HACCP e rintracciabilità Stefano Canese. Programma Introduzione La storia e il quadro normativo del...

HACCP e rintracciabilità

Stefano Canese

Programma

• Introduzione• La storia e il quadro normativo del metodo

HACCP• Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di

autocontrollo• La rintracciabilità nelle aziende agro-alimentari• Il regime sanzionatorio


Introduzione

Hazard Analysis Critical Control PointAnalisi dei Pericoli e Punti Critici di Controllo

• PERICOLO• Fonte potenziale di contaminazione di natura biologica,• chimica o fisica per un alimento in grado di• compromettere la salute di chi lo consuma

• PUNTO CRITICO DI CONTROLLO (CCP)• Fase o procedura che è possibile tenere sotto controllo e• sulla quale si può intervenire per prevenire, eliminare o• ridurre a livelli accettabili il pericolo per la sicurezza di• un alimento


Introduzione

Hazard Analysis Critical Control Point

• Metodologia preventiva per assicurare la salubrità dei prodotti attraverso l'analisi dei potenziali pericoli biologici, chimici e fisici presenti nel ciclo produttivo e l'identificazione dei punti critici del processo che possono essere posti sotto il monitoraggio per la prevenzione, eliminazione o riduzione dei pericoli a livelli accettabili


Introduzione

• Rintracciabilità di filiera

• Capacità di ricostruire la storia e di seguire l’utilizzo di un prodotto mediante identificazioni documentate relativamente agli operatori di filiera ed alle materie prime, gli additivi, i semilavorati ed i materiali di imballaggio che, in qualunque punto della filiera, entrano nel processo produttivo

• Sistema di Rintracciabilità• Insieme organizzato che

consente la rintracciabilità in una filiera agroalimentare


La storia e il quadro normativo cogente del metodo HACCP (1)

• '50-'60: Sviluppato dalla NASA per garantire l'assenza di pericoli microbiologici negli alimenti destinati agli astronauti

• 1971: Presentato ufficialmente per la prima volta alla National Conference on Food Protection

• '70: Applicato in maniera non codificata da aziende alimentari, principalmente in Gran Bretagna

• 1980: Presentato dal WHO (World Health Organization) alla Conferenza Generale di Ginevra

• 1993: FAO (Food and Agriculture Organization) e WHO pubblicano le "Guidelines for the application of the HACCP" nel Codex Alimentarius


La storia e il quadro normativo cogente del metodo HACCP (2)

• '90: Richiamato da direttive comunitarie orizzontali (93/43/CEE) e verticali (91/493/CEE, 92/5/CEE e 92/46/CEE) ed adottato come strumento di autocontrollo e vigilanza

• 1998: Obbligo di legge in Italia per tutte le industrie alimentari (D. Lgs. 155/97)

• 2004: Richiamato dai nuovi regolamenti comunitari sull’igiene dei prodotti alimentari (“Pacchetto igiene”: 852/2004, 853/2004, 854/2004, 882/2004)

• 2006: Definite a livello nazionale le “Linee guida applicative del regolamento (CE) 852/2004”

• 2006: Approvate le “Linee guida” nella Regione Lazio


La storia e il quadro normativo volontario del metodo HACCP

• 1999: Pubblicazione norma nazionale UNI 10854 “Linea guida per la progettazione e realizzazione di un sistema di autocontrollo basato sul metodo HACCP”

• 2005: Pubblicazione norma internazionale ISO 22000 “Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain”


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrollo

CARATTERISTICHE DEL METODO • Approccio sistematico

• Evoluzione da controllo ad assicurazione (proattivo)

• Capacità di dimostrare il controllo del processo • fornendone evidenza

• Costituzione di un gruppo di lavoro multidisciplinare

• Concentrazione di risorse aziendali nelle fasi critiche

• Diminuita esigenza di controlli finali

• Diminuite perdite di prodotto



CAMPO DI APPLICAZIONE• Tutti i comparti della filiera agro-alimentare:

– Produzione/raccolta delle materie prime– Trasformazione– Confezionamento– Distribuzione

• L'approccio può essere allargato (HACCP esteso) alla prevenzione nei confronti dei pericoli per:– Qualità nutrizionale e sensoriale del prodotto– Salute dei lavoratori (incidenti)– Contaminazione ambientale– Perdite di materiali, energia, tempo


SEQUENZA LOGICA PER L'APPLICAZIONE DELL'HACCP (1)

Costituzione del gruppo di lavoro

Descrizione del prodotto

Analisi dei possibili usi del prodotto

Realizzazione del diagramma di flusso

Verifica in campo del diagramma di flusso




Definizione dei pericoli associati ad ogni fase del processo, esecuzione di una Analisi dei Pericoli (HA) e individuazione

delle misure di controllo (1° Principio)

Identificazione dei Punti Critici di Controllo (CCP) (2° Principio)

Definizione dei limiti di accettazione (3° Principio)




Definizione del sistema di monitoraggio dei CCP (4° Principio)

Definizione degli interventi in caso di non controllo dei CCP (5° Principio)

Definizione di procedure per verificare l’efficacia del sistema di autocontrollo (6° Principio)

Definizione della documentazione di pianificazione e registrazione dei principi e della loro applicazione

(7° Principio)HACCP e rintracciabilità


COSTITUZIONE DEL GRUPPO DI LAVORO

• Informazione e coinvolgimento di tutto il personale

– I membri del gruppo HACCP dovranno avere competenza ed autorità:– produttive– tecnologiche– chimiche e microbiologiche– tecniche– legislative– di sistema (coordinatore)

• Possibilità di attingere competenze al bisogno (marketing, ricerca e sviluppo, pianificazione, manutenzione)



DESCRIZIONE DEL PRODOTTO

• Composizione materie prime

• Evoluzione (dalla produzione al consumo) del profilo microbiologico, pH, temperatura, acqua libera

• Materiali a contatto del prodotto (packaging)

• Tempo di vita commerciale e requisiti di conservazione durante la distribuzione


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloSCHEDE DI ASSEMBLAGGIO DEI DATI DI MATERIE PRIME E

PRODOTTO FINITO

MATERIE PRIME PRODOTTO FINITO

Nome e descrizione: Data:

Approvato da :

Metodi di imballaggio e trasporto:

Percentuale nel prodotto finito:

Caratteristiche Valore

pH

Attività dell’acqua

Viscosità

Temperatura

Altri

Conservazione:

Condizioni di preparazione:

Nome: Data:

Autorizzato da :

Composizione:

Volume:

Struttura:

Caratteristiche Valore

pH

Attività dell’acqua

Viscosità

Temperatura

Ingredienti:

Tempo di vita commerciale:

Istruzioni (conservazione/uso):

Condizioni di conservaz. sul posto:

Condizioni di distribuzione:



Preparazioni della ristorazione raggruppate per gruppi omogenei per quanto concerne i pericoli potenziali

PRIMI PIATTI

PRODOTTI INGREDIENTI

Paste asciutte

Paste secca, pasta fresca con eventuale ripieno, farine e semolino, verdure, carni ed insaccati, pesce, latte e latticini, oli e grassi, pane, conserve vegetali, spezie, sale, ingredienti minori

Risotti Riso, verdure, carni, pesce, latte e latticini, oli e grassi, conserve vegetali, spezie, sale, ingredienti minori

Minestre Brodo di carne, verdure, pasta, riso, carni, semolino e farine, pesce, uova, latte e latticini, oli e grassi, vini, conserve vegetali, spezie, sale, ingredienti minori



Preparazioni della ristorazione raggruppate per gruppi omogenei per quanto concerne i pericoli potenziali

FRUTTA E VERDURA

COLAZIONI


Preparazioni cotte

Verdure, latte e latticini, frutta fresca e secca, pane, conserve vegetali, spezie, sale, ingredienti minori

Preparazioni crude

Verdure, frutta fresca e secca, pane, conserve vegetali, spezie, sale, ingredienti minori con l’eventuale aggiunta di salse preparate a crudo con uova


Preparazioni cotte

Latte, infusi, frutta

Preparazioni crude

Zucchero, pane, confetture, miele, frutta, burro, fette biscottate



ANALISI DEI POSSIBILI USI DEL PRODOTTO

• Identificazione dei gruppi di consumatori:

• Consumatori finali (famiglie, single)

• Organizzazioni di catering (mense, alberghi, ristoranti, ospedali, treni, aerei, navi)

• Persone con specifiche esigenze (bambini, partorienti, anziani, diabetici, altri malati)

• Scopo: verificare le abitudini degli utilizzatori finali per individuare pericoli derivanti da usi impropri (riciclaggi, conservazione, miscelazioni)



REALIZZAZIONE DEL DIAGRAMMA DI FLUSSO

• Seguire e descrivere ogni fase che caratterizza il flusso di materiali che si trasformano da materie prime in prodotti finiti secondo la procedura:

– identificare inizio e fine del processo

– osservare l'intero processo dall'inizio alla fine

– definire gli stadi del processo (attività, – decisioni, entrate ed uscite)

– costruire una bozza di diagramma di flusso



VERIFICA IN CAMPO DEL DIAGRAMMA DI FLUSSO

• Conferma da effettuare lungo tutto il percorso produttivo tenendo in considerazione situazioni:

• Temporali (ore, giorni, stagioni)

• Organizzative (turnazioni, personale stagionale)

• Impiantistiche (fermi linea, manutenzioni)



DIAGRAMMA DI FLUSSO – Pasta e riso

Trasporto materie primeTrasporto materie prime

Controllo in accettazione in dispensa


ImmagazzinamentoImmagazzinamento

Prelievo materie primePrelievo materie prime

Trasporto in cucinaTrasporto in cucina

CotturaCottura

Stazionamento ad alta temperatura (tranne pasta)

Stazionamento ad alta temperatura (tranne pasta)

PorzionaturaPorzionatura

Trasporto in salaTrasporto in sala

ConsumazioneConsumazione



DIAGRAMMA DI FLUSSO – Frutta e verdura

Trasporto materie primeTrasporto materie prime



ImmagazzinamentoImmagazzinamento

Prelievo materie primePrelievo materie prime

Trasporto in cucinaTrasporto in cucina

LavaggioLavaggio

Cottura (eventuale)Cottura (eventuale)

PorzionaturaPorzionatura

Mantenimento a freddoMantenimento a freddo

Trasporto in salaTrasporto in sala

ConsumazioneConsumazione



DEFINIZIONE DEI PERICOLI ASSOCIATI AD OGNI FASE DEL PROCESSO ED ESECUZIONE DI UNA ANALISI DEI PERICOLI (Principio n°1)

• Possibili origini dei pericoli:– ingredienti, materie prime– tecnologia di processo– flora microbica– logistica di produzione– disegno igienico degli impianti– confezionamento– metodologie di pulizia e sanificazione– addetti alla produzione– condizioni di immagazzinamento e distribuzione



DEFINIZIONE ED ANALISI DEI PERICOLI (Principio n°1)

TIPOLOGIE DI PERICOLBIOLOGICI

– animali: ratti, uccelli, cani, gatti– insetti e acari– microrganismi (contaminazione)– microrganismi (sviluppo)

CHIMICI– residui chimici (pesticidi/farmaci)– residui di coadiuvanti tecnologici– residui di contaminazioni ambientali– cessione da materiali di confezionamento– sostanze tossiche di neoformazione

FISICI– materie prime– materiali di confezionamento– impianti– ambiente di lavoro– operatori


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloDEFINIZIONE ED ANALISI DEI PERICOLI (Principio n°1)

IP (Indice di Pericolosità) = Gravità X Rischio X Rilevabilità

Gravità Significato Punteggio

Bassa Non arreca danni ed i sintomi durano meno di 24 ore 1

Media Non arreca danni ed i sintomi durano tra le 24 ore e le 72 ore 2

Alta Lesioni permanenti 3

Rischio Significato Punteggio

Basso Una volta ogni tre anni 1

Medio Una volta all’anno 2

Alto Meno di una volta al mese 3

Rilev. Significato Punteggio

Bassa Rilevabile durante lo svolgimento dell’attività 1

Media Rilevabile solo attraverso un controllo dell’operatore 2

Alta Rilevabile solo attraverso una specifica analisi 3



INDIVIDUAZIONE DELLE MISURE DI CONTROLLO (Principio n°1)

• MISURA DI CONTROLLO (PREVENTIVA): Azione o attività utilizzata per prevenire/eliminare un pericolo o ridurlo ad un livello accettabile

– Una misura di controllo può essere efficace per più pericoli ed un pericolo può essere controllato da più misure di controllo

• Aree di applicazione delle misure di controllo:– Uomini (formazione, procedure, istruzioni, registrazioni di attività)– Materiali (ispezione, segregazione, identificazione, rintracciabilità,

conservazione, manipolazione)– Processo (manutenzione, sanificazione impianti, controllo parametri di

processo)– Ambiente (pulizia, monitoraggio, manutenzione)


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloDEFINIZIONE ED ANALISI DEI PERICOLI (Principio n°1)

IP (Indice di Pericolosità) = Gravità X Rischio X Rilevabilità

Luogo Fase Pericolo Misure di controllo Gra Ris Ril IP

Dispensa

Trasporto materie prime

FisicoChimicoMicrobiol.

Definizione dei capitolatiValutazione dei fornitoriControllo al ricevimento

3 1 1 3

Controllo in accettaz.


Definizione dei capitolatiIdoneità personale della dispensaControllo al ricevimento

2 3 2 12

Immagazzinamento

ChimicoMicrobiol.

Idoneità dei locali (temperatura, umidità e pulizia)Idoneità personale della dispensaVerifica periodica prodotti e scadenze

2 3 2 12

Prelievo materie prime


Idoneità dei locali (temperatura, umidità e pulizia)Idoneità personale della dispensaControllo dei prodotti durante il prelievo

3 2 1 6

Trasporto in cucina


Confezionamento dei prodotti 2 1 1 2


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloALBERO DELLE DECISIONI PER L’IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI CRITICI (Principio n°2)

1. Sono state predisposte misure di controllo Per il pericolo considerato?

1. Sono state predisposte misure di controllo Per il pericolo considerato?

3. Questa fase è specificatamente prevista per eliminare il pericolo o ridurlo ad un livello accettabile?


2. Il controllo in questa fase è necessario per la salubrità/sicurezza

del prodotto?

2. Il controllo in questa fase è necessario per la salubrità/sicurezza

del prodotto?

4. E’ possibile che la contaminazionesia tale da elevare i livelli di rischio

fino a superare i limiti di accettabilità?

4. E’ possibile che la contaminazionesia tale da elevare i livelli di rischio

fino a superare i limiti di accettabilità?

CCPCCP

Non è un CCP

Non è un CCP

5. Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile

in una fase successiva?

5. Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile

in una fase successiva?Non è un

CCPNon è un

CCP

CCPCCPModificare la fase,il processo o il prodotto

Modificare la fase,il processo o il prodotto

Non è un CCP

Non è un CCP

NO

SI

SI

NO

NO

SI

SINO

NO

SI


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloCHIAVE DI LETTURA DELL’ALBERO DELLE DECISIONI (Principio n°2)

1. Sono state predisposte misure di controllo per il pericolo considerato?

1. Sono state predisposte misure di controllo per il pericolo considerato?

L’obiettivo è quello di accertarsi che per ogni fase del processo con presenza di pericoli siano state definite le misure di controllo.

L’obiettivo è quello di accertarsi che per ogni fase del processo con presenza di pericoli siano state definite le misure di controllo.

2. Il controllo in questa fase è necessario per la salubrità/sicurezza del prodotto?

2. Il controllo in questa fase è necessario per la salubrità/sicurezza del prodotto?

L’obiettivo è quello di accertare la coerenza del diagramma di flusso del processo con i requisiti di salubrità/igiene del prodotto.

L’obiettivo è quello di accertare la coerenza del diagramma di flusso del processo con i requisiti di salubrità/igiene del prodotto.



L’obiettivo è quello di stabilire se, nel punto specifico, è possibile prevenire o controllare il pericolo individuato nel processo produttivo, quindi se quel punto critico è, nel processo in esame, un “Punto Critico di Controllo”, un CCP.

L’obiettivo è quello di stabilire se, nel punto specifico, è possibile prevenire o controllare il pericolo individuato nel processo produttivo, quindi se quel punto critico è, nel processo in esame, un “Punto Critico di Controllo”, un CCP.

4. E’ possibile che la contaminazione sia tale da elevare i livelli i rischio fino a superare i limiti di accettabilità?

4. E’ possibile che la contaminazione sia tale da elevare i livelli i rischio fino a superare i limiti di accettabilità?

5. Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile in una fase successiva?

5. Il pericolo può essere eliminato o ridotto ad un livello accettabile in una fase successiva?

L’obiettivo è quello di dare delle priorità ai pericoli (classificazione) in funzione degli effetti.

L’obiettivo è quello di dare delle priorità ai pericoli (classificazione) in funzione degli effetti.

L’obiettivo è quello di evitare la proliferazione dei CCP.

L’obiettivo è quello di evitare la proliferazione dei CCP.

Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloGRIGLIA DEI PERICOLI E CCP (Principi n°1 e n°2)

Pericoli/Fasi Accettazione Immagazzinaggio Lavaggio Taglio

Ratti, uccelli, cani, gatti

Insetti, acari

Microrganismi contamin.

Microrganismi sviluppo

Residui pesticidi/farmaci

Residui coadiuv. tecnol.

Residui contam. ambient.

Cessione da impianti

Cessione da packaging

Sost. tossiche neoformaz.

Fisici da materie prime

Fisici da packaging

Fisici da impianti

Fisici da ambiente

Fisici da operatori

○

●

○

○

○

○

●●

○○○

○ ○

○

○

○

○

○

○

●



DEFINIZIONE DEI LIMITI DI ACCETTAZIONE (Principio n°3)

LIMITI CRITICI (O DI ACCETTAZIONE): Limiti espliciti legati a una caratteristica di tipo fisico, chimico o biologico; separano ciò che è accettabile da ciò che non lo è

Obiettivo: permettere agli operatori addetti all'autocontrollo di stabilire autonomamente se un CCP è sotto controllo o meno

Definizione del/i parametro/i da misurare per il monitoraggio di ciascun CCP, ad esempio: - intervallo di temperatura - umidità massima - intervallo di pH - pressione - acqua libera massima - concentrazione minima di sale - presenza/assenza di sostanze (antibiotici, pesticidi, metalli) - valutazioni sensoriali (olfatto, colore, crescite estranee visibili)



DEFINIZIONE DEI LIMITI DI ACCETTAZIONE (Principio n°3)

ZONA DI CONTROLLO: Intervallo all'interno del quale il CCP è sotto controllo

ZONA DI PREALLARME E REGOLAZIONE: Il CCP è sotto controllo ma si deve intervenire sul processo per effettuare le opportune regolazioni prima della perdita del controllo

Fonti da utilizzare quale riferimento per i limiti di accettazione:- regolamenti e leggi - dati sulle condizioni di crescita batterica - GMP (Good Manufacturing Practices)- Manuali di corretta prassi igienica- esperienza del gruppo HACCP

Limite di accettazione Valore obiettivoValore obiettivo Zona di “fuori controllofuori controllo”

Zona di “preallarme e regolazionepreallarme e regolazione” Zona di “controllocontrollo”



DEFINIZIONE DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO DEI CCP (Principio n°4)

• MONITORAGGIO DEI CCP: Sequenza pianificata di attività, effettuata con strumenti idonei e da personale qualificato, necessaria ad identificare perdite di controllo dei CCP e, quindi, a mantenere sotto controllo il processo

Mezzi: - valutazioni sensoriali - misurazioni di caratteristiche fisiche - esecuzione di analisi chimiche - esami microbiologici

In pratica si definiscono delle procedure: - CHI esegue il monitoraggio ed è

responsabile di valutare i dati - COSA deve essere monitorato - COME viene intrapreso il monitoraggio - QUANDO (frequenza)

Particolarmente utili le informazioni: - che giungono in tempo reale - sulle tendenze (carte di controllo)



DEFINIZIONE DEGLI INTERVENTI IN CASO DI NON CONTROLLO DEI CCP (Principio n°5)

• Per ciascun CCP occorre definire:• - responsabilità ed autorità per

l'attuazione degli interventi• - descrizione delle operazioni da

eseguire per correggere l'anomalia• - disposizioni per i prodotti

realizzati durante il periodo di assenza di controllo

• - mezzi necessari• - registrazione dei provvedimenti

presi

Interventi sul processo:- regolazioni- riparazioni- modifiche- formazione del personale

Interventi sul prodotto:- segregazione

semilavorati/prodotti- rifiuto materie prime- selezione prodotto- scarto prodotto- declassamento- rilavorazioni- richiamo del prodotto



DEFINIZIONE DI PROCEDURE PER VERIFICARE L'EFFICACIA DEL SISTEMA HACCP (Principio n°6)

• Obiettivi della verifica: - validare il Sistema HACCP - stimolare un continuo miglioramento - aggiornare il Sistema HACCP in caso di modifiche di:

- materie prime - prodotto - processo di produzione - imballaggio - immagazzinamento - distribuzione - utilizzo del prodotto - informazioni su presunti pericoli



DEFINIZIONE DI PROCEDURE PER VERIFICARE L'EFFICACIA DEL SISTEMA HACCP (Principio n°6)

• Mezzi della verifica: procedure che definiscano responsabilità e modalità operative per l'esecuzione di:

- riesame documentale della corretta attuazione dei Principi n° 1-5 - verifica dell'efficacia del controllo del processo a mezzo dell'analisi delle deviazioni e degli interventi - verifica della conoscenza ed applicazione dei requisiti del monitoraggio da parte degli operatori - analisi statistica dei dati (tendenze/problemi ripetitivi) - analisi dei reclami - prelievo di campioni di materie prime, semilavorati e prodotti finiti per effettuazione di analisi di prova

• Frequenza: 6-12 mesi e ad ogni variazione significativa (prodotto, processo, personale)



DEFINIZIONE DOCUMENTAZIONE DI PIANIFICAZIONE E REGISTRAZIONE DEI PRINCIPI E DELLA LORO APPLICAZIONE (Principio n°7)

• Estensione e grado di dettaglio sono relativi alla complessità del lavoro, dimensioni aziendali, addestramento del personale

• Documenti di pianificazione:- Manuale di autocontrollo - Procedure di verifica del Sistema HACCP- Procedure di taratura degli strumenti- Istruzioni operative per il monitoraggio dei CCP

• Documenti di registrazione:- Descrizione del prodotto e del suo uso- Diagramma di flusso- Griglia dei pericoli- Piano HACCP- Registrazioni del monitoraggio dei CCP- Registrazioni degli interventi in caso di non controllo



MANUALE DI AUTOCONTROLLO

INDICE

• 1. SCOPO E CAMPO D’APPLICAZIONE• 2. RIFERIMENTI E DEFINIZIONI• 3. DESCRIZIONE DELL’AZIENDA, DEL

PRODOTTO E DEL PROCESSO• 3.1 L’azienda• 3.3 Ruoli, responsabilità e gruppo

HACCP• 3.3 Servizi erogati, prodotti e ciclo di

produzione• 3.4 Strutture ed impianti• 4. APPLICAZIONE DEL METODO HACCP

• 4.1 Identificazione e localizzazione dei pericoli

• 4.2 Valutazione dei pericoli• 4.3 Identificazione dei punti di controllo

critici (CCP)• 4.4 Gestione dei CCP• 4.5 Verifica• 4.6 Sistema documentale e registrazioni• 4.7 Riesame della direzione• 5. PROCEDURE OPERATIVE• 6. ALLEGATI• 6.1 Planimetria e lay-out delle

attrezzature • 6.2 Organigramma• 6.2 Diagrammi di flusso• 6.3 Piano HACCP



Procedura registrazione imprese ai sensi Reg. CE 852/2004: contenuti

minimi “relazione tecnica”

Descrizione ciclo di produzione– prodotti realizzati e

destinazioni a consumatori a rischio

– materie prime, principali fasi e organizzazione del processo,

– contaminazioni crociate prodotti e attrezzature

– numero addetti e rispettiva formazione

Descrizione strutture ed impianti– schema, dimensioni, destinazioni d’uso dei

locali e materiali di – rivestimento pareti e pavimento

(planimetria 1/100)

– disponibilità di acqua potabile calda e fredda e sistema smaltimento reflui

– a norma

– idonei sistemi di areazione e dispositivi anti-intrusione infestanti

– idonea attrezzatura per lavaggio alimenti, attrezzature e mani

– servizi igienici non in direta comunicazione con aree

– manipolazione/produzione alimenti e luoghi chiusi e/o armadi per materiali

– di pulizia

– attrezzature e impianti tecnologici



PROCEDURE

• Scopo e campo di applicazione: attività che si intende regolamentare e la finalità che si intendono raggiungere

• Riferimenti normativi: norme e specifiche da rispettare

• Termini e definizioni: elenco dei termini utilizzati e relative definizioni

• Modalità operative: macchinari e strumenti necessari; requisiti da soddisfare (qualifica del personale, taratura); descrizione dettagliata delle attività; criteri di accettazione in termini quantitativi e/o qualitativi; modalità di trattamento delle deviazioni; verifiche eventualmente necessarie

• Documentazione: documentazione che deve essere emessa

• Responsabilità: responsabile della Procedura e responsabili principali delle attività considerate



PROCEDURE• Igiene del personale• Sanificazione dei locali e delle attrezzature• Formazione e addestramento del personale• Lotta agli infestanti• Manutenzione dei locali e delle attrezzature• Approvvigionamento e stoccaggio materie prime• Gestione dei rifiuti e dei reflui idrici• Gestione dei CCP• Rintracciabilità



Logo aziendalePIANO HACCP Pag. … di …

Procedura di monitoraggio

Limiti critici Azioni da intraprendere

Modulo registrazione

attività

Fase Pericolo Misure di controllo

CCP Attività Freq. Resp. verde giallo rosso giallo rosso



Logo aziendalePIANO HACCP Pag. … di …

Procedura di monitoraggio

Limiti critici Azioni da intraprendere

Modulo registraz.

attività

Fase Pericolo Misure di controllo

CCP

Attività Freq. Resp.

Controllo in accettaz.

- Fisico- Chimico- Microb.

- Definizione dei capitolati- Idoneità personale della dispensa- Controllo al ricevimento

SI - Procedura “Formazione e addestramento del personale”

- Istruzione operativa “Approvvigionamento e stoccaggio materie prime”

Immagazzinamento

- Chimico- Microb.

- Idoneità dei locali (temperatura, umidità e pulizia)- Idoneità personale della dispensa- Verifica periodica prodotti e scadenze

SI - Procedura “Sanificazione dei locali e delle attrezzature”

- Procedura “Formazione e addestramento del personale”

- Procedura “Igiene del personale”

- Istruzione operativa “Gestione del magazzino”


Lo sviluppo del metodo HACCP e del sistema di autocontrolloLogo

aziendale REGISTRO NON CONFORMITA’Pag. … di …

N° Data Descrizione

non conformità

Fase Azioni intraprese Firma responsabile esecuzione

Firma responsabile controllo

Note


La rintracciabilità nelle aziende agro-alimentari

• Motivi:

– crisi alimentari: carne di pollo alla diossina, BSE, vino al metanolo

– comparsa di nuovi rischi alimentari

– aumento della sensibilità del consumatore

– influenza di aspetti ideologici (OGM)

• Obiettivi:

– - isolamento dei rischi ed eliminazione cause

– - agevolazione del ritiro e attuazione di azioni correttive

– - conquista e mantenimento della fiducia dei consumatori

– - valorizzazione del prodotto sul mercato


La storia e il quadro normativo cogente della rintracciabilità

• 1998: Previsto, dal Decreto Legislativo 155/97 (Art. 3, comma 4), il ritiro dal commercio dei prodotti che presentano rischio immediato per la salute

• 2000: Disposta, dal Regolamento CE n. 1760/2000, l’identificazione e registrazione dei bovini

• 2000: Disposta, dal Regolamento CE n. 1825/2000, la registrazione di arrivi e partenze degli animali e la rintracciabilità delle carcasse e/o dei tagli

• 2002: Disposta, dal Regolamento CE n. 178/2002, la rintracciabilità in tutte le fasi della produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti


La storia e il quadro normativo volontario della rintracciabilità

• 2000: Prevista tra i requisiti (punto 7.5.3) norma internazionale UNI EN ISO 9001 “Sistemi di gestione per la qualità – Requisiti”

• 2001: Pubblicazione norma nazionale UNI 10939 “Sistema di rintracciabilità nelle filiere agroalimentari – Principi generali per la progettazione e l’attuazione”

• 2002: Pubblicazione norma nazionale UNI 11020 “Sistema di rintracciabilità nelle aziende agroalimentari – Principi e requisiti per l’attuazione”

• 2007: Pubblicazione norma internazionale ISO 22005 “Traceability in feed and food chain – General principles and basic requirements for system design and implementation ”



Regolamento (CE) n. 178/2002

• Art.18 Rintracciabilità

– E’ disposta in tutte le fasi della produzione, trasformazione e distribuzione la rintracciabilità degli alimenti, dei mangimi, degli animali destinati alla produzione alimentare e di qualsiasi altra sostanza destinata o atta ad entrare a far parte di un alimento o di un mangime.



Regolamento (CE) n. 178/2002• Art.18 Rintracciabilità

– Gli operatori del settore alimentare e dei mangimi devono essere in grado di individuare chi abbia fornito loro un alimento, un mangime, un animale destinato alla produzione alimentare o qualsiasi sostanza destinata o atta a entrare a far parte di un alimento o di un mangime.

– A tal fine detti operatori devono disporre di sistemi e di procedure che consentano di mettere a disposizione delle autorità competenti, che le richiedono, le informazioni al riguardo.



Logo aziendale REGISTRO DI MAGAZZINO

Pag. … di …

Data

approvv.

Prodotto Scadenza Bolla Data esaurim./

Eliminaz.

Firma responsabil

e magazzino

Firma responsabile controllo

Note


Il regime sanzionatorio (HACCP)

D. Lgs. 6 novembre 2007, n. 193

Art. 2 - Autorità competenti

• 1. Ai fini dell’applicazione dei regolamenti (CE) 852/2004, 853/2004, 854/2004 e 882/2004 … le Autorità competenti sono il Ministero della salute, le regioni, le provincie autonome di Trento e di Bolzano e le Aziende unità sanitarie locali, nell’ambito delle rispettive competenze.

Art. 5 - Sanzioni

• 1. Chiunque … effettua attività di macellazione di animali, di produzione e preparazione di carni in luoghi diversi dagli stabilimenti o dai locali a tale fine riconosciuti … ovvero la effettua quando il riconoscimento è sospeso o revocato, è punito con l’arresto da sei mesi ad un anno o con l’ammenda fino a euro 150.000 …




Art. 5 - Sanzioni • 3. … chiunque … non effettua la notifica all’Autorità competente di ogni

stabilimento posto sotto il suo controllo che esegua una qualsiasi delle fasi di produzione, trasformazione e distribuzione di alimenti ovvero le effettua quando la registrazione è sospesa o revocata, è punito con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 1.500 a euro 9.000 o con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 500 a euro 3.000, nel caso in cui, pur essendo condotte presso uno stabilimento già registrato, non siano state comunicate all’autorità competente per l’aggiornamento della registrazione;

• 5. … l’operatore del settore alimentare … che non rispetta i requisiti generali in materia di igiene di cui alla parte A dell’allegato II al regolamento (CE) n. 852/2004 … è punito con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 500 a euro 3.000;




Art. 5 - Sanzioni

• 6. L’operatore del settore alimentare … che omette di predisporre procedure di autocontrollo basate sui principi del sistema HACCP … è punito con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 1.000 a euro 6.000;

• 7. Nel caso in cui l’Autorità competente riscontri inadeguatezze nei requisiti o nelle procedure di cui ai commi 4, 5 e 6 fissa un congruo termine di tempo entro il quale tali inadeguatezze devono essere eliminate. Il mancato adempimento entro i termini stabiliti è punito con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 500 a euro 3.000;




Art. 5 - Sanzioni

• 8. La mancata o non corretta applicazione dei sistemi e/o delle procedure predisposte ai sensi dei commi 4, 5 e 6 è punita con la sanzione amministrativa pecuniaria da euro 1.000 a euro 6.000;

• 16. … per “operatore del settore alimentare” si intende la persona fisica o giuridica responsabile del rispetto delle disposizioni della legislazione alimentare nell’impresa alimentare posta sotto il suo controllo.


Il regime sanzionatorio (Rintracciabilità)

D. Lgs. 6 aprile 2006, n. 190

Art. 2 – Violazione degli obblighi derivanti dall’articolo 18 del regolamento (CE) n. 178/2002 in materia di rintracciabilità

• 1. ... gli operatori del settore alimentare ... che non adempiono agli obblighi di cui all’articolo 18 del regolamento (CE) n. 178/2002 sono soggetti al pagamento di una sanzione amministrativa pecuniaria da 750 euro a 4.500 euro.


Grazie per l’attenzione

Stefano Canese

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Tel: 06 30484534


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HACCP e rintracciabilità Stefano Canese. Programma Introduzione La storia e il quadro normativo del...

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