía ............................................................................................................. 108

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CapítuloI: Definir

1.1. Introducción El presente proyecto se llevó a cabo en la ciudad de Santiago de Cali del año en curso; Yesos y Figuras del Valle es una empresa familiar y empírica que abrió sus puertas a dos estudiantes de la Universidad San Buenaventura Cali inscritos en el diplomado de Lean-Six Sigma, para aplicar las herramientas necesarias con el fin de mejorar los procesos de la misma, basados en la metodología DMAIC que en sus siglas lleva las iniciales de cada etapa siendo estas denominadas como Definir, Medir, Analizar, Implementar y Controlar Hoy en dia, las empresas buscan ser más competitivas ya que el mismo mercado les exige y el ser más eficientes en su proceso es un valor agregado que los clientes tienen en cuenta para realizar sus pedidos. Por eso nos hemos enfocado en la satisfacción del cliente reduciendo los tiempos generados en el proceso de transformación de la materia prima en producto terminado con el fin de cumplir la demanda y satisfacer la necesidad del cliente en cuanto a tiempos de entrega, cantidad y manteniendo la misma calidad del producto. Los procesos de fabricación presentan muchos desperdicios en la empresa Yesos y Figuras del Valle. El objetivo de este trabajo es reducir dichos desperdicios mediante la estandarización de los procesos y aplicando las herramientas aprendidas en clase para tener certeza de un cambio positivo con pocas probabilidades de errores, un mejor análisis de las situaciones pre proyecto y post proyecto, un control constante de las mejoras realizadas y un resultado satisfactorio tanto para la junta directiva de la empresa como para los jurados del proyecto y por supuesto los estudiantes implicados. Definición de medir

En esta primera etapa del proyecto, lo más importante es definir bien el problema, recordemos que un problema bien definido es un problema prácticamente resuelto y mediante algunas herramientas básicas se dejaran claras las metas, objetivos, estado actual del proceso a intervenir y realizar el respectivo análisis de la definición del problema.

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Se podrán observar herramientas muy interesantes aplicadas y muy bien explicadas por cada uno de los profesores del diplomado como lo son SIPOC, VOC, CTQ, 5´s entre otros, que serán de gran ayuda a la hora de ofrecer datos claros y reales ya sea de desperdicios, capacidad de procesos, costos, etc.

1.2. Descripción de la compañía

Yesos y Figuras del Valle es una empresa creada en el año 2000 dedicada oficialmente a la producción y distribución de figuras realizadas en un material de alta calidad como es el yeso. La empresa cuenta aproximadamente con 90 clientes significativos en diferentes partes del país como lo son Cali, Armenia, Medellín, Pasto, Bogotá D.C., Cúcuta, Pereira, Barranquilla y Manizales; el total de ventas promedio de la empresa es de $35´000.000 de pesos mensuales aproximadamente. Actualmente la empresa se encuentra ubicada en la Cra 12#33F-65 y cuenta con 20 personas en el área operativa y 3 personas en el área administrativa. Como principales competencias a nivel nacional se encuentran las empresas Mundo Artesanal que es fuerte en la ciudad de Bogotá y Cerámicas Mak como principal competencia en la ciudad de Cali

Misión

YESOS Y FIGURAS DEL VALLE; es una empresa dedicada a satisfacer las necesidades del cliente interno y externo, innovando, fabricando y comercializando toda clase de figuras en yeso y resina de excelente calidad. Con un personal capacitado para dar soluciones integrales que generen bienestar organizacional, compromiso y trabajo en equipo.

Visión

Ser una empresa que se desarrolle de forma confiable, segura, sólida, flexible y rentable. Siendo la organización líder y en continuo crecimiento con presencia multinacional que se distinga por proporcionar una calidad de servicio excelente a sus clientes, diseñando, fabricando y comercializando los mejores productos

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innovadores en el mercado, manteniendo un alto nivel de pertenencia, para ser identificados como símbolo de excelencia.

1.3. Proceso de selección del proyecto

El proceso de selección del proyecto se llevó a cabo en una reunión organizada entre las diferentes partes interesadas (gerente de la empresa, profesor Julian Rivera y los dos estudiantes), donde se le propuso plantear las principales opciones de mejoramiento y que procesos estaban generando demoras,reproceso y finalmente la pérdida del cliente debido a que no se cumplían los tiempos de entrega impactando fuertemente en la reducción de ventas mensuales y se generaron ideas que se ajustaran a la meta propuesta por el director de diplomado sobre ahorrar cinco (5) millones de pesos mensuales con un total de sesenta (60) millones de pesos al año. Después de discutir varios puntos, se encontró casi de manera directa el proceso a atacar ya que la capacidad de producción en el momento no satisfacía la demanda exigida por los clientes. Se dieron a conocer datos claves en este problema ya que son provocados por la falta estandarización de cada uno de los procesos y más aún en el de producción que termina impactando el tiempo de ciclo del proceso. El proceso de administración se guía por la regla de que el tiempo es dinero. Sin duda alguna, el tiempo utilizado por el proceso es uno de los tiempos más valiosos. Los tiempos de ciclos largos impiden la entrega a tiempo del producto al cliente y en muchas ocasiones se pierden ventas y los mismos clientes. No solamente la compañía pierde muchas oportunidades de venta, sino que es más difícil luchar con un competidor ya establecido.

El objetivo de esta actividad es reducir el tiempo de ciclo. Esto lograraque la producción diaria por operario se aumente en un 20% por lo que se cumplirán entregas a tiempo y satisfaciendo la necesidad del cliente capturando más pedidos por lo que aumentaran las ventas en 84´000.000 al año

El desperdicio es dinero silencioso

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Los beneficios que se obtienen al reducir el tiempo de ciclo en un proceso son:

Satisfacer al cliente

Reducir gasto interno y externo

Incrementar la capacidad

Simplificar la operación

Reducir daño al producto

Continuar siendo competitivo

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1.4. Estatuto del Proyecto

Project Chárter El Project chárter es un documento en el cual se deben dejar de una u otra manera las “reglas del juego” claras para el buen desarrollo del proyecto. Para que este documento resulte útil, no deberá ocupar más de una página y su preparación (previa al arranque del proyecto), en la que deberían participar todos los interesados, debería ocupar un espacio de tiempo de entre dos y ocho horas. A continuación se observa el Project Chárter final:

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1.4.1 Caso de Negocio

En el momento la metodología de trabajo de la empresa es empírica sobre todo para las operaciones de producción, cada uno de los trabajadores maneja una metodología de trabajo diferente para la misma labor.

La empresa muestra un crecimiento en la demanda de pedidos en los últimos 5 años, para calcular el crecimiento de la demanda se ha tomado como referencia la lista de pedidos de cada quincena en los 12 meses del año, en el gráfico de demanda mensual durante los últimos cinco años se puede observar que en el primer semestre del año la demanda se mantienen sin ninguna variación importante, pero a partir de julio se dispara hasta el mes de noviembre, esto nos indica que el incremento porcentual para cada año está reflejado en estos 5 meses, diciembre es un mes donde la demanda baja drásticamente. Promediando las demandas de estos últimos 5 años encontramos que hay un incremento de la demanda de pedidos del 3% anual.

(Demanda de pedidos anual en los últimos 3 años de la empresa Yesos y Figuras del Valle)

$ 295.000.000,00

$ 300.000.000,00

$ 305.000.000,00

$ 310.000.000,00

$ 315.000.000,00

$ 320.000.000,00

$ 325.000.000,00

$ 330.000.000,00

$ 335.000.000,00

$ 340.000.000,00

$ 345.000.000,00

2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014

Total ventas

Total ventas

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(Seguimiento de la demanda mensual de los últimos 5 años en la empresa Yesos y Figuras del Valle)

1.4.2 Descripción del proceso

Preparación del yeso para el molde

Se prepara la mezcla para realizar la figura, para esto se toma en cuenta la medida que empíricamente han adquirido los operarios que se tiene por figura para saber cuánto de yeso se necesita, si es una figura grande se necesitarían unos 7 vasos de yeso, si es una figura pequeña se necesitarían aproximadamente unos 2 vasos de yeso.

Se debe usar yeso de escultura o cerámica, se vierte en un balde agua y yeso, estos deben ser por partes iguales, es decir, si se vierten 2 vasos de yeso, deben ser 2 vasos de agua también, esto permite que la mezcla se fragüe en unos 5 o 7 minutos.

$ - $ 5.000.000,00

$ 10.000.000,00 $ 15.000.000,00 $ 20.000.000,00 $ 25.000.000,00 $ 30.000.000,00 $ 35.000.000,00 $ 40.000.000,00 $ 45.000.000,00

Demanda mensual durante los ultimos 5 años

2009 2010 2011 2012 2013

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Se debe revolver rápidamente hasta q la mezcla quede homogénea, posteriormente en un tiempo de 1 a 5 minutos se debe vaciar, si se demora más, la mezcla se fraguara en el balde.

La mezcla no debe quedar muy espesa, porque no se copiarían todos los detalles del molde debido a que quedarían vacíos o burbujas.

Llenado

Se vierte la mezcla en el molde, hasta quedar completamente lleno, esto se llama vaciado compacto, cuando el molde no se llena por completo se prepara la mitad de la mezcla, se da vueltas al molde para q la mezcla copie todos los detalles.

Secado

Posteriormente, se deja secar la figura aproximadamente nueve (9) minutos debido a que el yeso debe coger un punto de consistencia evidenciando la transformación de líquido a sólido. Si este proceso se realiza en menos tiempo con esta metodología, puede desmoronarse y perder la forma causando un desperdicio ya que después de esta fusión (Agua-Yeso) no se han encontrado oportunidades de reprocesarlo.

Desmolde

Después del secado, se procede a desamarrar la campana, se retira una por una las piezas de la contrachapa y por último el molde.

Pulido

Para finalizar el proceso de producción, se mandan las figuras al área de pulido donde se seleccionan y trabajan para despachar un producto en óptimas condiciones.

Las materias primas utilizadas en el proceso de producción de figuras en yeso son las siguientes:

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Yeso

Es un producto preparado básicamente a partir de una piedra natural denominada aljez, mediante deshidratación, al que puede añadirse en fábrica determinadas adiciones de otras sustancias químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4•½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

Molde

Un molde es una pieza, o un conjunto de piezas acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas en negativo del futuro sólido que se desea obtener. Para acoplar perfectamente las piezas de un molde se recurre generalmente a las llaves, que son incisiones en una cara y protrusiones en la otra, que ambas se unen y previenen el desajuste. En su interior se vierte el material fluido o plástico – metal fundido, hormigón, yeso, resina, silicona etc. – que cuando se solidifica adquiere la forma del molde que lo contiene. Una vez retirado el molde, normalmente, se procede a repasar la pieza obtenida, corrigiendo las posibles imperfecciones en las zonas de acoplamiento, quitando los restos depositados en los orificios realizados para introducir la materia plástica, y en los orificios de salida del sobrante o respiraderos.

Campana o contrachapa

Es pieza o parte más fundamental de un molde porque gracias a la firmeza y contextura con que este elaborada la figura bien sea de yeso cerámica o resina saldrá sin defectos y todas sus partes salgan idénticas a la figura original, además permite que a la hora de llenado o vaciado no se riegue la mescla por fuera del molde.

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Keemper o pulidores

Es el elemento o pieza con la cual se pule el sobrante de la figura luego de ser desmoldada del molde, para darle el terminado ideal y dejar la figura lista para pintar.

1.4.3 Establecimiento del problema y descripción del proyecto

El problema de organización, orden y limpieza que presenta la empresa en el área de producción de figuras en yeso representa una de las problemáticas más importantes, ya que el desorden, falta de clasificación y suciedad en el área de producción son factores que generan grandes pérdidas de tiempo para los operarios, como por ejemplo el tiempo que se pierde en buscar las herramientas, moldes, y accesorios. Si estuvieran organizados en un sitio aseado de fácil accesibilidad dejarían de ser un problema y se reducirían los tiempos de producción.

Desorganizado almacenamiento de los moldes de figuras

El incorrecto método de almacenar los moldes que se han utilizado alguna vez en algún proceso, genera altas demoras en el tiempo de ciclo. Como se puede observar en las imágenes, se tienen cualquier cantidad de moldes colocados de forma libre en cualquier espacio que encuentre primero el operario. Es por esto que a la hora de buscar alguno por el pedido del dia, se generan retrasos y aunque el promedio de búsqueda de cada uno es aproximadamente de 3 minutos, ha habido casos en que se demoran días y en el peor de los casos, se han reportado como extraviados.

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1.4.5 Resultados esperados y ahorros potenciales

El proyecto estará enfocado a la reducción del tiempo de ciclo de la empresa Yesos y Figuras del Valle implementando herramientas Lean. Algunas de ellas son:

Mapa de la cadena de valor

5´s

CTQ

Ishikawa

Estandarización

VOC

Kanban

SIPOC

Según las especificaciones con que debe cumplir el proyecto por parte de los dirigentes del diplomado, se debe concretar un ahorro de $60´000.000 de pesos anuales pero el proyecto cumplirá con un aumento en ventas estimado de $83´994.624; por lo que se cumplirá claramente dicha meta.

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1.4.6 Cronograma del proyecto

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1.5. SIPOC

El SIPOC es una herramienta muy útil de Lean, que generalmente nos ayudara

en dos puntos muy importantes:

1. Nos provee de una vista macro del flujo del proceso o producto y sus

interrelaciones dentro del negocio.

2. El SIPOC define los límites del proceso, el punto de inicio y final del proceso

que necesita una mejora.

A continuación, se presenta el estado actual del SIPOC de la empresa

Yesos y Figuras del Valle.

Proceso: Figuras hechas en

yeso

Proveedor Entrada Proceso Salida Cliente

Surtipinturas Yeso, carbonato Preparación

mezcla Figura sin

pulir Distribuidores al por mayor

Cali yesos Yeso Preparación

mezcla Figura sin

pulir

Venta al por menor en negocio propio

El recurso Alambre Armado molde

Molde listo para llenar

Poli resinas y fibras s.a

Resinas, estileno,tinner,etc

Elaboración molde

Molde listo para

producir

Acueducto EMCALI

Agua y energía Llenado y lavado del

molde

Figura cruda y mojada

Gamaquim Caucho látex Elaboración

molde Molde listo para llenar

Vidrios peña Espejos Armado molde

Molde listo para llenar

Los cedros medina

Madera guacales, y periódico

Empaque

Guacales para

empacar figuras

Ferretodo la 16 Cuchillos y lijas Pulido Figura

terminada

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1.6 Voz del cliente

En la empresa Yesos y Figuras del Valle se presentan los siguientes tipos de quejas:

Mucha demora en el tiempo de entrega.

Mal pulido y terminado de la figura.

No se cumple con la cantidad solicitada.

Color y firmeza de la figura

Figuras en mal estado “rotas”

La empresa yesos y figuras del valle se realizó una encuesta para sus clientes en la ciudad de Cali, con el fin de recolectar datos para evidenciar de manera más precisa cual es la queja que más se presenta y afecta el cumplimiento y satisfacción del cliente.

En la primera quincena del mes de mayo de 2014 la empresa yesos y figuras del valle ha entregado 25 pedidos en la ciudad de Cali, de los cuales el 48% presenta queja por que la cantidad entregada de mercancía no es la cantidad solicitada en el pedido.

Fecha Cliente Factura Queja Cantidad de figuras

Perdida en $

05/05/2014 Cerámicas mak 02-235 No se cumple con la cantidad solicitada

12 $145.000

07/05/2014 Héctor Grajales 05-346 No se cumple con la cantidad solicitada

6 $90.000

07/05/2014 Andrés Buitrago 05-348 No se cumple con la cantidad solicitada

3 $23.000

08/05/2014 Alexandra Martínez

05-403 Mucha demora en el tiempo de entrega

11 $150.000

07/05/2014 Mundo cerámicas 05-349 No se cumple con la cantidad solicitada

9 $74.000


2 $25.000

10/05/2014 Miriam López 05-401 No se cumple con la cantidad solicitada

7 $67.000

10/05/2014 Alexandra Martínez

05-403 Mucha demora en el tiempo de entrega

17 $150.000

13/05/2014 Cerámicas mak 02-237 Figuras en mal

estado 3 $12.000


7 $43.000

13/05/2014 Melba 05-404 No se cumple con la cantidad solicitada

2 $18.000


18 $230.000

Total quincena

$1´027.000

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1.7 Análisis de critico de calidad (CTQ tree)

1.8 Resumen de la etapa de Definir

La etapa de definición fue clave en el proyecto debido a que se identificó el problema real gracias a herramientas que son sencillas pero con gran enfoque como lo son el SIPOC, el Project Charter, el CTQ, entre otras. Tal como se esperaba, se generaron ideas de mejoramiento en el proceso a trabajar y se dejó claro el impacto que este genera en la empresa Yesos y Figuras del Valle.

El VOC fue de gran ayuda para conocer en que se le estaba fallando al cliente, pues La “Voz del Cliente” es una herramienta que sirve para alinear todas las actividades de la organización hacia la satisfacción de las necesidades y de los clientes. Con ella se busca mejorar la coordinación interna, reducir los procesos ineficientes y, en definitiva, aumentar la rentabilidad y la fidelización de los clientes; es decir que busca ganarse el cliente aprendiendo de los propios errores como organización y así evitar perderlo.

Reducción del tiempo de ciclo

Proceso de alistamiento

Tiempo que demora revisando orden de producción (31 segundos)

Proceso de llenado

Proceso de desmolde

Movimientos: cargue, descargue y desplazamiento a la empresa (3:18)

Preparación de mezcla (1 min)

Tiempos largos de secado (9 min)

Desmoldada de figura (1 min)

Selección producto buena y mala (10 segundos)

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Capitulo II: Medir

2.1 Introducción

El objetivo de esta etapa es medir el desempeño actual del proceso que se busca mejorar. Se utilizan los CTQs para determinar los indicadores y tipos de defectos que se utilizarán durante el proyecto. Posteriormente, se diseña el plan de recolección de datos y se identifican las fuentes de los mismos, se lleva a cabo la recolección de las distintas fuentes. Por último, se comparan los resultados actuales con los requerimientos del cliente para determinar la magnitud de la mejora requerida.

La etapa de medición nos lleva a hacer una pregunta muy puntual, ¿Cómo lo estamos haciendo ahora? Con este planteamiento, la etapa se enfoca en los siguientes puntos:

Medir el desempeño actual del proceso.

Determinar el ¿Qué? Voy a medir.

Desarrollar y validar el sistema de medición.

Determinar el desempeño actual del proceso.

En el siguiente tramo del proyecto, se observaran herramientas de medición como FMEA, Diagrama de Spaghetti, Metodos y tiempos, Diagrama de flujo de procesos, entre otros.

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2.2 Mapa de flujo de proceso

PULIDO ADECUAD

O

SI

FIN

ALMACENAMIENTO

DESPACHOS

SI NO

DESTRUCCION FIGURA

ENVASE DESPERDICIO

SI

SECADO ADECUAD

O

SI

PULIDO FIGURA FIGURA ROTA

NO

FIGURA HUMEDA

NO

NO

MEZCLAR AGUA Y YESO

MEZCLA ADECUAD

A

MEDICION AGUA MEDIDION YESO

LLENADO DE MOLDE

SECADO

SI NO

INICIO

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DESCRIPCION DE PROCESOS FIGURAS EN YESO

PROCESO ENTRADAS SALIDAS

1 Medición agua medición yeso

Agua Cantidad exacta de agua y yeso a mezclar Yeso

2

Mezclar agua y yeso

Agua Mezcla espesa de agua y yeso Yeso

Decisión = mezcla

adecuada Si / Continua proceso

No/ Regresa a medición agua y medición yeso

3 Llenado del

molde Llenado mezcla de

agua y yeso al molde Molde completamente lleno

de la mezcla

4 Secado a

temperatura ambiente

Figura mojada en área de secado

Figura seca

Decisión = secado

adecuado Si / Continua proceso No/ decisión

Decisión =

figura rota

Si / Destrucción de la figura

No/ decisión

Decisión =

figura húmeda

Si /Proceso secado en el área de secado

no/ destrucción de la figura

5 Pulido figura Figura seca desmoldada

Figura completamente pulida

Decisión adecuado pulido

de la figura Si /continua proceso

No/ Regresa a área de pulido de figura

6 Almacenamiento Figura terminada Figuras empacadas

7 Despachos Piezas empacadas Piezas empacadas con orden

de envió

8 Destrucción

figura Figuras dañadas e

irreparables Triturado de la figuras

9 Envase

desperdicio Triturado de la

figuras Entrega de desperdicio a

camión recolector.

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2.3 Mapa de cadena de valor actual de la empresa Yesos y Figuras del Valle

Ordenes semanales

Control de

produccion YESOS

Y FIGURAS DEL

VALLEOrdenes

semanales

Pronostico mensual Pronostico mensual

Proveedor

MRP

Programacion

diaria Cliente

Req: 6300 und

por mesDos veces por

mes 15 dias de plazo

entregas diaria

Llenado Pulido Empaque Despachos

8 6 2 2

15 DIAS DE MP

T/C = 1008 SEG T/C = 720 SEG T/C = 180 SEG DIARIO

T/0 = 232 SEG T/0 = 60 SEG T/0 = 0 SEG

1 FIGURA 1 FIGURA 1 FIGURA PEDIDOS

1008 SEG 720 SEG 180 SEG

15 DIAS MP 8 DIAS 5 DIAS 3 DIAS 1 DIA1908 SEG POR

FIGURA

LEAD TIME 18

DIAS

1 2

24

Ordenes

semanales

Control de produccion

YESOS Y FIGURAS DEL

VALLE Ordenes semanales


Proveedor

MRP Programacion

diaria Cliente

Req: 6300 und por

mesDos veces por


entregas diaria


1 6 2 2

15 DIAS DE MP

Revizar op Buscar molde Abast. Agua Prep mezcla Llenado de molde Secado de figura Desmolde fig

1 1 1 1 1 1 1

T/C: 10.6 SEG T/C: 216 SEG T/C: 6 SEG T/C: 75 SEG T/C: 78.6 SEG T/C: 540 SEG T/C: 78.6 SEG

T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0

10.6 seg 216 seg 6 seg 75 seg 78.6 seg 540 seg 78.6

1004 SEG POR

FIGURA

3 DIAS 1 DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA LEAD TIME 8 DIAS

1

MAPA DE CADENA DE VALOR

25

Ordenes

semanales

Control de

produccion YESOS

Y FIGURAS DEL

VALLEOrdenes

semanales


Proveedor

MRP

Programacion

diaria Cliente

Req: 6300 und

por mesDos veces por


entregas diaria


1 6 2 2

15 DIAS DE MP

Revizar op Buscar molde Abast. Agua Prep mezcla Llenado de molde Secado de figura Desmolde fig

1 1 1 1 1 1 1

T/C: 10.6 SEG T/C: 216 SEG T/C: 6 SEG T/C: 75 SEG T/C: 78.6 SEG T/C: 540 SEG T/C: 78.6 SEG

T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0 T/O: 0

8 seg 104 seg 3 seg 50 seg 78.6 seg 540 seg 78.6

862 SEG POR

FIGURA

1 DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA 1 DIA LEAD TIME 6 DIAS

1

MAPA DE CADENA DE VALOR CON MEJORAS

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Oportunidades En la empresa yesos y figuras del valle los procesos son muy cortos ya que todas las figuras se realizan por medio de moldes y estos no requieren de ningún tipo de alistamiento y materia prima, al momento de fabricar una figura como tal. En el proceso de fabricación de una figura decorativa en yeso se conforma por cuatro etapas, las cuales son llenado, pulido, empaque y despachos, en el proceso de llenado se encuentra el cuello de botella el cual es el mayor tiempo de producción y está afectando los procesos posteriores, y finalmente al cliente por la demora a la entrega de pedidos.

Área de oportunidad

Tipo de desperdicio

Área o estación de

trabajo Consecuencia

Desplazamiento muy largo para abastecerse de agua

Transporte Proceso de

llenado

. Ineficiencia en el proceso

Movimientos Movimientos innecesarios

Tiempo muy largo en la búsqueda de moldes

Transportes Proceso de

llenado

. Movimientos innecesarios

. Ineficiencia del proceso

Esperas Mala distribución de planta

Mezcla inadecuada

Esperas Proceso de

llenado


Exceso de procesamiento

. Defectos producto

Descuido del operario al revisar la orden de producción

Reproceso

Proceso de llenado


Inventario . Mala información por

parte del supervisor Exceso de procesamiento

Descuido al armar el molde

Defecto

Proceso de llenado

Defectos del producto

Inventarios Ineficiencia en el proceso

Exceso de procesamiento

Cantidad de figuras rotas a la hora de empacar

Defecto

Proceso de empaque

Descuido operario

Transporte Ineficiencia en el proceso

Movimientos Defectos del producto

27

2.4 Despliegue físico de la planta (Plano)

DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Un diagnóstico de la distribución en planta de la empresa yesos y figuras del valle nos muestra que la distribución para el área de producción no está de forma lineal, esto quiere decir que no hay un flujo continuo para el proceso según su distribución actual, ya que la materia prima es almacenada al inicio del proceso luego pasa al área de llenado y termina su proceso en el área de pulido, cuando la figura es terminada esta vuelve al lugar donde inicio el proceso y se almacena junto con la materia prima esperando ser despachada.

(Distribución Actual del área de producción de la empresa Yesos y Figuras del Valle)

Final del proceso área de pulido

Inicio del proceso almacén de materia prima y producto terminado

28

2.5 Indicador del desperdicio del proceso

Tiempos y movimientos por operario en el proceso de hecha de una figura

Para tener un dato real de los tiempos del proceso de producción de la empresa Yesos y Figuras del Valle, se optó por realizar dos días diferentes la toma de tiempos de cada operario desde el momento en que llega a su puesto de trabajo, hasta que termina su proceso en el que pasa su figura terminada al área de pulido. El motivo por el que se coloca cero (0) minutos en el primer Ítem, denominado “Recibe orden de producción” es porque cuando los operarios llegan a su lugar de trabajo, ya tienen sus órdenes colocadas con anterioridad.

Toma de tiempos del 16 de mayo de 2014

OPERACIONES

Operarios

Promedio Medida

1 2 3 4 5 6 7 8

Recibe orden de producción 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Minutos

Revisa orden de producción 10 13 8 12 8 10 11 8 10 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras

3 3 2 5 4 3 3 2 3,13 Minutos

Va a buscar agua 6 6 6 6 6 6 6 6 6 Segundos

Preparación de mezcla 1 2 1 1 2 1 1 1 1,25 Minutos

Llenado de molde 1 1 1 2 1 2 2 1 1,38 Minutos

Secado de molde 9 8 9 9 8 9 10 9 8,88 Minutos

Desmoldada de figura 1 2 2 1 1 1 1 2 1,38 Minutos

TIEMPO TOTAL DE CICLO DE PRODUCCION

15,16 16,19 15,14 18,18 16,14 16,16 17,17 15,14 16,16 Minutos

29

Toma de tiempos del 17 de mayo de 2014

OPERACIONES

Operarios

Promedio Medida

1 2 3 4 5 6 7 8

Recibe orden de producción 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Minutos

Revisa orden de producción 13 10 9 14 7 8 10 10 10,13 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras

4 2 3 4 2 4 2 3 3 Minutos


Preparación de mezcla 2 1 1 1 1 1 1 2 1,25 Minutos


Secado de molde 9 9 10 9 9 10 8 9 9,13 Minutos



17,19 15,19 16,14 17,18 14,14 17,16 14,17 17,14 16,04 Minutos

Tabla general de tiempo de ciclo

Luego de tomar los tiempos del dia 1 y dia 2, se generaron los promedios de los tiempos de todos los operarios. En la siguiente tabla, se observa el promedio TOTAL de cada operación, dando el dato real de 16 minutos en el tiempo de ciclo del proceso por operario en la fabricación de cada figura.

OPERACIONES Promedio

dia 1 Promedio

dia 2 Promedio

TOTAL Medida Proceso

Recibe orden de producción 0 0 0 Minutos

Alistamiento

Revisa Orden de producción 10 10,13 10,06 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras 3,125 3,00 3,06 Minutos

Va a buscar agua 6 6,00 6,00 Segundos

Preparación de mezcla 1,25 1,25 1,25 Minutos

Llenado de molde 1,375 1,25 1,31 Minutos Llenado

Secado de molde 8,875 9,13 9,00 Minutos Secado

Desmoldada de figura 1,375 1,25 1,31 Minutos Desmoldada


16,16 16,03875 16,099 Minutos

30

Formato de métodos y tiempos

El estudio de Métodos y Tiempos es otra herramienta o metodología que nos ayuda a agilizar la producción, para esto utilizan varios pasos donde se establecen unos tiempos estándar basados en indicadores visuales del operario, normalmente se dividen las operaciones en unas más pequeñas y de esta formase logran identificar operaciones que no agregan valor al proceso en general estos son denominados desperdicios, toda empresa que quiera aumentar su productividad para satisfacer mayores demandas antes de incrementar el número de operarios o maquinaria debe evaluar sus procesos con esta metodología ya que te permite no solo saber el tiempo estándar entre las operaciones si no también reducir desperdicios optimizando el proceso y creando de esta forma una nueva metodología de trabajo mucho más ágil, ver figura 16. (Métodos Estándares y Diseño del Trabajo, 15 Edición, Benjamín W. Niebel).

Para el estudio de métodos y tiempos que se realizó en la empresa Yesos y Figuras del Valle, se utilizó el formato que está a continuación.

Recorridos- Diagrama de Spaghetti

MEDIDAS

OPERACIONES

HO

RA

IN

ICIO

HO

RA

FIN

AL

TIE

MP

O T

OT

AL

ACCIONES CORRECTIVAS

1

Recibe orden de produccion 07:00 07:00 0 seg

2

Revisa Orden de produccion 07:01 07:02 30 seg

3 Va a buscar los moldes de las figuras07:02 07:05 3:12 minutos por figura

Implementar 5s para optimizar tiempos al momento de buscar los

moldes

4 Va a buscar agua07:05 07:05 6 seg por figura

Adaptacion de abastecimiento de agua en cada estacion de

trabajo

5 Preparacion de mezcla07:05 07:06 1 min

6 Llenado de molde07:06 07:07 1 min

7 Secado de molde07:07 07:16 9min

8 Desmoldada de figura07:16 07:17 1 min

9

10

TIEMPO TOTAL DE CICLO DE PRODUCCION 16 MIN

TIEMPOS

TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCION DE PEDIDOS

El formato que está totalmente diligenciado, es el que se utilizó para cada operario en cada pedido que se realizó la toma de tiempos y recorridos.

31

Para la obtencion de datos en los desplazamientos de los operarios en la planta, se realizo un diagrama de Spaghetti.

La idea del diagrama de Spaghetti es representar visualmente el flujo fisico y ACTUAL de las personas implicadas en este proceso o en otros casos, evaluar los recursos como material, maquinariam entre otras.

A continuacion se presentan tres imágenes con los desplazamientos que debieron realizar tres operarios a la hora de fabricar un pedido.

Recorridos de operarios para buscar un molde.

Escenario 1


Como se puede observar, se pierde demasiado tiempo buscando un solo molde para producir una figura. El operario Fauriciano Ramirez demoro 4:04 minutos buscando un molde por toda la planta ya que no se tienen organizados en un punto fijo los moldes. Finalmente lo encontró debajo de la mesa en que el mismo trabajaba. Esto dejo clara la oportunidad de reducir el tiempo de ciclo notablemente en este punto del proceso.

32

Escenario 2

Se realizó un segundo estudio de movimientos un dia diferente con un operario diferente y los tiempos en que se demora en este caso no varían demasiado al de la imagen pasada. Se sigue perdiendo demasiado tiempo y con una gran oportunidad de mejora a la vista.

33


Escenario 3

En la imagen se puede ver que los movimientos del operario no son los apropiados y termina siempre perdiendo mucho tiempo afectando ostensiblemente el tiempo de ciclo final.

34

Recorrido de un operario hacia el abastecimiento de agua.

Los operarios deben realizar aproximadamente 3 desplazamientos en el dia para abastecerse de agua lo que aumenta el tiempo de ciclo y tiene alguna probabilidad de generar reproceso debido a una caída o a que el centro de distribución (tanque) se encuentre sin agua en el momento.

En la imagen se nota el desplazamiento que debió hacer en este caso el operario Rodrigo Estacio donde perdió alrededor de un minuto desplazándose y atravesando casi el totalidad de la planta para abastecer su puesto de trabajo con una materia prima tan indispensable como lo es el agua.

35

2.6 Plan de recolección de datos y FMEA

FMEA- ANALISIS DE MODO FALLA Y EFECTO Análisis de modo de falla y efecto, mejor conocido como FMEA, es una herramienta simple, versátil y poderosa que ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso que deberían ser eliminados o reducidos.

Color figura ResistenciaApariencia de

figura

7 10 10

PROCESO ENTRADAS TOTAL

Lavar molde 3 0 6 81

Armar molde 1 1 8 97

Mezclar agua y yeso 4 10 5 178

Llenado de molde 0 10 10 200

Secado de figura 3 10 3 151

Desmolde de figfura 0 6 10 160

Pulido de figura 2 0 10 114

MAPA DE PROCESO DE FIGURAS EN YESO

CORRELACIONES

36

FORMATO DE FMEA ELABORADO EN YESOS Y FIGURAS DEL VALLE

Failure modes and effects analysis (FMEA)

Project: Date:

FMEA Team: Prepared by:

SEV = How severe is effect on the customer?

OCC = How frequent is the cause likely to occur?

DET = How probable is detection of cause?

RPN = Risk priority number in order to rank concerns; calculated as SEV x OCC x DET

Process step Potential failure mode Potential failure effects

S

E

V

Potential causes

O

C

C

Current process

controls

D

E

T

R

P

N

Lavar molde Mal lavado de molde Figura con mal terminado 1 Agua sucia 10 Control visual 3 30

Armar molde Armado inadecuado Figura con mal terminado 1 Descuido operario 9 Control visual 10 90

Mezclar agua y yeso Mezcla inadecuada Resistencia figura 4 Inexperiencia 10 Control visual y tacto 10 400

Llenado de molde Llenado inadecuado Figura inperfecta 1 Descuido operario 8 Control visual 10 80

Secado de figura Secado lento Resistencia figura 3 Mezcla inadecuada 10 Control visual y tacto 4 120

Desmolde de figfura Desmolde inadecuado Figura inperfecta 4 Descuido operario 2 Control visual 7 56

Pulido de figura Mal pulido Figura con mal terminado 4 Descuido operario 8 Control visual 10 320

Julian Urbina y Francisco Ceballos Julian Urbina y Francisco Ceballos

Elaboracion de figura en yeso 17 de mayo de 2014

37

CRITERIOS DEL FMEA

10 Lesionar a un cliente o empleado

9 Sea ilegal

8 Vender del producto o servicio no aptos para su uso

7 Causa extrema insatisfacción de los clientes

6 Provocar un mal funcionamiento

5 Causa una pérdida de rendimiento probable que resulte en una queja

4 Causa una pérdida de rendimiento

3 Se puede superar sin perdida

2 Se percibe; efecto menor en el rendimiento

1 Se percibe y no afecta al rendimiento

CRITERIOS DE SEVERIDAD YESOS Y FIGURAS DEL VALLE FMEA

10 Más de una vez al día> 30%

9 Una vez cada 3-4 días <30%

8 Una vez por semana <5%

7 Una vez por mes <1%

6 Una vez cada 3 meses <0,03%

5 Una vez cada 6 meses <1 por 10.000

4 Una vez por año <6 por 100.000

3 Una vez cada 1-3 años <6 por millón

2 Una vez cada 3-6 años <3 por 10 millones

1 Una vez cada 6 a 100 años <2 por mil millones

CRITERIOS DE OCURRENCIA YESOS Y FIGURAS DEL VALLE FMEA

10 Defectos causados por el fracaso no es detectable

9 Figuras auxiliares se comprueban en busca de defectos

8 Las unidades se muestrean y se inspeccionan sistemáticamente

7 Todas las unidades son inspeccionadas manualmente

6 La inspección manual con modificaciones error

5 Proceso se controla mediante el control estadístico de procesos (SPC) y la inspección manual

4 SPC utiliza, con una reacción inmediata a las condiciones

3 SPC que el anterior, con la inspección del 100% que rodea fuera del control de las unidades

2 Todas las unidades son inspeccionadas de forma automática

1 Defecto es evidente y se puede mantener afecte al cliente

38

2.7 Herramientas de análisis de variación

Según los datos suministrados por la empresa, en la cantidad de pedidos entregados al mes en la ciudad de Cali, son normales aparentemente; sin embargo cuando se realizó el estudio, nos arroja un Pi < 0,005 lo que quiere decir que los datos no son normales y que existe una gran variación en el proceso.

39

2.8 Capacidad del proceso

La capacidad productiva de la planta actualmente no está calculada eficazmente, no se cuenta con una metodología de trabajo que designe las unidades a producir para cada uno de los operarios de acuerdo a la demanda quincenal de los clientes.

La metodología de trabajo es diferente para cada operario por esta razón no se pueden manejar tiempos estándar de producción que sirvan para estimar los tiempos de entrega de un pedido.

(Metodología de trabajo 1) (Metodología de trabajo 2)

05

10152025303540

Unidades producidas por dia por operario

Unidades producidas pordia

40

Pedidos que se entregaron en Abril con tiempos

No de

pedido

No de

orden

Entrega a

tiempo " 15

dias"

Dias de

retrazo 1

Dias de

retrazo 2

Dias de

retrazo 3

Dias de

retrazo 4

Dias de

retrazo 5

Dias de

retrazo 6

Dias de

retrazo 7

Dias de

retrazo 8

Dias de

retrazo 9

Dias de

retrazo

10

Dias de

retrazo 11

Dias de

retrazo 12

Dias de

retrazo 13

Dias de

retrazo

14

Dias de

retrazo

15

1 6416 1

2 6417 1

3 6418 1

4 6419 1 1

5 6420 1

6 6421 1

7 6422 1

8 6423 1

9 6424 1

10 6425 1

11 6426 1

12 6427 1

13 6428 1

14 6429 1

15 6430 1

16 6431 1

17 6432 1

18 6433 1

19 6434 1

20 6435 1

21 6436 1

22 6437 1

23 6438 1

24 6439 1

25 6440 1

26 6441 1

27 6442 1

28 6443 1

29 6444 1

30 6445 1

31 6446 1

32 6447 1

33 6448 1

34 6449 1

35 6450 1

36 6451 1

37 6452 1

38 6453 1

39 6454 1

40 6455 1

41 6456 1

42 6457 1

43 6458 1

44 6459 1

45 6460 1

46 6461 1

47 6462 1

48 6463 1

49 6464 1

50 6465 1

51 6466 1

52 6467 1

53 6468 1

54 6469 1

55 6470 1

56 6471 1

57 6472 1

58 6473 1

59 6474 1

60 6475 1

61 6476 1

62 6477 1

63 6478 1

64 6479 1

65 6480 1

66 6481 1

67 6482 1

68 6483 1

69 6484 1

70 6485 1

71 6486 1

72 6487 1

73 6488 1

74 6489 1

75 6490 1

76 6491 1

77 6492 1

78 6493 1

79 6494 1

80 6495 1

81 6496 1

82 6497 1

83 6498 1

84 6499 1

85 6500 1

86 6501 1

87 6502 1

88 6503 1

89 6504 1

90 6505 1

91 6506 1

92 6507 1

93 6508 1

94 6509 1

95 6510 1

96 6511 1

97 6512 1

98 6513 1

99 6514 1

100 6515 1

101 6516 1

102 6517 1

103 6518 1

104 6519

105 6520 1

106 6521 1

107 6522 1

108 6523 1

109 6524 1

110 6525 1

Total 33 13 13 5 3 8 9 2 6 4 1 4 4 2 3 0

41

Sigma en el que se encuentra ubicada la empresa

Calculo del sigma

77

1- X 100 = 77.6 %

3 x 100

PedidosPedidos entregados fuera del

tiempo estipulado

A tiempo 33

1 dia de mora 13

2 dias de mora 13

3 dias de mora 5

4 dias de mora 3

5 dias de mora 8

6 dias de mora 9

7 dias de mora 2

8 dias de mora 6

9 dias de mora 4

10 dias de mora 1

11 dias de mora 4

12 dias de mora 4

13 dias de mora 2

14 dias de mora 3

15 dias de mora 0

Falta de trasnporte para realizar los pedidos a tiempo

Falta de materia prima ( se excasea por temporadas)

Falta de capacidad de produccion para entregar a tiempo

Oportunidad 1

Oprtunidad 2

Oportunidad 3

Rendimiento actual y calculo del sigma

100

3

77

77.6

2 sigma

Total de pedidos entregados

Total de oportunidades

Defectos

Rendimiento actual

Sigma actual de la empresa

0

5

10

15

20

25

30

35

Pedidos entregados fuera del tiempo estipulado

33

1313

53

8 9

2

64

14 4

2 3

0

A tiempo

1 dia de mora

2 dias de mora

3 dias de mora

4 dias de mora

5 dias de mora

6 dias de mora

7 dias de mora

8 dias de mora

9 dias de mora

CP=

42

2.9 Resumen de la etapa de medicion

Mediante la etapa de medicion, se utilizaron herramientas como el FMEA que detalla muy bien los procesos que hacen parte de la etapa en la que queremos implementar las mejoras. Como primer paso, se plasmo en el proyecto el mapa de flujo de proceso, el cual nos dio un panorama detallado de la manera en que se estan produciendo las figuras desde que el operario inicia su labor de alistamiento y llenado hasta que es llevada como figura terminada al area de despacho. Tambien pudimos trabajar una herramienta muy valiosa como lo es el mapa de cadena de valor donde es aun mas profunda la busqueda de informacion en cuanto a tiempos, procesos y personas que hacen parte de el. Por otro lado se dio a conocer el plano actual de la planta donde se observa un descontrol total de la fluidez del proceso desde que inicia hasta que termina, dejando claro que es un gran punto a atacar para disminuir tiempos.

El diagrama de Spaghetti fue de mucha utilidad a la hora de medir los desplazamientos de las personas y los tiempos que estaban empleando ellos para producir una figura de un pedido. Como se pudo observar, es mucho el tiempo que se pierde realizando ciertos desplazamientos que se pueden evitar claramente con una mejora que se debe proponer para los siguientes capitulos. Por ultimo, el calculo de la capacidad de proceso mediante graficos y formulas como la del sigma, fue fundamental para saber en que etapa estaba clasificada la empresa y que tanta variacion podia tener su proceso.

Es asi que la etapa de medicion nos deja claro que los datos existen y son reales, el objetivo de las siguientes etapas es analizar dichos datos y mejorarlos.

43

Capitulo III: Analizar

3.1 Introducción.

En la etapa de analizar, se profundiza más en las causas que pueden estar afectando el rendimiento óptimo de los procesos y por consiguiente generando desperdicios de tiempo que es finalmente nuestro objetivo a reducir. Con el diagrama de Pareto y el diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto) se plantean las principales causa con datos concretos para saber el porqué del problema mencionado.

Esta etapa del proyecto es la más provechosa para el equipo de trabajo, ya que se debe coger absolutamente todos los datos recolectados en la etapa de medición y definición para analizar las causas raíces y mediante herramientas como Lluvia de ideas, Matriz de Vester, Matriz de afinidad, se debe encontrar el objetivo a atacar para lograr la meta del proyecto en cuanto a reducción de tiempo de ciclo del proceso de producción de las figuras en yeso en la empresa Yesos y Figuras del Valle.

3.2 Análisis de valor agregado

Tiempo (seg) Revisar op Buscar moldeAbaste. de agua Preparar mezcla Llenar molde Secado de figura Desmolde Total % de tiempo

Valor agregado 10.6 216 6 75 78.6 540 78.6 1004 8%

Sobreprocesamiento 0 0 0 1440 0 0 0 1440 10%

Movimiento 0 1440 0 0 0 0 1440 2880 21%

Talento humano 0 0 0 0 1440 0 0 1440 10%

Defectos 0 0 0 0 0 0 0 0 0%

Esperas 4320 0 0 0 0 1440 0 5760 41%

Sobreproduccion 0 0 0 0 0 0 0 0 0%

Inventarios 0 0 0 0 0 0 0 0 0%

Transporte 0 0 1440 0 0 0 0 1440 10%

Total 4330.6 1656 1446 1575 1518.6 1980 1518.6 13964 100%

MATRIZ DE VALOR AGREGADO

44

3.3 Diagrama Causa y efecto y Pareto Charter

Diagrama de Pareto

Causa Frecuencia (minutos) Porcentaje

% Acumulado

Frecuencia acumulada 80-20

Secado de molde 9 56% 56% 9 80% Va a buscar los moldes de las

figuras 3,06 19% 75% 12,06 80%

Llenado de molde 1,31 8% 83% 13,37 80%

Desmoldada de figura 1,31 8% 91% 14,68 80%

Preparación de mezcla 1,25 8% 99% 15,93 80%

Revisa Orden de producción 0,16 1% 99,6% 16,09 80%

Va a buscar agua 0,06 0% 100% 16,15 80%

45

3.4 Selección de causas potenciales

PROBLEMATICAS IDENTIFICADAS MEDIANTE LLUVIA DE IDEAS

No de variable Variable

1 Materia prima almacenada inadecuadamente

2 Baja eficiencia en la operación productiva

3 No se tiene estandarizado el consumo de material para cada figura

4 Equipos y herramientas de trabajo en mal estado

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Diagrama de pareto de tiempo de ciclo en proceso de produccion de figuras

Frecuencia (minutos)

% Acumulado

80-20

46

5 Falta de control de inventarios de materia prima y producto terminado

6 Desperdicio en materia prima y tiempos de producción

7 La falta de herramientas para trabajar

8 Falta de capacitación al personal operativo

9 Moldes defectuosos e imperfectos

10 Manipulación inadecuada de producto terminado

11 Manipulación inadecuada del material "yeso "

12 Mal habito en el área de trabajo

13 Tiempos improductivos en el proceso de fabricación de la figuras

14 Falta de estandarización de procesos

15 Falta de control por parte de la supervisión

16 Desperdicio de materia prima cuando se vacía el yeso en los moldes

17 Falta de comunicación por parte de los trabajadores

18 Falta de orden y limpieza

19 Falta de programación en el área de producción

20 Falta de interés por parte de los trabajadores

21 Poco compromiso por parte de la administración con respecto a los residuos

22 Distribución de planta inadecuada para la fabricación de estas Figuras

23 Falta de equipos de protección personal

24 Falta de planeación y cronograma de trabajo

25 Desmotivación de los trabajadores

26 Falta iluminación en el sitio de trabajo

27 Falta de corrientes de aire en la planta de producción

47

28 Falta de mantenimiento en los equipos de trabajo

29 Falta de documentación de los procesos

30 Falta de incentivos por parte de la administración para el personal operativo

(Tabla para identificar problemáticas en la empresa, Julián Urbina- Francisco Ceballos)

3.5 Pruebas para confirmar las causas potenciales

A través de las siguientes imágenes, se evidencian las principales causas de que están generando el tiempo de ciclo alto que se ha encontrado. La principal que fue “Falta de orden, limpieza y falta de protección” se observa de la siguiente manera:

La suciedad de las estanterías es evidente y la desorganización de los moldes no se puede ocultar. Tal y como arrojo la matriz de selección de causas potenciales, las razones por la cual está siendo afectada la productividad de cada operario, se puede observar en las imágenes. A la hora de buscar un molde que es el tiempo que más demora una persona en el proceso de producción de una figura, es lógico que en medio de tanto desorden les tome mucho más tiempo encontrarlo.

48

En las anteriores imágenes, se nota como es devuelto un pedido debido a que no llego en el tiempo estipulado con la empresa, generando pérdidas para la empresa y como lo fue en este caso según fuente confidencial de la empresa, la pérdida del cliente fue irreversible.

3.6 Resumen de la etapa de analizar

La etapa de analizar consistió básicamente en coger los datos de la etapa anterior y mediante algunas matrices como la de afinidad, lluvia de ideas, vester, valor agregado, etc; se podía entrar más a la raíz del problema identificando las potenciales causas que conllevan a ese efecto final de alto tiempo de ciclo de producción de figuras. El diagrama de causa y efecto es una herramienta sencilla que abre el panorama de los problemas. En este caso no fue la excepción y dejo claro que causas contenían pequeñas subcausas evidenciando fallas en el proceso.

Se supo en esta etapa que la mayor causa del problema general es la desorganización y falta de estandarización de procesos que generan una gran pérdida de tiempo para cada uno de los operarios. Esto conlleva desde luego a una demora en el proceso por figura y acorta los tiempos que puede emplear realizando la siguiente.

49

Capitulo IV: Mejorar & Innovar

4.1 Introducción

La cuarta etapa del proyecto se basa en el mejoramiento ya como tal del proceso involucrado y mediante las diferentes ideas que se generan con las personas (operarios), se creen métodos que ayuden a la optimización de tiempos generados por algunos procesos que se demoran más de lo que deberían. Con los capítulos anteriores ya se tiene claro el problema al cual se debe atacar, el estado actual de los procesos involucrados en el tiempo de ciclo y se realizó el respectivo análisis de la situación con herramientas básicas para estar más seguros del paso que se debe dar en la etapa de mejorar. A lo que este capítulo se refiere, es a todas las mejoras que se pueden llevar a cabo y las que finalmente se decidieron hacer para cumplir con el objetivo principal del proyecto que es mejorar el tiempo de ciclo de producción de la empresa Yesos y Figuras del Valle.

4.2 Generación de soluciones potenciales

Reunión con operarios

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La participación de las personas involucradas fue

clave para la generación de soluciones potenciales

Se realizó una reunión con los operarios para que se apersonaran de alguna manera más del tema y dieran a conocer ideas que se les ha ocurrido con base a sus experiencias vividas en el interior del proceso. La mayoría de veces es preferible escucharlos y hacerlos participes ya que son las personas expertas en lo que hacen y aunque tengan métodos empíricos de innovación, junto con la teoría que se necesita, se puede llegar a generar las mejores soluciones potenciales.

METODOLIA 5S A IMPLEMENTAR

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Seiri: Organización. Separar innecesarios

Es la primera de las 5 fases. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica)

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica)

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Nota:Esto nos permite aprovechar lugares despejados.

Seiton: Orden. Situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo, el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía. Las normas de Seiton:

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Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento

Hacer obvia la colocación de los objetos

Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario

Clasificar los objetos por orden de utilización

Estandarizar los puestos de trabajo

Favorecer el 'FIFO'

Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas para Seisō:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones

Facilitar la limpieza y la inspección

Eliminar la anomalía en origen

Seiketsu: Mantener la limpieza, estandarización o señalizar anomalías

Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

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A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas

Favorecer una gestión visual ortodoxa

Estandarizar los métodos operatorios

Formar al personal en los estándares

Shitsuke: Disciplina o seguir mejorando

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia.

Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.

4.3 Mejoras recomendadas

PROPUESTA DE MEJORA

Seiri: Clasificación. Separar innecesarios

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Lo primero que se debe hacer es referenciar por módulos, los moldes que son más utilizados y que se producen más frecuentemente, dependiendo de esto crear un sitio de almacenamiento, catalogando las épocas del año y poder distribuir los moldes de tal forma que a la hora de ser fabricados sea más rápida su búsqueda y no se pierda tiempo importante como el de la productividad de los operarios.

Realizar una auditoría identificando, clasificando y separando los moldes que aún tienen vida útil y son fabricados de los que ya están rotos y no sirven para ser utilizados, esto mejora el control visual de los elementos de trabajo en proceso y producto final.

Para este problema es muy importante concientizar a los operarios de no llevar elementos al área de trabajo tales como cucharas, platos etc. Y predestinar lugares en la empresa para su respectivo uso, que bien podría ser un comedor para su almuerzo y un baño o vestir para su respectivo uso.

Lo que se puede hacer e implementar es una remarcación del área de producción u optimizar las estanterías que se encuentran dentro de la planta de trabajo, las cuales son utilizadas para guardar u o almacenar zapatos y ropa de los operarios, estas estanterías se pueden monopolizar y emplear almacenando los moldes de las figuras referenciándolos por ítems, despejando los corredores y mejorando la circulación dentro de área.

Determinar que herramientas son útiles para el proceso de las figuras. Y lo que se puede hacer es dotar a cada operario con sus respectivos implementos de trabajo y que ellos se hagan responsables cada uno de su herramienta guardándola en un sitio apropiado dentro de la planta después de su jornada laboral.

Se puede implementar un proceso de reciclaje en el cual podemos separar los productos biodegradables tales como las bolsas de yeso el plástico y el cartón. Todo esto se puede reciclar y los desechos los podemos separar y no dejar acumular para evitar está mal ambiente laboral.

Empezar por separar todo lo que es producción, lijado, pulido y producto terminado Separando estas tres áreas podemos tener más claridad tanto a

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la hora de inventariar, mejoraremos el ámbito productivo y los resultados serán cada día mejor. Plano: Área de producción

Seiton: Ordenar. Situar necesarios

COD COLOR DESCRIPCION ANCHO LONGITUD

No 1 puntos de lavado de moldes 1.3 mts 2.20 mts

No 2 puntos de suministro de agua y yeso 50 cts 70 cts

No 3 mesas de trabajo 1.19 mts 3.0 mts

No 4 almacenamiento de costales de yeso 1.5 mts 2.1 mts

No 5 estanterias modulo 01 90 cts 2.0 mts



No 8 salida principal 1.07 mts 2.0 mts

No 9 salida de emergencia 1.0 mts 2.0 mts

TOTAL AREA DE PRODUCCION 60 MT2

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Una muy buena y factible solución es estandarizando y referenciando todos los moldes de las figuras por ítems, creando módulos que aparten o separen las figuras de cada época, por ejemplo, todas las figuras tradicionales que son fabricadas y utilizadas en la mayor parte del ano podrían estar en el módulo uno, las figuras religiosa y ángeles serian el modulo dos y todas las figuras de navidad serian el modulo tres.

Con esto tendríamos más claridad y mejor visión tanto a la hora de buscar un molde como a la hora de ser fabricado. Mejoraría el ambiente laboral teniendo identificado y referenciados los moldes incluyendo la comunicación y la relación de los empleados También mejoraría el orden, se clasificaría todo y disminuiría todos los inconvenientes presentados por dicha situación de desorganización.

Respecto a la organización y distribución de las mesas y puestos de suministro de yeso se diseñaría o replantaría un método el cual los recorridos de los operarios sean mínimos y accesibles a la hora de cargar el yeso y los moldes que van vaciar o llenar.

Respecto a la ropa y zapatos que guardan los operarios en las estanterías se pueden crear guardarropas o ganchos pegados en la pared del baño para ordenar y separar una cosa de la otra mejorando el área de trabajo y aumentado la productividad optimizando las estanterías en cosas realmente necesarias tales como moldes. También podemos organizar o reubicar el sitio donde se encuentra ubicado el yeso dejándolo en un lugar más rápido y cerca de las mesa de trabajo.

A continuación, se muestra cómo se pueden ordenar las estanterías de la empresa:

MODULO No 1. MOLDES FIGURAS TRADICIONALES

ESTANTERIA No 1 SECUENCIA 1-10 ESTANTERIA No 2 SECUENCIA 11-20 ESTANTERIA No 3 SECUENCIA 21-30

DESCRIPCION ITEM DESCRIPCION ITEM DESCRIPCION ITEM

RELOJ APLIQUE M.1-01 LOROS APLIQUE X 3 M.1-11 CAMAFEOS PQ X 3 M.1-21

CENEFA TRADICIONAL PQ M.1-02 LOROS BULTO X 3 M.1-12 CAMAFEOS GR X 3 M.1-22

CENEFA TRADICIONAL GR M.1-03 RELOJ HADA BULTO M.1-13 CANDELABRO FLOR M.1-23

CENEFA FLOR M.1-04 CANDELABRO FLOR M.1-14 REPISAS PARED M.1-24

RELOJ HADA APLIQUE M.1-05 REPISAS PARED M.1-15 CANDELABROS OSOS X 3 M.1-25

RELOJ COLONIAL M.1-06 MEDALLON UNICORNIO M.1-16 CANDELABROS OSOS X 3 M.1-26

RELOJ HADA BULTO M.1-07 MEDALLONES REDONDOS X4 M.1-17 SERVILLETEROS OSOS M.1-27

JUEGO CANDELABROS X 3 M.1-08 MEDALLON PAREJA M.1-18 SERVILLETEROS GRANDES M.1-28

CANDELABRO COLONIAL M.1-09 MEDALLON ANGEL AGUARDA M.1-19 SERVILLETEROS PEQ M.1-29

CANDELABRO COLONIAL M.1-10 MEDALLON PAISAJE GRANDE M.1-20 SERVILLETEROS ARBOL M.1-30

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ANGEL DE LA GUARDA M.1-31 ANGELES MUSICALES X 4 PQ M.1-41 ANGEL UNICORNIO M.1-51

ANGEL DE LA GUARDA ARBOL M.1-32 ANGELES MUSICALES X 4 GR M.1-42 ANGEL DEL CUERNO M.1-52

ANGEL DE LA GUARDA TRONCO M.1-33 ANGELES MUSIC BULTO X 3 M.1-43 ARCANGEL SAN MIGUEL M.1-53

ANGEL DE LA GUARDA NINOS M.1-34 ANGELES MUSIC BULTO X 3 PQ M.1-44 ARCANGEL SAN MIGUEL PQ M.1-54

ANGEL DE LA GUARDA GR M.1-35 ANGELES FRUTAS X 4 PQ M.1-45 ARCANGEL SAN MIGUEL GR M.1-55

ANGEL DE LA GUARDA RECORD M.1-36 ANGES FRUTAS X 4 GR M.1-46 ARCANGEL SAN GABRIEL M.1-56

ANGEL DE LA GUARDA PQ M.1-37 ANGELES OBEJAS X 4 PQ M.1-47 ARCANGEL SAN URIEL M.1-57

ANGEL PECEBRE GLORIA M.1-38 ANGELES ABUNDANCIA X 4 M.1-48 ARCANGEL RAFAEL M.1-58

ANGELES FLAUTA X 2 M.1-39 ANGELES ABUNDA PQ X 6 M.1-49 ANGELES PAREJA GORDOS M.1-59

ANGELES MUSICALES X 2 M.1-40 ANGELES ABUNDA GR X 4 M.1-50 ANGELES PAREJA GORDOS M.1-60




RECORDATORIOS MATRIMONIO M.1-61 PORTARETRATOS PAISAJE M.1-71 COLUMNA PQ M.1-81

RECORDATORIOS MATRIM PQ M.1-62 PORTARETRATOS PERROS M.1-72 COLUMNA TRADICIONAL M.1-82

RECORDA PRIMERA COMUNION M.1-63 PORTARETRATOS PLAYA M.1-73 COLUMNA MEDIANA M.1-83

RECORDA PRIMERA COMU PQ M.1-64 PORTARETRATOS PQ M.1-74 COLUMNA GRANDE M.1-84

RECORDA BABY SHOWER M.1-65 PERROS BULTO X 4 M.1-75 COLUMNA ANGEL M.1-85

CUADROS PAISAJE PQ X 6 M.1-66 PERROS BULTO X 2 M.1-76 COLUMNA FLOR M.1-86

CUADROS PAISAJE GR 8 M.1-67 JAPONESAS BULTO X 4 M.1-77 JARRON PAREJA M.1-87

CUADROS PAREJAX 2 M.1-68 JAPONESAS APLIQUE X 2 M.1-78 JARRON ELEFANTE M.1-88

ULTIMA CENA X 5 M.1-69 JAPONESAS BULTO ABANICO M.1-79 JARRON HADA M.1-89

ULTIMA CENA REDONDA X 3 M.1-70 JAPONESAS APLIQUE X 3 M.1-80 JARRON HADA UNICORNIO M.1-90




JUEGO DE HADAS M.1-91 AFRICANA NINO GRANDE M.1-101 AFRICANA SAGRADA FAMILIA M.1-111

JUEGO DE CENICEROS M.1-92 AFRICANA COLLAR GRANDE M.1-102 AFRICANA NINO ESPALDA M.1-112

JUEGO DE BOTELLEROS PERRO M.1-93 AFRICANA ARBOL GRANDE M.1-103 AFRICAS MASAI GRANDES M.1-113

JUEGO DE ELEFANTES APLIQUE M.1-94 AFRICANA COSTAL M.1-104 AFRICANAS TULA M.1-114

JUEGO DE GATOS X 4 M.1-95 AFRICANA COSTAL ACOSTADA M.1-105 AFRICANA CANDELABRO M.1-115

JUEGO DE VACAS X 6 M.1-96 AFRICANA COSTAL PEQUE X 2 M.1-106 AFRICANA MEDIO CUERPO M.1-116

JUEGO DE ELEFANTES M.1-97 AFRICANA JARRON M.1-107 JUEGO AFRI MEDIO CUERPO X 4 M.1-117

JUEGO DE PLAQUETAS FARAON M.1-98 AFRICANA TRONCO M.1-108 JUEGO DE AFRICANAS MED X 3 M.1-118

JUEGO DE ELEFANTES APLIQUE M.1-99 AFRICANA PAREJA M.1-109 JUEGO DE AFRICANAS GR X 3 M.1-119

JUEGO DE SERVILLETEROS M.1-100 AFRICANA PAREJA TRONCO M.1-110 JUEGO DE AFRICANAS MUSICALES M.1-120

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MODULO No 2. MOLDES FIGURAS NAVIDAD



BOTELLERO NOEL OSO M.2-01 PAPA NOEL ARBOL M.2-11 PAPA NOEL REGALOS M.2-21

BOTELLERO NOEL TRINEO M.2-02 PAPA NOEL CHIMENEA M.2-12 PAPA NOEL GALLETERA M.2-22

BOTELLERO NOEL TULA M.2-03 PAPA NOEL CANOA M.2-13 PAPA NOEL LUNA M.2-23

BOTELLERO OSO MD M.2-04 PAPA NOEL TULA M.2-14 PAPA NOEL ECLIPSE M.2-24

BOTELLERO NOEL LANCHA M.2-05 BANANERA PAPA NOEL M.2-15 PAPA NOEL PINGUINOS M.2-25

BOTELLERO NOEL DOBLE M.2-06 BANANERA PEQ PAPA NOEL M.2-16 PAPA NOEL MUNECO NIEVE M.2-26

BOTELLERO NOEL PQ M.2-07 SERVILLETERO PAPA NOEL M.2-17 PAPA NOEL ESQUIADOR M.2-27

BOTELLERO CARA NOEL M.2-08 PAPA NOEL COPAS M.2-18 PAPA NOEL GUITARRA M.2-28

BOTELLERO OSO GRANDE M.2-09 PAPA NOEL SERVILLETERO M.2-19 PAPA NOEL TAMBOR M.2-29

BOTELLERO MUNECO NIEVE M.2-10 PAPA NOEL PINO M.2-20 PAPA NOEL RENO M.2-30

MODULO No 2. MOLDES FIGURAS NAVIDAD



OSO REGALOS M.2-31 OSO SERVILLETEROS M.2-41 NOEL VENADO M.2-51

OSO TRINEO M.2-32 OSO CENICERO M.2-42 PINGUINOS TRONCO NIEVE M.2-52

OSO ARBOL DE NAVIDAD M.2-33 OSOS PALILLEROS M.2-43 PLAQUETAS NAVIDENAS X 5 M.2-53

OSO SILLON NAVIDAD M.2-34 OSO CANDELABRO NAVIDAD M.2-44 LUNA OSO NAVIDENA M.2-54

OSO TRINEO GRANDE M.2-35 ORQUESTA NAVIDENA M.2-45 CHIMENEAS NAVIDENA M.2-55

OSO MUNECO NIEVE M.2-36 BARCA PAPA NOEL M.2-46 CHIMENEA GRANDE NAVIDENA M.2-56

OSO TULA GRANDE M.2-37 BOTELLEROS PERROS NAVIDENOS M.2-47 ANGELES NAVIDENOS X 3 M.2-57

OSO TULA PQ M.2-38 MUNECO NIEVE ESQUIADOR M.2-48 SAGRADA FAMILIA VELA GR M.2-58

OSO Y PAPA NOEL M.2-39 MUNECO NIEVE LANCHA M.2-49 SAGRADA FAMILIA APLIQUE M.2-59

OSO BANANERA M.2-40 RELOJ TRINEO PAPA NOEL M.2-50 SAGRADA FAMILIA APLIQUE X 3 M.2-60

MODULO No 3 MOLDES FIGURAS PECEBRE

EST. No 1 PECEBRE NINOS EST. No 2 PECEBRE TRADICIONAL EST. No 3 PECEBRE GRANDE


MARIA FIG PECEBRE M.3-N MARIA FIG PECEBRE M.3-T MARIA FIG PECEBRE M.3-G

JOSE FIG PECEBRE M.3-N JOSE FIG PECEBRE M.3-T JOSE FIG PECEBRE M.3-G

NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-N NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-T NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-G

CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-N CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-T CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-G

MULA FIG PECEBRE M.3-N MULA FIG PECEBRE M.3-T MULA FIG PECEBRE M.3-G

ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-N ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-T ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-G

REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-N REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-T REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-G

REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-N REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-T REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-G

REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-N REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-T REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-G

ANIMALES FIG PECEBRE M.3-N ANIMALES FIG PECEBRE M.3-T ANIMALES FIG PECEBRE M.3-G

MODULO No 3 MOLDES FIGURAS PECEBRE

EST. No 1 PECEBRE PEQUENOS EST. No 2 PECEBRE CORRUGADO EST. No 3 PECEBRE APLIQUE


MARIA FIG PECEBRE M.3-P MARIA FIG PECEBRE M.3-C MARIA FIG PECEBRE M.3-A

JOSE FIG PECEBRE M.3-P JOSE FIG PECEBRE M.3-C JOSE FIG PECEBRE M.3-A

NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-P NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-C NINO DIOS FIG PECEBRE M.3-A

CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-P CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-C CAMELLOS FIG PECEBRE M.3-A

MULA FIG PECEBRE M.3-P MULA FIG PECEBRE M.3-C MULA FIG PECEBRE M.3-A

ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-P ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-C ANGEL GLORIA FIG PECEBRE M.3-A

REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-P REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-C REY MAGO BALTASAR FIG PECEB M.3-A

REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-P REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-C REY MAGO MELCHOR FIG PECEB M.3-A

REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-P REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-C REY MAGO GASPAR FIG PECEB M.3-A

ANIMALES FIG PECEBRE M.3-P ANIMALES FIG PECEBRE M.3-C ANIMALES FIG PECEBRE M.3-A

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Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

1. Limpie el taller o área de producción en el caso de yesos y figuras del valle seria limpiar las mesas y el suelo que son los lugares donde más se almacene al polvo de yeso desperdiciado del proceso de fabricación de figuras, también limpie las herramientas de trabajo como son cuchillos, pulidoras, baldes de mezcla, tapa bocas y gafas para que estén limpios y listos para usarlos nuevamente.

2. Quite el polvo y la suciedad de aquellos elementos que no competen al equipo de limpieza general; moldes, estanterías, escaleras y de las figuras almacenadas también retire el polvo que más se pueda.

3. Limpie las herramientas después de su uso y comprueba su funcionalidad de estar en mal estado procure repararlas rápidamente o cambiarlas por unas nuevas de lo contrario entraran a ser un desperdicio más.

4. Identifique cualquier desorden o situación anormal que atente contra la limpieza y salud de los operarios, identifique sus causas y establezca las acciones correctivas oportunas para estas.

5. Elabore un programa de limpieza con tareas específicas para cada lugar de trabajo.

Paso 2. Preparar el manual de limpieza

Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir además del gráfico coordinado en horas o días también todas las herramientas y objetos que se utilizan en las actividades de producción de figuras en yeso para darle un mejor seguimiento a las tareas de limpieza del área de producción así semanalmente el operario y el jefe de producción llevaran un control más exacto de las jornadas de limpieza.

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PLAN GENERAL DE LIMPIEZA

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Paso 3. Implementación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.

Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina. Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo.

La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y planificación de las acciones correctivas, Las fichas o listas serían los Formatos Semanales de Limpieza que se guardarían como soportes para luego tomar las acciones correctivas pertinentes.

Seiketsu: Mantener la limpieza, estandarización o señalizar anomalías

Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "S". Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones.

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Para implantar seiketsu se requieren los siguientes pasos:

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado. Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.

Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina

El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.

En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina, se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que esté cerca del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un punto deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy cerca del equipo.

Paso 3. Señalizar anomalías e implementos de seguridad Código de colores: A fin de estimular una conciencia constante para la prevención de riesgos se utilizan los códigos de colores para evitar el mismo. En

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este ramo se aplica el OSHA 29CBR 1910.144 tiene los colores indicadores de riesgos siguientes: Rojo:Prevención de incendios, alto peligro, prohibido. Es simbolizado por un cuadro y se aplica en depósitos de líquidos inflamables, avisos de peligros específicos como alto voltaje, explosivos o altamente tóxicos, además en recipientes para transportar materiales peligrosos y productos inflamables o corrosivos, extintores, mangueras, nichos de hidratación, alarmas de incendio. En este color estarían los siguientes símbolos y señalizaciones: Señalización de equipos extintores

Para señalizar la ubicación de un matafuego se debe colocar una chapa baliza, tal como lo muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º respecto de la horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho. La parte superior de la chapa deber estar ubicada a 1,20 a 1,50 metros respecto del nivel de piso.

Señalización de pulsadores de alarmas de incendio

Se debe colocar sobre el pulsador una señal en forma de círculo de color rojo a una altura de dos metros respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El círculo debe tener 0,150 metros de diámetro.

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Señalización de nichos o hidrantes

Se debe colocar sobre el nicho o hidrante una señal en forma de cuadrado con franjas rojas y blancas a 45º a una altura de dos o dos metros y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El lado de cada cuadrado debe ser de 0,30 metros.

Señalización de las clases de fuego en los equipos extintores

Para identificar en un matafuego la clase o clases de fuego para la cual es apta se utilizan las siguientes figuras:

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A (tipo a base de agua) blanco o verde madera

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Para matafuegos aptos para fuegos de clase A y B (tipos a base de espuma y agua con espuma)

Para matafuegos aptos para fuegos de clases B y C (tipos a dióxido de carbono o polvo BC)

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A B y C (tipos a base de polvos químicos o halógenos) amarillo

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Azul:El color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o accionamiento implique la obligación de proceder con precaución pero en la empresa yesos y figuras del valle aplicaremos más que todo este color para la señalización de implementos de seguridad personal.

Tapas de tableros eléctricos.

Tapas de cajas de engranajes.

Cajas de comando de aparejos y máquinas.

Utilización de equipos de protección personal, etc.

Señales de obligatoriedad equipos de protección personal

Protección obligatoria de la

vista

Protección obligatoria de la

cabeza

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Protección obligatoria de las vías

respiratorias

Protección obligatoria de

los pies

Protección obligatoria de

las manos

Protección obligatoria del cuerpo

Amarillo:Señal universal de precaución, peligro y sirve para llamar la atención con más énfasis, se usa con mayor frecuencia para marcar áreas con riesgo de tropezar o caer. El color amarillo combinado con negro se ven mejor a distancia. Podemos señalizar equipo en movimiento, maquinaria pesada de producción y transporte de materiales, como cortadoras y montacargas. Se usa para letreros de precaución, para prevenir condiciones y actos inseguros. Se usará amarillo con franjas negras para lugares como barreras, bordes de zanjas y pozos sin proteger, bordes de plataformas de carga y descarga, así como partes salientes.

Señales de advertencia

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Materiales inflamables

Materiales explosivos

Materias tóxicas

Materias corrosivas

Riesgo eléctrico

Peligro en general

Caída a distinto nivel

Riesgo de tropezar Riesgo biológico

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Verde: El color verde denota condición segura. Se usa en elementos de seguridad general, excepto incendio, por ejemplo en:

Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

Puertas o salidas de emergencia.

Botiquines.

Armarios con elementos de seguridad.

Armarios con elementos de protección personal.

Camillas.

Duchas de seguridad.

Lavaojos

Escaleras, etc.

Señales informativas

Vía / Salida de socorro

Dirección que debe seguirse. (Señal indicativa adicional a las siguientes)

Primeros auxilios

Camilla

Ducha de seguridad

Lavado de ojos

Teléfonos de salvamento

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Shitsuke: Disciplina o Seguir Mejorando

La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras 5S que se explicaron anteriormente, existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se puede crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.

Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5S y mantenimiento autónomo.

Preparar material formativo para capacitar al trabajado sobre la prioridad de la seguridad industrial.

Se debe concientizar al trabajador sobre los peligros que día a día afrontamos en el trabajo.

Entrenar a los trabajadores para formar una sólida actitud de seguridad y fomentando buenas costumbres y valores dentro de la empresa.

Educar al trabajador para que sigan los procedimientos establecidos.

4.4 Evaluación y priorización de las soluciones

Para la evaluación del nivel de 5S se tomó en cuenta un cuestionario de auditoría 5S que fue utilizada por D. Rodríguez [1], donde para cada pilar se desarrollaban 5 preguntas, las cuales eran ponderadas en una escala de 0 a 4 donde 0 representa muy malo, 1 representa malo, 2 representa promedio, 3 representa bueno y 4 representa muy bueno.

Tabla 1. Resultados de la inspección inicial 5 S

Pilar Calificación Máximo %

Clasificación 8 20 40%

Orden 1 20 5%

Limpieza 4 20 20%

Estandarización 1 20 5%

Disciplina 5 20 25%

Total 19 100 19%

72

Como podemos observar el nivel de 5S en el área de producción era demasiado bajo, con una calificación de 19 sobre 100 puntos. Revisando cada pilar nos podemos dar cuenta que en clasificación se tiene un puntaje de 8 lo que corresponde a 40%; el punto más bajo es Orden porque no se tienen indicadores de lugar, ni de cantidad, tampoco se observan demarcadas las herramientas; la limpieza obtuvo una calificación de 4, lo que corresponde al 20% porque al área se le realiza eventualmente una limpieza superficial y no profunda, además que no se tiene el hábito de limpiar las herramientas que utilizan; para el cuarto pilar que es estandarización, se detectó que la empresa no posee procedimientos ni documentación de los procesos del área de producción, lo que evidencia el bajo nivel de este pilar de las 5 S, además no poseen un plan de mejora a futuro; finalmente se puede notar que la disciplina en esta área no es constante.

4.5 Mejoras implementadas

Trabajo de campo

74

Posteriormente se procedió a la acomodación de cada estantería que fue limpiada y como es notable en la imagen, sobro mucho espacio que pudo ser utilizado mejor más adelante.

77

IMÁGENES DEL ANTES Y EL DESPUES DEL MEJORAMIENTO

3

2

1

86

PLANO ACTUAL DESPUES DE LAS MEJORAS

Moldes

Moldes y Fig terminadas Moldes y Fig terminadas

Moldes

Fig terminadas

Moldes Fig terminadas

Fig terminadas y reproceso

Moldes

Moldes

Vestier

NUEVO PLANO DE LA PLANTA DE PRODUCCION- YESOS Y FIGURAS DEL VALLE

Columnas

Abastecimiento de agua

Mesas de trabajo

Espacio con vacío

Canastas

Materia prima

Operario

87

4.6 Resumen de la etapa Mejorar & innovar

El trabajo de campo del proceso de mejoramiento se realizó en 3 días, donde el aporte de las personas fue muy importante ya que desde un principio estaban decididos a aportar para el mejoramiento de la empresa. Cuando se generaron las ideas en la etapa de medición, se notó el optimismo y entusiasmo que le iban a poner a cada paso que se debía dar. Por otra parte, la aplicación de las herramientas aprendidas en las clases del diplomado, haciendo énfasis más que todo a la de 5´s, kanban, capacitaciones y motivación al personal que es el principal involucrado en el proceso. También quedan experiencias muy buenas para aprender de ellas a la hora de implementar una metodología en una empresa y se pudo comprobar que lo que se aprende en teoría es muy importante para el conocimiento; pero a la hora de implementarlo es algo ya diferente por razones que de pronto no tienen que ver con los líderes del proyecto sino con temas más humanos dentro de la misma empresa.

88

Capítulo V: Controlar

5.1 Introducción

En la etapa de control lo que prevalece es las maneras o metodologías que se implementaran para llevar siempre un control estricto sobre las mejoras realizadas. La idea es no dejar caer todos los procesos que se mejoraron y volver a la misma capacidad de producción, los mismos tiempos de ciclo, el desorden de moldes, etc. Como se sabe, hay muchas empresas hoy en día que solo aplican estas herramientas en el momento en que una auditoria se acerca para una certificación. Mediante los siguientes formatos, se espera que haya un control desde la cabeza de la organización y como se dio a entender en la capacitación, el entusiasmo de la gente que tenían a la hora de realizar los cambios no se pierda con el pasar del tiempo. También identificaremos las mejoras con resultados reales como beneficios obtenidos y demostraremos el impacto que el proyecto tuvo en la empresa.

5.2 Documentación y estandarización

La documentación y estandarización se presenta en los siguientes formatos que quedaran para la continua operación de los procesos en la empresa Yesos y Figuras del Valle.

89

Nuevo formato para controlar el total de figuras por dia por cada operario.

Nuevo formato para controlar el pago a los operarios por figuras realizadas.

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

FECHANOMBRE DE

OPERARIO

TOTAL CANTIDAD DE FIGURAS

POR DIAOPERACIÓN TOTAL DIA

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014 TOTAL 0

PRECIO P/U TOTALFECHA NOMBRE DE OPERARIO NOMBRE DE LA FIGURA OPERACIÓN CANTIDAD

90

Nuevo formato para registro controlado de ventas mes a mes

Nuevo formato para control de inasistencias por dia

FECHA DESCRIPCION DE FIGURA CLIENTE CANT VALOR

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

01/06/2014

TOTAL JUNIO 0

REGISTRO DE VENTAS MENSUAL YESOS Y FIGURAS DEL VALLE

01/06/2014

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO

TOTAL AUSENCIAS POR DIA

INFORME DE NOMINA YESOS Y FIGURAS DEL VALLE

No. IDENTIFICACIONNOMBRE TOTAL FALTASFECHA

91

Nuevo formato para registro de pagos de nómina.

YESOS Y FIGURAS DEL VALLE RI-004

PAGO DE NOMINA DESDE EL: HASTA EL:

FECHA DE PAGO:

NONBRE IDENTIFICACION CANTIDAD $ FIRM A

AUTORIZADO POR:

JOSE ORLANDO URBINA T.

Gerente General

X

X

X

X

XXXXXXXXX

X

X

92

Nuevo formato de facturas para llevar un control más eficiente

YESOS Y FIGURAS DEL VALLE RI-002

SANTIAGO DE CALI, COLOMBIA

TELEFONO Y FAX (032) 6632927 CEL 3155469832

Teléfono (509) 555-0190 Fax (509) 555-0191

[email protected]

FECHA: 01/06/2014

Nº DE FACTURA: 0-01

Facturar a:

Nombre

Nombre de la empresa

Dirección

Ciudad, Código postal

Teléfono

Comentarios o instrucciones especiales:

VENDEDOR Nº DE PEDIDO FECHA DE ENVÍO FORMA DE ENVÍO

CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO POR UNIDAD TOTAL

-€

-€

-€

-€

-€

-€

-€

-€

-€

SUBTOTAL -€

TIPO IMPOSITIVO

IMPUESTO SOBRE VENTAS -

ENVÍO Y TRAMITACIÓN

TOTAL -€

Extienda todos los cheques a favor de Nombre de su compañía

Si tiene alguna pregunta acerca de esta factura, póngase en contacto con Nombre, Número de teléfono, Dirección de correo electrónico

NIT. 79237815-1

OBSERVACIONES

GRACIAS POR CONFIAR EN NOSOTROS

93

5.3 Beneficios obtenidos

Los beneficios obtenidos se representan en algunas de las herramientas de medición utilizadas en la etapa de la misma.

La toma de tiempos que se le realizo a un operario, se encuentra en la imagen anterior y como se puede evidenciar, el tiempo de ciclo se redujo en aproximadamente 3 minutos.

MEDIDAS

OPERACIONES

HO

RA

IN

ICIO

HO

RA

FIN

AL

TIE

MP

O T

OT

AL

ACCIONES CORRECTIVAS

1

Recibe orden de produccion 07:00 07:00 0 seg

2

Revisa Orden de produccion 07:01 07:02 10 seg por figura

3 Va a buscar los moldes de las figuras07:02 07:02 45 Seg por figura

4 Va a buscar agua07:03 07:03 1 seg por figura

5 Preparacion de mezcla07:03 07:04 1 min

6 Llenado de molde07:04 07:05 1 min

7 Secado de molde07:05 07:14 9min

8 Desmoldada de figura07:14 07:15 1 min

9

10

TIEMPO TOTAL DE CICLO DE PRODUCCION 13 MIN

TIEMPOS

TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE PRODUCCION DE PEDIDOS

94

Toma de tiempos viernes 30 de mayo de 2014

Toma de tiempos sábado 31 de mayo de 2014

1 2 3 4 5 6 7 8

Recibe orden de produccion 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Minutos

Revisa orden de produccion 10 9 8 9 6 10 10 7 8,625 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras 39 30 45 29 35 38 48 40 38,00 Segundos


Preparacion de mezcla 2 2 1 1 1 1 1 1 1,25 Minutos


Secado de figura 10 9 9 10 8 9 10 8 9,13 Minutos


TIEMPO TOTAL DE CICLO DE PRODUCCION 15,5 14,4 13,5 13,4 12,4 12,5 13,6 12,5 13,47625 Minutos

OPERACIONESOperarios

Promedio Medida

1 2 3 4 5 6 7 8

Recibe orden de produccion 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Minutos

Revisa orden de produccion 13 10 9 14 7 8 10 10 10,13 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras 32 44 42 38 36 39 45 52 41 Segundos


Preparacion de mezcla 2 1 1 1 1 1 1 2 1,25 Minutos


Secado de figura 9 9 9 9 8 10 9 9 9,00 Minutos


TIEMPO TOTAL DE CICLO DE PRODUCCION 13,5 13,6 12,6 13,5 11,5 13,5 13,6 14,7 13,30 Minutos

OPERACIONESOperarios

Promedio Medida

95

Tiempo de ciclo actual

Escenario 1

Recibe orden de produccion 0 0 0 Minutos

Revisa orden de produccion 8,625 10,13 9,38 Segundos

Va a buscar los moldes de las figuras 38 41 39,50 Segundos

Va a buscar agua 1 1 1,00 Segundos

Preparacion de mezcla 1,25 1,25 1,25 Minutos

Llenado de molde 1,25 1,25 1,25 Minutos Llenado

Secado de figura 9,13 9 9,07 Minutos Secado

Desmoldada de figura 1,38 1,25 1,32 Minutos Desmoldada

TIEMPO TOTAL DE CICLO DE

PRODUCCION13,47625 13,3 13,388 Minutos

Alistamiento

Promedio dia 1OPERACIONES Promedio dia 2 Promedio TOTAL Medida Proceso

96

Escenario 2

Como se puede notar, haciendo referencia al escenario 1 antes de la organización de los moldes, el operario dio muchas vueltas para encontrar un molde que estaba en su mismo sitio de trabajo. Ahora se le mando a buscar el mismo molde y empleo un tiempo tan solo de 35 segundos.

97

Tal como vemos, los tiempos de los diferentes operarios se redujeron a segundos cuando antes se desplazaban en minutos buscando los moldes.

98

Escenario 3

En la imagen del escenario 3, se tomó como ejemplo al operario más lejano de la estantería de moldes principal y el tiempo que emplea para desplazarse y buscar un molde minimizo de forma considerable. Siendo el más distante de los operarios, le tomo un tiempo de 52 segundos haciendo una parada previa en la primera estantería que vio; reduciendo así los 3:04 minutos que le demoraba aproximadamente buscar un molde antes de las mejoras realizadas.

99

Recorrido de un operario hacia el abastecimiento de agua.

100

Se observa en la imagen, que el mismo operario que está ahora ubicado mejor de forma estratégica, antes se demoraba alrededor de 40 segundos en su recorrido. Ahora se demora 13 siendo el que mayor recorrido debe hacer ya que los demás están más cerca de los abastecimientos de agua.

101

Aumento las unidades producidas por día

La cantidad de figuras producida por día por operario aumento de 30 que se estaban elaborando a un promedio de 38. Esto beneficia enormemente las ventas de la empresa, puesto que puede producir más para entregar más rápido a tiempo y capturar más pedidos generando más ingresos.

Operario Unidades producidas por dia

Alex Estacio 41

Rodrigo Estacio 39

Gabriel Poloche 42

Jonier Cortez 35

Jefferson Lopez 37

Juan Pablo Correa 39

Fauriciano Ramirez 38

Andres Garcia 36

Total Uds Producidas por día 307

Promedio Uds Producidas por operario por día

38,375

30

32

34

36

38

40

42

44

Unidades producidas por dia actual

Unidades producidas por dia

102

Crecimiento en ventas

El crecimiento de las ventas en Yesos y Figuras del Valle estaba en un 3 % anual como lo muestra la siguiente imagen que arroja los pronosticos de ventas de la empresa para el año en curso.

Para el mes de Mayo, la empresa reporto ventas de $40´234.539, lo que quiere decir que hubo un crecimiento inesperado del 15,6% con respecto al año 2013. En este mes se implementaron las mejoras, pero obviamente se deben tener unos puntos a discutir por este incremento.

1. El mundial de futbol al que la selección Colombia clasifico y pudo haber motivado la distribución de figuras mundialistas.

2. Las mejoras realizadas impactaron de manera eficiente y eficaz las ventas de la empresa.

Se espera que las herramientas aplicadas hayan sido las principales causas de este incremento en ventas y que el crecimiento con el control debido de los procesos estandarizados y que los próximos meses se mantenga o aumente el porcentaje de crecimiento.

103

5.4 Impacto del proyecto en la empresa y la sociedad

El impacto del proyecto ejecutado en la empresa fue realmente positivo de acuerdo a las palabras del Gerente General Orlando Urbina en una entrevista la cual fue realizada en las instalaciones de la misma empresa. A la sociedad también se refirió y lo que dijo fue lo siguiente:

Pregunta: Don Orlando, ¿Qué le pareció la intervención de estudiantes jóvenes, llenos de sabiduría y con sed de adquirir experiencia en el campo de acción?

Gerente: La verdad quedo muy contento de haberles dado el apoyo desde un principio, aunque no soy estudiado siempre he creído que las Universidades por algo enseñan y es para mejorar.

Pregunta: ¿Volvería a aceptar un proyecto de esta magnitud en la empresa?

Gerente: Si claro, aquí todavía hay mucho por mejorar y como uno de ustedes dijo, siempre habrá cosas para mejorar. Me gustó mucho el trabajo realizaron y eso más que nada se vio reflejado en las ventas que finalmente es lo que a uno le interesa.

Pregunta:¿Qué fue lo que más le impacto de todo lo que se realizó?

Gerente: Definitivamente fueron dos cosas; La generación de espacio y el impacto en las ventas. Nunca pensé que mejorar algunas cosas podría ser tan beneficioso para la productividad de la empresa.

Pregunta: Que era lo que más le preocupaba a usted en cuanto a negocio se refiere?

Gerente: Las entregas de pedidos a tiempo, la perdida de ventas por no poder atender la demanda del mercado y peor aún, la pérdida de clientes a raíz de estas causas.

104

Pregunta: ¿Cree usted que se atacó bien el problema y que sus “dolores de cabeza” fueron minimizados?

Gerente: Claro que sí, hemos estado cumpliendo más en pedidos, hay uno que otro que se atrasa pero ya no como antes de que hicieran el proyecto ustedes. Aunque la demanda de pedidos aumento por lo del mundial, no hemos sentido el impacto de las no entregas a tiempo.

Pregunta: Con respecto al aumento en ventas, ¿Cree usted que es solo por el motivo del mundial o por el aumento de capacidad de producción que está cumpliendo más pedidos y generando más ventas?

Gerente: Obviamente el tema del mundial es algo que está de moda por estos días y las ventas se incrementan, pero como te decía, así aumentaran las ventas y estuviéramos saturados de trabajo, no podríamos satisfacer esa necesidad del cliente y perderíamos muchas ventas así que prácticamente no venderíamos tanto. Ahora como podemos producir más figuras en menos tiempo, podemos cumplir la gran mayoría de pedidos y por eso es que estamos vendiendo más como se vio reflejado en el mes de Mayo.

Pregunta: ¿Cree usted que el proyecto de alguna manera impacto a la sociedad?

Gerente: Visto desde la satisfacción de mis clientes, creo que si impactó. Pues si yo como dueño de una empresa que vende productos y presta un servicio tiro siempre para el lado de mejorar la competitividad, el mercado va a ser más exigente y la sociedad es la que disfruta de eso. Buena calidad y buenos precios.

105

Capítulo VI: Impresiones del diplomado

6.1 Lecciones aprendidas

Francisco Ceballos:

En mi caso, he culminado este diplomado cumpliendo satisfactoriamente mis expectativas. Aprendí muchas herramientas con las que puedo trabajar y ser máscompetitivoaun, que solo obteniendo mi título profesional. Es muy gratificante saber que se aprendió bastante en estos meses de profesores llenos de conocimientos y dispuestos a colaborarnos en cualquier momento que los necesitamos. Las herramientas Lean fueron las que más me gustaron, ya que mi área de desempeño laboral se ha forjado por esa rama de la ingeniería y me di cuenta que aun me faltaba demasiado por aprender en este tema. El tema del sigma de las organizaciones era algo en lo que poco había profundizado en mi carrera, pero en este diplomado me di cuenta que puede ser un conocimiento extra que puedo explotar en las organizaciones y que me será muy útil en mi propia empresa la cual estoy formando.

Julián Urbina:

En este diplomado aprendí muchas herramientas esenciales y muy importantes de mejoramiento continuo, medición y análisis. Las cuales nos serán de gran ayuda para nuestra vida profesional ya que hoy en dia ingeniería industrial es una carrera con mucha demanda, y para sostenerse en el campo laborar se debe contar con buenas bases de ingeniería y herramientas como las aprendidas en este curso para marcar la diferencia ante los demás, debido a la gran competencia y la escases de trabajo que hay en nuestro país en la actualidad.

En mi caso me sirvió de mucho ya que aplique muchas herramientas aprendidas en la empresa de mi familia y se ha evidenciado un cambio excepcional para bien, ya que se aumentó la capacidad de producción y se están generando más utilidades en la empresa.

106

6.2 Impresiones del diplomado

Francisco Ceballos:

En estos cortos meses en que se desarrolló el diplomado en Lean- Six Sigma, mis objetivos eran muy claros a la hora de empezar; tenía el objetivo número uno como realizar el proyecto que se presentó finalmente para obtener mi título profesional y como objetivos secundarios, el aprender más acerca de mi carrera, establecer y mejorar mis relaciones interpersonales con compañeros, profesores, empresas, etc. Pero con el transcurso del diplomado, me di cuenta de que los objetivos secundarios pasaron a ser los primarios y el objetivo del trabajo final para obtener la graduación llegaría como premio al esfuerzo y dedicación puesta en clase y por fuera de ella al implementar las herramientas en la empresa Yesos y Figuras del Valle que nos brindó el apoyo desde el primer momento en que se les comento el proyecto. Es así que todos mis comentarios acerca del diplomado son positivos y será recomendado si se sigue realizando ya que es una muy buena oportunidad de aprendizaje para los ingenieros con excelentes temas.

Julián Urbina:

Mis impresiones para este diplomado es que quede con muchas ganas de certificarme finalmente como master black belt ya que es algo que me apasiona y agradezco mucho a este curso por abrirme esa visión y mostrarme todas las herramientas que se pueden utilizar en la industria.

También agradezco ya que con a este proyecto realizado con las herramientas aprendidas en el diplomado, poder obtener mi título de ingeniero industrial el cual es uno de mis sueños y metas por cumplir, sobretodo siendo una persona muy responsable y aplicando todo lo aprendido en mi vida profesional y personal.

107

6.3 Recomendaciones

Francisco Ceballos:

Realmente quede muy satisfecho con los temas, los profesores, las instalaciones, los software utilizados. Solo tengo un par de recomendaciones para mejorar aúnmás la calidad del diplomado y son las siguientes:

Visitas a diferentes empresas donde evidenciemos mejoras y el manejo de los procesos con respecto a su variabilidad.

Contratar profesores o especialistas en los temas del diplomado que vengan de otras partes del país o mejor aún del extranjero; pues eso llamaría mucho más la atención de personas que no estén vinculadas a la Universidad y que quieran fortalecer sus conocimientos mediante el curso.

Julián Urbina:

●Realizar por lo menos una visita a una empresa para conocer más de cerca las necesidades que se pueden presentar en la industria y o las mejoras implementadas o que se pueden implementar.

●Aumentar unas horas más la duración del diplomado ya que hay temas que requieren de más profundización y análisis.

●Realizar actividades lúdicas para hacer más amenas las clases y salir un poco de la monotonía como por ejemplo la clase de las galletas y los dulces.

108

6.4 Bibliografía

Conceptos y reglas de Lean manufacturing, Alberto Villaseñor, Edber Galindo Cota

Profesores del Tecnológico de Monterrey, Campus Sonora Norte México: Editorial Limusa S.A, 2007.

Manual de Lean manufacturing, Guía Básica, Alberto Villaseñor, Edber Galindo Cota, Profesores del Tecnológico de Monterrey, Campus Sonora NorteMéxico: Editorial Limusa S.A, 2007.

Programa Minitab 16 – Universidad San Buenaventura Cali

Web grafía

http://www.webandmacros.com

http://www.aulaclic.es/autocad-2012/index.htm

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