IIT | Instituto de Investigacion Tecnológica - Autorizada la entrega … · 2007-09-13 · otros...
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Autorizada la entrega del proyecto al alumno: Carlos Suanzes Tardón EL DIRECTOR DEL PROYECTO Antonio Noguero Galilea Fdo: Fecha: Vº Bº del Coordinador de Proyectos Claudia Messeguer Velasco Fdo: Fecha:
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Autorizada la entrega del proyecto al alumno:
Carlos Suanzes Tardón
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Antonio Noguero Galilea
Fdo: Fecha:
Vº Bº del Coordinador de Proyectos
Claudia Messeguer Velasco
Fdo: Fecha:
IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DEL CICLO
DE VIDA DEL PRODUCTO EN UNA EMPRESA DE BIENES DE
EQUIPO Y CONSUMO
Autor: Suanzes Tardón, Carlos.
Director: Noguero Galilea, Antonio.
Entidad Colaboradora: ICAI- Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO
Las empresas deben adaptarse constantemente a nuevas situaciones optimizando sus
métodos productivos, para poder servir a sus clientes en unos plazos que se acortan
día a día, con productos de mayor calidad y flexibilidad. Esto obliga a una mejora
continua que afecta a todo el proceso, desde los métodos de diseño e ingeniería hasta
la fabricación. La consecución de dichos objetivos pasa por la incorporación de
tecnologías CAD/CAM/CAE/PDM en el Ciclo de Vida del Producto o Product
Lifecycle Management (PLM).
Las soluciones PLM facilitan la gestión del ciclo de vida de productos, proyectos y
otros activos de la empresa, en definitiva, se trata de mejorar la capacidad de
innovación de la empresa en base a dos enfoques principales: colaboración en base a
la integración de las distintas funciones y empresas externas que intervienen en el
diseño de nuevos productos y procesos productivos asociados; y reutilización de
conocimientos y experiencia acumulados por la organización en la gestión del ciclo
de vida de productos previos, consiguiéndose como resultados: reducción de plazos
de comercialización, eliminación de errores, reducción de costes y mayor flexibilidad
al mejorar el acceso y la comunicación de la información.
Este proyecto pretende estudiar el estado de arte y simular el proceso de
implantación de un sistema de gestión del ciclo de vida de un producto, para valorar
las diferentes variables que intervienen y que condicionan la implantación de estas
nuevas tecnologías integradas. La aplicación se desarrollaría sobre un caso real.
IMPLEMENTATION OF A PRODUCT LIFECYCLE
MANAGEMENT SYSTEM FOR AN INDUSTRIAL MACHINERY
CONSUMES GOODS COMPANY
SUMMARY
Businesses should adapt constantly to new situations optimizing their
productive methods, in order to serve it´s clients in limit time that shortens day by
day, with products of greater quality and flexibility. This forces a continuous
improvement that affects the whole process, from the methods of design and
engineering to production. Those objectives need the incorporation of
CAD/CAM/CAE/PDM technologies in the Product Lifecycle Management (PLM).
PLM solutions improve the management of the product lifecycle, projects and
other assets of the business like capacity of innovation based in two main points:
integration of the different functions and external businesses as a part of the
design of new products and associated productive processes; and recycling of
knowhow and experience accumulated by the organization in the management of the
previous products life cycle, obtaining as a result: time to market reduction,
elimination of errors, reduction of prices and greater flexibility improving
the access and the communication of Information.
This project studies the actually state of PLM and simulates the process of
establishment of Product Lifecycle management, to value the different variables that
intervene and that condition the establishment of these new integrated technologies.
The application would be developed on a real case.
Índice
1 OBJETIVOS ................................................................................................ 1
2 METODOLOGÍA UTILIZADA ...................................................................... 4
3 INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 6
3.1 PUNTO DE REFERENCIA.......................................................................... 7
3.2 SITUACIÓN ACTUAL DEL PLM ............................................................... 18
3.2.1 Principales funcionalidades................................................................ 18
3.2.1.1 Gestión de Proyectos ............................................................. 18
3.2.1.2 Gestión Documental ............................................................... 21
3.2.1.3 Integración en Catia................................................................ 34
3.2.1.4 Gestión de la Estructura de Producto y LDM ....................... 34
3.2.1.5 Cálculo de pesos.................................................................... 36
3.2.1.6 Despieces ............................................................................... 37
3.2.1.7 Impresión masiva................................................................... 37
3.2.1.8 Acceso a Web......................................................................... 37
3.2.1.9 Flujos de trabajo (Workflow)................................................. 38
3.2.1.10 Gestión de Cambios ............................................................. 40
3.2.1.11 Comunicación con proveedores......................................... 40
3.2.1.12 Integración ERP ................................................................... 42
3.2.1.13 Generación de Informes ...................................................... 43
4 PROCESO DE IMPLANTACIÓN............................................................... 44
4.1 PREPARACIÓN DEL PROYECTO DE IMPLANTACIÓN ......................... 45
4.1.1 Objetivos de la Implantación ............................................................. 48
4.1.2 Análisis de Procesos ......................................................................... 49
4.1.3 Análisis de Requerimientos............................................................... 60
4.1.4 Solución Propuesta ........................................................................... 61
4.1.5 Escenarios soportados...................................................................... 61
4.1.6 Criterios de Validación ...................................................................... 75
4.1.7 Estrucutra de descomposición de tareas (WBS).................................. 76
4.1.8 Estimación de Recursos ......................................................................... 78
4.1.9 Equipo de Proyecto ........................................................................... 78
4.1.10 Planificación. Fases ......................................................................... 79
4.2 EJECUCIÓN Y CONTROL: ÁREAS.......................................................... 81
4.2.1 Infraestructura: Servidores, Redes, Puestos, Software..................... 81
4.2.1.1 Instalación y configuración.................................................... 82
4.2.2 Definición del Modelo de Datos......................................................... 82
4.2.2.1 Clases ...................................................................................... 82
4.2.2.1 Atributos .................................................................................. 83
4.2.2.1 Enlaces .................................................................................... 83
4.2.3 Definición del interfaz de la aplicación (fichas o pantallas) ............... 83
4.2.4 Definición de flujos (Workflows) ........................................................ 84
4.2.5 Definición de la Metodología ............................................................. 91
4.2.6 Definición de Usuarios ...................................................................... 91
4.2.7 Definición del esquema de autorizaciones ........................................ 92
4.2.8 Desarrollos ........................................................................................ 93
4.2.8.1 Análisis, codificación y pruebas............................................ 93
4.2.9 Migración de datos ............................................................................ 94
4.2.10 Formación a Administradores y Usuarios........................................ 96
4.2.11 Elaboración de la Documentación................................................... 96
4.2.12 Pruebas de Validación .................................................................... 96
4.2.13 Soporte a la Puesta en Producción. ................................................ 97
4.2.14 Entrega y Cierre del Proyecto ......................................................... 97
5 ANEXO A .................................................................................................. 99
5.1 GLOSARIO DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN PLM ............................... 100
6 ANEXO B ................................................................................................ 127
7 BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................... 134
1 OBJETIVOS
Objetivos 2
Este proyecto consiste en la implantación de un sistema PLM en una
empresa de fabricación de bienes de equipo y consumo. Para ello se ha
realizado una documentación previa del estado actual del PLM. Para la
implantación se ha creado una estructura de una empresa de bienes de
equipo y consumo, estudiando los recursos necesarios y valorando las
variables que interviene y condicionan la implantación de un sistema PLM en
la empresa creada. A continuación se realiza la implantación y simulación
bajo el entorno PLM. Como consecuencia de la implantación se pretenden
alcanzar las siguientes metas en la empresa:
• Aumentar la calidad del producto mediante la
implementación de controles de cambios sistemáticos, la
introducción de los últimos cambios de configuración, la
sincronización de múltiples listas de materiales y la
eliminación de fases de diseño redundantes.
• Optimizar el uso de recursos de fábrica relacionados a
personas, plantas y procesos teniendo en cuenta el impacto
que los cambios en el diseño pueden tener sobre la
fabricación y adoptando un diseño efectivo para la
fabricación.
• Mejorar la eficacia de la cadena de suministro eliminando los
retrasos en las entregas y facilitando la posibilidad de
compartir datos con mayor eficacia.
Objetivos 3
• Facilitando la integración en la empresa, permitiendo que
todos los integrantes del ciclo de vida del producto
intercambien y compartan su conocimiento del producto,
independientemente de donde y como se cree esta
información (dominio geográfico, organizativo o tecnológico).
2 METODOLOGÍA UTILIZADA
Metodología utilizada 5
Para permitir el diseño colaborativo, acelerar los plazos de comercialización,
agilizar las operaciones de negocio y fomentar el desarrollo de productos
innovadores, es necesario eliminar aplicaciones verticales que limitan la
colaboración entre los departamentos internos y que dificultan la
comunicación con clientes, proveedores y distribuidores. Para facilitar esta
tarea, el sistema PLM ofrece una integración de personas, clientes,
proveedores, procesos y aplicaciones.
Para ello se utiliza una infraestructura que combina la información de diseño
de producto con los sistemas de empresa más importantes, como CRM,
SCM y ERP.
Una vez creada la empresa se evalúan los recursos necesarios para la
implantación del entorno PLM. Los recursos que se van a utilizar, en cuanto
a hardware, son dos servidores que permitirán acceder a los archivos y a las
aplicaciones y ordenadores mediante los cuales se accede dichos
servidores. El software CAD/CAM/CAE necesario será CATIA V5r17 del cual
se han obtenido las licencias correspondientes. Para gestionar los servidores
se utiliza el Windows Server 2003 con las licencias necesarias y para
implantar el entorno PLM se utiliza ENOVIA SmarTeam.
3 INTRODUCCIÓN
Introducción 7
3.1 Punto de referencia
La Gestión del Ciclo de Vida del Producto (Product Lifecycle Management –
PLM) es un conjunto de soluciones de software que va más allá del
CAD/CAM/CAE. Permite compartir y gestionar los procesos de negocio y el
conocimiento del producto a través de todas las etapas de su ciclo de vida.
Actualmente con el concepto de “ingeniería concurrente” se hace necesario
que una amplia red de profesionales, a lo largo de la propia compañía junto
con clientes y suministradores, con diferentes ubicaciones geográficas,
trabajen juntos para idear, diseñar, fabricar y dar soporte a los productos,
funcionando como una sola entidad. Un sistema PLM permite a las
compañías compartir procesos de negocio comunes y un conocimiento
conjunto del producto a través de todas las etapas de su ciclo de vida, desde
el concepto a la retirada del mercado.
PLM es una estrategia empresarial que se basa en el acceso directo a un
único depósito de todo el conocimiento, datos y procesos relacionados con
sus productos. Como estrategia empresarial, permite a las organizaciones
descentralizadas innovar, desarrollar, dar soporte y discontinuar productos
como una única empresa. Asimismo, capta las prácticas recomendadas en
productos, procesos y capital intelectual para su reutilización.
Como estrategia de tecnología de la información, PLM crea una estructura
de datos coherente que permite la colaboración virtual y el uso compartido
Introducción 8
de datos en tiempo real entre equipos distribuidos geográficamente. Permite
a las compañías consolidar sistemas y aprovechar las inversiones existentes
durante su vida útil. A través estándares del sector, minimiza los problemas
de traducción de datos y proporciona acceso a la información a aquellos que
lo necesitan. Proporciona visibilidad en flujos de trabajo y dependencias
críticas para la toma de decisiones de gestión de todas las fases del ciclo de
vida del producto.
Muchas soluciones empresariales, como ERP (Enterprise Resource
Planning), CRM (Customer Relationship Management) y SCM (Supply Chain
Management), se centran en optimizar el flujo de productos físicos e
información transaccional. Estas aplicaciones son adecuadas para procesos
que consisten en repetir una tarea de la misma forma una y otra vez. La
realidad es que no sirven para el tipo de iteración rápida e innovación
necesarias para el éxito del desarrollo de productos. En su lugar, los
desarrolladores de productos necesitan soluciones flexibles que soporten
hábilmente los múltiples procesos interdependientes necesarios para lanzar
productos superiores al mercado. Desde la planificación al soporte, pasando
por todos los departamentos aplicables, y en toda la cadena de suministro,
PLM ofrece la solución. Al trabajar con representaciones de productos
digitales completas, los equipos pueden experimentar, realizar cambios,
ejecutar escenarios potenciales, ajustar diseños y mucho más, con total
rapidez. Al proporcionar a todos los interesados vistas individualizadas del
contenido, los productos digitales pueden llegar a ser completos,
Introducción 9
convincentes y estables antes de que comience el costoso proceso físico de
fabricación. Los fabricantes conocen las complejidades actuales del
desarrollo de productos. Desde las cadenas de suministro globales y la
fabricación distribuida al aumento de presión de los clientes y socios.
El sistema PLM muestra su máxima eficacia al tener una visión completa de
los procesos cruciales del desarrollo de productos.
A continuación se muestra una figura 3.2.1 que indica el proceso de
desarrollo de productos a lo largo de su ciclo de vida y los departamentos
involucrados.
Fig.3.2.1 Proceso de desarrollo de productos.
Introducción 10
Se pueden observar los procesos que tiene que seguir cada departamento
en cada fase del ciclo de vida del producto. Actualmente, el desarrollo de
productos es más complejo y difícil que nunca. Los fabricantes se enfrentan
a problemas importantes para comprender el impacto completo de los
cambios propuestos en diversas etapas del proceso de desarrollo de
productos y la necesidad de colaboración se encuentra en sus niveles
máximos. Cuando las tecnologías de desarrollo de productos incluyen varias
soluciones específicas que gestionan vistas independientes del producto
digital (vista LDM, vista de costes, etc.), resulta prácticamente imposible que
distintos usuarios obtengan una imagen coherente o mantener la integridad
entre las vistas. El resultado es mayor riesgo, pérdida de oportunidades,
ciclos más lentos y costes excesivos. A continuación se muestra el entorno
típico de desarrollo de productos.
Fig. 3.2.2 Entorno de desarrollo de productos.
Introducción 11
En la fig.3.2.2 se observan los diferentes departamentos que conforman la
empresa, las relaciones entre ellos y con los distintos componentes de la
cadena de valor, así como las tareas que realiza cada uno. Todo sistema
PLM incluye una serie de prestaciones para optimizar el desarrollo de
productos que son las siguientes:
Fig. 3.2.3 Prestaciones de un sistema PLM.
La creación permite la captura y el desarrollo de ideas y capital intelectual en
representaciones del producto de alta fidelidad y estructuradas que
proporcionan definiciones realistas, interactivas e intuitivas del aspecto, el
comportamiento y el medio de producción de un producto.
La colaboración asegura que todos los participantes en los procesos de
planificación, desarrollo, abastecimiento, fabricación, documentación y
Introducción 12
servicio del producto se comunican con eficacia para capturar información
creativa de forma iterativa así como identificar y resolver los problemas al
principio, cuando resulta sencillo realizar cambios.
El control captura todo el contenido del producto en un único almacén de
confianza, automatiza y supervisa los procesos clave de desarrollo de
productos, y facilita la compenetración de todos los participantes durante el
ciclo de vida de un producto.
La configuración permite combinar componentes de contenido en estructuras
sencillas o complejas para producir entregas superiores, como productos
fabricados, servicios y publicaciones, y gestionar la evolución de dichas
estructuras en el tiempo.
La comunicación controla la toma de decisiones oportuna y efectiva entre los
participantes internos y externos, y proporciona contenido dinámico del
producto a los destinatarios correctos, en el formato adecuado.
Un sistema PLM tiene como objetivo participar en todos y cada uno de los
pasos que componen el proceso de diseño de un producto. Para cumplir con
estos objetivos se apoya en:
• Soluciones de Diseño CAD/CAE/CAM: cubren todos los aspectos del
diseño y la fabricación del producto.
• Soluciones de Gestión de Datos del Producto (PDM): Un sistema
PDM (Product Data Management o Administrador de los Datos del
Introducción 13
Producto), es una herramienta que ayuda a los departamentos de
ingeniería y de producción a en la gestión del ciclo de vida del
producto, permitiendo documentar el proceso de desarrollo de un
producto y organizando, controlando y gestionando los accesos a
todos los datos que definen el producto. Permite a los usuarios
manejar y gestionar información de productos, procesos y recursos en
todo el ciclo de vida del producto. Esta gestión integra toda la
empresa, proveedores y clientes. El sistema PDM está formado por
un repositorio donde se almacenan todos los datos, por una
estructura jerárquica que divide el producto en componentes y a su
vez en subcomponentes, etc. Y por listas de materiales (LDM), que
muestran a parte de los componentes, información para el montaje
incluyendo referencias de fabricación y documentación diversa.
También se dispone de históricos de cambios de ingeniería. El
repositorio es una parte muy importante de un sistema PDM porque
almacena los históricos de los productos y las partes que lo
conforman. El acceso y modificación de los elementos que se
encuentran en el repositorio está estrictamente controlado por el
sistema.
Es habitual que las Oficinas Técnicas almacenen los planos y diseños
de los componentes y piezas en los que trabajan, sin embargo, suelen
existir problemas a la hora de intentar localizar ciertos datos o
Introducción 14
atributos referentes a estos elementos. La razón está en que a la hora
de guardar estos planos o diseños no existe una clasificación
detallada y con vínculos relacionales que organicen toda esta
información. Las consecuencias se traducen en una falta de eficacia
total, ya que los técnicos, en vez de dedicarse a realizar planos y
diseños, tienen que dedicarse a buscarlos, con la consiguiente
pérdida de tiempo.
Los Sistemas PDM nos ayudan a almacenar y gestionar todos los
datos (planos, diseños, documentos,...) y atributos (peso, tamaño,
materiales, fechas,...) de los productos en los que trabajamos. A
través de sus Bases de Datos Relacionales podemos conocer la
relación que existe entre todos estos datos y atributos, permitiéndonos
su posterior búsqueda, control y distribución de una forma rápida,
segura y eficaz. La base de este tipo de sistemas está en la
clasificación de la información. Todos los datos con características
similares son agrupados por “clases” (ajustadas a las necesidades de
cada negocio), y para realizar una clasificación más detallada se
utilizan los “atributos”, que describen las características
fundamentales de cada “componente” dentro de la clase. De esta
forma se tienen todos los componentes de trabajo de la empresa
organizándose una estructura jerárquica fácilmente trazable.
Entre las innumerables ventajas de los sistemas PDM, destacan:
Introducción 15
• Permite una distribución automática de los planos y diseños
a quien lo necesita y cuando lo necesita, ayudando a
coordinar y agilizar los procesos de revisión, cambio y
aprobación de los diseños con los mínimos trastornos.
• Total seguridad e integridad de los datos. Todos los
cambios que se realicen son monitorizados, controlados y
grabados.
• Gran ayuda para los ingenieros a la hora de localizar
diseños de proyectos similares y relacionados.
• Permiten una identificación de las piezas y conjuntos que
han sido modificados.
• Reducción del tiempo de lanzamiento de los productos al
mercado.
• Mayor productividad en el diseño.
• Soluciones de Fabricación Digital: incluyen metodología, software y
servicios que permiten optimizar todos los procesos relacionados con
la producción, mejorando la ingeniería de fabricación y permitiendo la
simulación y monitorización de dichos procesos.
Introducción 16
Para su gestión se utiliza hardware y software fácilmente integrables y que
configuran una infraestructura segura, robusta y fácilmente escalable. En la
figura 1 se muestra la estructura de un sistema PLM.
Fig.1. Diagrama de los componentes de un sistema PLM.
Por lo tanto un sistema PLM proporciona al funcionamiento de la empresa, la
organización, los usuarios, los productos o servicios y la gestión de procesos
una serie de beneficios que se describen a continuación:
• Beneficios del PLM para el funcionamiento de la empresa:
o Nuevas oportunidades de negocio.
o Gestión de la calidad.
o Innovación, flexibilidad de la empresa y mejora de la gestión.
o Regulaciones y requerimientos de la industria.
o Soporte del ciclo de vida de producto.
• Beneficios del PLM para la organización:
Introducción 17
o Mejora de las comunicaciones corporativas.
o Reutilización de Piezas y Diseños.
o Integración con herramientas de Software (CAD/CAM/CAE,
ERP, formatos de datos estándar).
o Acceso seguro a los datos.
• Beneficios del PLM para los usuarios:
o Fuente de datos accesible y flexible.
o Rápida búsqueda de datos.
o Acceso a la información.
o Conexión entre usuarios
• Beneficios del PLM para el producto o servicio:
o Respuestas más rápidas a peticiones de clientes.
o Gestión de estructuras de producto.
o Reutilización de piezas y diseños estandarizados.
o Reducción de errores y cambios de producto.
o Circulación de la información de producto.
• Beneficios del PLM para la gestión de procesos:
Introducción 18
o Definición de los procesos.
o Control de documentos: disponibilidad de datos.
o Identificación de documentos (marcadores)
o Revisiones y aprobaciones
o Revisión de diseños
o Gestión de cambios de Ingeniería
o Rapidez en órdenes de trabajo
o Aumento de calidad
3.2 Situación actual del PLM
A continuación se muestra un estudio del estado actual del PLM y se
describen sus principales funcionalidades.
3.2.1 Principales funcionalidades
3.2.1 Gestión de Proyectos
Un sistema PLM planifica y gestiona proyectos del ciclo de vida, permitiendo,
a los diferentes equipos de trabajo, generar y compartir la información de
proyectos en tiempo real. Gracias a este rápido flujo de información se
produce una actualización y visualización instantánea de los proyectos.
Introducción 19
Con un sistema PLM se puede crear, mantener y controlar las tareas que
conforman los proyectos, sus dependencias, las fases críticas y las fechas
de inicio y fin del mismo.
Dentro de cada proyecto los equipos de trabajo pueden definir el proyecto en
función de las tareas a realizar, de los recursos asignados a cada tarea, de
los costes, de los conocimientos necesarios para realizar cada tarea,
asignando tareas a ciertos individuos en múltiples proyectos.
La gestión del proyecto mediante un sistema PLM proporciona a los
directivos informaciones tales como costes detallados, estado de equipos,
estado de proyectos y avisos que advierten de problemáticas que afectan al
curso del proyecto.
Toda la información relativa a proyectos como pueden ser actividades y
paquetes de trabajo se almacena en el repositorio. Una vez que se han a
almacenado en el repositorio se procede a la identificación de los proyectos
o los paquetes de trabajo, esta identificación se considera una tarea crítica
para la empresa. Toda esta información que puede ser requerida en
cualquier momento por el proceso, deja un rastro para posibles auditorias,
sobre todo en el contexto de la norma ISO 9001 y la fiabilidad del producto.
La gestión de la estructura implica una gestión del proyecto o de la
estructura de descomposición de las tareas que lo componen y que deben
ser realizadas. Por medio de una presentación grafica de una estructura de
Introducción 20
descomposición de tareas, el usuario puede navegar por ella y encontrar los
documentos relacionados con un determinado paquete de trabajo.
En la estructura de la organización se muestran los empleados que están
involucrados en cada parte del proyecto. Esta estructura sirve al sistema
PDM para determinar las autorizaciones de acceso sobre ciertos
documentos. Dependiendo del usuario que acceda, tiene la posibilidad de
ver, modificar o borrar la información.
En la gestión de los ciclos de vida, la gestión de procesos/proyectos implica
una planificación del trabajo y flujos de trabajo (Workflow). Mediante la
estructura de descomposición de tareas, todos los paquetes de trabajo y
tareas pueden ser identificados. Para asegurarse de que todo el trabajo
planificado es terminado a tiempo es posible mantener un control sobre las
tareas, es decir, seguir el progreso del proyecto controlando las tareas
elementales. Si una de estas tareas se retrasa, el usuario puede comprobar
el flujo de trabajo que corresponde al estado de la tarea. La tarea puede
encontrarse en espera o esperando a que se complete otra tarea. Cuando
una tarea se encuentra cerca de su fecha de entrega el sistema genera
notas recordatorias.
Por lo tanto la gestión de proyectos en el entorno PLM crea, recopila,
gestiona y aprovecha información del proyecto que es útil para la posterior
gestión de productos, procesos, fabricación y servicios.
Introducción 21
3.2.1.1 Gestión Documental
Un sistema PLM permite a la empresa identificar, acceder y reutilizar todos
los documentos que pertenecen al ciclo de vida del producto. Proporciona
una plataforma que almacena datos de manera segura y acceso al
conocimiento de diseño de los productos.
El sistema PDM soporta un diverso número de documentos que se manejan
con herramientas específicas. Estos documentos están asociados a
productos y pueden encontrarse en diferentes formatos, tales como: planos
en CAD, procesadores de texto, etc.…). La conexión entre documentos y
productos es recíproca, es decir, un único producto puede tener varios
documentos relacionados y del mismo modo un solo documento puede tener
varios productos asociados (por ejemplo un manual de calidad que describe
procedimientos generales de actuación).
Si el usuario añade un nuevo documento al sistema PDM, se crea un nuevo
objeto y se le asigna un número específico de identificación que introduce en
los atributos. Los atributos es una ficha que muestra entre otras cosas: el
tipo de documento, la fecha de creación el proyecto al que pertenece, la
revisión, el estado, la carpeta en la que se encuentra, etc.… Todas las
versiones tienen el mismo número de identificación pero diferente numero de
versión. Estos atributos se asocian a una carpeta que se encuentra en el
“vault”, en esta carpeta es donde se encuentra físicamente el archivo.
Introducción 22
Para localizar documentos en el repositorio el usuario puede buscarlos en
función de los propios atributos del documento. Si el documento se
encuentra, se puede editar o ver el histórico de las versiones del documento
y escoger la que se necesita. Después de seleccionar la versión se genera
una visualización del archivo. El documento puede encontrarse en diferentes
formatos, pero que no suponen un problema al visualizarse porque el propio
sistema PDM puede soportarlos.
También se pueden crear estructuras en la documentación (por ejemplo
definir relaciones entre documentos y versiones de documentos). Se pueden
definir diversos tipos de relaciones entre documentos entre las que
destacan: relaciones jerárquicas, laterales, externas e internas.
Las relaciones jerárquicas se utilizan para establecer estructuras en el
documento, cuando está compuesto por otros documentos, por ejemplo un
manual que está compuesto por un manual de usuario y un manual de
mantenimiento gestionados individualmente, o para definir el dossier de un
producto que consiste en, planos, cambios y cálculos.
Por otro lado las relaciones laterales se realizan entre documentos del
mismo nivel, por ejemplo en una versión de un cálculo que pertenece a una
versión en particular de un plano.
Las relaciones externas se dan entre dos o más documentos que han sido
creados por el sistema PDM, los dos ejemplos mencionados anteriormente
son ambos relaciones externas. Las relaciones internas se producen dentro
Introducción 23
de una carpeta y no son necesariamente creadas por el sistema PLM, por
ejemplo las referencias asociadas a las partes de un conjunto en CAD.
La estructura de la documentación puede servir de ayuda para encontrar
información relacional. Permite al usuario la posibilidad de hojear a lo largo
de la estructura. Siguiendo estas relaciones el usuario puede encontrar la
información que necesita. Estas estructuras de documentación pueden ser
utilizadas para definir el impacto de un cambio de ingeniería y si un
documento tiene que ser modificado por un cambio de ingeniería estas
relaciones son un indicador de los documentos que están afectados por este
cambio.
3.2.1.1.1. Estructura de la documentación.
Los documentos relacionados con los componentes y ensamblajes pueden
clasificarse en clases (planos 2D, modelos 3D, publicaciones técnicas,
especificaciones, archivos de Elementos de Análisis Finitos (FEA),
documentos Word con los apuntes de las reuniones, etc.) .Cada documento
tiene sus propios atributos como son: parte, número, autor y fecha
La estructura de la documentación es utilizada por el usuario para encontrar
información relacional, proporcionando la posibilidad de moverse por la
estructura de la misma, siguiendo estos métodos el usuario puede encontrar
información que necesita. Estas estructuras también pueden ser utilizadas
para definir el impacto en un cambio de ingeniería. Si un documento ha de
ser modificado por un cambio de ingeniería las relaciones con otros
Introducción 24
documentos indican que también pueden verse afectados por dichos
cambios.
El estado y la versión no solo se aplica a documentos individuales, también
se aplica a estructuras de documentos. Esto hace posible conocer qué
documentos han formado parte de la estructura de un documento a lo largo
del tiempo. Además es posible almacenar una estructura de documentación
específica para ser utilizada en referencias posteriores.
La gestión de la estructura de la documentación comprende el modelado de
la estructura, el visionado y el análisis del impacto de los cambios.
3.2.1.1.2.- Versionado
El versionado tiene dos funciones principales:
• Las versiones representan la evolución de un objeto a lo largo del
tiempo. Este tipo de versionado se denomina revisiones. Las
revisiones se llevan a cabo cuando se tiene la necesidad de modificar
componentes partiendo del diseño base, por nuevas especificaciones
técnicas, por necesidades de los clientes, para corregir errores de
diseño u optimizar el diseño, etc.….Las últimas revisiones se integran
en el conjunto final.
Normalmente los documentos de ingeniería están producidos por un
número reducido de personas, cuando estos documentos se terminan
quedan expuestos y son usados por un gran número de personas.
Introducción 25
Las posibles modificaciones que se hagan sobre este documento
perturban el trabajo de mucha gente, y esto se tiene que evitar.
Un documento describe los aspectos que conforman un producto y
normalmente un documento de ingeniería suele ser modificado
después de ser terminado. La competitividad entre las compañías se
basas en una mejora continua de sus productos a través de las
versiones de los mismos. Cuando un documento se modifica los
usuarios deben estar expuestos a las modificaciones de una manera
controlada con el fin de minimizar la perturbación.
Normalmente la última revisión de un documento representa el estado
actual del documento y las antiguas son utilizadas como referencia.
Cada revisión es la sucesora de la revisión anterior excepto la
primera revisión y se denominan históricos. Cuando un producto y sus
documentos relacionados son modificados es imprescindible
almacenar las antiguas versiones de los documentos, esta
información es esencial para operaciones de post-venta como
mantenimiento y modernización.
Para crear una última revisión de un documento se debe realizar una
copia de la revisión inmediatamente anterior y realizar las
modificaciones necesarias. Por lo tanto las revisiones actualizadas
utilizan como punto de partida las revisiones anteriores. Durante el
desarrollo de un producto es útil tener disponible antiguas revisiones
del producto como referencia. Por ejemplo en el desarrollo de
Introducción 26
software siempre se enfrentan al problema: “El programa no funciona
después de los cambios que se realizaron ayer”, por lo tanto mediante
las revisiones se puede saber que es lo que se modificó para conocer
el origen del problema. El mecanismo de versionado que se aplica a
los objetos, también puede aplicarse a los documentos. Como
consecuencia pueden crearse varias versiones de un documento. Las
versiones del documento siempre se obtienen del documento original,
pudiendo obtener múltiples versiones del mismo. Existen 3 razones
para crear una versión de un documento:
• Como punto de referencia: cuando los diseñadores modifican
un diseño en múltiples escalones y estos escalones son
necesarios para añadir funcionalidad desde el punto de vista
de control. Por ejemplo en diseños complicados, al final de
cada fase se necesitan los “inputs” anteriores a esa fase para
poder continuar con el siguiente. Por lo tanto se crea una
versión de diseño preliminar y se comenta entre todo el
personal involucrado en el mismo. Las posibles
modificaciones regresan a los diseñadores que realizan otra
versión del documento, que vuelve a ser enviada a todos los
departamentos involucrados. Se puede observar que los
departamentos involucrados reciben versiones del documento
que han sido revisadas con anterioridad. Comparando las
diferentes versiones pueden saber qué ha sido añadido o
Introducción 27
modificado en el diseño. Podemos decir que cada versión del
documento es un punto de referencia para las personas
involucradas en el diseño.
• Capacidad para deshacer cambios: se esta trabajando en un
informe que inicialmente está vacío, pero que tras 8 horas de
trabajo se consigue completar la primera sección. Al día
siguiente se elimina un párrafo de la primera sección y se
comienza a trabajar en una segunda sección. Cuando se
alcanza el capitulo tres se quiere introducir el párrafo que se
elimino anteriormente. Lógicamente no se dispone del párrafo
de la primera sección y tendría que volver a editarse. Pero si
se realiza una versión antes de borrar el párrafo, se puede
regresar a esta versión y recuperarlo para la versión actual.
• Para controlar la evolución: existen regulaciones que exigen a
los fabricantes mostrar lo que ha ocurrido (incidencias) a un
diseño en particular durante su ciclo de vida. En el caso de
que no se produjera ningún incidente el fabricante tiene que
poder demostrarlo, para ello las compañías almacenan las
versiones de sus diseños en históricos, pudiendo regresar en
el tiempo para ver que decisiones se tomaron. En definitiva
funciona a modo de auditoria sobre los propios documentos.
Introducción 28
Existen numerosos tipos de numeraciones de las versiones, la más
común es con las letras: A,B,C,D, etc.… en la que la versión A es
anterior a la B y así sucesivamente.
• Un mismo objeto pude tener diferentes variantes en paralelo. La
principal diferencia entre revisiones y variantes consiste en que las
nuevas revisiones de un documento sustituyen a las antiguas
revisiones, mientras que las diferentes variantes de un documento
están disponibles al mismo tiempo como alternativas.
3.2.1.1.3 Ciclo de vida
El sistema PLM apoya el ciclo de vida del documento controlando el estado
del documento y la versión, se considera ciclo de vida del documento a
todos los pasos que preceden a la liberación del documento. El control del
estado del documento se usa para definir los estados del documento durante
el ciclo de vida. Cada estado muestra algo acerca de la madurez del
documento. La calidad de un documento se incrementa como resultado de
cada paso o estado. Las diferentes versiones de un mismo documento
pueden tener diferentes estados.
Durante el ciclo de vida la versión de un documento se mueve de un estado
a otro. Todos los posibles estados de una versión se pueden mostrar con un
diagrama de transición a modo de representación de ciclo de vida del
documento. En la siguiente figura se muestra un diagrama en el que los
círculos representan el estado del documento en su ciclo de vida. Las
Introducción 29
flechas representan las transiciones en el ciclo de vida del documento de un
estado a otro.
Figura 3.2.1.1.3.1 Estados de un documento.
El primer estado es el de “en creación”, es el único estado en el que el
documento puede ser modificado. Cuando la persona termina de crear el
documento pasa a otro estado llamado “terminado” y se prepara para pasar
a ser verificado, si el documento es verificado pasa al estado de “verificado”.
El siguiente paso es el de aprobación o también llamado liberado en el cual
el documento es autorizado. En la figura 3.2.1.1.3.1 se muestra que el
estado del documento puede retroceder al estado anterior o incluso al
estado inicial. Por ejemplo del estado “verificado” al estado “en creación”, si
el documento se devuelve durante el proceso de verificación este retorna al
estado de “en creación”. Esto es debido a que durante el proceso de
“verificación” se han encontrado errores que el autor tiene que corregir.
Cuando se crea un documento y se libera comienza un nuevo ciclo de vida
para este documento. El sistema PDM engloba una red de ciclos de vida de
numerosos documentos.
Introducción 30
Para cada estado en el que se encuentre el documento a lo largo de su ciclo
de vida se definen los usuarios que pueden acceder al documento,
modificarlo o borrarlo. El control de la versión se utiliza para indicar la
creación de varias versiones en el documento a partir de las versiones del
documento a las que el usuario tiene acceso. Las versiones del documento
tienen también su ciclo de vida que es heredado de los documentos que le
preceden.
El estado y el control de la versión no solo se aplica a documentos
individuales, también se aplica a estructuras de documentos. Esto hace
posible ver que documentos forman parte de otras estructuras de
documentos. La gestión del ciclo de vida del documento comprende las
fases de control de la versión del documento y el control de la liberación y el
estatus del documento.
3.2.1.1.4 Repositorio
El repositorio es una plataforma que almacena datos de forma segura y
proporciona acceso al conocimiento de la organización. Todos los datos del
producto y proyecto se guardan en repositorios. El repositorio está formado
pos los meta-datos que es una ficha asociada a cada documento que
muestra entre otras cosas: el tipo de documento, la fecha de creación el
proyecto al que pertenece, la revisión, el estado, la carpeta en la que se
encuentra, etc.…Y por el “vault” que es donde se encuentra físicamente el
documento. En la siguiente figura se muestra la estructura del repositorio.
Introducción 31
Fig. 3.2.1.1.4.1 Estructura del repositorio.
Estos repositorios se caracterizan por un almacenamiento seguro de los
datos, integridad de dato único (favoreciendo las sinergias entre
departamentos y oficinas) todos los cambios que se realicen serán
monitorizados, controlados y grabados. Aportando flexibilidad en el acceso a
los mismos desde cualquier lugar y permitiendo obtener el valor máximo del
conocimiento de la organización.
3.2.1.1.5 Seguridad
Un sistema PDM tiene un mecanismo de seguridad para controlar quien
puede acceder y modificar los datos del sistema. Existen muchas
operaciones a controlar aparte de ‘leer’ y ‘modificar’. Por ejemplo puede ser
necesario distinguir entre leer los contenidos actuales de un documento y los
valores de los atributos del documento. De la misma forma un documento o
cualquier otro objeto puede modificarse de diferentes maneras: modificar los
Introducción 32
valores de los atributos, modificar el contenido del documento, crear una
nueva versión cambiar el estado de un objeto, etc.….
Normalmente los derechos de acceso no se otorgan directamente a un
usuario en concreto, sino a un grupo de usuarios. Un usuario puede formar
parte de varios grupos de usuarios. Por ejemplo un documento puede tener
un atributo para el nombre del departamento al que pertenece y cada
departamento puede tener asociado los nombres de los usuarios que
aprueban los documentos del departamento.
Las operaciones que se aplican a un objeto dependen también de las
propiedades del mismo, como su estado actual. Por ejemplo normalmente
esta prohibido modificar un documento aprobado.
Los usuarios pueden bloquear las versiones de sus documentos para uso
exclusivo y por lo tanto cuando un usuario está trabajando en la versión de
un documento, el resto de los usuarios no pueden modificar la misma
versión sin su consentimiento. Por ejemplo si tenemos una revisión B que
deriva de otra revisión A de un documento. Se realiza otra revisión B’, que
también deriva de la revisión A. Si se quiere realizar una ultima revisión B”, y
que sea el sucesor final de la revisión A, para ello las revisiones B y B’ han
de estar temporalmente unidas.
Introducción 33
Fig.3.2.1.1.5.1 Revisiones
Si no se bloquea la versión a partir de la cual se van a crear nuevas
revisiones, el usuario no puede estar seguro de que crea una revisión final,
porque necesita que estén todas las revisiones unidas para crearla.
Las operaciones de bloqueo y desbloqueo se realizan como parte de un
“check in” o un “check out” si la unidad a bloquear es la misma con la que se
realiza el “check in” o “check out”.
3.2.1.1.6 Búsquedas
Mediante exploradores Web los usuarios pueden realizar consultas en el
entorno PLM y obtener información. Las búsquedas se pueden realizar
especificando atributos de los datos de los productos (material, fecha de
diseño, etc....) o bien con el texto completo. Otra forma de búsqueda es
mediante las listas BOM recorriendo rápidamente las piezas o los
componentes que conforman un producto.
3.2.1.1.7 Visualizaciones
Permite visualizar e interactuar, en el diseño, a todos los participantes del
ciclo de vida del producto. De esta forma participan en el proceso de diseño
Introducción 34
conceptual, desde una fase temprana y sin incurrir en costes derivados de la
formación en sistemas CAD. Los usuarios crean, comparten y gestionan los
prototipos virtuales en 3D, que luego son examinados interactivamente por
otros miembros del equipo dispersos geográficamente para detectar
cualquier problema en las primeras fases del diseño. Se pueden simular
aspectos funcionales de un producto propuesto, como la visualización del
ensamblaje en talleres y los procesos de reparación y mantenimiento. Las
visualizaciones facilitan la toma de decisiones, disponiendo de toda la
información referente al ciclo de vida del producto y teniendo en cuenta
todos los parámetros influyentes. Se pueden visualizar nuevas ideas,
comprobando su validez y realizando diseños alternativos con prototipos
virtuales ayudando y perfeccionando a la innovación del producto.
3.2.1.3 Integración en Catia
Un sistema PLM permite adaptar el activo intelectual proporcionando un
entorno de colaboración entre la gestión de los datos de los productos y los
programas de creación de prototipos digitales en 3D que se encuentran en
diversos formatos CAD como son: Solid Edge, CATIA, Pro/Engineer y
Autocad. Los equipos de ingeniería pueden diseñar y modificar nuevos
componentes y conjuntos trabajando en un entorno multi-CAD que les
permite crear prototipos digitales. Sobre estos prototipos se pueden
desarrollar modificaciones, variantes y nuevas configuraciones.
Introducción 35
3.2.1.4 Gestión de la Estructura de Producto y LDM
El sistema PLM permite la creación, manipulación y consulta de la estructura
del producto (piezas y conjuntos), a la vez que la generación de listas de
materiales (LDM).
Toda pieza o conjunto puede relacionarse con uno o más planos, modelos
3D, documentos o archivos cualesquiera con el fin de mantener
perfectamente estructurada, definida y descrita toda la información
relacionada con el producto respecto a cómo deberá ser fabricado,
ensamblado, inspeccionado o mantenido. De esta manera, es posible
evaluar rápidamente y en su totalidad el impacto que produce en el conjunto
de información de la empresa cualquier cambio sobre esta pieza o conjunto.
Las listas de materiales facilitan la visión y navegación de las estructuras, lo
que simplifica y facilita la comprensión de las posibles estructuras de
cualquier producto, por complejo que sea. No existe limitación en cuanto al
número de niveles con los que se puede modelar una estructura.
Se gestionan las estructuras de los productos a lo largo del ciclo de vida del
producto manteniendo un completo registro y visión histórica de toda la
información. Esto permite un tratamiento sin límites en cuanto a versiones y
revisiones. Por ejemplo, los usuarios pueden realizar cambios a antiguas
vistas ya diseñadas, fabricadas y construidas. El concepto de “estructura
activa” mejora la eficiencia de las búsquedas, reduciendo ampliamente el
tiempo que lleva localizar piezas y documentos.
Introducción 36
La clasificación estructurada de componentes permite la creación de árboles
de características funcionales que determinan familias, subfamilias, grupos,
etc. Toda pieza, componente o conjunto puede ser clasificada en función de
sus atributos. Con ello se facilita su búsqueda, recuperación y reutilización
por parte de cualquier persona.
Por ejemplo el objeto producto puede estar conectado con otro producto
utilizando el tipo de relación forma parte de otro. Un posible atributo de esta
relación puede ser la cantidad, es decir, el número de piezas necesarias de
un componente para el montaje, construyendo una lista de materiales.
También se pueden utilizar otro tipo de relaciones como deriva de otro.
Creando relaciones entre objetos, el usuario obtiene una red de objetos.
Estas redes contienen información útil para el usuario, permitiéndole
encontrar información relacionada con el objeto o los componentes de un
montaje.
De esta forma la empresa puede fácilmente estandarizar y normalizar su
producto, ahorrando costes debido a la menor proliferación de piezas, lo que
permite mantener un menor stock.
3.2.1.5 Cálculo de pesos
Se puede calcular el peso de cada componente y del conjunto final. A
partir del material de cada componente y de su geometría el sistema PLM
Introducción 37
calcula el peso de cada componente, o subcomponenete y finalmente el
del conjunto. Esto es muy útil en los diseños en los que se tengan
limitaciones de peso como en la industria aeronáutica.
3.2.1.6 Despieces
Una propiedad fundamental de los componentes es que pueden estar
formados por otros componentes y estos a su vez por sus propias partes.
Un componente que esta formado por partes se denomina montaje o
conjunto. Los términos parte y montaje son relativos al componente que
se considera porque un componente puede ser una parte de un montaje y
al mismo tiempo ser un montaje de componentes más pequeñas.
3.2.1.7 Impresión masiva
La información generada durante un proyecto puede solicitarse en papel,
como es el caso de los planos. El sistema PLM permite seleccionar los
archivos donde se encuentran esos planos ,asociados a un determinado
proyecto, y realizar impresiones de los mismos.
3.2.1.8 Acceso a Web
Los sistemas PLM proporcionan un entorno basado en Microsoft Office
adaptable y compatible con el software utilizado por los usuarios en las
distintas fases del ciclo de vida del producto.
Introducción 38
Los diferentes usuarios pueden colaborar con los proveedores, clientes y
con los diferentes departamentos de la organización en un entorno Web y en
tiempo real. Este tipo de colaboraciones tienen múltiples usos: desde la
creación de equipos virtuales formados por diferentes usuarios que
colaboran entre ellos, hasta recopilar y compartir la información del producto
no estructurada, es decir, información que se genera de manera informal
(que se encuentra en los escritorios o en las mentes de los integrantes de
los equipos) y que no forma parte del conocimiento estructurado (PDM).
En definitiva los entornos PLM basados en Microsoft Office se integran en
los escritorios de los usuarios permitiendo la conexión Web con todo el
entorno de la organización y sacar el mejor partido a la información
almacenada en sistemas existentes como: ERP (se encarga de la gestión de
los activos físicos como los materiales, maquinaria, personas, etc..),SCM (se
encarga de gestionar la cadena de suministros, es decir, los proveedores.) y
CRM (se encarga de gestionar la relación con los clientes.)
3.2.1.9 Flujos de trabajo (Workflow)
Un workflow es una secuencia de eventos definidos para mejorar un
conjunto de tareas, se realizan mediante la automatización de un proceso
total o parcial, en la que la documentación, información o tareas pasan de un
usuario a otro. Cada usuario ha de completar su tarea para que pase a la
Introducción 39
siguiente, y si un usuario ha detectado un error puede retornan esa tarea a
su antecesor para su corrección.
Normalmente los workflow son utilizados en un orden determinado porque el
output de una herramienta sirve como input de otra herramienta. Una
herramienta puede requerir múltiples input y generar múltiples output.
Los workflow son procedimientos establecidos por lo tanto cada usuario
conoce las tareas que ha de completar. El propio sistema PLM indica las
tareas y el orden que tiene que seguir cada usuario y las marca como
completadas cuando están finalizadas. Puede darse el caso que cada
usuario tenga que realizar diversas tareas, y en el caso de que alguna no se
complete el propio sistema avisa al usuario. Una vez completadas todas las
tareas del usuario, ésta se pone en contacto vía Web mediante el sistema
PLM y se completa un paso en el workflow correspondiente. Este proceso
sigue hasta que se completa el proceso.
Por ejemplo el proceso de un cambio de ingeniería implica números pasos,
desde que se detecta el error, pasa por el responsable de ingeniería luego
por el diseñador y por último es validado. Durante estos pasos varios
documentos son enviados para ser aprobados y procesados por gente
diferente que forman parte del workflow.
Introducción 40
3.2.1.10 Gestión de Cambios
Es posible realizar cambios en el diseño de los productos. El proceso de
gestión de cambios se realiza mediante workflow, este permite su
planificación y seguimiento de tal forma que la empresa evalúa el impacto de
cada cambio en el producto.
Normalmente los elementos que se someten a cambios de ingeniería están
relacionados con otros elementos y estos cambios pueden afectar a
numerosos usuarios, que gracias al entorno PLM saben instantáneamente el
alcance de los mismos, de esta manera toman las medidas oportunas para
evitara interacciones entre los diferentes elementos del producto producidos
por los cambios.
3.2.1.11 Comunicación con proveedores
El sistema PLM permite a las empresas transformar digitalmente sus
relaciones con sus proveedores de productos. De esta forma también
integran sus procesos de tareas con el resto de iniciativas de ingeniería y
desarrollo del producto impulsado por el propio sistema PLM. Debido a esta
transformación la cadena de suministro de los proveedores puede
convertirse en una cadena de innovación que aporte las siguientes ventajas
al proceso:
• Facilita la participación de la cadena de suministro en el proceso de
desarrollo del producto.
Introducción 41
• Consigue que el proveedor entienda todo el ciclo de vida del producto.
• Integra los workflow basados en procesos en los equipos de
ingeniería y aprovisionamiento.
También se aportan una serie de funciones de aprovisionamiento:
• Se recopila todo el conocimiento e información que se obtiene durante
el aprovisionamiento para formar a los empleados de una manera
consistente.
• Comunicación automática con proveedores y análisis de respuesta.
• Gestión del gasto, se realiza un seguimiento en toda la empresa por
unidad de negocio, proveedor, artículo, tipo de proveedor y de esta
forma se aprovecha el poder adquisitivo gestionado por el
departamento de compras.
Con estas aplicaciones el proveedor entiende plenamente sus
requerimientos de producto, las necesidades de la cadena de suministro y
las especificaciones del producto. Los equipos de diseño de la empresa
pueden valorar todos los proveedores en función del contenido de diseño,
la rentabilidad y calidad de producto, etc.…
Introducción 42
3.2.1.12 Integración ERP
Los sistemas de planificación de recursos de la empresa (ERP, enterprise
resource planning) son sistemas de gestión de información que integran y
automatizan muchas de las prácticas de negocio asociadas con los aspectos
operativos o productivos de una empresa. Los sistemas ERP típicamente
manejan la producción, logística, distribución, inventario, lista de materiales,
envíos, facturas, contabilidad para la compañía, recursos humanos, etc.
Las compañías comparten datos entre los sistemas PDM y ERP. Por
ejemplo si consideramos la lista de componentes de un producto, estos
datos son requeridos por ambos sistemas y posiblemente por otros sistemas
como herramientas de CAD. Para mantener la coherencia en los datos es
necesario definir él o los sistemas que almacenan los datos modificables y
cómo esos datos son transferidos a otros sistemas que usen esos datos. La
integración entre sistemas es complicada por el hecho de que los datos
están divididos entre los diferentes sistemas, es decir, no hay un solo
sistema que almacene todos los datos requeridos por otro sistema.
Por ejemplo, en la creación de un nuevo producto el sistema PDM sirve
como apoyo para su desarrollo. Parte de los datos del producto generados
por el sistema PDM son transferidos al sistema ERP, además de añadir sus
propios datos. Como resultado los datos sobre un producto son
almacenados en dos sistemas y algunos de estos datos se mantienen entre
ambos sistemas. En algunas ocasiones puede ser necesario retornar los
datos del sistema ERP al PDM.
Introducción 43
Compartir e intercambiar los datos entre ambos sistemas se vuelve muy
complicado, si el producto tiene múltiples estructuras. En este caso algunas
estructuras como “as-designed” puede manipularse en el sistema PDM
mientras que otras estructuras como “as-built” son manipuladas en el
sistema ERP.
3.2.1.13 Generación de Informes
El sistema PLM tiene la capacidad de generar informes de muy diversos
tipos. Desde informes relacionados con determinados proyectos a
informes sobre determinadas piezas componentes donde se muestra un
histórico de las mismas , realciones con otras piezas, en que conjuntos
que se fabrican se encuentran dichas piezas, etc… Esto puede ser útil a
la hora de realizar cambios de determinadas piezas. Se genera un
informe relativo a dichas piezas y se obtiene en qué conjuntos se
encuentran las piezas a cambiar.
4 PROCESO DE IMPLANTACIÓN
Proceso de implantación 45
4.1 Preparación del Proyecto de Implantación
Antes de la implantación hay que hacer un estudio sobre la empresa donde
se va a implantar el sistema PLM. Es una empresa que fabrica reductores
para motores eléctricos, pertenece al sector de maquinaria y de bienes de
equipo y consumo. En la fig.4.1.1 se muestra uno de los modelos de
reductores que fabrica la empresa.
Fig.4.1.1 Reductor.
En este sector es muy importante la capacidad de innovación en productos y
procesos. Se caracteriza por la calidad y complejidad de sus productos de
altos costes y largos plazos de desarrollo.
Los reductores que fabrican reúnen una serie de características de:
Proceso de implantación 46
1. Operación
• Potencia de entrada (P.E.) y de salida (P.S.) medida en CV.
• Velocidad de entrada (V.E.) y de salida (V.S.) medida en rpm.
• Par en N-m.
• Relación de reducción como engranaje conducido entre
conductor. Se representa por la letra “I”.
2. Trabajo a realizar
• Accionamiento motor (motor eléctrico).
• Tipo de acople entre maquina motriz y reductor (anclaje por patas).
• Tipo de carga según accionamiento (Uniforme y moderada).
• Duración de servicio horas/día (Entre 8 a 10 horas).
• Arranques por hora.
3. Condiciones ambiente de trabajo
• Humedad
• Temperatura
Los reductores que se fabrican son reductores preparados para colocar el
motor eléctrico. Están compuestos por dos trenes de ejes libres. El método
de anclaje con el motor es mediante patas. La empresa a la que se provee
Proceso de implantación 47
de reductores utilizan el conjunto motoreductor para los accionamientos
auxiliares de maquinas herramientas y para los accionamientos principales
de maquinas herramientas, que se catalogan como cargas uniforme y
moderada respectivamente.
El proceso a seguir, para la elección del reductor adecuado, es el siguiente:
1. Seleccionar el modelo de reductor según el tipo de accionamiento
deseado y el tipo de anclaje del reductor. El accionamiento es motor
eléctrico y el anclaje mediante patas.
2. Obtener el coeficiente H
C según el tipo de carga en función de las
horas de funcionamiento al día, tabla 4.1.
3. Especificar el coeficiente A
C de arrancadas/hora en la tabla 4.3.
4. Obtener el factor de servicio mediante la siguiente fórmula:
AMHSCCCF ⋅⋅=
Una vez obtenido el factor de servicio, mediante la tabla 4.4 se obtiene el
modelo que más se ajusta a las especificaciones requeridas.
La empresa tiene unos plazos de comercialización relativamente lentos y
puede encontrarse con que la demanda del consumidor ha cambiado
cuando introduzcan sus productos. Al tener largos ciclos de desarrollo no se
puede obtener una mayor diferenciación en las ofertas y como consecuencia
los costes son mayores debido en parte a los mayores márgenes que se
Proceso de implantación 48
deben aplicar para cubrir riesgos imprevistos de los productos y los cambios
potenciales de la demanda. Para tener éxito esta empresa necesita
personalización, variedad y flexibilidad del producto.
La diferenciación obliga a tener una mayor oferta y diferenciación del
producto no solo en rendimiento, también en factores como el servicio,
suministro, mantenimiento. La capacidad de innovación que tiene un sistema
PLM ayuda a la empresa a ser la primera en ocupar un nuevo mercado y a
ganar una mayor cuota de mercados en desarrollo o ya maduros.
Gracias al sistema PLM se aprovechan las fuentes de conocimiento
existentes, se incorpora el conocimiento en las herramientas compartidas
que apoyan el proceso de desarrollo y se facilita la reutilización de procesos
y activos como los procedimientos de pruebas y las herramientas de
fabricación respectivamente.
El sector de la maquinaria industrial es muy exigente y obliga a la empresa a
exprimir al máximo los plazos de diseño y desarrollo aumentando a la vez su
capacidad de innovación. La capacidad de innovación de un sistema PLM
puede ofrecer mejoras en el diseño, la fabricación, la simulación, las pruebas
y la gestión de la calidad. Aporta flexibilidad para aceptar y gestionar
eficazmente los cambios de última hora en el ciclo de desarrollo del
producto.
4.1.1 Objetivos de la Implantación
Conseguir mejores prácticas en la empresa de maquinaria industrial, que
integran las necesidades de ingeniería y de negocio en un entorno PLM.
Proceso de implantación 49
Mayor importacia en el diseño y la ingeniería de la producción de piezas,
componentes y montajes. Lograr una optimización de todo el ciclo de vida
del producto.
4.1.2 Análisis de Procesos
Para analizar los proceos que se llevan a cabo en la empresa hay que
conocer la estructura de funcionamiento de la empresa, está dividida en
los siguientes departamentos: Oficina técnica, talleres de fabricación y
montaje, departamento de compras, departamento de ventas,
departamento de logística y departamento de finanzas. A continuación se
muestran las tareas de cada departamento:
1. Oficina técnica: se encarga de todo lo relacionado con el diseño y
producción de la empresa. A su vez está dividida en dos
departamentos:
a. Departamento de ingeniería: se encarga del proceso de
diseño del producto, tanto de su definición geométrica, con
programas de diseño gráfico CAD,CAM,CAE, como de la
lista de materiales que lo conforman. Inicialmente elabora
anteproyectos a partir de ideas iniciales y analizando las
posibles soluciones. Finalmente diseña nuevos productos,
redactando proyectos definitivos, una vez aceptada la
solución por el cliente. Está formada por personal técnico
cualificado entre los que se pueden destacar: Proyectistas,
diseñadores, ingenieros, etc.… Este departamento se
Proceso de implantación 50
encarga de realizar los proyectos técnicos que son
encargados por los clientes, siguiendo los siguientes puntos:
i. Comenzar el proyecto fijando las directrices
principales, previo análisis de las soluciones posibles,
anteproyectos cuando se tenga certeza de la
aceptación y solvencia del cliente y viabilidad de la
ejecución práctica del producto.
ii. Asignar la realización del proyecto a técnicos
especializados.
iii. Diseñar primero las partes principales de cada
conjunto componente: carcasas, ejes, engranajes,
etc.…
iv. Dibujar los planos con programas de diseño gráfico,
especificando materiales, calidades superficiales,
tolerancias, etc.…
v. Confeccionar el presupuesto industrial, partiendo de
tiempos concedidos de fabricación y montaje
facilitados por el departamento de producción, mano
de obra directa, coste de amortización y de
funcionamiento de puestos de trabajo, precio de
materiales, etc.…
vi. Preparar los planos y el presupuesto junto con los
demás documentos que integran el proyecto.
Proceso de implantación 51
En cuanto a relaciones con otros departamentos, ha de estar en
comunicación con el departamento de producción, del cual
recibe información sobre los procesos de trabajo, actividades y
tiempos concedidos de fabricación.
También con los talleres de fabricación proporcionandoles
información técnica del equipo de la empresa, especificaciones
técnicas de maquinaria, utillaje, etc.…. También para seguir la
ejecución del producto. Y por último con el departamento de
ventas, es decir, con los clientes que son los solicitantes del
proyecto intercambiando puntos de vista respecto a la más
rapida, idonea y viable solución deseada.
b. Departamento de producción: se encarga de determinar los
procesos de trabajo y preparar su ejecución en los talleres
de fabricación. Fijando el orden idóneo y secuencialidad de
las actividades tomando como base los proyectos técnicos
recibidos del departamento de ingeniería. Analiza los
distintos procedimientos de fabricación de cada elemento
adoptando el más económico. También confecciona el
proceso de fabricación y de montaje estableciendo los
tiempos concedidos y determinando el puesto de trabajo
donde debe realizarse cada actividad, para que el producto
resulte con las exigencias del proyecto en cuanto a
tolerancias, calidad superficial, etc.…Se fijan todos los útiles
Proceso de implantación 52
a emplear en cada actividad, notificando al taller aquellos
específicos que se requieran fabricar y diseñar.
En cuanto a relaciones con otros departamentos, ha de
estar en comunicación con el departamento de ingeniería
para que les faciliten planos de proyectos técnicos para
ejecutar en los talleres de fabricación y montaje. Con los
talleres para que les proporcionen especificaciones técnicas,
dimensión, capacidad, utillaje, etc.…. De cada máquina o
elemento de fabricación.
Con el departamento de compras para conocer el inventario
de los productos suministrados por los proveedores. Con las
empresas subcontratadas para conocer el estado de la
ejecución de las órdenes lanzadas al exterior.
Con el departamento de finanzas para conocer los costes de
mano de obra directa e indirecta, precio de materiales,
empresas subcontratadas, etc.….
También se encarga de cumplir una serie de
especificaciones técnicas compuestas principalmente por:
• Normativa ISO
• Normas del sector
• Normas de la propia empresa
• Normativa sobre prevención de riesgos laborales
Proceso de implantación 53
2. Talleres de fabricación y montaje: su función principal es fabricar y
montar el producto por completo. Pero también tiene que fijar las
características técnicas de las maquinas y el utillaje de la empresa,
es decir, el conjunto de elementos que directa e indirectamente
intervienen en la producción, como maquinaria principal, auxiliar
instalaciones, redes, herramental, utillaje, etc.… así como de su
control y mantenimiento. Otras funciones de este departamentos
son:
• Determinar para su comprobación, las especificaciones
técnicas de las maquinas y demás equipos de
producción, recepcionarlos, comprobando que cumplen
los requisitos establecidos, aplicando por ejemplo, las
normas de verificación ISO, UNE, etc.…. e instalaciones
de los mismos.
• Comprobar la capacidad de producción de las maquinas,
de acuerdo con los datos facilitados por el suministrador.
• Proponer la sustitución de la máquina por haber quedado
fuera de los límites de tolerancia a obtener.
• Procurar la máxima utilización de las maquinas, es decir,
que el tiempo improductivo sea el mínimo.
En cuanto a relaciones con otros departamentos, ha de estar en
comunicación con los departamentos de ingeniería y de producción a
Proceso de implantación 54
quienes les proporciona información técnica sobre la maquinaria y
utillaje.
3. Departamento de compras: realiza los pedidos a los proveedores.
Esta en comunicación con el departamento de ingeniería para
realizar los pedidos de componentes y materiales que necesitan.
4. Departamento de ventas: se encarga de contactar con los clientes.
Dentro de este departamento se ubica el de marketing y el de post-
ventas. El departamento de post-ventas está en contacto con los
clientes para realizar operaciones de mantenimiento y cambio de
componentes del producto. El departamento de ventas tiene que estar
en comunicación con el departamento de ingeniería para conocer las
especificaciones de los productos. Por ejemplo a la hora de elaborar
los catálogos, folletos y material adicional del producto para
entregarlos a los clientes.
5. Departamento de calidad: se encarga de la inspección de los
componentes recibidos por los proveedores, de los fabricados en la
propia empresa y del producto final. Está en comunicación con el
departamento de ingeniería para conocer las tolerancias a controlar
de cada pieza y componente.
6. Departamento de finanzas: se encarga de la ordenación,
coordinación, supervisión y control de las operaciones financieras,
contables y presupuestarias, con arreglo a las normas y demás
Proceso de implantación 55
disposiciones a que ellas deben sujetarse. Está en relación todos los
departamentos de la empresa.
El funcionamiento interno de la empresa sigue una distribución en planta en
la que la se fabrican reductores homónimos con diferentes características
respecto al dimensionado incluyendo el montaje en el proceso de trabajo.
El tipo de distribución en planta es funcional en la que los puestos de trabajo
se sitúan por funciones homónimas, es decir, se instalan por secciones o
conjuntos independientes: tornos, mandrinadoras, fresadoras, etc.…El
material en curso de fabricación y montaje se desplaza entre puntos
diferentes dentro de una misma sección o de una sección a la siguiente que
le corresponda.
Los reductores están compuestos por tres tipos de piezas:
• Componentes estándares: son aquellos componentes
estandarizados que se compran a distribuidores.
• Componentes subcontratados: son aquellos componentes que
fabrican para nuestra empresa, bajo pedido. Pero que requieren
de un mecanizado posterior que realiza la propia empresa.
• Componentes de fabricación interna: son aquellos componentes
que fabrica la empresa en sus instalaciones.
Proceso de implantación 56
Las piezas estándares que no necesitan ningún tipo de tratamiento se
disponen para su posterior montaje. Las piezas subcontratadas son
recepcionadas y mecanizadas en los propios talleres y el resto de piezas se
fabrican en los talleres. Una vez que se disponen de todos estos elementos
se procede al montaje de los reductores. La distribución en planta es la
siguiente:
Figura 4.1. Distribución en planta
También se representa esquemáticamente mediante flechas el recorrido del
material en curso de fabricación hasta completar el montaje de los
reductores. Durante el proceso de fabricación se realizan las siguientes
actividades:
• Operaciones: montajes, fabricación de piezas, mecanizados, etc...
• Transporte: cuando un objeto se traslada de un lugar a otro.
Proceso de implantación 57
• Inspección: son controles programados que se realizan sobre un
elemento para verificar alguna de sus características.
• Espera: cualquier interrupción que se produzca, tanto si es prevista
como imprevista en un proceso de trabajo. Las esperas se
clasifican en evitables e inevitables:
• Las esperas evitables son interrupciones del proceso por causa
injustificada. Las esperas evitables retrasan la producción por no
ser inherentes al proceso, por lo tanto no hay posibilidad de
programarlas, simplemente se procura eliminar de antemano las
causas que las originan.
• Las esperas inevitables son interrupciones del proceso de trabajo
por causas justificadas. Las esperas inevitables realmente no
retrasan la producción por ser parte integrante del proceso.
• Almacenamiento: es la estancia controlada de un elemento,
material o producto en un almacén hasta ser incluido en el proceso
de trabajo. El almacenamiento puede ser de:
• Elementos en curso de fabricación para los cuales se prevé una
interrupción prolongada entre dos actividades consecutivas.
• Elementos adquiridos a proveedores que deben estar almacenados
hasta el momento de su montaje, como lo son los elementos
estándares.
Proceso de implantación 58
El desarrollo de un reductor comprende cuatro procesos principales:
Ingeniería: proceso mediante el cual se realizan los diseños principales
del reductor. Se comienza realizando modelos en 3D de las piezas
componentes que finalmente conformarán el conjunto final. También se
realizan planos que muestan las tolerancias, asi como , planos de montaje
del conjunto. Su meta es cumplir los requisitos del diseño
Producción: el producto está realizado a la medida de los procesos de
mecanizado y estos procesos de mecanizado estan realizados por el
departamento de producción basandose en informacion de ingeniería y
del cliente. Para el diseño del montaje el departamento de produccion
necesita planos de ingeniería que muestren la geometría y tolerancias de
las piezas, asi como , las herramientas de montaje.
La LDM se obtiene del diseño principal y se utilizan para ordenar las
partes del conjunto y las materias primas lo más pronto posibles. Esto
evita almacenamientos incorrectos debidos a retrasos en las entregas de
materias primas.
Algunas piezas del producto son fabricadas con fresadoras, que necesitan
ser programadas. Se utiliza ingeniería CAD/CAM/CAE gestionada por el
departamento de ingeniería.
Montaje:siguiendo el orden establecido de ensamblaje, se comienza
montando los sub-conjuntos para finalmente dar con el conjunto.
Validación: para la validación del producto hay que someterlo a pruebas,
hay un equipo que se encarga exclusivamente de ello. Al ser una
fabricación bajo pedido todos los productos fabricados se someten a un
Proceso de implantación 59
proceso de validación. Finalizadas todas las pruebas el producto tiene
que cumplir con la normativa del sector.
En la figura 4.1.2.1 se muestra como se solapan dichos procesos. Por
encima de la línea son procesos no concurrentes, es decir, aquellos que
forman parte de actividades de desarrollo y cuyo resultado final es
ejecutado una sola vez. Mientras que bajo la línea son procesos
concurrentes, son aquellos que se desarrollan durante un periodo de
tiempo relativamente largo, como el mantenimiento de los productos.
Figura 4.1.2.1 Solape de procesos.
Para tener controlado y sincronizado el proceso se divide en tres fases o
etapas. Estas fases son:
Fase de definición del diseño: durante esta fase se desarrollan los
diseños principales, modelos, metodología de fabricación, etc…
Fase de desarrollo a escala real: en esta fase se desarrolla un modelo
detalladamente, definido y verificado por el departamento de ingeniería.
Durante esta fase se incluyen actividades de ingeniería, producción y
Proceso de implantación 60
montaje. Durante esta fase se desarrollan modelos 3D, planos de
montaje, LDM, etc,..
Fase de validación: esta fase cubre el proceso de validación.
Todas estas etapas pertenecen a al proceso de desarrollo no concurrente.
Al final de cada fase se establecen unas bases que sirven como punto de
partida para las fases siguientes, como se indica en la figura 4.1.2.2.
Figura 4.1.2.2 Fases principales.
4.1.3 Análisis de Requerimientos
Una vez analizados los procesos que realiza la empresa para la
fabricación de los reductores desarrollado en el punto 4.1.2, se conoce
como funciona la empresa internamente.
Proceso de implantación 61
4.1.4 Solución Propuesta
La solución propuesta consiste en integrar mediante un sistema PLM
todos los departamentos que forman la empresa, las actividades que
realizan y los procesos que llevan a cabo. Teniendo en cuenta la
estructura de la empresa y su metodología de funcionamiento, adaptando
el sistema a la misma.
4.1.5 Escenarios soportados
El entorno PLM muetra un árbol que corresponde a la estructura del
producto y subproductos. En nuestro caso el conjunto del reductor esta
dividido en varios subconjuntos y piezas. Los conjuntos tienen asignada la
letra “A” y las piezas la “P” seguido del número de identificación. Como se
puede observar en la fig. 4.1.5.1 está formado por los subconjuntos eje1,
eje 2 y palanca. Y por las piezas tapa de la carcasa y carcasa. Cada
subconjunto está a su vez compuesto por piezas.
Como se puede observar en la fig. 4.1.5.1, seleccionando en la estructura
del producto a cada conjunto pieza le corresponde una serie de pestañas
de las cuales se obtiene información como : número de identificacion ID,
estado, revisión, comentarios, etc…..
Proceso de implantación 62
Fig. 4.1.5.1 Estructura del producto.
Tambien se puede obtener una visualización tanto del conjunto como de
los subconjuntos o de las piezas. En el caso de la fig. 4.1.5.2 muestra una
visualización del conjunto final del reductor junto con el árbol de la
estructura del producto.
Proceso de implantación 63
Fig. 4.1.5.2 Visualización reductor.
Lógicamente también se pueden realizar visualizaciones parciales de
subconjuntos y de piezas como se muestra en las fig. 4.1.5.3 y fig.
4.1.5.4. El entorno PLM permite la posibilidad de cambiar el formato de
visualización ,es decir, una visualización del plano en 2D como se
muestra en la fig. 4.1.5.5.
Proceso de implantación 64
Fig. 4.1.5.3 Visualización pieza.
Fig. 4.1.5.4 Visualización Subconjunto.
Proceso de implantación 65
Fig. 4.1.5.5 Formato visualización .
El programa de CAD permite integrar piezas o conjuntos en planos con
cajetines y listas de materiales como se indica en la figura 4.1.5.6. Se
pueden ajustar a las necesidades del usuario, en nuestro caso se ha
realizado un cajetin estandar con un despliegue de la lista de materiales
que conforman el conjunto de la palanca. En el propio plano todas las
piezas del conjunto están identificadas por su nombre. En la lista de
materiales observamos la cantidad del pieza iguales utilizadas, su Part
number y el tipo de objeto que en este caso es pieza o conjunto.
Proceso de implantación 66
Fig. 4.1.5.6 Formato de impresión.
Profundizando más en la estructura del producto, se puede particularizar y
obtener información sobre cada pieza. Como es el caso de la fig. 4.1.5.6
en la cual se muestra información relativa a un tornillo ISO M5x0,80
DIN471 del cual se conoce el usuario que lo creó, la fecha de creación,el
material, usuario que lo ha modificado por última vez y la fechas de dicha
modificación. También existe la posibilidad de almacenar comentarios
relativos a dichas piezas como en este caso hay un comentario relativo al
par de apiete de los tornillos que ha de ser de 2,3 Nm.
Proceso de implantación 67
Fig. 4.1.5.7 Fichas producto.
En fig. 4.1.5.8 muestra el número de tornillos del mismo modelo del
conjunto final del reductor.
Fig. 4.1.5.8 Fichas producto.
Proceso de implantación 68
Con el visualizador del sistema PLM se pueden ver documentos
relacionados con los productos y en diversos formatos. Por ejemplo, en el
caso de la figura 4.1.5.9 se observa una hoja Excell con el catalogo de
reductores que fabrica la empresa.
Fig. 4.1.5.9 Catálogo de reductores.
En el proceso de gestión de la documentación se han nombrado dos
conceptos importantes en un sistema PDM. Los procedimientos de Check in/
Check out, estos se producen cuando un usuario quiere realizar cambios en
un archivo, tiene que acceder al repositorio. Para poder obtener dicho
archivo el usuario tiene que realizar un check out. Este proceso se realiza en
dos pasos, primero el sistema copia la carpeta al ordenador del usuario y
Proceso de implantación 69
posteriormente bloquea el archivo para que otros usuarios no puedan
acceder a él.
Una vez que la carpeta se ha modificado el sistema copia la carpeta en el
repositorio mediante el proceso denominado check in y lo desbloquea para
que los usuarios puedan acceder de nuevo a ella una vez modificada.
En el caso de que el usuario no realice el proceso de check in con el archivo
modificado el sistema desbloquea automáticamente el archivo del repositorio
En la empresa se ha realizado un de Check in/ Check out en el proceso
de mejora de la empuñadura de la palanca de cambios (marca 28).
Inicialmente se procede a realizar el Check out como se muestra en la
figura 4.1.5.10.
Fig. 4.1.5.10 Check out.
Proceso de implantación 70
Despúes de realizar el Check out el documento asociado a la palanca,
que en este caso es un plano en 3D, pasa al terminal del usuario que
solicitó dicho cambio. Este usuario es el responsable de ingeniería que
junto con el diseñador modifican el diseño de la palanca. Una vez que el
diseñador la ha modificado pasa al responsable de ingeniería que la da
valida. Una vez validada se almacena de nuevo en el repositorio, para ello
hay que realizar un check in , como se muestra en la figura 4.1.5.11.
Durante el proceso de cambio de ingeniería el sistema bloquea el archivo
y nungún usuario puede trabajar con él, pero sabe que está siendo
modificada.
Fig. 4.1.5.11 Check in.
La última fase de este proceso es la liberación (release) del documento
para que los usuarios autorizados puedan trabajar con él. En la figura.
4.1.5.11 se observa el procedimiento de lilberación en el que se ha
Proceso de implantación 71
generado una nueva versión de la empuñadura (B.001). Ahora el conjunto
palanca siempre estará formado por la última versión que en este caso es
la B.001.
La antigüa versión de la empuñadura seguirá estando disponible en el
caso de que sea necesaria pero será una versión menos actualizada y
tenderá a desaparecer a no ser que algún cliente solocite esa pieza
especificamente.
Fig. 4.1.5.12 Liberación
Una vez terminado el proceso de liberación se muestra en la figura.
4.1.5.12 el estado del conjunto formado por la empuñadura y la barra de
la palanca. Como se puede observar el conjunto esta en estado liberado.
Un indicador de que el archivo está liberado es el símbolo verde que se
encuentra a la izquierda del Part number , y que también indica que está
Proceso de implantación 72
formado por las últimas versiones creadas. Si el simbolo fuese un circulo
rojo, indicaría que hay una version más actualizada a esa.
Fig. 4.1.5.13 Estado de la pieza.
A continuación se muestra una comparativa de la marca 28 (empuñadura)
Como resultado del proceso de versionado, se obtiene dos conjuntos, uno
formado por la empuñadura con revision A y otro formado con la revisión
B. En la figura 4.1.5.13 se muestra el conjunto antigüo formado por la
revision A de la empuñadura, como se puede obervar la marca 28 tiene
un punto rojo a la izquierda del Part number para mostrar al usuario que
no es la última versión de esa pieza. En la figura 4.1.5.14 se muestra el
conjunto modificado, con una mejora en la marca 28 (empuñadura) se ha
eliminado el moleteado y se han rebajado las aristas. Este nueva mejora
Proceso de implantación 73
constituye la nueva versión de esta pieza y conforma un nuevo conjunto
que se muestra en la figura 4.1.5.14.
Fig. 4.1.5.14 Conjunto antigüo.
Fig. 4.1.5.15 Conjunto modificado.
Proceso de implantación 74
También se puede observar este proceso en un árbol comparativo como
el de la figura 4.1.5.15 . En la parte izquierda se encuentra la version
antigüa formada por la marca 28 que ha sido modificada, como indica el
color rojo. Y en la parte derecha se muestra la nueva versión con la marca
28 modificada y añadida al conjunto. También podemos conocer datos
relacionados con las versiones de ambos conjuntos como pueden ser:
fecha de creacción, nombre de la carpeta, a partir de que día se libera
dicha carpeta, cual es la revisión anterior, etc….
Fig.4.1.5.15 Árbol comparativo de versiones.
También se puede conocer las revisiones que se han realizado a una
pieza, el estado en el que se encuentran, quien las ha realizado y
modificado. En la figura 4.1.5.16 se muestra toda la información relativa a
las revisiones de la marca 28.
Proceso de implantación 75
Fig.4.1.5.16 Revisiones pieza.
4.1.6 Criterios de Validación
Los criterios de validación se utilizan para comprobar que el proyecto ha
llegado a sus objetivos. Tanto la propia empresa como el personal que
realiza la instalación del sistema PLM han de tener objetivos mutuos con
el fin de que la implantación sea lo más ajustada a las necesidades de la
empresa.
Otras formas de medir que se han conseguido los objetivos propuestos es
mediante rendimientos, criterios de proyecto completado o simplemente
pudiendo realizar los escenarios definidos.
Proceso de implantación 76
4.1.7 Estructura de descomposicion de tareas
Para la gestión del proyecto se utiliza una herramienta denominada
Estructura de Descomposición de Tareas (WBS), que es una estructura
exhaustiva, jerárquica y descendente formada por las tareas necesarias
para completar el proyecto. En este caso, como se indica en la figura
4.1.7.1 se organiza de acuerdo a las fases del ciclo de vida del proyecto:
Planificación, ejecución, control y cierre. A su vez dentro de cada fase se
encuentran las tareas a realiza. Para completar cada fase han de
realizarse todas las tareas
Proceso de implantación 77
Figura 4.1.7.1 Estructura de descomposición de tareas.
Proceso de implantación 78
4.1.8 Estimación de Recursos
Los recursos necesarios para la gestión del sistema PLM son fisicos y
humanos. Los recursos físicos comprenden un servidor donde se
almacena toda la información que maneja el sistema PDM, cuatro
terminales para los usuarios de los diferentes departamentos, conexiones
de redes internas , conexión a internet y programas que gestionan todo el
sistema. Los programas necesarios para la instalación son de ingeniería
CAD/CAM/CAE, gestión del servidor y PLM.
Los recuros humanos necesarios, a parte de los que dispone la empresa
son responsables de los departamentos de ingeniería, producción,
marketing y calidad.
4.1.9 Equipo de Proyecto
Conociendo los perfiles de personas encargados de cada terminal se
define el equipo de proyecto. El equipo de proyecto estará formado: por
parte de la empresa cliente, un Director de Proyecto, un representante del
Departamento de informatica y un numero representativo de usuarios
clave o avanzados, al menos uno por departamento afectado. Por parte
de la empresa implantadora un Director de Proyecto, que es el
responsable del proyecto de implantacion, un consultor para el analisis y
la reingenieria de procesos, un especialista en la aplicacion para su
configuracion, tecnicos para la instalacion del sistema, desarrolladores y
un especialista en la aplicacion para el soporte y formacion de los
usuarios finales.
Proceso de implantación 79
En muchos casos la misma persona puede cubrir varios de estos roles.
4.1.10 Planificación. Fases
El tiempo empleado para la implantación de una solución PLM dependerá
de las necesidades de la empresa y, sobre todo, de cuánto haya que
adaptar la herramienta para que refleje los procesos de la empresa o
cuánto haya que modificar los procesos de la empresa para adaptarlos al
modelo propuesto por la herramienta. La solución final suele ser una
mezcla entre ambas opciones.
El objetivo de la planificación es la programación global del proyecto,
planificando en el tiempo las actividades y tareas, y realizando la
asignación de recursos necesaria en función de los distintos perfiles
implicados. La planificación detallada de actividades y tareas, recursos y
plazos, permite concretar con exactitud el plan de costes del proyecto.
Los recursos del proyecto se especifican mediante la Estructura de
Descomposición de Tareas y la planificación de actividades y tareas
mediante el Diagrama de Gantt de la figura 4.1.10.1.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 311 Planificación del proyecto 1.1 Objetivos de implantación1.2 Analisis de procesos1.3 Estimación de recursos1.4 Equipo de proyecto1.5 Planificación de riesgos1.6 Estimación de costos 2 Ejecución 2.1 Instalación y configuración 2.2 Definición del modelo de datos 2.3 Definición interfaz de aplicación 2.4 Definición de flujos 2.5 Definición de metodología 2.6 Definición de usuarios2.7 Definición de autorizaciones2.8 Desarrollo de equipo 2.9 Migración de datos 2.10 Formación administradores/usuarios3 Control 3.1 Pruebas de validación 3.2 Soporte a la puesta en producción4 Cierre 4.1 Cierre y término del contrato
JUNIO JULIO TAREAS
Figura 4.1.10.1 Diagrama de Gantt. Planificación de actividades.
Proceso de implantación 81
4.2 Ejecución y Control: Áreas
El seguimiento y control del proyecto tiene como objetivo fundamental la
vigilancia de todas las actividades de desarrollo del sistema. Es una de las
labores más importantes en todo desarrollo de sistemas, ya que un
adecuado control hace posible evitar desviaciones en costes y plazos, o al
menos detectarlas cuanto antes. Para poder ejercer un correcto seguimiento
y control del proyecto es necesario que el Jefe de Proyecto dedique todo el
tiempo que sea preciso a vigilar el estado de cada una de las tareas que se
están desarrollando, prestando especial interés a aquellas que están
sufriendo algún retraso. En el momento en que se detecta cualquier
desviación hay que analizar las causas para poder efectuar las correcciones
oportunas y recuperar el tiempo perdido.
4.2.1 Infraestructura: Servidores, Redes, Puestos, Software
La infraestructura necesaria en cuanto comprende un servidor conectado
a cuatro terminales. Estas terminales están conectadas por una red
interna entre si mismas y el propio servidor. También están conectadas
con internet para poder contactar con los clientes. Programas de
ingeniería CAD en 2D/3D, gestor del servidor y otras integraciones que
están dentro del sistema PLM (ERP’s, MRP’s, etc…). En la figura 4.2.1.1
se muestra un esquema de la infraestructura necesaria para formar la red
de terminales en la empresa.
Proceso de implantación 82
Figura 4.2.1.1 Esquema red de terminales.
4.2.1.1 Instalación y configuración
La instalación es realizada por la empresa a la que se le encarga el
proyecto y la configuración del sistema PLM se hace conjuntamente entre
ambas empresas. De esta forma se logra personalizar el sistema PLM al
tipo de emrpesa y a las necesidades del sectror en el que opera.
4.2.2 Definición del Modelo de Datos
La definicion del modelo de datos permite una adaptación del sistema
PLM a la empresa. En el servidor se representan los tipos de objetos,
atributos y otros conceptos del modelo de datos.
4.2.2.1 Clases
Las clases de datos utilizados son: documentacion CAD en 2D y 3D,
normativa, listas de materiales y folletos de ventas.
Proceso de implantación 83
4.2.2.1 Atributos
Los atributos muestran la información asociada a cada objeto desde
códigos de identificación, códigos de revisión, nombre de los usuarios,
descripciones de los objetos, comentarios, fechas de creación, fechas de
modificación y estado del objeto.
4.2.2.1 Enlaces
Los enlaces indican las relaciones con otros documentos, estas
relaciones puden ser jerarquicas o no jerarquicas. Las relaciones
jerarquicas establecidas son las que forman parte de la estructura del
producto que está formado por conjuntos, piezas y a su vez por
componentes. Las relaciones no jerárquicas son aquellas entre productos
y documentos relacionados como hojas de Excell, workflow, etc…
4.2.3 Definición del interfaz de la aplicación (fichas o pantallas)
La definición del interfaz de aplicación tiene que hacerse mutuamente
entre la empresa y el instalador del sistema PLM. Cada empresa tiene sus
propias prácticas y metodologías de trabajo que conllevan a la necesidad
de que cierta información aparezca en el interfaz del programa. El sistema
PLM ofrece un interfaz estandar en todas sus aplicaciones, pero tiene
cierta flexibilidad para adaptarlo a las necesidades de la empresa de
acuerdo con su procediemiento de trabajo.
Proceso de implantación 84
4.2.4 Definición de flujos (Workflows)
Se han definido como workflow las secuencias de eventos que mejoran
un conjunto de tareas. Cada tarea está representada por un nodo, todo
workflow tiene un nodo de inicio y otro de final. El sentido de avance del
workfow se indica con flechas, cuando avanza siempre lo hacer de nodo
en nodo, pero para retroceder puede ser de nodo en nodo o saltando
varios nodos. Para pasar de un nodo a otro es necesario completar las
tareas del nodo predecesor.
En el proceso de fabricación y diseño de los reductores hay dos procesos
críticos que se van a considerar como workflow.
Unos de estos procesos es el de gestión de pedido de un cliente, el
cliente necesita una serie de especificaciones en el diseño del producto, a
continuación la empresa realiza una evaluación de ingeniería para saber
si el diseño está disponible a su alcance. Una vez verificado esto se pasa
a realizar el diseño, y cuando se termina se procede a la validación del
mismo. A continuación se muestra una figura del proceso de gestión de
pedido implementado como workflow en el entorno PLM.
Proceso de implantación 85
Fig. 4.2.4.1 Workflow gestión de pedido.
Otro proceso que se ha implementado como workflow es el proceso de
cambio de ingeniería. Se ha considerado el cambio en la pieza
denominada empuñadura, en la cual se ha detectado que se puede
mejorar el diseño. Esta mejora consiste en la eliminación del moleteado y
redondeado de las aristas para mayor comodidad en el manejo.
Se muestra en Catia v5 r17 la fig. 4.2.4.2 la empuñadura original y en la
fig. 4.2.4.3 el nuevo diseño tras el cambio de ingeniería.
Proceso de implantación 86
Fig. 4.2.4.2 Diseño original.
Fig. 4.2.4.3 Nuevo diseño
Proceso de implantación 87
Este workflow comienza con auditorías de calidad del producto finalizado
o de los componetes intermedios. Cuando se detecta un fallo que afecte
al diseño del producto hay que hacer una evaluación del mismo para
conocer el impacto que tiene sobre el producto final.
Una vez evaluado el fallo se realiza el nuevo diseño y a continuación se
valida. Se muestra en la siguiente figura el workflow asociado al proceso
de cambios de ingeniería en el entorno PLM.
Fig. 4.2.4.4 Workflow cambio de ingeniería.
El entorno PLM no solo muestra el workflow que hay que seguir en un
determinado procedimiento, támbien indica el estado en el que se
encuentra el proceso. Cada nodo es una tarea que tiene que realizar una
persona o un grupo de personas que tienen acceso a la visualización del
workflow. Con esta visualizaciñon pueden obtener información como
puede ser el nodo en el que se encuentra el workflow, los documentos
Proceso de implantación 88
que se han enviado los reponsables de cada nodo facilitando la
comunicación entre departamentos, el tiempo invertido en cada nodo,
etc… En definitiva conocen en todo momento el estado en el que se
encuentra el proceso.
A continuación se muestra una ventana donde se puede observar como
avanza el workflow. Los nodos en color verde indican que han sido
finalizados y el nodo en color azul indica donde se encuentra el proceso.
En el caso de la fig. 4.2.4.5 el proceso ha pasado el nodo de auditoría de
calidad y se encuantra en evaluación de ingeniería.
Fig. 4.2.4.5 Evolución workflow.
Este proceso continúa hasta completar el workflow. En las siguientes
figuras se muestra como termina el proceso de cambio de ingeniería.
Proceso de implantación 89
Fig. 4.2.4.6 Evolución workflow.
Como se puede observar en la fig. 4.2.4.6 el workflow ha avanzado hasta
completar la tarea de evaluación de ingeniería y ahora se encuentra por
realización del diseño. Por último, en la fig. 4.2.4.7 el workflow llega a la
última tarea ha completar.
Fig. 4.2.4.7 Evolución workflow.
Proceso de implantación 90
El entorno PLM ofrece un historico de los workflow ejecutados, en el que
se puede observar la información relativa a cada nodo, desde cualquier
incidencia ocurrida , usuarios de cada nodo, fechas de entrada y salida y
tiempo de estancia en nodo. En la fig. 4.2.4.8 se se muestra el historico
en el que se puede encontrar toda la informacion nombrada
anterioremnte.
Se puede ver en el árbol la pieza que ha sido sometida al cambio de
ingeniería y el resultado de ese cambio con el nuevo diseño. Ambas
piezas tiene el mismo numero de identificación pero diferente
identificación de versión. El diseño original posee la letra A y el nuevo
diseño la B.
También se ven los usuarios de cada nodo responsables de calidad,
responsable de ingenieria, delineante para los nodos de auditoría de
calidad, evaluación de ingenieía y rediseño respectivamente.
Fig. 4.2.4.8 Histórico workflow.
Proceso de implantación 91
4.2.5 Definición de la Metodología
Es la forma en la que se utiliza el sistema para los procesos de cada
usuario. Cada empresa tiene sus practicas y su forma de trabajar dando
lugar a su metodología de trabajo. Para poder definir la metodología de
trabajo se han de conocer las causas que implican el porqué se hace de
esa forma.
4.2.6 Definición de Usuarios
La base de datos también almacena datos sobre los usuarios. Los datos
sobre los usuarios incluyen un nombre de entrada que puede estar vacío.
Si el nombre de entrada en la base de datos no está vacío, un usuario con
ese nombre de entrada puede acceder al sistema.
Los usuarios que se han definido en la implantacion en la empresa son
los siguientes:
• Responsable de ingeniería: se encarga del proceso de diseño
del producto, tanto de su definición geométrica, con programas
de diseño gráfico CAD,CAM,CAE, como de la lista de
materiales que lo conforman.
• Auditor calidad: se encarga de la inspección de los componentes
recibidos por los proveedores, de los fabricados en la propia
empresa y del producto final.
• Responsable de producción: se encarga de determinar los
procesos de trabajo y preparar su ejecución en los talleres de
fabricación. Fijando el orden idóneo y secuencialidad de las
Proceso de implantación 92
actividades tomando como base los proyectos técnicos
recibidos del departamento de ingeniería. Analiza los distintos
procedimientos de fabricación de cada elemento adoptando el
más económico. También confecciona el proceso de fabricación
y de montaje estableciendo los tiempos concedidos y
determinando el puesto de trabajo donde debe realizarse cada
actividad, para que el producto resulte con las exigencias del
proyecto en cuanto a tolerancias, calidad superficial, etc.…Se
fijan todos los útiles a emplear en cada actividad, notificando al
taller aquellos específicos que se requieran fabricar y diseñar.
• Diseñadores: o delineantes, se encargan de realizar el diseño en
formato electrónico CAD/CAM/CAE.
• Responsable de marketing: se encarga de contactar con los
clientes para gestionar los pedidos.
4.2.7 Definición del esquema de autorizaciones
Una vez definidos los usuarios que interactuan con el sistema PLM, se
definen las autorizaciones. Estas autorizaciones limitan a los usuarios el
acceso a los documentos. Dependiendo del tipo de usuario, éste puede
acceder al mismo visualizandolo, modificándolo o simplemente no puede
acceder a él . El responsable de ingeniería y el diseñador tiene
autorización para modificar los documentos mientras que el responsable
de calidad, marketing y producción solo pueden visualizarlos sin realizar
modificación alguna.
Proceso de implantación 93
4.2.8 Desarrollos
En la implantación de un sistema PLM es necesario conocer una serie de
información de la empresa con el objetivo de realizar una implantación lo
más ajustada a las necesidades del ciliente y a la forma de trabajar en el
sector. Para ello la siguiente información es imprescindible para un buen
desarrollo:
• Infraestructura Informática disponible en la empresa.
• Modelo de Datos: Objetos a gestionar por el sistema, meta-
datos y relaciones entre ellos.
• Estandarización de Datos: Reglas para generación de códigos y
secuencias, listas de valores permitidos.
• Organizacion y Seguridad, a nivel de:
o Departamentos y Usuarios.
o Permisos sobre Dato/Acción (acceso a los datos).
• Procesos, Ciclo de Vida de los Documentos, Workflows.
• Escenarios a soportar por el sistema
• Inventario de Datos a migrar.
• Otros requerimientos específicos para el sistema.
4.2.8.1 Análisis, codificación y pruebas
Cuando se analizan toda la información de la empresa se procede a la
codificación del sistema PLM. Debido a su flexibilidad permite adaptarlo a
cualquier tipo de empresa y sector. Por lo general cada empresa tiene su
forma de funcionamiento, pero cada sector trabaja de forma similar.
Proceso de implantación 94
4.2.9 Migración de datos
Una migración supone el cambio de las aplicaciones y datos del cliente de
manera que sean compatibles con los nuevos sistemas operativos y/o
plataformas hardware.
Al implementar nuevas aplicaciones como el sistema PLM se hace necesario
este procedimiento de migracion de los datos almacenados en las
aplicaciones existentes a aplicaciones nuevas. Sin embargo, la migración
puede ser compleja, lenta y cara, generando costes (a menudo inesperados)
que requieren unos esfuerzos que contrastan bruscamente con el alcance de
los recursos disponibles.
La migración de datos suele resultar cara y arriesgada por los siguientes
motivos:
• Para acceder y entender sistemas más antiguos y heredados se
necesita un conocimiento especializado.
• Los sistemas carecen de documentación actualizada.
• La migración de muchos sistemas pasa por la resolución de
redundancias e incoherencias.
• Los procesos de diseño iterativos para “intentar aprender”
provocan dificultades de control y demoras relacionadas con la
codificación manual.
En el caso de esta empresa el procedimiento de migración de datos no es
muy complejo debido a que todo la información que disponían antes de la
Proceso de implantación 95
implantación se encontraba en formato electrónico en los ordenadores de
cada departamento. El procedimiento que se va a seguir es el siguiente:
• Preparación de la migración: para preparar la migración, debe realizar
lo siguiente:
I. Elegir el momento de la migración : la migración se ha de
programar para un momento en que los usuarios no tengan
acceso a los datos que se van a migrar. También se pueden
bloquear los datos para asegurarse de que no se utilizan
durante la migración.
II. Definir el tipo de elemento de trabajo: si se van a migrar
documentos en diferentes formatos , se tiene que crear un
tipo de elemento de trabajo que permita migrar todos los
datos que deseen conservar del software original.
• Preparación de los datos que se van a migrar : para preparar los
datos para la migración, debe realizarse lo siguiente:
I. Copia de seguridad de los datos.
II. Analizar los datos: Analizar cómo se migran los datos.
• Migración de los datos : para migrar los datos, se debe realizar lo
siguiente:
I. Migrar los datos.
Proceso de implantación 96
II. Comprobar la migración: hay que asegurarse de que los
datos de la migración se han transferido correctamente.
4.2.10 Formación a Administradores y Usuarios
Una vez implantado el sistema PLM los usuarios tienen que familiarizarse
con el entorno. La implantacion de un sistema PLM implica cambios en el
empresa lo que conlleva un periodo de aprendizaje para manejar las
aplicaciones. Por eso el sistema PLM incluye materiales de formación
especiales orientados a procesos que enseñan a los usuarios a completar
procesos típicos de trabajo de la forma más eficiente.
4.2.11 Elaboración de la Documentación
A partir de la información obtenida en las tareas definidas en la Estructura
de Descomposición de Tareas, el Jefe de Proyecto debe elaborar un
informe que recoja los objetivos alcanzados durante el período,
incidencias y desviaciones detectadas junto con las acciones
encaminadas a corregirlas, objetivos que se prevén para el siguiente
período y las variaciones en el equipo de proyecto (altas y bajas de
miembros del equipo) y en los recursos materiales asignados para su
realización.
4.2.12 Pruebas de Validación
Como se ha comentado anteriormente en el apartado 4.1.6 sobre criterios
de validación, en función del criterio de validación utilizado se realizarán
Proceso de implantación 97
las pruebas de validación, que pueden ser de medición de rendimientos,
alcance de ciertos objetivos, etc…..
4.2.13 Soporte a la Puesta en Producción
Una vez implantado el sistema PLM y ya en funcionamiento, la empresa
instaladora apoya al cliente durante cierto tiempo. Este soporte se realiza
por la poca experiencia del cliente funcionando con el entorno PLM y para
darle mayor seguridad, es decir, que se sienta respaldado por expertos en
PLM.
4.2.14 Entrega y Cierre del Proyecto
Esta actividad consiste en resumir los datos del proyecto, en cuanto a
funcionalidad, tecnología, equipo técnico, formación recibida,
experiencias, logros, problemas encontrados y, en general, cualquier dato
que el Jefe de Proyecto considere de interés. Hay que tener en cuenta
que esta información tiene la finalidad de servir de apoyo a proyectos
futuros, aprovechando las experiencias habidas y tratando de evitar
incurrir en los mismos errores.
Los proyectos terminados se incluyen en historico de proyectos, el
históricode proyectos es esencialmente una base de datos, en soporte
magnético en papel, donde se recoge toda la información importante de
todos los sistemas que se desarrollan en una organización. Esta base de
datos debe servir de referencia para los nuevos proyectos, ya que
contendrá información que podrá ser consultada y facilitará posteriores
desarrollos.
Proceso de implantación 98
Al mismo tiempo proporciona información de aquellos elementos que
puedan ser reutilizados en otros proyectos, indicándose el lugar dónde se
encuentren. Si no existe se puede iniciar con este proyecto.
Si los proyectos desarrollados son complejos, puede ser necesario utilizar
herramientas disponibles en el mercado, o bien desarrollos a medida,
para dar soporte al Histórico de Proyectos.
5 ANEXO A
Índice
ATRIBUTOS DE LOS OBJETOS .................................................................. 102
CAD ............................................................................................................. 104
CAE ............................................................................................................. 104
CAM ............................................................................................................. 104
CATIA............................................................................................................ 104
CHECK IN/ CHECK OUT .............................................................................. 105
CRM ............................................................................................................. 105
DISEÑO MECÁNICO..................................................................................... 106
DISEÑO RELACIONAL ................................................................................. 106
DOCUMENTO ............................................................................................... 106
ERP ............................................................................................................. 107
ESPACIO DE TRABAJO COLABORATIVO.................................................. 107
ESTRUCTURA .............................................................................................. 107
FABRICACIÓN CENTRADA EN PROCESOS .............................................. 108
FABRICACIÓN DIGITAL ............................................................................... 108
FUNCIONALIDADES DEL PDM.................................................................... 108
FUNCIONALIDADES DEL PLM .................................................................... 111
HERENCIA ENTRE TIPOS DE OBJETOS.................................................... 112
INFORMACIÓN DE TIPOS DE OBJETO ...................................................... 112
INGENIERÍA CONCURRENTE ..................................................................... 115
JERARQUÍAS DE CLASE............................................................................. 117
KNOWLEDGEWARE (gestión informática del conocimiento) ....................... 119
Anexo A 101
LISTA DE MATERIALES (LDM) .................................................................... 120
OBJETO ........................................................................................................ 120
PDM ............................................................................................................. 120
PLM ............................................................................................................. 120
RELACIÓN ENTRE CLASES........................................................................ 122
REPOSITORIO.............................................................................................. 123
REVISIÓN ..................................................................................................... 123
SCMA ............................................................................................................ 123
SMARTEAM .................................................................................................. 124
TIPOS DE OBJETO ...................................................................................... 124
VARIANTE..................................................................................................... 125
VAULT........................................................................................................... 125
VERSIÓN ...................................................................................................... 125
VENTAJAS DEL PLM.................................................................................... 126
WORKFLOW ................................................................................................. 126
Anexo A 102
Atributos de los objetos: los objetos tiene datos asociados que permiten su
descripción (a modo de etiquetas), estos datos son registrados como
atributos. Los atributos son datos que describen otros datos. El sistema PLM
no solo maneja documentos, también maneja información acerca de esos
documentos y esta información es la que se denomina atributos. Por ejemplo
un documento puede incluir atributos para el nombre y día de creación del
documento. Cada objeto puede tener un conjunto diferente de atributos.
Existen varios tipos de atributos:
• Atributos con valores simples: En este tipo de valores de atributo por
lo menos ha de especificarse el nombre y el tipo de atributo. El
nombre se utiliza para referirse al atributo y el tipo de valor del atributo
especifica posibles valores del atributo, como por ejemplo una cadena
de 20 caracteres como máximo, un entero positivo o una fecha.
Además del nombre y el tipo de valor es posible almacenar otra
información como atributo. Por ejemplo además de un nombre único
de identificación, un atributo puede tener un conjunto de nombres en
diferentes lenguas. El tipo de valor de un atributo especifica que tipo
de valores pueden ser asignados al atributo. Los tipos de valores
simples pueden ser: números enteros, cadenas de caracteres y
fechas. En muchas ocasiones los valores de un atributo deben seguir
un formato determinado como por ejemplo dos letras seguidas de un
guión y tres dígitos. Por ejemplo (EM-3.3).
Anexo A 103
• Atributos con listas de valores: En muchos sistemas es posible crear
listas de valores y asignarlas a determinados atributos en particular.
Esto es útil por ejemplo cuando un documento tiene un atributo que
registra los nombres de los usuarios a los que se les tiene que
notificar que una nueva versión esta disponible. Además es posible
definir atributos que almacenan mayor conjunto de datos que los
valores simples típicos (cadena de caracteres, números enteros,
etc...) como por ejemplo videos e imágenes.
• Atributos con valores por defecto: se asignan cuando el usuario crea
un nuevo objeto sin asignarle un valor de atributo. Si en la definición
de un tipo de objeto se incluye un valor por defecto para sus atributos,
entonces todos los objetos de ese mismo tipo tendrán los mismos
valores por defecto de sus atributos. Por ejemplo cada documento es
asignado a un departamento de la compañía, el valor del atributo por
defecto puede ser el departamento del usuario que creo ese
documento.
• Atributos de solo lectura: los atributos pueden ser usados para
representar datos que no pueden ser modificados por el usuario o que
no estén asignados. Por ejemplo, suponiendo que cada objeto
registra el tiempo de creación de un documento, este tiempo de
creación puede ser representado como un atributo que pude ser leído
por los usuarios pero no se le puede asignar un nuevo valor. Otro
ejemplo, suponiendo que los objetos registran las últimas fechas de
modificación de un documento. Estos datos pueden estar
Anexo A 104
almacenados como un atributo, que puede ser leído por los usuarios,
pero no puede ser asignado por el propio sistema.
CAD: Acrónimo de Computer-Aided Design (diseño asistido por
computadora). Soluciones de software para el diseño de productos.
CAE: Acrónimo de Computer-Aided Engineering (ingeniería asistida por
computadora). Soluciones de software para la simulación del
comportamiento físico de un futuro producto.
CAM: Acrónimo de Computer-Aided Manufacturing (fabricación asistida por
computadora). Solución de software para la definición de operaciones de
fabricación.
CATIA: Acrónimo de Computer Aided Three-dimensional Interactive
Application (aplicación interactiva de diseño tridimensional asistido por
computadora). Solución PLM de Dassault Systèmes para la definición y
simulación digital de productos, totalmente integrada con DELMIA, ENOVIA,
y SMARTEAM. CATIA permite al usuario adaptar la fabricación del producto
a las exigencias propias del sector y simular la integralidad de los procesos
de diseño industrial, desde la fase concepción inicial y marketing hasta el
diseño, análisis, ensamblaje y mantenimiento del producto.
CATIA ha sido la principal marca de DS desde la creación de la empresa en
1981 y, en la actualidad, constituye una referencia para todos los
fabricantes. Ese mismo año, DS firmó una alianza estratégica con IBM para
la distribución mundial de la marca y, en 1999, CATIA se convirtió en el
Anexo A 105
sistema de desarrollo de productos más utilizado en el mundo, gracias a la
adopción generalizada del proceso de maqueta virtual (DMU).
Check in/ Check out: cuando un usuario quiere realizar cambios en un
archivo tiene que acceder al repositorio. Para poder obtener dicho archivo el
usuario tiene que realizar un check out. Este proceso se realiza en dos
pasos, primero el sistema copia la carpeta al ordenador del usuario y
posteriormente bloquea el archivo para que otros usuarios no puedan
acceder a él.
Una vez que la carpeta se ha modificado el sistema copia la carpeta en el
repositorio mediante el proceso denominado check in y lo desbloquea para
que los usuarios puedan acceder de nuevo a ella una vez modificada.
En el caso de que el usuario no realice el proceso de check in con el archivo
modificado el sistema desbloquea automáticamente el archivo del repositorio
CRM: Acrónimo de Customer Relationship Management (gestión de la
relación con el cliente). Estrategia comercial que consiste en asistir a la
empresa en la gestión de la relación con el cliente. Por ejemplo, una base de
datos CRM permite a la compañía acceder a la información de un cliente en
particular, adecuar la oferta de productos a las necesidades y exigencias de
la clientela y hacer un seguimiento de las ventas. La estrategia CRM acarrea
una mejor coordinación de los sistemas de información para brindar la
respuesta adecuada a sus clientes.
Anexo A 106
Diseño mecánico: Concepción, modelización y diseño de sistemas
mecánicos. Desde la fase inicial hasta la definición de los últimos detalles y
la producción de diseños industriales, las soluciones de diseño mecánico
CATIA V5 aceleran las actividades esenciales al desarrollo de productos.
Esta solución también está destinada a la fabricación de chapa y moldes,
gracias a una serie de aplicaciones especiales que aumentan
considerablemente la productividad y reducen el plazo de salida al mercado.
Diseño relacional: Metodología de desarrollo de productos basada en las
relaciones (enlaces) que se forman automática o manualmente a lo largo de
la definición del producto. La tecnología que respalda el modelo PPR resulta
fundamental para implementar esta técnica de diseño. En su forma más
avanzada, presente en CATIA, el diseño relacional extrapola
automáticamente las modificaciones en las metas de producción a las
especificaciones del producto. Por ejemplo, las especificaciones particulares
de un avión, como el tiempo máximo de duración del vuelo, pueden estar
relacionadas con una pauta de diseño (capacidad de la reserva de
combustible) que, a su vez, está relacionada con la dimensión del ala. Así,
una modificación en el tiempo de vuelo o en la capacidad de la reserva de
combustible puede repercutir en la dimensión y forma de la envergadura del
ala y en la cantidad de costillas y rigidizadores.
Documento: es un elemento en formato electrónico que maneja el sistema
PLM. Su propósito es de transmitir las propiedades conceptuales y/o físicas
Anexo A 107
de un artículo, o la información que relaciona a su adquisición, fabrica,
pruebas, inspecciones, o el mantenimiento y la reparación.
ERP: Acrónimo de Enterprise Resources Planning (planificación de los
recursos de la empresa). Estrategia comercial que consiste en asistir a la
empresa en la gestión de sectores de actividad clave, tales como ventas,
administración de existencias, proveedores, atención al cliente y seguimiento
de los pedidos. Esta estrategia también puede aplicarse a los recursos
humanos y financieros. Generalmente, un sistema ERP está basado en una
serie de módulos software integrados con una base de datos relacional.
Espacio de trabajo colaborativo: Entorno interconectado accesible a cada
una de las partes que intervienen en el ciclo de vida del producto
(diseñadores, fabricantes, responsables de marketing, vendedores,
fabricantes de equipos originales, proveedores y clientes). Este espacio
permite la interacción en tiempo real, lo que resulta en una mejor
comunicación gracias al rápido intercambio y uso directo de datos
actualizados y, además, facilita la simulación y validación en 3D.
El espacio de trabajo colaborativo creado para las soluciones PLM de DS
constituye una herramienta para la innovación, colaboración y toma de
decisiones, que otorga una mayor libertad a los diseñadores y acelera el
proceso de fabricación del producto.
Estructura: es una lista completa de toda la documentación, incluido el
software y las materias físicas para producir y mantener un producto.
Anexo A 108
Fabricación centrada en los procesos: Estrategia PLM de DS que
consiste en brindar soluciones que permiten al usuario el desarrollo de
productos, acorde con los procesos de fabricación propios a un sector
industrial en particular. Una estrategia de esta naturaleza asocia los
procesos de diseño a la simulación de otras fases del ciclo de vida del
producto y a los procesos de fabricación propiamente dichos.
Fabricación digital: Diseño y simulación de los procesos de fabricación, a
través de DELMIA V5, con el objeto de mejorar los costos de producción,
ergonomía, orden de la cadena de ensamblaje, productividad y
sincronización de los plazos.
Funcionalidades PDM: una de las bases en las que se apoya el PLM es el
PDM, que gestiona los datos que dispone la empresa sobre los productos,
procesos y recursos que utiliza. Por lo tanto las funcionalidades del PDM
componen las del PLM. Las funcionalidades básicas de un sistema PDM son
las siguientes:
• Asegurarse del almacenamiento de documentos y otros objetos en la
base de datos controlando el acceso: en muchas compañías uno de
los motivos principales para considerar un sistema PDM procede de la
frustración de las personas al no encontrar los documentos que están
buscando. Las personas piensan que los documentos que buscan
están solo localizados en una carpeta de un servidor, pero a menudo
hay muchas copias de un documento en diferentes ubicaciones.
Anexo A 109
• Mecanismos de asociación de objetos con atributos: las propiedades
de un documento y otros objetos se definen por medio de los
atributos. Los atributos proporcionan la información necesaria sobre el
objeto y pueden usarse para encontrar objetos.
• Gestión de la evolución temporal de un objeto a lo largo de sus
revisiones secuenciales: muchos de los sistemas PDM, fueron
originalmente construidos para diseñar y desarrollar entornos. En
estos entornos el usuario normalmente gasta más tiempo modificando
diseños ya existentes que desarrollando nuevos diseños. La evolución
de los planos y otros diseños queda plasmada en forma de revisiones
sucesivas.
• Gestión de las variantes de un objeto: muchos productos y
documentos tienen variantes dispuestas a modo de alternativas. Por
ejemplo la guía de usuario de un producto puede estar disponible en
diferentes idiomas.
• Gestión de la inspección y procesos de liberación asociados a
objetos: los documentos y objetos que contienen datos de ingeniería
normalmente son controlados y aprobados con más o menos
procedimientos antes de ser liberados para uso general.
• Gestión de la división de un objeto en componentes más pequeños:
casi todos los productos tienen una estructura jerárquica de
descomposición, que divide el producto en componentes. A su vez
estos componentes se dividen en componentes más pequeños y así
sucesivamente.
Anexo A 110
• Gestión de cambios que afectan a objetos relacionados: una de las
principales funciones de un sistema PDM es de apoyo en la gestión
de cambios. Tanto las revisiones como las variantes suponen
cambios en objetos separados, no obstante a menudo es necesario
ver un conjunto de objetos relacionados como una solo unidad para
facilitar la gestión de cambios.
• Gestión de múltiples vistas de un objeto: en un sistema PDM permite
tener diferentes vistas de un mismo objeto. Por ejemplo un producto
puede dividirse en diversas componentes de diferentes formas.
• Gestión de los múltiples visionados de un documento: un sistema
PDM permite almacenar documentos en diferentes formatos y
visionarlos con múltiples herramientas. Por ejemplo una carpeta de un
plano realizado en CAD está disponible en el formato original de la
herramienta CAD y en otros formatos de visionado o de impresión.
• Herramientas de visionado: además de sencillos visionados de solo
lectura, algunas herramientas de visionado permiten a los usuarios
insertar anotaciones en los documentos sin modificar los datos
originales.
• Integración de herramientas: la versatilidad de un sistema PDM
depende de cómo se integra el sistema con otras herramientas que se
necesitan en el uso diario.
• Gestión de componentes y proveedores: el sistema PDM gestiona la
adquisición de componentes a proveedores externos.
Anexo A 111
Funcionalidades PLM: Las principales funcionalidades del PLM para
compañías de bienes de equipo y consumo son:
• Presenta la información oportuna a las personas responsables de
la toma de decisiones correctas en el momento adecuado de su
ciclo de lanzamiento al mercado.
• Proporciona un único punto de acceso a todos los conocimientos
de su empresa sobre el producto, el embalaje y el etiquetado.
• Configura estos conocimientos de forma que usted puede
aprovecharlos fácilmente en la innovación de múltiples productos,
los desarrollos de nuevos productos y los procesos de introducción
de nuevos productos.
• Proporciona a los directores una visibilidad total en todas sus
iniciativas de productos.
• Permite a su compañía adquirir y deshacerse de marcas
rápidamente.
• Permite a todo las compañías compartir procesos, materiales,
embalajes y otras informaciones de producto en todas las
divisiones.
Anexo A 112
• Se acomoda fácilmente a nuevos proveedores, procesos,
necesidades empresariales y mejoras tecnológicas a medida que
surgen.
• Integra diversos repositorios de información.
• Mejora la reutilización de materiales y embalajes de productos.
• Reduce el gasto directo de material en un 10 por ciento.
• Reduce los costes relacionados con errores de embalaje y
etiquetado.
• Impulsa las ventas de productos y las bonificaciones de precios,
superando la competencia del mercado.
• Aumenta el número de productos nuevos lanzados.
• Mejora los índices de éxito de los productos nuevos.
• Acelera el lanzamiento de ampliaciones de marca/producto.
Herencia entre tipos de objetos: todos los tipos de objeto que sean sub-
tipos de objetos, heredan los atributos de los objetos de los que preceden.
Información de tipos de objeto: el sistema PDM maneja una determinada
tipología de objetos, así como, la información contenida en ellos. Hay varios
tipos de información que debe almacenar la empresa como tipo de objeto:
• Sobre las Actividades (proceso de desarrollo)
Anexo A 113
• Sobre los Recursos (empleados y maquinaria a utilizar para ejecutar
los procesos)
• Sobre los Productos
• Documentación (los productos están definidos por documentos)
Inicialmente, las compañías necesitan almacenar información sobre el
proceso de desarrollo de sus productos, por lo tanto es necesario definir un
objeto de tipo actividad. Segundo una compañía necesita recursos
(empleados, herramientas para ejecutar los procesos, etc...), por lo tanto es
necesario un objeto tipo recursos. Tercero, el principal resultado del
desarrollo de productos es la definición de productos, por lo tanto es
necesario un objeto tipo productos. Finalmente un producto es descrito
mediante documentos por lo tanto se incluye un objeto tipo documentos.
Es importante saber que la documentación es la mas importante porque
contiene información sobre los otros objetos (por ejemplo un plano es un tipo
de objeto documento, pero que puede contener información sobre el
producto (geometría)). Estos son todos los tipos de objeto que maneja un
sistema PDM. Dentro de cada uno de estos cuatro objetos, el sistema PDM
gestiona los siguientes tipos de información: información general,
información relacional e información del ciclo de vida. A continuación se
adjunta una tabla en la que se muestra el tipo de información de cada objeto:
Anexo A 114
DATOS DEL OBJETO DATOS DEL ENTORNO DEL OBJETOOBJETO Informacion general Informacion relacional Informacion ciclo de vida
Actividad ensamblajes, transportes, actividades complementarias,… version,estado,(tipo de actividad ) mecanizados,… ejecutado por,…Recursos descripcion de tareas, subordinados del proyecto,… nivel autorizacion,(necesarios para esa actividad) operarios,maquinaria,.. horas de proyecto,…Producto planos CAD, factura materiales,… version,estado,…(¿qué producto es?) especificaciones del cliente,…Documentacion descripcion del producto,… productos relacionados,… version,estado,(necesaria para esa actividad) cambios,…
Como resultado se definen las tres funciones principales de un sistema PDM
para gestionar los diferentes tipos de objetos:
• Gestión del repositorio o “vault”: conjunto de actividades de
almacenamiento optimo, recuperación y conservación de datos.
Estos datos suelen almacenarse en formato electrónico en el
repositorio. También pueden almacenarse en formato papel.
• Gestión de la estructura del producto: conjunto de actividades
destintadas a manejar las relaciones entre objetos. Incluye la gestión
de la estructura de los objetos: como la estructura de un producto o la
estructura de descomposición de tareas.
• Gestión del ciclo de vida: conjunto de actividades que proporcionan
guía y soporte para crear, usar y cambiar objetos desde un punto de
vista de flujos de información.
Los objetos actividades y recursos se combinan en un solo objeto llamado
Proceso/proyecto. Si combinamos las funciones de un sistema PDM para
gestionar los diferentes tipos de objetos (horizontal) con las funciones para
gestionar los diferentes tipos de información (vertical), se obtiene la matriz
Anexo A 115
de la figura 3. En la intersección de la gestión del ciclo de vida con la gestión
del producto, obtenemos la gestión del ciclo de vida del producto o PLM.
Ingeniería concurrente: El proceso convencional de desarrollo de producto
consiste en la realización de una serie de tareas específicas que deben ser
desarrolladas habitualmente por diferentes equipos de trabajo en la
empresa, y que abarcan la generación de las primeras ideas, diseño
conceptual, diseño detallado, análisis, elaboración de planos y
documentación técnica, fabricación, puesta en servicio y mantenimiento. La
Ingeniería Concurrente es la técnica de desarrollo de un producto
consistente en realizar en paralelo la mayor parte de tareas posibles, desde
la fase de diseño hasta la de comercialización”.
Cuando los procesos de desarrollo de producto se realizan sin intercambio
de información entre los diferentes equipos de trabajo, a medida que el
proyecto avanza, los cambios en diseño e ingeniería de producto resultan
cada vez más costosos. Para resolver los problemas de ineficiencia que
presenta el enfoque tradicional, la ingeniería concurrente plantea vencer las
barreras existentes entre los diferentes departamentos, mediante la
colaboración de las personas de diferentes departamentos, que comparten
su conocimiento.
La ingeniería concurrente requiere de sistemas de gestión de datos de
producto que permitan a los diseñadores e ingenieros acceder y modificar la
información relativa a diseño y fabricación de modo integrado. Las
tecnologías de apoyo a la función de diseño e ingeniería son un conjunto de
herramientas (hardware y software) y procedimientos (metodología)
Anexo A 116
desarrollados para recoger y canalizar las intenciones y necesidades de los
diseñadores e ingenieros, de modo que permitan abordar el Diseño de un
Producto de una forma eficiente y eficaz, relacionando correctamente todos
los aspectos y personas que intervienen en dicho diseño y estableciendo así
el primer eslabón de la Ingeniería Concurrente. Además, para el éxito de la
Ingeniería Concurrente, es importante la introducción de cambios culturales,
organizacionales, y tecnológicos en las compañías.
Las ventajas más relevantes que la ingeniería concurrente genera son:
• Acorta los tiempos de desarrollo de los productos.
• Menores cambios de ingeniería.
• Eleva la productividad.
• Aumenta la flexibilidad.
• Mejor utilización de los recursos.
• Productos de alta calidad.
• Reducción en los costes de desarrollo de los productos.
• Mejoras en calidad.
Anexo A 117
Jerarquías de clase: en un sistema PDM es posible organizar los tipos de
objeto según una serie de jerarquías.
Por ejemplo dentro del tipo de “documento” se encuentra “planos” y
“manuales”. A su vez en los “planos” se pueden considerar diferentes tipos,
como “planos de fabricación” y “planos de mantenimiento”. De esta forma se
crea una jerarquía de clases como se puede observar en la siguiente figura
2.
Fig.-2 Jerarquía de clases.
Cuando en una jerarquía de clase están relacionados varios tipos de
documentos nos referimos a sub-tipos y super-tipos. En el ejemplo anterior
los “planos” son un sub-tipo del “documento” y a su vez el “documento” es un
super-tipo de los “planos”. Lo mismo ocurre con los “planos de
mantenimiento” y los de fabricación que son un sub-tipo de “planos” y
viceversa.
Esta jerarquía de clases permite que un caso de un tipo de objeto sea al
mismo tiempo un caso del super-tipo de ese mismo objeto. En el ejemplo de
Anexo A 118
la figura 2 un caso de “planos de fabricación” puede ser usado cuando se
quiera por uno de “planos” o “documento”. Esta propiedad de sustitución se
produce gracias a la herencia de propiedades entre sub-tipos. Por lo tanto un
tipo de objeto hereda todas las propiedades de sus super-tipos. Por ejemplo,
refiriéndonos a la figura 2, si el “documento” tiene como atributo el nombre
de la persona que lo modifico por última vez, ese mismo atributo también lo
tendrá “planos”, “planos de fabricación” y “planos de mantenimiento”.
Los super-tipos y sub-tipos también se denominan generalizaciones y
especializaciones respectivamente. En la figura 2 tanto los “planos” y
“manuales” son especializaciones del “documento”, y este a su vez es una
generalización de ambos.
Se puede considerar una especialización como todo lo que se encuentra
aguas abajo, inicialmente un sistema contiene el tipo de documento, el cual
puede llegar a tener una mayor especialización con planos y manuales que
tienen sus propias características especiales.
Por otro lado aguas arriba se considera generalización, permitiendo la
creación de un documento a partir de las propiedades comunes entre
“planos” y “manuales”.
En el ejemplo de la figura 2 todos los tipos de objeto tiene un super-tipo
inmediatamente superior: “documento”. Este tipo de jerarquía se denomina
“herencia simple”. Pero también se pueden dar casos de múltiples herencias
que implican más de un super-tipo por objeto. Las múltiples herencias
Anexo A 119
permiten obtener relaciones más complejas entre objetos. En el ejemplo de
la figura 3 se muestra como un “plano de mantenimiento” es al mismo tiempo
un tipo de “plano” y un tipo de “documento de mantenimiento”.
Fig.3- Múltiple jerarquía.
Knowledgeware (gestión informática del conocimiento): Serie de
herramientas que asisten a la empresa en la captura, puesta en común y
fácil reutilización del capital intelectual, lo que permite optimizar la gestión
del ciclo de vida del producto y facilitar el diseño automatizado. Además, las
reglas de diseño ya aplicadas pueden trasladarse a la definición de nuevos
productos. Por ejemplo, gracias a Knowledgeware, cuando un diseñador
modifica el modelo de una pieza de repuesto, los modelos de las
herramientas correspondientes serán actualizados automáticamente,
siguiendo las reglas de diseño ya fijadas.
La integración del desarrollo, captura y reutilización del know how es un
elemento capital para una correcta implementación de las soluciones PLM.
Anexo A 120
Así, más allá del “qué” del producto (los componentes), las soluciones
Knowledgeware capturan y gestionan el “por qué” y el “cómo” (los
conocimientos compartidos).
Lista de materiales (LDM): es una lista donde se encuentran todos los
componentes y subcomponentes de un elemento determinado. Forma parte
de la estructura del producto y solo incluye artículos físicos. Las LDM se
actualizan pueden actualizarse continuamente debido a modificaciones en
los diseños que requieren nuevos componentes.
Objeto: un objeto representa una “entidad” sobre la cual se quiere
almacenar información en un sistema PLM. Cada producto, documento, lista
de componentes, usuarios, cliente, proyecto, procedimiento, manual,
etc.…gestionado por el sistema PDM de la empresa puede ser representado
por un objeto.
PDM: Un sistema PDM (Product Data Management o Administrador de los
Datos del Producto), es una herramienta que ayuda a los departamentos de
ingeniería y de producción en la gestión del ciclo de vida del producto,
permitiendo documentar el proceso de desarrollo de un producto y
organizando, controlando y gestionando los accesos a todos los datos que
definen el producto.
PLM: Acrónimo de Product Lifecycle Management (gestión del ciclo de vida
del producto). Estrategia comercial que consiste en asistir a la empresa en la
puesta en común de datos, aplicación de procesos y aprovechamiento del
Anexo A 121
capital intelectual para el desarrollo de productos, desde la fase de diseño
hasta el reciclado, en toda la empresa extendida. Las soluciones PLM
incluyen a cada una de las partes que intervienen en el ciclo de vida
(fabricante, empresas asociadas, proveedores, OEM y clientes), por lo que
toda la red puede trabajar como una entidad única en cualquier momento,
desde la concepción y fabricación hasta el mantenimiento del producto.
Las soluciones PLM de DS posibilitan el diseño y desarrollo de productos
mediante la creación de maquetas virtuales (modelos gráficos en 3D). Así,
CATIA permite la definición y simulación digital del producto, DELMIA
determina los procesos industriales de fabricación y ENOVIA y SMARTEAM
favorecen la gestión colaborativa de la información sobre el ciclo de vida del
producto, tal como la definición, el know how y los recursos necesarios para
la fabricación.
Hoy en día con la aparición del concepto de “ingeniería concurrente” se hace
necesario que una amplia red de profesionales, a lo largo de la propia
compañía junto con clientes y suministradores, trabajen juntos para idear,
diseñar, fabricar y dar soporte a los productos, funcionando como una sola
entidad. PLM permite a las compañías compartir procesos de negocio
comunes y un conocimiento conjunto del producto a través de todas las
etapas de su ciclo de vida, desde el concepto a la retirada del mercado.
El PLM significa una nueva manera de entender el diseño industrial
proporcionando ventajas significativas entre las que destacan:
Anexo A 122
• Cubre e integra todos los aspectos del diseño y la fabricación, junto
con la capacidad de mejorar los procesos de negocio.
• Son soluciones escalables que se adaptan fácilmente al tamaño de
cada empresa.
• Mejora el tiempo de llegada al mercado, reduciendo cada paso del
diseño.
• Agiliza el intercambio de información con sus clientes y
suministradores, así como los departamentos de la misma
compañía.
Relación entre clases: los objetos pueden unirse con relaciones, por lo
tanto las clases de objeto también pueden estar relacionadas entre ellas.
Fundamentalmente hay dos tipos de relaciones:
• Relaciones jerárquicas, son aquellas entre los productos y sus
componentes.
• Relaciones no jerárquicas, son aquellas entre productos y
documentos relacionados.
En un sistema PDM se pueden forzar estas relaciones a determinados
objetos, por ejemplo haciendo que las relaciones solo puedan ser aplicables
a objetos que pertenezcan a la clase de objeto “producto”. Otro tipo de
relaciones son las versiones de objetos, cada versión del objeto es un
sucesor de la versión previa. Cada versión esta representada por un objeto.
Anexo A 123
Cuando se ligan versiones de objeto existen atributos comunes a todas las
versiones.
Repositorio: En un sistema PDM el lugar donde se encuentran
almacenados los atributos y el “vault”, se denomina repositorio. Los atributos
se puede considerar como la etiqueta del fichero donde se encuentra: tipo
fichero, nombre, quien puede acceder a él. En definitiva dan información del
fichero en si mismo.
Fig.2. Estructura del repositorio.
Revisión: una revisión se produce cuando se produce un cambio en el
contenido de un documento debido a la modificación de una parte. Esta
modificación sustituye al documento previo.
SCMA: Acrónimo de Supply Chain Management (gestión de la cadena de
suministro). Estrategia comercial que consiste en asistir a la empresa en la
coordinación del flujo de bienes, información y recursos financieros entre
Anexo A 124
cada una de las partes que intervienen en la cadena de valor. Desde un
punto de vista estructural, la cadena de suministro se refiere a la compleja
red de relaciones que se dan entre la empresa y sus partners, desde la
creación hasta la fabricación y entrega del producto.
SMARTEAM: Solución PLM de DS para la gestión de datos del producto
(PDM) a través de Internet, totalmente integrada con CATIA, DELMIA y
ENOVIA. SMARTEAM permite al fabricante poner en común e intercambiar
información del producto con todos los departamentos de la empresa y la
cadena de suministro. Rentable y de rápida implementación, SMARTEAM
está en el centro mismo de las soluciones colaborativas para la
comercialización de productos y está destinada a diferentes sectores
(fabricación y ensamblaje, gestión de centros de producción, automoción,
equipos médicos, energía y construcción). SMARTEAM es un medio para
reducir costos, incrementar la productividad y acelerar la salida del producto
al mercado.
Tipos de objeto: son un conjunto de objetos agrupados que poseen
propiedades similares. Las propiedades de cada tipo de objetos se
denominan atributos, cada tipo de objetos tienen sus propios atributos. Por
ejemplo existen diferentes tipos de documentos como pueden ser planos o
manuales, y siempre que se crea un nuevo documento se especifica su tipo.
Los objetos individuales se denominan instancias (instances), por lo tanto un
objeto es un caso dentro de un tipo de objetos en particular.
Anexo A 125
Cada tipo de objeto especifica las propiedades que tienen en común los
objetos de ese tipo. A estas propiedades se las denomina atributos. Por
ejemplo el tipo de documento determina qué atributos tiene ese documento
y estos son únicos para ese tipo de documento. Todos los objetos se
agrupan en los siguientes tipos de objetos:
• Documento.
• Versión del documento.
• Subdocumento.
• Versión del subdocumento.
• Representaciones.
• Usuarios.
• Proyectos.
Variante: son documentos que se muestran como alternativas para la
misma solución, se utiliza una u otra en función del diseño.
Vault: es donde se almacenan los archivos gestionados por el sistema PDM.
Versión: la versión se puede tratar como un tipo de revisión. Mientras que
las revisiones evolucionan a lo largo del tiempo de manera secuencial, las
versiones no tienen este tipo de evolución. Las versiones se utilizan para
identificar archivos en programas de ordenador como pueden ser, las que
reúnan determinadas características, que tengan un número particular de
fabricación, etc.…
Anexo A 126
Ventajas del PLM: se describen las ventajas del PLM en una empresa de
bienes de equipo y consumo.
• Facilita la toma de decisiones efectiva.
• Fomenta la agilidad corporativa.
• Promociona la rentabilidad.
• Mejora las capacidades de generación de ingresos.
Workflow: es una secuencia de eventos definidos para mejora un conjunto
de tareas. En un sistema PLM los workflow suelen girar en torno procesos
de creación, auditoria y cambios de ingeniería. Para ello se automatiza
totalmente o parcialmente el proceso y la que la documentación,
información o tareas pasan de un usuario a otro.
6 ANEXO B
Anexo B 128
Índice
• Relación de cargas /horas de trabajo /día.
• Valor m
C según accionamiento motor
• Valor A
C según arrancadas/hora
• Modelos existentes de reductores
• Lista de materiales
• Lista de materiales estándar
• Lista de materiales subcontratados
• Lista de materiales de fabricación propia
Anexo B 129
Tabla 4.1 Relación de cargas /horas de trabajo /día
hasta 3 3 a 8 8 a 10 10 a 15 15 a 24 Uniforme 0,75 1 1,25 1,5 1,75Moderada 1 1,25 1,5 1,75 2
Valores de según el numero de horas/día
Tipo de cargaNúmero de horas de funcionamiento diarias
HC
Tabla 4.2 Valor m
C según accionamiento motor
1Motor electrico Valores de según el accionamiento del motorM
C
Tabla 4.3 Valor A
C según arrancadas/hora
hasta 8 9 a 15 16 a 30 31 a 60 61 a 1201 1,15 1,2 1,3 1,5
Valores de según arrancadas/horaA
C
Tabla 4.4 Modelos existentes de reductores
Modelo1 1 1400 101 13,87 67,5 1,4Modelo 1.1 1 1400 121,1 11,55 56,5 3,75Modelo 2 1,5 1410 99,5 14,17 103 3,2Modelo 2.1 1,5 1410 122 11,55 84 2,5Modelo 3 2 1410 99,5 14,17 137 2,35Modelo 3.1 2 1410 122 11,55 112 1,95
Modelo P.E.(cv) E(r.p.m) S (r.p.m) I Par(Nm) F.S.
Anexo B 130
1 441 431 421 411 401 396 386 371 361 351 341 331 322 311 301 291 281 271 261 251 241 231 221 211 201 191 181 171 161 151 141 131 121 111 101 99 81 71 61 51 41 31 21 1
Nº. depiezas
Selector de embrague F-812 (fundición gris)Tapa F-812 (fundición gris)Palanca de accionamirento F-812 (fundición gris)Zapata de embrague CUSTAN 5 UNE 37103 (bronce) 33x28x13Chaveta paralela de deslizamiento F-114 8x7x36Chaveta F-114 6x6x16Tornillo ISO M5x0,80 DIN 471 (Largo14 mm)Arandela plana biselada 6 UNE 17066Anillo de seguridad 8x0,8 DIN 471 Bola fiadora Esfera 3/16"Resorte Comercial Tuerca reguladora ISO M6x1 DIN 936Tornillo tensor F-123 Varilla roscada ISO M6x1Pasador 3 DIN 1481Eje de mando F-115, 15x52Palanca de mando F-115, 8x253 (calibrado)Empuñadura CUZIN 60 UNE 37103 32x47Anillo de seguridad 20x1,2 DIN 471 Acoplamiento de embrague F-112, 55x38Arandela DIN 471 Rodamiento radial rígido Ref. 6004 (20x42x12) Tapa ciega F-12, 80x14 Piñón conductor 60x24Casquillo separador F- 112, 30x14Rodamiento radial rígido Ref. 6204 (20x47x14)Casquillo 30x24Tapa pasante F-112, 85x23Anillo de retención de aceite 28x40x7 DIN 3760Eje primario F-123, 28x138Tuerca Hexagonal ISO M6x1 DIN 934Arandela plana biselada 16 UNE 17066Polea AluminioTapa ciega F-112, 90x22 Tuerca de fijación KM 4Arandela de retención DIN 471 Rodamiento Ref. 6304 (20x52x15)Tornillo de hexágono interior ISO M5x0,80 DIN 912-8G (Largo14 mm)Casquillo separador F-112, 38x14 Casquillo CUSTAN 5 UNE 37103, 38x14 (bronce)Engranaje F-133, 95x36 Arandela de dos mitades F-115, 38x7Carcasa F-812 (fundición gris)Rodamiento radial rígido Ref. 6304 (20x52x15)Eje secundario F- 123, 28x187
Denominación y observaciones Marca Material y medidas en bruto Peso
I.C.A.I. NORMAS: UNE - DIN
LISTA DE MATERIALESDIBUJADO:CARLOS SUANZES TARDÓN
Medidas sin tolerancias UNE EN 22768-f FECHA:01/06/07
ESCALA
1:1MECANISMO REDUCTOR REF:
φ
φφ
φ
φφ
φ
φ
φφ
φ
φ
φ
φφ
φ
Anexo B 131
1 416 386 371 361 351 341 331 322 311 281 271 251 241 211 201 171 151 141 111 101 99 81 71 61 41 2
Nº. de
piezas
ISO M5x0,80 DIN 912-8G (Largo14 mm)Ref. 6304 (20x52x15)Rodamiento radial rígido
Tornillo de hexágono interiorCasquillo separador
CUSTAN 5 UNE 37103, 38x14 (bronce)Casquillo separador F-112, 38x14
Marca
Ref. 6304 (20x52x15)Rodamiento radial rígido
DIBUJADO:CARLOS SUANZES TARDÓN
Medidas sin tolerancias UNE EN 22768-f
MECANISMO REDUCTOR REF:
NORMAS: UNE - DIN
Material y medidas en bruto
FECHA:01/06/07
LISTA DE MATERIALES(ESTANDARES)
PesoDenominación y observaciones
I.C.A.I.
ESCALA
1:1
Tuerca de fijación Arandela de retención
8x0,8 DIN 471
DIN 471
Esfera 3/16"
ISO M6x1 DIN 934
20x1,2 DIN 471
3 DIN 1481
KM 4
CUSTAN 5 UNE 37103 (bronce) 33x28x13ISO M5x0,80 DIN 471 (Largo14 mm)6 UNE 17066
Pasador
Anillo de seguridad Bola fiadora Resorte
Tornillo tensor Tuerca reguladora
Zapata de embrague TornilloArandela plana biselada
DIN 471
Empuñadura Anillo de seguridad Arandela
Arandela plana biselada
Rodamiento radial rígido Casquillo separador
Comercial ISO M6x1 DIN 936F-123 Varilla roscada ISO M6x1
CUZIN 60 UNE 37103 32x47
Arandela de dos mitades F-115, 38x7
Ref. 6004 (20x42x12) F- 112, 30x14Ref. 6204 (20x47x14)28x40x7 DIN 3760
16 UNE 17066
Rodamiento radial rígido Anillo de retención de aceite Tuerca Hexagonal
φ
φ
φ
φ
φ
Anexo B 132
1 441 431 421 261 181 121 3
Nº. depiezas
Selector de embrague F-812 (fundición gris)Tapa F-812 (fundición gris)Palanca de accionamirento F-812 (fundición gris)Acoplamiento de embrague F-112, 55x38Tapa pasante F-112, 85x23
F-812 (fundición gris)Tapa ciega F-112, 90x22 Carcasa
Denominación y observaciones Marca Material y medidas en bruto Peso
I.C.A.I. NORMAS: UNE - DIN
LISTA DE MATERIALES (SUBCONTRATADOS)
DIBUJADO:CARLOS SUANZES TARDÓN
Medidas sin tolerancias UNE EN 22768-f FECHA:01/06/07
ESCALA
1:1MECANISMO REDUCTOR REF:
φ
φφ
φ
φ
Anexo B 133
1 391 301 291 221 161 131 51 41 1
Nº. depiezas
Chaveta F-114 6x6x16
Piñón conductor 60x24
Eje de mando F-115, 15x52Palanca de mando F-115, 8x253 (calibrado)
Eje primario F-123, 28x138Polea AluminioEngranaje F-133, 95x36 Arandela de dos mitades F-115, 38x7Eje secundario F- 123, 28x187
Denominación y observaciones Marca Material y medidas en bruto Peso
I.C.A.I. NORMAS: UNE - DIN
LISTA DE MATERIALES (FABRICADOS)
DIBUJADO:CARLOS SUANZES TARDÓN
Medidas sin tolerancias UNE EN 22768-f FECHA:01/06/07
ESCALA
1:1MECANISMO REDUCTOR REF:
φ
φ
φ
φ
φ
φ
φφ
φ
7 BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía 135
[WILL02]
[PELT00]
[IBM04]
[UGS06]
[UGS05]
[IBM06]
[QUIÑ02]
[TECH02]
”Product Data Management as enabler for
Concurrent Engineering”. Eindhoven
University of Technology, 2002 Remko Willem
Helms.
“Concepts and Implementation For Product Data
Management”. Helsinky University of Technology, 2000.
Hannu Peltonen.
“La solución PLM para mejorar la colaboración y
agilizar los procesos de productos y proyectos” IBM
Corporation 2004 .
“Redes globales de innovación, informe técnico” UGS
PLM Solutions 2006.
“Visión general de Teamcenter “ UGS PLM Solutions
2005.
“Smarteam Catia Integration” IBM Corporation 2006.
“Oficina Técnica” Universidad Pontificia de Comillas,
Departamento de Ingeniería Mecánica, 2002. Álvaro
Quiñones Miguel
“Manual Básico Catia V5 CAD/CAM/CAE/PLM” CAD
TECH IBÉRICA,S.A.2002
