Impianti estrusione lastre

IMPIANTI DI ESTRUSIONE LASTRE

StoriaBandera fu fondata nel 1947 da Luigi Bandera e subito negli anni suc-

cessivi dimostrò di essere un’impresa energicamente in forte espansione

contribuendo con la sua importanza allo sviluppo dell’Industria Europea

di impianti per la lavorazione delle materie plastiche.

Nel 1950 l’azienda si trasformò in Società per Azioni.

Negli anni 1960 - 1970 le attività dell’azienda si espansero fino ad un

livello industriale grazie alla vasta e diversificata gamma di prodotti nel

processo di estrusione (tubi , profili, lastre).

Fin dagli anni ‘80 - ‘90, l’azienda è stata riconosciuta leader tra i costrut-

tori di impianti di estrusione sia in Italia che in tutto il mondo.

Nel 1998 Bandera ottiene la Certificazione di Qualità ISO 9001.

Recentemente Bandera si è presentata sul mercato concentrando la sua

gamma di prodotti su tre applicazioni principali: linee per film soffiato,

impianti per foglie e lastre, macchine per tubi (comprendente anche la

tecnologia per impianti rivestimento tubi in acciaio).

2

AttualitàLa sede principale dell’Azienda è collocata a Busto Arsizio (VA), raggiun-

gibile in auto dall’Aeroporto Internazionale di Milano Malpensa in 10

minuti. Le fabbriche sono state rinnovate recentemente per combinare

al meglio le fasi di produzione in serie con le relative procedure di con-

trollo qualità. L’azienda è attualmente guidata dai figli del fondatore,

Piero e Franco Bandera, che continuano ad investire nei miglioramenti

tecnici degli strumenti di produzione degli estrusori ed impianti e nello

sviluppo della fonte principale dell’azienda: le risorse umane.

Presentiamo qui alcune brevi informazioni per identificare meglio la

Bandera:

3 aree di produzione (l’area totale degli stabilimenti è di 100.000 mq)

175 impiegati

Metodi di costruzione certificati ISO 9001/2008

Vasta e completa gamma di impianti completi (tecnologia di estrusione

per tubi, film soffiato, foglie e lastre)

Reparto engineering e Ricerca & Sviluppo all’avanguardia

Bandera ha recentemente diviso le operazioni di produzione in tre di-

versi stabilimenti:

B1: Uffici amministrativi e commerciali, reparto di assemblaggio delle

linee, sala prove e reparto spedizione

B2: Fabbrica specializzata per la produzione di viti, cilindri e teste di

estrusione (strumenti cnc)

B3: Reparto di ricerca e sviluppo con area dedicata alle prove

Nel settore specifico delle linee di produzione lastra, Bandera è conside-

rata un’azienda Leader nel mercato mondiale.

Grazie all’esperienza acquisita in molti anni di attività, alla filosofia

“Customer-oriented” e alla Ricerca e Sviluppo di nuove applicazioni e

tecnologie, Bandera è in grado di soddisfare le più svariate esigenze pro-

duttive della Clientela, assicurando un alto grado di personalizzazione

della configurazione dell’impianto in termini di layout, automazione ed

impiantistica ausiliaria.

Nelle pagine seguenti sono illustrati gli impianti più comuni e richiesti

degli ultimi anni.

Teniamo a sottolineare il fatto che grazie all’alto livello di Engineering

raggiunto ogni impianto può essere adattato alle esigenze del cliente

per una perfetta personalizzazione della linea.

Linee di produzione lastra

3

Materie prime generalmente utilizzate: ABS, HIPS, PE, PP, ASA

Range spessori tipico: 1,5 mm ÷ 12 mm

Larghezza lastra: fino a 3000 mm max

Struttura della lastra: monostrato o coestrusa

Produttività oraria: fino a 1200 Kg/h

Linea di estrusione lastra per materiali anti-urto

Materie prime generalmente utilizzate: PS

Range spessori tipico: 1,5 mm ÷ 7,0 mm




L’uniformità di produzione che questi elettrodomestici possiedono a

livello mondiale ha ben definito il dimensionamento ideale del processo

di estrusione.

La larghezza del prodotto finito varia da 600 mm a 900 mm.

L’impianto è attrezzato per alte produzioni e le larghezze della lastra

permettono una facile gestione della linea.

Linea di estrusione lastra per frigoriferi

4

Materie prime generalmente utilizzate: ABS, PS, PS-K, PMMA





Linea di estrusione lastra caravan ed applicazioni sanitarie

Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche

Range spessori: in funzione della goffratura del prodotto finito




Possibilità di scegliere la grammatura del prodotto finito e di

accoppiamento con tessuto-non tessuto.

Linea di estrusione lastra per edilizia ed applicazioni industriali

5

Materie prime generalmente utilizzate: PMMA, PC, PET-G, PS-K, SAN



Struttura della lastra: monostrato o co-estrusa


Al fine di ottenere lastre acriliche di alta qualità (PMMA, PC) destinate

ad usi architettonici di un certo livello e prestigio, è fondamentale carat-

terizzare la linea di estrusione con particolari accorgimenti. Oltre alle

tipiche (e consone) proprietà chimiche e fisico-meccaniche, il manufatto,

per poter essere qualificato come prodotto pregiato, deve avere elevate

caratteristiche estetiche, tra le quali:

Assenza di infusi

Tonalità desiderata

Brillantezza e trasparenza

Perfetta amalgama di MB ed additivi

Assenza di distorsioni ottiche

Questo è necessario per qualificare un prodotto pregiato.

Allo scopo di soddisfare le esigenze sopraesposte, da più di vent’anni

Bandera dedica costantemente risorse per la ricerca tecnologica finaliz-

zata ad un continuo miglioramento del processo.

Linea di estrusione lastra ad alta qualità ottica e per materiali acrilici

6

Materie prime generalmente utilizzate: ABS, PMMA, PET





Politenatrice per protezione lastra

Grazie alle ottime caratteristiche del PET nell’applicazione per mobili e

arredamenti, Bandera utilizza la tecnologia del bivite corotante di cui è

leader nel mercato mondiale.

I vantaggi per l’utilizzo dell’innovativo estrusore bivite corotante L/D:52

sono molteplici:

Efficace azione di degasaggio grazie all’ampia area di sottovuoto che evita pre-trattamenti della materia (essiccazione e deumidificazione)

Rapidità nel cambio colore grazie all’assenza di zone di stagno del materiale

Ottima capacità miscelante

Risparmio energetico (-30% rispetto ad un monovite)

Possibilità di lavorazione di molteplici materiali grazie alla geometria universale della vite

Linea di estrusione lastra per arredamenti

3

Impianto completo 3 strati ABS/PMMA

Estrusore bivite corotante

7






Possibilità di goffratura superficiale, spazzolatura ed increspatura; il

prodotto deve garantire saldabilità, tenuta agli agenti atmosferici esterni

ed un’adeguata resistenza meccanica. La linea può essere progettata e

costruita per soddisfare qualsiasi esigenza del cliente.

Linea di estrusione lastra per geomembrane

Tipici layout di linea geomembrana

8

Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche, Poliesteri,

fibre di vetro e cariche minerali





Impianto dotato di n° 2 teste piane

Grazie allo studio applicativo del prodotto, le resistenze meccaniche

all’allungamento, allo strappo, alla punzonatura e alla perforazione sono

ottime.

La resistenza alla luce, all’ozono, agli agenti chimici, alle alte e basse

temperature, al fuoco (composizione priva di alogeni e cariche minerali)

ed ovviamente all’acqua, sono garantite al 100%. Ampio campo di

applicazione: fondamenta, tunnel, gallerie, piscine.

Linea di estrusione lastra per impermeabilizzazioni

3

Tipici layout di linea waterproof systems

9

Linea di estrusione lastra per automotiveMaterie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche, cariche

minerali e stabilizzanti in polvere, plastificanti liquidi





Tecnologia avanzata ed esclusiva per foderatura interna di automobili

di prestigio con funzionalità estetiche e tecniche

Stabilità dimensionale anche dopo la termoformatura

Elevata insonorizzazione e isolamento termico

Più di quindici formulazioni applicabili

10


Range spessori: in funzione del prodotto finito composito da ottenere

Larghezza lastra: in funzione del prodotto finito composito da ottenere

Struttura della lastra: composita, monostrato o coestrusa

Produttività oraria: in funzione del prodotto finito composito da ottenere

(grammatura del materiale accoppiato e portata del sistema di estru-

sione)

La caratteristica principale di questo impianto è la possibilità di ottenere

il prodotto finito in linea grazie all’accoppiamento “in calandra” di bobi-

ne di semilavorato (tessuto non tessuto “TNT”, carta, alluminio, ...) e

lastra poliolefinica in uscita dalla testa piana proveniente dal sistema di

estrusione.

La precisione e la semplicità con cui questo impianto riesce a lavorare è

frutto di uno studio e di una progettazione di alto livello; il prodotto finito,

oltre al raggiungimento delle proprietà chimiche e meccaniche di accop-

piamento, possiede anche un aspetto estetico esteriore estremamente

curato.

I campi di applicazione dei prodotti compositi derivanti dalle linee

“coating” sono tra i più svariati (edilizia, settore alimentare ed industriale

in genere, ...).

Linea di estrusione lastra per accoppiamento “coating”

Tipici layout di coating systems

11

Materie prime generalmente utilizzate: HDPE, PP (e resine ad alto peso

molecolare che garantiscono alte proprietà chimiche e fisico-meccaniche)

Range spessori tipico: 1,0 mm ÷ 40,0 mm (utilizzando 2 teste piane)

Larghezza lastra: fino a 3000 max

Struttura della lastra: monostrato o coestrusa (estrusori bivite e/o mo-

novite)


La linea consente la produzione di semilavorato per utilizzi chimico-in-

dustriali (vasche per liquidi), pianali per tagli, componentistica tecnica

(flange, ingranaggi, suole di calzature, ecc.).

Grazie alle caratteristiche di stress-cracking, resistenza al taglio, all’a-

brasione ed all’impatto (propria ad alcuni materiali), questo tipo di lastra

può essere usata per i rivestimenti esterni automobilistici (pick-up).

Queste linee di estrusione sono di particolare progettazione: le produ-

zioni di lastra con spessori così alti prevedono specifici accorgimenti so-

prattutto nella lavorazione in calandra e nella distensione termica (che

conferisce stabilità dimensionale) del prodotto in seguito alla calibrazio-

ne per evitare problematiche nelle operazioni di taglio e termoformatura.

Possibilità di ottenere blend con cariche minerali e rinforzanti

direttamente in linea (utilizzando estrusori bivite corotante)

Calandra dotata di sistema oleodinamico per movimento alzo-

abbasso (possibilità di calandrare dall’alto verso il basso e viceversa)

Doppia rulliera (superiore ed inferiore) mobile e motorizzata con

cilindri termoregolati in modo indipendente

Sistema di riscaldamento multiplo a raggi infrarossi (posizionati in

più punti) per la distensione molecolare della lastra

Linea di produzione per lastra ad alto spessore

Tipici layout di linee lastra ad alto spessore

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Materie prime generalmente utilizzate: PP, PET

Range spessori tipico: 200 µm ÷ 1,2 mm


Struttura della lastra: monostrato o co-estrusa


Calandre in esecuzione verticale, inclinata od orizzontale dotate di cilin-

dri con superficie cromata (anche con super-finitura), satinata o goffrata.

Utilizzo di sistemi a lama d’aria e vacuum box (a semplice o a doppio

effetto) per l’ottenimento di lastra a basso spessore.

Materie prime generalmente utilizzate: EVA (Etil Vinil Acetato)

Range spessori: in funzione del prodotto finito da ottenere

Larghezza lastra: fino a 2500 mm


Produttività oraria: in funzione del prodotto finito da ottenere

Il modulo fotovoltaico (in silicio) è generalmente costituito

da un sandwich di materie prime detto laminato e dai materiali

accessori atti a rendere utilizzabile il laminato.

Il laminato viene preparato con i seguenti materiali:

Vetro (solitamente 4 mm di spessore)

Etilene vinil acetato - EVA

Celle mono o poli cristalline

Backsheet (PET o vetro)

Linea di estrusione lastra per cartotecnica

Linea di estrusione lastra per pannelli solari

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Estrusori bivite corotanteL’utilizzo di estrusori bivite corotante nelle linee produttive lastra è sem-

pre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi

macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione.

La progettazione e la costruzione sono completamente effettuate da

Bandera: le viti di estrusione sono eseguite in acciaio XDBD ad alta resi-

stenza all’usura, i cilindri di estrusione in acciaio nitrurato e/o bimetal-

lico (viti e cilindri sono composti da segmenti indipendenti assemblati a

regola d’arte).

Le caratteristiche tecniche proprie a questa tecnologia (frutto di studi di

ricerca e sviluppo ed all’esperienza accumulata negli ultimi anni) confe-

riscono al macchinario i seguenti vantaggi:

Versatilità e flessibilità

Possibilità di lavorare diverse tipologie di materiali (PET, PP, PS,

ABS, HDPE, LDPE, ...) grazie alla geometria universale delle viti

di estrusione, che non apporta stress della materia prima e facilita

moltissimo la gestione/programmazione della produzione.

Possibilità di utilizzo fino al 100% di materiale macinato di recupero

(scarto industriale), produzione di manufatti espansi chimicamente

(additivi dedicati) e fisicamente (iniezione di gas) ed utilizzo di cariche

minerali in polvere quali Talco, Carbonato di Calcio, Biossido di Titanio

(vedi foto a fianco).

Miscelazione e auto-pulizia

Le viti di estrusione sono compenetranti e corotanti, e garantiscono

l’assenza di zone di stagno del materiale; i cambi di colore e di mate-

riale risultano semplici e rapidi, con un notevole risparmio di tempo

e di materiale di scarto. Questa peculiarità deriva dalla natura della

macchina, che nasce dalla cultura dei compound.

Purificazione del melt

L’altissima efficienza dell’azione di degasaggio (fino a 10mBar ÷

15mBar di vuoto residuo, efficace per la maggior parte del cilindro di

estrusione) consente di processare materiali igroscopici senza pre-

trattamenti della materia prima (deumidificazione, essiccazione, cri-

stallizzazione, ...).

Inoltre, teniamo a sottolineare che, nel campo del packaging alimenta-

re, la nostra tecnologia è stata in grado di acquisire il certificato FDA.

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Risparmio energetico

Il risparmio energetico garantito dall’estrusore bivite corotante è dovuto

alla minor richiesta di coppia motrice da parte del motore rispetto alla

tecnologia di estrusione monovite.

I valori di risparmio variano in base alla natura della materia prima ed

arrivano fino al 35%.

Nella tabella sottostante, mostriamo la gamma produttiva Bandera rela-

tiva a questi macchinari.

Estrusore bivite corotante Rapporto L/D

2C 55 mm

34:1, 42:1, 52:1

2C 70 mm

2C 85 mm

2C 105 mm

2C 135 mm

2C 170 mm

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Estrusori monoviteGli estrusori monovite ricoprono un ruolo molto importante nel contesto

produttivo degli impianti lastra; Bandera è in grado di fornire una vasta

gamma di estrusori per riuscire a coprire tutte le richieste del mercato

in termini di produttività, efficienza e qualità.

Bandera progetta, produce e collauda i propri machinari in modo indi-

pendente ed è in grado di produrre estrusori con vite di diametro mas-

simo pari a 380 mm.

Le viti di estrusione sono eseguite in acciaio nitrurato con la possibilità

di riportare sulla cresta del filetto delle leghe speciali ad alta resistenza

all’usura (stellite o Colmonoy 56/57), i cilindri di estrusione sono eseguiti

in acciaio nitrurato e/o bimetallico.

Grazie alla lunga esperienza (l’estrusore monovite n° 3 fabbricato nel

1943 è tuttora esposto nei ns. uffici) ed alle numerose varianti applicate

nel corso degli anni per la produzione dei più svariati polimeri, Bandera

è da sempre considerata leader nel settore.

Il range di produzione relativo agli impianti lastra è generalmente classi-

ficato in 2 categorie principali:

Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, ...)

senza sistema di degasaggio (materie prime non igroscopiche)

Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC,

PMMA, ...) dotati di sistema di degasaggio (materie prime igroscopiche)

16

Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, ...)

Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici

(PS, ABS, PC, PMMA, ...)

Estrusore monovite Rapporto L/D

TR 35 mm

25:1, 28:1, 30:1

TR 45 mm

TR 50 mm

TR 60 mm

TR 65 mm

TR 75 mm

30:1, 35:1

TR 80 mm

TR 85 mm

TR 90 mm

TR 100 mm

TR 120 mm

TR 140 mm

TR 160 mm

TR 180 mm

TR 200 mm

Estrusore monovite Rapporto L/D

TR 50 mm

35:1, 38:1

TR 60 mm

TR 65 mm

TR 75 mm

TR 80 mm

TR 85 mm

TR 90 mm

TR 100 mm

TR 120 mm

TR 140 mm

TR 160 mm

TR 180 mm

TR 200 mm

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Il corretto caricamento e dosaggio del materiale all’interno dell’estruso-

re è sicuramente uno dei punti più importanti da tenere sotto osservazio-

ne (prima variabile di processo).

Gli estrusori monovite e bivite presentano differenti tipologie di dosaggio:

Dosaggio gravimetrico in continuo a perdita di peso (“loss in weight”)

per estrusori bivite corotante (alimentazione della vite “a bocca

affamata”)

Dosaggio volumetrico per estrusori monovite e bivite corotante

Dosaggio gravimetrico a “batch” (a pesata) per estrusori monovite

Bandera progetta e dimensiona i sistemi di dosaggio per qualsiasi esi-

genza del cliente: materia prima in granuli, scarti di produzione, flakes,

additivi, masterbatch, cariche in polvere (minerali e non); in caso di utiliz-

zo di materiali macinati aventi bassa densità, l’estrusore monovite viene

equipaggiato con tramoggia forzata per garantire la piena efficienza di

processo.

Bandera preferisce includere questi equipaggiamenti all’interno dello

scopo di fornitura in modo da integrare tutta la gestione all’interno del

pannello di controllo generale di linea.

Sistemi di dosaggio e caricamento della materia prima

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Sistemi di filtrazione del melt

Pompa melt ad ingranaggi

La filtrazione del melt è un’operazione fondamentale per garantire la

qualità finale del manufatto; inoltre, risulta essere di notevole importan-

za anche per la protezione della pompa ad ingranaggi, della testa piana

di estrusione e dei cilindri della calandra (soprattutto quando vengono

utilizzati materiali riciclati).

Gli equipaggiamenti più utilizzati sono di tipo oleodinamico e dotati di

piastre filtranti (2, 4, 8, ...) per consentire il cambio dei filtri senza l’in-

terruzione della produzione e senza alterare la qualità della foglia/lastra

prodotta.

La stabilità ed il controllo del processo sono assicurati dai sistemi di

controllo pressione e temperatura del fuso installati prima e dopo l’e-

quipaggiamento.

La funzionalità della pompa melt ad ingranaggi consiste nel garantire

la costanza di flusso (portata e pressione sempre precise e regolari) del

materiale alla testa di estrusione: gli ingranaggi, costruiti con estrema

precisione, consentono tolleranze molto accurate.

Il dimensionamento e la progettazione di questi equipaggiamenti dipen-

de dalle materie prime utilizzate e dalle produzioni richieste.

Grazie al sistema di gestione integrato presente nei pannelli di controllo

Bandera, tramite la regolazione dei parametri della pompa di melt, l’o-

peratore può controllare facilmente le principali variabili di produzione.

La stabilità ed il controllo del processo sono assicurati dai sistemi di con-

trollo pressione e temperatura del fuso installati prima e dopo l’equipag-

giamento.

19

Data la vastissima tipologia di produzioni richieste nel settore delle lastre

(materie prime, strutture, campo spessori e larghezze, output, ...), le te-

ste piane Bandera sono progettate e costruite “ad hoc” per ogni singolo

impianto di estrusione, e sono generalmente corredate di stratificatore

quando sono previste strutture multi-strato della lastra.

Lo stratificatore (“feed-block”) è costituito da un corpo in acciaio inossi-

dabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del materiale

sono superfiniti e/o cromati.

La distribuzione degli strati viene gestita tramite inserti intercambiabili

(“selector plugs”) e di apposite valvole di regolazione del flusso di mate-

riale e del relativo orientamento in larghezza.

Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono

sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della ma-

teria prima e della produttività che ogni singolo strato deve apportare

all’output totale della macchina: tutti questi accorgimenti sono fonda-

mentali per una precisa distribuzione degli strati della lastra.

Stratificatori per impianti lastra

In alto, mostriamo i layout 3D riferiti ad uno strati-ficatore per la produzione di lastra avente struttura A-B-A, B-A-C-D e A-B-A-C-D.

In basso, invece, mostriamo le foto riferite a due stra-tificatori per la produzione di lastra avente struttura a 3 ed a 7 strati.

20

La costruzione della testa (monocanale e multi-canale) è eseguita in ac-

ciaio inossidabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del

materiale sono superfiniti e/o cromati.

Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sem-

pre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia

prima e della produttività totale della macchina.

La termoregolazione di questi equipaggiamenti è molto curata (anche

per quel che concerne i labbri della testa), e prevede l’utilizzo di resisten-

ze a cartuccia di speciale progettazione, ad alta efficienza.

È possibile dotare la testa di vari equipaggiamenti a seconda delle esi-

genze produttive, tra i quali:

Parzializzatori di larghezza interni e/o esterni per regolare facilmente

e velocemente la larghezza della lastra

Barra per la distribuzione del flusso di materiale su tutta la larghezza

della lastra

Sistema “fast-gap” per la regolazione del “traferro” muovendo parte

del corpo della testa

Sistemi a lama d’aria (“air blade”) e vacuum box per l’ottenimento di

lastra a basso spessore

In questa pagina mostriamo delle foto relative alla costruzione ed all’uti-

lizzo di teste piane monocanale e multi-canale dedicate alla produzione

di lastre di medio spessore.

È importante sottolineare che, nel caso di produzioni di lastra multi-

strato utilizzando materiali con differenti caratteristiche reologiche, l’u-

tilizzo di teste a canali separati è fondamentale per ottenere un prodotto

di qualità.

Le teste di estrusione multi-canale sono di costruzione più complessa e

prevedono una gestione indipendente sia della termoregolazione che del

flusso dei materiali.

Teste piane di estrusione per impianti lastra

21

CalandreNegli impianti di estrusione e coestrusione Lastra, la calandra rappre-

senta il cuore del processo, dove il materiale viene calibrato e raffreddato

all’uscita della testa.

Le calandre si differenziano tra loro per numerose caratteristiche pro-

gettuali e costruttive quali:

Orientamento: orizzontale, inclinato (15°, 30°, 45°, 60°) e verticale

Tipologia di chiusura dei cilindri (oleodinamica, pneumatica e

meccanica)

Tipologia di regolazione del gap dei cilindri (meccanica - manuale,

meccanica - motorizzata, pneumatica con valvole di speciale

progettazione)

Larghezza, diametro e numero dei cilindri raffreddatori/calibratori

Tipologia di costruzione dei cilindri (raffreddamento a spirale od a fori

trasversali)

Tipologia di raffreddamento/termoregolazione dei cilindri (ad acqua

o ad olio)

Finitura superficiale dei cilindri (lucidata a specchio, satinata,

goffrata)

Motorizzazione e controllo elettronico generale della macchina

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Grazie alle numerose calandre fornite negli ultimi anni e all’esperienza

maturata dalla collaborazione attiva con i nostri clienti, siamo in grado di

soddisfare qualsiasi tipo di richiesta.

Per continuare con successo questo trend operativo e seguire con co-

stanza e professionalità i nostri clienti, Bandera ha organizzato un nu-

cleo “product oriented” dedicato esclusivamente a questa tipologia di

linee di estrusione; per l’ottimizzazione del processo e per particolari

esigenze produttive, i sistemi di calandratura vengono corredati di equi-

paggiamenti aggiuntivi, tra i quali:

Sistemi oleodinamici per movimento alzo-abbasso (possibilità di

calandrare dall’alto verso il basso e viceversa)

Rulliere mobili e motorizzate (superiori e/o inferiori) dotate di cilindri

termoregolati in modo indipendente

Sistemi di riscaldamento multipli a raggi infrarossi (posizionati in più

punti) per la distensione molecolare della lastra

Innovativa tecnologia di raffreddamento e lucidatura per lastre composite

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Mostriamo qui di seguito alcuni macchinari recente-mente progettati e costruiti da Bandera:

Politenatrice: posta su pianale a rulli scorrevole lon-gitudinalmente. Centraline dei cilindri calandra po-ste sotto il pianale stesso

Sistema di pulizia dei cilindri della calandra tramite carro mobile motorizzato dotato di tampone pneu-matico e distributore di soluzione detergente

Pianali singoli o doppi dotati di cilindri motorizzati e termoregolati con apposite centraline

Gli equipaggiamenti downstream sono accessori a completamento

dell’impianto di estrusione e vengono utilizzati allo scopo di eseguire ul-

teriori lavorazioni sul prodotto semilavorato:

Sistemi di pulizia dei cilindri calandra motorizzati per diminuire la

frequenza dei fermi-macchina

Pianali a rulli folli e/o motorizzati con termoregolazione indipendente

per la calibrazione di lastre ad alta qualità ed alto spessore

Nobilitazione della lastra (laccature, trattamenti superficiali, ...)

Sistemi di riscaldamento a raggi infrarossi (per consentire la

distensione termica della lastra)

Sistemi di laminazione vari per nobilitazione e/o produzione di lastre

composite

Rivestimento con film di protezione (“politenatrici”)

Sistemi di traino pesante

Sistemi di taglio longitudinale e trasversale multipli e combinati per

dimensionamento delle lastre

Spezzonatrici per i refili laterali e sistemi rompi-lastra trasversali

Mulini macinatori con sistema di trasporto materiale macinato

Sistemi di impilaggio manuali, semi-automatici e completamente

automatici

Sistemi di avvolgimento per lastre sottili e/o flessibili

Sistema di controllo qualità in linea della lastra estrusa tramite

videocamere e/o luci polarizzate

Equipaggiamenti ausiliari (downstream)

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Taglio longitudinale “k” a lame riscaldate e scorrevoli su pianale a rulli

Taglio traversale per materiali acrilici

Sistema di taglio longitudinale a lame circolari motorizzate

Impilatori automatici per materiali antiurto e goffrati

Taglio trasversale per materiali acrilici

Sistema di taglio rifili con spezzonatrice e tappeto

trasportatore al mulino macinatore

Taglio trasversale combinato: a ghigliottina (cesoia)

e lama con sega circolare

Sistema di taglio trasversale mobile con

aspiratore per truccioli

Impilatori automatici per lastre di alta qualità

Traino e taglio trasversale per materiali acrilici

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Controllo gestione della lineaIl controllo centralizzato di tutti i parametri della linea di estrusione è

diventato un fattore fondamentale nella gestione della produzione di ogni

azienda.

Il mercato è diventato molto sensibile in merito al costo della manodope-

ra, al controllo della qualità, alla rintracciabilità dei prodotti ed alla pos-

sibilità di connessione alla rete aziendale (o anche remota) per la verifica

e l’ispezione del software delle linee in produzione.

Per rispondere a queste esigenze, Bandera ha progettato una specifica

architettura di controllo: il sistema è basato su di una work station indu-

striale che lavora in ambiente Windows, alla quale è interfacciato il PLC

master di linea che è collegato tramite field bus ai PLC dei sistemi au-

siliari e agli I/O remotati di controllo delle singole unità che compongono

l’impianto. Grazie a questa architettura, tutti i parametri di linea sono

disponibili per eventuali collegamenti remoti per controllo di produzione,

per la gestione delle materie prime o per assistenza remota da parte di

nostri tecnici.

Particolare cura è stata posta nel progettare l’interfaccia all’operatore

a partire dalla scelta dell’hardware con un monitor a colori di grandi di-

mensioni; le pagine video sono disegnate con grafica sinottica e mol-

to intuitiva, dove l’operatore interagisce tramite l’ausilio dello schermo

“touch-screen”. Teniamo a sottolineare che i nostri Clienti hanno avuto

un ruolo fondamentale nello sviluppo di queste apparecchiature: grazie

ai suggerimenti da noi ricevuti, il livello delle nostre macchine può con-

siderarsi tra i più alti nel mercato globale.

Company/Factory LAN

EWon

Machine LAN

operator Panel

Serial

PLC

PSTN, ISDN

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Bandera ha creato una squadra di specialisti che offrono ai clienti

servizi post-vendita, sia in fase di avviamento e prove impianti,

che in fase di produzione, fornendo la tecnologia di processo.

Per questo tipo di servizio è previsto anche un efficiente Ufficio

di Parti di Ricambio Originali per far fronte alle necessità di

manutenzione dei clienti.

Bandera fornisce soluzioni tecniche avanzate ed offre impianti

d’estrusione “chiavi in mano”, a partire dall’ingegneria e la

progettazione, la costruzione, l’assistenza all’installazione,

l’addestramento del personale sia per apparecchiature nuove,

che per il revamping di linee esistenti.

Servizio di assistenza tecnica

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PLASTICS MACHINERYEXTRUSION TECHNOLOGY SINCE 1947

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Costruzioni Meccaniche Luigi Bandera S.p.A.C.so Sempione, 120 | 21052 Busto Arsizio (VA) ITALY

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Impianti estrusione lastre

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