II Diseño Optimo De Centros De Distribución

Diseño, Optimización y Gerencia de Centros de Distribución

Almacenar menos, distribuir más

Por: Diego Luis Saldarriaga Restrepo MBA

Fuente: Diseño, Optimización y Gerencia de Centros de Distribución: almacenar menos distribuir más

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Diseño Optimo de Centros de Distribución

Definición y Justificación del Proyecto

Ubicación del Centro de Distribución

Dimensionamiento del Proyecto

Diseño de la Solución

No. De Operarios –Turnos de Trabajo

Tiempo de Ciclo de

Preparación de Pedidos –

Composición de los pedidos

Capacidad Estática-

especificación de estantería

No. Sku´s

Proceso de diseño de un almacén

Configuración final y diseño del Almacén

Otras consideraciones

Capacidad Dinámica-Tiempo

de ciclo de los elementos de

transporte

Posibilidades de almacén (No.

Pasillos, Longitud, Altura,

Elementos de almacén) No.

Sku´s

Proceso de diseño de un almacén

Gestión de Almacenes - GA

En el mapa de procesos la gestión de almacenes se ubica entre la gestión de inventario - GI y la de procesamiento de pedidos y distribución.

La necesidad de mantener y controlar los inventarios marca el límite entre la GA y la GI

Ubicación del Almacén

• Costo de compra o alquiler del terreno sobre el que se va a construir el almacén.

• Los impuestos locales y gubernamentales.

• Disponibilidad y costo de servicios de agua, electricidad, gas.

• Disponibilidad de transporte, autopistas, aeropuertos, puertos.

• Potencial de expansión.

• Acceso a mano de obra profesional y no calificada

• Reglamentaciones POT

• Origen y destino de los productos

• Centro de gravedad de los clientes

Para seleccionar el punto donde se ubicará el almacén se debe tener presente:

Método de ponderación de factores

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑃𝑖 . 𝑝𝑖𝑛𝑖=1

𝑃𝑖𝑛𝑖=1

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La utilización del espacio de almacenamiento fluctúa entre un 45% y un 90%, dependiendo del tipo de producto y el

tipo de infraestructura

Por tamaño nos referimos a la capacidad cúbica del almacén: longitud, ancho y altura

Tamaño del Almacén

Si desea calcular el tamaño óptimo de su almacén, aplique el siguiente procedimiento:

1. Calcule la media de los datos de ventas

2. Calcule la desviación estándar de los datos

3. Defina los días de cobertura objetivo

4. La necesidad en unidades de almacenamiento futuro es:

D= Py+DS

Donde

D= demanda

Py=proyecciones de mercadeo

DS=Demanda de seguridad

DS=z. √vt.σ

Vt=tiempo de cobertura


5. Calcule Na=necesidad de área, con la siguiente ecuación:

Na= (D/Fe/Fal)xAexFp

Donde

D= necesidades a almacenar

Fe=factor de estiba

Fal=factor de altura

Ae=área de estiba

Fp=factor de pasillo

6. Calcule el factor de utilización Fu – factor panal

Tamaño del Almacén El factor pasillo Fp

% Pasillos% Utilización en

almacenamiento

Pasillo en

metros

Profundidad Sencilla-Selectivo 50% 75%

Selectivo profundidad sencilla 60% 40% 3,60

Selectivo doble profundidad 36% 64% 2,70

Selectivo pasillo angosto 50% 50% 2,40

Selectivo pasillo súper angosto 43% 57% 1,80

Drive in 27% 73% 3,60

Drive in pasillo angosto 20% 80% 2,40

1,2 1,2 2,7 mts 1,2 1,2

Estantería 4,8

Pasillo 2,7

Total 7,5

% Pasillo 36,00%

Almacenamiento 64,00%

Sistema Doble Profundidad

Espacio Requerido por pallet - Ep

Ep= [Npv x L + (Npv+1) x Dp +2 x Ar] x [Npf x A + Npf x Df + 0,5 x Apa] x Fs / (Npv x Npf x Npa) / Fu

Donde

Npv= número de pallets por viga

Npf=número de pallets por fila

Apa=ancho de pasillo

Fs=factor de seguridad

Npa=número de pallets en altura

Fu=factor de utilización

Dp=distancia entre pallets dentro de la viga (7,5cms)

Df= distancia entre filas (25cms)

Ar=ancho de rack

L=largo del rack

A=ancho del pallet

Ep por tipo de estantería

DenotaciónUnidad de

medida

Racks Selectivo

Simple

Profundidad

Drive in

Rack Selectivo

Doble

Profundidad

Número de pallets en una viga Npv Metros 2,0 5,0 2,0

Largo del Pallet L Centímetros 120,0 120,0 120,0

Distancia entre líneas de pallets Df Centímetros 25,0 20,0 25,0

Número de pallets en una fila Npf Pallets 1,0 5,0 2,0

Ancho del Pallet A Centímetros 100,0 100,0 100,0

Distancia entre pallets entre lineas Dp Centímetros 7,5 - 7,5

Ancho de Rack Ar Centímetros 7,0 7,0 7,0

Factor se Seguridad Fs % 10% 10% 10%

Altura de apilamiento Npa Pallets 4,0 4,0 4,0

Ancho del pasillo Apa Centímetros 330,0 430,0 330,0

Factor de utilización Fu Porcentaje 90% 65% 80%

Disponilidad para cruce de pasillos (túneles) 0% 0% 0%

Metros cuadrados / Pallet 1,23 0,85 0,99

Espacio por Pallet por Tipo de Estantería


7. Calcule el área de muelles de cargue y descargue

Número de Puertas Requeridas 29

Elección del tipo de camión

Vehículos Grandes (24 pallets) 1

Vehículos Medianos (12 pallets) 2

Vehículos Pequeños (8 pallets) 3

Elección 1

Tipos de Camiones Largo Ancho Area requerida

Vehículos Grandes (24 pallets) 14 4 56

Vehículos Medianos (12 pallets) 10 4 40

Vehículos Pequeños (8 pallets) 5 4 20

Area total requerida para jaulas 1.160

Nota: Si usa diferentes tipos de camiones, siempre seleccione el camión más grande

Cálculo del área de muelles de cargue y descargue

Tamaño del Almacén 8. Calcule la proyección de áreas complementarias • Patio de maniobras

• Parqueo de tracto camiones

• Porterías

• Salud ocupacional

• Taller

• Cargue de baterías

• Cuarto de muestras y averías

• Cuarto de basura

• Cuarto técnico

• Cuarto de vigilancia

• Cuarto eléctrico

• Baños de hombres y damas

• Oficinas administrativas

• Reservorio de red contra incendio

• Pozos sépticos

• Báscula camionera

• Oficinas operativas

• Áreas de productos rechazados

• Áreas de almacenamiento de estibas

• Áreas de inspecciones de producto


9. Otras áreas importantes

• Áreas de retiro

• Áreas de crecimiento futuro

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Elementos de diseño de un centro de distribución

• Altura

• Pisos

• Iluminación

• Ventilación

• Proporciones (medidas) del centro de distribución

• Lay out

• Muelles de cargue y descargue

• Seguridad Física

• Áreas de servicios complementarios

• Distancias entre columnas

Dimensionamiento

De acuerdo a los flujos del almacén, se debe revisar cuánto espacio se requiere para cada uno de los procesos.

Los procesos con gran volumen de almacenamiento

requieren gran altura y los procesos intensivos de

mano de obra requieren poca altura.

Otros aspectos para el diseño

Altura del Almacén

A mayor altura:

Menor costo del terreno?

Mayores costos de construcción?

Mayor es el costo de los equipos para el manejo de materiales?

Mayores costos de operación?

Menos cantidad de personal?

Más lenta la operación?

Mayor capacidad volumétrica?

Mayor costo de mantenimiento?

Lay Out

Término en inglés que se utiliza para referirse a la disposición de los elementos en un almacén.

Parámetros o principios de ubicación:

Maximizar el nivel de almacenamiento por m3 o m2

Brindar facilidad de acceso a los productos

Minimizar los recorridos

Reducir los riesgos

Ubicar cerca las funciones que requieran proximidad

Beneficiar las referencias Paretto

Evaluar las políticas de rotación: LIFO, FIFO.

Facilitar las tareas de mantenimiento

Mayor velocidad de movimiento

Reducción de tiempos

Bajos Alta Inversión

Altos

Costos

De

Manejo

Orientación de las Estanterías

Tipos de Lay Out más utilizados

Forma de U

Es la configuración más usada

Se utilizan los muelles indistintamente para recibo y despacho de mercancía

Se puede compartir personal y equipos de manejo de materiales

Facilita las labores de control y supervisión

Storage

Receive

Ship

Order

Selection

Flujo de paso directo

Usada en operaciones de alto volumen Configuración de edificios larga y angosta. Limita transacciones duales. Asignación de posiciones óptima para entrada o salida, pero no ambas


R

E

C

E

I

V

E

S

T

O

R

A

G

E

O

R

D

E

R

S

E

L

E

C

T

S

H

I

P

Flujo modular

Flexibilidad de expansión con mínima interrupción Típica de altos volúmenes Frecuentemente utiliza almacenaje y manejo automatizados El costo más alto de instalaciones físicas


Storage Order

Selection

Receive Ship

“A” = 5% de SKU's 80% del movimiento

“B” = 15% de SKU's 13% del movimiento “C” = 80% de SKU's 7% del movimiento

Principios de configuración ABC

“C”

“B”

“A”

Salidas

Los suelos

El suelo debe estar construido en una determinadas condiciones y bajo escrupulosos controles de calidad.

Las cargas que soportan los pisos son: las cargas dinámicas y estáticas.

Dinámicas: son procedentes de equipos de manejo. Estáticas: situadas bajo los pilares de la estantería.

La misión del suelo de CEDI es soportar y transferir las cargas

dinámicas y estáticas.

Un transelevador puede alcanzar en promedio 18 toneladas, concentrada en la rueda de carga.

Las juntas juegan papel importante, las montacargas pueden averiar los labios del piso, las consecuencias son gravísimas para las máquinas.

Los suelos

La planimetría es un actor importante y depende del tipo de máquinas y de estanterías.

Consecuencias:

Un milímetro de desnivel a gran alturas se traduce en varios centímetros de desviación en el movimiento del mástil.

El desnivel hace que la cargas puntuales no se distribuyan uniformemente y deterioren el piso.

ALTURA DE ELEVACIÓN Tolerancia en mm a distancia entre puntos de medición de:

1m 4m 10m Más de 15 m

Hasta 6,2 m -2<x<2 -5<x<5 -6<x<6 -7,5<x<7,5

Más de 6,2 m -1,5<x<1,5 -4,5<x<4,5 -6<x<6 -7,5<x<7,5

Los suelos

Pisos mal elaborados causan averías a las tarjetas de mando de las máquinas eléctricas. Desgastes irregulares en llantas de los equipos. Contaminación. Los pisos deben reunir las siguientes características: Resistencia a la abrasión Resistencia a la compresión (800 kg/cm2) Resistencia a la flexotracción (150-250 kg/cm2) Resistencia a los aceites y grasas Porosidad (inferior al 3%) Durabilidad

Los muelles

Se debe tener en cuenta: El número de muelles depende del flujo de mercancía del CD.

El ancho de una vía de circulación para un semiremolque es de 5m y doble vía es de 8 metros.

El radio de una curva de giro es de 30 grados.

El espacio libre delante del muelle para las maniobras es de 35 metros.

Deben albergar la capacidad de nuestro mayor vehículo,

Los muelles deben estar separados por líneas, muros o mallas.

Deben tener CCTV en la medida de lo posible.

Buena iluminación.

Debe contar con plataforma niveladora que soporte el peso de los productos a cargar.

Los muelles

Las puertas que coinciden con el vehículo deben quedar cerradas antes y después del cargue.

También contar con puertas en la zona que limita el almacén con el muelle para el caso del total cerramiento o norma BASC.

La práctica más común es el parqueo perpendicular al muelle, también se puede diagonal. Se debe dejar un eje mínimo de 3 metros entre dos camiones parqueados.

El nivel del muelle debe ser de 1,35 metros para las tractomulas y 0,5 m para los vehículos pequeños. Se logra: levantando los muelles del nivel del piso o bajando la zona de acceso de los vehículos.

Los muelles

Plataformas niveladoras

PLATAFORMA DE RIEL

PLATAFORMA DE FOSO

Muelles

Zona de Carga

Zona de Parqueo

Zona de Maniobra

Espacio Mínimo Para Jaulas de

Cargue (Metros)

Ancho Total 3,5 4 4,5 5

Largo Total 14 12 12 10

Muelles

Plataformas niveladoras

Iluminación 50 lux para partes mecanizadas sin trabajador.

150 a 200 lux para pasillos de circulación.

500 a 1000 lux cuando el trabajo exige lectura de documentos.

Identificación Identificar los pasillos, muelles, niveles y columnas.

En los pasillos y muelles las ubicaciones se colocan altas.

Para letreros a 6 metros, las letras deben tener mínimo 20 cm cada una.

Pintura de líneas en el piso para delimitar corredores y áreas.

Iluminación e Identificación

Áreas y Servicios Complementarios

Oficinas y salas de reuniones

Carga de baterías

Mantenimiento

Información y Sistemas

Subestación de energía

Equipos de seguridad y bomberos

Basuras

Baños, duchas, comedor, vestier

Áreas de esparcimiento de conductores

Áreas para almacenamiento de estibas

Etc.

Elementos de diseño de un centro de distribución

• Altura

• Pisos

• Iluminación

• Ventilación

• Proporciones (medidas) del centro de distribución

• Lay out

• Muelles de cargue y descargue

• Seguridad Física

• Áreas de servicios complementarios

• Distancias entre columnas

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