HyPerforma 2.1 Single-Use Bioreactor (S.U.B.) User’s Guide...3.6.15 BPC sampling 124 3.6.16...

Guía para el usuario del biorreactor desechable (S.U.B.) HyPerforma 2.1

DOC0014ES • Revisión G

marzo 2021

ContenidoAdvertencias, seguridad e información sobre la garantía 1

Cómo utilizar esta guía 9

Capítulo 1 Descripción general del biorreactor desechable HyPerforma 2.1 16

1.1 Introducción al biorreactor desechable 17

1.2 Características del hardware 20

1.2.1 Componentes de hardware del S.U.B. 20

1.2.2 Características del sistema de S.U.B. 22

1.2.3 Componentes adicionales del sistema 23

1.3 Componentes suministrados del usuario final

y de terceros 31

1.3.1 Sondas de pH y OD 31

1.3.2 Controladores 32

1.4 Funciones del BPC 33

Capítulo 2 Instalación y configuración de hardware 362.1 Preparación inicial de la instalación 37

2.1.1 Envío y configuración de hardware 37

2.1.2 Desembalaje del hardware 37

2.1.3 Preparación de las instalaciones 37

2.2 Instalación y configuración 39

2.2.1 Preparación de células de carga 39

2.2.2 Nivelación y conexión del sistema 41

2.2.3 Comprobación de los segmentos del eje motor

para sistemas de 2000 l 43

Capítulo 3 Información sobre el funcionamiento 443.1 Información sobre el funcionamiento general

del sistema 45

3.1.1 Preparación de BPC 45

3.1.2 Instrucciones de manejo del BPC 45

3.1.3 Información sobre el funcionamiento del BPC 45

3.1.4 Información sobre el funcionamiento del hardware 47

3.1.5 Registro y control de datos externos 51

3.2 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para

sistemas de 50 l, 100 l y 250 l 51

3.2.1 Pasos de carga iniciales del BPC para sistemas

de 50 l, 100 l y 250 l 51

3.2.2 Inserción del eje motor para sistemas de 50 l,

100 l y 250 l 56

3.2.3 Pasos de instalación finales para sistemas

de 50 l, 100 l y 250 l 60

3.3 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para

sistemas de 500 l y 1.000 l 63

3.3.1 Pasos iniciales de carga del BPC para sistemas de

500 l y 1.000 l 63

3.3.2 Inserción del eje motor para sistemas de 500 l

y 1000 l 69

3.3.3 Pasos finales de instalación para sistemas de 500 l

y 1000 l 74

3.4 Carga del BPC y el eje motor e instrucciones de

configuración para sistemas de 2000 l 77

3.4.1 Pasos iniciales de carga del BPC para sistemas

de 2000 l 77

3.4.2 Configuración del sistema de condensador para

sistemas de 2000 l 87

3.4.3 Inserción del eje motor en los sistemas de 2000 l 99

3.4.4 Pasos finales para la instalación de los sistemas

de 2000 l 105

3.5 Preparación e inserción de la sonda 108

3.5.1 Preparación y esterilización 108

3.5.2 Conexiones de Kleenpak 109

3.5.3 Inserción de la sonda 119

3.5.4 Calibración de la sonda 120

3.6 Instrucciones de funcionamiento para

cultivos celulares 121

3.6.1 Condiciones de funcionamiento para las

aplicaciones de cultivo celular 121

3.6.2 Comprobaciones anteriores al llenado de medios 122

3.6.3 Llenado de medios 122

3.6.4 Agitación en unidades con E-Boxes 123

Contenido

3.6.5 Cálculo de la velocidad de agitación 125

3.6.6 Giro del eje motor 129

3.6.7 Control de la temperatura 130

3.6.8 Estrategia de aspersión 131

3.6.9 Calibración de la sonda de pH 135

3.6.10 Calibración de la sonda de OD 136

3.6.11 Comprobaciones anteriores a la inoculación 136

3.6.12 Inoculación de células 136

3.6.13 Aumento del volumen 137

3.6.14 Comprobaciones durante el proceso 137

3.6.15 Muestreo del BPC 138

3.6.16 Dispensación y extracción 140

3.6.17 Eliminación del BPC 141

3.6.18 Apagado del S.U.B. 141

3.6.19 Preparación para la siguiente serie 142

3.7 Procedimientos de verificación 142

3.7.1 Verificación de la velocidad de mezclado 142

3.7.2 Verificación del controlador de temperatura 142

3.7.3 Verificación del monitor de presión

(cuando se disponga de él) 143

3.7.4 Verificación de células de carga 143

Capítulo 4 Características y especificaciones del sistema 1444.1 Características de hardware 145

4.1.1 Características de diseño para sistemas

de 50 l-250 l 145

4.1.2 Características de diseño para sistemas

de 500 l-1000 l 146

4.1.3 Características de diseño de los sistemas de 2000 l 147

4.2 Especificaciones de hardware 148

4.3 Características del E-Box 166

4.4 Especificaciones del BPC 167

4.5 Números de referencia de componentes del siste-

ma adicionales 188

Capítulo 5 Mantenimiento y solución de problemas 1925.1 Mantenimiento 193

5.1.1 Mantenimiento de rutina 193

5.1.2 Mantenimiento rutinario 193

Contenido

5.2 Solución de problemas y preguntas frecuentes 196

5.2.1 Problemas de funcionamiento del hardware 196

5.2.2 Problemas de funcionamiento en los

cultivos celulares 198

5.2.3 Problemas de aspersión 200

5.2.4 Problemas de la sonda y de los conectores 201

5.2.5 Otros problemas 201

Capítulo 6 Información general para pedidos 2036.1 Instrucciones para realizar pedidos 204

6.2 Información de contacto para pedidos y asistencia 204

6.3 Asistencia técnica 205

Apéndices Apéndice A: Instalación de la toma eléctrica hembra

para unidades con motores de CA y cuadros eléctricos 206

Apéndice B: Instrucciones para la calibración de células

de carga en la pantalla IND331 de Mettler Toledo 209

Apéndice C: Directrices de mantenimiento

y funcionamiento del agitador de 2000 l 212

Apéndice D: Registro para documentar el uso

del eje motor 213

Contenido

Advertencias, seguridad e información sobre la garantía

¡Enhorabuena! Ha adquirido un equipo de alta calidad de Thermo Scientific. Se ha incluido información de seguridad en esta guía extraída del conocimiento y experiencia con que contamos. No obstante, es importante que trabaje con su personal de gestión de seguridad para garantizar que este equipo funcione de acuerdo con sus prácticas de seguridad. Tómese un momento para realizar su propio análisis de seguridad en el trabajo a fin de identificar y controlar todos los peligros potenciales.

ADVERTENCIA: Lea y comprenda esta guía para el usuario antes de poner el equipo en funcionamiento.El biorreactor desechable (S.U.B.) Thermo Scientific™ HyPerforma™ se ha diseñado para que funcione en condiciones tradicionales para el cultivo de células eucariotas. Es importante tener una comprensión general de los sistemas de biorreactores y su funcionamiento antes de usar el sistema por primera vez. Lea y comprenda la guía para el usuario antes de poner el equipo en funcionamiento. Si no sigue estas indicaciones, se podrían producir lesiones y la pérdida potencial de producto.

ADVERTENCIA: Voltaje peligroso en el interior.El motor del mezclador, el controlador del motor y el panel de control tienen componentes eléctricos. Existe el riesgo de que se produzcan descargas eléctricas y lesiones. Desconecte la alimentación antes de abrir los componentes eléctricos. El mantenimiento debe realizarlo únicamente el personal del servicio técnico de Thermo Fisher Scientific. Thermo Fisher Scientific recomienda el uso de procedimientos estándares de bloqueo cuando se trabaje con los componentes eléctricos. El disyuntor principal de la caja eléctrica puede bloquearse.

Guía para el usuario del biorreactor desechable HyPerforma 2.1 | 1Thermo Scientific


ADVERTENCIA: Se puede generar electricidad estática en los recipientes para bioprocesos (BPC, por sus siglas en inglés).• Los recipientes para bioprocesos (BPC) pueden actuar como

aislantes de cargas electrostáticas. Si una carga electrostática se transfiere a un BPC, es posible que esta carga se almacene en el BPC y/o en el interior del producto. Este fenómeno varía según el producto y el uso. Por lo tanto, es responsabilidad exclusiva del usuario final garantizar que se realicen evaluaciones de riesgo y que se eliminen las descargas eléctricas.

• Según corresponda, se puede conectar a tierra un acoplador de acero inoxidable que esté en contacto con el producto en el bastidor para eliminar la acumulación electrostática del material en un BPC. Se recomienda eliminar la acumulación electrostática conectando a tierra todos los BPC antes de entrar en contacto con estos. Al trabajar con los BPC, se recomienda el uso de materiales no conductores, como guantes no conductores.

ADVERTENCIA: Piezas giratorias: peligro de atrapamiento.Las piezas giratorias y móviles pueden causar lesiones. No acerque las manos a las piezas móviles mientras estén en funcionamiento.• No haga funcionar este equipo a menos que el material de

protección esté colocado y funcione adecuadamente.• Es responsabilidad del usuario final evaluar y garantizar que este

equipo esté en buenas condiciones para trabajar y se cumplan las medidas de seguridad correspondientes. Asimismo, se debe garantizar que todos los usuarios cuenten con la formación pertinente y que estos conozcan los peligros de atrapamiento y los dispositivos de protección relacionados, como las señales de peligro y el material de protección.

ADVERTENCIA: Use con precaución las escaleras y las plataformas elevadas.Es posible que algunas operaciones, como cargar un BPC en un S.U.B. grande, requieran el uso de una escalera o una plataforma. Antes de usarla, asegúrese de que la escalera se haya inspeccionado y sea adecuada para el peso del usuario. Al usar una escalera o plataforma, asegúrese de que esta sea estable, mantenga siempre tres puntos de contacto y compruebe que los escalones estén limpios.

ADVERTENCIA: Siga los procedimientos de bloqueo o de señalización de seguridad.Para evitar que se produzcan lesiones al proceder al mantenimiento del equipo, utilice los procedimientos de bloqueo o de señalización de seguridad de la empresa para aislar la energía eléctrica, mecánica, neumática, hidráulica, química, térmica, gravitacional u otras y proteger a los empleados de las emisiones de energía peligrosa.



ADVERTENCIA: Tenga cuidado con las sustancias químicas y los materiales peligrosos.El personal que se encargue del mantenimiento del equipo debe conocer los peligros de cualquier sustancia química o material que pueda estar presente encima o dentro del equipo. Emplee técnicas generales de comunicación de peligros como hojas de seguridad, etiquetas y pictogramas para notificar todos los peligros.

ADVERTENCIA: Probabilidad de espacio reducido.Los usuarios pueden introducir sistemas de S.U.B. más grandes. Evalúe este equipo según los estándares y procedimientos en espacios reducidos.

ADVERTENCIA: Peligro de explosión: aire bajo presión.La cámara del BPC del S.U.B. está bajo una ligera presión en condiciones normales de funcionamiento. La ventilación pasiva normal evita que el exceso de presión se acumule dentro de la cámara. Se deben supervisar que la presión de la cámara y la presión de entrada de línea tengan los ajustes correctos.

• Contenido a presión• No debe exceder de 0,03 bar (0,5 psi) la presión en el BPC.• No debe exceder la presión de entrada de 0,34 bar (5 psi).• Asegúrese de que el filtro de ventilación esté bien colocado

y funciona correctamente.

ADVERTENCIA: Superficie caliente: no tocar.La funda de calefacción está diseñada para calentar la pared interna del depósito. En condiciones normales de funcionamiento generará calor y podría calentar las superficies.• Superficie caliente en el interior.• El contacto con la superficie podría causar quemaduras.• No tocar mientras está en funcionamiento.

ADVERTENCIA: Riesgo de atrapamiento.El motor de elevación en S.U.B. de 1000 l y 2000 l se puede elevar y bajar con el uso del controlador manual. Se debe tener precaución al cambiar la posición del motor a fin de evitar el atrapamiento del usuario o daños en el equipo o el BPC.



ADVERTENCIA: Peligro por inclinación. El recipiente solo debe moverse empujándolo con las asas suministradas o por la parte central del mismo.Si se tira de él o se mueve demasiado rápido, el recipiente puede inclinarse, lo cual podría dañar el equipo o causar lesiones en el personal. Para reducir el riesgo de inclinación, el recipiente solo debe moverse lentamente sobre superficies planas y lisas por parte de al menos dos miembros cualificados del personal. Durante el desplazamiento, debe retraerse cualquier pie de bloqueo y las ruedas deben estar en posición de desbloqueo. El recipiente no debe moverse tirando de él.

ADVERTENCIA: El biorreactor desechable Thermo Scientific HyPerforma no se puede instalar en un entorno potencialmente explosivo como se indica en la directiva ATEX de la UE.Es responsabilidad del usuario final consultar y comprender los peligros potenciales, incluidos en las directrices de ATEX 2014/34/UE.

Conexión a tierra de protección

Se debe verificar la conexión a tierra de protección antes de conectar el S.U.B. a una toma eléctrica. Asegúrese de que el enchufe esté bien conectado a tierra.

Condiciones ambientales

• En funcionamiento: entre 17 °C y 27 °C; entre 20 y 80 % de humedad relativa, sin condensación

• Conservación: entre –25 °C y 65 °C• Categoría II (sobretensión) de la instalación según la IEC 664.• Límite de altitud: 2000 metros.



Conexiones eléctricas

La alimentación se debe suministrar con un circuito de 15 amperios que tiene un interruptor con detección de falla a tierra (GFCI, por sus siglas en inglés). Las fallas a tierra se presentan cuando hay una fuga de corriente en alguna parte. Por tanto, la electricidad se escapa a tierra. Puede haber electrocución cuando el cuerpo humano funciona como ruta de la fuga a tierra. Un interruptor con detección de falla a tierra (GFCI) detecta un flujo de corriente que va a tierra y desactiva la alimentación (activa el GFCI) en una fracción de segundo a corrientes muy por debajo de las que se consideran peligrosas. Debido a la sensibilidad de los GFCI a las fugas eléctricas (unos pocos mA), se recomienda NO conectar el S.U.B. a la toma del GFCI.

Información sobre el depósito de agua de la funda

Se ha diseñado la unidad de montaje del S.U.B. con fundas de agua para que funcione con agua como medio transmisor de calor con temperaturas que no sobrepasen los 50 °C (122 °F) a una presión de funcionamiento inferior a 1 MPa (150 psig). Para máxima seguridad, se recomienda que el S.U.B. funcione a 75 psig o menos.

Nota: Los límites de funcionamiento del BPC del S.U.B. se establecen entre 5 y 40 °C. La presión interna no debe sobrepasar los 0,03 bar (0,5 psi). No es necesario que la funda con agua se registre, inspeccione y marque con el símbolo de código U según el apartado U-1(c)2(f) del código ASME de calderas y recipientes a presión o la directiva europea de equipos a presión (PED, por sus siglas en inglés) 97/23/CE. Bajo solicitud, se puede disponer de la declaración de conformidad y las buenas prácticas de ingeniería de PED.



Uso de reguladores de la velocidad de agitación y enclavamientos de seguridad

Los reguladores de la velocidad de agitación instalados en el controlador del biorreactor se utilizan para limitar la velocidad máxima de mezclado según los volúmenes de líquido predefinidos. Los enclavamientos de seguridad, que detienen la agitación cuando el volumen en un S.U.B. disminuye por debajo de los límites establecidos, y los reguladores de velocidad evitan que se produzcan daños en el eje motor del biorreactor. Los reguladores de la velocidad de agitación y los enclavamientos de seguridad normalmente evitan que se presenten las condiciones peligrosas que se indican a continuación.

• El funcionamiento del motor a cualquier velocidad mientras se carga el eje motor.

• El funcionamiento del agitador cuando los volúmenes son inferiores al 20 % del volumen de trabajo de un sistema.

• El funcionamiento del agitador por encima de las velocidades recomendadas con base en la entrada de alimentación cualificada en umbrales de volumen (P/V).

Se deben evitar las condiciones peligrosas mencionadas anteriormente para garantizar una fiabilidad cualificada. El uso de los enclavamientos de seguridad y los reguladores de la velocidad de agitación elimina la probabilidad de que se presenten errores humanos que puedan reducir la fiabilidad del sistema. Tanto la cantidad de líquido en el depósito como la cantidad de potencia aplicadas al impulsor afectan al desvío aplicado en el eje. El exceso de desvío o de velocidad de mezclado puede dañar el eje motor.

Para obtener más información sobre el uso de los enclavamientos de seguridad y P/V en sistemas de biorreactor de 2000 l, consulte el apartado 3.6.5 de esta publicación.



Información sobre la garantía

Cualquier garantía, si corresponde, que cubra este equipo excluye: (a) el desgaste normal por uso; (b) accidentes, desastres o casos de fuerza mayor; (c) el mal uso, errores o negligencia por parte del usuario; (d) el uso del equipo para fines para los que no está diseñado; (e) las causas externas al equipo como, sin limitarse a, perforaciones externas, fallos de la potencia o saltos eléctricos de potencia; (f) el almacenamiento y la manipulación del equipo inadecuados; (g) el uso del equipo junto con equipo o software que no suministramos; (h) el equipo vendido en calidad de usado; (i) el contacto con sustancias químicas o muestras usadas de manera inadecuada o no aprobadas; (j) la instalación, extracción, uso, mantenimiento, almacenamiento o manipulación inadecuada o no aprobada, como, entre otros casos, no seguir la documentación o instrucciones en los productos entregados o relacionados con el equipo, hacer funcionar el equipo sin cumplir las especificaciones establecidas ambientales o de funcionamiento con software, materiales u otros productos no aprobados; (k) la fabricación según los requisitos que nos entregó; (l) la instalación de software o interconexión o uso del equipo junto con un software o productos que no hayamos aprobado; (m) el uso de productos entregados o cualquier documentación para respaldar las aprobaciones regulatorias; (n) el rendimiento, eficacia o compatibilidad de los componentes específicos y (o) el rendimiento del equipo o los productos personalizados o componentes específicos o el logro de cualquier resultado del equipo, los componentes específicos o los servicios dentro de los rangos que usted desea incluso si estos se nos comunican y se describen en las especificaciones, cotizaciones o planes de trabajo. ADEMÁS, CUALQUIER INSTALACIÓN, MANTENIMIENTO, REPARACIÓN, SERVICIO TÉCNICO, CAMBIO DE SITIO O ALTERACIÓN, O MANIPULACIÓN INDEBIDA, DEL EQUIPO REALIZADOS POR PERSONAS O ENTIDADES QUE NO SEAMOS NOSOTROS MISMOS O QUE NO CUENTEN CON NUESTRA AUTORIZACIÓN POR ESCRITO, ASÍ COMO CUALQUIER USO DE PIEZAS DE REPUESTO NO SUMINISTRADAS POR NOSOTROS, ANULARÁN Y CANCELARÁN INMEDIATAMENTE TODAS LAS GARANTÍAS DEL EQUIPO AFECTADO. SI EL EQUIPO SE VA A UTILIZAR EN ESTADOS UNIDOS, PODREMOS ANULAR LA GARANTÍA EN CASO DE QUE ENVÍE EL EQUIPO FUERA DE ESTADOS UNIDOS.



Restricciones de uso

Debe utilizar este equipo siguiendo nuestra documentación y, si corresponde, nuestras demás instrucciones vinculadas, incluidas, entre otras, la etiqueta de producto “solo para uso en investigaciones” o la licencia de etiqueta de “uso limitado”. Este equipo se diseñó para su uso en investigaciones o en la fabricación posterior de aplicaciones de bioprocesamiento y no para el uso diagnóstico o la administración directa en humanos o animales; no sometemos el equipo a revisiones regulatorias por parte de ningún organismo gubernamental u otras organizaciones, y no validamos el equipo para su uso clínico o diagnóstico, para seguridad y efectividad o para cualquier otro uso o aplicación específicos.

Guía sísmica

El comprador del equipo es responsable de garantizar que se evalúen los códigos y valores sísmicos específicos del país para la adecuación de la instalación del equipo y la seguridad en el centro designado. Además, es responsabilidad del comprador evaluar la estructura del edificio para el equipo designado a fin de asegurar los diseños sísmicos correctos de anclaje e inmovilización para el equipo y el centro. Se recomienda encarecidamente que el comprador consulte una firma externa local de arquitectura e ingeniería que tenga licencia para proporcionarle los análisis adecuados de ingeniería y la documentación certificada antes de instalar el equipo en el centro. Asimismo, el comprador será responsable de fijar y anclar el equipo en una ubicación específica. Thermo Fisher puede ayudar a establecer los diseños sísmicos conformes de anclaje e inmovilización para el equipo que se compró basándose en el edificio y los códigos del país si lo solicita y tras acordar el precio correspondiente.

También cabe destacar que el equipo en movimiento (es decir, el montaje no fijo o con ruedas) se excluye de los requisitos del diseño sísmico según el estándar ASCE 7-16, Capítulo 13, apartado 1.4. Aunque estas unidades se excluyen de los requisitos de diseño sísmico del ASCE 7, se debe tener en cuenta que este equipo podría volcar durante un episodio sísmico. Por lo tanto, es responsabilidad del comprador consultar la información de seguridad sísmica del equipo en movimiento en el centro designado.



Cómo utilizar esta guíaAlcance de esta publicación

Esta guía del usuario incluye información acerca de los sistemas de S.U.B. estándar Thermo Scientific HyPerforma 2.1, incluido el hardware, los componentes, los métodos de verificación del diseño de producto, la instalación, el funcionamiento y las especificaciones técnicas. Está concebido para su uso por parte de personas que pueden tener o no tener experiencia con los sistemas de Thermo Scientific, pero que tienen ciertos conocimientos acerca de los procesos de bioproducción y los sistemas de mezclado a gran escala.

Información de cambio en el documento

Revisión Fecha Apartado Cambio realizado Autor

1,4 05/2016 -- Versión inicial S. Jelus

B 12/2016 Cómo utilizar esta guía Se ha añadido el apartado Cómo utilizar esta guía E. Hale

B 12/2016 4.2 Se ha corregido el requisito de suministro eléctrico en el apartado Especificaciones E. Hale

C 12/2016 Advertencias y seguridad

Se ha añadido información acerca de los enclavamientos de seguridad al apartado Advertencias y seguridad S. Jelus

C 12/2016 2.2 Se ha añadido información del número de serie y fotos de los extremos de ejes motores de varios apartados S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 3.6.4Se ha añadido una nota de advertencia sobre los requisitos de velocidad de agitación y volumen, así como sobre el uso de enclavamientos de seguridad

S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 5.1.2 Se ha añadido una medición a la tabla 1.10 para ejes motores de 2000 l y una referencia cruzada al Apéndice D S. Jelus

C 12/2016 3.4Se ha añadido información acerca del eje motor de 2 piezas y una nota sobre la posición del tubo del propulsor dentro del BPC

S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 3.4 Se ha añadido información del número de serie y fotos de los extremos de ejes motores de varios apartados S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 3.4 Se ha añadido una nota acerca de no presionar el eje motor directamente en el conjunto durante la carga S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 3.4 Se ha añadido información y la figura 2.105 para ilustrar la inserción correcta del eje motor S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 4.2 Se ha añadido información acerca del eje motor de 2 piezas a las especificaciones para sistemas de 2000 l S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 4.2

Se han añadido los requisitos de altura del techo para el eje motor de 2 piezas e información acerca de la velocidad de mezclado a las especificaciones para sistemas de 2000 l

S. Jelus/E. Hale

C 12/2016 4.5 Se han añadido ejes motores como accesorios S. Jelus/E. Hale


Cómo utilizar esta guía

Información de cambio en el documento (continuación)


C 12/2016 Apéndice DSe ha añadido el Apéndice D: Directrices de funcionamiento y mantenimiento del agitador del S.U.B. de 2000 l

S. Jelus/E. Hale

D 02/2017 Apéndice D Se ha eliminado la tabla D.1 del Apéndice D E. Hale

D 02/2017 3.6.5Se han movido apartados del Apéndice D al nuevo apartadoCálculo de la velocidad de agitación

E. Hale

D 02/2017 3.3Se ha cambiado “calentador eléctrico de resistencia de 500-1000 l” por “volúmenes de 500-1000 l” en el apartado Carga del BPC

E. Hale

D 02/2017 3.4Se ha cambiado “Carga del BPC, camisa de agua para 2000 l” por “Carga del BPC, volumen de 2000 l” en el apartado Carga del BPC

E. Hale

D 02/2017 3.4Se ha movido el paso “Asegurar las puertas de acceso” tras el paso de alineación de puertos en Carga del BPC de 2000 l

E. Hale

D 02/2017 Apéndice ESe ha movido el registro del eje motor del Apéndice D al Apéndice E

E. Hale

D 02/2017 3.3Se ha movido el paso “Asegurar las puertas de acceso” de Carga del BPC de 50-250 l a Carga del BPC de 500-1000 l

E. Hale

D 02/2017 6.2Se han actualizado direcciones, números de teléfono y direcciones de correo electrónico

E. Hale

D 04/2017Advertencias y seguridad

Se ha actualizado “Uso de reguladores de la velocidad de agitación y enclavamientos de seguridad” en Advertencias y seguridad

E. Hale

D 04/2017 4.2Se ha cambiado “Velocidad de mezclado máxima” a “Intervalo de velocidad de agitación” en las especificaciones de hardware

E. Hale

D 04/2017 4.2Se ha añadido “Tasa mínima de aceleración y desaceleración” a las especificaciones de hardware para 2000 l

E. Hale

D 04/2017 4.5Se han corregido los números de referencia para ejes motores del S.U.B. de 2000 l

E. Hale

D 04/2017 3.6.3 Se han actualizado las instrucciones de llenado de medios E. Hale

D 04/2017 5.1.2Se han actualizado los intervalos de sustitución del eje motor para P/V a 20 y 40 W/m3 en “Durabilidad y sustitución del eje motor”

E. Hale

D 05/2017Advertencias y seguridad

Se ha añadido una advertencia sobre entorno potencialmente explosivo (ATEX)

E. Hale

D 05/2017 3.2, 3.3, 3.4Se ha añadido un paso acerca de la retirada de la pieza de plástico en el termopozo antes de insertar el RTD

E. Hale

D 05/2017 2.1, 3.1Se han actualizado las instrucciones de células de carga de 2000 l y desbloqueo

E. Hale


D 05/2017 Capítulo 1, 4.2Se han eliminado las opciones de calentador eléctrico de resistencia para sistemas de 500, 1000 y 2000 l

E. Hale

D 05/2017 4.4Se ha corregido el formato de las unidades de medición en las especificaciones del BPC

E. Hale

E 06/2018Advertencias y seguridad

Se han sustituido las imágenes de las siguientes etiquetas de advertencia: “Lea y comprenda la guía para el usuario” y “Peligro de atrapamiento”

K. Leeman

E 06/2018

Advertencias, seguridad

e información sobre la garantía

Se ha añadido información sobre la garantía y restricciones de uso K. Leeman

E 06/2018 3.6.5Se ha modificado el gráfico 1.2 cambiando el conducto de 2000 l a 750 l, y el conducto de 1000 l a 375 l

K. Leeman

E 06/2018 3.6.5Se ha cambiado la nota a pie de página de la tabla 1.7 de “40 W/m3” a “>20 W/m3”

K. Leeman

E 06/2018 3.6.5

Se ha añadido información acerca de la protección contra la inestabilidad del eje motor, incluido un gráfico que muestra zonas de cavitación y armónicos posibles del agitador para volúmenes de trabajo de líquido del S.U.B. de 2000 l

K. Leeman

E 06/2018 3.6.5Se han añadido velocidades de agitación de llenado del 20-40 % para todos los tamaños de S.U.B. a la tabla 1.8

K. Leeman

E 06/2018 3.6.5Se ha cambiado la primera nota a pie de página de la tabla 1.9 de “40 W/m3” a “>20 W/m3”

K. Leeman

E 06/2018 5.1.2 Se ha eliminado la fila de 2000 l de la tabla 1.10 K. Leeman

E 06/2018 5.1.2

En “Durabilidad y sustitución del eje motor”, se ha añadido “de uso acumulado” después de “recomendamos sustituir el eje motor a los 360 días” En la segunda frase del segundo párrafo, se ha cambiado la estructura a “... a los 180 días de uso acumulado” En la primera frase de la nota, se ha añadido “volumen de trabajo <50 %”

K. Leeman

E 06/2018 3.4Se ha sustituido la figura 2.105 por una imagen para reflejar el cambio del propulsor con cavidad profunda

K. Leeman

E 06/2018 3.1Se ha modificado la tabla 1.3 para reflejar los tiempos de calentamiento recomendados para los S.U.B.

K. Leeman

E 06/2018 3.6.4Se ha añadido una nota a las tablas 1.8 y 1.9 acerca de los parámetros de control de velocidad/volumen recomendados del sistema

K. Leeman

E 06/2018 5.1.2Se ha añadido la tabla 1.11 y una nota relacionada que describe los parámetros de funcionamiento del eje motor de 2 piezas para S.U.B. de 2000 l

K. Leeman

E 06/2018 4.2Se ha actualizado “Temperatura de funcionamiento” en las especificaciones para todos los tamaños cambiándolo por “Desde temperatura ambiente hasta 40 ± 0,5 °C (104 ± 0,9 °F)”

E. Hale

E 06/2018 --Se ha cambiado el formato empleando una nueva plantilla y se han reorganizado los capítulos/contenido

E. Hale

E 06/2018 4.2Se ha corregido el requisito de altura del techo para la carga del eje motor de 4 piezas del S.U.B. de 2000 l, y se ha añadido el nivel de ruido a las especificaciones para todos los tamaños del S.U.B.

E. Hale






E 06/2018 5.2Se han añadido preguntas frecuentes acerca de la acumulación de residuos excesiva en la bolsa del condensador

E. Hale

E 06/2018Cómo utilizar

esta guíaSe ha añadido el apartado “Abreviaturas/acrónimos” E. Hale

E 06/2018 1.2.3, 3.4.2Se ha añadido una ilustración e información del sistema condensador con montaje lateral

E. Hale

E 06/2018 3.2.1Se ha actualizado la imagen de la conexión de la pinza de puesta a tierra de medios para la carga del BPC de 50-250 l

E. Hale

E 06/2018 --Se han eliminado las referencias a los ejes motores de 4 piezas para los S.U.B. de 2000 l

E. Hale

E 08/2018



Se ha añadido la guía sísmica K. Leeman

F 11/2018



Se ha puesto énfasis en el apartado “Conexiones eléctricas”, se ha cambiado “personal certificado” a “personal del servicio técnico de Thermo Fisher Scientific” y se ha actualizado la advertencia de ATEX

E. Hale

F 11/2018 -- Se han eliminado las referencias a las pinzas de sonda de metal E. Hale

F 11/2018 2.1.3, 3.6.4, 4.3 Se ha actualizado el texto acerca del E-Box y sus imágenes E. Hale

F 11/2018Cómo utilizar

esta guíaSe ha cambiado el apartado “Entrada en las publicaciones de Thermo Scientific” por “Preguntas acerca de esta publicación”

E. Hale

F 11/2018 ApéndicesSe ha eliminado el Apéndice B (ajustes de la unidad de velocidad variable de AC-Tech) y se ha cambiado el nombre de los Apéndices C, D y E por los Apéndices B, C y D

E. Hale

F 11/2018 2.2.3, diversosSe ha eliminado el apartado 2.2.3 (Conexión del brazo del sistema de gestión de cables) y se han editado imágenes que muestran el brazo

E. Hale

F 12/2018 3.1.4, 3.6.4Se ha editado una frase (3.1.4) y se ha replanteado el paso n.º 2 (3.6.4)

E. Hale

F 12/2018 4.2Se ha añadido tolerancia a “Intervalo de velocidad de agitación” en todas las especificaciones

E. Hale

F 12/2018 3.7.1Se ha actualizado la exactitud prevista en “Verificación de la velocidad de mezclado” para cambiarlo por ± 1,5 rpm o 1 % de valor de referencia, lo que sea mayor

E. Hale

G 10/2019 4.2, diversosSe han realizado pequeñas modificaciones y se ha actualizado la dimensión de longitud del carro en la figura 4.10

T. Golightly

G 06/2020 -- Pequeños cambios de formato T. Golightly

G 06/2020



Se han añadido advertencias para Riesgo de atrapamiento y Peligro por inclinación

T.Golightly

G 06/2020 3.2.1Se ha eliminado el antiguo paso 13 y se ha eliminado la antigua figura 3.11

T. Golightly





G 06/2020 3.2.1Se ha añadido una nota de ATENCIÓN debajo del paso 12 para las instrucciones de carga del BPC

T.Golightly

G 06/2020 3.3.1, 3.4.1Se ha añadido una nota de ATENCIÓN para las instrucciones de carga del BPC

T. Golightly



Preguntas acerca de esta publicación

Si tiene preguntas o inquietudes acerca del contenido de esta publicación, póngase en contacto con [email protected] y con su equipo de ventas de Thermo Fisher Scientific.

Publicaciones relacionadas

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Abreviaturas/acrónimos

Consulte la siguiente lista para ver las definiciones de las abreviaturas y acrónimos que se usan en esta publicación.

BPC BioProcess Container (Recipiente de bioprocesamiento)

OD Oxígeno disueltoETP Equipment Turnover Package (paquete de renovación

del equipo)GFCI Ground fault circuit interrupter (interruptor con

detección de falla a tierra)HMI Human machine interface (interfaz hombre-máquina)D.I. Diámetro interiorIEC International Electrical Code (código

eléctrico internacional)D.E. Diámetro exteriorPED Pressure Equipment Directive (Directiva sobre

equipos de presión)PID Proportional integral derivative (proporcional, integral

y derivativo)

Publicación Descripción

Guía de validación del S.U.B. Thermo Scientific HyPerforma 2.1 (DOC0016)

Información acerca de procedimientos de validación

Hojas de datos del S.U.B. Thermo Scientific HyPerforma 2.1 (para diversos tamaños)

Descripciones del producto e información para pedidos



P/V Power input to volume (entrada de alimentación en volumen)

RTD Resistance temperature detector (detector de temperatura de resistencia)

STR Stirred tank reactor (reactor con tanque de agitación)S.U.B. Single-Use Bioreactor (Biorreactor desechable)TCU Temperature control unit (unidad de control

de temperatura)VFD Variable frequency drive (unidad de

frecuencia variable)



Descripción general del biorreactor desechable HyPerforma 2.1Contenido del capítulo1.1 Introducción al biorreactor desechable1.2 Características del hardware1.3 Componentes suministrados del usuario final y de terceros1.4 Características del BPC


1

1.1 Introducción al biorreactor desechable

El biorreactor desechable (S.U.B.) Thermo Scientific™ HyPerforma™ se ha diseñado como alternativa desechable a los biorreactores con tanque de agitación convencionales que actualmente se utilizan para el cultivo de células eucariotas. Basado en años de diseño aceptado del reactor con tanque de agitación (STR), el S.U.B. emula la escalabilidad y los parámetros operativos del STR, pero con la ventaja exclusiva de ser un dispositivo desechable. Gracias a la sencillez de su configuración en lo referente al funcionamiento del sistema y a la integración en instalaciones existentes, el S.U.B. es una alternativa atractiva a su equivalente de STR convencional.

Se han mantenido los parámetros de diseño fundamentales como la relación altura-diámetro, el diseño y la ubicación del mezclador y las interfaces del sistema de control habituales. Un elemento clave del diseño desechable es el propulsor de plástico (polietileno) con un conjunto de rodamiento/sellado vinculado a un motor de mezclador externo. La rápida configuración y el cambio permiten una renovación más rápida de análisis de cultivos respecto a los sistemas reutilizables tradicionales.

El sistema del S.U.B. consta de los siguientes componentes principales:

1. Recipiente de soporte exterior con sistema de calentamiento por camisa de agua, o calentador resistivo para sistemas de 50, 100 y 250 l

2. Recipiente de bioprocesamiento (BPC) del S.U.B., que se suministra sometido a radiación gamma

3. Sistema de control para unidades con motores de CA para agitación

4. Conjunto de mezclado para agitación de transmisión directa con un motor de CA o CC, eje motor y propulsor


Capítulo 1 | Descripción general del S.U.B.

El recipiente de soporte exterior está diseñado y fabricado para dar soporte completo a cada BPC y permitir un fácil acceso para su uso. Es un recipiente de acero inoxidable que guarda y sostiene el BPC. El recipiente de soporte exterior contiene el motor de mezclado y la camisa de agua o el tanque resistivo sobre ruedas (los S.U.B. de 2000 l no tienen ruedas). El calentamiento con camisa de agua es una opción para todos los tamaños de tanque, y la opción de calentamiento resistivo está disponible para los tanques de 50, 100 y 250 l. El eje motor es extraíble y reutilizable; se inserta en el BPC a través del conjunto de mezclado y en el puerto de contacto. Las células de carga vienen de serie en los sistemas de 1000 y 2000 l, y son opcionales en los sistemas de menor tamaño.

El BPC incluye un conjunto de propulsor, aspersor, puertos de entrada/salida del filtro de ventilación, puertos de integración de sonda y puertos de llenado, dispensación y muestreo. Cada BPC viene totalmente montado y sometido a radiación gamma. Los materiales están totalmente capacitados para el contacto con productos biológicos según la clase VI de la USP para plásticos. Cada conjunto se fabrica siguiendo las buenas prácticas de fabricación actuales (BPFa) y está respaldado por información de calificación y validación. No se requiere limpieza para su reutilización. La innovadora tecnología patentada permite la integración del eje de mezclado, sondas de pH y oxígeno disuelto (OD), así como del detector de temperatura de resistencia (RTD). La sonda y las interfaces de temperatura son equiparables a los sistemas tradicionales, con un diseño que permite conexiones asépticas simples. Los aspersores están integrados en el BPC mediante puertos universales.

Figura 1.1. S.U.B. de 50 l-500 l.



El S.U.B. de Thermo Scientific utiliza un diseño de arquitectura abierta para el sistema de control, el cual permite la integración con los sistemas del cliente o con controladores para bombas de alimentación de otros fabricantes, controles de caudal y pantallas de interfaz hombre-máquina (HMI). Los controles de agitación están integrados en el S.U.B., con sondas de pH/OD y controles suministrados por el usuario o un integrador externo. Los sistemas de S.U.B. HyPerforma requieren una unidad de control de la temperatura seleccionada y suministrada por el usuario final o por Thermo Fisher Scientific.

Esta guía del usuario incluye la configuración, uso, mantenimiento y resolución de problemas para todos los sistemas de S.U.B. 2.1 con los volúmenes siguientes: 50 l, 100 l, 250 l, 500 l, 1000 l y 2000 l.

Nota: Esta guía está destinada a sistemas de S.U.B. que funcionan con un volumen de trabajo mínimo del 50 % (conocido también como mezclado 2:1). Si utiliza un sistema de S.U.B. con capacidad de volumen de trabajo del 20 % (mezclado 5:1), consulte la Guía para el usuario del biorreactor desechable HyPerforma 5.1 (DOC0022).



1.2 Características del hardware

1.2.1 Componentes de hardware del S.U.B.

Las figuras 1.2 y 1.3 a continuación muestran todos los componentes disponibles de un sistema de S.U.B. de 500 l con camisa de agua. Nota: Los sistemas de 50 l, 100 l y 250 l no tienen puerta de carga del BPC y utilizan un eje motor de una pieza.

1. Soporte del filtro de ventilación de escape2. Conjunto de mezclado con protección3. Motor del mezclador4. Receptor del puerto de contacto con pinzas5. Ventanas de visualización de líquido6. Eje motor, guardado7. Panel de control eléctrico (E-Box), opcional8. Soporte para colgar la sonda9. Ventanas de acceso a la sonda10. Ruedas de nivelación11. Carro

12. Camisa de agua con hoyuelos de 0,95 cm (3/8 pulg.) (no presente en los S.U.B. resistivos de 50 l, 100 l y 250 l)

13. Set de herramientas estándar: llave dinamométrica cuadrada de 10 mm (3/8 pulg.) × 16,9 Nm (150 pulg.-lb), célula de carga y llave de bloqueo para el tapón del motor

14. Recipiente de soporte exterior de acero inoxidable15. Válvula de purgado16. Huecos/pasadores inferiores para conexión/alineación

del BPC17. Puertos de entrada/salida de agua de conexión rápida

(solo para S.U.B. con camisa de agua)

14

1615

12 13

17

1

2

3

4

5

7

8

9

1011

6

Figura 1.2. Vista frontal/lateral del S.U.B. de 500 l. Figura 1.3. Vista trasera del S.U.B. de 500 l.



Las figuras 1.4 y 1.5 a continuación muestran todos los componentes disponibles de un sistema de S.U.B. de 2000 l. Nota: Los sistemas de 1000 l tienen un hueco en lugar de una puerta de acceso posterior. Consulte el apartado 4.1.3 para ver una ilustración completa de un S.U.B. de 1000 l.

1. Conjunto de elevación de bolsa2. Parada de emergencia auxiliar (E-Stop)3. Conjunto de mezclado con protección4. Motor del mezclador5. Set de herramientas estándar6. Pantalla de la célula de carga7. Panel de control eléctrico (E-Box)8. Ventana de acceso a la sonda9. Pinzas para sonda

10. Huecos/pasadores inferiores para alineación del BPC11. Control neumático de elevación de bolsa12. Chaqueta de agua13. Recipiente de soporte exterior de acero inoxidable14. Bloque de suma de célula de carga15. Puertos de entrada/salida de agua de conexión rápida16. Células de carga (3)17. Acceso a placa de aspersor

1

2

3

11

5

4

7

10

6

9

8

12

17

14

13

16

15

Figura 1.4. Vista frontal/lateral del S.U.B. de 2000 l. Figura 1.5. Vista lateral/inferior del S.U.B. de 2000 l.



1.2.2 Características del sistema de S.U.B.

El S.U.B. está diseñado para proporcionar movilidad al sistema y facilitar la integración, y utiliza una interfaz de operador sencilla. En los apartados siguientes se ofrecen descripciones generales de las características de hardware del S.U.B.

AgitaciónSi su sistema utiliza un motor de CA y un panel de control eléctrico (E-box) de Thermo Scientific, la velocidad de agitación se ajusta mediante la interfaz de teclado del panel de control. La interfaz de control de agitación usa una pantalla digital para indicar la velocidad de agitación en unidades de revoluciones por minuto (rpm). El suministro de alimentación del motor se proporciona mediante un interruptor de alimentación de dos posiciones. Las flechas hacia arriba y hacia abajo del teclado de agitación ajustan la velocidad de agitación. Si su sistema de 50 l, 100 l, 250 l o 500 l tiene un motor de CC y está integrado y gestionado con un controlador de otro fabricante, la agitación se gestiona mediante el controlador. Thermo Fisher Scientific no proporciona control eléctrico para unidades con motores de CC.

Sistema de control del biorreactorEl S.U.B. está diseñado para integrarse con los sistemas de control del biorreactor existentes en sus diversas configuraciones. El sistema de control del S.U.B. suministrado con el Panel de control eléctrico (E-Box) de Thermo Scientific gestiona los parámetros del proceso de agitación. Los parámetros de control de pH y OD, gestión del gas, adición de suministro y adición de base se deben gestionar mediante un controlador externo suministrado por el usuario final o por un integrador externo.

TemperaturaEl S.U.B. se puede utilizar dentro del intervalo de temperatura que va desde temperatura ambiente hasta 40 °C. Para los sistemas de 50 l, 100 l y 250 l con calentadores resistivos y E-Boxes de Thermo Scientific, los puntos de ajuste de temperatura se pueden ajustar mediante el controlador de temperatura situado en el panel frontal del E-Box del S.U.B. Este controlador está preprogramado para evitar el exceso de temperatura durante el calentamiento, así como para mantener una temperatura objetivo de ± 0,5 °C según la visualización de valores establecidos. La temperatura del proceso se mide mediante un detector de temperatura resistivo (RTD) suministrado (pt-100) que se inserta en el termopozo del BPC del S.U.B. El control de temperatura del sistema con camisa de agua se mantiene mediante la unidad de control de temperatura (TCU).



Rendimiento de calentamientoLos tiempos de calentamiento de los sistemas de S.U.B. varían en función del volumen de líquido de funcionamiento y la temperatura, la temperatura ambiente o del líquido de calentamiento, la velocidad del aspersor y la velocidad de mezclado. Los usuarios deben ajustar la estadificación del líquido de procesamiento y las estrategias de siembra a los aspectos exclusivos del S.U.B. Los sistemas resistivos de controladores del proceso y los calentadores de 50 l-250 l están diseñados para proporcionar una transferencia del calor óptima y para reducir al mínimo los tiempos de calentamiento, a la vez que se mantiene la integridad del material de construcción de película de polímero del BPC. Consulte el apartado 3.1.4 para ver los tiempos de calentamiento previstos.

1.2.3 Componentes adicionales del sistema

Ejes de transmisiónEl eje motor del S.U.B. es extraíble y reutilizable. Se inserta en el BPC a través del paso hueco del conjunto del motor en el puerto de contacto, a través del manguito de tubo del interior del BPC y en el propulsor de polietileno. Las varillas del eje motor pueden estar hechas de aluminio, acero inoxidable o fibra de carbono, en función del tamaño del recipiente y los requisitos de potencia.

Como regla general, los ejes de transmisión se deben sustituir transcurridos 360 días de uso, o según se especifique en el Capítulo 5 de esta publicación. Mantenga siempre un registro del uso real del eje motor. En el Apéndice D se incluye un formulario que se puede usar para ello.

Motores de CA y CCHay disponibles opciones de motor de CA y CC para adaptar el sistema a requisitos concretos. El motor de CC funciona con una tensión inferior y, si se integra con un sistema de controlador que reciba retroalimentación del sensor, proporciona un control de la velocidad más preciso gracias a un transmisor de programa digital. El motor de CC está equipado con un codificador, pero no incluye una opción de control del motor de Thermo Scientific y el usuario final debe especificarla.

El motor de CA se puede usar con el E-Box de Thermo Scientific, incluye una unidad de frecuencia variable y se controla con el teclado proporcionado o mediante un controlador que especifique el usuario final.



Opciones y accesoriosLos siguientes componentes adicionales del sistema pueden estar o no instalados en su sistema de S.U.B. Para encargar accesorios posteriormente instalables en su unidad, póngase en contacto con su representante de ventas.

Calentadores de filtro de ventilación de escapeEl sistema de calentador de filtro de ventilación de escape, que incluye el calentador, un controlador y el cable de alimentación (figura 1.6), está disponible para prolongar la vida útil del filtro de escape del BPC.El elemento de calentamiento está totalmente aislado con silicona moldeada y sujeto alrededor del filtro mediante retenedores de enganche, que contiene por completo los filtros de escape para una regulación de la temperatura constante. Al calentar el filtro lo suficiente como para eliminar la formación de condensación se reduce el riesgo de ensuciar la membrana del filtro. El calentador viene ajustado de fábrica para funcionar entre 40 °C y 50 °C, pero se puede ajustar fácilmente a los requisitos de la aplicación. Los ajustes de temperatura por encima de 60 °C no se recomiendan.

Sistemas de condensador (solo para unidades de 2000 l)El sistema de condensador admite el uso eficaz del S.U.B. de 2000 l, y también están disponibles sistemas de condensador con carro como componentes auxiliares para otros tamaños de S.U.B. El sistema de condensador condensa eficazmente los gases de escape y transfiere el condensado al biorreactor, evitando así los posibles bloqueos del filtro de ventilación y reduciendo la pérdida de fluidos debida a la evaporación. Se ofrece en formatos con placa de enfriamiento única y doble. La placa del condensador de estos sistemas con carro se enfría gracias a un enfriador de recirculación de baño cerrado, que tiene capacidad suficiente para enfriar dos placas de condensador simultáneamente. La placa de condensador en sistemas de montaje lateral se enfría mediante un circuito de enfriamiento de recirculación.

Figura 1.6. Calentador de filtro de ventilación.



El sistema de condensador protege contra los bloqueos del filtro mediante la condensación de la humedad antes de que los gases de escape alcancen los filtros de ventilación. Los BPC no están concebidos para funcionar bajo presión. Los filtros de escape sucios (bloqueados) producen presurización de la bolsa. Aunque los calentadores con filtro de ventilación pueden evitar la acumulación de condensado en muchos casos, es menos eficaz en biorreactores de mayor tamaño (como el S.U.B. de 2000 l). Condensar la humedad en primer lugar es un método más fiable para evitar que el líquido alcance los filtros.

El sistema de condensador del S.U.B. con carro (figura 1.7) consta de los siguientes componentes:

• Carro y soportes: proporcionan una forma cómoda de organizar y transportar elementos de trabajo fundamentales del sistema de condensador.

• Placas de enfriamiento: bolsas para condensador de doble cámara desechables y seguras para enfriar los gases de escape. Se pueden usar hasta dos placas por cada sistema.

• Bomba peristáltica: para devolver el condensado al biorreactor.• Unidad de control de la temperatura (TCU, también

llamado enfriador), que hace circular agua para enfriar la placa del condensador.

• Elementos desechables del condensador: incluyen el BPC (bolsa de doble cámara), tubos y filtros de escape por los que fluyen y se enfrían los gases de escape, y en los que el condensado se recoge y devuelve al biorreactor.



Los sistemas de condensador de montaje lateral (figura 1.8) solo están disponibles para S.U.B. de 2000 l, y se conectan directamente al recipiente de soporte exterior.

Figura 1.7. Vista general de la opción de carro del sistema de condensador para S.U.B. de 2000 l.

Conducto de escape del S.U.B.

Filtros de ventilación de escape

Puerto de salida de gas de la bolsa del condensador

Bolsa del condensador de doble cámara

Conducto de retorno del condensador hacia el S.U.B.

Puerto de entrada de gas de la bolsa del condensador

Bomba peristáltica de doble cabezal

Enfriador de recircu-lación de baño cerrado

Conjunto de placa del condensador

Correas para filtros

Pestañas de sujeción

Orificios de alineación

Conjunto de soporte del filtro

Conjunto de poste del condensador

Receptores de poste

Carro

Puertos de drenaje de líquidos de la bolsa del condensador

Elementos desechables

del condensador Hardware del condensador

Sistema de

condensador completo

Figura 1.8. Opción de sistema de condensador con montaje lateral para S.U.B. de 2000 l.



Células de cargaLas células de carga, que se usan para determinar el peso del contenido de un S.U.B., se instalan en sistemas de S.U.B. estándar de 1000 l y 2000 l, y se ofrecen como opción para unidades de 50 l-500 l. Los kits de instalación posterior de célula de carga también los puede añadir un técnico de servicio cualificado a unidades de S.U.B. existentes. Nota: Las células de carga se suministran sin calibrar. El fabricante de la célula de carga o un técnico cualificado debe calibrar estos sistemas in situ. El kit de células de carga se suministra con tres células de carga, bloque de suma, cableado y una pantalla con diversas interfaces de datos (figura 1.9).

Pantalla de la célula de

carga

Mide la resistencia

Célula de carga 1

Añade todas las señales resistentes

Bloque de suma

Añade todas las señales resistentes

Mide la resistencia

Célula de carga 2

Mide la resistencia

Célula de carga 3

Figura 1.9. Vista general del sistema de célula de carga.

Las células de carga suelen ser de montaje radial en series de tres. La ubicación de montaje (figura 1.10) varía ligeramente según cada tamaño para permitir un fácil acceso al drenaje o a los mecanismos de aspersión y los tubos.

Célula de carga

Figura 1.10. Ubicación de la célula de carga.



Integración de la sondaLa bandeja de autoclave (figura 1.11) sujeta en posición las sondas electroquímicas y los fuelles durante el proceso de esterilización en autoclave. Los elementos de diseño incluyen lo siguiente.• Se fabrica con acero inoxidable• Mango de plástico para un fácil transporte directamente desde

el autoclave• Coloca las sondas con un 15 % de inclinación para conseguir una

mayor longevidad de la sonda o membrana• Impide que los fuelles de la sonda se colapsen durante

la esterilización• Aloja dos sondas

Nota: En la figura 1.11 se muestra la bandeja de autoclave utilizada para sondas con conectores asépticos Pall™ Kleenpak™. Su sistema puede usar conectores asépticos CPC™ AseptiQuik™ de forma alternativa. Para obtener más información sobre los conectores AseptiQuik, consulte a su representante de ventas.

El conjunto de la sonda (figura 1.12) ofrece un diseño innovador para contener las sondas de pH y OD suministradas por el usuario para la esterilización, así como para conectarlas de forma aséptica al BPC. El conjunto de la sonda incluye un conector aséptico Kleenpak, cubierta de fuelles moldeada y adaptador de sonda roscado.

Figura 1.11. Bandeja de autoclave y conjunto de sonda.

Conjunto de sonda

Mango

Bandeja de autoclave para kits de sonda

Conector aséptico

Cubierta de fuelles moldeada

Adaptador de sonda roscado

Figura 1.12. Conjunto de sonda.



Sistemas de gestión de cablesEl sistema de gestión de cables (figura 1.13) está disponible opcionalmente para unidades de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l y 1000 l. Sirve para organizar diversas líneas e incluye los siguientes componentes.

• Canal interno para conductos de aspersión• Canales externos para alimentación y conductos de adición de base• Gancho del conducto de extracción

Gancho del conducto de extracción

Canales para conductos de aspersión

Canales para alimentación y conductos de adición de base

Figura 1.13. S.U.B. de 500 l con sistema de gestión de cables.

Elementos variosLos elementos variados que se mencionan a continuación son componentes auxiliares que respaldan el funcionamiento del S.U.B. HyPerforma para la producción de cultivos celulares, y mejoran el rendimiento global de todo el sistema.• Colector de muestreo con Luer Lock• Puerto de temperatura/muestras del S.U.B.: para la calibración/

validación de detectores de temperatura de resistencia (RTD)• Soporte del conducto de aspersión: mantiene el conducto de

aspersión de orificio perforado en posición vertical para un flujo de gas óptimo (figura 1.14). Para obtener más información consulte el apartado 2.2, Instalación y configuración.



Figura 1.14. Soporte del conducto de aspersión.

• Pinzas de tubo de alta resistencia (normalmente cuatro o cinco): las pinzas de tubo (figura 1.15) son necesarias para apretar conductos que no están en uso, con el fin de evitar que los fluidos de procesamiento pasen a los conductos. Antes de insertar la sonda estéril, las pinzas de tubo deben estar colocadas para cerrar los puertos de la sonda. Para obtener más información, consulte las instrucciones de carga del BPC y del eje motor en los apartados 3.2, 3.3 y 3.4.

Figura 1.15. Pinzas de tubo de alta resistencia.

Nota: El soporte del conducto de aspersión se incluye con todas las unidades S.U.B. estándar. Otros elementos se venden por separado. Póngase en contacto con su representante de ventas para obtener más información.



1.3 Componentes suministrados del usuario final y de terceros

1.3.1 Sondas de pH y OD

En la tabla 1.1 se muestran los requisitos de longitud y diámetro de los sensores (sondas) tradicionales que pueden integrarse en el S.U.B. Estos requisitos se basan en la profundidad de inserción necesaria de la sonda cuando se utiliza con los puertos de sonda. Nota: Es fundamental que haya presente una junta tórica correctamente colocada en la sonda para su uso con el S.U.B.

Tabla 1.1. Fabricantes y modelos de sondas de pH/OD compatibles.

Las longitudes de sonda (desde la junta tórica hasta la punta) no deben superar los 235 mm

Junta tórica a punta de sonda

Impr./lit. RealFabricante y tipo

de sondaN.º de referencia Diámetro

Tipo de rosca

Longitud Longitud

AppliSens, OD Z01002352512 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

235 mm (9,25 pulg.)

235 mm (9,25 pulg.)

AppliSens, pH Z00102355112 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

235 mm (9,25 pulg.)

235 mm (9,25 pulg.)

Mettler Toledo, OD InPRO 6800/12/220, ref. 5220096612 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

215 mm (8,46 pulg.)

215 mm (8,46 pulg.)

Mettler Toledo, pH405-DPAS-SC-K8S/225,

ref. 104054481IG12 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

195 mm (7,67 pulg.)

219 mm (8,62 pulg.)

Broadley-James, OD D140-B220-PT-D912 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

215 mm (8,46 pulg.)

214 mm (8,42 pulg.)

Broadley-James, pH F-635-B225-DH12 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

225 mm (8,85 pulg.)

219 mm (8,62 pulg.)

Finesse, OD DOS-OFF-VP-22512 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

225 mm (8,85 pulg.)

220 mm (8,66 pulg.)

Finesse, pH PHS-EFP-K8-22512 mm

(0,47 pulg.)13,5 PG

225 mm (8,85 pulg.)

220 mm (8,66 pulg.)

Nota: Consulte el sitio web del fabricante de la sonda para ver la conexión de cable de sonda adecuada y el número de referencia.



1.3.2 Controladores

Los productos de Thermo Scientific están diseñados con un enfoque de arquitectura abierta para la integración de controles. Nuestro sistema S.U.B. líder en el sector se ha integrado con la mayoría de controladores del mercado, lo que permite a los clientes elegir el sistema de control que deseen, o bien reducir los gastos integrándolo con un controlador ya instalado. Para facilitar la integración, se proporcionan esquemas eléctricos en el ETP o Equipment Turnover Package (paquete de renovación del equipo) suministrado con el S.U.B. HyPerforma. A continuación, se enumeran las empresas que ofrecen soluciones de control en formato de buenas prácticas de fabricación actuales (BPFa) o sin BPFa para las unidades S.U.B. de Thermo Scientific.

• ABEC• Bellco• Broadley-James• Dasgip• Emerson• Honeywell• New Brunswick Scientific• Pendotech• Sartorius Stedim Biotech

El S.U.B. HyPerforma 2.1 también está disponible como sistema “llave en mano” completo a través de Thermo Fisher Scientific. Estas unidades S.U.B. pueden proporcionarse con controles integrados, torres de bombeo, un monitor de control y funciones avanzadas como el registro de datos, varias conexiones del S.U.B. y cumplimiento con la norma 21 CFR parte 11 para la fabricación de BPFa. Se ofrecen diversos sensores de un solo uso para el control del pH, el OD y la presión. Thermo Fisher Scientific proporciona soluciones integradas y completas con los fabricantes que se enumeran a continuación.

• Allen Bradley• Applikon PLC eZ-controller• Emerson Delta V• Finesse PC controller• Siemens

Para obtener más información, póngase en contacto con su representante de ventas local.

Nota: El S.U.B. funcionará bien con cualquiera de las diversas plataformas de sistema de control, como PLC, PC o DCS, o con controladores basados en sistemas operativos patentados.



1.4 Funciones del BPC

El cultivo celular se aloja dentro del BPC (figuras 1.16-1.18). La cámara está fabricada con película, una estructura coextruída especialmente diseñada para su uso en procesos biofarmacéuticos. Todos los materiales están calificados para una amplia variedad de requisitos de compatibilidad físicos, mecánicos, biológicos y químicos. Consulte los datos de nuestro catálogo de BPC y las guías de validación de película; para obtener una copia, póngase en contacto con su representante de ventas. El BPC del biorreactor se suministra sometido a radiación gamma.

Presión de funcionamientoEl BPC del S.U.B. no funciona como un sistema cerrado, ya que tiene filtros de entrada y de escape que sirven para mantener un entorno adecuado para el crecimiento celular sin preocuparse por la contaminación. Sin embargo, se pueden dar unas condiciones en las que el caudal de entrada del gas supere el caudal de escape. Esto puede ocurrir en el caso improbable de que se produzca un fallo en el regulador de presión de un alimentador de gas, o cuando un exceso de espuma cree las condiciones para un bloqueo de la ventilación. El BPC del S.U.B. no está clasificado como recipiente de presión (la presión del gas no debe superar los 0,03 bar [0,5 psi] dentro del BPC). Se pueden encargar BPC personalizados con un transductor de presión de un solo uso opcional para controlar la presión dentro del S.U.B. (se suministran de serie con los sistemas de 1000 y 2000 l).

Filtro de ventilación de escapeEl filtro de ventilación de escape empleado en los S.U.B. de 50 l-1000 l es un filtro de la serie Pall KA3 que utiliza membranas de PVDF hidrófobas. Para mantener una conexión estéril, el BPC estándar se suministra con la flecha del filtro apuntando hacia el BPC. De este modo, se garantiza que los escapes del filtro están ubicados fuera de la conexión estéril. Para usuarios con aplicaciones más exigentes, se puede usar un calentador de filtro de ventilación opcional.

Los filtros de ventilación de escape empleados en los S.U.B. de 2.000 l son filtros de la serie Meissner™ UltraCap™ que usan membranas de PVDF hidrófobas. Estos filtros se proporcionan en la orientación normal, con la flecha de flujo de la carcasa del filtro apuntando hacia fuera del BPC. La orientación normal permite una capacidad de filtro máxima. No se proporcionan conductos de ventilación laterales. El condensado se debe gestionar empleando el sistema de condensador o el calentador de filtro de ventilación.



Drenaje y extracciónEl S.U.B. está equipado con un conducto de drenaje inferior que permite extraer el líquido mediante una bomba peristáltica. Para conectar el conducto de drenaje inferior, se puede usar un soldador para tubos, la conexión rápida o los conectores proporcionados. Manipular el BPC cuando se retiran los últimos litros de medios puede reducir al mínimo la retención de líquidos en el S.U.B.

AspersiónLa transferencia de masa de gas a líquido en los biorreactores de cultivo celular se controla por medio de la solubilidad del gas en el líquido, su distribución y la temperatura y presión. La aspersión de aire directa es un método para cumplir los requisitos de oxígeno de los cultivos de células eucariotas. El BPC estándar del S.U.B. incorpora un exclusivo diseño de aspersión doble de un solo uso que permite la aireación óptima en el proceso de cultivo y un arrastre eficaz del dióxido de carbono.

ConexionesPara los usuarios de sistemas S.U.B. se ofrecen varias opciones de conexión aséptica. Los BPC estándar incluyen apartados para soldador para tubos, conexiones rápidas y conexiones Pall Kleenpak. Nota: También hay disponibles conectores CPC AseptiQuik. El BPC está diseñado con diversas longitudes y dimensiones de los tubos de termoplástico, con el fin de añadir y distribuir desde el BPC.

Puerto de muestreoEl S.U.B. está equipado con un puerto de muestreo de pequeño volumen adyacente al termopozo del BPC. Este tubo de inmersión de silicona de pequeño diámetro con una longitud de 152,4 mm (6 pulg.) permite tomar muestras con volumen de vacío bajo para viabilidad y densidad celular, así como para el análisis de analitos. Este tubo de inmersión se suministra con un conector Luer Lock (SmartSite™) que permite el muestreo directo o la conexión de diversos colectores de muestreo mediante el uso de una conexión Luer Lock estándar. De forma alternativa, los colectores se pueden soldar en el conducto para muestras C-Flex™ con un soldador para tubos.

En las figuras 1.16-1.18 de la página siguiente se muestran las características de todos los tamaños de BPC del S.U.B. 2.1. Para obtener más información sobre los componentes etiquetados en las figuras, consulte la tabla 1.2.



Figura 1.16. BPC estándar para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l.

Figura 1.17. BPC estándar para sistemas de 500 l y 1000 l.

Figura 1.18. BPC estándar para sistemas de 2.000 l.

Tabla 1.2. Información del BPC de las figuras 1.16-1.18.

Artículo Componente Descripción

1 Filtro de ventilación de escape Filtro de cápsula de un solo uso para el intercambio de gases de escape

2 Puerto de superposición de gas Protegido por filtro de gas

3 Puertos Para la adición de medios y otros líquidos

4Conjunto de sellado/puerto de contacto

Conecta con el motor del mezclador y permite que el propulsor gire a la vez que mantiene la integridad del BPC

5 PropulsorPlástico moldeado por inyección, conectado al conjunto de sellado/puerto de contacto mediante el material de contacto del tubo C-Flex del eje

6 Puertos con conectores Kleenpak Para la integración de sondas de 12 mm (0,47 pulg.) de monitorización de pH y OD

7 Puerto de temperatura del RTDPara la integración de la sonda de temperatura a la vez que se mantiene la integridad del BPC

8 Puerto de muestreo Para el muestreo sin agujas o para la conexión a un colector de muestreo

9 Toma de desagüe Para vaciar el S.U.B.

10 Conductos de aspersión de gasAspersor integrado en la cámara y protegido por filtros de gas; están disponibles las opciones de microaspersor doble (frita porosa) y macroaspersor (con tubo abierto u orificio perforado)

11 Bolsa del sistema de condensador

Se integra con la placa de enfriamiento para eliminar el condensado de la ventilación; admite el uso eficaz de sistemas S.U.B. de 2000 l (también sirve para tamaños inferiores) que requieren estrategias de gasificación personalizadas y exigen mayores velocidades de ventilación y mayor duración

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Instalación y configuración de hardwareContenido del capítulo2.1 Preparación inicial de la instalación2.2 Instalación y configuración


2

2.1 Preparación inicial de la instalación

2.1.1 Envío y configuración de hardware

El hardware del biorreactor desechable (S.U.B.) llegará en una caja. Para ver instrucciones de desembalaje y los contenidos exactos de la caja, consulte las instrucciones de desembalaje y montaje, así como las ilustraciones de embalaje, incluidas en la caja de transporte. Asegúrese de seguir las instrucciones de desembalaje proporcionadas y conserve todos los materiales de embalaje.

2.1.2 Desembalaje del hardware

El hardware del S.U.B. llegará con los siguientes elementos:• Recipiente de soporte exterior (plataforma, tanque y panel de control

eléctrico [E-Box])• Eje motor, detector de temperatura de resistencia (RTD), cuatro

soportes para sonda y juego de herramientas estándar (llave inglesa y llave dinamométrica)

• ETP o Equipment Turnover Package (paquete de renovación del equipo), proporcionado en una unidad USB (se envía por separado)

Tras el desembalaje, póngase en contacto con su representante de ventas de inmediato si se ha producido algún daño.

2.1.3 Preparación de las instalaciones

Conexiones eléctricas para unidades con motores de CA y E-BoxesEl hardware del S.U.B. que utiliza motores de CA no se puede usar en circuitos equipados con protección de interruptor con detección de falla a tierra (GFCI) debido a la posibilidad de disparos de circuito innecesarios. El enchufe eléctrico del S.U.B. es un conector que ofrece conexión a tierra segura. Estos conectores cumplen con los códigos de seguridad eléctrica para equipos portátiles, y cuentan con calificación del Código Eléctrico Internacional (IEC) (cumple la norma IEC 60309). Este enchufe proporciona conexión a tierra eléctrica antes de la conexión de la alimentación. La toma eléctrica suministrada la debe cablear en las instalaciones un técnico electricista capacitado; para instalaciones en EE. UU., la toma requerirá el uso de una placa de montaje de adaptador (suministrada), que entrará en una caja para dos dispositivos. Para obtener información adicional sobre la placa de montaje de adaptador, consulte el ETP. Como alternativa, el sistema se puede cablear directamente en las instalaciones. Nota: El enchufe y la toma amarillos son para S.U.B. de 120 VCA y los azules son para S.U.B. de 240 VCA.


Capítulo 2 | Instalación y configuración de hardware

Conexiones eléctricas para sistemas con motores de CCLas unidades S.U.B. que usan motores de CC no se suministran con E-Boxes. Al usar un motor de CC, las conexiones eléctricas las debe suministrar un integrador externo.

Preparación del recipiente de soporte exteriorCada recipiente de soporte exterior se envía directamente del fabricante y llega con diversos mecanismos de seguridad preparados. Siga las pautas que se muestran a continuación para configurar el S.U.B. a su llegada.

ADVERTENCIA: Cualquier procedimiento que requiera abrir el E-Box se debe realizar con la desconexión eléctrica principal en posición de bloqueo, y con todas las fuentes eléctricas quitadas del E-Box. Para la seguridad del operador, asegure la ubicación del recipiente de soporte exterior del S.U.B. Para ello, bloquee las ruedas pivotantes antes del procedimiento.

Preparación eléctrica para sistemas de 50 l-2000 l con motores de CA y E-Boxes1. Con un destornillador plano, abra el E-Box y localice los disyuntores

del sensor de presión, las tomas de corriente continua sin parada de emergencia (2) y las tomas de corriente continua con parada de emergencia (2) (figura 2.1). Estos disyuntores deben estar en la posición de encendido durante el funcionamiento, que será en la posición superior o presionados hacia dentro, en función del tipo de disyuntor. Para ver los esquemas eléctricos, consulte el ETP proporcionado en la unidad USB.

Disyuntor VFD (Variable Frequency Drive, unidad de frecuencia variable)

Disyuntor de alimentación continua

Disyuntor de visualización de temperatura

Figura 2.1. Interior del E-Box del S.U.B. de 50 l-2000 l.

Disyuntor de alimentación principal

Disyuntor de alimentación de parada de emergencia

Disyuntor de presión



2. Verifique que el interruptor del controlador del motor de tres vías esté en la posición media. Como referencia:

• La posición media activa el teclado de control de velocidad• La posición superior se usa para controladores de 0-10 V• La posición inferior se usa para controladores de 4-20 mA

Verifique que la posición del interruptor de control de temperatura de dos vías esté en la posición superior. De este modo se activará el controlador de temperatura PID.

3. Cierre el E-Box. Use un destornillador para cerrar el E-Box antes de continuar.

4. En el caso de las unidades de hardware S.U.B. adquiridas con células de carga instaladas de fábrica, dichas células se envían en la posición bloqueada (roscada) para proteger el equipo. Para obtener más información, consulte las instrucciones de preparación de células de carga que aparecen más adelante en esta sección.

2.2 Instalación y configuración

2.2.1 Preparación de células de carga

Todos los movimientos manuales del hardware móvil del S.U.B. deben realizarse en superficies lisas, con el S.U.B. vacío y desconectado de todas las fuentes de alimentación y de gas/suministro. Todas las células de carga deben estar totalmente aseguradas antes de mover el S.U.B.

Siga los pasos siguientes para preparar las células de carga para su uso. En la figura 2.2 se muestra la ubicación y los componentes de las células de carga. Se hará referencia a ella durante todo el proceso de preparación de células de carga.

1. En el caso de las unidades de hardware S.U.B. adquiridas con células de carga instaladas de fábrica, dichas células se envían en la posición bloqueada (roscada) para proteger el equipo.

2. Para desbloquear las células de carga, retire y deseche el anillo colector Delrin, si está presente. Retire la triple abrazadera. Use el extremo pequeño de la herramienta suministrada (figura 2.3) para aflojar la tuerca de bloqueo hasta que quede apretada contra la base o la pata del S.U.B. Repita este proceso para cada célula de carga hasta que todas las tuercas de bloqueo se hayan retirado de los postes de bloqueo. No reinstale la triple abrazadera.



A

Tuerca de bloqueo

Triple abrazadera de 38,1 mm(1,5 pulg.)

Poste de bloqueo

Anillo colector Delrin

Figura 2.2. Vista ampliada de las células de carga.

3. En este momento, el hardware del S.U.B. está listo para prepararlo y realizar una serie de cultivo celular.

4. En el caso de sistemas con pantallas de visualización de células de carga, consulte el Apéndice B para obtener información acerca de la calibración de células de carga.

ATENCIÓN: No mueva la unidad, especialmente cuando está llena, cuando las células de carga están desbloqueadas, ya que podría dañar las células de carga.

5. Para bloquear las células de carga que se han desbloqueado, apriete manualmente la tuerca de bloqueo en el poste. Use la herramienta suministrada para girar la tuerca 1/4 de vuelta adicional.

ATENCIÓN: Para evitar daños en las células de carga, no apriete demasiado la tuerca. Coloque una triple abrazadera de acero inoxidable de 38,1 mm (1,5 pulg.) alrededor de los rebordes. Realice este proceso con todas las células de carga.

Extremo para tapa del eje motor

Extremo para bloqueo de célula de carga

Figura 2.3. Llave suministrada.



2.2.2 Nivelación y conexión del sistema

Todos los movimientos manuales del hardware móvil del S.U.B. deben realizarse en superficies lisas, con el S.U.B. vacío y desconectado de todas las fuentes de alimentación y de gas/suministro. Todas las células de carga deben estar totalmente aseguradas antes de mover el S.U.B. Consulte el subapartado anterior en esta guía para ver ilustraciones.

1. Verifique que los suministros eléctricos de las instalaciones son suficientes para los requisitos de alimentación del S.U.B. y los componentes auxiliares, como controladores o bombas.

2. Localice el recipiente de soporte exterior en la zona de la serie de cultivo celular.

3. Al monitorizar el volumen del lote, la unidad se puede colocar en una báscula si las células de carga no forman parte del sistema. Se pueden usar otros métodos para medir los líquidos entrantes y salientes.

4. Para nivelar la plataforma, bloquee las ruedas giratorias de la parte inferior del recipiente de soporte exterior. Para ello, se deben roscar las patas de nivelación (en el centro de cada rueda) en el suelo.

5. Verifique la ubicación de los controladores de pH/OD y asegúrese de que la longitud del cable y los tubos es suficiente.

ADVERTENCIA: Riesgo de descarga eléctrica.

6. Verifique que la alimentación principal está desconectada y que el botón de parada de emergencia está hacia fuera. Nota: La parada de emergencia desconecta toda la alimentación del sistema. Sonará un indicador acústico de alarma cuando se active la parada de emergencia.

7. Compruebe que el interruptor de alimentación del motor principal está en la posición de apagado ("off").

8. Conecte todos los enchufes eléctricos al suministro de las instalaciones. Nota: El S.U.B. de 120 VCA-250 l se debe conectar a un circuito de 20 A específico. Consulte las etiquetas y esquemas de hardware/especificaciones eléctricas para garantizar una conexión de tensión adecuada al S.U.B. El interruptor principal ya puede activarse.

9. En los sistemas resistivos de 50 l, 100 l y 250 l, compruebe que el controlador de temperatura está apagado. La pantalla debería parpadear en la posición de espera.



10. Solo en las unidades de 1000 l, los puertos de camisa de agua se retiran para su envío. Fije los puertos al S.U.B. con las triples abrazaderas suministradas (figura 2.4).

Figura 2.4. Conexión del puerto de chaqueta de agua con la triple abrazadera.

11. Conecte los conductos de entrada y salida de agua que van de las conexiones rápidas de la unidad de control de temperatura hasta la camisa (figura 2.5). En las unidades de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l y 2000 l, la entrada suele estar en el lado izquierdo si se encuentra con los conectores de frente. En la unidad S.U.B. de 1000 l, la entrada es la conexión inferior y la salida es la superior.

Puerto de entrada

Puerto de salida

Figura 2.5. Puertos de entrada y salida.



12. Inserte el soporte de conducto de aspersión (figura 2.6) en la parte inferior de la unidad S.U.B., directamente debajo de donde se colocará el aspersor. Este componente sujeta el conducto de aspersión verticalmente para que sea lo más eficaz posible. El conducto de aspersión se puede enrollar en la bobina del soporte para mantener el aspersor correctamente orientado.

2.2.3 Comprobación de los segmentos del eje motor para sistemas de 2000 l

El S.U.B. de 2000 l se suministra con un eje motor especial que difiere en su apariencia y materiales si se compara con los ejes metálicos empleados en S.U.B. de menor tamaño. Debido a la mayor tensión mecánica generada en los S.U.B. de 2000 l, estos sistemas requieren lo siguiente:

• Ejes motores de compuestos de fibra de carbono para reducir el peso del eje largo

• Diseños de conexión rápida especiales para reducir la fatiga de las juntas en ejes motores de varios segmentos

Nota: Los sistemas de 2000 l incluyen ejes motores de dos piezas. Antes de empezar a cargar un eje motor, verifique que los números de serie del eje motor coinciden con ambos segmentos del eje.

Mantenga siempre un historial de registro del eje motor y confirme que su vida útil restante es suficiente. Con el fin de ofrecer una garantía, los usuarios deben mostrar la documentación del uso correcto del eje motor. En el Apéndice D de esta publicación se proporciona un registro de muestras para documentar el uso del eje motor. Si la antigüedad o el historial de un eje motor plantea dudas, se debe desechar.

Figura 2.6. Soporte del conducto de aspersión.



Información sobre el funcionamientoContenido del capítulo3.1 Información sobre el funcionamiento general del sistema3.2 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para sistemas

de 50 l, 100 l y 250 l3.3 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para sistemas

de 500 l y 1000 l3.4 Carga del BPC y el eje motor e instrucciones de configuración

del sistema de condensador para sistemas de 2000 l3.5 Preparación e inserción de la sonda3.6 Instrucciones de funcionamiento para cultivos celulares3.7 Procedimientos de verificación


3

3.1 Información sobre el funcionamiento general del sistema

3.1.1 Preparación de BPC

Cada recipiente de soporte exterior está diseñado para un recipiente de bioprocesamiento (BPC) específico. Confirme que se está usando el volumen y tipo correctos de BPC para el recipiente de soporte exterior de volumen correspondiente. En los apartados 3.2, 3.3 y 3.4 se incluye la instalación y configuración de los BPC. Siga estas instrucciones en el orden en el que se plantean.

3.1.2 Instrucciones de manejo del BPC

Si usa un objeto afilado al abrir bolsas de polietileno exteriores, tenga cuidado para no dañar el BPC. No arrastre los recipientes por esquinas ni objetos afilados. No levante el recipiente sujetándolo por las esquinas ni por las uniones superiores. Enrolle con cuidado los tubos por encima del BPC para evitar que se perfore el recipiente con las uniones de los cables o las abrazaderas. Use acolchado entre los tubos y el recipiente para el almacenamiento y el transporte.

3.1.3 Información sobre el funcionamiento del BPC

Volumen de trabajoCada biorreactor desechable (S.U.B.) está diseñado para un intervalo de volumen de trabajo específico. El volumen mínimo de trabajo y el volumen nominal de trabajo se indican en las tablas de especificaciones del Capítulo 4 de esta guía del usuario. El volumen total indicado incluye el espacio de cabeza necesario para una aireación y gestión del gas correctas. Los volúmenes reales de trabajo no deben exceder los volúmenes nominales de trabajo indicados en más de un 10 %.

ATENCIÓN: Si se utilizan S.U.B. 2.1 con volúmenes de trabajo inferiores al 50 % del volumen nominal sin consultarlo con los ingenieros de Thermo Fisher Scientific, se puede dañar el BPC o el hardware del S.U.B.


Capítulo 3 | Información sobre el funcionamiento

Presión de funcionamientoEl BPC no funciona como un sistema cerrado; tiene filtros de entrada y de escape que sirven para mantener un entorno estéril para el crecimiento celular. Sin embargo, se pueden dar unas condiciones en las que el caudal de entrada del gas supere el caudal de escape. Esto puede ocurrir en el caso improbable de que se produzca un fallo en el regulador de presión de un alimentador de gas, o cuando un exceso de espuma dentro del biorreactor cree un bloqueo en la ventilación.

ADVERTENCIA: El BPC no está clasificado como recipiente de presión. La presión del gas dentro del espacio de cabeza del BPC no debe superar los 0,03 bar (0,5 psi) en ningún momento. Si se produce una presión superior a 0,03 bar (0,5 psi), se pueden producir daños en el BPC o lesiones personales.

• Las aplicaciones más exigentes pueden justificar el uso de un calentador de ventilación de escape opcional.

• Si la formación de espuma en el proceso de cultivo celular es excesiva, lo mejor es reducir el volumen de funcionamiento del proceso al 80 % del volumen de trabajo nominal máximo del sistema de S.U.B. que se está usando, con el fin de proporcionar un volumen de espacio de cabeza mayor.

• Los transductores de presión de un solo uso están disponibles en las configuraciones de S.U.B. personalizadas. Esta tecnología, combinada con sistemas de control de alto nivel (habituales en aplicaciones industriales) puede regular la presión del gas dentro de los límites del S.U.B.

AireaciónLa transferencia de masa de gas a líquido en los biorreactores de cultivo celular se controla por medio de la solubilidad del gas en el líquido, su distribución y la temperatura y presión. La aspersión de aire directa permite cumplir los requisitos de oxígeno de los cultivos de células eucariotas. Permite una aireación óptima del proceso de cultivo y un arrastre eficaz del dióxido de carbono.



El BPC estándar está diseñado con aspersores especiales que producen una transferencia de masa muy eficaz para el oxígeno, y normalmente requerirá mucho menos flujo de entrada de gas que los aspersores convencionales. El flujo de entrada de gas solo se debe limitar para evitar la generación de espuma y una presión excesiva dentro del BPC. Los caudales de gas suministrados como superposición también se deben reducir todo lo posible o eliminarse, lo que reducirá al mínimo la evaporación del líquido y las exigencias para el filtro de escape. En teoría, esto reducirá la probabilidad de que los flujos de entrada de gas superen el flujo de salida de gas del sistema y reducirá la presencia de espuma en el espacio de cabeza que puede taponar el filtro de escape. Para obtener más información, consulte el apartado “Presión de funcionamiento” de la página anterior, así como el apartado 3.6.8 de esta guía.

Conexiones asépticasEl proceso más recomendado para realizar conexiones con los tubos consiste en usar un fusor para tubos asépticos. Hay disponibles otras opciones de conexión como un conjunto de BPC personalizado. Si se siguen las instrucciones de funcionamiento recomendadas del soldador para tubos, se pueden realizar conexiones correctas para el llenado, suplementación, muestreo o dispensación desde el BPC según sea necesario.

Drenaje y extracciónEl S.U.B. está equipado con un conducto de drenaje inferior que permite extraer el líquido mediante una bomba peristáltica. Para conectar el conducto de drenaje inferior, se puede usar un soldador para tubos o los conectores proporcionados. El drenaje inferior sale del BPC en la posición vertical inferior, en el lado del S.U.B. De este modo, se permite un fácil acceso para el usuario y se reduce al mínimo la acumulación de células en la zona de drenaje durante la serie de cultivo celular. Manipular el BPC cuando se vacían los últimos litros de medios minimizará la retención de líquidos dentro del S.U.B. El S.U.B. de 2000 l se proporciona con un drenaje inferior de 25,4 mm (1 pulg.) cerca del conducto central de la parte inferior del tanque.

3.1.4 Información sobre el funcionamiento del hardware

Rendimiento de calentamientoLos tiempos de calentamiento de los sistemas de S.U.B. varían en función del volumen de líquido y la temperatura, la temperatura ambiente o de calentamiento, la velocidad de aspersión y la velocidad de mezclado. Para ver los tiempos de calentamiento, consulte la tabla 3.1.



ADVERTENCIA: No caliente el sistema si el BPC no se encuentra al 50 % de volumen o superior. La temperatura del lote no debe superar los 40 °C.

Conexión a tierra de protección para unidades con motores de CAEn el caso de las unidades con motores de CA, se proporciona conexión a tierra de protección para el sistema de hardware del S.U.B. y el controlador mediante una terminal de tierra del enchufe de alimentación. La alimentación de la fuente que va al controlador debe proporcionar conexión a tierra de protección para este terminal, para así minimizar el peligro de una posible descarga si se produce un fallo. Consulte el Apéndice A para obtener información sobre las tomas de corriente eléctrica. Se proporciona un cable de conexión a tierra debajo del S.U.B. y se debe conectar al controlador antes de su uso.

Tabla 3.1. Tiempos de calentamiento aproximados para los sistemas de S.U.B. 2.1. Temperatura ambiente de 25 °C.

Sistema

Volumen de líquido por lotes (mitad [mín.]-lleno)

Vatios TCUVatios/l

de la TCU (mitad-lleno)

Temp. de líquido inicial

Temp. de líquido objetivo

Tiempo (mitad-lleno)

50 l eléctrico 25 l-50 l 456 N/D 18,2-9,2 W/l 5 °C 37°C N/D-4,3 h

50 l con camisa 25 l-50 l 2800 TF2500 112-56 W/l 5 °C 37°C 0,8-1,1 h


100 l con camisa 50 l-100 l 2800 TF2500 56-28 W/l 5 °C 37°C 1,2-1,9 h


250 l con camisa 125 l-250 l 2800 TF5000 22,4-11,2 W/l 5 °C 37°C 2,1-3,1 h

500 l con camisa 250 l-500 l 6100 TF10000 24,4-12,2 W/l 5 °C 37°C 1,5-2,6 h

1000 l con camisa 500 l-1000 l 22500 TF24000 45-22,5 W/l 5 °C 37°C 1,3-1,8 h

2000 l con camisa 1000 l-2000 l 22500 TF24000 22,5-11,3 W/l 5 °C 37°C 2-2,8 h



Interfaz de control de agitación para unidades con motores de CA y carcasas del cuadro eléctricoLa interfaz de control de agitación usa una pantalla LED digital para indicar la velocidad de agitación en unidades de revoluciones por minuto (rpm). La alimentación se suministra al motor mediante un interruptor de alimentación de dos posiciones que se ilumina en color verde cuando se sitúa en la posición de encendido (posición derecha). La agitación no se debe realizar con volúmenes inferiores al 50 %. La velocidad de agitación se ajusta con las flechas hacia arriba y hacia abajo de la interfaz de teclado de agitación en el panel de control, o mediante los ajustes en un controlador externo integrado. Nota: Debido a las capacidades de reinicio automático del S.U.B., el botón de inicio verde del teclado se ha desactivado; no obstante, el botón de parada rojo del teclado está activo.

Si el botón de parada rojo se ha usado para detener el motor, se puede restablecer el controlador y reiniciarse la agitación empleando el interruptor de palanca del motor principal, en el lado izquierdo del panel de control. Para obtener más información, consulte las ilustraciones detalladas del panel de control en el apartado 4.3.

Protección de circuitos para unidades con motores de CALos componentes eléctricos del S.U.B. están equipados con protección de circuitos. La unidad de frecuencia variable empleada para alimentar el motor del mezclador está protegida mediante un disyuntor reiniciable de doble polo de 10 A con retardo de tipo C (LN de 5-10 x). Otros componentes, como el controlador de temperatura y el elemento de calentamiento, están protegidos con disyuntores reiniciables.

Si se produce un fallo eléctrico, estos dispositivos de seguridad están diseñados para proteger al usuario de las descargas eléctricas, así como para evitar que se dañen los componentes eléctricos del sistema. Los fusibles se pueden sustituir o se pueden reiniciar los disyuntores una vez resuelto el fallo.

Notas sobre el disyuntor eléctrico:

• El ajuste de encendido normal de estos disyuntores es en la posición superior.

• El disyuntor disparado estará en la posición media.• El ajuste de apagado se realiza en la posición más baja.• Para reiniciar un disyuntor disparado, primero se debe mover de la

posición media al ajuste de apagado (posición más baja) antes de moverlo al ajuste de encendido (posición más alta).



Básculas y sistemas de pesajeLa monitorización del volumen de líquido dentro del S.U.B. durante el funcionamiento puede ser fundamental en aplicaciones de cultivo celular que incluyen el suministro de medios de nutrientes. También puede ser un método útil para aumentar la escalabilidad del S.U.B., mediante el inicio del proceso con un volumen de funcionamiento mínimo. La capacidad de realizar un seguimiento del volumen de funcionamiento, mediante células de carga o básculas de pesaje, permite al usuario controlar el volumen de líquido y la densidad de las células cuando el biorreactor se aumenta a un volumen de trabajo nominal durante el proceso.

Hay disponible un kit de células de carga para la medición del peso o el volumen para todas las unidades S.U.B., que se puede instalar en fábrica o añadirse posteriormente mediante la intervención de un técnico de servicio certificado. El kit de células de carga se suministra con tres células de carga, bloque de suma, cableado y una pantalla con diversas interfaces.

Consulte el Apéndice B para ver instrucciones acerca de la calibración de la visualización de células de carga. Asegúrese de que las células de carga estén aseguradas antes de mover la unidad S.U.B.

Para bloquear las células de carga antes de transportar un S.U.B. de cualquier tamaño, siga los pasos siguientes y consulte las figuras 2.2 y 2.3 del apartado 2.2.1.

1. Apriete manualmente la tuerca de bloqueo de la célula de carga en el poste de bloqueo de células de carga. Puede que necesite usar el extremo pequeño de la llave suministrada para aflojar la tuerca de bloqueo de la célula de carga de la parte inferior de la base.

2. Después de apretar manualmente la tuerca en el poste, use el extremo pequeño de la llave suministrada para girarlo 1/4 de vuelta adicional.

ATENCIÓN: Para evitar daños en la célula de carga, no apriete demasiado la tuerca.

3. Coloque una triple abrazadera de acero inoxidable de 28,6 mm (1,5 pulg.) alrededor de los rebordes.

4. Repita los pasos del 1 al 3 con todas las células de carga del S.U.B.



3.1.5 Registro y control de datos externos

Las básculas de pesaje con pantalla digital se pueden obtener de fabricantes como Mettler Toledo. Es frecuente el uso de básculas de sobremesa para medir la cantidad de medios fuente a granel almacenados en un BPC de volumen inferior cuando se transfiere al S.U.B. mediante una bomba peristáltica.

Las básculas de suelo se pueden usar para medir el contenido de fluido dentro del S.U.B. Para ello, se debe pasar el S.U.B. a la plataforma de la báscula y nivelar la base deslizante del S.U.B. una vez que está en posición.

Los sistemas de hardware del S.U.B. están diseñados para que los usuarios avanzados puedan controlar todos los aspectos del funcionamiento del biorreactor. Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica para obtener directrices generales de integración para los productos HyPerforma de Thermo Scientific

3.2 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l

3.2.1 Pasos de carga iniciales del BPC para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l

Cada recipiente de soporte exterior está diseñado para un BPC específico. Confirme que se está usando el volumen y tipo correctos de BPC para el recipiente de soporte exterior de volumen correspondiente. Siga los pasos siguientes para instalar y configurar el BPC.

1. Saque el BPC irradiado de las bolsas de polietileno con doble protección (figura 3.1). Retire las bridas de los cables del conducto de drenaje.

2. Cargue el BPC desde la parte superior en el recipiente de soporte exterior, evitando los bordes afilados que puedan dañar el BPC (figura 3.2).

3. Oriente el BPC con el puerto de contacto hacia arriba, hacia el motor, y con los puertos para sonda del conector aséptico hacia el hueco de acceso inferior.

4. Coloque el puerto de contacto en el receptor del puerto de contacto (figura 3.3), cierre la puerta y cierre la abrazadera.



5. Use la ventana de acceso trasera para guiar los puertos lateral e inferior a través de la abertura del recipiente de soporte exterior (figura 3.4).

6. Guíe los conductos de aspersión, el drenaje inferior y los conductos de muestreo a través de las aberturas correspondientes (figuras 3.5 y 3.6).

7. Guíe los conductos de aspersión a través de la placa inferior y enróllelos alrededor del soporte del conducto de aspersión (figura 3.5).

Figura 3.1. Desembalaje del BPC. Figura 3.2. Carga del BPC. Figura 3.3. Inserción del puerto de contacto.

Figura 3.4. Acceso inferior a los conductos.

Figura 3.5. Configuración del conducto de aspersión.



8. Si se dispone de un sistema de gestión de cables (observe el sistema que se muestra en la figura 3.7), conecte los conductos a los puertos de entrada correspondientes (figura 3.8).

Figura 3.6. Configuración del conducto de drenaje y del puerto.

Figura 3.7. Sistema de gestión de cables en uso.

Figura 3.8. Conexión del conducto entrante a los puertos de entrada.

9. Conecte los conductos de suministro de gas entrante al filtro de superposición y al filtro del aspersor. Asegúrese de que los filtros están situados por encima del nivel de líquido máximo (figura 3.9).



Figura 3.9. Inserción de los conductos en los canales del sistema de gestión de cables.

10. Realice la inflación del BPC con aire a través del filtro de superposición, pero no supere los 25 litros estándar por minuto (slpm) o los 0,03 bar (0,5 psi) de presión interna del BPC. El tiempo de inflación es de aproximadamente 10-20 minutos. El tiempo variará en función del caudal, la presión de entrada y el volumen del recipiente. Cuando se realice la inflación del BPC, asegúrese de que los puertos, el drenaje y los conductos de aspersión estén debidamente orientados en el recipiente de soporte.

ADVERTENCIA: El BPC no está clasificado como recipiente de presión. No debe dejarse que el BPC se hermetice durante la inflación o el funcionamiento. NO SE DEBEN SUPERAR los 0,03 bar (0,5 psi) dentro del BPC, o podría fallar. Como referencia, el BPC puede hermetizarse a los 0,007 bar (0,1 psi). Consulte las tablas 3.7 y 3.8 de el apartado 3.6.8 para ver los caudales de aire recomendados. Las presiones de funcionamiento en el nivel del S.U.B. son de vital importancia y se deben respetar estos valores.

11. A medida que el recipiente se llene de aire, compruebe que los conductos de aspersión están correctamente alineados.

Nota sobre el conducto de aspersión: Aunque cada conducto de aspersión cuenta con una válvula de retención de aspersión, no es raro que algo de líquido evite las válvulas de retención durante el uso habitual. Al elevar el filtro, se reduce la posibilidad de que el filtro quede expuesto a líquido.

12. Utilice los cuatro huecos inferiores situados en la base del recipiente de soporte exterior como referencia para alinear la lengüeta colgante del BPC (figura 3.10).



ATENCIÓN: No conecte a los huecos ninguna de las lengüetas colgantes inferiores; úselos solo como referencia para alinear el BPC con el tanque. Si lo hace, se puede estirar o romper la película.

13. Coloque el drenaje lateral inferior. Para ello, tire hacia fuera y hacia abajo para colocar el puerto hacia el borde inferior del S.U.B.

14. Alinee la fila de los puertos para sonda dentro del hueco de acceso (figura 3.11). Nota: Compruebe que todas las abrazaderas de los puertos estén cerradas y que se encuentren lo más cerca posible del cuerpo del BPC.

15. Conecte la pinza de puesta a tierra de medios con la inserción de acero inoxidable del conducto de muestras del BPC. De este modo se conectan a tierra los medios en el interior del BPC y se ayuda a eliminar la carga electrostática (figura 3.12).

Figura 3.10. Lengüeta colgante y enganche.

Figura 3.11. Alineación de conectores asépticos.



3.2.2 Inserción del eje motor para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l

ADVERTENCIA: Antes de insertar el eje motor, el BPC debe estar correctamente inflado de forma que quede vertical en el recipiente de soporte exterior.

En la figura 3.13 se muestran los componentes del motor y del conjunto de mezclado. Las partes indicadas en la figura se mencionarán durante todo el proceso de inserción del eje motor. Siga los pasos de las siguientes páginas para insertar el eje motor.

Conexión de la pinza de puesta a tierra

Figura 3.12. Conexión de la pinza de puesta a tierra de medios.



1. Retire el pasador de la cubierta de seguridad sobre el conjunto de mezclado y abra la cubierta. Desatornille el tapón del motor que cubre el paso hueco del motor (figura 3.14).

Tapón del motor

Cabezal del eje motor

Muesca posicionadora del motor

Pasador de cierre

Motor

Paso hueco

Tapa de seguridad

Eje motor

Figura 3.13. Motor y conjunto de mezclado.

Figura 3.14. Retirada del tapón del motor.



2. Inserte el eje motor a través del paso hueco del conjunto del motor de la siguiente manera (figuras 3.15-3.18).

• Use las dos manos para cargar el eje motor a través de la parte superior del conjunto del motor; un ligero movimiento de giro hacia delante y hacia atrás facilitará la inserción y evitará el estiramiento del tubo del propulsor (figuras 3.15 y 3.16).

• Cuando queden aproximadamente 50,8-76,2 mm (2-3 pulg.) del eje, realice un ligero giro hacia delante y hacia atrás para encajar el propulsor (figura 3.17).

• Cuando queden aproximadamente 25,4-50,8 mm (1-2 pulg.) del eje, realice un ligero giro hacia delante y hacia atrás para encajar el conjunto del puerto de contacto.

• Cuando queden aproximadamente 6,4 mm (0,25 pulg.) del eje, gire para alinear la muesca posicionadora del motor con una de las cuatro ranuras externas del cabezal del eje motor (figura 3.18).

Figura 3.15. Carga del eje motor. Figura 3.16. Giro del eje motor para facilitar la inserción.



3. Acople directamente el eje motor en el motor (figuras 3.19-3.21).• Coloque el tapón del motor en el paso hueco y apriete con la

mano hacia la derecha (figura 3.19).

• Para apretar el tapón del motor, sitúe una llave inglesa en el paso hueco y apriete el tapón del motor con la llave dinamométrica proporcionada (figura 3.20). Nota sobre la llave: Se trata de una llave dinamométrica estándar con cuadrillo de 10 mm (3/8 pulg.) y se suministra calibrada de fábrica a 150 pulg.-lb.

Figura 3.17. Acople del propulsor. Figura 3.18. Cabezal del eje motor alineado.

Figura 3.19. Reposición del tapón del motor.



Figura 3.20. Apriete del tapón.

• Retire las llaves del sistema y colóquelas en el portaherramientas.• Cierre la cubierta de acceso de seguridad e inserte el pasador

(figura 3.21).

3.2.3 Pasos de instalación finales para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l

1. El suministro de aire que va hacia la superposición se puede apagar una vez insertado el eje motor.

2. Opcional: Envuelva y sujete el calentador del filtro de ventilación en el filtro de escape. Conecte el calentador al controlador y compruebe que está conectado a una toma adecuada de 120 o 240 VCA. A continuación, conecte el cable de alimentación al controlador. Nota: El ajuste predeterminado del controlador es 50 °C.

Figura 3.21. Reposición y cierre de la cubierta.



3. Asegure el filtro de ventilación de escape en su soporte (figura 3.22). Nota: Algunos BPC personalizados se suministran con ventilación de escape doble. El soporte de ventilación puede alojar filtros de 10 pulg. y 4 pulg. en configuración única o doble.

4. Conecte el conducto de aspersión de superposición y otros conductos al sistema de gestión de cables, si está disponible (figura 3.23). A continuación, coloque y cierre una abrazadera de fijación en el conducto de drenaje lo más cerca posible del puerto del BPC (figura 3.24).

Figura 3.22. Instalación del filtro de ventilación.



Figura 3.23. Sistema de gestión de cables opcional en una unidad S.U.B.

Figura 3.24. Instalación de la abrazadera de fijación.

5. Retire la pieza de plástico situada en el termopozo, si está presente.

6. Inserte el detector de temperatura de resistencia (RTD) o el sensor de temperatura seleccionado en el termopozo (figuras 3.25 y 3.26).

• Ponga una pequeña cantidad de glicerol (0,5 ml) en el pozo para facilitar la transferencia del calor. El glicerol sirve como lubricante para facilitar la inserción de la sonda.

• Se debe insertar el sensor hasta que la base de la sonda alcance la abertura del termopozo. Gire la sonda hacia la derecha o hacia la izquierda para facilitar la inserción.

• Fíjela girando el anillo de tipo Luer Lock, si se proporciona. El termopozo se extenderá ligeramente cuando el RTD esté colocado.



Figura 3.25. Inserción del sensor. Figura 3.26. Fijación del sensor.

7. Opcional: Conecte un sensor de presión al conector aséptico de la parte superior del BPC. A continuación, conecte el cable del transductor de presión adecuado al controlador de otro fabricante.

8. Consulte el apartado 3.5.3 para ver instrucciones de inserción de la sonda.

3.3 Instrucciones de carga del BPC y el eje motor para sistemas de 500 l y 1.000 l

3.3.1 Pasos iniciales de carga del BPC para sistemas de 500 l y 1.000 l

Comprobaciones anteriores a la carga del BPC 9 Se está usando el volumen del BPC correcto para el recipiente de

soporte exterior de volumen correspondiente. 9 El recipiente de soporte exterior queda fijo con las ruedas

bloqueadas en su lugar. Para cargar el BPC, puede ser necesario que los operadores accedan al biorreactor. La unidad debe estar fija para que tanto el operador como el equipo estén seguros.

9 Hay dos operadores disponibles para facilitar la carga del BPC. 9 Se dispone de una escalera u otro medio de elevación para insertar

el eje motor.

Siga los pasos siguientes para instalar y configurar el BPC.

1. Abra la puerta del recipiente de soporte del biorreactor y acceda a su interior para abrir la pinza del receptor del puerto de contacto, situada bajo el motor (figuras 3.27 y 3.28).



2. Saque el BPC irradiado de las bolsas de polietileno con doble protección (figura 3.29). No retire las bolsas de polietileno de los conjuntos de conductos en este punto, ya que hacerlo puede dificultar el manejo del BPC. No permita que el BPC o los conjuntos de conductos toquen el suelo.

3. Acceda al recipiente de soporte exterior con la cara frontal (lado del puerto de contacto) del BPC orientada hacia el motor (figura 3.30).

Figura 3.27. Apertura de la puerta del biorreactor.

Figura 3.28. Vista detallada de la abrazadera del receptor del puerto de contacto.

4. Coloque los conjuntos de conductos superiores, todavía en bolsas de polietileno, sobre el borde superior del tanque (figura 3.31). De este modo, el recipiente no quedará inaccesible durante el paso de inflación de aire.

Figura 3.29. BPC en bolsas de polietileno protectoras.

Figura 3.30. Orientación del puerto de contacto.



6. Retire el envoltorio de burbujas de los filtros de aspersión. Dirija los conductos de entrada de aspersión y sus filtros por los huecos inferiores del recipiente de soporte exterior (figura 3.34). El operador puede acceder a la parte de debajo del S.U.B. para extender más los conductos de aspersión desde los huecos (figura 3.35).

5. Cargue el puerto de contacto del recipiente en el receptor (figura 3.32). Cierre la puerta y déjela fijada (figura 3.33).

Figura 3.31. Conjuntos de conductos en el borde del tanque.

Figura 3.32. Puerto de contacto en el receptor. Figura 3.33. Abrazadera de la puerta cerrada.



7. Pase el conjunto de conductos de drenaje con bolsa y el puerto de temperatura/muestreo a través del hueco grande de la parte delantera del recipiente de soporte exterior (figura 3.36). Extienda el conjunto de conductos de drenaje a través del hueco (figura 3.37).

Figura 3.34. Inserción del conducto de aspersión.

Figura 3.35. Extensión del conducto de aspersión.

8. Conecte el transductor de presión al monitor. Una vez estabilizada la pantalla, tare el monitor. Nota: Es necesario dejar que el monitor se caliente durante 30 minutos antes de tararlo. Compruebe que la lectura del monitor muestra un valor de cero.

Figura 3.36. Inserción del conjunto de conductos de drenaje/muestreo.

Figura 3.37. Extensión del conjunto de conductos de drenaje/muestreo.



9. El BPC debe inflarse parcialmente hasta que quede en posición vertical. De este modo, se puede insertar correctamente el eje motor y se facilita la correcta alineación del BPC en el recipiente de soporte exterior.• Conecte el suministro de aire al conducto de entrada de gas

de superposición. Nota: La presión de aire hacia el conducto de gas de superposición del BPC del S.U.B. debe ser inferior a 25 slpm o 0,2 bar (3 psi).

• Comience la inflación con aire a través del conducto de gas de superposición. El llenado del recipiente con aire tarda aproximadamente 15-20 minutos y solo después puede comenzar la inserción del eje motor. Los tiempos necesarios variarán en función del caudal y la presión de entrada.

• Los pasos del 10 al 13 pueden completarse mientras el BPC se llena de aire.

ADVERTENCIA: El BPC no está clasificado como recipiente de presión. NO SE DEBEN SUPERAR los 0,03 bar (0,5 psi) dentro del BPC, o el sistema podría fallar y provocar lesiones personales o daños en el equipo. NO deje el BPC sin supervisión durante la inflación. Consulte las tablas 3.7 y 3.8 de el apartado 3.6.8 para ver los caudales de aire recomendados. Las presiones de funcionamiento en el nivel del S.U.B. son de vital importancia y se deben respetar estos valores.

10. Conecte el suministro de gas entrante en el conducto de entrada del gas de aspersión. Nota: La presión del aire que va al aspersor del BPC no debe superar los 0,55 bar (8 psi). Aunque cada conducto de aspersión cuenta con una válvula de retención de aspersión, puede que algo de líquido evite las válvulas de retención durante el uso habitual. Al elevar el filtro para asegurarse de que no está en el punto inferior del conducto de aspersión, se reduce la posibilidad de que el filtro quede expuesto a líquido.

11. Tare la pantalla de la célula de carga antes de continuar.

12. Acople todas las lengüetas colgantes del BPC en los ganchos de la parte inferior del recipiente de soporte exterior para facilitar la colocación de los puertos (figuras 3.38 y 3.39).

ATENCIÓN: En los sistemas de 500 l, solo acople las dos lengüetas colgantes delanteras en los pasadores para facilitar la alineación de la correa de la sonda, el puerto de drenaje y los aspersores.



Figura 3.38. Lengüeta colgante y enganche.

Figura 3.39. Colocación de la lengüeta.

13. Compruebe que el filtro de aspersión y los aspersores permanecen en la posición correcta. Se recomienda a los usuarios fijar las lengüetas colgantes del panel frontal del BPC en primer lugar. De este modo, la puerta no será un obstáculo a la hora de conectar el último conjunto de ganchos.

14. Retire el envoltorio protector de los filtros de ventilación de escape (figura 3.40).

Figura 3.40. Retirada del envoltorio de protección.



3.3.2 Inserción del eje motor para sistemas de 500 l y 1000 l

El eje motor consta de varios segmentos, que se deben montar e insertar por partes. Los operadores se deben subir a una plataforma elevada (por ejemplo, con una escalera) para montar e insertar el eje motor de forma eficaz.

ATENCIÓN: Repase los requisitos de altura del techo en el Capítulo 4 de esta guía del usuario antes de intentar insertar el eje motor.

En la figura 3.41 se muestran los componentes del motor y del conjunto de mezclado. Las partes indicadas en la figura se mencionarán durante todo el proceso de inserción del eje motor. Siga los pasos de esta sección para montar e insertar el eje motor.

Tapón del motor



Pasador de cierre

Motor

Paso hueco

Tapa de seguridad

Eje motor


1. Para preparar el paso hueco, primero quite el pasador de cierre de la tapa de seguridad (figura 3.42), abra la tapa de seguridad (figura 3.43) y retire el tapón del motor del conjunto de mezclado (figura 3.44).



2. Compruebe que los dos o tres segmentos del eje motor tengan números de serie que coincidan y que se encuentren en los soportes del eje motor en el lado del recipiente de soporte exterior. Para la carga del eje motor de tres partes aquí descrita, nos referiremos a estos segmentos de la siguiente manera: superior (el segmento con el cabezal del eje motor), medio (el segmento con las roscas internas/externas en cada extremo) e inferior (el segmento con el extremo cuadrado). En los sistemas de 1000 l, lubrique los extremos de rosca con una ligera capa de compuesto antiadherente apto para uso alimentario en cada uso. Cada vez que se monten y se utilicen ejes motores, los operadores deben comprobar que los números de serie de los segmentos coincidan.

3. En primer lugar, inserte el segmento inferior a través del paso hueco del motor del mezclador (figura 3.45). Deslice el pasador de cierre del conjunto del motor en el eje para evitar que se caiga en el tubo (figura 3.46). Para montar los segmentos medio e inferior del eje motor, únalos con un movimiento de giro (figura 3.47).

Figura 3.42. Retirada del pasador de cierre.

Figura 3.43. Apertura de la tapa de seguridad.

Figura 3.44. Retirada del tapón.



4. Coloque una llave en la zona plana del segmento medio del eje motor, y otra llave en el segmento inferior. A continuación, apriete la conexión con un giro hacia la izquierda (figura 3.48). Una vez fijados los segmentos, devuelva las llaves al soporte para herramientas.

Figura 3.45. Inserción del segmento inferior.

Figura 3.46. Pasador de cierre en el eje.

Figura 3.47. Montaje de segmentos.

Nota: Los ejes segmentados tienen la rosca hacia la izquierda (al revés) para evitar que se suelten durante el uso.



ATENCIÓN: No apriete demasiado, basta con que encajen lo suficiente. Retire el pasador de cierre.

5. Cargue el eje motor parcialmente montado a través del paso hueco y manténgalo en posición con el pasador de cierre. Tome el segmento superior del eje motor y móntelo en el segmento medio como se ha descrito anteriormente.

6. Con las dos manos, introduzca con cuidado el eje motor montado en el BPC con un ligero movimiento de giro hacia delante y hacia atrás. Nota: Puede que sea necesario que otro operador ayude a insertar el eje motor. Mientras un operador inserta el eje motor, otro operador debe manipular con cuidado el propulsor a medida que el extremo del eje motor comienza a acoplarse en el propulsor.

• Cuando queden 50,8-76,2 mm (2-3 pulg.) del eje, gire un poco para ajustar el propulsor (figura 3.49).

Figura 3.48. Apriete de las conexiones del eje.

Figura 3.49. Inserción del eje motor.



• Cuando queden 25,4-50,8 mm (1-2 pulg.) del eje, gire ligeramente para ajustar el conjunto del puerto de contacto.

• Cuando queden 6,35-12,7 mm (0,25-0,50 pulg.) del eje, gire para alinear la muesca posicionadora del motor con una de las cuatro ranuras externas del cabezal del eje motor (figura 3.50).

Figura 3.50. Cabezal del eje motor alineado.

7. Acople directamente el eje motor en el motor. Para ello, coloque el tapón del motor en el paso hueco y apriete.

8. Para apretar el tapón del motor, sitúe la llave inglesa en el paso hueco hacia la izquierda y apriete con la llave dinamométrica proporcionada (figura 3.51). Nota sobre la llave: Se trata de una llave dinamométrica estándar con cuadrillo de 10 mm (3/8 pulg.) y se suministra calibrada de fábrica a 150 pulg.-lb.

Figura 3.51. Apriete del tapón del motor con llaves.



9. Compruebe que las llaves se hayan retirado del sistema y que se hayan devuelto al portaherramientas.

10. Cierre la cubierta de acceso de seguridad e inserte el pasador de cierre.

3.3.3 Pasos finales de instalación para sistemas de 500 l y 1000 l

1. Asegure los filtros de ventilación de escape a los soportes montados en la parte superior (figura 3.52), o si está usando filtros de escape dobles elevados, use el adaptador y el soporte de filtro extendido (figura 3.53). Nota: Los BPC de 500 l y algunos BPC personalizados se suministran con ventilación de escape doble. El soporte de ventilación puede alojar filtros de 10 pulg. y 4 pulg. en configuración única o doble.

2. Extienda completamente el conjunto de conducto de drenaje a través del hueco delantero y acople el soporte para sonda.

3. Retire la bolsa de polietileno del conjunto de conducto de drenaje, coloque la pinza del conducto lo más cerca posible del puerto del BPC y cierre la pinza. Coloque un sujetacables alrededor de la pinza para que no se abra.

4. Alinee los puertos asépticos del conector a través del hueco de acceso frontal (figura 3.54).

Figura 3.52. Filtro de ventilación. Figura 3.53. Soporte del filtro doble extendido.




6. Inserte un detector de temperatura de resistencia (RTD) u otro sensor de temperatura seleccionado en el termopozo (figura 3.55).

• Ponga una pequeña cantidad de glicerol (0,5 ml) en el termopozo para facilitar la transferencia del calor. El glicerol también sirve como lubricante y facilita la inserción.

• Se debe insertar el sensor hasta que la base del RTD alcance la abertura del termopozo.

• Para asegurarlo, gire el anillo de tipo Luer Lock, si está disponible; el termopozo se extenderá ligeramente cuando el RTD esté colocado (figura 3.56).

Nota: Compruebe que todas las abrazaderas de los puertos estén cerradas y que se encuentren lo más cerca posible del cuerpo del BPC.

Figura 3.54. Alineación de los puertos de conectores asépticos.

Figura 3.55. Inserción del sensor de temperatura.

Figura 3.56. Fijación del sensor de temperatura.



10. Las puertas de acceso deben estar cerradas y con el pasador totalmente colocado antes de llenar el sistema con líquido.

7. Opcional: Conecte un sensor de presión al conector aséptico del CPC de la parte superior del BPC. A continuación, conecte el cable del transductor de presión adecuado al controlador de otro fabricante.

8. Consulte el apartado 3.5.3 para ver instrucciones de inserción de la sonda.

9. Cierre la puerta de acceso inferior. Para conseguir una tensión del pasador adecuada, se puede usar una combinación de sensaciones táctiles e inspección visual. Al cerrar el pasador, el mango debe empezar a ofrecer resistencia al cierre cuando el primer borde del paso del pasador de seguridad del mango del pasador se alinee con el borde exterior de la base del pasador (figura 3.57). Nota: Cuando el pasador esté bajo poca tensión, el paso del pasador de seguridad del mango estará cubierto dentro de la base del pasador, y el mango se cerrará con facilidad. Si el pasador tiene demasiada tensión, el mango será demasiado difícil de cerrar.

Figura 3.57. Cierre de la puerta de acceso.

Paso del pasador de seguridad del conjunto del cierre

Dispositivo de retención del cierre



3.4 Carga del BPC y el eje motor e instrucciones de configuración para sistemas de 2000 l

3.4.1 Pasos iniciales de carga del BPC para sistemas de 2000 l

Comprobaciones anteriores a la carga del BPC 9 Se está usando el volumen de recipiente de bioprocesamiento

(BPC) correcto para el recipiente de soporte exterior de volumen correspondiente.

9 Hay tres operadores disponibles para cargar el BPC. 9 Se dispone de una escalera u otro medio de elevación para insertar

el eje motor (consulte las especificaciones del Capítulo 4 para ver los requisitos de altura del techo para el sistema).

9 Se ha evaluado el equipo según sus estándares y procedimientos de seguridad en espacios reducidos.

Siga los pasos siguientes para instalar y configurar el BPC.

1. Active la alimentación principal en el panel de control. Asegúrese de que el motor no está funcionando. Abra las puertas delantera y trasera del recipiente de soporte exterior.

2. Use una plataforma elevada para abrir la pinza del receptor del puerto de contacto, situada bajo el motor. Baje el bastidor del elevador hasta una posición justo encima de la parte superior de la puerta trasera. Para ello, use la palanca de control neumático (cerca de la puerta trasera).

3. Dos operadores deben retirar con cuidado el BPC irradiado de las bolsas de polietileno dobles de protección (figura 3.58). No retire las bolsas de polietileno de los conjuntos de conductos en este punto, ya que hacerlo puede dificultar el manejo del BPC. No permita que el BPC o los conjuntos de conductos toquen el suelo o se arrastren por él.



4. Cargue el BPC a través de la puerta de acceso trasera (figura 3.59), orientando la parte inferior del recipiente hacia la puerta primero con el puerto de contacto orientado hacia arriba. Mantenga el recipiente plegado como se suministra en su envase para que el BPC se despliegue naturalmente al subirse con el elevador.

5. Mediante la puerta de acceso trasera o delantera, conecte los ganchos de retención del elevador en la parte superior del BPC mediante las lengüetas colgantes, empezando por las dos lengüetas más lejanas (figura 3.60). Termine con las dos lengüetas más cercanas (figura 3.61).

Figura 3.59. Carga del BPC.

Figura 3.58. Extracción del BPC de las bolsas de polietileno.



6. Levante el BPC con el elevador neumático. Un operador debe observar desde arriba mientras otro controla la válvula de elevación a nivel de suelo (figura 3.62).

ATENCIÓN: Mientras usa el elevador de bolsa de 2000 l, compruebe que no haya un exceso de tensión en el BPC durante la elevación. Vuelva a colocar el BPC según sea necesario para evitar romper las lengüetas colgantes del BPC.

7. Suba el elevador hasta que alcance el máximo. Una vez que se detiene la elevación, el operador del nivel superior debe sostener el bastidor del elevador y aplicar una fuerza de levantamiento mínima. De este modo, el dispositivo de elevación podrá tirar de cualquier parte floja del cable y el dispositivo podrá elevarse en su totalidad. Coloque la válvula en la posición de “stop” (parada).

Figura 3.60. Conexión de los enganches de retención más alejados.

Figura 3.61. Conexión de los enganches de retención más cercanos.

Figura 3.62. Uso del control neumático de elevación para subir el elevador de la bolsa.



8. Use una plataforma elevada para abrir la pinza del receptor del puerto de contacto, situada bajo el motor. Retire la tapa protectora negra del puerto de contacto (figura 3.63), cargue el puerto de contacto del BPC en el receptor (figura 3.64), cierre la puerta del conjunto del puerto de contacto y asegúrela (figura 3.65).

9. Coloque los conjuntos de conductos superiores (aún en bolsas de polietileno) sobre el lateral del recipiente de soporte exterior. De este modo, se facilita el soporte del peso del BPC y además el BPC no quedará inaccesible durante el paso de inflación de aire.

10. Abra la bolsa de polietileno del conjunto de tubos y conecte el transductor de presión al monitor. Una vez estabilizada la pantalla, tare el monitor. Nota: Deje que el monitor se caliente durante 30 minutos y conecte el sensor 10 minutos antes de el proceso de tara. Compruebe que la lectura del monitor muestra un valor de cero.

11. Si está usando el sistema de condensador de escape, siga las instrucciones de configuración del apartado 3.4.2 de esta guía. Si está usando filtros de ventilación de escape elevados, use el soporte de filtro de ventilación doble extendido y los calentadores de filtro correspondientes.

Para cargar los filtros de ventilación de escape opcionales, siga los pasos que se incluyen a continuación.

• Sujete cada filtro, uno cada vez, en el sistema de soporte del filtro de ventilación elevado (figura 3.66). Con cuidado, centre la carcasa del filtro, permitiendo que el clip lo sujete cerca de los conectores de manguera.

Figura 3.63. Retirada del tapón. Figura 3.64. Carga del puerto de contacto.

Figura 3.65. Cierre/bloqueo de la puerta.



Figura 3.66. Sujeción del filtro en el soporte.

• Asegúrese de que el recorrido del tubo de escape no pueda retorcerse.

• Coloque los calentadores de ventilación alrededor de cada filtro (figura 3.67) comprobando que los retenedores de enganche estén bien asegurados. Coloque los cables de alimentación de forma que no interfieran con los soportes de ventilación.

• Eleve y gire el soporte de ventilación según sea necesario (figura 3.68). Realice una inspección final para asegurarse de que no hay dobleces ni hundimientos en el tubo entre el BPC y el filtro, aunque el BPC se presurice.

Figura 3.67. Instalación de calentadores.



Figura 3.68. Elevación del soporte del filtro de ventilación.

• Conecte la alimentación a los calentadores de ventilación y compruebe el funcionamiento de los controladores.

• Compruebe los valores de referencia del controlador (se recomienda un valor de 60 °C). Entre dos y cinco minutos después de la operación, compruebe que los calentadores de ventilación están calientes y cerca de los valores de referencia de temperatura deseados. Compruebe que no haya ningún indicador de alarma activo.

12. Llene el BPC con aire mediante el DHS y el conducto de entrada de gas de superposición (figura 3.69).

13. Sujete con pinza el aspersor de orificio perforado y los conductos de escape, de forma que el aire suministrado por el conducto de entrada de gas de superposición fluya directamente hacia el BPC (figura 3.69). Nota: Retire la pinza antes de la aspersión.

Figura 3.69. Apriete de la abrazadera de los conductos de escape antes de llenar el BPC de aire.



14. El BPC debe estar inflado parcialmente para facilitar la correcta alineación del BPC en el recipiente de soporte exterior, así como la correcta inserción del eje motor.• Conecte el suministro de aire al conducto de entrada de gas de

superposición, en la parte superior del BPC.• Comience a llenar el BPC con aire. Permita que el recipiente se

llene más de la mitad del volumen. El procedimiento suele durar menos de 20 minutos.

• Los pasos del 15 al 18 pueden completarse mientras el BPC se llena de aire.

Nota: La presión de aire en el conducto de gas de superposición del BPC debe ser inferior a 100 slpm o 0,34 bar (5 psi).

ADVERTENCIA: El BPC no está clasificado como recipiente de presión. NO SE DEBEN SUPERAR los 0,03 bar (0,5 psi) dentro del BPC, o el sistema podría fallar y provocar lesiones personales o daños en el equipo. NO deje el BPC sin supervisión durante la inflación. Consulte la tabla 3.7 del apartado 3.6.8 para ver los caudales de aire recomendados. Las presiones de funcionamiento en el nivel del S.U.B. son de vital importancia y se deben respetar estos valores.

15. Proporcione suministro a la correa de la sonda, el conducto de muestras y los conductos de adición de subsuperficie a través de la puerta de acceso frontal (figura 3.70).

16. Retire los conductos de aspersión de las bolsas de polietileno y el envoltorio de burbujas de los filtros de aspersión. Use la puerta trasera para tener acceso al interior del suelo del hardware. Coloque una pinza en el conducto de drenaje inferior en este momento (figura 3.71).

Figura 3.70. Conductos de alimentación a través de la puerta de acceso frontal.



Figura 3.71. Apriete de la abrazadera del conducto de drenaje inferior.

17. La inserción central del suelo del tanque proporciona las ubicaciones de puerto tanto para el drenaje inferior (figura 3.72) como para los conductos de gas para la tubería abierta o el aspersor de orificio perforado. Dirija el conducto de entrada del aspersor y el filtro a través del hueco inferior del tanque (figura 3.73) para obtener acceso para cargar el conducto de gas del aspersor de frita porosa (figura 3.74). Para retirar el hueco inferior, levántelo y gírelo hacia la izquierda.

Figura 3.72. Soporte del conducto de drenaje.

Figura 3.73. Soporte del conducto macroaspersor.

Figura 3.74. Carga del conducto de aspersión de frita porosa.



Figura 3.75. Huecos para aspersores de frita porosa.

18. El tanque cuenta con tres huecos para los aspersores de frita porosa. Estos orificios se encuentran en la posición más lejana respecto al conducto central del tanque, y se alinean con el borde interior de la puerta de la cubierta de acceso (figura 3.75).

Nota sobre el aspersor:• La presión del aire que va a los aspersores del BPC no debe

superar los 0,55 bar (8 psi).• Aunque cada conducto de aspersión cuenta con una válvula de

retención de aspersión, no es raro que algo de líquido evite las válvulas de retención durante el uso habitual. Recomendamos elevar el filtro del conducto de aspersión como sea posible para reducir esta tendencia.

19. Acople todas las lengüetas colgantes para colocar los puertos. Asegure el BPC acoplando las lengüetas de la parte inferior del BPC en los pasadores de las lengüetas de colocación (figuras 3.76 y 3.77). Compruebe que el filtro de aspersión y los aspersores permanecen en posición mientras se acoplan las lengüetas. Se recomienda a los usuarios fijar las lengüetas del panel frontal del BPC en primer lugar. De este modo, la puerta trasera más grande permitirá el acceso cuando se conecte la última serie de pasadores de las lengüetas.



Patilla para colocar la lengüeta

Figura 3.76. Colocación de la lengüeta del recipiente en la patilla.

Figura 3.77. Fijación de la lengüeta del recipiente en la patilla.

20. Una vez que se ha llenado el BPC hasta más de la mitad del volumen, abra las pinzas del orificio perforado y los conductos de escape.



3.4.2 Configuración del sistema de condensador para sistemas de 2000 l

Descripción general funcional del sistema de condensadorEl sistema de condensador está concebido para usarse como accesorio para S.U.B. de gran tamaño, como alternativa a los calentadores de filtro de ventilación. Se recomienda el uso de sistemas de condensador con S.U.B. de 2000 l. El condensador evita que los líquidos y sólidos se condensen y acumulen dentro de los filtros de ventilación del S.U.B. El sistema de condensador enfría los gases de escape que salen de la cámara del S.U.B., por lo que se condensa la humedad generada por los gases saturados procedentes del S.U.B. El líquido condensado que se extrae de los gases de escape se vuelve a bombear en la cámara del BPC, lo cual crea un bucle estéril y reduce considerablemente la pérdida de líquido a causa de la evaporación. La placa del condensador de estos sistemas con carro se enfría gracias a un enfriador de recirculación de baño cerrado, que tiene capacidad suficiente para enfriar dos placas de condensador simultáneamente. La placa de condensador en sistemas de montaje lateral se enfría mediante un circuito de enfriamiento de recirculación. En las figuras 3.78 y 3.79 se muestran las dos opciones del sistema de condensador: la opción de carro y la de montaje lateral (solo para sistemas de 2000 l).

Figura 3.78. Vista general de la opción de carro del sistema de condensador para S.U.B. de 2000 l.

Conducto de escape del S.U.B.

Filtros de ventilación de escape

Puerto de salida de gas de la bolsa del condensador

Bolsa del condensador de doble cámara

Conducto de retorno del condensador hacia el S.U.B.

Puerto de entrada de gas de la bolsa del condensador

Bomba peristáltica de doble cabezal

Enfriador de recircu-lación de baño cerrado

Conjunto de placa del condensador

Correas para filtros

Pestañas de sujeción

Orificios de alineación

Conjunto de soporte del filtro

Conjunto de poste del condensador

Receptores de poste

Carro

Puertos de drenaje de líquidos de la bolsa del condensador

Elementos desechables

del condensador

Hardware del condensador

Sistema de

condensador completo



Cuándo se debe utilizar el sistema de condensadorBPC de S.U.B. de 2000 l con sistema de condensador desechableSe indicaron los filtros grandes de PVDF hidrófobos de 254 mm (10 pulg.) con tamaño de poro nominal de 0,2 micras para aumentar el área de superficie disponible para la desgasificación. De forma conjunta, el S.U.B. de 2000 l estándar está diseñado para utilizarse con el sistema de condensador desechable. Esto permite que en el S.U.B. se utilice un potente sistema de cambio de fase que brinda una mejor protección y fiabilidad de la ventilación de escape gracias a la capacidad de eliminar el condensado y los materiales atomizados que puedan estar presentes en el flujo de gases residuales del S.U.B. Se ha demostrado que el sistema reduce considerablemente la carga de “ensuciamiento” de los filtros de ventilación que aumenta inherentemente la contrapresión de funcionamiento conforme avanzan los lotes de series de cultivos celulares. Consulte la guía de validación del biorreactor desechable HyPerforma 2.1 (DOC0016) para obtener más información.

Figura 3.79. Opción de sistema de condensador con montaje lateral para S.U.B. de 2000 l.



El BPC del S.U.B. de 2000 l solamente con ventilación y calentadoresEs posible que algunos usuarios finales prefieran prescindir del sistema de condensador en el S.U.B. de 2000 l con la esperanza de que esto permitirá una instalación más uniforme (similar a los sistemas de S.U.B. de menor tamaño utilizados en aplicaciones anteriores de generación de inóculos), o bien que quizá así se reducirán el coste y la complejidad del sistema. El uso de calentadores de ventilación de escape y de filtros de 254 mm (10 pulg.) proporcionará una extraordinaria capacidad de flujo en menos tiempo (menos de 5 días). Sin embargo, las altas velocidades de aspersión requeridas durante la ampliación a escala del S.U.B. al volumen de trabajo de 2000 l pueden llegar a crear condiciones de contrapresión de funcionamiento elevada, por lo general debido en parte al bloqueo de los medios filtrantes. Dependiendo de la aplicación, el usuario dispone de la posibilidad de emplear ambos filtros en paralelo o de iniciar la serie con un solo filtro, lo cual supondrá el bloqueo temporal del conducto hacia el otro filtro (queda reservado como sistema de respaldo redundante).

La tabla 3.2 puede ayudar a los usuarios finales a determinar la configuración del BPC y los parámetros de funcionamiento para las aplicaciones del S.U.B. de 2000 l personalizadas cuando no se utiliza el condensador de gases de escape. Dado que los parámetros de funcionamiento de los distintos cultivos celulares son muy diversos, se deben emplear factores de seguridad para no traspasar los límites. Por consiguiente, los datos que utilizamos para generar la línea de base de control son solo como referencia (el ensuciamiento del filtro puede variar y se debe tener en cuenta a fin de garantizar el rendimiento fiable). Se da por sentado que no hay espuma en el flujo de gases de escape.

Tabla 3.2. Descripción general del sistema de condensador.

Sistema de S.U.B.2 filtros de ventilación de

254 mm (10 pulg.)

Duración de

la serie

Caudal máximo combinado recomendado

Factor de seguridad resultante

S.U.B. de 2000 l 7 días 40 slpm 2x

S.U.B. de 2000 l 10 días 32 slpm 2.5x

S.U.B. de 2000 l 14 días 27 slpm 3x

S.U.B. de 2000 l 21 díasMuy recomendable usar un condensador desechable



Las recomendaciones anteriores se elaboraron empleando las condiciones de prueba que aparecen en el gráfico 3.1. En este caso, el S.U.B. de 2000 l se llenó con 2000 litros de agua desionizada a una temperatura de lote de 40 °C y con el calentador de filtro de ventilación MKS a 60 °C. Las estimaciones del factor de seguridad se basan en que la presión máxima interna continua del BPC del S.U.B. no supera los 0,006 bares (0,1 psi), que corresponde a 40 slpm con un solo filtro de ventilación de 254 mm (10 pulg.). Nota: En estos resultados no se contempla el factor de seguridad de “ensuciamiento”.

Asimismo, se debe tener en cuenta el tamaño y el tipo de los tubos empleados para conectar los filtros de ventilación de escape al BPC del S.U.B. (cuando no se utiliza el condensador de gases de escape). Los tubos con refuerzo de malla ofrecen la mejor protección frente a posibles dobleces o pinchazos accidentales del conducto de escape. Los filtros de ventilación de 254 mm (10 pulg.) se suministran con conectores de manguera de 19,1 mm (0,75 pulg.). Este diámetro de tubo permitirá que el condensado vuelva al S.U.B. con caudales de gas residual totales de hasta 30 slpm, suponiendo que el tubo se encuentre casi en vertical. En las pruebas se ha observado que los tubos con diámetros grandes darán lugar a una velocidad menor de los gases de escape y, si la velocidad del vapor es inferior a 0,6 m/s, la gravedad permitirá que el condensado formado en el tubo vuelva al proceso por lotes (gráfico 3.2).

Nota: Los conectores restrictivos de tubos pueden limitar el paso del flujo; un tubo con un diámetro interior (DI) de 12,7 mm (0,5 pulg.) se suele considerar demasiado pequeño para los S.U.B. de 2000 l.

Tendencia de presión del BPC del S.U.B. de 2000 l

Pres

ión

de s

uper

posi

ción

(psi

)

Aspersión de aire (lpm)

Carga directa del gas de aspersión, d.i. de 2000 l, agua @ 40 °C, calentador de ventilación @ 60 °C0.25

0.20

0.15

0.10

0.05

010 20 30 40 50 60 70 80 90

Ventilación única de Meissner de 10" (0,2 micras PVDF)

Gráfico 3.1. Tendencia de presión del S.U.B. de 2000 l.



Se dispone de distintas configuraciones de filtro de ventilación para el S.U.B. según la aplicación prevista y de escala del proceso. En el gráfico 3.3 se proporciona una referencia para determinar la capacidad relativa de los distintos filtros en función de la cantidad de flujo de gas que se prevé y la duración de la serie. En todos los casos, el uso de un calentador de filtro de ventilación disminuirá la posibilidad de que el condensado bloquee el filtro; sin embargo, con el tiempo, los sólidos suspendidos que van en el flujo de los gases de escape impedirán que fluyan los gases de escape (lo que derivará en el aumento de la contrapresión). Asimismo, es recomendable supervisar la cantidad de espuma presente en el espacio de cabeza. En todos los casos, el calentador de filtro de ventilación tiene muy poca tolerancia para gestionar la presencia de espuma en el flujo de los gases de escape. Se puede añadir una pequeña cantidad de antiespumante (por ejemplo, el antiespumante irradiado libre de origen animal FoamAway™ , número de catálogo A1036901) directamente a la superficie líquida del espacio de cabeza del cultivo, ya que por lo general ofrece un excelente control de la espuma. En los sistemas de 1000 l y de 2000 l se puede emplear un sistema de condensador. Se ha puesto de manifiesto que aumenta la fiabilidad del sistema con caudales elevados (más de 50 slpm) y esto se debería tener especialmente en cuenta cuando se realicen series por lotes de más de 10 días. Los resultados pueden variar; no obstante, es muy recomendable que los usuarios finales seleccionen configuraciones de filtro de ventilación con capacidad de reserva, siempre que sea posible. Por ejemplo, las configuraciones de doble ventilación se pueden emplear de forma independiente utilizando el segundo filtro como sistema de respaldo redundante (de esta forma, se cuenta con una reserva rápida por si surgen problemas en el proceso).

Recomendación de diámetro interior de los tubos (pulgadas)

Velo

cida

d de

l vap

or d

e ga

s (m

/s)

Flujo (lpm)

Caudal (lpm) frente a velocidad de salida del vapor (m/s) - Umbral de velocidad de 0,61 m/s

00

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

10 20 30 40

0,63 0,75 1,00 Umbral

50 60 70 80 90 100

Gráfico 3.2. Recomendación de diámetro interior de los tubos.



Configuración del sistema de condensador1. Retire la tapa del depósito del enfriador y, a continuación, añada el

tipo y el volumen correspondientes de líquido conforme a la guía para el usuario del enfriador.

2. Compruebe que los cables de alimentación de la bomba peristáltica y del enfriador estén conectados a la fuente de electricidad.

3. Si va a utilizar un sistema de condensador con un carro, conéctelo al sistema.

4. Conecte la alimentación del enfriador. De este modo, se preparará el enfriador.

5. Si va a utilizar una unidad de control de la temperatura (TCU), asegúrese de que el refrigerante de la TCU esté lleno hasta el nivel máximo.

ATENCIÓN: Los niveles bajos del refrigerante de la TCU pueden aumentar la temperatura de las placas y provocar un exceso de presión o la acumulación de residuos en la bolsa del condensador. Tenga en cuenta que las placas del enfriador pueden funcionar a una temperatura más cálida que el valor de referencia de la TCU.

Duración de la serie (lpm)

Sistema del condensador (ventilación de 2 x 10")

Sistema del calentador de ventilación (ventilación de 2 x 3")



Carg

a to

tal d

e ga

ses

resi

dual

es (l

pm)

(Condiciones: temperatura del lote de 37 °C, sin espuma en el flujo de gases de escape)

Directrices para la gestión de gas residual para biorreactor desechableSistema del condensador frente a calentadores de ventilación de escape

Gráfico 3.3. Pautas de gestión de desgasificación.



6. Para purgar la placa del enfriador, afloje el purgador situado en la parte superior de la placa. Para ello, utilice una llave Allen y pásela por la placa de tensión superior del conjunto de la placa del enfriador. Afloje el purgador solo lo suficiente como para dejar salir el aire atrapado y, a continuación, vuélvalo a apretar.

7. Los ajustes del enfriador y de la bomba peristáltica se configuran previamente en fábrica. Con estos ajustes el sistema se podrá reanudar al valor de referencia en caso de que se interrumpa el suministro eléctrico de forma temporal. Compruebe que los valores de referencia del enfriador y de la bomba se encuentran en los niveles recomendados (5 °C y 12 rpm).

8. Si va a utilizar un sistema de condensador con un carro, compruebe que la bomba peristáltica está en su lugar en el carro debajo de la placa del enfriador. Los sistemas de condensador de montaje lateral tienen una bandeja que va unida para la bomba peristáltica.

Carga del sistema de condensadorEs necesario contar con dos operadores para configurar de manera segura el sistema de escape. La configuración suele tardar unos 2-3 minutos.

Nota: En las figuras de este apartado se muestra un sistema de condensador con un carro. Los sistema de condensador de montaje lateral disponen de la misma placa del enfriador y se utilizan las mismas instrucciones de carga.

1. Un operador, colocado en una posición elevada, debe sacar con cuidado el BPC del condensador de la bolsa de polietileno. Se debe bajar el conjunto (en dirección con los puertos de ventilación en primer lugar) hasta el segundo operador que se encuentra a nivel del suelo, de pie en la parte trasera del S.U.B. En el caso de los sistemas con carro, el segundo operador se debe poner entre el carro del condensador y el S.U.B. (figura 3.80).



2. El operador que está en la posición más alta debe bajar hasta el nivel del suelo, abrir las puertas de la placa del enfriador (figura 3.81) y cargar el BPC del condensador desde la parte frontal, manteniendo el BPC en forma de bolsa. Deje que los puertos de ventilación cuelguen libremente.

3. Dirija los conductos de entrada de gas alrededor de los soportes de ventilación y por detrás de ellos. Observe los conductos para asegurarse de que estén conectados al S.U.B. y de que no estén doblados ni torcidos (figura 3.82). Ajuste según sea necesario.

Figura 3.80. Extracción del condensador del embalaje.

Figura 3.81. Apertura de las puertas de la placa del enfriador.



4. El segundo operador debe sostener los filtros de ventilación y colocarlos en los soportes de los filtros de ventilación por encima de la placa del enfriador (figura 3.83).

5. El primer operador debe utilizar correas de velcro para fijar los filtros en su posición (figura 3.84). A continuación, utilice las lengüetas de agarre para colocar el recipiente con las dos fijaciones de botón inferiores situadas a cada lado de la placa del enfriador (figura 3.85).

Figura 3.82. Paso de los conductos de entrada de gas.

Figura 3.83. Colocación de los filtros de ventilación.



6. Cierre las puertas transparentes mientras manipula con cuidado primero el conducto de entrada de gas y después el conducto de salida de gas (figura 3.86) para que se puedan cerrar bien las puertas y correr el pestillo (figura 3.87).

7. Una vez cerradas las puertas con el pestillo, el segundo operador debe introducir los conductos de entrada de gas en los retenedores situados detrás de los puertos de ventilación (figura 3.88).

Figura 3.84. Fijación de los filtros de ventilación.

Figura 3.85. Colocación del recipiente.

Figura 3.86. Movimiento de los conductos de gas.

Figura 3.87. Cierre de la puerta con pestillo.



8. El primer operador debe cargar el tubo peristáltico en la bomba (situada en el carro en el caso de los sistemas de condensador con carro o en la bandeja en los sistemas de condensador de montaje lateral) mientras comprueba que hay suficiente holgura en cada extremo del tubo de la bomba. A continuación, alinee el tubo en el canal de la bomba y cierre la rampa de la bomba (figura 3.89).

9. Pulse el botón rojo para iniciar la bomba (figura 3.90). Compruebe que la bomba y el enfriador estén activados y que estén funcionando con los ajustes correspondientes. Recomendamos configurar la bomba a 12-30 rpm y el enfriador a 5 °C. El sistema de bombeo especificado es apto para funcionar de forma continua (en condiciones húmedas o en seco) más de 21 días.

Figura 3.88. Fijación de los conductos de gas en su posición.

Figura 3.89. Carga del tubo en la bomba.



10. Una vez se ha configurado, verifique lo siguiente: 9 Los acoplamientos acodados de la entrada y de la salida de la

bolsa del condensador están rectos y nivelados. 9 El conducto de entrada de gas y el conducto de condensación

no están torcidos, comprimidos ni obstruidos. 9 No hay zonas bajas en el conducto de entrada de gas. Ajuste los

conductos para evitar la acumulación de la condensación. 9 La unión de la bomba está floja en ambos extremos de la bomba

y funciona sin problemas en los rodillos peristálticos.

Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica para tratar aspectos específicos del funcionamiento del sistema de condensador.

Figura 3.90. Inicio de la bomba.



3.4.3 Inserción del eje motor en los sistemas de 2000 l

El eje motor se forma mediante la unión de dos segmentos de conexión rápida. Estos segmentos se deben montar e insertar por partes. Los operadores se deben subir a una plataforma elevada (por ejemplo, con una escalera) para montar e insertar el eje motor.

ATENCIÓN: Repase los requisitos de altura del techo en el Capítulo 4 de esta guía del usuario antes de intentar insertar el eje motor.

En la figura 3.91 se muestran los componentes del motor y del conjunto de mezclado. Las partes indicadas en la figura se mencionarán durante todo el proceso de inserción del eje motor.

Tapón del motor



Pasador de cierre

Motor

Paso hueco

Tapa de seguridad

Eje motor




Siga los pasos siguientes para insertar el eje motor.

1. El BPC se debe llenar de aire a más del 50 % del volumen aproximadamente para permitir la carga sin restricciones del eje motor en ángulo. Nota: Después de la inflación, el tubo del propulsor debe colgar recto hacia abajo dentro del BPC, con el propulsor cerca del fondo.

2. Compruebe que los segmentos del eje motor y las herramientas correspondientes estén disponibles.

3. Para preparar el paso hueco, primero quite el pasador de cierre de la tapa de seguridad (figura 3.92), abra la tapa de seguridad (figura 3.93) y gire hacia la izquierda el tapón de rosca para retirarlo. Utilice las llaves proporcionadas si es necesario.

4. Compruebe que los dos segmentos del eje motor tengan números de serie que coincidan y que se encuentren en los soportes del eje motor en el lado del recipiente de soporte exterior. Nos referiremos a estos segmentos de la siguiente manera: el superior (segmento con el cabezal del eje motor) y el inferior (segmento con el extremo cuadrado). Notas importantes: Cada vez que se monten y se utilicen ejes motores en los S.U.B., los operadores deben comprobar que los números de serie de los segmentos coincidan. No es necesario lubricar con el diseño de montaje de conexión rápida.

5. En primer lugar, inserte el segmento inferior a través del paso hueco del motor del mezclador (figura 3.94). Una vez insertado, deslice el pasador de cierre del conjunto de mezclado en el eje para evitar que se caiga en el manguito con propulsor (tubo) (figura 3.95).

Figura 3.92. Retirada del pasador de cierre.

Figura 3.93. Apertura de la tapa de seguridad.



6. Para conectar los dos segmentos, presione el botón del lado hembra (figura 3.96) y deslice el manguito. A continuación, se mostrará una pequeña parte en rojo debajo del manguito (figura 3.97). Se trata de un indicador visual para señalar que el manguito no se encuentra en la posición bloqueada.

7. Agarre el segmento superior del eje motor. Coloque el lado hembra de la conexión rápida en el extremo macho del segmento inferior (figura 3.98). Se habrán conectado por completo cuando el indicador rojo (figura 3.99) del extremo macho ya no se vea.

Figura 3.94. Inserción del segmento inferior del eje motor.

Figura 3.95. Uso del pasador de cierre.

Figura 3.96. Botón empleado para la conexión.

Figura 3.97. Deslizamiento del manguito y exposición del indicador rojo de “no bloqueado”.



8. Deslice el manguito hacia la conexión, lo que hará que el botón se bloquee en su posición. De este modo, se activará el mecanismo de bloqueo y también se tapará el indicador rojo (figura 3.100).

Nota: Cuando los segmentos estén conectados totalmente, el indicador rojo no debe ser visible.

9. Una vez fijados los segmentos, quite el pasador de cierre y coloque las llaves en el soporte para herramientas.

Figura 3.98. Conexión rápida. Figura 3.99. Indicador rojo expuesto.

Figura 3.100. Colocación del manguito en su posición.



10. Con las dos manos, introduzca con cuidado el eje motor completo en el BPC con un ligero movimiento de giro hacia delante y hacia atrás, o girando hacia la izquierda (figura 3.101). No introduzca el eje motor directamente.

Nota: En las figuras 3.101 y 3.102, se muestra un eje motor con un cabezal blanco del eje motor. En todos los S.U.B. de 2000 l, se utilizan ejes motores nuevos y más largos con un cabezal negro del eje motor.

Figura 3.101. Inserción del eje motor. Figura 3.102. Acople del puerto de contacto.

• Cuando queden 50,8-76,2 mm (2-3 pulg.) del eje, gire un poco para ajustar el propulsor.

• Cuando queden 25,4-50,8 mm (1-2 pulg.) del eje, gire ligeramente para ajustar el conjunto del puerto de contacto (figura 3.102 anterior).

• Cuando queden 6,4 cm (0,25 pulg.) del eje, gire para alinear la muesca posicionadora del motor con una de las cuatro ranuras externas del cabezal del eje motor.

11. Asegúrese de que el cabezal esté bien colocado antes de acoplar directamente el eje motor en el motor. Cualquier movimiento de rebote de los resortes indica que el eje motor no está colocado adecuadamente en el propulsor. En la figura 3.103 se muestra un eje motor que está insertado por completo en el propulsor.

Nota: El tapón se debe colocar fácilmente si el cabezal del eje motor está bien acoplado en el paso hueco. De lo contrario, repita los pasos del 1 al 10 antes de volver a colocar el tapón.



Figura 3.103. Eje motor completamente insertado en el propulsor.

Extremo del eje motor

Figura 3.104. Apriete del tapón.

12. Coloque de nuevo el tapón de rosca en el paso hueco. Para fijar el tapón, sitúe la llave inglesa en el paso hueco y apriete con la llave dinamométrica proporcionada (figura 3.104).

Nota: Se trata de una llave dinamométrica estándar con cuadrillo de 10 mm (3/8 pulg.) y se suministra calibrada de fábrica a 150 pulg.-lb.

13. Compruebe que las llaves se hayan retirado del sistema y que se hayan devuelto al portaherramientas.

14. Cierre la cubierta de acceso de seguridad e inserte el pasador de cierre.



3.4.4 Pasos finales para la instalación de los sistemas de 2000 l

1. Compruebe que los filtros de escape se encuentran en la posición correcta. El paso del flujo de escape no debe estar obstruido. Conecte los conductos de suministro de gas. Verifique los pasos de flujo previstos para la superposición, aspersores de frita porosa y de orificio perforado.

2. Compruebe que los conductos de superposición y de aspersión directa estén correctamente colocados y que no estén doblados. Cerciórese de que la puerta de acceso trasera esté cerrada con una adecuada tensión del cierre.

3. Retire la bolsa de polietileno del conjunto del conducto de drenaje y compruebe que las abrazaderas del conducto redundante estén en su posición. Coloque un sujetacables alrededor de las abrazaderas para asegurarse de que no se abren de forma accidental.

4. Alinee los puertos asépticos a través del hueco de acceso frontal (figura 3.105). Será el hueco inferior si su sistema dispone de dos ranuras horizontales. Nota: La última versión del hardware cuenta con una tercera abertura.

Figura 3.105. Alineación de puertos asépticos.



5. Fije las puertas de acceso con los cierres. Para obtener la tensión adecuada, ajuste el pasador de cierre roscado. Varíe la posición del pasador en el husillo roscado para ajustar la tensión del cierre. Para conseguir una tensión del pasador adecuada, se puede usar una combinación de sensaciones táctiles e inspección visual. Al cerrar el pasador, el mango debe empezar a ofrecer resistencia al cierre cuando el primer borde del paso del pasador de seguridad del mango del pasador se alinee con el borde exterior de la base del pasador (figura 3.106).

Nota: Cuando el pasador esté bajo poca tensión, el paso del pasador de seguridad del mango estará cubierto dentro de la base del pasador, y el mango se cerrará con facilidad. Si el pasador tiene demasiada tensión, el mango será demasiado difícil de cerrar.

6. Para garantizar la máxima fijación, inserte los pasadores (no incluidos) en los respectivos cierres.

7. Desconecte el suministro de aire del conducto de superposición.

8. Coloque las abrazaderas lo más cerca posible del BPC y ciérrelas en todos los puertos de los tubos (figura 3.107). Sitúe las abrazaderas de los conductos subsuperficiales lo más próximo posible del puerto. De este modo, se evitará que los conductos se llenen de medios antes del uso.

Figura 3.106. Cierre de la puerta de acceso.

Borde externo de la base del cierre

Paso del pasador de seguridad del conjunto del cierre

Dispositivo de retención del cierre

Paso del pasador de seguridad del mango del cierre



Figura 3.107. Instalación de la abrazadera.


10. Inserte el detector de temperatura de resistencia (RTD) o el sensor de temperatura seleccionado en el termopozo (figura 3.108). Nota: En el hardware más reciente, se dispone de un nuevo termopozo.• Ponga una pequeña cantidad de glicerol (0,5 ml) en el termopozo

para facilitar la transferencia del calor (glicerol: Sigma G6279).• Se debe insertar el sensor hasta que la base del RTD alcance la

abertura del termopozo.• Si se suministra, gire el anillo de tipo Luer Lock para fijarlo.

El termopozo se extenderá ligeramente cuando el RTD esté colocado.

11. Conecte el cable de tierra del depósito para procesamiento por lotes al conector de acero inoxidable del conducto para muestras (figura 3.109).

Figura 3.108. Inserción del RTD en el termopozo.



Nota: Compruebe que todas las abrazaderas de los puertos estén cerradas y que se encuentren lo más cerca posible del cuerpo del BPC.

12. IMPORTANTE: Durante el llenado con medios, revise la posición de todos los puertos clave (drenaje, aspersión, conjuntos de conductos y sondas) antes de que el recipiente se llene con más de 50 litros de líquido. De este modo, todavía habrá tiempo para realizar ajustes, si es necesario, después de que se haya iniciado el llenado.

13. Por lo general, se recomienda usar dos conductos de llenado (12,7 mm [0,5 pulg.] × 19,1 mm [0,75 pulg.]) y bombas peristálticas para llenar los S.U.B. de 2000 l en los plazos previstos.

3.5 Preparación e inserción de la sonda

3.5.1 Preparación y esterilización

1. Seleccione la sonda adecuada (consulte el apartado 1.3.1). Compruebe que la sonda cuenta con un anillo de soporte Teflon™ y una junta tórica, y revise que la sonda no esté dañada.

2. Realice las tareas de mantenimiento necesarias en la sonda y calibre la sonda de pH (consulte el apartado 3.5.4 para obtener información sobre la calibración de la sonda).

3. Introduzca la sonda en el conjunto de la sonda por medio del adaptador de rosca.

4. Cerciórese de que la punta de la sonda no toque (más de 6,35 mm [0,25 in] de separación) la membrana del conector aséptico antes de enroscarla en el adaptador de la sonda.

Figura 3.109. Cable de tierra conectado.



5. Apriete el adaptador a mano y compruebe que la punta de la sonda no toque la membrana.

6. Coloque el conjunto de la sonda con la sonda en la bandeja de autoclave para kits de sonda (figura 3.110).

7. Esterilice en autoclave el conjunto de la sonda mediante un ciclo de esterilización validado (unos 30 minutos a 122 °C). Por lo general, un ciclo de esterilización de 30 minutos es suficiente. Se pueden emplear los parámetros de ciclo húmedo o seco. Es preferible utilizar ciclos de emisión lenta, ya que así se reduce al mínimo la sobrecarga de las sondas durante los cambios de temperatura y de presión de la esterilización en autoclave.

8. Deje tiempo suficiente para que el conjunto de sonda se enfríe por completo antes de conectar el BPC para la inserción de la sonda.

9. Si se almacenan adecuadamente, los conjuntos de sondas esterilizados en autoclave se pueden almacenar en seco durante breves periodos (menos de 24 horas) sin que disminuyan la durabilidad, el rendimiento ni la esterilidad del sensor.

3.5.2 Conexiones de Kleenpak

Especificaciones de los conectores KleenpakLos conectores Pall™ Kleenpak™ tienen una presión de trabajo máxima de 3 bares (43,5 psi) a 40 °C en líquidos compatibles.

ATENCIÓN: Si se utiliza el sistema sin seguir las especificaciones anteriores o con líquidos incompatibles con los materiales de construcción, se pueden producir lesiones personales y daños en el dispositivo.

Figura 3.110. Conjunto de la sonda y bandeja de autoclave.

Conjunto de sonda

Mango

Bandeja de autoclave para kits de sonda



Recepción del equipoLos conectores Kleenpak macho y hembra se suministran en paquetes independientes. Existen diversos tipos de conexiones con el fin de cumplir los distintos requisitos sobre el tamaño de los tubos y de permitir diferentes posibilidades de conexión para los tubos flexibles. Para conocer la disponibilidad completa respecto a los números de referencia, visite el sitio web de Pall.

• Guarde los conectores Kleenpak macho y hembra en un entorno limpio y seco, y, siempre que sea posible, en la bolsa exterior.

• NO extraiga los conectores de la bolsa interior que se les proporciona con el dispositivo hasta justo antes de la instalación.

• Los conectores Kleenpak macho y hembra se suministran protegidos con una bola exterior y otra interior. Asegúrese de que el embalaje no esté dañado.

• El elemento auxiliar de montaje se proporciona no estéril y se puede reutilizar varias veces. Se debe almacenar en un entorno limpio y seco después de cada uso. El elemento auxiliar de montaje se suministra por separado y se lo puede solicitar al representante de Pall.

InstalaciónAntes de la instalación, es fundamental comprobar que el conector Kleenpak es apto para su uso con los líquidos con los que va a estar en contacto durante la aplicación. Siga las siguientes instrucciones aplicables.

• Instale los conectores Kleenpak macho y hembra con conexiones compatibles.

• Asegúrese de que el tubo esté bien sujeto al conector de manguera para evitar que se produzcan fugas durante el funcionamiento; para ello, utilice bridas u otros métodos.

• Durante el montaje de los tubos, se evita que se accione el émbolo del conector macho antes de tiempo gracias al seguro de antiaccionamiento. Es necesario mantener el seguro de antiaccionamiento en su posición hasta que se produzca la conexión real.

• Se recomienda la presencia de válvulas en los tubos antes de establecer la conexión para evitar que el líquido entre en contacto con los conectores Kleenpak antes del uso.

• En caso de que los conectores se vayan a esterilizar en autoclave, colóquelos con las tiras despegables hacia arriba para evitar que las tiras se bloqueen por la condensación.



ATENCIÓN: El dispositivo debe permanecer seco antes de la conexión de los conectores Kleenpak macho y hembra. No lo utilice si hay líquido en el conducto o por los dispositivos, o si se ha quitado la tapa protectora.

ATENCIÓN: Estos conectores Kleenpak desechables no se deben someter a esterilización por vapor en línea. Se sobrepasarán las limitaciones del diseño del material en caso de que estos dispositivos se expongan a vapor a presión y se romperán.

Radiación gamma• Conecte el conector Kleenpak macho o hembra al sistema

desechable. Se debe instalar una válvula o una abrazadera cerca del conector para evitar que se moje después de que el sistema se llene de líquido.

• Asegúrese de que la tapa protectora esté bien colocada en su lugar. Se puede utilizar papel para autoclave u otro material resistente a la radiación a fin de garantizar que el tapón no se suelte durante la manipulación.

• Se recomienda que todo el conjunto se coloque en una bolsa interior y en otra exterior para que quede protegido antes de la radiación gamma.

• Sométalo a radiación gamma. La dosis máxima de radiación permitida es 50 kGy (5 mrad).

Nota: Pall recomienda que se valide la eficiencia de los ciclos de radiación gamma mediante los métodos correspondientes. Estos conectores no se han validado con respecto a la exposición continuada a radiación gamma.

Instrucciones para la esterilización en autoclave• Instale el conector Kleenpak macho o hembra al equipo que se va

a esterilizar en autoclave. Si el conector Kleenpak se coloca en un depósito, este se debe ventilar adecuadamente por medio de un filtro de ventilación.

• Asegúrese de que la tapa protectora del conector Kleenpak esté bien colocada en su lugar. Se puede utilizar papel para autoclave u otro material que se pueda esterilizar en autoclave y que sea permeable al aire/vapor para cubrir el tapón sin apretarlo a fin de garantizar que el tapón no se suelte durante la manipulación.

• Los conectores Kleenpak deben recibir ventilación durante la esterilización en autoclave. La tira para la ventilación debe estar hacia arriba para evitar que se bloqueen por la condensación.



ATENCIÓN: Para evitar que se quede vapor condensado en los conectores, no coloque la tira para la ventilación hacia abajo durante la esterilización en autoclave. Los conectores no deben estar tapados con objetos pesados durante el ciclo de esterilización en autoclave.

Notas:• La temperatura máxima para los números de referencia ACD es

121 °C y la temperatura máxima para los números de referencia KPCHT es 130 °C. El tiempo de exposición máximo es de 75 minutos. No esterilice en autoclave a temperaturas superiores o durante periodos más prolongados. Se recomienda utilizar ciclos de emisión lenta.

• Pall recomienda que se valide la eficiencia de los ciclos de esterilización en autoclave mediante los métodos correspondientes.

ConexionesATENCIÓN: No los utilice si hay líquido en contacto con los conectores o si las tapas protectoras están flojas o se han desplazado.

Consulte la figura 3.111 para ver un esquema de las partes macho y hembra de los conectores Kleenpak.

PARTE HEMBRA*

PARTE MACHO*

Cilindro

Base

Pinzas de fijación (en ambos lados)

Tapas protectoras

Émbolo

Junta tórica

Seguro de antiaccionamiento

CONECTOR ESTÉRIL KLEENPAK ACCIONADO

Soporte para los pulgares

Figura 3.111. Esquema de un conector Kleenpak.



Cómo establecer las conexiones con el elemento auxiliar de montaje1. Levante y tire de la lengüeta de las tapas protectoras de los

conectores Kleenpak (figura 3.112).

2. Mantenga el cilindro del conector Kleenpak de mayor tamaño (macho) sobre la base. Alinee el conector Kleenpak de menor tamaño (hembra) con el conector macho. Los lados planos deben estar alineados. Las dos tiras despegables deben permanecer plegadas (figura 3.113).

Nota: Si los conectores Kleenpak no se alinean adecuadamente, no se puede establecer la conexión.

3. Una vez alineados los conectores correctamente, presiónelos con fuerza entre sí hasta que las dos pinzas de fijación se queden bien enganchadas (figura 3.114).

Tapas protectoras

Figura 3.112. Retirada de las lengüetas de las tapas protectoras.

Conector hembra

Lado redondeado

Cilindro


Raccord mâle

Lados planos por donde salen las dos tiras despegables plegadas

Figura 3.113. Conectores alineados.



4. Sujete los dos conectores Kleenpak macho y hembra, y retire el seguro de antiaccionamiento del conector macho; para ello, tire de la lengüeta hacia el extremo dentado del conector Kleenpak macho (figura 3.115). En la figura 3.116, se muestra una vista de corte transversal.

Nota: El conector Kleenpak debe estar bien fijado en el elemento auxiliar de montaje siempre que esté instalado correctamente.

Pinzas de fijación

Pinzas de fijación (no visibles)

Figura 3.114. Pinzas de fijación unidas.

Retire el seguro de antiaccionamiento del conector macho

Figura 3.115. Retirada del seguro de antiaccionamiento.

Elemento auxiliar de montaje (vista de corte transversal)

Tiras despegables

Figura 3.116. Vista transversal del elemento auxiliar de montaje.



5. Sostenga el elemento auxiliar de montaje en la mano con el conector Kleenpak mirando hacia fuera y con el dedo pulgar sujetando el conector Kleenpak en el elemento auxiliar de montaje. Con la otra mano, agarre fuerte las dos tiras desplegables lo más cerca posible del cuerpo del elemento auxiliar de montaje (para asegurarse de que las agarra bien) y, a continuación, tire de las dos tiras a la vez con un movimiento continuo. Asegúrese de que el conector Kleenpak esté perpendicular a las tiras desplegables (figuras 3.117 y 3.118).

ATENCIÓN: No utilice el conector en caso de que solo se haya extraído una tira desplegable.

6. Con el conector Kleenpak todavía sujeto en el elemento auxiliar de montaje, empuje con los pulgares el resto del conector macho hacia la base del cilindro (figura 3.119).

Figura 3.117. Agarre fuerte de las dos tiras desplegables.

Figura 3.118. Retirada simultánea de las dos tiras desplegables.

Figura 3.119. Empuje con los pulgares del resto hacia el cilindro.



Nota: Para establecer la conexión adecuada, es necesario que el émbolo del interior del conector macho esté introducido por completo en el conector hembra. Como método de comprobación, repita el accionamiento hasta que se consiga el tope fijo. Si es necesario, se puede retirar el conector del elemento auxiliar de montaje para completar el movimiento del émbolo.

7. Una vez completado el montaje del conector Kleenpak, puede retirar el elemento auxiliar de montaje. Cuando haya quitado el elemento auxiliar de montaje, compruebe el accionamiento hasta que se consiga el tope fijo. A continuación, se inicia la transferencia de líquido (figura 3.120).

Cómo establecer las conexiones sin el elemento auxiliar de montaje1. Levante y tire de las lengüetas de las tapas protectoras de los

conectores Kleenpak (figura 3.121).

2. Mantenga el cilindro del conector Kleenpak de mayor tamaño (macho) sobre la base. Alinee el conector de menor tamaño (hembra) con el conector de mayor tamaño. Los lados planos deben estar alineados. Las dos tiras despegables deben permanecer plegadas (figura 3.122).

Figura 3.120. Inicio de la transferencia de líquido.

Tapas protectoras

Figura 3.121. Retirada de las lengüetas de las tapas protectoras.



Nota: Si los conectores Kleenpak no se alinean adecuadamente, no se puede establecer la conexión.

3. Una vez alineados los conectores correctamente, presiónelos con fuerza entre sí hasta que las dos pinzas de fijación se queden bien enganchadas (figura 3.123).

4. Sujete los dos conectores Kleenpak macho y hembra, y retire el seguro de antiaccionamiento del conector macho; para ello, tire de la lengüeta hacia el extremo dentado del conector macho (figura 3.124).

Conector hembra

Lado redondeado

Cilindro


Conector macho

Lados planos por donde salen las dos tiras despegables plegadas

Figura 3.122. Alineación de conectores macho y hembra.

Pinzas de fijación

Pinzas de fijación (no visibles)

Figura 3.123. Pinzas de fijación unidas.

Retire el seguro de antiaccionamiento del conector macho

Figura 3.124. Retirada del seguro de antiaccionamiento.



5. Con una mano, sujete los lados macho y hembra del conector Kleenpak y rodee con los dedos ambos lados del conector, junto a los bordes. Con la otra mano, agarre las dos tiras desplegables lo más cerca posible de la parte plana del conector para asegurarse de que las agarra bien y, a continuación, tire de las dos tiras a la vez con un movimiento continuo (figuras 3.125 y 3.126). Asegúrese de que el conector esté perpendicular a las tiras desplegables, tal como aparece en la figura 3.125. La orientación perpendicular se debe mantener mientras se tira de las dos tiras simultáneamente. ATENCIÓN: No utilice el conector en caso de que solo se haya extraído una tira desplegable en lugar de las dos.

6. Empuje con los pulgares el resto del conector Kleenpak macho hacia la base del cilindro (figura 3.127).

Nota: Para establecer la conexión adecuada, es necesario que el émbolo del interior del conector macho esté introducido por completo en el conector hembra. Como método de comprobación, repita el accionamiento hasta que se consiga el tope fijo. A continuación, se inicia la transferencia de líquido (figura 3.128).

Figura 3.125. Agarre fuerte de las dos tiras desplegables.

Figura 3.126. Retirada simultánea de las dos tiras desplegables.

Figura 3.127. Empuje con los pulgares del resto hacia el cilindro.



3.5.3 Inserción de la sonda

Antes de comenzar a insertar la sonda, familiarícese con los procedimientos sobre los conectores Kleenpak que aparecen en el apartado 3.5.2. Si va a utilizar conectores asépticos CPC AseptiQuik en su lugar, póngase en contacto con el representante de ventas para obtener información sobre estos procedimientos.

1. Acople las pinzas de la sonda en el recipiente de soporte exterior por encima del conjunto de la sonda (figura 3.129). Las pinzas de la sonda de plástico se deslizan con presión firme.

2. Instale el sensor preesterilizado y el kit de sonda con los métodos de conexión aséptica que se describen en el apartado 3.5.2. La conexión aséptica se realiza antes de que los fuelles se contraigan.

3. Para introducir la sonda, contraiga los fuelles (figuras 3.130 y 3.131). Nota: Si el BPC ya está lleno de líquido, lo más recomendable es apretar los fuelles para expulsar el aire antes de contraerlos. A continuación, introduzca la sonda por completo de la forma descrita.

Figura 3.128. Inicio de la transferencia de líquido.

Figura 3.129. Colocación de la pinza de la sonda.



4. Coloque la pinza de la sonda en la ubicación horizontal que se desee. Levante la sonda y póngala en la pinza de la sonda.

5. Deje apoyada la sonda en el enganche de los fuelles (figura 3.132). Suelte el conjunto de sonda y compruebe que la sonda permanece en la profundidad y el ángulo de inserción correctos cuando los fuelles se expanden y se apoyan libremente en la pinza de la sonda.

3.5.4 Calibración de la sonda

La calibración de la sonda corresponde específicamente al controlador; sin embargo, se aplican las siguientes reglas generales:

• Si va a utilizar un cable de tierra del depósito para procesamiento de líquido por lotes con el conector de acero inoxidable del conducto para muestras, antes de la calibración de la sonda se debe purgar el aire del conducto para muestras.

Figura 3.130. Inserción de la sonda. Figura 3.131. Fuelles contraídos.

Figura 3.132. Sonda apoyada en el enganche.



• Las sondas de pH se deben calibrar antes de la esterilización por vapor. La calibración de la sonda se puede normalizar mediante la comparación de una muestra fuera de línea cuando la sonda de pH se haya conectado al S.U.B.

• La sondas de oxígeno disuelto (OD) se calibran, por lo general, después de la esterilización por vapor. Se pueden calibrar cuando la sonda esté conectada al S.U.B. y disponga de tiempo para polarizar (de seis a ocho horas de conexión continua a la fuente de alimentación proporcionada por el controlador o módulo de polarización).

3.6 Instrucciones de funcionamiento para cultivos celulares

3.6.1 Condiciones de funcionamiento para las aplicaciones de cultivo celular

Los parámetros de funcionamiento óptimos para los cultivos celulares varían enormemente entre líneas celulares y formulaciones de medios. La tabla 3.7 del apartado 3.6.8 se proporciona como referencia para establecer los límites máximos seguros de control de funcionamiento con el diseño de BPC estándar. Si se superan estos límites de funcionamiento, es posible que produzcan fallos prematuros del filtro de escape, un exceso de espuma y una acumulación de presión excesiva en los conjuntos de conductos de suministro de gas o en el BPC.

En muchas operaciones de cultivos celulares, los límites indicados en la tabla 3.7 son excesivos y se deben reducir más siempre que sea posible. Cuando se reducen los límites del caudal de gas, cabe esperar que se produzca lo siguiente:• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento del aspersor

con orificio perforado, se reducirá la formación de espuma del sistema, pero se aumentará la necesidad de oxígeno. Se sugiere una estrategia de control de funcionamiento del gas como, por ejemplo, ejecutar el aspersor con orificio perforado en aire inicialmente y, después de alcanzar los límites totales del caudal, sustituir el oxígeno como se muestra en el gráfico 3.6.

• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento de la superposición, se reducirá la carga de los filtros de escape (lo que aumenta la vida útil de los filtros), pero se sacrificará el rendimiento de los aspersores si se disminuyen lo suficiente como para permitir la acumulación de dióxido de carbono en el espacio de cabeza.



• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento de los macroaspersores, se reducirán la formación de espuma del sistema y la carga de los filtros de escape, pero también se reducirá el posible arrastre del dióxido de carbono, lo que deriva en una acumulación de dióxido de carbono en la solución del cultivo. Esto puede dar lugar a que se añadan grandes cantidades de base para mantener el pH deseado.

En caso de que la densidad del cultivo celular no aumente a la velocidad prevista, puede ser por la acumulación de dióxido de carbono en el espacio de cabeza. Si se incrementa el flujo de aire en el espacio de cabeza, se puede solucionar este problema.

3.6.2 Comprobaciones anteriores al llenado de medios

Verifique lo siguiente antes de proceder al llenado de líquido. 9 El BPC se ha cargado en la unidad de hardware conforme a las

instrucciones proporcionadas en los apartados 3.2, 3.3 o 3.4. 9 Todas las abrazaderas de alta resistencia de los puertos de los

conectores asépticos están cerradas y se encuentran lo más cerca posible del BPC.

9 El filtro de escape está en vertical y se encuentra fijo con el soporte. 9 La abrazadera del tubo de drenaje está cerrada y se encuentra lo

más cerca posible del BPC. 9 El RTD/sensor de temperatura está completamente colocado y fijado

en el termopozo. 9 El BPC lleno de aire está orientado en el recipiente de soporte

exterior de la forma adecuada y las lengüetas inferiores del BPC están fijas.

9 Los conjuntos de conductos de gas están conectados al aspersor con orificio perforado y al aspersor de superposición.

9 Todos los filtros de gas se encuentran por encima del nivel máximo de líquido.

9 La pantalla de la célula de carga se ha tarado. 9 Todos los sensores se han insertado y están conectados a sus

respectivos transmisores. Los sensores deben estar debidamente orientados para garantizar que estén por debajo del nivel de líquido después del llenado de medios.

3.6.3 Llenado de medios

1. Seleccione el conjunto de conductos que desee del BPC para la introducción de líquidos.

2. Establezca una conexión aséptica (soldador para tubos, conexión rápida o triple abrazadera) e inicie el llenado de líquido.



3. Cuando se hayan añadido aproximadamente 20-30 litros, revise la posición del BPC en el recipiente de soporte exterior, en especial el aspersor y el conducto de drenaje. Si es necesario, corrija la posición para garantizar el ajuste correcto. Nota: No añada más de 30 litros en esta fase, ya que el peso excesivo hará que el BPC resulte difícil de ajustar.

4. Tire hacia arriba de las esquinas superiores del BPC para reducir las arrugas durante el llenado. Nota: Si no se eliminan las arrugas del BPC durante el llenado de líquido, la película de debajo del puerto de contacto tendrá una tensión excesiva.

5. Llene hasta el volumen de líquido que desee; se recomienda del 50-100 % del volumen nominal.

6. Asegúrese de que todos los sensores se encuentren por debajo del nivel de líquido después de que se haya llenado el BPC.

3.6.4 Agitación en unidades con E-Boxes

1. Después de que los medios hayan alcanzado la mitad del volumen del S.U.B., utilice el interruptor de alimentación del controlador del motor para iniciar la agitación con el E-box (figura 3.133).

Interruptor de reinicio de alimentación

Interruptor de encendido del controlador de motor Teclado de control de

velocidad del motor

Interruptor de alimentación Botón de parada

de emergencia

Pantalla de presión

Figura 3.133. Vista frontal del E-Box para S.U.B. de 50 l-2000 l.

Temperatura actual de la cámara.



2. Con las teclas de flecha del teclado de control de velocidad del motor, ajuste la velocidad de referencia al nivel que desee. El ajuste de las rpm de la velocidad de la agitación se realiza con Hz. En la pantalla se vuelven a mostrar las rpm después de 2-3 segundos de inactividad. Ajuste la velocidad de la agitación que desee dentro del rango recomendado que se describe en la tabla 3.3.

3. Deje que la velocidad se estabilice y, a continuación, ajuste de forma más precisa si es necesario.

ADVERTENCIA: La agitación se debe detener o disminuir a la velocidad mínima de mezclado cuando el volumen es inferior al 50 % del volumen nominal de trabajo; de lo contrario, se pueden producir daños en el hardware o en el BPC. Para evitar que se dañe el sistema, emplee enclavamientos de seguridad para evitar que se agite por debajo del volumen mínimo. Consulte el apartado de advertencias, seguridad e información sobre la garantía que aparece al principio de este documento y también el apartado 3.6.5 para obtener información sobre el uso de enclavamientos de seguridad y reguladores de la velocidad de agitación en el controlador.

Tabla 3.3. Velocidades de agitación recomendadas. Los valores mostrados se basan en criterios estándar de ampliación a escala de la entrada de alimentación hasta el volumen de trabajo (P/V) empleando un número de propulsor de alimentación estimado de 2,1, y no los parámetros del motor. Para las velocidades de funcionamiento nominales máximas y mínimas del motor, consulte las especificaciones de hardware en el Capítulo 4 de esta guía del usuario. Para obtener información acerca del cálculo de las velocidades de agitación empleando la entrada de alimentación para relaciones de volumen, consulte el apartado 3.6.5.

Relación de potencias

10 vatios por metro3

(velocidades en rpm)

Agitación nominal20 vatios por metro3


40 vatios por metro3


Diámetro del

propulsor (cm)

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 50

%

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 100

%

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 50

%

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 100

%

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 50

%

Volu

men

de

tr

abaj

o de

l 100

%

50 l 115 145 145 183 183 230* 11,1

100 l 92 116 116 146 146 184 14,6

250 l 74 93 93 117 117 148 20,0

500 l 64 80 80 101 101 127 25,1

1000 l 53 67 68 86 86 109 32,1

2000 l 47 59 60 75 ** ** 39,8

* Este valor se encuentra fuera del intervalo de funcionamiento del motor de 30-200 rpm (ajustes de la unidad de frecuencia variable [VFD]). Consulte la tabla 4.1 en el Capítulo 4.

** Se debe consultar con los ingenieros de Thermo Scientific.



3.6.5 Cálculo de la velocidad de agitación

Uso de relaciones de entrada de alimentación en volumen para la velocidad de la agitaciónLa relación de entrada de alimentación en volumen (P/V) permite la ampliación a escala o la reducción a escala de las plataformas del biorreactor mediante la equiparación de la alimentación del mezclado entre sistemas de diferentes tamaños. La P/V es el método que goza de mayor aceptación para determinar enfoques prácticos de ampliación a escala con respecto a la velocidad de la agitación en reactores con tanque de agitación que se emplean para cultivos celulares de animales. Esta relación depende de lo siguiente: la densidad del líquido en el sistema (ρ), la cantidad de energía inherente del propulsor (Np), el diámetro del propulsor (Di), el volumen de líquido en el recipiente (V), la velocidad del eje motor en rpm (n) y la entrada de alimentación en el líquido (P).

Esta relación se puede reajustar para resolver la velocidad del mezclado en función de las otras variables.

En el caso de valores conocidos de la P/V, de la cantidad de energía del propulsor, de la densidad y del diámetro del propulsor, esta ecuación se puede simplificar mediante la agrupación del resto de valores en un solo coeficiente (A).



Volumen (l)

Velo

cida

d (R

PM)

500 1000 1500 2000

50 l100 l250 l500 l1000 l2000 l

Gráfico 3.4. Valores de agitación nominal con P/V a 20 W/m3.

Se calcularon los valores para conocer la velocidad adecuada del eje motor del agitador respecto a los distintos tamaños de S.U.B. empleando el 20-100 % de los volúmenes nominales de trabajo. Estos valores suponen una cantidad de energía del propulsor de 2,1, una viscosidad similar al agua y una densidad constante de 993 kg/m3.

Los valores de 20 vatios/metro3 (W/m3) proporcionan el valor nominal (el parámetro predeterminado sugerido para el cultivo de CHO) y los valores de 40 W/m3 aportan el parámetro máximo recomendado que se ha considerado para su uso en el sistema. El gráfico 3.4 se ofrece como referencia y en él se muestra la curva de P/V a 20 W/m3. Si bien se muestran algunos valores específicos, en la práctica resulta aceptable trabajar a velocidades inferiores para adaptarse a necesidades especiales.



Directrices de agitación del S.U.B de 2000 l

Agi

taci

ón (r

pm)

Volumen (l)

20 W/m3

*Nota: Los S.U.B 2:1 y 5:1 compartieronel intervalo de agitación, 0 a 400 l.

Región de frecuencias de resonancia, aumentan las desviaciones de eje

Parámetros de funcionamiento del S.U.B. 2:1

Parámetros de funcionamiento del S.U.B. 5:1

Región de cavitación potencial del agitador

Gráfico 3.5. Zonas de armónicos y cavitación potenciales del agitador para diversos volúmenes de trabajo de líquido del S.U.B. de 2000 l.

Los cultivos en modo semicontinuo presentan dificultades particulares para el funcionamiento del S.U.B. de 2000 l, ya que la altura de los líquidos puede cambiar notablemente durante una serie de cultivo celular en modo semicontinuo. Este cambio drástico en la altura de los líquidos durante el funcionamiento requiere que el eje del agitador que sostiene el propulsor tenga una gran longitud, ya que tiene que soportar fuerzas importantes de par de giro y desviación de la tensión. Inicialmente, se determinó que el S.U.B. de 2000 l podría ofrecer un funcionamiento fiable cuando se utilizasen volúmenes específicos de trabajo de 1000 l o de 2000 l con la velocidad de funcionamiento máxima recomendada de 75 rpm. Se observó lo siguiente: el caso menos favorable de P/V de 40 W/m3 (1000 l) y el caso más favorable de 20 W/m3 (2000 l), dado que el volumen adicional y la altura de columna al 100 % del volumen de trabajo ofrecen una protección notable frente a la inestabilidad del eje motor.

En un estudio exhaustivo de los S.U.B. de 2000 l llevado a cabo se puso de manifiesto que los armónicos podían empezar a propagar la fatiga en el eje motor cuando el sistema se utilizase entre 1100 l y 1500 l y cuando la P/V del agitador fuese superior a 20 W/m3. Con el fin de aumentar al máximo la vida útil y la fiabilidad del eje, es importante adaptar la P/V teniendo en cuenta esta limitación. Consulte el gráfico 3.5 para conocer los valores de cavitación y armónicos posibles. La curva verde representa una P/V de 20 W/m3. Se recomienda utilizar el S.U.B. con valores de agitación que estén por debajo de la curva verde.



Valores de agitación de P/V de todos los tamaños de S.U.B.Los valores de coeficiente de la ecuación de todos los tamaños de S.U.B. con respecto a los valores de P/V de 20 y 40 W/m3 se proporcionan en la tabla 3.4. Las velocidades de agitación con respecto a los valores de P/V de 20 y 40 W/m3 se proporcionan en las tablas 3.5 y 3.6.

Tabla 3.4. Valores de coeficiente de la ecuación (A) para distintos S.U.B.

n = A × V1/3 (para valores de n en rpm)

50 lS.U.B.

100 lS.U.B.

250 lS.U.B.

500 lS.U.B.

S.U.B. de 1000 l

2000 lS.U.B.

P/V

20 W/m3 49,650 31,491 18,634 12,764 8,471 5,950*

40 W/m3 62,554 39,676 23,477 16,081 10,673 7,031*** El valor del coeficiente se usa para determinar las velocidades de funcionamiento para ejes motores implementados con una duración de

trabajo de 180 días a 20 W/m3.

** Consulte a los ingenieros de Thermo Scientific acerca de la duración de trabajo del eje motor a >20 W/m3.

Tabla 3.5. Velocidades de agitación (en rpm) para S.U.B. con un P/V de 20 W/m3.

50 lS.U.B.

100 lS.U.B.

250 lS.U.B.

500 lS.U.B.

S.U.B. de 1000 l

2000 lS.U.B.*

% llenado

100 183 146 117 101 86 75

95 180 144 115 100 83 74

90 177 141 113 98 82 72

85 173 138 111 96 80 71

80 170 136 109 94 79 70

75 166 133 107 92 77 68

70 162 130 104 90 75 67

65 158 127 102 88 73 65

60 154 123 99 85 71 63

55 150 120 96 83 69 61

50** 145 116 93 80 68 60

40 135 108 86 75 62 30

35 129 103 83 71 60 30

30 122 98 79 68 57 30

25 115 92 74 64 53 30

20 107 85 69 59 50 30* El uso de estos valores de rpm requiere la sustitución del eje motor tras 180 días de uso.

Nota: El control de velocidad/volumen del motor del sistema lo debe realizar un sistema regulador de la velocidad (límite de funcionamiento dentro de

la referencia de P/V). En una sola serie se requiere que <80 % del tiempo de agitación del lote se produzca entre 1100 l y 1700 l de volumen líquido.

Los parámetros de funcionamiento se han calificado para ofrecer fiabilidad de acuerdo con las prácticas de ingeniería recomendadas, mediante el uso

de agua y aspersión de aire para simular las condiciones operativas de cultivo celular del biorreactor. No tendrán en cuenta los defectos relacionados

con un equipo que ha recibido un mantenimiento incorrecto, con la falta de formación adecuada del operador o con el uso fuera de los parámetros de

funcionamiento calificados.

** Los valores (en rpm) asumen que el sistema está funcionando a un volumen no inferior al 50 %. Para garantizar mediciones de volumen adecuadas, los

usuarios finales son responsables de garantizar una calibración de la célula de carga adecuada antes de usar el sistema.



Nota: La cantidad de energía del propulsor supuesta de Np = 2,1 es solo una aproximación basada en un ejercicio académico. La práctica idónea recomendada para determinar y comparar el valor de Np entre biorreactores la debe llevar a cabo el usuario final y se debe basar en condiciones que coincidan con la aplicación específica. Asimismo, los usuarios finales deben anticipar y aceptar cierta variabilidad que puede presentar la técnica de análisis o el método de modelado que se haya elegido. En caso de que el usuario final determine un valor de Np distinto o alternativo, los enclavamientos de seguridad se deben basar únicamente en las rpm máximas establecidas para el volumen de trabajo, tal y como aparece en las tablas de referencia de este documento. Nunca se base estrictamente en las magnitudes de P/V estimada cuando ajuste los niveles de enclavamiento de la velocidad del agitador.

3.6.6 Giro del eje motor

Compruebe que el eje motor esté girando hacia la izquierda cuando mire desde arriba hacia abajo. El S.U.B. se ha diseñado para que mezcle solo en esta dirección.

Tabla 3.6. Velocidades de agitación (en rpm) para S.U.B. con un P/V de 40 W/m3.

50 lS.U.B.

100 lS.U.B.

250 lS.U.B.

500 lS.U.B.

S.U.B. de 1000 l

2000 lS.U.B.

% llenado

100 230 184 148 127 109 *

95 227 181 145 125 105 *

90 222 178 143 123 103 *

85 218 174 140 121 101 *

80 214 171 137 118 99 *

75 209 167 134 116 97 *

70 205 164 131 113 95 *

65 200 160 128 111 92 *

60 194 155 125 108 90 *

55 189 151 121 105 87 *

50** 183 146 117 101 86 *

* Se debe consultar al personal de ingeniería de Thermo Scientific cuando se utilicen S.U.B. de 2000 l con un P/V de >20 W/m3.

Nota: El control de velocidad/volumen del motor del sistema lo debe realizar un sistema regulador de la velocidad (límite de funcionamiento dentro de la referencia de P/V). En una sola serie se requiere que <80 % del tiempo de agitación del lote se produzca entre 1100 l y 1700 l de volumen líquido. Los parámetros de funcionamiento se han calificado para ofrecer fiabilidad de acuerdo con las prácticas de ingeniería recomendadas, mediante el uso de agua y aspersión de aire para simular las condiciones operativas de cultivo celular del biorreactor. No tendrán en cuenta los defectos relacionados con un equipo que ha recibido un mantenimiento incorrecto, con la falta de formación adecuada del operador o con el uso fuera de los parámetros de funcionamiento calificados.

** Los valores (en rpm) asumen que el sistema está funcionando a un volumen no inferior al 50 %. Para garantizar mediciones de volumen adecuadas, los usuarios finales son responsables de garantizar una calibración de la célula de carga adecuada antes de usar el sistema.



Figura 3.134. Apertura de válvulas.

3.6.7 Control de la temperatura

Control de la temperatura para sistemas resistivos de 50 l-250 l con E-Boxes1. Una vez configurada la agitación, utiliza el botón izquierdo del

teclado de control del calentador eléctrico para activar el controlador de la temperatura (consulte la figura 3.133 del apartado 3.6.4).

2. Ajuste el valor de referencia de la temperatura con las flechas “hacia arriba” y “hacia abajo” situadas a la derecha del teclado. El valor de la temperatura del proceso aparecerá en rojo.

Control de la temperatura para todos los sistemas con camisaLos valores de referencia de la temperatura los controlan la TCU o el controlador. Consulte las directrices del fabricante de la TCU/controlador para ver las instrucciones sobre la configuración y el funcionamiento.

1. Conecte una TCU externa por medio de los enganches grandes que se encuentran sobre la camisa del recipiente. Cerciórese de que los puertos de entrada/salida estén debidamente conectados, ya que una instalación inadecuada puede derivar en un rendimiento deficiente del calentamiento o de la refrigeración.

2. Abra las válvulas después de conectar la TCU (figura 3.134).

Nota: Se debe purgar el aire de la camisa de agua siempre que se vuelvan a conectar los conductos de la camisa del recipiente. Para purgar la camisa de agua, abra la válvula de purgado situada cerca de la parte inferior del S.U.B. Puede que sea necesario hacer uso de un recipiente para recoger el glicol que salga. Cierre la válvula tan pronto como el glicol comience a manar.



3.6.8 Estrategia de aspersión

Parámetros de funcionamiento óptimosLos parámetros de funcionamiento óptimos para los cultivos celulares varían enormemente entre líneas celulares y formulaciones de medios. Las tablas 3.7 y 3.8 (que aparecen más adelante en este apartado) se proporcionan como referencia para establecer los límites máximos seguros de control de funcionamiento con el diseño de BPC estándar. Si se superan estos límites de funcionamiento, es posible que produzcan fallos prematuros del filtro de escape, un exceso de espuma y una acumulación de presión excesiva en los conjuntos de conductos de suministro de gas o en el BPC.

En muchas operaciones de cultivos celulares, los límites indicados en las tablas 3.7 y 3.8 son excesivos y se deben reducir más siempre que sea posible. Cuando se reducen los límites del caudal de gas, cabe esperar que se produzca lo siguiente:

• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento de frita porosa, se reducirá la formación de espuma del sistema, pero se aumentará la necesidad de oxígeno o de macroaspersores (tubo abierto u orificio perforado) si se reducen demasiado por debajo de la demanda de oxígeno del sistema. Por lo general, es mejor ejecutar la frita porosa en aire inicialmente y, después de alcanzar los límites totales del caudal de frita porosa, sustituir el oxígeno como se muestra en el gráfico 3.6 del siguiente apartado.

• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento de la superposición, se reducirá la carga de los filtros de escape (lo que aumenta la vida útil de los filtros), pero si se disminuyen lo suficiente como para permitir la acumulación de dióxido de carbono en el espacio de cabeza, se sacrificará el rendimiento de los aspersores.

• Al disminuir los límites máximos de funcionamiento de los macroaspersores, se reducirán la formación de espuma del sistema y la carga de los filtros de escape, pero también se reducirá el posible arrastre del dióxido de carbono, lo que deriva en una acumulación de dióxido de carbono en la solución del cultivo. Esto puede dar lugar a que se añadan grandes cantidades de base para mantener el pH deseado.

Si parece que en la aspersión se pierde una eficiencia desproporcionada en relación con el aumento de la densidad del cultivo celular y si la pérdida de eficiencia se debe a la acumulación de dióxido de carbono en el espacio de cabeza, puede ayudar aumentar el caudal del espacio de cabeza.



Demanda de O2 (%)

N2 (micro)

Aire (macro)

Aire (micro)

O2 (micro)

Salid

a (%

)

Gráfico 3.6. Estrategia de control de OD para sistemas de S.U.B. 2.1.

Configuración del suministro de gas para sistemas de aspersión doble con microsistemas y macrosistemas de suministroEn el gráfico 3.6 se plasma una estrategia de gestión de OD. Consulte las tablas 3.7 y 3.8 para ver los valores máximos recomendados para el caudal de gas. En el desarrollo de una estrategia de gasificación para un S.U.B. con una configuración de aspersión doble, es opcional disponer de un cruce de nitrógeno (N2) a aire cuando se pasa de una acción de control de OD negativa a positiva (en el gráfico 3.6 se muestra un pequeño cruce).

Caudales de gas para BPC con aspersores de tubo abierto y de frita porosaEn la tabla 3.7 (de la siguiente página), aparece un listado de caudales de gas para todos los tamaños de S.U.B. con aspersores de tubo abierto y de frita porosa. Estos datos se deben utilizar a la hora de especificar los volúmenes máximo para los controladores o rotámetros de flujos de masa. En condiciones óptimas (sin condensación ni ensuciamiento), los filtros de escape tienen una capacidad de flujo de al menos 20 slpm a 0,007 bares (0,1 psi). El caudal total de gas en el sistema debe ser inferior a 20 slpm por filtro de escape activo. En los valores enumerados se tiene en cuenta el número de filtros de escape estándar de cada tamaño de S.U.B. (un filtro de 15,24 mm [6 pulg.] para sistemas de 50 l, 100 l y 250 l, y dos filtros de 15,24 mm [6 pulg.] para sistemas de 500 l y 1000 l). Los componentes del S.U.B. de 2000 l se amplían a escala para permitir caudales de 50 slpm a 0,007 bares (0,1 psi). Estos valores representan una buena regla general, pero no son requisitos absolutos ni se pretende que sean los ajustes de flujo de gas del proceso. Los ajustes de flujo de gas del proceso se deben ajustar según lo descrito a continuación, con condiciones iniciales que no superen el 50 % de los valores máximos indicados para ayudar a evitar la espuma accidental del filtro de escape.



Tabla 3.7. Intervalo de parámetros de funcionamiento con aspersores de tubo abierto y de frita porosa.

50 l 100 l 250 l 500 l 1000 l 2000 l

Temperatura (°C) 2,0-40,0 ± 0,1

Volumen de funciona-miento (l)

De 25 a 50 De 50 a 100 De 125 a 250 De 250 a 500 De 500 a 1.000De 1.000 a 2.000

Caudales de gas máx. recomendados (slpm) Tu

bo a

bier

to

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Tubo

abi

erto

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Tubo

abi

erto

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Tubo

abi

erto

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Tubo

abi

erto

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Tubo

abi

erto

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Aire 1 0,5 5 2 1 10 5 2,5 10 10 5 15 10 8 15 12 16 15

O2 - 0,25 - - 0,5 - - 1,25 - - 2,5 - - 4 - - 8 -

CO2 - 0,1 - - 0,2 - - 0,5 - - 1 - - 1 - - 1 -

N2 - 0,25 - - 0,5 - - 1,25 - - 2,5 - - 2,5 - - 2,5 -

Total 1 0,85 5 2 1,7 10 5 4,25 10 10 8,5 15 10 13 15 12 25 15

Carga de escape 20 20 20 40 40 90

Caudales de gas para BPC con aspersores de orificio perforado y de frita porosaSi la formación de espuma o la carga/vida útil del filtro de escape es motivo de preocupación principal, debe darse prioridad a ajustar el sistema para que ante todo funcione mediante la adición de oxígeno a través de la frita porosa. Si el arrastre del dióxido de carbono es motivo de preocupación principal, debe darse prioridad a ejecutar el macroaspersor a caudales suficientes como para reducir o eliminar la necesidad adición de base.

En la tabla 3.8 de la siguiente página, aparece un listado de valores para todos los tamaños de S.U.B. Estos datos se pueden utilizar a la hora de especificar caudales de gas máximos para los controladores o rotámetros de flujos de masa cuando se usan aspersores de orificio perforado y de frita porosa. En condiciones óptimas (sin condensación o suciedad), los filtros de escape tienen una capacidad de flujo de al menos 20 y 90 slpm a 0,007 bar (0,1 psi) para los tipos de filtro equipados estándar pequeños y grandes, respectivamente. El caudal total de gas en el sistema debe ser inferior a la capacidad de caudal total de los filtros de escape activos. En los valores enumerados se tiene en cuenta el número y el tipo de filtros de escape estándar de cada tamaño de S.U.B. (un filtro pequeño instalado en los sistemas de 50 l y 100 l, un filtro grande en los sistemas de 250 l y 500 l, dos filtros grandes en el sistema de 1000 l, y tres filtros grandes en el sistema de 2000 l). Estos valores no son requisitos absolutos. se pretende que sean los ajustes de flujo de gas del proceso. Los ajustes de flujo de gas del proceso se deben ajustar según lo descrito a continuación, con condiciones iniciales que no superen el 25 % de los valores máximos indicados para evitar que se reduzca innecesariamente la vida útil del filtro de escape y que se genere espuma.



Tabla 3.8. Intervalo de parámetros de funcionamiento con aspersores de orificio perforado y de frita porosa.

50 l 100 l 250 l 500 l 1000 l 2000 lTemperatura (°C)

2,0-40,0 ± 0,1

Volumen de funcionam-iento (l)

De 25 a 50 De 50 a 100 De 125 a 250 De 250 a 500 De 500 a 1.000 De 1.000 a 2.000

Caudales de gas máx. recomendados (slpm)

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Orifi

cio

perf

orad

o

Frita

por

osa

Supe

rpos

ició

n

Aire 2,5 1 5 5 2 10 12 4 14 25 6 35 100 8 60 200 16 1292

O2 - 1 - - 2 - - 4 - - 6 - - 8 - - 16 -

CO2 - 0,25 - - 0,5 - - 1 - - 1,5 - - 2 - - 4 -

N2 - 1 - - 2 - - 4 - - 6 - - 8 - - 16 -

Total 2,5 1,25 5 5 2,5 10 12 5 14 25 7,5 35 100 10 60 200 20 129

Carga de escape 20 20 90 90 180 270Nota: Los S.U.B. de 2000 l pueden requerir filtros de escape adicionales si se usan aspersores de orificio perforado y de frita porosa a capacidad máxima y se ejecuta la superposición por encima de 50 slpm. El BPC de 2000 l con aspersor doble estándar de orificio perforado y frita porosa está diseñado para manejar de forma segura una carga de escape de hasta 270 slpm.

Uso manual de los aspersores de orificio taladradoEn la tabla 3.9 (en la página siguiente) se proporcionan directrices para usar un BPC equipado con aspersores estándar de orificio perforado y frita porosa cuando el usuario debe ajustar manualmente los caudales para el aspersor de orificio perforado. En las recomendaciones se dan por sentados tres ajustes manuales del caudal del aspersor de orificio perforado durante el transcurso de una secuencia de lote. Están equilibrados con la prioridad de mantenerse uniformes ante el arrastre de dióxido de carbono excesivo durante toda la operación de cultivo.

ADVERTENCIA: Se debe tener precaución operativa a la hora de ajustar manualmente los caudales de gas del aspersor de orificio perforado, si dicho aspersor queda inactivo durante cualquier periodo de tiempo. Es posible que el líquido fluya entre el aspersor de orificio perforado y la válvula de retención de flujo si se deja inactivo. Nunca ajuste un aspersor de orificio perforado inactivo directamente con valores superiores al 10 % de su caudal máximo recomendado. Si se impulsa el agua a través de los poros del aspersor de orificio perforado con caudales más altos, se puede producir un pico de presión que causará daños. Una vez que se ha purgado el aspersor de orificio perforado, se puede ajustar de forma segura con el caudal de gas objetivo.



Para obtener más información sobre el crecimiento de líneas celulares específicas en el sistema de S.U.B., póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica.

3.6.9 Calibración de la sonda de pH

Si va a utilizar un cable de tierra del depósito para procesamiento de líquido por lotes con el conector de acero inoxidable del conducto para muestras, antes de la calibración de la sonda se debe purgar el aire del conducto para muestras.

En general, la calibración de la sonda de pH (posterior al autoclave) se puede verificar extrayendo una muestra y analizando el pH en otro medidor de pH calibrado.

Tabla 3.9. Funcionamiento recomendado en la configuración de BPC con aspersor doble estándar empleando un aspersor de orificio perforado manual. Asume una fase de crecimiento logarítmico de 5 días.

50 lS.U.B.

100 lS.U.B.

250 lS.U.B.

500 lS.U.B.

S.U.B. de 1000 l

2000 lS.U.B.

Fase 1: Inoculación hasta 1/2 de crecimiento logarítmico (inoculación hasta el día 2,5)

0,015 vvm 0,0138 vvm 0,0125 vvm 0,09132 vvm 0,0126 vvm 0,0175 vvm

Fase 2: 1/2 de crecimiento logarítmico hasta tercer cuarto de crecimiento logarítmico (del día 2,5 al día 4)

0,0288 medio vvm

0,027 medio vvm

0,025 medio vvm

0,0268 medio vvm

0,0304 medio vvm

0,375 medio vvm

Fase 3: Tercer cuarto de crecimiento logarítmico mediante fase estacionaria (día 4 y posteriores)

0,0538 vvm final

0,052 vvm final

0,05 vvm final

0,0539 vvm final

0,0618 vvm final

0,0775 vvm final

Nota: La recomendación se basa en una frita porosa manejada mediante un controlador y una serie de cultivo de CHO Gpex empleando CDM4CHO con Cell Boost 2 de 6 g/l en un S.U.B. de 250 l con volumen de líquido de 250 l, 37 °C, OD del 50 %, pH de 7 y 124 rpm de agitación (aproximadamente 19,7 W/m3). La recomendación también asume que el cultivo puede acercarse a una densidad de 10+E6 células/ml y que tiene una fase de crecimiento logarítmico de aproximadamente cinco días. Los valores para aspersor de orificio taladrado de 100 l, 500 l y 1000 l son estimaciones basadas en el escalado de parámetros de aspersor de orificio perforado. Los usuarios finales deben verificar siempre el rendimiento en su entorno operativo específico.



3.6.10 Calibración de la sonda de OD

Tras una polarización de entre seis y ocho horas, la sonda de OD se puede calibrar en el S.U.B. siguiendo protocolos estándares. Active la aspersión de aire completa. No supere los caudales de gasificación máximos indicados en las tablas 3.7 y 3.8 del apartado 3.6.8. Realice la aspersión hasta que se estabilice la lectura de OD. Use el valor estabilizado como valor de referencia de OD del 100 % para el controlador. Establezca el valor de referencia de OD de cero por ciento. Para ello, realice la aspersión con nitrógeno o desconecte la sonda de OD momentáneamente.

3.6.11 Comprobaciones anteriores a la inoculación

Antes de la inoculación, compruebe lo siguiente: 9 Tras llenar el S.U.B. con medios (hasta un volumen del 50 %

o superior), las lengüetas del BPC se han desconectado del hardware del S.U.B.

9 La sonda de pH se ha calibrado, esterilizado en autoclave y conectado mediante un puerto de conector aséptico. Realice 1 punto de desviación en el controlador según sea necesario.

9 La sonda de OD se ha esterilizado en autoclave, se ha conectado con un puerto de conector aséptico, se ha polarizado (entre seis y ocho horas) y se ha calibrado.

9 El RTD/sensor de temperatura está completamente colocado y fijado en el termopozo.

9 Asegúrese de que todos los sensores se encuentren por debajo del nivel de líquido.

9 Los parámetros de funcionamiento (temperatura, agitación, pH y OD) se encuentran en los valores de referencia deseados.

9 Se dispone de un método para realizar conexiones de tubos asépticas.

3.6.12 Inoculación de células

Una vez que el S.U.B. funciona en el estado equilibrado estable deseado y alcanza la temperatura adecuada, el S.U.B. está listo para la inoculación. Conecte el conjunto de conductos de adición de inóculo al frasco de cultivo sembrado (equipado con los conectores/tubos adecuados) y transfiera el inóculo al S.U.B. Esto se suele realizar con el proceso de conexión de tubos (conexión Luer Lock aséptica o soldadura de tubos) y la bomba peristáltica. Bombee el volumen deseado de células sembradas hacia el S.U.B.



Nota: En el caso de los cultivos sensibles a roturas, las células se pueden introducir manipulando el puerto de adición para dirigir el inóculo por la pared interior del BPC y hacia el líquido a granel, reduciendo la rotura de las células. Los conjuntos de conductos personalizados se pueden suministrar con tubos de inmersión, que acortan la distancia entre el punto de introducción de inóculo y el nivel de líquido a granel.

3.6.13 Aumento del volumen

1. Mediante un proceso estéril, conecte medios al BPC con el puerto de llenado de medios.

2. Comience a bombear medios al BPC con el caudal deseado. Asegúrese de que la temperatura del frasco no disminuye por debajo de los límites de cultivo.

3. Aumente el volumen hasta el nivel deseado.

3.6.14 Comprobaciones durante el proceso

Compruebe lo siguiente una o dos veces al día durante la serie de cultivo.

9 Se pueden ver burbujas ascendentes por el hueco de acceso. 9 Los parámetros del proceso, como la temperatura y la agitación, se

encuentran en el valor de referencia. 9 El BPC no está funcionando sometido a presión. 9 El tapón está apretado en el eje motor. 9 El RTD/sensor de temperatura está completamente asentado

y asegurado. 9 No se acumula condensado en la carcasa del filtro de escape. La

acumulación de condensado indica que se debe usar un calentador de filtro.

Nota sobre el ruido: Puede que el conjunto de mezclado emita ruido durante el funcionamiento. Este ruido puede variar en intensidad y frecuencia, pero, por lo general, no afecta de manera significativa al funcionamiento o la durabilidad del BPC durante la vida útil prevista del producto.



3.6.15 Muestreo del BPC

Durante el funcionamiento del S.U.B., puede ser necesario tomar muestras para monitorizar diversos parámetros establecidos por el usuario. En los siguientes apartados se describen dos técnicas de muestreo: muestreo aséptico con una jeringa estéril y muestreo con un colector estéril.

Muestreo asépticoCon una conexión Luer Lock estándar en una jeringa de 60 ml o un colector:

1. Retire la cubierta antipolvo de la válvula sin aguja SmartSite™, que está conectada al extremo del puerto de muestreo (figura 3.135).

2. Limpie la válvula SmartSite con una toallita de uso sanitario.

3. Conecte la jeringa de tipo Luer Lock de uso sanitario (figura 3.136).

Figura 3.135. Retirada de la cubierta antipolvo del SmartSite.

Figura 3.136. Conexión de la jeringa.



4. Para purgar el conducto de muestras, aplique una pequeña cantidad de presión de vacío. Para ello, tire ligeramente del émbolo de la jeringa.

5. Abra la mordaza y extraiga muestra (aproximadamente 20 ml), con cuidado para que no se produzca reflujo.

6. Cierre la mordaza y retire la jeringa. Esta muestra será de purgado.

7. Limpie la válvula SmartSite con una toallita de uso sanitario.

8. Conecte la jeringa de tipo Luer Lock de uso sanitario.

9. Extraiga la muestra aplicando una pequeña cantidad de presión de vacío con la jeringa.

10. Abra la mordaza y extraiga el volumen de muestra deseado (aproximadamente 10-20 ml), con cuidado para que no se produzca reflujo.

11. Cierre la mordaza y retire la jeringa. Esta muestra será representativa.

12. Limpie la válvula SmartSite son una toallita de uso sanitario y vuelva a colocar la cubierta antipolvo.

Muestreo con un colector estérilSiga los pasos siguientes para conectar un colector de muestras (si se ha adquirido).

1. Extraiga el colector de su paquete de polietileno protector.

2. Cierre todas las pinzas de los conductos del colector.

3. Use un soldador de tubos estéril para conectar el colector con el conducto de muestras (figura 3.137).

Figura 3.137. Soldador para tubos.



4. Examine las soldaduras y abra una vía de flujo pinchando las soldaduras.

5. Abra dos pinzas en la entrada y la pinza en el recipiente de purgado (recipiente de 100 ml).

6. Purgue el conducto de muestras llenando el recipiente de purgado (se recomiendan 30-60 ml).

7. Cierre la pinza más cercana al recipiente de purgado.

8. Abra la pinza del recipiente de muestras (recipiente de 50 ml) (figura 3.138).

9. Deje que el recipiente se llene con líquido por la fuerza de la gravedad (se recomiendan 10-20 ml).

10. Cierre las pinzas en la entrada del colector de muestras.

11. Cierre las pinzas más cercanas al recipiente de muestras.

12. Retire el colector lleno del S.U.B. Para ello, debe soldar un nuevo colector en el conducto de muestras, que se usará para tomar la siguiente muestra.

3.6.16 Dispensación y extracción

1. Conecte el conjunto de tubos de drenaje inferior al conducto de transferencia previsto.

2. Abra la pinza situada en el puerto de drenaje inferior.

Figura 3.138. Colector, 50 ml.



3. Comience a drenar con una bomba peristáltica.

4. Detenga el motor del propulsor cuando el volumen alcance el 20 % del volumen máximo.

5. Retire y guarde el eje motor siguiendo en orden inverso los pasos establecidos durante el montaje (en los apartados 3.2, 3.3 y 3.4).

6. Desactive el control de temperatura para que el S.U.B. no se sobrecaliente.

7. Cuando queden aproximadamente de tres a cinco litros en el BPC, levante el BPC en las lengüetas colgantes superiores situadas en el lado opuesto al drenaje inferior (para que se acumule medio hacia el drenaje).

8. Mantenga el conducto de drenaje inferior cerca del suelo mientras levanta el lado del filtro de escape del BPC, con el fin de permitir el drenaje del último litro de medios de extracción.

3.6.17 Eliminación del BPC

Una vez que se ha retirado el eje motor y se ha drenado el BPC, este se puede retirar del recipiente de soporte exterior. Los filtros se pueden retirar y se puede comprobar su integridad según sea necesario, de acuerdo con los procedimientos estándar del usuario. Todos los materiales que están en contacto con el producto y relacionados con el S.U.B. se pueden desechar en un contenedor para residuos adecuado o un incinerador.

3.6.18 Apagado del S.U.B.

1. Una vez finalizada la serie, verifique que la agitación del motor está desactivada y apague la alimentación del recipiente de soporte exterior mediante la desconexión de alimentación principal.

2. SI el hardware del S.U.B. ha entrado en contacto con materiales cáusticos durante una serie, enjuague las zonas afectadas ligeramente con agua y después realice una limpieza rutinaria normal (consulte el apartado 3.6.19).



3. Los elementos sueltos como el eje motor, las herramientas y las sondas del RTD deben devolverse a sus lugares de almacenamiento para evitar daños accidentales.

3.6.19 Preparación para la siguiente serie

Entre series, el hardware del S.U.B. (recipiente de soporte exterior, soporte para sonda, eje motor, unidad de mezclado, etc.) se puede limpiar con una toallita de uso sanitario. El recipiente de soporte exterior se puede limpiar con un limpiador para acero inoxidable estándar. Guarde el eje motor en el soporte de almacenamiento situado cerca del mango del recipiente de soporte exterior.

El sistema de hardware del S.U.B. se puede limpiar en la medida que lo permitan los procedimientos de limpieza estándar del laboratorio. Se debe tener cuidado para asegurarse de que las conexiones eléctricas se han desconectado y de que las carcasas eléctricas están bien cerradas. También se recomienda que el exceso de agua no se introduzca debajo del protector de calor o sobre el panel de control. Una limpieza con soluciones desinfectantes normales es suficiente. Evite usar demasiada cantidad de líquido. Se debe dejar que la unidad se seque completamente antes de volver a ponerla en funcionamiento.

3.7 Procedimientos de verificación

3.7.1 Verificación de la velocidad de mezclado

Para verificar la velocidad de mezclado, use un tacómetro calibrado. Se debe esperar una exactitud de ± 1,5 rpm o del 1 % del valor de referencia, la que sea mayor. La escala de velocidad se puede modificar si es necesario ajustar la calibración.



3.7.2 Verificación del controlador de temperatura

Para verificar el controlador de temperatura/RTD, use un termopozo de silicona del S.U.B., el diámetro exterior (DE) existente de 3,175 mm (1/8 pulg.) y un baño de temperatura calibrado suministrado por el usuario.

3.7.3 Verificación del monitor de presión (cuando se disponga de él)

Para verificar la calibración del monitor de presión, use un estándar de presión calibrado. Se pueden verificar las presiones apretando la abrazadera del conducto de entrada del BPC y el gas de suministro a través del filtro de gas de superposición. Debe esperar una exactitud de ± 0,1 psi. El monitor se puede calibrar manualmente consultando la guía del usuario del monitor suministrada en el Equipment Turnover Package o ETP (paquete de renovación del equipo).

3.7.4 Verificación de células de carga

Se recomienda que el fabricante de las células de carga o un técnico cualificado verifique las células de carga in situ. Debe esperar una exactitud de ± 0,5 kg. Los parámetros predeterminados básicos de la célula de carga se muestran en el esquema eléctrico incluido con el ETP.



Características y especificaciones del sistema

Contenido del capítulo4.1 Características de hardware4.2 Especificaciones de hardware y números de referencia4.3 Características del E-Box4.4 Especificaciones del BPC y números de referencia4.5 Números de referencia de componentes del sistema adicionales


4

4.1 Características de hardware

4.1.1 Características de diseño para sistemas de 50 l-250 l

En las figuras 4.1 y 4.2 (a continuación) se muestran las características de hardware de sistemas de S.U.B. con camisa de 50 l-250 l. Las características del panel de control eléctrico (E-Box) para sistemas con camisa y resistivos se muestran en el apartado 4.3.

1. Soporte del filtro de ventilación de escape (opcional)2. Conjunto de mezclado con protección3. Motor del mezclador4. Receptor del puerto de contacto con pinzas5. Camisa de agua con hoyuelos de 0,95 cm (3/8 pulg.)6. Recipiente de soporte exterior de acero inoxidable7. E-Box (opcional)8. Válvula de purgado9. Puertos de entrada/salida de agua de conexión rápida (solo

modelos con camisa)

10. Ruedas de nivelación11. Set de herramientas estándar: llave dinamométrica

cuadrada de 10 mm (3/8 pulg.) × 16,9 Nm (150 pulg.-lb), célula de carga y llave de bloqueo para el tapón del motor

12. Eje motor, guardado13. Soporte para colgar la sonda14. Carro15. Ventanas de visualización de líquido16. Ventanas de acceso a la sonda17. Huecos/pasadores inferiores para conexión

y alineación del BPC

Figura 4.2. Vista posterior de S.U.B. con camisa de 50 l.

11

12

15

16

13

1714

1

2

43

6 7

10

8

9

Figura 4.1. Vista frontal/lateral de S.U.B. con camisa de 50 l.

5

10


Capítulo 4 | Características y especificaciones del sistema

4.1.2 Características de diseño para sistemas de 500 l-1000 l

En las figuras 4.3 y 4.4 (a continuación) se muestran las características de sistemas de S.U.B. de 500 l-1000 l. Las características del E-Box se muestran en el apartado 4.3.

1. Soporte del filtro de ventilación de escape2. Conjunto de mezclado con protección3. Motor del mezclador4. Receptor del puerto de contacto con pinzas5. Ventanas de visualización de líquido6. Eje motor, guardado7. E-Box (opcional)8. Soporte para colgar la sonda9. Ventanas de acceso a la sonda

10. Ruedas de nivelación11. Carro12. Camisa de agua con hoyuelos de 0,95 cm

(3/8 pulg.)13. Set de herramientas estándar: llave dinamométrica


14. Recipiente de soporte exterior de acero inoxidable15. Válvula de purgado16. Huecos/pasadores inferiores para conexión/

alineación del BPC

Figura 4.4. Vista trasera del S.U.B. de 500 l.

14

1615

12 13

17

Figura 4.3. Vista frontal/lateral del S.U.B. de 500 l.

1

2

3

4

5

7

8

9

1011

6



Figura 4.5. Vista frontal/lateral del S.U.B. de 2000 l.

1

2

3

11

5

4

7

10

6

9

8

12

4.1.3 Características de diseño de los sistemas de 2000 l

En las figuras 4.5 y 4.6 (a continuación) se muestran las características de los sistemas de S.U.B. de 2000 l. Las características del E-Box se muestran en el apartado 4.3.

Figura 4.6. Vista lateral/inferior del S.U.B. de 2000 l.

17

14

13

16

15

1. Puertos de entrada/salida de agua de conexión rápida2. Conjunto de elevación de bolsa3. Parada de emergencia (E-Stop) auxiliar4. Conjunto de mezclado con protección5. Motor del mezclador6. Set de herramientas estándar: llave dinamométrica


7. Pantalla de la célula de carga8. E-Box9. Ventana de acceso a la sonda

10. Pinzas para sonda11. Huecos/pasadores inferiores para alineación del BPC12. Control neumático de elevación de bolsa13. Chaqueta de agua14. Recipiente de soporte exterior de acero inoxidable15. Bloque de suma de célula de carga16. Puertos de entrada/salida de agua de conexión rápida17. Células de carga (3)18. Acceso a placa de aspersor



4.2 Especificaciones de hardware

En las siguientes tablas y figuras se proporcionan especificaciones para S.U.B. de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l, 1000 l y 2000 l. Consulte el apartado 1.2.3 para ver las especificaciones del eje motor.

Tabla 4.1. Especificaciones del S.U.B. de 50 l.

Motores de CA y CC

Resistivo Con camisa

Geom

etría

del

bio

rrea

ctor

Volumen de trabajo con líquido nominal 50 l

Volumen de trabajo con líquido mínimo 25 l

Volumen total del reactor (líquido y gas) 65,5 l

Diámetro de cámara del BPC 34,9 cm (13,75 pulg.)

Altura del reborde de la cámara del BPC 80 cm (31,5 pulg.)

Altura del líquido con volumen de trabajo nominal 52,1 cm (20,5 pulg.)

Geometría de fluidos con volumen de trabajo (relación altura/diámetro)

1,5:1

Geometría general del reactor (relación altura/diámetro) 1,9:1

Separadores de tanque No

Prop

ulso

r

Propulsor (cantidad × recuento de hojas) 1 × 3

Escala del propulsor (diámetro del propulsor/diámetro del tanque) 1/3

Inclinación (ángulo) de hoja del propulsor 45°

Diámetro del propulsor 11,11 cm (4,375 pulg.)

Propulsor: número de potencia calculada (N) 2,1

Agita

ción

Intervalo de velocidad de agitación30-200 ± 1,5 rpm o 1 % de valor de

referencia, el que sea mayor

Valor nominal de agitación (relación de P/V) 20 W/m3

Agitación nominal: volumen de trabajo del 50 % 145 rpm

Agitación nominal: volumen de trabajo del 100% 183 rpm

Velocidad de punta nominal 103,9 cm/s (204,6 pies/min)

Dirección de flujo de mezclado en sentido antihorario Bombeo

Ángulo resuelto del eje de agitación 19,6°

Desvío de la línea central del eje de agitación 1,9 cm (0,75 pulg.)

Longitud total del eje motor 76,2 cm (30 pulg.)

Diámetro del eje motor 1,27 cm (0,5 pulg.)

Diámetro externo de la funda de polietileno del eje motor 2,54 cm (1 pulg.)

Holgura del propulsor con respecto al fondo del tanque 11,75 cm (4,63 pulg.)

Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reg.

Intervalo de temperatura de funcionamientoEntre temperatura ambiente

y 40 ± 0,5 °C (104 ± 0,9 °F)

Velocidad del motor 30-200 rpm

Intervalo de volumen 25-50 l

Presión máxima de la bolsa 0,03 bares (0,5 psi)



Tabla 4.2. Especificaciones del S.U.B. de 50 l (continuación).

Motor de CA Motor de CCResistivo Con camisa Resistivo Con camisa

Mot

or

Unidad del motor de agitación (tipo, tensión, fase), solo motor de CA

Inducción, 208 V CA, 3 -

Unidad del motor de agitación (tipo, tensión), solo motor de CC - Sin escobillas, 48 V CC

Potencia nominal del motor (motor de CA) 186,4 W (0,25 hp) -

Potencia nominal del motor (motor de CC) - 200 W (0,268 hp)

Par del motor nominal 9,5 Nm (82 pulg.-lb) -

Reducción de engranaje 10:1VFD programable, interfaz de panel remota, reinicio automático de fallo de alimentación

Estándar -

Métodos de comunicación con el motor (para controlador externo)

0-10 V, 4-20 mA, Modbus -

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura

Área de la camisa (volumen total o medio volumen) -0,41 m2

(4,4 pies2)/0,19 m2 (2 pies2)

-0,41 m2

(4,4 pies2)/0,19 m2 (2 pies2)

Volumen de la camisa - 2,4 l 2,4 l

Caudal de la camisa a 3,4 bar (50 psi) - 136 l/min 136 l/min

Conexión de procesamiento de la camisa -Triple abrazadera de uso sanitario

de 1,5 pulg.

Triple abrazadera de uso sanitario

de 1,5 pulg.

Carga de calentamiento/enfriamiento nominal de la camisa (W) - 500 W 500 W

Tiempo de calentamiento del líquido aproximado (5-37 °C): volumen del 100 %

4,32 h 1,7 h 4,32 h 1,7 h

RTD o termopar, 3,18 mm (1/8 pulg.) de DE RTD: Pt-100 (estándar)

Controlador de temperatura PID programable Estándar - Estándar -

Relé en estado sólido (señal de tensión discreta)24-

240 V CA-

24-240 V CA

-

Potencia nominal del calentador: total 455,7 W - 455,7 W -

Potencia nominal del calentador: laterales 360 W - 360 W -

Potencia nominal del calentador: parte inferior 95,7 W - 95,7 W -

Reci

pien

te d

e so

port

e Anchura total 94,2 cm (37,1 pulg.) con E-Box 56,5 cm (22,25 pulg.)

Longitud total 84,3 cm (33,2 pulg.) con E-Box 77 cm (30,3 pulg.)

Altura total 198,6 cm (78,2 pulg.)

Peso de la base deslizante seca (masa)134,3 kg (296 lb)

115,7 kg (255 lb)

134,3 kg (296 lb)

115,7 kg (255 lb)

Peso de la base deslizante mojada: volumen nominal de trabajo (masa)

184,2 kg (406,2 lb)

165,7 kg (365,2 lb)

184,2 kg (406,2 lb)

165,7 kg (365,2 lb)

Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor 213,4 cm (84 pulg.)

Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)120/240 V CA, monofásico,

20/10 ADependiente del controlador

Fiabilidad del sistema evaluado (mínima) 0,9 al 90 %

Sonda de pH y OD: tipo esterilizable en autoclave (Applisens, Broadley James, Mettler Toledo)

12 mm de diámetro × 215-235 mm de longitud de inserción × 13,5 PG (tubo) de rosca

Nivel de ruido <70 dB a 1,5 m



(ANCHURA DEL CARRO: 22,3 [57])

(ANCHURA TOTAL: 37,1 [94])

(ANCHURA DEL CUADRO ELÉCTRICO:

13,8 [35])

(LONGITUD TOTAL: 34,0 [86])

(LONGITUD DEL CARRO:

23,4 [59,436])

(ALTURA DEL FILTRO: 78,2 [199])

(ALTURA DEL MOTOR: 55,5 [141])

(ALTURA DEL TANQUE: 46,2 [117])

(FONDO DEL TANQUE: 17,5 [45])

(ALTURA DEL CARRO: 6,1 [16])

(0[0])

Figura 4.7. Dimensiones del S.U.B. de 50 l (vista frontal).

Figura 4.8. Dimensiones del S.U.B. de 50 l (vista superior).

Ilustraciones de dimensiones de sistema de 50 lLas dimensiones que se indican a continuación se muestran en (pulgadas [centímetros]). Póngase en contacto con el representante de ventas para obtener información sobre pedidos.




Motores de CA y CC


Geom

etría

del

bio

rrea

ctor



Volumen total del reactor (líquido y gas) 120 l


Altura del reborde de la cámara del BPC 95,3 cm (37,5 pulg.)

Altura del líquido con volumen de trabajo nominal 66 cm (26 pulg.)


1,5:1



Prop

ulso

r


Escala del propulsor (diámetro del propulsor/diámetro del tanque)

1/3




Agita

ción






Velocidad de punta nominal 110,7 cm/s (218 pies/min)



Desvío de la línea central del eje de agitación 2,54 cm (1 pulg.)





Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reg.

Intervalo de temperatura de funcionamientoEntre temperatura ambiente y 40 ± 0,5 °C

(104 ± 0,9 °F)


Intervalo de volumen 50 l-100 l




Tabla 4.4. Especificaciones del S.U.B. de 100 l (continuación).Motor de CA Motor de CC

Resistivo Con camisa Resistivo Con camisaM

otor



Unidad del motor de agitación (tipo, tensión), solo motor de CC

- Sin escobillas, 48 V CC


Potencia nominal del motor (motor de CC) 200 W (0,268 hp)


Reducción de engranaje 10:1VFD programable, interfaz de panel remota, reinicio automático de fallo de alimentación

Estándar -


0-10 V, 4-20 mA, Modbus -

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura


(6,5 pies2)/0,21 m2 (2,3 pies2)

-0,60 m2

(6,5 pies2)/0,21 m2 (2,3 pies2)

Volumen de la camisa - 4,5 l - 4,5 l

Caudal de la camisa a 3,4 bar (50 psi) - 136 l/min - 136 l/min

Conexión de procesamiento con camisa -Triple abrazadera

de uso sanitario de 1 pulg.

-Triple abrazadera

de uso sanitario de 1 pulg.

Carga de calentamiento/enfriamiento nominal con camisa

- 1.000 W - 1.000 W

Tiempo de calentamiento del líquido aproximado (5-37 °C): volumen del 100 %

4,9 h 1,9 h 4,9 h 1,9 h


Controlador de temperatura PID programable Estándar - Estándar -

Relé en estado sólido (señal de tensión discreta) 24-240 V - 24-240 V -

Potencia nominal del calentador: total 866 W - 866 W -

Potencia nominal del calentador: laterales 676 W - 676 W -

Potencia nominal del calentador: parte inferior 190 W - 190 W -

Reci

pien

te d

e so

port

e

Anchura total 98,5 cm (38,8 pulg.) con E-Box 56,5 cm (22,25 pulg.)

Longitud total 91,2 cm (35,9 pulg.) con E-Box 85,8 cm (33,8 pulg.)


Peso de la base deslizante seca (masa) 138,3 kg (305 lb)160,6 kg(354 lb)

138,3 kg (305 lb)

160,6 kg(354 lb)


238,3 kg (525,5 lb)

260,6 kg (574,5 lb)

238,3 kg (525,5 lb)

260,6 kg (574,5 lb)

Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor

228,6 cm (90 pulg.)

Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)

120/240 V CA, monofásico, 20/10 A Dependiente del controlador











(0[0])





13,8 [35])


(LONGITUD DEL CARRO: 22,9 [58])






Motores de CA y CC


Geom

etría

del

bio

rrea

ctor



Volumen total del reactor (líquido y gas) 316 l



Altura del líquido con volumen de trabajo nominal 91,4 cm (36 pulg.)


1,5:1



Prop

ulso

r



1/3


Diámetro del propulsor 20 cm (7,875 pulg.)


Agita

ción






Velocidad de punta nominal 123,6 cm/s (243,3 pies/min)







Holgura del propulsor con respecto al fondo del tanque 20 cm (7,87 pulg.)

Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reg.


(104 ± 0,9 °F)






Tabla 4.6. Especificaciones del S.U.B. de 250 l (continuación).Motor de CA Motor de CC

Resistivo Con camisa Resistivo Con camisaM

otor




Sin escobillas, 48 V CC

Potencia nominal del motor (motor de CA) 186,4 W (0,25 hp) -Potencia nominal del motor (motor de CC) 400 W (0,536 hp)Par del motor nominal 11,5 Nm (102 pulg.-lb) -Reducción de engranaje 12,5:1VFD programable, interfaz de panel remota, reinicio automático de fallo de alimentación

Estándar -


0-10 V, 4-20 mA, Modbus -

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura


(13,6 pies2)/0,54 m2 (5,8 pies2)

-1,26 m2

(13,6 pies2)/0,54 m2 (5,8 pies2)

Volumen de la camisa - 8,6 l - 8,6 lCaudal de la camisa a 3,4 bar (50 psi) - 136 l/min - 136 l/min

Conexión de procesamiento con camisa -Triple abrazadera de uso

sanitario de 1,5 pulg.-

Triple abrazadera de uso sanitario de

1,5 pulg.Carga de calentamiento/enfriamiento nominal con camisa - 2.500 W - 2.500 WTiempo de calentamiento del líquido aproximado (5-37 °C): volumen del 100 %

7,5 h 1,9 h 7,5 h 1,9 h

RTD o termopar, 3,18 mm (1/8 pulg.) de DE RTD: Pt-100 (estándar)Controlador de temperatura PID programable Estándar - Estándar -Relé en estado sólido (señal de tensión discreta) 24-240 V - 24-240 V -Potencia nominal del calentador: total 1.566,8 W - 1.566,8 W -Potencia nominal del calentador: laterales 1.168,8 W - 1.168,8 W -Potencia nominal del calentador: parte inferior 398 W - 398 W -

Reci

pien

te

de s

opor

te

Anchura total 112,8 cm (44,4 pulg.) (con E-Box) 68,5 cm (27 pulg.)Longitud total 102,2 cm (40,25 pulg.) (con E-Box) 96,9 cm (38,15 pulg.)Altura total 215,5 cm (84,8 pulg.)

Peso de la base deslizante seca (masa)192,8 kg(425 lb)

223,6 kg(493 lb)

192,8 kg(425 lb)

223,6 kg(493 lb)


442,8 kg(976,2 lb)

473,6 kg(1044 lb)

442,8 kg(976,2 lb)

473,6 kg(1044 lb)

Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor 256,5 cm (101 pulg.)Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)

120/240 V CA, monofásico, 20/10 A Dependiente del controlador


12 mm de diámetro × 215-235 mm de longitud de inserción × 13,5 PG de rosca









(0[0])





13,8 [35])








Motores de CA y CC

Geom

etría

del

bio

rrea

ctor



Volumen total del biorreactor (líquido y gas) 660 l


Altura del reborde de la cámara del BPC 152,4 cm (60 pulg.)



1,5:1

Geometría general del biorreactor (relación altura/diámetro)

1,9:1


Prop

ulso

r



1/3

Inclinación de hoja del propulsor 45°



Agita

ción

Intervalo de velocidad de agitación30-150 ± 1,5 rpm o 1 % de valor de referencia,

el que sea mayor







Desvío de la línea central del eje de agitación 5,08 cm (2 pulg.)

Longitud total del eje motor 127 cm (50 pulg.)


Diámetro externo de la funda de polietileno del eje motor 3,49 cm (1,37 pulg.)





Motor de CA Motor de CC

Mot

or




-Sin escobillas,

48 V CC


Potencia nominal del motor (motor de CC) - 400 W (0,536 hp)


Reducción de engranaje 10:1

VFD programable, interfaz de panel remota, reinicio automático de fallo de alimentación

Estándar -


0-10 V; 4-20 mA; Modbus

-

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura Área de la camisa (volumen total o medio volumen)

1,99 m2 (21,4 pies2)/

0,78 m2 (8,4 pies2)

Volumen de la camisa 15,2 l

Caudal de la camisa a 3,4 bar (50 psi) 136 l/min

Conexión de procesamiento Triple abrazadera de uso sanitario de 1 pulg.

Carga de calentamiento/enfriamiento nominal (W) 5.000 W

Tiempo de calentamiento del líquido aproximado (5 °C-37 °C): volumen del 100 %

2,67 h


Reci

pien

te d

e so

port

e Anchura total125,2 cm (49,3 pulg.)

con E-Box86,4 cm (34 pulg.)

Longitud total124,4 cm (47,8 pulg.)

con E-Box116 cm (45,7 pulg.)


Peso de la base deslizante seca (masa) 353,8 kg (780 lb)


853,8 kg (1882,3 lb)

Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor 266,7 cm (105 pulg.)

Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)208-240 V CA,

monofásico, 10 ADependiente

del controlador


12 mm de diámetro × 215-235 mm de longitud de inserción × 13,5 PG (tubo)

de rosca


Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reco

men

dado

s


(104 ± 0,9 °F)



Presión máxima del BPC 0,03 bares (0,5 psi)






(FONDO DEL TANQUE: 9,9 [25])(ALTURA DEL CARRO: 6,1 [16])

(0[0])





14,8 [38])









Geom

etría

del

bio

rrea

ctor





Altura del reborde de la cámara del BPC 200,7 cm (79 pulg.)

Altura del líquido con volumen de trabajo nominal 142,2 cm (56 pulg.)


1,5:1

Geometría general del biorreactor (relación altura/diámetro)

1,9:1


Prop

ulso

r



1/3




Agita

ción

Intervalo de velocidad de agitación20-110 ± 1,5 rpm o 1 % de valor de referencia,

el que sea mayor




Velocidad de punta nominal 146,1 cm/s (287.6 pies/min)












Mot

or

Unidad del motor de agitación (tipo, tensión, fase) Inducción, 208 V CA, 3 Sin escobillas, 48 V CC

Potencia nominal del motor 372,8 W (0,5 hp) 400 W (0,53 hp)


Reducción de engranaje 15:1


Estándar -


0-10 V; 4-20 mA; Modbus

-

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura Área de la camisa (volumen total o medio volumen)

3,31 m2 (35,6 pies2)/

1,38 m2 (14,9 pies2)

Volumen de la camisa 23,5 l


Conexión de procesamiento Triple abrazadera de uso sanitario de 1 pulg.


Tiempo de calentamiento del líquido aproximado (5 °C-37 °C):volumen del 100 %

6,4 h


Reci

pien

te d

e so

port

e Anchura total143,8 cm (56,6 pulg.)

con E-Box109,7 cm (43,2 pulg.)

Longitud total139,2 cm (54,8 pulg.)


Altura total 284 cm (111,8 pulg.)

Peso de la base deslizante seca (masa) 539,8 kg (1.190 lb)


1.540 kg (3.395 lb)

Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor 287 cm (113 pulg.)

Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)

208-240 V CA, monofásico, 30 A

Dependiente del controlador




Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reco

men

dado

s


(104 ± 0,9 °F)










(0[0])





14,9 [38])









Geom

etría

del

bio

rrea

ctor




Diámetro de cámara del BPC 119,4 cm (47 pulg.)




1,5:1

Geometría general del biorreactor (relación altura/diámetro) 1,9:1


Prop

ulso

r



1/3




Agita

ción

Intervalo de velocidad de agitaciónFuncionamiento estándar:

20-75* rpm ± 1,5 rpm o 1 % de valor de referencia, el que sea mayor




Tasa mínima de aceleración y desaceleración 60 segundos





Longitud total del eje motor 210,6 cm (82,9 pulg.)




Gene

ral

Altura de techo necesaria para la carga del eje motor 381 cm (150 pulg.)

Requisitos del suministro eléctrico (tensión, fase, amperios)208-240 V CA,

monofásico, 10 A-








Mot

or

Unidad del motor de agitación (tipo, tensión, fase) Inducción, 208 CA, 3 Sin escobillas, 48 V CC

Potencia nominal del motor 372,8 W (0,5 hp) 400 W (0,53 hp)


Reducción de engranaje 15:1 20:1


Estándar -


0-10 V; 4-20 mA; Modbus

-

Cont

rol d

e la

tem

pera

tura

Área de la camisa (volumen total o medio volumen)6,23 m2 (67,1 pies2)/

5 m2 (53,9 pies2)

Volumen de la camisa 44 l


Conexión de procesamientoBoquilla de rosca americana cónica para tubos

(NPT) macho de 1 pulg. con válvulas de retención de conexión rápida Hansen


Tiempo de calentamiento del líquido aproximado (5 °C-37 °C):volumen del 100 %

4 h


Reci

pien

te d

e so

port

e

Anchura total179,1 cm (70,5 pulg.)


Longitud total 171,4 cm (67,5 pulg.)


Peso de la base deslizante seca (masa) 962,1 kg (2.121 lb)


2.962,1 kg (6.530 lb)

Pará

met

ros

de

func

iona

mie

nto

reco

men

dado

s


(104 ± 0,9 °F)

Velocidad del motorFuncionamiento estándar: 20-75 rpm, los

volúmenes de trabajo deben superar el 50 % durante la agitación*



* ADVERTENCIA: Las velocidades de mezclado deben permanecer dentro de los parámetros de funcionamiento recomendados. Un funcionamiento a velocidades más altas pone en peligro la fiabilidad del sistema y anulará las garantías estándares de Thermo Fisher. La estrategia de control debe incluir los reguladores de rpm según el volumen de líquido, así como enclavamientos de seguridad que desactivan el mezclado cuando el líquido cae por debajo del volumen recomendado. Consulte el apartado 3.6.5 para más información acerca de los parámetros de funcionamiento, los reguladores de velocidad de agitación y los enclavamientos de seguridad.







(ALTURA DE LA BASE: 9,5 [24])

(0[0])



(D.E. DEL TANQUE: R25,2 [64])






4.3 Características del E-BoxEn la figura 4.19 se muestran las características del E-Box, disponible para unidades S.U.B. de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l, 1000 l y 2000 l. En la figura 4.20 se muestra la vista inferior.

Interruptor de reinicio de alimentación

Interruptor de encendido del controlador de motor

Teclado de control de velocidad del motor

Interruptor de alimentación

Botón E-Stop (Parada de emergencia)

Pantalla de presión

Figura 4.19. Vista frontal del E-Box para S.U.B. de 50 l-2000 l.

Temperatura actual de la cámara.

Repuesto 1/4 hermético a líquido

Señal de entrada RTD

Alimentación de parada de emergencia:Para dispositivos que deben apagarse cuando un operador activa una parada de emergencia. Unos ejemplos son las bombas, los motores y cualquier dispositivo que pueda lastimar a un operador o echar a perder un lote durante una parada de emergencia. El valor máximo para cada toma es de 2 amperios.

Indicador acústicoAlimentación continua:Para dispositivos que no deben apagarse durante una parada de emergencia. Unos ejemplos son los dispositivos de registro, los sensores y los controladores. El máximo para cada toma es de 1/2 amperio.

Figura 4.20. Vista inferior de todos los paneles de control eléctricos (E-Boxes).



4.4 Especificaciones del BPC

En las siguientes figuras y tablas se muestra información de las especificaciones para BPC 2.1 con capacidades de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l, 1000 l y 2000 l.

BPC de 50 l y 100 l del S.U.B. 2.1 con aspersores de frita porosa y tubo abiertoLa información de las especificaciones de los elementos numerados en la figura 4.21 se encuentra en la tabla 4.13 en la página siguiente.

Figura 4.21. Las partes frontales y posteriores del BPC del S.U.B. de 50 l y 100 l con frita porosa y tubo abierto.

Propulsor

7

8

1

2

De 3 a 6

12

De 13 a 14

1110

Cara anterior

Cara posterior

9



Tabla 4.13. Información de especificaciones técnicas para BPC de 50 l y 100 l con aspersores de frita porosa y tubo abierto.

Artículo Descripción Juego de tubos (D.I. × D.E. × longitud) Tratamiento final

1Aspersor de gases superpuesto

6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) tubo C-Flex × 15 cm (6 pulg.)Filtro de ventilación hidrófobo de 0,2 micras con Emflon II

2Adición de inóculo

Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Con tapón

De 3 a 6Puertos de la sonda (4)

Puertos para tubo de 12,7 mm (1/2 pulg.)Conectores asépticos Pall Kleenpak, serie KPCHT (hembra)

7Extracción de drenaje inferior

Tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) y tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Accesorio de MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.) con tapón

8

Muestra de volumen pequeño del termopozo

Adaptador de termopozo para RTD de 6,4 mm (1/4 pulg.) de diámetro y tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 46 cm (18 pulg.)

Bolsa SterilEnz con conjunto de puntos de inyección

9 Adición baseTubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 152 cm (60 pulg.)

Con tapón

10Conducto de escape

Tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) y tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Conector aséptico Pall Kleenpak, serie KPCHT (hembra), filtro de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak

11

Microaspersor de frita porosa de 12 mm de diámetro (poros de 25 micras)

Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) conectado a válvula de retención y tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 122 cm (48 pulg.) para tamaño de 50 l, o 122 cm (48 pulg.) para tamaño de 100 l

Filtro de ventilación hidrófobo con Emflon II

12Macroaspersor de tubo abierto

Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 8 cm (3 pulg.) conectado a válvula de retención y tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 (7/16 pulg.) × 122 cm (48 pulg.)

Filtro de ventilación hidrófobo de 0,2 micras con Emflon II

De 13 a 14

Conductos de alimentación

Tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) y tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Bolsa SterilEnz con conjunto de puntos de inyección, cuerpo MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.)



BPC de 50 l y 100 l del S.U.B. 2.1 con aspersores de frita porosa y orificio perforadoLa información de las especificaciones de los elementos numerados en la figura 4.22 se encuentra en la tabla 4.14 en la página siguiente.

11

12

De 13 a 14

910

Figura 4.22. Las partes frontales y posteriores del BPC del S.U.B. de 50 l y 100 l con aspersores de frita porosa y orificio perforado.

Propulsor

7

8

1

2De 3 a 6

Cara anterior

Cara posterior



Tabla 4.14. Información de especificaciones técnicas para BPC de 50 l y 100 l con aspersores de frita porosa y orificio perforado.


1 Adición de inóculoTubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Con tapón


6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) tubo C-Flex × 15 cm (6 pulg.)

Filtro de ventilación hidrófobo con Emflon II, conectado a tubo C-Flex de 15 cm (6 pulg.)






8Muestra de volumen pequeño del termopozo




Con tapón

10 Conducto de escape

Tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 20 cm (8 pulg.) conectado a tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) y tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 25 cm (10 pulg.)

Conector aséptico Pall Kleenpak, filtro de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak, serie KPCHT (hembra)

11Microaspersor de frita porosa


Filtro hidrófobo de 0,2 micras Meissner Steridyne conectado a tubo C-Flex de 15 cm (6 pulg.)

12

Disco de macroaspersor con orificio perforado de 8,9 cm (3,5 pulg.) con orificios de 360 × 0,178 mm (0,007 pulg.) para el tamaño de 50 l o 570 orificios para el tamaño de 100 l



De 13 a 14



Bolsa SterilEnz con conjunto de puntos de inyección, cuerpo MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.)



BPC de 250 l del S.U.B. 2.1 con aspersores para frita porosa y tubo abiertoLa información de las especificaciones de los elementos numerados en la figura 4.23 se encuentra en la tabla 4.15 en la página siguiente.

Figura 4.23. Las partes frontales y posteriores del BPC del S.U.B. de 250 l con aspersores de frita porosa y tubo abierto.

Propulsor

5

6

De 1 a 4

Cara anterior

9

11

De 13 a 14

108

7

Cara posterior

12



Tabla 4.15. Información de especificaciones técnicas para BPC de 250 l con aspersores de frita porosa y tubo abierto.







6





Con tapón


6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) tubo C-Flex × 15 cm (6 pulg.)Filtro de ventilación hidrófobo con Emflon II


Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm(1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Con tapón

10Conducto de escape


Conector Pall Kleenpak, serie KPCHT (hembra), filtro de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak

11


Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) reducido a válvula de retención y tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 122 cm (48 pulg.)





De 13 a 14



Bolsa SteriEnz con conjunto de puntos de inyección y cuerpo MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.)



BPC de 250 l del S.U.B. 2.1 con aspersores de frita porosa y orificio perforadoLa información de las especificaciones de los elementos numerados en la figura 4.24 se encuentra en la tabla 4.16 en la página siguiente.

Figura 4.24. Las partes frontales y posteriores del BPC del S.U.B. de 250 l con aspersores de frita porosa y orificio perforado.

14

De 12 a 13

7

8

10

9

11

Cara posterior

Propulsor

5

6

De 1 a 4

Cara anterior



Tabla 4.16. Información de especificaciones técnicas para BPC de 250 l con aspersores de frita porosa y orificio perforado.






Accesorio de MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.) y con tapón







8 Adición de inóculoTubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 152 cm (60 pulg.) reducido a 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 30 cm (12 pulg.)

Con tapón



Conector (sin género) CPC AseptiQuik G, 2 filtros hidrófobos de 0,2 micras Meissner Ultracap conectados a tubo C-Flex de 15 cm (6 pulg.)

10




11

Disco de macroaspersor con orificio perforado de 12,2 cm (4,8 pulg.) con orificios de 760 × 0,233 mm (0,009 pulg.)

Tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 8 cm (3 pulg.) conectado a válvula de retención y tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 (7/16 pulg.) × 150 cm (59 pulg.)


De 12 a 13



Bolsa SteriEnz con conjunto de puntos de inyección y cuerpo MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.)

14 Adición baseTubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 152 cm (60 pulg.)





Propulsor

7

De 1 a 5

6


Cara anterior

15

14

12

9

De 10 a 11

13

8

Cara posterior







6Conducto de drenaje inferior


Accesorio de MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.), con tapón

7


Adaptador de termopozo para un diámetro de 6,4 mm (1/4 pulg.) y tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 60 cm (24 pulg.)


8Conducto de escape


2 filtros de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak


6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) tubo C-Flex × 15 cm (6 pulg.)Filtro de ventilación hidrófobo con Emflon II

De 10 a 11



Bolsa SterilEnz con conjunto de puntos de inyección y cuerpo MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.)

12








Con tapón



Con tapón




Propulsor

6

7

De 1 a 5

Cara anterior

1415

9

128

De 10 a 11

13

Cara posterior








6Conducto de drenaje inferior


Accesorio de MPC de 9,5 mm (3/8 pulg.), con tapón




8Conducto de escape


(2) filtros hidrófobos de 0,2 micras Meissner Ultracap conectados a tubo C-Flex de 15 cm (6 pulg.)




De 10 a 11




12




13


Tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 8 cm (3 pulg.) conectado a válvula de retención y tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) × 15,9 mm (5/8 pulg.) × 190 cm (75 pulg.)



Con tapón


Con tapón



Propulsor

6

7

De 1 a 5


Cara anterior

Cara posterior


15 14

9

12

8

De 10 a 11

13













8Conducto de escape


2 filtros de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak


6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) tubo C-Flex × 15 cm (6 pulg.)Filtro de ventilación hidrófobo con Emflon II, transductor de presión

De 10 a 11







13





Con tapón



Con tapón




Propulsor

6

7

De 1 a 5


Cara anterior

15 14

9

12

8De 10 a 11

13

Cara posterior













8Conducto de escape


(2) filtros hidrófobos de 0,2 micras Meissner Ultracap conectados a tubo C-Flex de 15 cm (6 pulg.)




De 10 a 11




12




13





Con tapón


Con tapón





Cara posterior

1718

19

Cara anterior

Propulsor

13

13

2 De 4 a 5 De 6 a 10

De 11 a 12

14

16

15





1 Llenado de medios

Tubo C-Flex de 19,1 mm (3/4 pulg.) × 25,4 mm (1 pulg.) × 213 cm (84 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.) y tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.)

Conectores asépticos Pall Kleenpak (hembra)

2Adición de inóculo/conducto de llenado

Tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 8 cm (3 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 3,2 mm (1/8 pulg.) × 6,4 mm (1/4 pulg.) × 213 cm (84 pulg.)

Con tapón

3 Adición base


Con tapón

De 4 a 5Llenado de medios/drenaje auxiliar



De 6 a 10

Puertos de la sonda (5) Puertos para tubo de 12,7 mm (1/2 pulg.)Conectores asépticos Pall Kleenpak (hembra)

De 11 a 12





Tubo C-Flex de 19,1 mm (3/4 pulg.) × 25,4 mm (1 pulg.) × 122 cm (48 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 9,5 mm (3/8 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) y tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.)

Accesorio de MPC de 6,4 mm (1/4 pulg.) y Pall Kleenpak (macho)






Cápsula Pall Kleenpak Emflon II y transductor de presión


17Macroaspersor de gases de tubo abierto


Cápsula Pall Kleenpak Emflon II

18

Microaspersor de gas de frita porosa (12 mm de diámetro, poros de 25 micras)

(3) insertos de aspersores porosos PDVF de 12 mm conectados a tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 15 cm (6 pulg.) convergen con un tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 11,1 mm (7/16 pulg.) × 183 cm (72 pulg.)

Cápsula Pall Kleenpak Emflon II

19Puerto de triple abrazadera de 7,6 cm (3 pulg.)

N/DAbrazadera y tapa final de la junta





20

18

21

19Cara posterior

Propulsor

15

5

8

De 6 a 1043

De 1 a 2

De 11 a 12

De 13 a 14

16

17

Cara anterior





De 1 a 2 Conductos de escape



Cápsula Pall Kleenpak Emflon II y transductor de presión

4 Adición de inóculo


Con tapón

5 Adición base


Con tapón

De 6 a 10

Puertos de la sonda (5)

Puertos para tubo de 12,7 mm (1/2 pulg.)Conectores asépticos Pall Kleenpak (hembra)

De 11 a 12

Llenado de medios/drenaje auxiliar (2)



De 13 a 14

Conductos de alimentación (2)



15

Disco de macroaspersor con orificio taladrado de 17,1 cm (6,75 pulg.) con orificios de 690 × 0,582 mm (0,023 pulg.)


(2) filtros hidrófobos de 0,2 micras Meissner Steridyne con tubo C-Flex de 9,5 mm (3/8 pulg.) (conector en Y y conexiones rápidas facilitadas para unir los conductos)




17 Llenado de medios (Consulte los elementos 11-12)(Consulte los elementos 11-12)

18Macroaspersor con orificio perforado

(Consulte el elemento 15) (Consulte el elemento 15)


Tubo C-Flex de 19,1 mm (3/4 pulg.) × 25,4 mm (1 pulg.) × 122 cm (48 pulg.) se divide en tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.) reducido a tubo C-Flex de 6,4 mm (1/4 pulg.) × 9,5 mm (3/8 pulg.) × 30 cm (12 pulg.) y tubo C-Flex de 12,7 mm (1/2 pulg.) × 19,1 mm (3/4 pulg.) × 61 cm (24 pulg.)

Accesorio de MPC de 6,4 mm (1/4 pulg.) y Pall Kleenpak (macho)

20



(2) filtros hidrófobos de 0,2 micras Meissner Steridyne

21Puerto de triple abrazadera de 7,6 cm (3 pulg.)

N/DAbrazadera y tapa final de la junta



Tabla 4.23. Opciones para personalizar BPC.

Categoría Opciones/capacidad Notas

Tipo de tubo C-Flex, silicona curada al platino, PVC, PharMed, PharmaPureEncontrará más información en la Tubing Selection Guide (Guía de selección de tubos)

Tamaño del tuboIntervalos a partir de un D.I. de 1/8 pulg. a un D.I. de 1 pulg. en varias longitudes

Encontrará más información en la Tubing Selection Guide (Guía de selección de tubos)

ConectoresLuers, conexiones rápidas CPC, conectores SIP, triple abrazadera, Kleenpak, Lynx, SmartSite, Clave, Lynx steam thru, CPC steam thru, válvula de vapor Gore, Gore Mini TC, BioQuate, SterilEnz, tapón final, etc.

Encontrará más información en la Connection System Selection Guide (Guía de selección del sistema de conexión)

Puertos de la sondaPuertos adicionales: segunda fila de cuatro para S.U.B. de 50 a 250 l; segunda fila de cinco para S.U.B. de 500 y 1.000 l

-

Sensores desechables

Sensor de presión: Soluciones PendoTECH y Finesse (PendoTECH es la opción estándar en 500 y 1.000 l)OD y pH: Finesse y PreSenspH: Mettler Toledo

Variedad de sensores cualificados disponibles

Adición de puertos/conductos (distintos de la segunda fila de puertos de sondas)

Solo personalización a medida limitadaDepende de la ubicación en la bolsa y de la compatibilidad con el hardware

Tamaños de puerto Solo personalización a medida limitada

Depende de la ubicación en la bolsa y el ajuste con el hardware (p. ej., puerto de 1 pulg. de D.I. en el conducto de extracción)

Reordenación de conductos en los puertos existentes

Se puede realizar una personalización limitada, por ejemplo, desplazando el puerto de muestra/termopozo a un puerto para el tubo de sonda, o alternando el conducto de entrada superpuesto con el conducto de suplemento.

Depende de la ubicación en la bolsa y del ajuste con el hardware

AspersorAspersor dual (tubo abierto u orificio perforado más frita porosa) estándar

-

Conductos de tubo de inmersión

Se puede realizar una personalización limitadaLa longitud no puede interferir con el propulsor y el eje

Filtros para conductos superpuestos y del aspersor

Opciones de filtro disponibles en la biblioteca de componentes estándares.

-

Filtros de ventilaciónLa versión estándar es un filtro de ventilación de escape de 0,2 micras Pall Kleenpak o Meissner SterilEnz

Los filtros deben ser compatibles con las configuraciones disponibles de calentador de filtro de ventilación para escape

Longitud del tubo del filtro de ventilación

La altura extendida del filtro encima de la bolsa del S.U.B. está hecha a medida

Debe ser compatible con una opción de soporte de filtro de ventilación

Filtros en medios y entradas con suplemento

Solo personalización a medida limitada; existe una variedad de filtros usados para esterilizar los medios de entrada o los suplementos

-

Nota: No todas las opciones están disponibles para todos los puertos. No es posible personalizar la ubicación y el tipo de puerto, las dimensiones de la cámara o el conjunto de mezclado. Para más información, consulte las Selection Guides (Guías de selección) en el Catálogo del BPC del S.U.B.



Información acerca del embalaje del BPC del S.U.B. 2.1Los elementos de embalaje estándar del BPC del S.U.B. 2.1 se muestran en la tabla 4.24, a continuación.

4.5 Números de referencia de componentes del sistema adicionales

En las tablas siguientes se indican los números de referencia de componentes adicionales del sistema de S.U.B. 2.1, como los ejes motores, los kits de células de carga y los accesorios.

Tabla 4.24. Embalaje estándar del BPC 2.1

Componente Descripción

Embalaje exteriorEntregado con “encapsulado plano”; dos capas exteriores

de polietileno

EtiquetaDescripción, código del producto, número de lote, fecha de caduci-

dad en el embalaje exterior y contenedor de envío

Esterilización Irradiación (de 25 a 40 kGy) dentro del embalaje exterior

Contenedor de envío Caja de cartón resistente

Documentación Certificado de análisis que acompaña a cada lote para su entrega

Tabla 4.25. Números de referencia del eje motor.

Descripción N.º de cat.

Eje motor de aluminio de 1 pieza de 50 l SV50177.34



Eje motor de acero inoxidable de 1 pieza de 250 l SV50177.40

Eje motor de acero inoxidable de 2 pieza de 250 l SV50177.41

Eje motor de acero inoxidable de 2 piezas de 500 l SV50177.36




Eje motor de fibra de carbono de 2 piezas de 2000 l SV50959.21



Tabla 4.27. Números de referencia de pantalla de la célula de carga con base dura para sistema de 50 l-500 l y 2000 l.


Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base dura con interfaz analógica (STD), cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.306

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base dura con interfaz RIO Allen-Bradley, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.307

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base dura con interfaz DeviceNet, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.308

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base dura con interfaz Ethernet/IP y Modbus TCP, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.309

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base dura con interfaz Profibus, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.310

Tabla 4.28. Números de referencia de pantalla de la célula de carga con base para panel solo para los sistemas de 1000 l.


Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base para panel con interfaz analógica (STD), cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.291

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base para panel con interfaz RIO Allen-Bradley, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.292

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base para panel con interfaz DeviceNet, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.293

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base para panel con interfaz Ethernet/IP y Modbus TCP, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.294

Pantalla Mettler Toledo IND331, estilo de base para panel con interfaz Profibus, cable eléctrico/enchufe para EE. UU. de 120 V CA

SV50177.295

Tabla 4.26. Números de referencia de la célula de carga. Los S.U.B. de 1000 l y 2000 l incluyen las células de carga como equipamiento estándar. Los siguientes kits son para instalar posteriormente en los sistemas de S.U.B. de 50 l, 100 l, 250 l y 500 l.


Kit de célula de carga con bloque de suma del S.U.B. de 50 l-100 l, sin pantalla

SV50988.01

Kit de célula de carga con bloque de suma del S.U.B. de 250 l, sin pantalla SV50988.02

Kit de célula de carga con bloque de suma del S.U.B. de 500 l, sin pantalla SV50988.03



Tabla 4.31. Números de referencia del kit del calentador de filtro de ventilación para usar con filtros de ventilación Meissner Ultracap de 10 pulgadas. Se incluyen el calentador de filtro de ventilación, el controlador con cierre hermético a agua, conexiones rápidas y el cable de alimentación de la instalación.


Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (100-120 V CA). Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada 50 °C, y cable de alimentación de 20 pies conforme a NEMA 5-15 para EE. UU./Japón.

SV50191.16

Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (200-240 V CA). Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada 50 °C, y cable de alimentación de 20 pies BS1363 para RU.

SV50191.17

Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (200-240 V CA). Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada 50 °C, y cable de alimentación de 20 pies CEE7/7 para Europa.

SV50191.18

Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (200-240 V CA). Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada a 50 °C y cable de alimentación de 12 pies IEC320 para cuadro de control del S.U.B. de 2000 l.

SV50191.19

Tabla 4.30. Números de referencia del kit del calentador de filtro de ventilación para usar con filtros de ventilación Pall KA3. Se incluyen el calentador de filtro de ventilación, el controlador con cierre hermético a agua, conexiones rápidas y el cable de alimentación de la instalación.


Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (100-120 V CA), cable de alimentación. Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada 50 °C y cable de alimentación con cables de interconexión.

SV50191.11

Calentador de ventilación conforme a NEMA con controlador programable (200-240 V CA), cable de alimentación. Incluye alarma de temp. baja, temp. prefijada 50 °C y cable de alimentación con cables de interconexión.

SV50191.13

Tabla 4.29. Números de referencia de sistemas de gestión de cables.


Sistema de gestión de cables (S.U.B. de 50 y 100 l) SV50992.01

Sistema de gestión de cables (S.U.B. de 250 l) SV50992.02





Tabla 4.32. Números de referencia de motores de CA y CC.


Motor de CC del S.U.B. de 50 l, 100 l y 250 l SV50237.07

Motor de CA del S.U.B. de 50 l, 100 l y 250 l SV50237.16

Motor de CC del S.U.B. de 500 l, 1000 l y 2000 l SV50237.22

Motor de CA del S.U.B. de 500 l SV50237.18

Motor de CA del S.U.B. de 1000 l y 2000 l SV50237.19

Tabla 4.33. Números de referencia de sistemas de condensador (solo para los sistemas de 2000 l).


Sistema de condensador (120 V) con carro, placa del enfriador y poste de montaje con soporte para filtros, TCU y bomba

SV50232.01

Sistema de condensador (240 V) con carro, placa del enfriador y poste de montaje con soporte para filtros, TCU y bomba

SV50232.02

Tabla 4.34. Números de referencia de elementos varios y accesorios.

Componente N.º de cat.

Conjunto de sonda con conector CPC AseptiQuik (no estéril, para uso en autoclave)

SH30720.02

Conjunto de sonda con conector Pall Kleenpak (no estéril, para uso en autoclave)

SH30720.01

Pinza de tubo de alta resistencia SV20664.01

Bandeja de autoclave de acero inoxidable para esterilizar en autoclave conjuntos de sonda

SV50177.01

Pinzas para sonda SV50177.23

Colector de muestreo estéril con Luer Lock SH30845.01

Puerto de temperatura/muestra SV20750.01

Soporte del conducto de aspersión SV50177.19

Escalera móvil (solo para sistemas de 2000 l) SV50935.01



Mantenimiento y solución de problemas

Contenido del capítulo5.1 Mantenimiento5.2 Solución de problemas y preguntas frecuentes


5

5.1 Mantenimiento

5.1.1 Mantenimiento de rutina

Las condiciones ambientales, los parámetros de funcionamiento y la capacidad del usuario para ceñirse a los procedimientos de funcionamiento estándar, como se describe en esta guía para el usuario, pueden afectar considerablemente a la vida útil de la unidad de hardware del S.U.B. Las siguientes directrices se basan en las condiciones de funcionamiento estándar descritas en esta guía para el usuario.

Las piezas sometidas a un desgaste elevado que son frecuentes en los sistemas convencionales, como rodamientos, juntas herméticas, juntas tóricas y válvulas de esterilización, se han tenido en cuenta a la hora de diseñar los materiales del S.U.B. El sistema del S.U.B. es robusto por naturaleza y precisa muy poco mantenimiento periódico. Entre cada lote llevado a cabo en el biorreactor, dedique tiempo a limpiar el exterior de la unidad de hardware, ya que así se mejorará el aspecto y la durabilidad general del sistema. El motor es un motor de inducción de calidad industrial con una caja de engranajes sellada y lubricada permanentemente. El eje motor está diseñado para desgastarse ligeramente con el uso, por lo que se debe examinar visualmente después de cada serie. La inspección visual de los componentes de desgaste y seguir las directrices indicadas a continuación será suficiente para garantizar un servicio fiable. Hay disponibles piezas de repuesto.

5.1.2 Mantenimiento rutinario

• Aplique una ligera capa de compuesto antiadherente apto para uso alimentario en las roscas del tapón del eje motor en caso de que resulte difícil girar el tapón del motor.

• En ejes motores de varios segmentos sin conexiones rápidas, aplique una ligera capa de compuesto antiadherente apto para uso alimentario en las roscas durante el montaje.

• Se recomienda sustituir el motor de mezclado cada cinco años o cuando sea necesario.

• Consulte el siguiente apartado de esta guía para el usuario para conocer la durabilidad prevista del eje motor en función el uso.

Sustituya la unidad del cabezal desgastado del eje motor cuando la parte más amplia del diámetro hexagonal mida lo mismo o sea inferior en todos los puntos (figura 5.1). Los diámetros se miden en la parte más amplia en todos los puntos.


Capítulo 5 | Mantenimiento y solución de problemas

En condiciones de funcionamiento normales, sustituya el conjunto del eje motor de sistemas de 50 l-1000 l después de 360 días de uso; o bien consulte las especificaciones relativas al desgaste del cabezal del eje motor en la tabla 5.1 a continuación.

Tabla 5.1. Diámetros hexagonales de cabezal del eje motor.

Sistema de S.U.B. Nuevos diámetros hexagonales Diámetro hexagonalmínimo

50 l, 100 l y 250 l 14,9 mm (0,587 pulg.) ± 0,127 mm 14,4 mm (0,566 pulg.)

500 l y 1000 l 21,3 mm (0,839 pulg.) ± 0,127 mm 20,8 mm (0,820 pulg.)

Los parámetros de funcionamiento relativos a los ejes motores de dos piezas para sistemas de 2000 l se indican en la tabla 5.2 a continuación.

Tabla 5.2. Parámetros de funcionamiento del eje motor del S.U.B. de 2.000 l.

P/V máx.Np = 2,1

Velocidad del propulsor/

motor (rpm)

Gradiente de velocidad del

motor (rpm/s)*Volumen (l)

Tiempo de funcionamiento

máx.

N/D 30 1 De 400 a 800 180 días (4320 h)

≤20 W/m3 De 55 a 75 1 De 800 a 2.100 180 días (4320 h)

>20 W/m3 y ≤40 W/m3 De 63 a 95 1 De 800

a 2.100Una sola serie, 21 días (456 h)

*Nota: El control de velocidad/volumen del motor del sistema lo debe realizar un sistema regulador de la velocidad (límite de funcionamiento dentro de la referencia de P/V). En una sola serie se requiere que <80 % del tiempo de agitación del lote se produzca entre 1100 y 1700 l de volumen líquido. Los parámetros de funcionamiento se han calificado para ofrecer fiabilidad de acuerdo con las prácticas de ingeniería recomendadas, mediante el uso de agua y aspersión de aire para simular las condiciones operativas de cultivo celular del biorreactor. No tendrán en cuenta los defectos relacionados con un equipo que ha recibido un mantenimiento incorrecto, con la falta de formación adecuada del operador o con el uso fuera de los parámetros de funcionamiento calificados.

Lugar de medición del diámetro hexagonal

Figura 5.1. Unidad del cabezal del eje.



Durabilidad y sustitución del eje motorPara los sistemas de S.U.B. de 50 l, 100 l, 250 l, 500 l y 1000 l, recomendamos sustituir el eje motor a los 360 días de uso acumulado.

Los sistemas de S.U.B. de 2000 l experimentan una mayor tensión relacionada con la fatiga que los sistemas de menor tamaño como consecuencia del uso de un eje motor mayor. Si va a utilizar un S.U.B. de 2000 l con una relación de P/V de 20 W/m3, sustituya el eje motor a los 180 días de uso acumulado. Si va a utilizar un S.U.B. de 2000 l a >20 W/m3, resulta necesario consultarlo con el personal de ingeniería de Thermo Scientific. Para obtener información sobre el uso de relaciones de P/V, consulte el apartado 3.6.5 de este documento. Nota: El uso de sistemas de 2000 l por debajo del 50 % del volumen de trabajo requiere enclavamientos de seguridad y reguladores de la velocidad. Consulte el apartado de advertencias, seguridad e información sobre la garantía que aparece al principio de este documento para obtener más información.

Nota: Por motivos de garantía, se debe documentar el uso de un eje motor. En el Apéndice D de este documento se proporciona un registro para documentar el uso del eje motor.



5.2 Solución de problemas y preguntas frecuentes

5.2.1 Problemas de funcionamiento del hardware

El S.U.B. no funciona.

Compruebe el suministro eléctrico.• Cerciórese de que el enchufe eléctrico principal esté conectado a la

toma de corriente, de que la alimentación no esté en la posición de desconexión y revise la posición del interruptor de la parada de emergencia.

• Compruebe el estado del disyuntor eléctrico principal del centro. Si se ha producido un cortocircuito en el disyuntor de protección, determine el motivo del fallo eléctrico. El fallo se puede producir si hay otros sistemas eléctricos que están requiriendo cargas de corriente superiores a las permitidas por el disyuntor. El sistema del S.U.B. se debe situar en su propio circuito eléctrico.

• Desconecte el cable de alimentación principal. Examine los disyuntores eléctricos y los fusibles del cuadro eléctrico del controlador del S.U.B. Inspeccione visualmente para determinar el fallo eléctrico. Si, pese a que se examine visualmente, no se determina el fallo eléctrico, póngase en contacto con el fabricante.

La temperatura del S.U.B. está por debajo de lo previsto o tarda en responder.

Compruebe el controlador y el sensor de temperatura.• Cerciórese de que la sonda de temperatura (RTD) no esté floja y de

que se haya insertado por completo en el termopozo del BPC.• Compruebe que el termopozo se haya llenado con la suficiente

cantidad de glicerol para facilitar la transferencia de calor.• Verifique que la unidad de control de la temperatura esté

funcionando y que todas las válvulas esféricas estén abiertas.• Compruebe que el sistema está lleno con el debido volumen de

líquido. Debe haber el suficiente volumen de medios (volumen mínimo) en el BPC como para facilitar el contacto con el recipiente. Añada más medios si el BPC no está tocando la zona del calentador.

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:



Se emite un ruido procedente de la unidad del mezclador.

No es necesario llevar a cabo ninguna acción.El conjunto del puerto de contacto suministrado con el S.U.B. es un componente importante para mantener un entorno estéril durante el crecimiento celular. Las juntas herméticas especiales que se utilizan en el S.U.B. pueden generar algo de ruido durante el funcionamiento, sobre todo después del primer día de uso. Este ruido puede variar en intensidad y frecuencia, pero, por lo general, no afecta de manera significativa al funcionamiento o la durabilidad del BPC durante la vida útil prevista del producto.

El controlador del mezclador no responde a las acciones del usuario.

Deje que la velocidad se estabilice antes de usar la interfaz de teclado.• El ajuste del control de la velocidad con demasiada rapidez puede

llevar varios segundos para la estabilización de la velocidad.• Espere diez segundos y, a continuación, intente ajustar la velocidad

en la interfaz de teclado.• Compruebe en qué posición está el interruptor de selección de

entrada de la unidad de frecuencia variable (VFD). Si el interruptor de alternancia no está en la posición media, el controlador no podrá recibir las entradas de control procedentes del teclado de control del panel frontal.

Normalmente utilizo sensores de nivel para controlar el volumen o la velocidad de alimentación, o bien como suplemento durante las series del biorreactor. ¿Cómo haría esto con el S.U.B.?

Utilice células de carga o una báscula para controlar los volúmenes basados en el peso.El S.U.B. no está equipado con sensores de nivel. Sin embargo, se puede configurar para permitir que las alimentaciones con suplemento y los volúmenes se gestionen según el peso.

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:



5.2.2 Problemas de funcionamiento en los cultivos celulares

Las lecturas del oxígeno disuelto (OD) son bajas o tardan en responder.

Compruebe el estado físico de la sonda de OD, la calibración de la sonda de OD y el caudal de gas en el S.U.B.• Las sondas de OD requieren mantenimiento periódico. Sustituya la

sonda o la membrana dañada cuando sea necesario.• Verifique la calibración de la sonda de OD relativa a los valores de

referencia de cero y de intervalo de medida.• Examine los conjuntos de conductos que están conectados

a los aspersores directamente para ver si presentan limitaciones (abrazadera de tubo cerrada, conducto comprimido, presión de suministro baja).

Las lecturas de OD contienen errores o son inestables.

Ajuste el controlador del biorreactor para adaptar el volumen del sistema del S.U.B.• Existen muchos parámetros distintos que pueden afectar a la

capacidad del controlador del biorreactor para mantener el valor de referencia objetivo durante el control del proceso. En los controladores modernos se utilizan algoritmos informáticos para ajustar los parámetros objetivo; la técnica más frecuente consiste en un controlador ajustable en el que se utilizan variables de control proporcional, integral y derivativo (PID). El ajuste de estos valores de PID a las características específicas de la dinámica del sistema estabilizará, en la mayoría de los casos, los parámetros del proceso a un nivel aceptable. Recomendamos que consulte la guía para el usuario del controlador del biorreactor que esté utilizando en cuestión.

• Se puede crear un punto de referencia de conexión a tierra con los medios mediante el uso de un cable de conexión a tierra entre el depósito y el cuerpo de la sonda de OD de acero inoxidable o con el conector de acero inoxidable (si lo hay) del conducto para muestras del BPC.

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:



Los niveles de pH son dudosos o están fuera de intervalo.

Compruebe la calibración de la sonda y utilice medios o tampones de gas.• Los niveles de pH se pueden gestionar de forma similar a la de

los biorreactores convencionales una vez se haya verificado la calibración de la sonda con una muestra fuera de línea. El gas dióxido de carbono asperjado a través de los medios o el espacio de cabeza, los niveles de bicarbonato en el medio y la adición de valorantes líquidos sirven para gestionar el equilibrio de pH del entorno del biorreactor. Consulte el apartado 3.5.4 para obtener más información sobre la calibración de la sonda.

• Se puede crear un punto de referencia de conexión a tierra con los medios mediante el uso de un cable de conexión a tierra entre el depósito y el cuerpo de la sonda de OD de acero inoxidable o con el conector de acero inoxidable (si lo hay) del conducto para muestras del BPC.

No estamos consiguiendo el crecimiento celular esperado en el S.U.B. con la velocidad normal de agitación y de aspersión del biorreactor. ¿Qué debemos hacer?

Reduzca la velocidad de agitación y aspersión.• Normalmente una viabilidad y un crecimiento celular bajos se

pueden deber a un exceso de aspersión o agitación. Lo que le recomendamos es que reduzca la velocidad de aspersión en comparación con la que podría utilizar en un biorreactor convencional. Los caudales de gas suministrados como superposición también se deben reducir todo lo posible. Demasiada cantidad de gas crea un exceso de espuma y un nivel superior de cizallamiento. Utilice solo el nivel de agitación necesario (baja viabilidad y células lisadas), reduzca la velocidad de la agitación (agregación y sedimentación celular) y aumente la velocidad de agitación.

• La formulación de medios también puede afectar considerablemente al crecimiento del cultivo celular en el S.U.B. Los tensioactivos, como el Pluronic, disminuyen el cizallamiento y aumentan los valores de kLa, pero a costa de incrementar la formación de espuma. Thermo Scientific ofrece medios personalizados especialmente para el S.U.B. y líneas celulares específicas.

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:



5.2.3 Problemas de aspersión

Hay un exceso de espuma en el espacio de cabeza del biorreactor.

Modifique la tensión superficial del líquido asociada a los medios de cultivo o al gas de aspersión.• En el S.U.B. se puede utilizar un suplemento de antiespumante para

los medios. De esta manera, se disminuye la tensión superficial de los medios y se reducirá la presencia de espuma.

• Una alta velocidad de aspersión de aire puede dar lugar a la presencia de espuma excesiva. Se ha demostrado en varias pruebas que la aspersión con oxígeno, por lo general, da como resultado una reducción notable de espuma en el espacio de cabeza.

Parece que el aspersor no funciona, aunque hay presencia de gas.

Deje que la membrana del aspersor se purgue.• Si el S.U.B. está lleno de líquido y ha permanecido inactivo durante

periodos de tiempo prolongados sin suministrar gas al aspersor, se puede acumular líquido entre la membrana y la válvula de retención. Existen diversos aditivos para medios que pueden obstaculizar la membrana de forma temporal. El suministro de presión de gas al aspersor durante varios minutos debería purgar la membrana y, por tanto, funcionaría correctamente.

• Hay determinadas condiciones de funcionamiento que pueden generar situaciones en las que la membrana del aspersor se puede obstaculizar debido a una presión insuficiente del conducto procedente del conducto de suministro de gas del controlador del biorreactor. Aumentar el caudal a un litro por minuto o elevar momentáneamente la presión de salida del regulador de presión a 0,3 bares (5 psi) puede aliviar el problema. Por otra parte, estar varios segundos a esta mayor presión permitirá que se purguen los poros de la membrana que pueden estar bloqueados a causa de la presencia de líquido acumulado.

Problema:

Solución:

Problema:

Solución:



5.2.4 Problemas de la sonda y de los conectores

Olvidamos introducir las sondas de pH y de OD antes del llenado de medios. ¿Estamos a tiempo todavía de establecer una conexión estéril en estas condiciones?

Sí, siempre y cuando las abrazaderas estuvieran cerradas en los puertos para sonda de los conectores asépticos antes del llenado de líquido.• Estos conectores asépticos deben estar secos para establecer la

conexión de los conjuntos de sondas. Cuando ya hay medios en el S.U.B., siga los procedimientos relativos a la inserción de sondas que se describen en el apartado 3.5.3.

• Es posible que algunos líquidos entren en los fuelles cuando se inserte la sonda en el BPC llenado de medios. Esto es normal y no afectará a la esterilidad del sistema.

5.2.5 Otros problemas

Parece que el BPC está demasiado tirante.

Compruebe que el recipiente esté ventilando y examine para determinar la causa del exceso de presión.• Reduzca el caudal de gas de entrada del aspersor directo

y de superposición.• Compruebe que no haya obstrucciones ni bloqueos en el filtro

de escape.

ADVERTENCIA: Peligro de explosión.Evite que se forme un exceso de espuma en el BPC. Si se deja que la espuma llegue hasta el filtro de escape, el filtro se obstruirá, lo que derivará en un exceso de presión interna dentro del S.U.B. Puede que esto provoque fallos en el producto y que explote el BPC.

Hay un exceso de presión en la bolsa del condensador de mi sistema de 2000 l.

Compruebe que no haya dobleces en el tubo de escape entre el S.U.B. y la bolsa del condensador.• Asegúrese de que los componentes del condensador estén

correctamente instalados en el hardware del condensador.• Examine de forma habitual los tubos para comprobar si están

doblados y supervise la presión.

Problema:

Solución:

Problema:

Soluciones:

Problema:

Solución:



Revise la presencia de acumulación de líquido en el tubo de salida de la bolsa del condensador y el filtro de ventilación.• Asegúrese de que la alimentación del enfriador esté conectada,

de que la opción de reinicio automático del enfriador esté activada y de que el valor de referencia y la temperatura real del enfriador sean correctos.

• Asegúrese de que el nivel de refrigerante de la TCU en el enfriador se encuentre al máximo de su capacidad antes del uso, dado que los niveles bajos de refrigerante aumentarán la temperatura de la placa del enfriador.

• Cerciórese de que los caudales de los lotes no superan las indicaciones recomendadas.

• Compruebe los conductos de refrigerante entre el enfriador y la placa del condensador para ver si hay anomalías.

• Desconecte de forma temporal los filtros de ventilación (de uno en uno) mientras manipula los tubos para drenar los líquidos en la bolsa del condensador.

• Supervise continuamente la presión del S.U.B.

Compruebe el tubo de escape entre el S.U.B. y la bolsa del condensador para asegurarse de que esté en la posición correcta.El tubo de escape trenzado no debe acumular el condensado, sino que debe poder drenar en el recipiente o condensador.

Revise la presencia de acumulación de líquido en la bolsa del condensador.• Asegúrese de lo siguiente: la alimentación de la bomba está

conectada, la opción de reinicio automático de la bomba está activada, el cabezal de la bomba está girando a la velocidad indicada y la bomba está establecida en la velocidad recomendada (12-30 rpm).

• Cerciórese de que el tubo de la bomba esté debidamente instalado en el cabezal de la bomba y de que el tubo del conducto de drenaje de líquido no esté doblado ni bloqueado.

• Asegúrese de que la espuma no haya alcanzado la bolsa del condensador. Si la espuma ha llegado hasta la bolsa, reduzca los caudales de gas y añada antiespumante. Una vez controlada la espuma, se disipará de forma natural y saldrá de la bolsa del condensador.

Hay una acumulación excesiva de residuos en la bolsa del condensador de mi sistema de 2.000 l.

Asegúrese de que el nivel de refrigerante de la TCU en el enfriador se encuentre siempre al máximo de su capacidad antes del uso.Los niveles bajos de refrigerante aumentarán la temperatura de la placa del enfriador, lo cual dará lugar a un exceso de presión o de acumulación de residuos en la bolsa.

Problema:

Solución:



Información general para pedidosContenido del capítulo6.1 Instrucciones para realizar pedidos6.2 Información de contacto para pedidos y asistencia6.3 Información de asistencia técnica


6

6.1 Instrucciones para realizar pedidos

Los BPC y los componentes de hardware para el S.U.B. 2.1 pueden pedirse directamente a Thermo Fisher Scientific. Estos componentes abarcan todos los elementos que tienen números de referencia que empiezan por los siguientes dígitos:

• SH• SV• SUB

6.2 Información de contacto para pedidos y asistencia

América y Asia1726 Hyclone DriveLogan, Utah 84321Estados UnidosTel.: +1 435 792 8500Dirección de correo electrónico: [email protected]

EuropaUnit 9 Atley WayCramlington, NE 23 1WAGran BretañaTel.: +44 (0) 670 734 093Fax: +44 (0) 670 732 537Dirección de correo electrónico: [email protected]


Capítulo 6 | Información general para pedidos

6.3 Asistencia técnica

Se puede obtener asistencia técnica para los S.U.B. 2.1 a través de distintas vías. Cualquiera de las siguientes opciones puede ser adecuada según la experiencia y las circunstancias de cada persona.

Línea directa y correo electrónico del servicio técnicoPóngase en contacto con el representante de ventas de Thermo Fisher Scientific para obtener información general sobre los precios, la disponibilidad, la entrega y los pedidos de los productos, así como para cuestiones relativas a reclamaciones de productos.

Llame al +1 435 792 8500 (Estados Unidos) o al +44 (0) 670 734 093 (Europa, Reino Unido) para que le respondan de forma directa e inmediata a las preguntas que tenga sobre los productos en general, así como para obtener información técnica sobre los productos (servicio técnico). Igualmente, puede ponerse en contacto con el servicio técnico a través del correo electrónico:[email protected]

Configuración inicial y funcionamientoDisponemos de los servicios de asistencia técnica correspondientes para ayudarle con la configuración inicial y el funcionamiento de cada sistema de S.U.B. Si necesita ayuda en la configuración y el funcionamiento del sistema de S.U.B., solicítela cuando realice la compra.

FormaciónOfrecemos formación para poner en marcha el S.U.B., así como para su funcionamiento. Póngase en contacto con el representante de ventas de Thermo Scientific.

Capítulo 6 | Información general para pedidos


102,5 mm

92 mm106 mm

38 mm

62 mm

77 mm

67 mm

81 mm

5,5 mm de diám. (4)

85 mm

Apéndice A: Instalación de la toma eléctrica hembra para unidades con motores de CA y cuadros eléctricos1. A fin de llevar a cabo la instalación para unidades con motores

de CA, el centro debe estar equipado con un cuadro eléctrico de tamaño suficiente.

• Normalmente, en los EE. UU. para la toma se requerirá una caja para dos dispositivos cuando se utilice una placa de adaptador (suministrada).

• Para las instalaciones que tengan lugar fuera de los EE. UU. (donde no se suministra una placa de adaptador), recomendamos que se modifique el panel eléctrico para adaptar las dimensiones del hueco, tal como se muestra en la figura A.1 siguiente.

2. Compruebe que la alimentación eléctrica se haya desconectado y bloqueado por motivos de seguridad.

3. Cerciórese de que los orificios para el montaje de la carcasa de la toma estén debidamente colocados. Las medidas de centro a centro de los orificios de montaje correspondientes son 85 mm (3,35 pulg.) de alto y 77 mm (3 pulg.) de ancho.

Figura A.1. Hueco del panel.

Apéndice A | Instalación de la toma eléctrica


Figura A.2. Toma hembra (azul para 240 V CA; amarilla para 110 V CA).

4. Revise el estado de los tres cables expuestos y tire para exponer un nuevo cable si es necesario.

5. Conecte los cables en la toma (como se muestra en la figura A.2 siguiente) con los terminales de tornillo, prestando especial atención para colocar correctamente el cableado como se indica en la toma.• Verde (puesta a tierra)• Blanco (común)• Negro en los EE. UU. y azul en la UE (calor)

6. Si utiliza una placa de montaje de adaptador, fíjela al cuadro eléctrico seleccionado del centro como se muestra en la ilustración (figura A.3 siguiente); si no, vaya al paso 7.

7. Fije la toma eléctrica con los cuatro tornillos de sujeción proporcionados.

8. Vuelva a conectar la alimentación para el circuito eléctrico.

9. Pruebe el circuito con un multímetro antes de conectar la toma eléctrica.



Tornillos de 3-4X #10X1 pulg. para montar la toma a la placa de adaptador. Nota: La toma se desviará hacia la izquierda o derecha si se monta en una caja para dos dispositivos con tornillos en esquinas opuestas. Si este es el caso, uno de los orificios de la toma se alineará con el tornillo que se tendrá que utilizar en ese orificio. Emplee otros tornillos de 2X #10X1 pulg. para los orificios de la toma que no se utilizan.

Tornillos de 2X #8-32X 1 3/8 pulg. para montar cajas para dos dispositivos TYP. Estas cajas TYP tienen 2 tornillos en esquinas opuestas.

Tornillos de 4X #6-32X 1 1/4 pulg. para montar la placa de adaptador a la caja FS/FD para dos dispositivos TYP. Nota: La toma se desviará hacia la izquierda o derecha con tornillos de 4X #10X1 pulg. Emplee otros tornillos de 2X #10X1 pulg. para los orificios de la toma que no se utilizan.

Figura A.3. Placa de montaje de adaptador.



Apéndice B: Instrucciones para la calibración de células de carga en la pantalla IND331 de Mettler ToledoConsulte las instrucciones y el material de referencia incluidos en el Manual técnico de la terminal IND de Mettler Toledo para conocer los procedimientos específicos y los métodos para la solución de problemas.

Verifique lo siguiente antes de iniciar la calibración de la célula de carga:• La pantalla IND de Mettler Toledo, el bloque de suma de célula de

carga y los transductores de célula de carga se han especificado, instalado y configurado correctamente.

• Los transductores de célula de carga no disponen de tuercas de bloqueo de transporte (las células de carga deben estar listas para su uso antes de la calibración).

La precisión de la calibración obtenida no puede superar la precisión de la referencia utilizada para la calibración.• La calibración in situ generalmente se lleva a cabo con los pesos

de referencia calibrados o con los caudalímetros para la referencia volumétrica de masa.

• Nuestros técnicos formados en fábrica disponen de la experiencia y de las herramientas necesarias para brindarle el mejor rendimiento y fiabilidad del sistema. Ante cualquier duda, póngase en contacto con el representante de servicio de fábrica.

Introducción• Para acceder al modo Setup (Configuración), mantenga pulsada

la tecla de impresión del teclado durante aproximadamente tres segundos. Consulte el capítulo 2 del Manual técnico de la terminal IND de Mettler Toledo para obtener más información.

• Pulsar la tecla Print (Imprimir) es lo mismo que pulsar Enter (Intro). Utilice esta tecla para ir por los números de los bloques secundarios hasta encontrar la opción que desee.

• Pulse Select (Seleccionar) para alternar entre los valores del bloque secundario seleccionado.

• En los esquemas eléctricos del S.U.B. se incluye una tabla en la que se muestran los bloques secundarios que se han cambiado con respecto a la configuración predeterminada.

Apéndice B | Calibración de células de carga Mettler Toledo


Calibración de intervaloLa calibración de intervalo de la báscula se puede determinar con o sin un ajuste de la linealidad. Cuando la linealidad está desactivada, solo se utiliza un punto de referencia para calibrar la báscula. Este es el método habitual de calibración de intervalo. Si la linealidad está activada, se añade un punto adicional de referencia de peso de intervalo medio al procedimiento de ajuste. La linealidad se puede activar o desactivar en el modo Setup (Configuración).

Para obtener más información, consulte el manual de IND331 de Mettler Toledo en: http://mt.com



Carga de prueba n.º 1

Registro de intervalo correcto Error en el registro de intervalo

500 kg

Carga de prueba n.º 21000 kg

Colocar carga de prueba500 kg

Colocar carga de prueba1000 kg

Valor de cero: F1.3.2Valor de intervalo: F1.3.3

Paso de calibración: F1.3.4Valor de intervalo: F1.3.3

Définir plage – F1.3.3Valor de cero: F1.3.2Valor de intervalo: F1.3.3

Calibración

Sí ¿Linealidad activada?

No

Sí¿Se ha

realizado bien?

No

20 %-100 %

Calibración20 %-100 %

Figura B.1. Calibración de intervalo.



Apéndice C: Directrices de mantenimiento y funcionamiento del agitador de 2000 l

Recomendaciones de funcionamiento importantes de 2000 lADVERTENCIA: A fin de evitar que el eje motor se rompa y de mantener la garantía del equipo, siga las recomendaciones de funcionamiento que se indican a continuación.

9 Compruebe que la unidad de frecuencia variable (VFD) del motor esté programada para acelerar y reducir la velocidad en un mínimo de 60 segundos.

9 Emplee reguladores de la velocidad de agitación del controlador y enclavamientos de seguridad para evitar que el sistema funcione fuera de los límites recomendados.

9 Verifique que los números de serie del eje motor coinciden en ambos segmentos; no intercambie los segmentos del eje.

9 Mantenga siempre un historial de registro del uso del eje motor (Apéndice D) y confirme que la vida útil restante es suficiente. Si la antigüedad o el historial de un eje motor plantea dudas, se debe sustituir. Si desea más información, consulte el apartado 5.1 Mantenimiento de este documento.

9 Solo active la agitación después de que el BPC se haya llenado con medios.

9 Debe haber al menos tres operadores para cargar el BPC en el S.U.B. de 2000 l.

9 Realice la inflación del BPC por completo antes de insertar el eje motor. De este modo, se evitará que el tubo del propulsor ceda y se dañe.

Recomendaciones de la velocidad de la agitaciónEn la tabla 3.3 del apartado 3.6.4 de esta guía se ofrece una serie de recomendaciones sobre la velocidad de la agitación para los sistemas de todos los tamaños.

Las recomendaciones de agitación nominal que se incluyen en la tabla 3.3 se basan en los valores de P/V de 20 W/m3. Este es el parámetro predeterminado sugerido para el cultivo de CHO. Para obtener más información sobre el cálculo de P/V, consulte el apartado 3.6.5 de esta guía para el usuario.

Apéndice C | Directrices de mantenimiento y funcionamiento del agitador de 2000 l


Números de serie del eje motor:

Número de serie del recipiente:

Fecha de inicioConfiguración de la agitación

(inicio)

Configuración de la agitación

(fin)

Volumende inicio

Volumen de fin

de inicio

Fecha de finalización Número de días

Tiempo de actividad acumulado:

Apéndice D: Registro para documentar el uso del eje motor

A continuación, se ofrece un registro de ejemplo para el seguimiento y la documentación del uso del eje motor. Nota importante: Por motivos de garantía, los usuarios deben documentar debidamente el uso de un eje motor.

Apéndice D | Registro para documentar el uso del eje motor


Obtenga más información en thermofisher.com/subPara uso en investigaciones o en la fabricación posterior. No para el uso diagnóstico o la administración directa en humanos o animales.© 2021 Thermo Fisher Scientific inc. Reservados todos los derechos. Todas las marcas comerciales son propiedad de Thermo Fisher

Scientific y sus filiales, a menos que se especifique lo contrario. Mettler Toledo es una marca comercial de Mettler Toledo AG. CPC

y AseptiQuik son marcas comerciales de Colder Products Company. SmartSite es una marca comercial de Becton, Dickinson and Company.

C-Flex, PharMed y PharmaPure son marcas comerciales de Saint-Gobain Performance Plastics. AC-Tech es una marca comercial de

Lenze. Emflon y Kleenpak son marcas comerciales de Pall Corporation. Meissner, Ultracap y Steridyne son marcas comerciales de Meissner

Filtration Products. SterilEnz es una marca comercial de PAW BioScience. Teflon es una marca comercial de The Chemours Company.

Velcro es una marca comercial de Velcro Company. PendoTECH es una marca comercial de PendoTECH. PreSens es una marca comercial

de PreSens Precision Sensing GmbH. Clave es una marca comercial de Victus. BioQuate es una marca comercial de General Electric

Company. Lynx es una marca comercial de EMD Millipore Corporation. Gore es una marca comercial de W. L. Gore & Associates, Inc.

Hansen es una marca comercial de Hansen Products (NZ) Limited. DOC0014ES Rev. G 0321

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