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FUNDACIÓNPARA LAPREVENCIÓNDE RIESGOSLABORALES

Con la financiación de:

Guía

Guía de asesoramiento para pymes: adecuación de equipos de trabajo

PARTE 1




Guía de asesoramiento para pymes: adecuación de equipos de trabajo

guía

PARTE 1

Con la financiación de:FUNDACIÓN PARA LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Editado por:PIMEC

Coordinación y Dirección:PIMEC

Con la colaboración de:SEIS MAQUINARIA, SL

Diseño y Maquetación:BOIX Y ASSOCIADOS, SA

Impresión:PRINTMAKERS

Código acción: IT-0176/2010Depósito legal: B-30548-2011

Introducción 5

1. MARCO LEGAL 7

Antecedentes 9

Legislación y Directivas 9

Real Decreto 1215/97 10

RD1215/97: Parte Jurídica 12

RD 1215/97: Parte Técnica 12

Documentación de apoyo 13

2. ADECUACIÓN DE MAQUINARIA: EVALUACIÓN 15

Evaluación del parque de equipos de trabajo, chequeo de equipos, y análisis y evaluación de riesgos 18

Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo 18

Ejemplo de formatos para la Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo 20

Chequeo de Equipos 21

Análisis y evaluación de riesgos 22

Clasificación de los peligros de las máquinas (antigua UNE-EN 1050) 23

Análisis del riesgo según el método HRN 24

Fichas de uso durante el chequeo y adecuación de los equipos 26

Ficha de Peligro 26

Ficha de Adecuación 28

3. INGENIERÍA DE SEGURIDAD: SOLUCIONES PRÁCTICAS 31

Conceptos de ingeniería de seguridad. 33

Ejemplos de soluciones probadas según normativa. 34

Resguardos y protecciones mecánicas 34

Resguardos móviles con sistemas de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo 36

Dispositivos de protección 37

Partes del sistema de mando o control relativas a seguridad 40

Dispositivos de marcha, parada y parada de emergencia 42

Plataformas de acceso, escaleras, escalas y guardacuerpos. 44

Temperatura superficial extrema 46

Riesgos debidos a la electricidad: contacto eléctrico directo o indirecto 47

Equipos de trabajo en zonas ATEX 48

4. MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA 51

Paso 1: Acopio de materiales necesarios para la adecuación 53

Paso 2: Planificación de la intervención 53

Paso 3: Intervención (montaje mecánico y eléctrico) 54

Paso 4: Puesta en marcha 54

5. INFORMACIÓN, DOCUMENTACIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD 55

6. VALIDACIÓN Y CERTIFICACIÓN 59

Validación 61

Certificación 62

Índice

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7. GUÍA PARA LA COMPRA DE EQUIPOS DE TRABAJO 67

8. ACTUACIÓN INSPECTORA 71

Protocolos de inspección 73

Procedimientos de alerta 74

Infracciones y sanciones 75

9. REFERENCIAS 77

Documentos legales 79

Guías y textos de apoyo 79

Relación de Directivas de Nuevo Enfoque 80

Directivas basadas en el Nuevo Enfoque 81

Otras Directivas 82

Guía de asesoramiento para pymes: adecuación de equipos de trabajo 5

Introducción

La guía que tiene en sus manos ha sido elaborada con la idea de servir como herramienta de ayuda al empresario para orientarle en el proceso de evaluación y puesta en conformidad de los equipos de trabajo según las disposiciones del Real Decreto 1215/97.

Aunque en esta guía el concepto de equipo de trabajo se toma en su sentido más amplio, tal y como aparece definido en el propio R.D. 1215/97, la aplicación de los procedimientos generales de evaluación de riesgos, ingeniería de seguridad y adecuación de equipos aquí descritos, tienen relevancia sólo cuando los equipos de trabajo tienen cierta complejidad.

Es en este tipo de equipos más complejos dónde los riesgos son más relevantes y dónde su análisis puede requerir un nivel de detalle mayor.

Habitualmente los equipos de trabajo más complejos son aparatos, máquinas, instrumentos o instalaciones que suelen incorporar elementos con movimiento y sistemas de accionamiento que responden a la definición habitual y al concepto general de máquina.

Es por esto que a lo largo de esta guía, en algunos casos, el concepto de máquina y el de equipo de trabajo se emplean como sinónimos, aunque el segundo es más general y engloba al primero.

En la redacción de los diferentes apartados se ha pretendido seguir el mismo orden que se recomienda para el procedimiento de planificación, evaluación, adecuación y validación de los equipos de trabajo. Asimismo, se han incluido una serie de fichas y documentos de ayuda para permitir al empresario autoevaluar los equipos de trabajo.

A pesar de que se plantea esta posibilidad de “hágalo Vd. mismo”, a este respecto se insiste varias veces en esta guía en la necesidad de que determinados chequeos y evaluaciones de riesgos los realicen personal con la formación adecuada, especialmente en lo que se refiere a prevención de riesgos laborales, ya que es legalmente obligatorio que así sea.

Por último, recordar que la adecuación es un primer paso ya que muchos de los equipos de trabajo que son adecuados y/o certificados, son posteriormente modificados o no son mantenidos adecuadamente, con lo que creemos que la herramienta check-list que ofrecemos en esta guía será muy útil para las empresas con el fin de comprobar si sus equipos mantienen las condiciones de seguridad.

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MARCOLEGAL1


1. MARCO LEGAL

Antecedentes

Los Convenios de la Organización Internacional del Trabajo número 119 de 25 de julio de 1963 y número 155 de 22 de junio de 1981, ya establecían en su articulado diversas disposiciones relativas a evitar y prevenir los riesgos de accidentes y otros daños para la salud de los trabajadores y mantener la integridad física de los mismos.

Por otro lado, en este mismo sentido, hay que tener en cuenta que en el ámbito de la Unión Europea se han fijado, mediante las correspondientes Directivas, criterios de carácter general sobre las acciones en materia de seguridad y salud en los centros de trabajo, así como criterios específicos referidos a medidas de protección contra accidentes y situaciones de riesgo.

Concretamente, la Directiva 89/655/CEE, de 30 de noviembre de 1989, modificada por la Directiva 95/63/CE, de 5 de diciembre de 1995, establece las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Desde este punto de vista, el Real Decreto 1215/97 también representa la transposición al derecho español de estas Directivas Europeas.

Legislación y Directivas

La Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, que transpone la Directiva 89/391/CE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo, determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades para establecer un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos derivados de las condiciones de trabajo, en el marco de una política coherente, coordinada y eficaz.

En el articulado de la Ley, se establecen las bases para la elaboración de normas reglamentarias específicas, que fijarán y concretarán los aspectos más técnicos que no se desarrollan en la ley.

El artículo 6 de la Ley 31/95, titulado “Normas reglamentarias”, establece las materias que deben ser reguladas por normas reglamentarias que desarrollen los aspectos técnicos y organizativos necesarios para conseguir su fin.

Así mismo, el artículo 17.1 de la citada Ley, establece las condiciones de los “Equipos de trabajo y medios de protección”, estableciendo que “El empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que los equipos de trabajo sean adecuados para el trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados a tal efecto, de forma que garanticen la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizarlos. Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda presentar un riesgo específico para la seguridad y la salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas necesarias con el fin de que:

a. La utilización del equipo de trabajo quede reservada a los encargados de dicha utilización

b. Los trabajos de reparación, transformación, mantenimiento o conservación sean realizados por los trabajadores específicamente capacitados para ello”

Fruto de este cometido, aparece el Real Decreto 1215/97, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, que transpone la Directiva 89/655/CEE, modificada por la Directiva 95/63/CEE.

Precisamente el Real Decreto 1215/97 representa el núcleo básico de la reglamentación de seguridad y salud derivada del uso de equipos de trabajo en el trabajo en el ámbito español, pudiéndose considerar como una norma marco para la totalidad de los equipos de trabajo, aunque el tratamiento que se da a cada tipo de equipo no es homogéneo.

Posteriormente, el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, modifica el Real Decreto 1215/97, en lo que se refiere a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura. Este último Real Decreto, transpone la Directiva 2001/42/CE, de 27 de junio de 2001, por la que se modifica la anterior Directiva 89/655/CE.

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En el articulado único del Real Decreto 2177/2004, se presentan las modificaciones que se introducen en el Real Decreto 1215/97, básicamente en los Anexos I y II, estableciendo disposiciones especificas aplicables a las escaleras de mano, los anda-mios y los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas (denominados “trabajos vertica-les”), disposiciones relativas a la utilización de los equipos de trabajo para la realización de trabajos temporales en altura, así como la derogación de determinadas disposiciones incluidas en varias normas y referidas fundamentalmente a los andamios.

Finalmente, la nueva Directiva 2009/104/CE, de 16 de septiembre de 2009, también relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo, viene a derogar y reagrupar a la Directiva original 89/655/CEE y las modificaciones indicadas (Directivas 95/63/CE, 2001/45/CE y 2007/30/CE). Esta nueva Directiva conformará un marco legislativo futuro más cómodo de manejar, agrupando los textos legales dispersos en diferentes Directivas en uno solo y deberá ser transpuesto a nuestra legislación antes de finales de 2012.

Además de la Directivas Europeas mencionadas más arriba y que van dirigidas al empresario como usuario de equipos de trabajo, existe otro grupo de Directivas Europeas, denominadas de Nuevo Enfoque, en principio dirigidas al fabricante de productos a comercializar dentro de la Unión Europea y que son las que establecen la colocación de la marca CE sobre estos productos.

Este concepto de Nuevo Enfoque definido por la Comisión Europea establece una nueva estrategia de reglamentación sobre la base de los siguientes principios:

- La armonización legislativa se limita a una serie de requisitos esenciales que deben cumplir los productos comercializados en el mercado único para poder circular libremente dentro de la Unión;

- Las especificaciones técnicas de los productos que cumplen los requisitos esenciales establecidos en las directivas se fijarán en normas armonizadas;

- La aplicación de normas armonizadas y de otro tipo seguirá siendo voluntaria y el fabricante siempre podrá aplicar otras especificaciones técnicas para cumplir los requisitos;

- Los productos fabricados en cumplimiento de las normas armonizadas gozan de la presunción de conformidad con los requisitos esenciales correspondientes.

Dentro de las Directivas de Nuevo Enfoque existentes, pueden ser interesantes para la adecuación de equipos de trabajo, aquellas referidas a máquinas o bienes de equipo ya que sus normas armonizadas nos aportarán soluciones técnicas actuales a determinados problemas de seguridad.

En el capítulo 9 se incluye un listado con las Directivas de Nuevo Enfoque de la Unión Europea.

Real Decreto 1215/97

Entretanto la Directiva 2009/104/CE sea transpuesta, las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo, se desarrollan de forma básica utilizando los criterios del RD 1215/97. El texto legal del RD 1215/97 se estructura en dos partes, una jurídica y otra técnica. La parte técnica, a su vez se desarrolla en los Anexos siguientes:

- Anexo I, que contiene las disposiciones mínimas aplicables a los equipos de trabajo. Se trata de disposiciones relativas a las características propias de los equipos de trabajo, y;

- Anexo II, que contiene las disposiciones aplicables a la utilización de los equipos de trabajo.

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En la figura siguiente se indican a nivel conceptual las distintas partes que contiene el R.D. 1215/97 según se han explicado aquí y se resume el contenido de cada una de las 19 disposiciones generales de diseño del Anexo I y las 16 disposiciones generales de utilización del Anexo II.

EL REAL DECRETO 1215/97

GENERALES

1. Órganos de accionamiento

2. Puesta en marcha del equipo de trabajo

3. Parada del equipo de trabajo

4. Dispositivos de protección

5. Captación o extracción de polvos y gases

6. Acceso y permanencia sobre los equipos de trabajo

7. Estallido o rotura de elementos del equipo

8. Protección contra riesgos mecánicos

9. Iluminación

10. Temperatura

11. Dispositivos de alarma

12. Aislamiento de las fuentes de energía

13. Advertencias y señalizaciones

14. Incendio o calentamiento propio

15. Explosión

16. Electricidad

17. Ruidos, vibraciones o radiaciones

18. Líquidos corrosivos o a alta temperatura

19. Herramientas manuales

ESPECIALES

1. Equipos de trabajo móviles, automotores o no.

2. Equipos de trabajo para elevación de cargas.

GENERALES

1. Instalación y montaje

2. Acceso y permanencia

3. Uso previsto

4. Deterioros y averías

5. Elementos peligrosos accesibles

6. Limpieza

7. Vuelco o caída

8. Sobrecargas

9. Proyecciones o radiaciones

10. Equipos guiados manualmente

11. Ambientes especiales de trabajo

12. Rayos

13. Montaje y desmontaje

14. Mantenimiento

15. Retirada de servicio

16. Herramientas manuales

ESPECIALES

1. Equipos de trabajo móviles, automotores o no.

2. Equipos de trabajo para elevación de cargas.

PARTE TÉCNICA(Disposiciones mínimas

aplicables)

PARTE JURÍDICA(Obligaciones del

empresario)

GENERALESArt. 3

COMPROBACIÓNDE EQUIPOS

Art. 4

FORMACIÓNE INFORMACIÓN

Art. 5

DISEÑO DEEQUIPOSAnexo I

UTILIZACIÓN DE EQUIPOSAnexo II

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• R.D. 1215/97: Parte Jurídica

En el articulado del R.D. 1215/97 se establecen una serie de obligaciones jurídicas dirigidas al empresario, tanto en materia de selección, utilización, mantenimiento y comprobación periódica de los equipos, como en la formación, consulta e información a los trabajadores. Estas pueden resumirse en:

- Obligaciones generales del empresario (artículo 3): el empresario debe adoptar las medidas necesarias que garanticen la seguridad y salud de los trabajadores al usar los equipos de trabajo, teniendo en cuenta la selección adecuada de los equipos, los riesgos del puesto de trabajo, los principios ergonómicos y, en su caso, las adaptaciones necesarias para trabajadores discapacitados. También debe garantizar la realización de un mantenimiento adecuado del equipo y el cumplimiento de todas las disposiciones legales que puedan afectar al mismo.

- Obligaciones relativas a la comprobación del equipo (artículo 4): se debe realizar una comprobación inicial de los equipos previa a su puesta en servicio, verificando la correcta instalación y funcionamiento. También se deben realizar comprobaciones y pruebas periódicas si las influencias que recibe el equipo pueden ocasionar deterioros que desemboquen en situaciones peligrosas. Las comprobaciones tienen que ser realizadas por personal competente, se deben documentar y la documentación se tiene que conservar durante toda la vida útil del equipo.

- Obligaciones en materia de formación e información (artículo 5): el empresario debe garantizar que los trabajadores reciben información sobre los riesgos derivados del uso de los equipos y sobre las medidas de prevención y protección a adoptar. La información, preferentemente por escrito, debe estar a disposición de los trabajadores, debe ser comprensible y, además contener las condiciones y forma correcta de utilización del equipo, las conclusiones obtenidas de la experiencia y cualquier información de utilidad preventiva.

• R.D. 1215/97: Parte Técnica

En los Anexos I y II, se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo de carácter técnico.

La parte técnica contenida en los Anexos I y II, detalla las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo:

- Anexo I - Disposiciones relativas al diseño de los equipos. Se trata de 19 disposiciones generales que hacen referencia a cómo está diseñado el equipo e inciden en la prevención intrínseca derivada del diseño correcto o la protección de los posibles riesgos derivados de un diseño no seguro. En el diseño se incluye no sólo el diseño físico del equipo en sí mismo, sino el que afecta a todo el entorno del mismo, por ejemplo, a los materiales o sustancias que emplea el equipo, el ruido y la iluminación o las herramientas manuales asociadas al uso del mismo. Además de estas disposiciones generales, el Anexo I incluye disposiciones específicas para equipos de trabajo móviles o para equipos de elevación de cargas.

- Anexo II - Disposiciones relativas a la utilización de los equipos. Se trata de 17 disposiciones que hacen referencia a cómo se utiliza el equipo, considerando “utilización” en sentido amplio y no referida sólo al uso productivo del equipo sino a todas las posibles tareas asociadas al mismo, por ejemplo, instalación y montaje, limpieza, mantenimiento, búsqueda y corrección de errores, desmontaje y retirada de servicio. Además de estas disposiciones generales, el Anexo II también incluye disposiciones específicas para equipos de trabajo móviles o para equipos de elevación de cargas, en este caso relativas a su utilización.

En la separata que acompaña a esta guía, encontrará un cuestionario o lista de control con el contenido detallado de todas las disposiciones de ambos anexos del R.D. 1215/97 denominada CHECKLIST del Real Decreto 1215/97. Véase también el capítulo 2 de esta guía dónde se explica cómo realizar el chequeo de los equipos y cómo utilizar este cuestionario.

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Documentación de apoyo

Las disposiciones recogidas en el R.D. 1215/97 nos presentan los criterios para la determinación del nivel de seguridad de los equipos de trabajo y nos ayudan a detectar posibles riesgos presentes en el diseño o las no conformidades en lo relativo a su uso. Estas disposiciones, sin embargo, no nos dan indicaciones de cómo resolver aquellos puntos no conformes ni presentan soluciones ni medidas de control adecuadas al estado de la técnica.

Para recabar soluciones a los puntos no conformes, podemos acudir a dos tipos de documentos:

- Guía Técnica para la Evaluación y Prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo. Primera parte. Editada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), de acuerdo con los dispuestos en el Artículo 5 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, que establece entre sus cometidos el relativo a la elaboración de Guías destinadas a la evaluación y prevención de los riesgos laborales. La Primera Parte de la Guía comprende la parte jurídica y las disposiciones generales aplicables a los equipos de trabajo y a su utilización, La segunda parte de la Guía, aún por publicar, cubrirá las disposiciones adicionales para los equipos de trabajo móviles y de elevación de cargas y su utilización. El documento proporciona criterios y recomendaciones para facilitar a los empresarios y a los responsables de prevención la interpretación y aplicación del citado Real Decreto especialmente en lo que se refiere a la evaluación de riesgos para la salud de los trabajadores involucrados y en lo concerniente a medidas preventivas aplicables. La Guía Técnica de Equipos de Trabajo y el resto de las guías editadas por el INSHT se pueden consultar en la Web en el siguiente enlace: http://www.insht.es/guiastecnicas

- Notas Técnicas de Prevención (NTP) También editadas por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT), la colección de NTP se inició en 1982 con la vocación de convertirse en un manual de consulta para los prevencionistas. La edición de este tipo de documentos obedece al propósito del INSHT de facilitar a los agentes sociales y a los profesionales de la prevención de riesgos herramientas técnicas de consulta. Estos documentos técnicos no son nunca vinculantes, ni de obligado cumplimiento. La colección de NTP pretende ayudar al cumplimiento las obligaciones del empresario, facilitando la aplicación técnica de las exigencias legales, entre otras el R.D. 1215/97. El contenido de la colección de NTP es pluridisciplinar. En sus documentos se desarrollan aspectos temáticos de las cuatro disciplinas preventivas y, complementariamente, otros asuntos imprescindibles para un correcto cumplimiento con los criterios técnicos del marco legislativo y normativo. Las NTP contemplan los conocimientos del estado de la técnica y recogen los imperativos legales en la fecha en que se elaboran. Cuando unos u otros evolucionan, las NTP que tratan sobre ellos y los desarrollan pueden quedar total o parcialmente desfasada. Por esta razón, el Centro Nacional de Condiciones de Trabajo (CNCT) del INSHT, como centro director de la colección de NTPs realiza periódicamente un estudio del estado de vigencia y aplicabilidad de la colección. La última de estas revisiones ha sido realizada en el año 2010. Complementaria e independientemente a estas revisiones globales, cuando se detecta un error o desfase puntual en alguna NTP se procede a su actualización. La colección completa de más de 800 NTP se puede consultar en la Web en el siguiente enlace: http://www.insht.es/ntp

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- Normas UNE-EN Las normas se definen como documentos que contienen especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y del desarrollo tecnológico de aplicación repetitiva o continuada cuya observancia no es obligatoria, establecida con la participación de las partes interesadas y que es aprobada por un organismo reconocido, a nivel nacional o internacional. Los principales organismos que elaboran normas son los Organismos de Normalización, en el caso de España, es AENOR (Asociación Española de Normalización). A nivel internacional los organismos de normalización son ISO (Organización Internacional de Normalización) e IEC (Comisión Electrotécnica Internacional) y en el ámbito europeo existen el CEN (Comité Europeo de Normalización) y el CENELEC (Comité Europeo de Normalización Electrotécnica), los cuales elaboran las normas europeas EN. En la estructura de AENOR existen unos órganos técnicos, denominados Comités Técnicos de Normalización (AEN/CTN), que estudian y plantean las necesidades de cada sector y elaboran y aprueban los proyectos de normas que posteriormente se publican como normas UNE. Los AEN/CTN están constituidos por un presidente, un secretario perteneciente a alguna asociación empresarial, y una serie de vocales de todas aquellas entidades que tienen interés en la normalización de un tema en concreto. Las normas son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e involucradas en la actividad objeto de la misma (fabricantes, administración, consumidores, laboratorios, centros de investigación, asociaciones y colegios profesionales). En la actualidad existen normas para casi todo pero, en este caso, nos interesan las normas referidas a la seguridad en productos industriales y especialmente las normas denominadas armonizadas con las Directivas Europeas de Nuevo Enfoque (normas EN) y son las que ofrecen presunción de conformidad con los requisitos de seguridad obligatorios para la fabricación de los productos que incorporan la marca CE, incluidas las máquinas y muchos equipos de trabajo. En el capítulo 9 se incluye un listado de las Directivas Europeas relacionadas con el Nuevo Enfoque. Aunque las normas UNE-EN que sean de aplicación a máquinas y equipos de trabajo están dirigidas en principio al fabricante de dichos equipos, pueden servir como referencia a los empresarios usuarios de los mismos para la búsqueda de soluciones técnicas probadas y comúnmente aceptadas de las no conformidades planteadas a raíz del chequeo de las disposiciones del R.D. 1215/97. Se puede obtener más información sobre el proceso de normalización en la página Web de AENOR o a través del siguiente enlace: http://www.aenor.es/aenor/normas/normas/normalizacion.asp. También existe un buscador de normas que nos puede ayudar a localizar una norma sobre un tema concreto. Consultar el siguiente enlace: http://www.aenor.es/aenor/normas/buscadornormas/buscadornormas.asp.

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ADECUACIÓN DE MAQUINARIA: EVALUACIÓN

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2. ADECUACIÓN DE MAQUINARIA: EVALUACIÓN

En los próximos capítulos se detallará de forma secuencial cuál es el procedimiento a seguir en la adecuación de máquinas y equipos de trabajo para adaptarlas a los criterios recogidos en el RD 1215/97. Las distintas fases del proceso de adecuación se pueden resumir en la Evaluación, Ingeniería, Montaje Documentación y Verificación. Cada una de estas fases se describe en un capítulo, comenzando por el presente y hasta el capítulo 6 de esta guía.

En el siguiente esquema se resume de forma gráfica este proceso, detallando los pasos en cada fase y los capítulos en los que se describen:

Documentación

Señalización

Inventario: Fichas de Equipos

Evaluar la Prioridad de actuación

PROCESO DE ADECUACIÓN AL RD1215/97

Evaluación del Parque de Equipos

de Trabajo

Análisis y Evaluación de

Riesgos

Información, documentación y Señalización de

seguridad

Chequeo de Equipos

CHECkLIST REAL DECRETO 1215/97

Montaje y Puesta en Marcha

Ingeniería de Seguridad:

Soluciones Prácticas

Validación y Certificación

Capítulo 2

Capítulo 4

Capítulo 3

Capítulo 6

Capítulo 5

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Evaluación del parque de equipos de trabajo, chequeo de equipos, análisis y evaluación de riesgos

El primer paso en la actividad preventiva en relación a los equipos de trabajo arranca con un inventario lo más detallado posible de los equipos disponibles y la planificación de las actuaciones necesarias principalmente según los criterios de seguridad deri-vados de la evaluación del mismo, pero teniendo en cuenta otros factores como el estado del equipo, su utilización o posibles parámetros productivos. Este proceso lo denominaremos Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo.

El objetivo final de esta primera Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo será el de determinar cuáles deben ser los plazos de actuación y el orden de intervención en la evaluación y puesta en conformidad de los equipos de trabajo. Por esta razón, el resultado de la evaluación deberá plasmarse en un plan de trabajo con fechas concretas y plazos para la realización del resto de las actividades que se detallan en esta guía.

En una segunda fase, se realiza el Chequeo de los Equipos de Trabajo, mediante un Check-list del RD1215/97 (incluido en esta guía como separata), en el que aparecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables a los equipos de trabajo y al uso que se realiza de éstos. En esta fase, se trata de determinar si las condiciones intrínsecas de los equipos y del uso que se realiza de ellos, cumple con estas disposiciones mínimas, cuando les sean de aplicación, en otro caso se determinarán como No Aplicable.

En una tercera fase o proceso de evaluación de las disposiciones mínimas de seguridad y salud, se realizará el Análisis y Eva-luación de Riesgos del equipo de trabajo. Este proceso consiste en la aplicación de un método determinado, establecido para determinar la magnitud del riesgo en función de varios parámetros, como pueden ser la frecuencia de uso, la gravedad de la lesión o daños producidos que pueda esperarse de un determinado riesgo, el número de personas expuestas, e incluso otros parámetros en función del método utilizado, y de la precisión que se pretenda conseguir con el mismo.

El objetivo final que se pretende conseguir es establecer o determinar las medidas preventivas y/o correctivas necesarias para conseguir un nivel de riesgo despreciable asociado a los peligros existentes en un determinado equipo de trabajo, o derivado del uso que se realice de éste. Por lo tanto, un requisito fundamental es la propuesta de estas medidas, ateniéndose a criterios técnicos y normas armonizadas a las diferentes directivas europeas para equipos comercializados como nuevos, que aunque no son obligatorias, ofrecen una ayuda como guía técnica para la adopción de la mejor solución posible.

Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo

Se recomienda realizar un inventario inicial de los equipos de trabajo, realizando una primera división según el siguiente criterio:

a. Equipos que puedan ser sensibles de una evaluación de seguridad individualizada según el R.D. 1215/97 con más detalle. Habitualmente, en este grupo se incluirán aquellos equipos que, de estar fabricados a día de hoy, estarían afectados por una Directiva Europea que obliga al Marcado CE. La más representativa de estas directivas sería la Directiva 2006/42/CE o Directiva de Máquinas, pero no es la única. Ejemplos de este tipo de equipos serían los siguientes:

•Máquinas

• Equipos a Presión / Recipientes a Presión.

• Instrumentos de Pesaje / Instrumentos de Medida.

• Equipos Radioeléctricos y Terminales de Telecomunicación.

•Aparatos de Gas / Calderas de Agua Caliente con Combustibles Líquidos o Gaseosos

•Ascensores / Sistemas de Transporte de Personas por Cable.

b. Otros equipos de trabajo que, por su sencillez, pueden ser incluidos en la evaluación del puesto de trabajo en el que están ubicados.

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Tipo de equipo:

Código interno:

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Fabricante/Marca:

Modelo:

Año de fabricación:

Comentario:

Se recomienda recoger unos datos mínimos de cada equipo de trabajo, especialmente, los incluidos en el primer apartado A anterior. Para estos equipos podemos elaborar ficha identificativa según el modelo que se adjunta en la figura siguiente:

Como se ve, en esta ficha se recogen los datos identificativos básicos del equipo y se puede adjuntar una foto del mismo. Si existen datos como el año de fabricación, marca modelo, número de serie, números de inventario o códigos internos, se deben indicar. Esto mejora la trazabilidad y permite identificar el equipo de forma unívoca, especialmente en aquellas situaciones en las que existan muchos equipos similares en el lugar de trabajo.

Además de los datos identificativos, se registrarán dos aspectos adicionales para los equipos sensibles de una evaluación indi-vidualizada. Estos aspectos adicionales son la documentación asociada a los equipos y una planificación de la prioridad de actuación.

- Registro documental: entendiendo éste según tres aspectos fundamentales:

•Manuales de instrucciones / Instrucciones de trabajo: se comprobará la existencia y disponibilidad de manuales de instrucciones que acompañen a los equipos. Verificar que el idioma de la documentación sea el de los usuarios. Comprobar existencia de indicaciones de seguridad y mantenimiento de los equipos.

•Declaraciones CE y placas / Certificaciones conforme RD1215/97: comprobar la existencia de Declaraciones CE de Conformidad si se trata de equipos afectados por el Marcado CE, así como placas CE de características sobre los propios equipos (en caso de ser necesario). Si se trata de equipos antiguos, ¿existen chequeos anteriores o certificaciones de cumplimiento del R.D.1215/97?

• Revisiones de mantenimiento de los equipos: comprobar de la existencia de documentación de mantenimiento, por ejemplo, un calendario de mantenimiento preventivo y registros de mantenimientos e inspecciones.

- Evaluación de la prioridad de actuación: que podemos valorar según criterios como los indicados aquí.

•Nivel peligrosidad intrínseca de los equipos: valorar la consecuencia más probable derivada de las situaciones de riesgo que provoca el equipo y el resultado más probable de un accidente potencial. Tener en cuenta el historial de accidentes o incidentes.

•Nivel de utilización de los equipos: determinar la frecuencia de uso del equipo valorada junto con la frecuencia de exposición de los trabajadores a situaciones de riesgo cuando lo utilizan.

•Nivel de seguridad aparente de los equipos: comprobar que los elementos de protección del equipo son aparentemente suficientes, que no han sido eliminados o anulados y que el estado de mantenimiento general de los mismos es adecuado.

Se adjunta un ejemplo de formato que incluye las fichas de recogida de datos identificativos de los equipos y un cuestionario para el registro documental y planificación de la prioridad de actuación.

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• Ejemplo de formatos para la Evaluación del Parque de Equipos de Trabajo

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Equipo:

Zona:

Tipo de equipo:

Código interno:

Foto

Fabricante/Marca:

Modelo:

Año de fabricación:

Comentario:

2. Chequeo documental•Manualesdeinstrucciones/Instruccionesdetrabajo Alto Medio Bajo

Comprobar la disponibilidad de manuales de instrucciones que acompañen a los equipos o sean directamente accesible por los usuarios. Verificar que el idioma de la documentación sea el de los usuarios. Comprobar existencia de indicaciones de seguridad y mantenimiento de los equipos.

Comentarios:

• DeclaracionesCEyplacas/CertificacionesconformeRD1215/97 Alto Medio Bajo

Comprobar la existencia de declaraciones CE de conformidad placas CE de características (en caso de ser necesario) y un chequeo o certificación del RD1215/97 de cada equipo.

Comentarios:

• Revisionesdemantenimientodelosequipos Alto Medio Bajo

Comprobación de la existencia del seguimiento documental de las operaciones de mantenimiento.

Comentarios:

3. Evaluación de la prioridad de actuación• Nivelpeligrosidadintrínsecadelosequipos Alto Medio Bajo

Consecuencia de la situación de riesgo. Resultado más probable de un accidente potencial.

Comentarios:

• Niveldeutilizacióndelosequipos Alto Medio Bajo

Frecuencia de uso valorada junto con la frecuencia de exposición de los trabajadores a situaciones de riesgo.

Comentarios:

• Niveldeseguridadaparentedelosequipos Alto Medio Bajo

Comprobar que los resguardos no han sido eliminados o anulados. Estado de mantenimiento de las protecciones. Comprobar que todos los elementos de fijación están presentes y correctamente colocados.

Comentarios:

Plazo estimado de las actuaciones Corto Medio Largo

Corto plazo significan actuaciones con una planificación inmediata y largo plazo con una planificación máxima de 3 años.

Comentarios:

4. Detalles para la adecuación

Comentarios:

UNIDAD FUNCIONAL

1. Detalle de equipos de trabajo

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Chequeo de Equipos

Una vez establecida una prioridad de actuación o una planificación de las actividades en relación a los equipos de trabajo, se deberán chequear de forma individualizada los determinados como relevantes para demostrar su conformidad con las disposi-ciones contenidas en el R.D. 1215/97. Para simplificar la tarea al evaluador, en el texto del R.D. 1215/97, se han separado las disposiciones que se deben chequear para cada equipo, del articulado del texto legal. Así, las disposiciones aparecen en dos anexos:

- Anexo I: en este anexo se incluyen las disposiciones mínimas que debe cumplir el diseño del equipo de trabajo para ser lo suficientemente seguro.

- Anexo II: en este anexo se incluyen las disposiciones mínimas respecto a la utilización con seguridad del equipo de trabajo.

Adicionalmente, en cada uno de los anexos del R.D. 1215/97 se separan las disposiciones generales para todos los equipos de otras específicas para determinados tipos de equipos de trabajo, por ejemplo, equipos de trabajo móviles o equipos de trabajo de elevación de cargas.

En la separata de esta guía se incluye un CHECKLIST RD1215/97 en forma de lista de chequeo que comprende las disposiciones de los anexos I y II del R.D. 1215/97. Esta lista se ha elaborado separando las disposiciones legales del R.D. 1215/97 en 109 ítems lógicos. Cada ítem se plantea en forma de pregunta con respuesta múltiple Sí / No / NA (no aplicable). Las preguntas se refieren a aspectos técnicos del equipo y de seguridad por lo que el evaluador deberá disponer de conocimientos profundos del mismo, además de tener conocimientos de prevención de riesgos laborales (según la complejidad del equipo, al menos, debería tratarse de un técnico intermedio o superior en prevención de riesgos laborales).

La detección de una no conformidad en un determinado ítem del CHECKLIST RD1215/97 propuesto en esta guía puede condi-cionar la necesidad de realizar una evaluación más detallada del peligro y, sobre todo, del nivel de riesgo asociado a ese peligro o ese ítem no conforme. En este caso, las normas UNE-EN 14121-1 / UNE-EN 12100 nos ofrecen ayuda en lo que respecta al procedimiento que se debe seguir para la realización de una evaluación de riesgos en maquinaria.

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Reducción del riesgo

FIN

INICIO

Identificación de peligros

Límites del equipo

Estimación de riesgo

Valoración del riesgo

Análisis de riesgos

Evaluaciónde riesgos

¿Equiposeguro?

Análisis y evaluación de riesgos

La evaluación del riesgo es una serie de pasos lógicos que permite, de una manera sistemática, examinar los peligros asociados a los equipos de trabajo.

La evaluación del riesgo va seguida, siempre que sea necesario, de la reducción del riesgo tal como se describe en multitud de normas de sectores y equipos específicos, como el apartado 5 de la EN 12100-1, sobre principios generales de seguridad en las máquinas.

Cuando este proceso se repite, constituye el procedimiento iterativo para eliminar peligros, si es posible, e implementar las medidas de protección.

Como resumen de este procedimiento, se indica en la figura siguiente el orden de los pasos que se deben seguir en los procesos de análisis y evaluación de riesgos:

Para ayudar a desarrollar cada uno de estos pasos, se adjuntan una serie de herramientas en este capítulo de la guía:

- Una clasificación estandarizada de los peligros que puede ser de ayuda a la hora de identificar situaciones peligrosas en el equipo.

- Método de análisis y evaluación de riesgos orientado a máquinas denominado HRN (Hazard Rating Number).

- Para documentar la detección de peligros y la estimación y valoración del riesgo de cada uno de ellos con el método propuesto se pueden utilizar fichas como las indicadas en este capítulo. Se adjuntan dos tipos de fichas:

•Una ficha de identificación del peligro, estimación y valoración del riesgo con propuesta de solución.

•Una ficha de adecuación para registrar y documentar la solución del problema detectado en la ficha anterior y justificar la reducción del riesgo del peligro detectado.

De cualquier forma se insiste en que para realizar evaluaciones de riesgos, según la complejidad de las mismas, es legalmente necesario que intervenga personal con formación como técnico de nivel intermedio o de nivel superior en prevención de riesgos laborales tal y como se indica en el Capítulo VI del Reglamento de los Servicios de Prevención contenido en el R.D. 39/1997.

El resultado final de la fase de chequeo de un equipo de trabajo debe consistir en un CHECKLIST del Real Decreto 1215/97 completamente rellenado para el equipo en cuestión, además de una serie de fichas de identificación de peligros (ver Ficha de Peligro del capítulo 2) dónde se detallen propuestas de solución previas a la ingeniería en aquellas disposiciones del cuestionario que el equipo no cumple completamente.

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• Clasificación de los peligros de las máquinas (antigua UNE-EN 1050)

SITUACIONES PELIGROSAS Y SUCESOS PELIGROSOS RELACIONADOS CON MÁQUINAS

1. Peligros mecánicos

2. Peligros eléctricos

3. Peligros térmicos

4. Peligros producidos por el ruido

5. Peligros producidos por las vibraciones

6. Peligros producidos por las radiaciones

7. Peligros producidos por materiales y sustancias (y sus elementos constituyentes) procesados o utilizados por la máquina

8. Peligros producidos por no respetar los principios de la ergonomía en el diseño de las máquinas

9. Combinación de peligros

11. Imposibilidad de parar la máquina en las mejores condiciones posibles

12. Variaciones de la velocidad de rotación de las herramientas

13. Fallo de la alimentación de energía

14. Fallo del sistema de mando

15. Errores de montaje

16. Roturas durante el funcionamiento

17. Caída de objetos o proyección de objetos o de fluidos

18. Pérdida de estabilidad/vuelco de la máquina

19. Patinazos, pérdida de equilibrio y caídas de las personas (en relación con las máquinas)

SITUACIONES PELIGROSAS Y SUCESOS PELIGROSOS DEBIDOS A LA MOVILIDAD

20. En relación con la función de movilidad

21. Ligados a la posición de trabajo (incluyendo el puesto de conducción) en la máquina

22. Debidos al sistema de mando

23. Debidos a la manutención de la máquina (falta de estabilidad)

25. Debidos o producidos a terceras personas

26. Instrucciones insuficientes para el conductor o el operador

SITUACIONES PELIGROSAS Y SUCESOS PELIGROSOS DEBIDOS A LA ELEVACIÓN

27. Peligros mecánicos y sucesos peligrosos

28. Peligros eléctricos

29. Peligros producidos por menospreciar los principios de la ergonomía

SITUACIONES PELIGROSAS Y SUCESOS PELIGROSOS DEBIDOS A TRABAJOS SUBTERRÁNEOS

30. Peligros mecánicos y sucesos peligrosos debidos a la falta de estabilidad en la entibación progresiva o a fallos en órganos de mando.

31. Movimientos restringidos de las personas

32. Incendio y explosión

33. Emisión de polvo, gases, etc.

SITUACIONES Y SUCESOS PELIGROSOS DEBIDOS A LA ELEVACIÓN O DESPLAZAMIENTO DE PERSONAS

34. Peligros mecánicos y sucesos peligrosos debidos a

35. Caída de las personas fuera del habitáculo

36. Caída o vuelco del habitáculo

37. Error humano, comportamiento humano

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• Análisis del riesgo según el método HRN

Estimación del riesgo

La estimación del riesgo para cada peligro detectado se puede realizar mediante el método denominado HRN (Hazard Rating Number). La definición del Hazard Rating Number se debe a J. Steel [STEEL 1990], [CASAL1996].

El método HRN evalúa las consecuencias de un evento determinado básicamente en función del daño que puede provocar a las personas. Para ello se definen cuatro variables llamadas LO, FE, DPH y NP y que pueden tomar los siguientes valores numéricos:

- LO Posibilidad de acontecer el peligro (valor comprendido entre 0 = imposible y 15 = cierto)

- FE Frecuencia de la exposición al peligro (entre 0,1 = no frecuente y 5 = constante)

- DPH Máxima pérdida probable (entre 0,1 para arañazos y 15 para muerte).

- NP Número de personas sometidas al peligro (entre 1 para 1 ó 2 personas y 12 para 50 personas o más)

Tal y como se indica la norma UNE-EN 14121-1 / UNE-EN 12100, el nivel riesgo asociado a un peligro o una situación peligrosa es proporcional tanto a la gravedad o severidad del daño (representada mediante las variables DPH y NP) como a la probabilidad de ocurrencia del peligro (variables LO y FE conjuntamente):

Las variables definidas anteriormente no pueden tomar cualquier valor en el intervalo indicado para cada una, sino que existen una serie de valores discretos fijos tal y como se indica en la tabla de la figura siguiente:

DESCRIPCIÓNLO-POSIBILIDAD DE ACONTECER EL PELIGRO

0,1 Casi imposible, sólo bajo ocasiones excepcionales0,5 Muy difícil, pero concebible2 Posible, pero inusual5 Hay posibilidades, puede ocurrir8 Probable, no sorpresivo10 Se puede esperar que ocurra15 Cierto, indudable

FE-FRECUENCIA DE LA EXPLOSIÓN AL PELIGRO1 Mensual

1,5 Semanal2,5 Diario4 Cada hora5 Constante

DPH-MÁXIMA PÉRDIDA PROBABLE0,1 Rasguño, moratón0,5 Quemadura, corte, enfermedad de corto plazo1 Rotura de un hueso menor, dedos.2 Rotura de un hueso mayor, mano, brazo, pierna.4 Pérdida de 1 ó 2 dedos8 Amputación de una pierna / mano, pérdida auditiva o visual del 50%10 Amputación de 2 piernas / manos, pérdida auditiva o visual completa12 Enfermedad crítica15 Fatalidad

NP-NúMERO DE PERSONAS SOMETIDAS AL PELIGRO1 1-2 personas2 3-7 personas4 8-15 personas8 16-50 personas12 Más de 50 personas

Una vez determinado el valor de las cuatro variables para cada uno de los peligros, se define el valor HRN que da nombre al método como el producto de las mismas:

HRN = LO x FE x DPH x NP

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Valoración del riesgo

El producto de los cuatro factores indicados en la fórmula del apartado anterior puede dar como resultado valores desde 0 hasta más de 10.000. Estos valores son el índice numérico del riesgo, en inglés Hazard Rating Number o HRN.

El HRN obtenido para cada peligro se escala en cuatro niveles, desde el más bajo o “Despreciable” hasta el más alto denominado “Inaceptable”. Esta clasificación se representa en la figura siguiente:

La valoración del riesgo consiste de determinar cuándo el nivel de riesgo se considera demasiado alto y en qué cuantía, determinando en qué momento serían necesarias medidas de control del riesgo para reducirlo a niveles aceptables. Se valora cuáles deben ser estas medidas y cómo se deben implantar, por ejemplo, planificación en el tiempo, coste económico, etc.

Con este método se consigue una valoración del riesgo independiente de la naturaleza del peligro, sea este mecánico, térmico, eléctrico, o de cualquier otro tipo. La valoración del riesgo dependerá solamente del resultado obtenido en el índice HRN, es decir, del nivel de riesgo final valorado.

La valoración del riesgo en cada uno de los cuatro niveles obtenidos y la actuación esperada respecto a las posibles medidas de control se detalla a continuación:

Despreciable: se considera un riesgo muy bajo, por lo que las medidas de control propuestas, si existen, son opcionales. Puede ser recomendable dar información de los riesgos residuales al personal implicado.

Bajo pero relevante: el riesgo es bajo, pero se han de tomar medidas de control y valorarlas teniendo en cuenta tanto la viabilidad técnica y económica como su planificación. En el tiempo hasta la implementación final de las medidas de control, se recomienda informar sobre los riesgos existentes.

Alto: son necesarias medidas de control urgentes, bien las recomendadas en el presente informe u otras que supongan una reducción de riesgo equivalente. En el tiempo hasta la implementación de las mismas, se recomienda informar y formar a todos los implicados sobre los riesgos existentes o detener el equipo, máquina o instalación si es necesario.

Inaceptable: necesarias medidas de control inmediatas, independientemente de su coste. No se puede poner el equipo, máquina o instalación en el mercado o en funcionamiento sin haber reducido el riesgo.

HRN Valoración

HRN ≤ 10 Despreciable

10 < HRN ≤ 50 Bajo pero relevante

50 < HRN ≤ 500 Alto

500 < HRN Inaceptable

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• Fichas de uso durante el chequeo y adecuación de los equipos

En este apartado se presentan dos fichas para su uso durante el proceso de chequeo de un equipo de trabajo y su posterior adecuación. Cada una de estas fichas se puede fotocopiar las veces que sea necesario, rellenarlas con la información requerida y adjuntarlas al proceso de evaluación y adecuación del equipo.

• Ficha de Peligro

La primera es una ficha para registrar los detalles de un peligro detectado. Si durante el proceso de chequeo del equipo utilizan-do el CHECKLIST RD1215/97 propuesto en esta guía detectamos una no conformidad, podemos detallar los diferentes aspectos implicados en esta no conformidad mediante esta ficha. Se debe dar un número y título a la situación peligrosa generada de-bido a la no conformidad. Para definir el tipo de peligro podemos utilizar la clasificación propuesta en el apartado denominado Clasificación de los peligros de las máquinas (antigua UNE-EN 1050), y para la valoración del riesgo, se ha optado por el método detallado en el apartado Análisis del riesgo según el método HRN, de este mismo capítulo.

Tras definir el peligro, en la propia ficha se puede proponer una medida técnica de solución o medida de control basándonos en los principios de ingeniería de seguridad definidos en el apartado 4 de esta guía. Si para la solución a aplicar se debe modificar el sistema de control del equipo, se puede evaluar la seguridad del mismo mediante el método propuesto por la norma UNE-EN 13849-1 (ver también el apartado 3). Al final de la ficha también podemos registrar las normas o documentos técnicos en los que nos basamos para la propuesta de solución.

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FICHA DE PELIGRO PELIGRO Nº:

TITULO DEL PELIGRO:

TIPO DE PELIGRO:

LOCALIZACIÓN: ZONA:

ACTIVIDAD / PERSONAL AFECTADO:

VALORACIÓN DEL RIESGO ANTES DE LA MEDIDA CONTROL

Probabilidad deacontecer

Frecuencia deexposición

Máxima pérdidaprobable

Num. de personas expuestas

Nivel deriesgoLO FE DPH NP HRN

MEDIDAS DE CONTROL RECOMENDADAS:

NORMATIVA:

COMENTARIO:

SISTEMA DE MANDO S F P PLR

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• Ficha de Adecuación

Esta segunda ficha se utilizará para justificar las soluciones realmente aplicadas en la adecuación del equipo de trabajo, según las fases de montaje y puesta en marcha detalladas en el apartado 4 de esta guía. El proceso de adecuación de un equipo de trabajo puede ser realizado en diferentes fases y pueden intervenir diferentes empresas o especialistas en cada fase. Mediante estas fichas, cada responsable puede registrar cuál ha sido la extensión de su intervención y cómo reduce ésta el nivel de riesgo inicial detectado hasta un riesgo considerado como despreciable.

Por esta razón, en esta ficha, en la parte superior, existen campos para identificar la empresa y el responsable de la intervención sobre el equipo, además de detallar cuál es la extensión de la intervención; mientras que en la parte inferior, un técnico en prevención con la formación adecuada puede valorar cuál es el nivel de riesgo remanente en cada fase de la adecuación, fir-mando y sellando esta evaluación de riesgos intermedia. El objetivo final es recopilar para cada peligro toda una serie de fichas de adecuación que reduzcan el riesgo de forma adecuada.

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FICHA DE ADECUACIÓN

FICHA RELATIVA AL PELIGRO Nº:

NOMBRE DEL EQUIPO DE TRABAJO:

RESPONSABLE DE LA MODIFICACIÓN:

EMPRESA: FECHA DE REALIZACIÓN:

DESCRIPCIÓN EN DETALLE DE LAS MODIFICACIONES Y MEDIDAS ADOPTADAS:

LAS MEDIDAS DE CONTROL ADOPTADAS, ¿AÑADEN NUEVOS PELIGROS?: NO SI, INDICAR:

Nota: Si las medidas de control adoptadas añaden nuevos peligros, se debe evaluar si estos son relevantes y tomar las medidas de control necesarias para reducir el nivel de riesgo a valores aceptables.

VALORACIÓN DEL RIESGOTRAS LA MEDIDA CONTROL RECOMENDADA O TRAS LA MODIFICACIÓN REALIZADA

Probabilidad deacontecer

Frecuencia deexposición

Máxima pérdidaprobable

Num. de personas expuestas

Nivel deriesgoLO FE DPH NP HRN

FECHA DE LA VALORACIÓN: SELLO/FIRMA:

RESPONSABLE:

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INGENIERÍA DE SEGURIDAD: SOLUCIONES PRÁCTICAS

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3. INGENIERÍA DE SEGURIDAD: SOLUCIONES PRÁCTICAS

Conceptos de ingeniería de seguridad.

El resultado del chequeo detallado de un equipo de trabajo se podrá concretar en una serie de acciones correctoras, también denominadas medidas de control o medidas de reducción de riesgo y que estarán esbozadas en las fichas que se describen en el apartado anterior o en documentos similares. Dependiendo de la complejidad de las medidas de control a aplicar sobre cada equipo, puede ser necesario un proceso previo de ingeniería. En este apartado se explican los conceptos básicos de la ingeniería de seguridad, centrándose en las medidas de control más comunes aplicadas a las máquinas y equipos de trabajo durante los trabajos de adaptación o adecuación a las disposiciones de seguridad del R.D. 1215/97.

En cualquier proceso de ingeniería de seguridad, el orden de actuación de las medidas de control tendentes eliminar los peligros o reducir los riesgos asociados debe ser el siguiente:

- Prevención intrínseca: se define la prevención intrínseca como la capacidad de eliminar el peligro o reducir el riesgo en la fase de diseño del equipo, es decir, por la selección de características adecuadas de diseño inocuas frente a otras más peligrosas. Es una técnica fundamental que debe utilizar el diseñador del equipo nuevo ya que se aplica cuando se tiene un control total sobre el diseño del mismo. Por esta razón, es más difícil que se pueda aplicar en equipos de trabajo existentes, pero no se descartan y deben ser las primeras que se consideren. Son técnicas de prevención intrínseca, por ejemplo:

• Limitar los parámetros peligrosos de la máquina o equipo a valores inocuos, por ejemplo, reducir las velocidades de trabajo, limitar la fuerza de los motores, los cilindros neumáticos o hidráulicos para que no realicen esfuerzos que puedan causar daño o reducir las temperaturas demasiado elevadas de trabajo a los valores más ajustados al proceso y que reduzcan el riesgo.

•Dotar de visibilidad de todos los movimientos o acciones peligrosas que se controlan desde el puesto de mando del operador, bien directamente sustituyendo tapas o cubiertas ciegas por elementos transparentes o bien colocando espejos o cámaras.

• Evitar puntos de aplastamiento o cizallamiento limitando el movimiento de ciertas partes y manteniendo una distancia de seguridad entre las partes fijas y móviles del equipo durante su recorrido.

• Para un listado completo de las técnicas y principios de la prevención intrínseca, consultar el apartado 4 de la norma UNE-EN 12100-2.

- Protección: se deben aplicar medidas de protección en todos aquellos peligros que no se han podido evitar durante el diseño mediante principios de prevención intrínseca o en aquellos riesgos que sigan siendo relevantes a pesar de las medidas tomadas aplicando estos principios. La protección puede ser de dos tipos:

•Colocando resguardos, es decir, interponiendo una barrera de protección mecánica entre el peligro y el operario. Los resguardos puede ser fijos, móviles, regulables, con enclavamiento, enclavamiento y bloqueo, etc. Para saber más del diseño de resguardos y sus tipos se pueden consultar las normas UNE-EN 953 y UNE-EN 1088. Este tipo de protección suele ser más adecuada para las zonas peligrosas del equipo que no tienen que ser accesibles habitualmente durante el uso normal del equipo, es decir, engranajes, cadenas de transmisión del movimientos, motores, etc.

•Colocando dispositivos de protección, es decir, sin colocar barreras físicas sino elementos de detección o control de la situación peligrosa que permitan eliminar el riesgo si el operario accede a la zona del peligro. Las barreras fotoeléctricas, scanner de seguridad, alfombras detectoras de seguridad, dispositivos de mando a dos manos o de mando sensitivo son dispositivos de seguridad típicos. La norma UNE-EN 999 trata de la colocación correcta de este tipo de dispositivos de protección. Este tipo de protección suele ser más eficaz en las zonas peligrosas del equipo que tiene que ser accesibles durante el trabajo del mismo, como por ejemplo, las zonas de carga del material o las piezas a procesar por el equipo.

- Información: si a pesar de agotar las medidas técnicas de prevención intrínseca y protección en la adecuación del equipo, siguen existiendo riesgos residuales, se debe informar de los mismos, tanto mediante señales acústicas o visuales integradas en el equipo (bocinas, lámparas, balizas, mensajes de información), mediante información sobre el mismo (carteles o pegatinas de información o de riesgos) o bien añadiendo indicaciones de seguridad y avisos en la información de uso del equipo o manual de instrucciones. La información no se debe aplicar como única medida de reducción de riesgo hasta que no se hayan agotado los otros dos tipos de medidas anteriores y en el orden indicado. La información no debe ser nunca una medida de protección principal, sino una medida complementaria para reducir el riesgo residual.

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Ejemplos de soluciones probadas según normativa.

A continuación, se describen una serie de criterios a la hora de aplicar medidas de control en forma de principios de prevención intrínseca, protección o información para la eliminación de riesgos en máquinas o equipos. Este apartado no representa una descripción exhaustiva de principios de ingeniería de seguridad, sino sólo un resumen general basado en la experiencia que permitirá atacar con éxito la mayor parte de los problemas de adecuación de equipos de trabajo.

• Resguardos y protecciones mecánicas

Siempre que se quiera evitar el acceso a partes móviles del equipo que no son necesarias para el trabajo se deben colocar res-guardos o protecciones que impidan el acceso con manos, brazos, pies o piernas a zonas peligrosas. Este tipo de protecciones fijas o resguardos fijos deben ir soldados o remachados a la carcasa del equipo o bien fijados con elementos que precisen el uso de una herramienta para ser desmontados (tornillos, tuercas, etc.).

Las protecciones que se puedan desmontar con la mano no se considerarán resguardos fijos. Si los elementos de fijación son retirables, es preferible que queden fijos en el bastidor o en el resguardo al ser desmontados para evitar su pérdida. También se debería evitar que la protección pueda quedar montada sin haber colocado al menos un elemento de fijación.

Si las protecciones no son completamente ciegas, sino que tienen huecos, enrejados o ventanas, se deben respetar las distan-cias de seguridad indicadas en la figura adjunta, en función de las dimensiones del hueco y su forma. Estas dimensiones y otras similares se pueden encontrar en la norma UNE-EN 13857.

Punta del dedo

Mano Brazo hasta la union con el hombro

Dedo hasta los nudillos

Abertura e≤4 4<e≤6

Ranura ≤2 ≤10

Cuadrado ≤2 ≤5

Círculo ≤2 ≤5

Abertura 12<e≤20 20<e≤30

Ranura ≤120 ≤850

Cuadrado ≤120 ≤120

Círculo ≤120 ≤120

Abertura 30<e≤40 40<e≤120

Ranura ≤850 ≤850

Cuadrado ≤200 ≤850

Círculo ≤120 ≤850

Abertura 6<e≤8 8<e≤10 10<e≤12

Ranura ≤20 ≤80 ≤100

Cuadrado ≤15 ≤25 ≤80

Círculo ≤5 ≤20 ≤80

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Distancia de seguridad (Sr)

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Para el caso de líneas de producción o equipos muy grandes, es habitual colocar una protección perimetral completa en forma de valla que impide el acercamiento a las zonas peligrosas de la línea. En este tipo de protección se debe considerar la imposi-bilidad de alcanzar zonas peligrosas por la parte superior de la valla siendo la altura mínima de esta función de la posición del peligro y de la distancia de la valla al mismo. En la misma norma UNE-EN 13857 existen tablas que relacionan estos factores para riesgos altos o bajos, aplicándose una distancia de seguridad mayor en los primeros que en los segundos. En la siguiente figura se representan los valores de estas tablas de forma gráfica para alturas de vallas de 1.400, 1.600 y 2.000 mm.

Altura de vallado 1400 mm Altura de vallado 2000 mmAltura de vallado 1600 mm

Superficie de referencia (suelo, tarima de trabajo) Superficie de referencia (suelo, tarima de trabajo)Superficie de referencia (suelo, tarima de trabajo)

Dispositivo de seguridad Dispositivo de seguridadDispositivo de seguridad

Distancia a la zona de peligro Distancia a la zona de peligroDistancia a la zona de peligro

Distancia al suelo Distancia al sueloDistancia al suelo

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800 800800

2400 24002400

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1200 12001200

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2200 22002200

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En esta figura se han representado coloreadas las áreas en las que la existencia de una zona de riesgo se considera inalcanzable para un operario situado en el exterior del perímetro vallado. En color verde se representan las zonas inalcanzables si el riesgo es bajo y en rojo (con una distancia de seguridad mayor) si el riesgo es elevado.

En general, existen dos estrategias a la hora de colocar vallados perimetrales de seguridad y que se representan esquemática-mente en las figuras siguientes. En cada una de estas figuras se representa en color naranja, en planta y alzado, la extensión de una serie de equipos de trabajo que forman una línea de producción que queremos vallar perimetralmente ya que debido a nuestro análisis de riesgos consideramos que el acercarse durante el funcionamiento es peligroso.

Vallado perimetral alto y cercano a la línea Vallado perimetral bajo y alejado de la línea

Hay dos posibilidades:

- Se pueden colocar vallas altas cerca del equipo. De esta forma, se dispondrá más espacio en el exterior y la línea completa ocupará menos superficie en la planta. Sin embargo, existirá menos espacio de intervención en el interior de los límites del vallado y, en general, serán necesarios más accesos en forma de puertas para alcanzar todos los puntos interiores que sean necesarios, especialmente en operaciones de mantenimiento dentro de la línea.

- Otra posibilidad es colocar vallas más bajas pero a más distancia de los equipos. Esto nos permitirá tener un mejor acceso al interior de la línea para tareas de mantenimiento pero se consumirá más espacio en la zona perimetral de los equipos, especialmente cuando los equipos forman una línea de producción muy grande. Si el vallado es bajo, la visibilidad de la instalación será mejor desde el exterior.

En cualquiera de los dos casos, siempre se deben cumplir la relación de distancias y alturas indicadas en la norma UNE-EN 13857 que se ha visto anteriormente.

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• Resguardos móviles con sistemas de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo

Si existen zonas de intervención habitual o por parte de personal no especializado, tiene sentido colocar, en lugar de protecciones fijas, resguardos móviles o protecciones retirables por el propio operario sin necesidad de uso de herramientas. En este caso, siempre debe existir un sistema de enclavamiento que garantice que, durante el proceso de apertura e intervención, no existirá movimiento u otro peligro. Cuando se accede a través de un resguardo móvil con enclavamiento, el sistema de enclavamiento debe estar asociado a la eliminación del riesgo que protege ese resguardo.

El sistema de enclavamiento más habitual suele estar asociado a movimientos peligrosos de las máquinas y se realiza con un interruptor o detector eléctrico o electrónico colocado en el resguardo y que detecta cuando éste se abre, parando el movimiento a través del sistema de control. En la foto adjunta se representa un ejemplo de una puerta de acceso a un vallado perimetral que dispone de un interruptor de enclavamiento.

Se deben tener en cuenta diversos aspectos a la hora de considerar el diseño de un resguardo móvil con sistema de enclavamiento asociado al sistema de control de una máquina:

- Tener en cuenta la inercia del movimiento peligroso y el tiempo de parada para garantizar que en cualquier situación, el movimiento estará parado cuando el operario acceda. Si es necesario, se debe colocar un sistema de bloqueo que controle la apertura temporizada del resguardo hasta que se haya detenido el movimiento o bien un detector que detecte la parada del motor y desbloquee el resguardo.

- Tener en cuenta el diseño del sistema de control asociado al enclavamiento para que su inmunidad a fallos o defectos de los componentes no redunde en la inseguridad del sistema o que esta inmunidad sea proporcional al riesgo del peligro que se protege. Considerar, entre otros, los siguientes factores en el diseño del sistema de control asociado al enclavamiento:

• La arquitectura del sistema: utilizar principios de diseño basados en la redundancia de componentes y el autocontrol de funcionamiento de los mismos.

• La inmunidad a fallos de los componentes: utilizar componentes y principios de eficacia comprobada para sistemas de seguridad y con tasas de fallo bajas. El accionamiento de los detectores del resguardo debe ser en el denominado modo positivo (ver la norma UNE-EN 1088).

Consultar la norma UNE-EN 13849-1 para el diseño del sistema de control y la UNE-EN 1088 para los requisitos del sistema de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo.

En la figura adjunta se incluye como ejemplo un sistema de control eléctrico asociado a un enclavamiento de un resguardo móvil, con arquitectura de categoría 4 según la norma UNE-EN 13849-1 basada en un relé de seguridad K1 de doble canal, con redundancia y autocontrol dónde se desconectan los movimientos peligrosos ocasionados por un motor trifásico. Como se observa, existen dos detectores S1 y S2 que detectan la apertura del resguardo, en este caso una tapa móvil. Además, el motor se desconecta a través de dos contactores K1 y K2 que son autocontrolados en el circuito de rearme (reset) del relé de seguridad K1 mediante dos contactos normalmente cerrados.

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• Dispositivos de protección

Cuando las medidas de protección derivadas de la instalación de resguardos fijos o móviles no son viables, principalmente porque el tipo de trabajo con el equipo no lo permite o la zona de operación no puede ser cubierta de forma completa, existe la posibilidad de aplicar dispositivos de protección. Estos dispositivos no establecen una barrera física entre el peligro y el operario, sino que están configurados o diseñados de tal forma que, si se accede a la situación de riesgo de forma involuntaria, el dispositivo elimina la fuente de dicho riesgo, por ejemplo parando el equipo de forma segura.

Existen muchos dispositivos de protección diferentes en el mercado y, con el avance de la técnica, la amplitud de la oferta es cada vez mayor. La mayor parte de los dispositivos de protección basan su acción en la detección de una intrusión peligrosa del operario en función de determinados parámetros antropométricos, diferenciando esta intrusión del trabajo seguro del equipo. Por tanto, hay determinados factores que son importantes para la selección de dispositivos de seguridad y para el diseño correcto de aplicaciones basados en ellos, como por ejemplo: (a) la fiabilidad del dispositivo; (b) la capacidad de detección del mismo, (c) su diseño para minimizar la posibilidad de neutralización por parte del operario o (d) la posición dónde se coloca para que sea efectivo.

Dentro de estos factores, veremos los aspectos más importantes aplicados a los tres tipos de dispositivos de seguridad más habituales: las barreras / cortinas fotoeléctricas o dispositivos opto-electrónicos de detección; las alfombras de seguridad o dispositivos sensibles a la presión colocados en el suelo y los mandos a dos manos.

- Barreras fotoeléctricas Este tipo de dispositivos permiten la detección de la intrusión del operario en una zona peligrosa mediante uno o más haces fotoeléctricos. En su forma más habitual, la barrera fotoeléctrica está formada por una serie de emisores fotoeléctricos alineados en una carcasa en forma de barra y una serie de receptores fotoeléctricos alineados en otra. Enfrentando ambas barras y alineado los emisores y los receptores se pueden definir zonas por dónde, si se produce un acceso, este será detectado y se informará al sistema de control de la máquina para que se pare el equipo. La ejecución más sencilla de este tipo de dispositivo podría consistir en un simple haz fotoeléctrico que detecte el paso caminado de una persona a una zona peligrosa, mientras que la ejecución más compleja podría ser una barrera con haces fotoeléctricos separados 14 mm unos de otros que definen una superficie capaz de detectar hasta la intrusión de un dedo en una zona de riesgo. La separación de los haces determina lo que se denomina la resolución de la barrera fotoeléctrica. Suelen existir resoluciones estándar de 14 mm para la detección de intrusiones de dedos, 30 mm para detección de manos y barreras multi-haz con distancias superiores para la detección del paso del operario caminando. La distancia entre el emisor y el receptor es variable y depende de la marca y modelo de barrera, pero siempre suele ser inferior a 50 metros. La selección del tipo de barrera y la posición en la que se coloca respecto a la zona peligrosa son los aspectos más importantes a tener en cuenta para el diseño correcto de una aplicación con este dispositivo. Para la determinación de la posición nos sirve de ayuda la norma UNE-EN 999. En esta norma se indica la distancia a la que se debe colocar la barrera de la zona peligrosa en función del tiempo de parada de la máquina y de la resolución de la misma. Ejemplo 1: acceso con las manos a una zona peligrosa protegida con una barrera fotoeléctrica de resolución entre 14 y 40 mm y colocada perpendicularmente a la dirección de acceso. En este caso, se debe utilizar la siguiente fórmula: El valor de T se debe medir o calcular en función del tiempo de reacción de la máquina, incluida la reacción de los elementos de mando y accionamientos y la inercia mecánica del movimiento. La distancia S debe ser siempre mayor de 100 mm y suele ser menor de 500 mm. El operario introduce sólo las manos en la zona de peligro por lo que la velocidad de referencia para el acceso es de 2.000 mm/s.

S = distancia de la barrera a la zona peligrosa (en mm)

T = tiempo de parada de la máquina (en segundos)

d = resolución de la barrera

S=(2.000xT) + 8 x (d-14)

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- Ejemplo 2: acceso caminando a una zona peligrosa protegida con una barrera multi-haz colocada verticalmente en la zona de paso. En este caso, se debe utilizar la siguiente fórmula:

S = distancia de la barrera a la zona peligrosa (en mm)


El valor de T se debe medir o calcular en función del tiempo de reacción de la máquina, incluida la reacción de los elementos de mando y accionamientos y la inercia mecánica del movimiento. La distancia S debe ser siempre mayor de 850 mm ya que es el alcance de un brazo que se supone puede pasar entre dos haces por la baja resolución de la barrera. El operario entra caminando en la zona de peligro por lo que la velocidad de referencia para el acceso es de 1.600 mm/s. Las alturas recomendadas según el número de haces se indican en la tabla. Para más detalles respecto al diseño de una aplicación utilizando barreras fotoeléctricas, consultar los requisitos incluidos en la norma UNE-EN 999.

- Dispositivos sensibles a la presión Los dispositivos sensibles a la presión permiten detener un equipo cuando detectan una intrusión de un operario por contacto de alguna parte de su cuerpo con una superficie deformable, normalmente de goma. Existen dos formas constructivas de los dispositivos sensibles a la presión: los bordes sensibles y las alfombras de seguridad. Un borde sensible detecta una parte del cuerpo que comienza a ser aplastada o cizallada por un movimiento. El borde sensible se sitúa normalmente en el extremo de la parte móvil formando el perfil del mismo y la primera zona de contacto al moverse. El borde sensible suele estar construido sobre la base de goma deformable. Al deformarse, el perfil envía una señal a una unidad de evaluación que es la que se encarga de determinar cuándo se debe hacer activar la desconexión de seguridad. Una alfombra de seguridad es una superficie, normalmente de goma, que al ser pisada provoca la activación de la señal de seguridad y la desconexión de la máquina. Este tipo de alfombras pueden rodear la zona peligrosa y desconectar el equipo cuando un operario se acerca caminando. La distancia y dimensiones de la alfombra, al igual que con las barreras fotoeléctricas), está regulada por la norma UNE-EN 999. La fórmula general de distancia que se debe aplicar en el diseño de una aplicación dónde se instale una alfombra de seguridad en el suelo para limitar el riesgo en el acceso a una zona peligrosa sigue el mismo principio que para las barreras fotoeléctricas.

S = distancia del borde más exterior de la

alfombra a la zona peligrosa (en mm)


Para garantizar que el operario siempre pisa sobre la alfombra, la longitud mínima de la zona de detección debe ser de 750 mm en el sentido de la marcha.

S=(1.600xT) + 850

S=(1.600xT) + 1.200

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- Mandos a dos manos El dispositivo de mando a dos manos consiste en una botonera doble que requiere, como mínimo, la maniobra simultánea mediante ambas manos para iniciar y mantener mediante una señal de salida y mientras exista una situación peligrosa, cualquier funcionamiento de una máquina, proporcionando así una medida de protección sólo para la persona que lo acciona. Por tanto, existen dos diferencias fundamentales que ofrece este dispositivo de protección frente a los anteriores:

• La activación del operario sobre el dispositivo valida la marcha de la máquina y no desencadena una parada como los dispositivos anteriores. La parada se produce cuando el dispositivo se libera.

•A diferencia de los dispositivos anteriores que ofrecen una protección colectiva, el mando a dos manos es un dispositivo de protección individual que mantiene protegidas sólo las manos del operario que lo maneja.

Los requisitos de los dispositivos de mando a dos manos están regulados por la norma UNE-EN 574 y se clasifican en tres tipos denominados I, II y III según el nivel de seguridad que proporcionan. Se debe seleccionar cada uno de estos tipos según el nivel de riesgo del peligro que se protege y que podemos obtener del análisis y evaluación de riesgos realizado en cada caso. A continuación se resumen las características generales de cada uno de los tres tipos de mando a dos manos:

• Tipo I Debe existir una relación directa entre las señales de entrada de ambos pulsadores y la señal de salida que activa la máquina. La señal de salida sólo se debe activar por la actuación simultánea de ambos pulsadores. La señal de salida se debe interrumpir al soltar cualquiera de los dos pulsadores. Se deben reducir al mínimo las posibilidades de maniobras accidentales y prevenir la neutralización consciente del operario, por ejemplo por actuación de ambos pulsadores con una mano, con la mano y el codo de un mismo brazo o con una mano y otra parte del cuerpo. En la propia norma UNE-EN 574 se indican ejemplos de las disposiciones más recomendables de los pulsadores para evitar esta neutralización y que se resumen en las figuras adjuntas. Existen ejecuciones comerciales de pupitres de mando a dos manos que cumplen las disposiciones de esta norma y que facilitan la implantación de una botonera de mando a dos manos en un equipo de trabajo existente.

•Tipo II Además de las características del tipo I, se debe impedir el reinicio de la señal de salida si no se han liberado ambos pulsadores.

• Tipo III Además de las características de los tipos I y II, debe exigir maniobra síncrona de ambos pulsadores, es decir, sólo se activará la señal de salida si ambos pulsadores se operan en el intervalo de 0,5 segundos. Dentro de los pulsadores de mando a dos manos de tipo III, existe una sub-clasificación denominada IIIA, IIIB y IIIC según la arquitectura del sistema de control que gestiona la señal de salida en función de las señales de entrada. Así, el tipo IIIA se corresponde con una arquitectura de categoría 1 según la norma UNE-EN 13849-1 y los tipos IIIB y IIIC con arquitecturas de categorías 3 y 4 respectivamente.

2.550 mm

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•Partes del sistema de mando o control relativas a seguridad

Como parte importante del proceso de ingeniería, se deben analizar las partes del sistema de mando relativas a la seguridad debido a su influencia cada vez mayor del sistema de control en la seguridad funcional de los equipos. Las partes del sistema de mando relativas a seguridad (abreviado SRP/CS del inglés Safety Related Parts of the Control System) representan las partes del sistema de control de la máquina que influyen en la seguridad de la misma, es decir, aquellas que por fallo o error pueden provocar situaciones peligrosas. Habitualmente son aquellas partes del sistema de control encargadas de la gestión de los elementos y dispositivos de seguridad.

El diseño de la arquitectura de las SRP/CS, su implementación y la selección de los componentes que lo forman tienen una influencia fundamental en la “robustez” o resistencia del mismo a posibles defectos que puedan provocar situaciones inseguras.

Actualmente, existen varias normas que se pueden utilizar como guía para el diseño de las SRP/CS. De estas normas, dos son recomendables cuando el sistema de mando no es exclusivamente eléctrico o electrónico, sino que incluye varias tecnologías. Ambas están en vigor en el momento de la redacción de esta guía:

- La norma UNE-EN 954.-1 está en vigor desde 1997 y será definitivamente sustituida por la nueva norma armonizada UNE-EN 13894-1 a finales del año 2011.

- La norma UNE-EN 13849-1 está en vigor desde el año 2007.

Durante el periodo de coexistencia de las dos normas, el diseño de las SRP/CS puede hacerse conforme a cualquiera de ambas, aunque se recomienda emplear siempre la normativa más actual, es decir, la UNE-EN 13849-1.

Ambas normas definen una serie de niveles de seguridad para el diseño del sistema de mando. Cada nivel de seguridad está asociado a unos requisitos progresivamente más estrictos que deben cumplir las funciones de seguridad de las SRP/CS. En general, la inmunidad del sistema de mando a posibles fallos o defectos será mayor cuando el nivel de seguridad es mayor.

En la UNE-EN 954-1, los niveles de seguridad se denominan categorías de riesgo. Existen cinco categorías de riesgo: B, 1, 2, 3, y 4; ordenadas de menor a mayor nivel de seguridad. En la figura siguiente se presenta el gráfico en forma de árbol que propone la norma UNE-EN 954-1 y que permite la selección de la categoría de riesgo adecuada.

Como se ve en esta figura, la selección de la categoría de riesgo adecuada para una función de seguridad depende de la magnitud del riesgo sobre el que está actuando dicha función de seguridad. Por esta razón, cuando se define en detalle un peligro concreto, si la medida de control que se propone lleva asociado una modificación del sistema de mando o control, se indicará su categoría de seguridad, tal y como se representaba en la figura anterior.

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Los requisitos de las diferentes categorías, excepto las más bajas se centran en el diseño de la arquitectura del sistema de mando, más que en el tipo de componentes que se utilizan. Como resumen:

- Para diseñar las SRP/CS según los requisitos de la categoría 1 se deben seleccionar componentes y principios de eficacia comprobada en seguridad.

- Los requisitos de categoría 2 nos indican que las SRP/CS se deben diseñar de manera que sus funciones se comprueben a intervalos adecuados por el sistema de mando (autocontrol).

- Los requisitos de categoría 3 se describen de tal manera que un solo defecto en cualquiera de estas partes relativas a la seguridad no conduzca a la pérdida de las funciones de seguridad (redundancia homogénea en el diseño de la arquitectura).

- En la categoría 4, además, no se permite que pueda existir acumulación de defectos que conduzcan a la pérdida de la seguridad (redundancia heterogénea).

En la nueva norma UNE-EN 13849-1, los niveles de seguridad se denominan PL, del inglés Performance Level o Nivel de Prestaciones. Los PL se nombran de menor a mayor como “a”, “b”, “c”, “d” y “e”.

La selección del PL requerido (denominado PLr), en cada función de seguridad según la nueva normativa UNE-EN 13849-1 también se lleva a cabo mediante un diagrama de árbol parecido, aunque no idéntico, al de la UNE-EN 954-1. Los parámetros S, F y P son iguales. Este diagrama se representa en la figura siguiente.

También en esta nueva norma, la selección del PLr para una función de seguridad depende de la magnitud del riesgo sobre el que está actuando esa función de seguridad. Por esta razón, cuando se define en detalle un peligro concreto, si la medida de control que se propone lleva asociado una modificación del sistema de mando o control, se indicará su PLr, tal y como se representaba en la figura anterior.

En la nueva norma UNE-EN 13849-1 se mantienen los requisitos de las cinco categorías de riesgo B, 1, 2, 3, y 4 vistas anteriomente. Estas categorías nos dará el nivel de seguridad de la estructura o arquitectura del sistema de mando. Sin embargo, para obtener el PL requerido se deben tener en cuenta otros factores cuantificables como son:

- la fiabilidad de los componentes (MTTFd)

- la cobertura del diagnóstico (DCavg)

- la exclusión de fallos de causa común (CCF)

La fiabilidad de los componentes se cuantifica a través del MTTFd o tiempo medio hasta fallo peligroso (del inglés Mean Time To Failure Dangerous). El MTTFd es un valor numérico único, normalmente expresado en años, que se calcula para cada función de seguridad a partir del MTTFd de los componentes que la forman. Se recomienda solicitar este valor a los fabricantes de dichos componentes y, si no existen, acudir a las tablas incluidas en la propia norma UNE-EN 13849-1.

La cobertura del diagnóstico (DCavg) y la inmunidad contra posibles fallos de causa común (CCF) se cuantifican mediante fórmulas o tablas condicionadas a la aplicación de determinadas medidas en el diseño del sistema de mando.

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Con estos cuatro parámetros (categoría, MTTFd, DCavg y CCF) y siguiendo el esquema simplificado mostrado en la figura siguiente se puede determinar el PL obtenido.

• Dispositivos de marcha, parada y parada de emergencia

Cuando un equipo de trabajo está clasificado como máquina significa que dispone, al menos, de una parte móvil gestionada por un sistema de accionamiento con una fuente de energía diferente a la fuerza humana o animal. Lo habitual es que la energía de accionamiento en maquinaria industrial sea eléctrica, neumática o hidráulica. En cualquier caso, es habitual que los riesgos más relevantes del equipo estén provocados precisamente por estas partes en movimiento, por lo que las medidas de control, eliminación o reducción del riesgo tenderán a la parada de estos movimientos.

En lo que se refiere a la puesta en marcha y la parada del equipo, incluida la parada de emergencia, tenemos que tener en cuenta los siguientes criterios:

- Puesta en marcha El equipo de trabajo debe disponer de un órgano de accionamiento de puesta en marcha en condiciones de seguridad. Esto significa que la puesta en marcha debe ser una acción voluntaria de un operario y no un proceso automático (por ejemplo temporizado a una hora fija). Se deben tener en cuenta las características del órgano de accionamiento de puesta en marcha para evitar accionamientos involuntarios, especialmente en el caso de palancas o elementos que sobresalgan en la botonera y que se pueden accionar por accidente. Medidas habituales para evitar los accionamientos involuntarios pueden ser, por ejemplo, usar pulsadores enrasados o con anillo o utilizar pedales de accionamiento con cubierta de protección. En la figura adjunta se incluyen diseños constructivos para distintos tipos de órganos de accionamiento y elementos auxiliares para evitar su puesta en marcha intempestiva.

También se deben evitar puestas en marcha intempestivas debidas, por ejemplo, a la pérdida y retorno de la alimentación de energía.

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- Parada normal Además de la parada provocada por la actuación de un dispositivo de seguridad o la parada a final del ciclo, un equipo de trabajo con partes móviles deberá disponer de un órgano de accionamiento de parada adecuado a las características del equipo. La orden de parada debe tener prioridad sobre la de puesta en marcha. Esto significa que, si se accionan ambas al mismo tiempo, el equipo se debe parar o no debe ponerse en marcha. Además, esta parada debe suprimir la energía de los accionamientos. Para cumplir estos requisitos de marcha y parada, en la figura adjunta se indica el esquema tipo para un accionamiento eléctrico de marcha-paro de un equipo de trabajo basado en un motor trifásico.

Se observa en este ejemplo que el pulsador de parada S0A actúa sobre un contacto normalmente cerrado (NC 21-22) mientras que el pulsador de marcha S1A actúa sobre un contacto normalmente abierto (NA 13-14). Esto hace que, en el accionamiento simultáneo de marcha y paro, tenga prioridad la parada ya que el circuito queda abierto. Los pulsadores activan la bobina de un contactor K1M que es el que cortará energía del accionamiento cuando se pare (contactos NA 1-2, 3-4 y 5-6). Como se ve, se utilizan pulsadores para el accionamiento en lugar de selectores o palancas para evitar la puesta en marcha intempestiva. Por esta razón, se coloca un contacto de autorretención K1M (13-14) del contactor de marcha en paralelo con el pulsador de marcha. Esto permitirá que el motor continúe en marcha tras la pulsación del pulsador de marcha pero obligará a pulsarlo de nuevo si se va la corriente del circuito y la máquina se para (evita la puesta en marcha intempestiva).

- Parada de emergencia En función de los riesgos presentes en el equipo, es muy recomendable que este siempre disponga de una forma rápida y segura de parar en caso de emergencia. Esta parada de emergencia debe tener unas características determinadas, algunas comunes a la parada normal y otras específicas. Se resumen de la siguiente forma:

• La parada de emergencia debe estar siempre operativa y debe ser prioritaria sobre el resto de funciones de la máquina. Debe provocar la parada en el menor tiempo posible, sin provocar riesgos adicionales. Se debe escoger la deceleración y el tiempo de parada más rápidos posibles sin generar nuevos riesgos. Tras conseguirse la parada, se debe quitar energía a los accionadores. Se puede utilizar una secuencia de desconexión predeterminada si eso es más seguro.

• El órgano de accionamiento de parada para la parada de emergencia debe ser de color rojo y el fondo, si existe, debe ser amarillo. Cuando se activa la orden de parada, el órgano de accionamiento se debe mantener activado hasta que el operario lo desbloquee. En el caso de pulsadores, el de parada de emergencia suele quedarse en posición pulsada (sin retorno) hasta que el operario lo desbloquea tirando del él o girando y tirando. Aunque el órgano de accionamiento no tiene porque ser de un tipo determinado (cable, barra, palanca, pedal, pulsador, selector), el tipo más habitual es un pulsador con forma de seta como el representado en la figura adjunta. Si en lugar de un texto para identificar su función se utiliza un pictograma se debería escoger el representado al lado de la figura de ejemplo.

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• Para más información sobre los dispositivos de parada de emergencia, se puede consultar la norma UNE-EN 13850. Respecto al sistema de control de la parada de emergencia, en la figura siguiente vemos un ejemplo para la función de parada de emergencia siguiendo los requisitos de la categoría 4 según la norma UNE-EN 13849-1. La arquitectura del sistema de parada de emergencia está basada en un relé de seguridad de doble canal. Además de la función de parada de emergencia, el circuito de ejemplo incorpora un sistema marcha-paro convencional como el visto anteriormente.

• Plataformas de acceso, escaleras, escalas y guardacuerpos.

Cuando se trata de diseñar medios de acceso permanentes a máquinas o instalaciones, las normas de referencias que contienen requisitos de diseño son las de la serie UNE-EN 14122. Esta norma tiene 4 partes: en la primera parte se dan los criterios de selección de los medios de acceso a una máquina y en las otras tres se estudian las soluciones con los medios más habituales como son las rampas, escaleras, escalas de peldaños o escalas. En esta norma también se definen los requisitos de diseño de barandillas, plataformas, guardacuerpos y, en general, todos los elementos que forman parte de los diferentes medios de acceso.

El objetivo de estas normas es diseñar medios de acceso seguros para evitar los riesgos de tropiezo o caída cuando se accede a partes elevadas del equipo para realizar determinadas operaciones. En este sentido, se deben colocar barandillas o guardacuerpos para prevenir y proteger contra riesgos de caída a distinto nivel y deben ser colocados siempre que exista un riesgo de caída superior a 500 mm de altura.

Es importante destacar que los guardacuerpos, por sí solos, no protegen del acceso a una zona peligrosa situada al mismo nivel, sólo son medidas de protección contra caídas. Para proteger contra acceso a zonas peligrosas se deben colocar los resguardos distanciadores (vallados) detallados en apartados anteriores.

En la figura siguiente se representan las dimensiones mínimas requeridas para los guardacuerpos, según se indican en la norma UNE-EN 14122-3.

500

max

.50

0 m

ax.

100

min

.

75 min. - 120 max.

10 m

ax.

1100

max

.

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Respecto al diseño de escaleras, se debe tener en cuenta que los diferentes peldaños deben mantener una proporción entre las dimensiones de la huella (g) y la contrahuella (h) de forma que el valor ‘g+2h’ se sitúe entre 600 y 660 mm. La huella debe ser constante en todo el tramo de escalera con una desviación máxima del 15% entre peldaños. Las dimensiones más importantes a tener en cuenta en el diseño de una escalera se resumen en la figura siguiente. Consultar la norma UNE-EN 14122-3 para más detalles constructivos.

Si se colocan escalas en lugar escaleras, deberá ser debido a limitaciones de espacio, las características del acceso u otras razones que impidan el uso de una escalera. En este caso se debe colocar un sistema anti-caídas como la jaula de seguridad o el arnés. El vuelo máximo de una escala entre dos niveles no puede exceder de 10 metros. Si la altura a salvar es mayor, se deben colocar descansillos cada 6 metros. En la figura adjunta se indican las dimensiones generales que se deben respetar en el diseño de escalas, así como las indicaciones para los descansillos.

Cuando, a pesar de las medidas de protección detalladas en este apartado, persistan riesgos de tropiezo o caída al mismo o distinto nivel, se pueden señalizar estos mediante las señales de advertencia indicadas. Se deben utilizar preferentemente pictogramas normalizados según aparecen en la norma UNE-EN 61310-1.

1600

min

.

700 min.

1680

min

.

2200

min

.

400 min.

600 max.

700 min.

225

min

.

300

max

.

D m

in. =

650

D m

ax. =

800

D m

in. =

650

D m

ax. =

800

2200

min

.

3000

max

.

h m

ax. =

600

0

600

min.

200 min.

150 min.

2200

min

.

3000

max

.

1500

max

.

H m

ax. =

100

00 /

h m

ax. =

600

011

00 m

in.

t

g

h

e

c w

p

H

r

t ≥ 80 mm Profundidad del escalón

h ≤ 250 mm Contrahella del escalón

r ≥ 10 mm Saliente del escalón

600 ≤ w ≤ 800 mm Anchura útil (de preferencia 800 mm)

e ≥ 2300 mm Altura libre de pasaje

c ≥ 850 mm Distancia de guarda

H ≥ 3000 mm Altura de la escalera

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Además, si existe riesgo de tropiezo o golpe con aristas agudas o salientes, por ejemplo, en resaltes en el suelo, techos bajos o zonas salientes en las vías de circulación, se deben proteger estas zonas con acolchado para evitar daños y se pueden señalizar para resaltar la atención con franjas inclinadas a 45º de color alternativamente amarillo y negro tal y como se indica en el dibujo.

• Temperatura superficial extrema

Las superficies accesibles que estén a temperaturas muy elevadas o muy bajas pueden provocar riesgo de quemaduras si el operario entra en contacto con ellas. Para determinar qué temperaturas pueden ser peligrosas y el tipo de contacto que se puede producir nos podemos ayudar de la serie de normas UNE-EN 13732, especialmente la parte 1 y la parte 3 se refieren a superficies muy calientes o muy frías respectivamente.

En estas normas se representan gradientes de temperaturas máximas permisibles para evitar accidentes. En el ejemplo de la figura que se adjunta, se representan las curvas de la temperatura máxima permisible para superficies metálicas calientes con el objeto de evitar quemadura por contacto con las mismas. En esta gráfica se distinguen tres zonas: la zona de ausencia de quemadura (1); el umbral de quemadura (2) que representa la zona de incertidumbre (dependiendo de otros factores unas personas pueden sufrir quemadura y otras no) y la zona de quemadura segura (3).

Como referencia para el umbral de quemadura por contacto no intencionado es habitual tomar los valores de la gráfica para un tiempo de contacto de entre 0,5 y 1 segundo. Esto significa que se deben evitar superficies metálicas calientes por encima de 67 ºC - 73 ºC, siempre que estas superficies sean accesibles para el contacto no intencionado, por ejemplo, con la mano o el brazo.

Si hablamos de superficies dónde debe existir un contacto, por ejemplo, palancas o manetas o suelos dónde existe la posibilidad de caída con o sin recuperación, el tiempo de contacto se debería extender hasta, 4, 10 ó más segundos, lo que nos dará temperaturas límite entre 54ºC - 59ºC o incluso menos.

La tabla adjunta nos da ejemplos para la selección de cuáles son los periodos de contacto más apropiados según el tipo de operación.

Aparte de la gráfica indicada antes para superficies metálicas, en la norma de referencia para superficies calientes UNE-EN 13732-1 encontraremos representaciones para otras superficies como madera, plástico o cerámica. También hay indicaciones relativas al gradiente de temperatura provocado por el recubrimiento de la superficie con pintura u otros tratamientos.

Periodo de contrato de hasta

Ejemplos de contrato con una superficie caliente

No intencionado Intencionado

0,5 sContacto con una superficie caliente y retirada lo más rápida posible, tras la sensación de dolor, sin restricción de movimiento

_ a

1 sContacto con una superficie caliente y retirada rápida, tras la sensación de dolor

_ a

4 s Contacto con una superficie caliente y tiempo de reacción prolongado Activación de un interruptor, accionamiento de un botón

10 s

Caída sobre una superficie caliente, sin recuperación

Activación prolongada de un interruptor. ajuste ligero de un voltante, válvula, etc.

1 min Giro de un voltante, válvula, etc.

10 min Uso de elementos de control (mandos, empuñaduras, etc.

8 h Uso continuo de elementos de control (mandos, empuñaduras, etc.)

a No aplicable.

1

1

2

3

50

55

60

65

70

75

Ts

2 3 74 85 96 10 D

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En caso de superarse las temperaturas indicadas, se deben prever medidas de protección adecuadas como puede ser el aislamiento térmico de la superficie y, en cualquier caso, señalizar las zonas más críticas con el pictograma normalizado que se indica.

• Riesgos debidos a la electricidad: contacto eléctrico directo o indirecto

La mayor parte de los equipos de trabajo incorporarán accionamientos o sistemas de control que utilizarán energía eléctrica. La electricidad, por su propia naturaleza, es una energía de fácil transporte pero que puede llegar a ser muy peligrosa. El simple contacto con zonas metálicas de un equipo que se encuentren a un nivel de tensión peligrosa (normalmente por encima de 25 VAC ó 60 VDC) puede provocar una descarga eléctrica sobre el usuario. Existen dos riesgos principales que se deben evitar cuando existen máquinas o equipos de trabajo con partes eléctricas:

- Contacto directo, es decir, el que el operario toque o alcance directamente los elementos en tensión o que transmiten la corriente eléctrica como los bornes de conexionado o los cables eléctricos. Para evitar el contacto eléctrico directo es importante que las partes eléctricas estén aisladas o contenidas en armarios eléctricos o cajas de conexionado cerradas. En general, las envolventes conteniendo elementos con tensiones de contacto peligrosas deberían estar cerrados con llave o con protecciones que, para ser retiradas, exijan el uso de una herramienta. Este es el método para garantizar que el acceso a estas partes lo realizará sólo el personal autorizado. Por esta razón es habitual que los armarios eléctricos dispongan de una llave especial que sólo se encuentra a disposición del personal de mantenimiento eléctrico autorizado para el acceso a estas zonas. Además, debemos asegurarnos de que existe la posibilidad de cortar la energía eléctrica a la entrada (acometida) de la máquina, por ejemplo mediante un interruptor-seccionador o mediante una clavija de desconexión de la red eléctrica. Este elemento de desconexión debe ser accesible. Todos los puntos peligrosos aguas abajo del interruptor o clavija deben quedar desconectados y sin tensión de forma que, al abrir las cajas eléctricas correspondiente o desmontar la máquina, el operario pueda trabajar con seguridad.

- Contacto indirecto, es decir, que el operario llegue a tocar partes metálicas de la máquina que no deberían estar en tensión pero que se han colocado a tensión peligrosa debido a un fallo del equipo, normalmente por un defecto de algún aislamiento. Existen varios métodos de protección contra este tipo de riesgos y que se pueden resumir en dos tipos de estrategias:

•Medidas destinadas a impedir la aparición de tensiones de contacto peligrosas, por ejemplo mediante la utilización de algún tipo de aislamiento reforzado o doble aislamiento o mediante la separación eléctrica de los circuitos peligrosos. De esta forma se garantiza que, aunque se produzca un defecto de aislamiento, ninguna parte exterior del equipo quedará a tensión peligrosa.

•Corte automático de la alimentación en caso de aparición de tensiones de contacto peligrosas o detección de defectos de aislamiento. Esta es la estrategia más habitual en maquinaria industrial y pasa por el tendido de un circuito de protección equipotencial al que se conectarán todas las partes metálicas del equipo y por el que normalmente no circulará corriente. La detección de circulación de corriente en este circuito será la que provoque la desconexión de la alimentación. Los conductores que conectan todas estas partes metálicas se denominan conductores de protección (PE) y deben estar identificados con los colores VERDE-AMARILLO. Además, los puntos de conexionado de estos conductores en los diferentes dispositivos se identifican con el símbolo indicado. Para garantizar la desconexión correcta en caso de fallo, el circuito de protección equipotencial debe tener una resistencia eléctrica máxima determinada según las características del circuito y según la sección de los cables utilizados. Para la comprobación del correcto tendido del circuito de protección equipotencial se deben realizar una serie de ensayos descritos en la norma UNE-EN 60204-1.

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• Equipos de trabajo en zonas ATEX

Los riesgos de explosión pueden hacer su aparición en cualquier empresa en la que se manipulen sustancias inflamables (líquidos o polvos). Entre éstas figuran numerosas materias primas, productos intermedios, productos acabados y materias residuales de los procesos de trabajo cotidianos. Debemos alejarnos de la idea de que el riesgo de formación de atmósferas explosivas, ATEX, solo está presente en las grandes industrias y en el manejo de productos petrolíferos. La Directiva puede aplicarse a:

- Industrias forestales y afines.

- Industrias agrarias.

- Industrias textiles y afines.

- Industrias de reciclado de residuos.

- Refinerías.

- Industria farmacéutica.

- Industria alimentaria.

- Lavanderías y tintorerías.

- Reparación de vehículos.

- Instalaciones agropecuarias.

- Fabricación de piezas de metales ligeros.

- Talleres de pintura y esmaltado.

- Industria de trabajo de la madera.

- Suministro de gas.

- Tratamiento de aguas residuales.

- Compañías productoras de energía.

- Industria química.

- Vertederos e ingeniería civil.

- Locales de utilización de productos químicos inflamables.

La reglamentación en materia de seguridad frente a los riesgos de explosión en atmósferas explosivas para gases, vapores, nieblas o polvos ha cambiado en los últimos años como consecuencia de la adaptación de la legislación a las Directivas que provienen de la Unión Europea.

Tener en cuenta también que todas aquellas envolventes que no muestren claramente que contienen dispositivos eléctricos y que puedan dar lugar a riesgos de contacto eléctrico deben estar marcadas con el símbolo indicado abajo. Esta señal de advertencia debe ser claramente visible sobre la puerta o cubierta de la envolvente.

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Las Directivas Europeas han sido transpuestas a la legislación española mediante diferentes Reales Decretos:

- Real Decreto 400/1996, por el que se dicta las disposiciones de aplicación de la Directiva 94/9/CE, relativa a los aparatos y sistemas de protección para el uso en atmósferas potencialmente explosivas.

- Real Decreto 681/2003, por lo que se dicta las disposiciones de aplicación de la Directiva 99/92/CE sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo.

Algunas de las normas UNE-EN de aplicación en este caso son:

- UNE-EN 60079-1 hasta UNE-EN 60079-31 - Equipos eléctricos destinados a atmósferas potencialmente explosivas.

- UNE-EN 13463 - Equipos no eléctricos destinados a atmósferas potencialmente explosivas.

- UNE-EN 61508-1 hasta UNE-EN 61508-7 y UNE-EN 61511-1 hasta UNE-EN 61511-3 - Normas SIL (Safety Integrated Level) para la eliminación o reducción de riesgos de explosión.

- Normas específicas para cálculos de ventéos de explosión y normas específicas para cálculo de inertizaciones.

En toda acción preventiva relativa a zonas ATEX, la primera actuación es siempre evitar los riesgos impidiendo la formación de la atmósfera explosiva. Para ello es obligatorio la realización de un Análisis de Riesgos Detallado utilizando diferentes metodologías de análisis de riesgos cruzadas entre ellas para la identificación completa de los riesgos de explosión (HAZOP, EPSA, TRAC, 5M…). En estos análisis se deben de tener en cuenta:

- Las materias primas

- Los métodos de fabricación

- Los modos operatorios

- Los equipamientos

Realizando un buen análisis de riesgos es posible la reducción de zonas ATEX, con un menor coste de puesta en conformidad sobre las instalaciones o equipamientos.

Solamente cuando se ha realizado el Análisis de Riesgos Detallado y se han reducido al máximo las zonas con riesgo de explosión, es cuando debemos substituir los equipamientos eléctricos o mecánicos según la clasificación de zonas (Zonas 0, 1, 2 para gases ó 20, 21, 22 para polvos).

EQUIPOS

DIRECTIVA 94/9/CE

R.D. 400/1996

INSTALACIONES

DIRECTIVA 1999/92/CE

R.D. 681/2003

ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS

1. Evitar los riesgosEVITAR LA FORMACIÓN DE ATEX

2. Evaluar los riesgos que no hayan podido evitarseEVALUAR EL RIESGO DE IGNICIÓN DE LA ATEX

3. Aplicar las medidas de protección oportunas para que en caso de que se materialice el riesgo se garantice la seguridad de los trabajadores

ATENUAR LOS EFECTOS DE LA EXPLOSIÓN

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En la siguiente tabla se resume el significado de esta clasificación numérica de zonas:

Hay que tener en cuenta que dejar zonas 1, 21 ó 2, 22 muy grandes va en contra de los objetivos de las Directivas ATEX y tendrá un coste elevado para la puesta en conformidad.

Sustancia inflamable que origina la ATEXCARACTERÍSTICAS

GAS / VAPOR / NIEBLA POLVO

CLASIFICACIÓN DE LA ZONA

0 20 La ATEX está presente de forma permanente

1 21 La ATEX está presente a intervalos

2 22 La ATEX está presente de forma accidental

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MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA

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4. MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA

Una vez realizada la ingeniería previa, tomando como referencia los principios de ingeniería de seguridad descritos en el aparta-do anterior, el siguiente punto sería la ejecución física de la adecuación del equipo, para la cual podríamos definir los siguientes pasos:

1. Acopio de materiales necesarios para la adecuación.2. Planificación de la intervención.3. Intervención (montaje mecánico y eléctrico).4. Puesta en marcha y chequeo.

Paso 1: Acopio de materiales necesarios para la adecuación

Se debe realizar un listado recopilatorio por escrito de los materiales necesarios para la adecuación. Se debe tener en cuenta el plazo de entrega de cada uno de los materiales mecánicos y eléctricos en caso de que estos deban ser solicitados a un proveedor. El objetivo es disponer de todos los materiales a tiempo para optimizar el tiempo de la intervención. Si se ha de fabricar o preparar alguna pieza o componente con medios propios, tener en cuenta también el plazo de ejecución para hacerlo coincidir en el tiempo con las entregas de los proveedores.

Es importante prever materiales que sean fácilmente adaptables y que se trabaje con márgenes amplios en la selección de los componentes, por ejemplo en las distancias de detección de las barreras fotoeléctricas, la potencia de conmutación de los relés y contactores, incluso desde el punto de vista mecánico, si se realizan protecciones a medida, prever diseños que en su montaje permitan cierta adaptabilidad. Esta recomendación es más relevante al tratarse de equipos de trabajo antiguos debido a la dificultad inherente que conlleva ajustar o calibrar elementos nuevos en maquinaria con muchos años de servicio.

Paso 2: Planificación de la intervención

Para optimizar la realización de una adecuación, es muy importante conocer en profundidad el funcionamiento de la máquina o equipo de trabajo sobre el que se va a actuar y la función del mismo dentro del proceso productivo, ya que esto nos condicionará otros factores como:

- La posibilidad o no de tener la máquina parada durante todo el proceso de adecuación.

- Si la parada total de la máquina no es posible, se deben definir qué operaciones pueden realizarse en condiciones de seguridad con máquina en marcha y para cuales es necesario pararla y desconectarla de sus fuentes de energía (como por ejemplo los conexionados eléctricos de los elementos de seguridad).

- Es recomendable realizar un pequeño análisis de riesgos de las operaciones a realizar durante la intervención para poder planificar las medidas preventivas que se deben adoptar, y los Equipos de Protección Individual (EPI’s) necesarios para la intervención.

- Planificar igualmente la necesidad o no de medios de acceso a determinadas zonas de la máquina, si fuese el caso, como por ejemplo escaleras, plataformas elevadoras, etc. Planificar también su disponibilidad durante los días de operación.

- Prever también la necesidad de disponer de las herramientas y piezas necesarias para el montaje (por ejemplo tacos de amarre al suelo, pletinas para el equilibrado de postes, etc.)

- Si la intervención exige la colocación de dispositivos eléctricos, componentes hidráulicos o neumáticos, antes de la intervención habrá que modificar los esquemas eléctricos o los planos de conexionado correspondientes para saber cómo se conectarán.

- Si hay elementos programables y es necesario modificar la programación de los mismos o realizar programación componentes nuevos como PLC’s, variadores de frecuencia o servomotores, se debe definir cuál será el funcionamiento deseado y realizar la programación o modificación de programas antes de la intervención. Los programas y configuraciones serán probados y ajustados durante la puesta en marcha.

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Paso 3: Intervención (montaje mecánico y eléctrico)

Aunque no es posible determinar un procedimiento estándar para la realización de la intervención que sirva para todas las posibles máquinas o equipos de trabajo, se pueden dar con carácter general las siguientes recomendaciones sobre el orden a seguir en los trabajos de adecuación:

1º. Colocación de resguardos y protecciones a medida.

2º. Instalación de vallado perimetral de seguridad.

3º. Instalación mecánica de componentes de seguridad y dispositivos de protección (micros de enclavamiento para puertas, tapas y resguardos fijos, barreras fotoeléctricas, alfombras de seguridad, etc.)

4º. Montaje mecánico de armarios eléctricos nuevos, cajas de conexionado, botoneras y envolventes conteniendo circuitos eléctricos.

5º. Instalación de bandejas de cables. Tendido de cables y mangueras eléctricas.

6º. Montaje mecánico de elementos neumáticos e hidráulicos. Instalación de cajas y armarios conteniendo válvulas o componentes neumáticos, tendido de tubos y mangueras y conexionado de las mismas.

Alguna de éstas operaciones, en función de la máquina o equipo de que se trate y del análisis de riesgos realizado en la pla-nificación previa al montaje podrían realizarse (o no) con la máquina o parte de ella en producción. Posteriormente, con la máquina desconectada de la alimentación de todas sus fuentes de energía y consignadas estas mediante un interruptor, seccionador o llave bloqueable o similar, se realizará la interconexión eléctrica, hidráulica o neumática de los nuevos sistemas de seguridad con los elementos existentes en la máquina.

Una vez finalizado estos procesos no se debe olvidar la colocación de marcas, pictogramas de aviso, zonas excluidas o pintadas de colores resaltados, así como información de riesgos residuales o señales de obligación de uso de Equipos de Protección Individual (EPI).

Paso 4: Puesta en marcha

La fase de puesta en marcha es fundamental, en el sentido de comprobar el funcionamiento correcto de la máquina con las nuevas funciones de seguridad o sistemas de protección implementados. Aunque se haya planificado correctamente la intervención según lo descrito, siempre pueden aparecer imprevistos o disfunciones respecto al funcionamiento esperado que deben ser ajustados y corregidos en ésta fase.

Una vez comprobado el correcto funcionamiento de la nueva instalación, debe ser chequeado el funcionamiento de todas las nuevas funciones de seguridad en todas las situaciones posibles, por ejemplo:

- funcionamiento en los diferentes modos de trabajo;

- determinar cómo se comportará el equipo durante reinicio tras una parada o parada de emergencia;

- determinar cómo se comportará el equipo tras la pérdida de alimentación de energía;

- simular posibles intervenciones de mantenimiento o limpieza o situaciones especiales.

Se recomienda la realización de un pequeño informe con los resultados de la puesta en marcha que puede incluir una lista de chequeo de las funciones de seguridad instaladas y su funcionamiento correcto. Se adjunta un ejemplo en el apartado certificación, del capítulo 6 de esta guía.

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INFORMACIÓN, DOCUMENTACIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD

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5. INFORMACIÓN, DOCUMENTACIÓN Y SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD

En referencia a la información que se suministra al operario sobre el equipo, ésta también tiene influencia en la seguridad en la medida en la que permite, por ejemplo, avisar sobre el uso correcto, sobre las medidas de protección a tomar o sobre los riesgos residuales que aún existen a pesar de las medidas de protección. Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos en lo que respecta a la información a suministrar sobre el equipo de trabajo.

- Respecto a la documentación que acompaña al equipo, habitualmente esta se suele denominar manual de instrucciones en un sentido amplio y esta información (normalmente por escrito), debería contener:

• Información relativa al transporte, condiciones de almacenamiento, dimensiones, pesos, indicaciones de manejo.

• Información relativa al montaje del equipo, fijaciones, condiciones de ensamblaje o montaje, advertencias acerca de la extracción o eliminación de desechos, recomendaciones a cerca de las medidas preventivas que debe tomar el usuario.

• Información relativa a las características del propio equipo, por ejemplo, descripción detallada, diagramas, datos acerca del ruido, vibración, gases, vapores o polvo emitido.

• Información relativa al uso del equipo, descripción de los mandos, configuración, ajuste, modos y medios para pararla, especialmente con información acerca de los paros de emergencia, así como información relativa a los riesgos residuales, aplicaciones no permitidas o información relativa a los equipos de protección para el personal, instrucciones de identificación de defectos y su localización, para reparar, para arrancar tras una intervención, etc.

• Información relativa al mantenimiento, como la naturaleza o frecuencia de las inspecciones, las operaciones que requieren un conocimiento técnico, así como instrucciones relativas a las acciones de mantenimiento y las piezas de repuesto.

• Información relativa al desmantelamiento, sobre todo si determinadas partes requieren un tratamiento especial.

• Información para situaciones de emergencia, por ejemplo, tipo de equipamiento anti-incendios.

Para más detalles sobre el tipo de información que se debería adjuntar con el equipo, se puede consultar el apartado 6.5 de la norma UNE-EN 12100-2.

- Respecto a la información que se sitúa sobre el propio equipo, destacan las señales de advertencia y de peligro que transmiten información a los operadores, tanto sobre las condiciones de la máquina o el proceso, como relativas al uso seguro o de aviso de existencia de determinados riesgos. Cuando este tipo de información situada sobre la máquina se concreta en señales visuales o indicaciones sobre carteles, pantallas, balizas, lámparas o mensajes de aviso. En este caso se debe respetar un código de colores a los que se atribuye intuitivamente un significado determinado, tal y como se indica en la siguiente tabla:

Color

Significado

Seguridad de las personas

Condición de la máquina o el proceso

Rojo Peligro/prohibición Emergencia

Amarillo Atención Anormal

Verde Seguro Normal

Azul Obligatorio

Blanco, gris, negro Sin significado especial asignado

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A continuación, se detallan los principales pictogramas de aviso normalizados, tal y como se detallan en la norma UNE-EN 61310-1.

• Señales de Prohibición

•Señales de Advertencia

• Señales de Obligación

Protección obligatoria de la vista

Protección obligatoria del cuerpo

Protección obligatoria de la cabeza

Protección obligatoria de la cara

Protección obligatoria del oído

Protección obligatoria individual contra caídas

Protección obligatoria de las vías respiratorias

Paso obligatoriopara los peatones

Protección obligatoria de los pies

Obligación general(a asociar con otra señal

en caso necesario)

Protección obligatoria de las manos

Materias explosivas

Peligro eléctrico

Obstáculos

Materias inflamableso alta temperatura

Vehículos de manutención

Campo magnéticoimportante

Materias tóxicas

Peligro general

Desnivel

Materias corrosivas

Rayo láser

Riesgo biológico

Materias radioactivas

Materias combustibles

Baja temperatura

Cargas suspendidas

Radiacionesno ionizantes

Materias nocivas o irritantes

Prohibido el accesoa las personas no

autorizadas

Prohibido vehículosde manutención

No tocar

Prohibido fumar Prohibido encender fuego y fumar

Prohibido el pasoa peatones

Prohibido extinguircon agua

Agua no potable

Rojo Prohibición Equipo contra-incendios

AmarilloAdvertenciaPrecaución

Peligro posible

Verde Sin peligroMaterial de rescate

Azul Obligatorio Información o instrucciónes

Color

Forma

Además, para las señales de aviso o información relativas a la seguridad de las personas, conviene que se utilicen señales normalizadas en forma de pictogramas de aviso. La forma de la señal (en combinación con los colores indicados) también indica si el aviso se refiere a una prohibición, advertencia de peligro u obligación. La tabla siguiente resumen los diferentes casos:

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VALIDACIÓN Y CERTIFICACIÓN6


6. VALIDACIÓN Y CERTIFICACIÓN

Validación

El proceso de validación debe permitir comprobar la conformidad de los elementos y dispositivos de seguridad implementados en el equipo de trabajo con las especificaciones de seguridad realizadas durante el diseño. Si en el diseño se han aplicado algu-nas de las normas de seguridad detalladas en el apartado 4 de esta guía, en el proceso de validación se debe confirmar tanto que el diseño cumple estas especificaciones, como que los valores obtenidos están dentro de los parámetros recomendados en las normas correspondientes. Por ejemplo, si se ha determinado una temperatura máxima, una distancia de seguridad mínima, un nivel de ruido máximo u otros parámetros de seguridad, en el proceso de validación se debe comprobar que estos paráme-tros están dentro de los niveles requeridos.

La validación debería comenzar en paralelo con el proceso de diseño y efectuarse por personas independientes del mismo. Cuando se indica personas independientes, no se pretende obligar a que se deba contratar para la validación a empresas in-dependientes, puede tratarse de personal de la misma empresa, pero debe tratarse de personal formado y que no haya estado implicado en la fase de diseño.

La validación se puede realizar por análisis o por ensayos:

- Validación por análisis significa analizar la documentación generada durante el diseño llevado a cabo para la adecuación del equipo o el análisis de propio equipo. En determinados casos, la validación por análisis puede ser suficiente.

- Validación por ensayos significa realizar mediciones de determinados parámetros para comprobar que están dentro de los márgenes de seguridad previstos. Es necesario realizarla dependiendo de los peligros eliminados o los riesgos reducidos y suele conllevar el utilizar una serie de equipos o contratar una serie de laboratorios.

Es conveniente elaborar un plan de validación antes del comienzo del proceso de validación y generar un informe de validación al final del mismo. En la figura adjunta se resume de forma gráfica el diagrama de flujo de un proceso de validación:

INICIO

FIN

SUFICIENTE

SUFICIENTE

NO

NOSI

SI

PLAN DE VALIDACIÓN

INFORME DE VALIDACIÓN

ANÁLISIS

ENSAYO

En los procesos de validación más sencillos, un plan de validación e informe final, se pueden resumir en una lista de chequeo que compruebe la funcionalidad correcta del equipo y sus seguridades tras la intervención y que coincidirá con la validación final de la puesta en marcha indicada en la fase 4 del apartado anterior. Se pueden utilizar como referencia listas de chequeo como las incluidas al final de este capítulo.

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Certificación

La validación final también debe comprender el volver a chequear las disposiciones del R.D. 1215/97, tanto aquellas que no eran conformes y se han solventado mediante la adecuación del equipo, como aquellas que sí lo eran para comprobar que no existe ningún cambio.

Si el usuario quiere asegurarse documentalmente de que el equipo cumple con el R.D. 1215/97, puede solicitar al Organismo de Control Autorizado (OCA) que proceda a la revisión independiente de la máquina y expida un documento indicando que la misma cumple con las disposiciones del R.D. 1215/97, bien entendido que este requisito de certificación no está establecido ni regulado por el Real Decreto, por lo que no es obligatorio.

No obstante, conviene aclarar que, además de los Organismos de Control Autorizados (OCA), el denominado “certificado de conformidad” de equipos puede ser expedido por cualquier Técnico competente, cuya titulación universitaria o profesional le habilite al respecto.

Para la validación y certificación de la adecuación de un equipo de trabajo, o bien, de una modificación e implementación de medidas de seguridad, se recomienda la utilización de listas de chequeo, como la que se acompaña, para determinar el cum-plimiento de los requisitos establecidos para dispositivos de protección comerciales habitualmente utilizados como de eficacia probada en seguridad.

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Ejemplo de lista de chequeo de instalación para algunos dispositivos de seguridad

Instalación de los componentes

- Inspección visual de daños mecánicos y fijaciones OK NOK N/A

- Disponibilidad de documentación de los componentes OK NOK N/A

- Inspección visual de diferencias de instalación OK NOK N/A Respecto a las especificaciones de los fabricantes (Lista de comprobación del manual de instalación)

Paros de emergencia ¿Existen en la instalación? SI NO


- Comprobación visual del accionamiento OK NOK N/A

- Comprobación de la desconexión de los relés correspondientes OK NOK N/A

- Comprobación de la funcionalidad mecánica y función de bloqueo OK NOK N/A

- Comprobación del bloqueo automático OK NOK N/A

- Comprobación de la caída de las áreas correspondientes OK NOK N/A

tras el accionamiento del dispositivo (documentar las áreas)

- Sin arranque automático tras el desbloqueo OK NOK N/A

- Detección de corto circuitos entre contactos OK NOK N/A

- Función doble canal; desconectar canales individualmente OK NOK N/A

y comprobar las funcionalidades

Resguardos móviles con enclavamiento eléctrico ¿Existen en la instalación? SI NO







Mandos sensitivos ¿Existen en la instalación? SI NO

- Inspección visual de daños mecánicos OK NOK N/A

- Conexión del mando sensitivo y comprobación visual del accionamiento OK NOK N/A




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Barreras fotoeléctricas ¿Existen en la instalación? SI NO


- Comprobación de la función óptica mediante la barra de test OK NOK N/A






- Bloqueo de rearme fuera de la zona peligrosa OK NOK N/A

- Detección de la señal a «1» permanente del bloqueo de rearme OK NOK N/A

- Corte de alimentación tras la supresión de la barrera óptica OK NOK N/A

Bordes sensibles / Bumpers ¿Existen en la instalación? SI NO






Alfombras de seguridad ¿Existen en la instalación? SI NO






Mandos a dos manos ¿Existen en la instalación? SI NO



- Comprobación de la función a dos manos (necesidad de sincronismo para activación) OK NOK N/A

- Soltar un pulsador desactiva el módulo OK NOK N/A




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Interfaces con terceros sistemas ¿Existen en la instalación? SI NO

- Comprobación de la caída de las áreas del tercer sistema OK NOK N/A

correspondientes tras el accionamiento del dispositivo (documentar las áreas)

- ¿Tiene el paro de emergencia efecto en todo el sistema? OK NOK N/A

Supervisiones de contactores y válvulas ¿Existen en la instalación? SI NO

- Comprobar la supervisión de los actuadores (contactores, válvulas) OK NOK N/A

1. Bloquear los actuadores, o accionarlos manualmente, por ejemplo, accionar los contactores manualmente o desconectar el bucle de realimentación

2. Debe existir una indicación de fallo en el equipo

3. Sólo se puede arrancar después de rearmar

Selectores de modos de trabajo ¿Existen en la instalación? SI NO

- Cualquier posición del selector de modos de trabajo OK NOK N/A

corresponde solo a un modo de trabajo

- La selección de un modo de trabajo no puede arrancar la OK NOK N/A máquina, será requerida otra acción

- Los módulos de seguridad y las funciones de seguridad OK NOK N/A

permanecerán efectivas en cualquier modo

Conclusión del resultado de los test:

Se han realizado todos los chequeos indicados, cualquier desviación o informe de no conformidad se detalla a continuación:

Firmado:

Fecha:

La función de test y las simulaciones de error mencionadas han sido realizadas en el mejor de nuestro conocimiento, y ellos son una evaluación en el momento de la inspección. Están basados en documentos de diseño, que se consideran correctos y completos. Esta no es una lista exhaustiva, ya que los test se han realizado como test aleatorios y chequeos visuales. Cambios en el sistema de mando de seguridad llevados a cabo después del test pueden tener influencias negativas en los resultados, y por lo tanto se debería realizar una nueva evaluación de seguridad

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GUÍA PARA LA COMPRA DE EQUIPOS DE TRABAJO

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7. GUÍA PARA LA COMPRA DE EQUIPOS DE TRABAJO

Paralelamente a la planificación de las intervenciones sobre los equipos de trabajo existentes, el empresario debe disponer de un procedimiento para la elección y compra de equipos de trabajo que se van incorporando al parque de máquinas y equipos de la empresa. No importa que estos equipos sean comprados nuevos o de segunda mano. El objetivo en este caso es garanti-zar que los nuevos equipos que se incorporan ya cumplen las disposiciones del R.D. 1215/97 en el momento de su adquisición.

En la figura siguiente se adjunta un procedimiento en forma de diagrama de flujo que nos puede servir para guiarnos en el proceso de compra de equipos.

AÑOFABRICACIÓN

EQUIPONUEVO

INICIO

FIN

MARCADOCE

NO

NO

SI

SI

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2

4

5

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9

6

7

3

Antes 1995

Después1995

DEBE CUMPLIR DEBE CUMPLIR

SOLICITAR/RECOPILAR SOLICITAR/RECOPILAR

DIRECTIVASNUEVO ENFOQUE

ANEXO IRD1215/97

• PLACA CE• DECLARACIÓN CONFORMIDAD• MANUAL INSTRUCCIONES

VERIFICACIÓNY

ACEPTACIÓN

ANEXO IIRD1215/97

• MANUAL DE INSTRUCCIONES

Para este procedimiento, tener en cuenta los puntos indicados en cada paso del proceso tal y como se detallan en la página siguiente.

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1. En el momento de la compra debemos plantearnos si el equipo es nuevo o si se trata de un equipo de segunda mano. Desde el punto de vista legal, un equipo nuevo será aquel que adquirimos al fabricante original y que se pone por primera vez en servicio en el Espacio Económico Europeo. Desde este punto de vista, se pueden considerar nuevos también aquellos equipos que, aunque hayan estado en servicio fuera de Europa, se introducen por primera vez en las fronteras europeas a día de hoy. También se pueden considerar como nuevos aquellos equipos en los que se realicen modificaciones sustanciales o procesos de reingeniería general.

2. Si el equipo se considera nuevo, es bastante probable que esté afectado por una Directiva Europea de Nuevo Enfoque y, por tanto, deba llevar Marcado CE. En el punto 9 de esta guía se da un listado de todas las Directivas de Nuevo Enfoque o Directivas que exigen el Marcado CE. Aunque no es habitual, puede ser que se trate de un tipo de equipo de trabajo no afectado por ninguna Directiva relativa al Marcado CE.

3. Si el equipo no es nuevo, debemos requerir su año de fabricación. Aquellos equipos comercializados y puestos en servicio antes del año 1995, especialmente si se trata de máquinas, no estarán afectados por el Marcado CE, por lo que no dispondrán de Declaración CE de Conformidad del fabricante original.

4. Si el equipo es nuevo y debe llevar Marcado CE, debemos comprobar qué Directivas debería cumplir y solicitar al vendedor una Declaración CE de Conformidad que cubra todas las directivas afectadas. Así, por ejemplo, una máquina que tenga sistemas de accionamiento eléctricos / electrónicos, deberá de cumplir las siguientes directivas:

- 2006/42/CE - Máquinas.

- 2006/95/CE - Baja Tensión.

- 2004/108/CE - Compatibilidad Electromagnética.

El cumplimiento de los requisitos de las Directivas de Nuevo Enfoque presupone también el cumplimiento de las disposiciones del Anexo I del R.D. 1215/97, ya que ambos textos legales se refieren a los mismos aspectos de seguridad respecto al diseño del equipo, uno de ellos dirigido al fabricante y otro al utilizador.

5. En un equipo nuevo, deberemos solicitar al vendedor / fabricante lo siguiente:

a. La existencia de una placa de características con la indicación de la Marca CE. El contenido de la placa, si se trata de una máquina, debe responder a las indicaciones del Anexo I, apartado 1.7.3 y del Anexo III de la Directiva 2006/42/CE de Máquinas.

b. Una Declaración CE de Conformidad firmada y, si se trata de una máquina, con el contenido indicado en el Anexo IIA de la Directiva 2006/42/CE de Máquinas.

c. Un manual de instrucciones completo y, si se trata de una máquina, con todos las partes detalladas en el Anexo I, apartado 1.7.4. de la Directiva 2006/42/CE y redactado en el idioma de uso de la zona dónde se pone en servicio el equipo.

6. Si el equipo es nuevo pero no precisa Marcado CE o si el equipo es antiguo, su diseño deberá ser acorde, al menos, con las disposiciones del Anexo I del R.D. 1215/97. Es una buena práctica, si se trata de un equipo de segunda mano, solicitar al vendedor una justificación (por ejemplo del anterior propietario) indicando el cumplimiento del equipo con las disposiciones del R.D. 1215/97. Esta justificación puede ser una lista de chequeo explícito documentada o un certificado de cumplimiento del R.D. 1215/97 de una entidad independiente. Si no existe nada de esto o si se trata de un equipo nuevo, corresponderá al comprador como empresario explotador del equipo, chequear el cumplimiento de estas disposiciones.

7. Aún tratándose de equipos antiguos o de equipos que no exigen Marca CE, debemos requerir la existencia de un manual o instrucciones de uso del equipo.

8. La aceptación del equipo pasa por la verificación del mismo conforme a las disposiciones de seguridad del R.D. 1215/97.

9. Independientemente de que el equipo sea nuevo o antiguo y dispongamos de justificación de cumplimiento con las disposiciones del Anexo I del R.D. 1215/97, cuando lo pongamos en servicio, deberemos comprobar que cumplimos también las disposiciones del Anexo II del mismo R.D. 1215/97. Tener en cuenta que el Anexo I se refiere a la seguridad en el diseño del equipo, mientras que el Anexo II se refiere a la seguridad en el uso, por lo que depende fundamentalmente del usuario, las condiciones de empleo, el mantenimiento, etc.

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ACTUACIÓN INSPECTORA8


8. ACTUACIÓN INSPECTORA

La Dirección General de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales o, desde marzo de 2010, la Inspecció de Treball de la Generalitat de Catalunya mediante el Departament d’Empresa i Ocupació son los respon-sables de velar por el cumplimiento de las normas de orden social, entre las que se encuentran las relativas a prevención de riesgos laborales, y pueden exigir las correspondientes responsabilidades en caso de infracción o incumplimiento.

Desde el punto de vista del R.D. 1215/97 (y también en otros aspectos), los organismos implicados han ido creando proce-dimientos de actuación formalizados para dotar de consistencia, objetividad y eficacia a la actuación inspectora. Estos pro-cedimientos incluyen los protocolos basados en cuestionarios de chequeo que debe seguir un inspector en la evaluación de los equipos de trabajo y también los procedimientos de alerta en caso de que los equipos no tengan garantías de seguridad. Además, en los procedimientos, se detallan las infracciones y sanciones según están tipificadas en el Texto Refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social (TRLISOS).

El conocimiento de estos protocolos de inspección, procedimientos de alerta y sanciones es de utilidad para el empresario que quiera planificar adecuadamente sus actuaciones en lo que respecta a los equipos de trabajo.

Protocolos de inspección

Los protocolos de inspección se basan en una serie de ítems ordenados en un cuestionario de chequeo dónde el inspector valora el cumplimiento, incumplimiento, cumplimiento parcial o no procedencia de cada uno de los ítems en relación con los equipos de trabajo presentes. Cada ítem responde al contenido de uno o varios textos legales, entre otros la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el propio R.D. 1215/97 y el Real Decreto Legislativo 5/2000 (TRLISOS). Los diferentes ítems se ordenan en cuatro aspectos fundamentales:

- Organización de la empresa en relación con los equipos de trabajo. Se trata de determinar si existe en la empresa un plan de prevención dentro del cual debe estar documentado un procedimiento para la elección y adquisición de los equipos de trabajo, como un primer paso para prevenir los riesgos derivados de de la utilización de equipos de trabajo por los operarios.

- Condiciones de los equipos de trabajo. Estos ítems tratan de determinar las condiciones de seguridad que ofrecen los equipos de trabajo y si estas han sido controladas por el empresario.

- Condiciones del operador de los equipos de trabajo. Los ítems de este apartado se determinan si los operarios tienen formación suficiente en relación a la seguridad de uso de los equipos de trabajo, incluidos aquellos trabajadores especialmente sensibles o con condiciones de trabajo especiales.

- Condiciones de utilización. Se trata de determinar si se procede con seguridad en la utilización de los equipos de trabajo, incluidos el uso de herramientas asociadas a los mismos y operaciones especiales como la limpieza, el mantenimiento y la puesta fuera de servicio.

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Procedimientos de alerta

También existe un procedimiento normalizado y homogéneo en la actuación inspectora en el supuesto de que se hayan detec-tado de equipos que no reúnen las adecuadas condiciones de seguridad. Esta situación puede deberse fundamentalmente a cualquiera de los casos siguientes:

1. Equipo no autorizado Es decir, aquellos equipos, que siendo necesaria una autorización o unos requisitos para su utilización, no los cumplen, como pueden ser inspecciones ante organismos de control o revisiones periódicas según una reglamentación técnica específica. Es el caso, por ejemplo, de las torres-grúa o de las instalaciones frigoríficas.

2. Fabricante que tenga equipos sin autorización En este caso, se refiere a equipos fabricados por empresas no autorizadas para ello. El fabricante no podría comercializar el producto ni el empresario garantizar la seguridad del mismo a sus trabajadores. Esto incluye los equipos de fabricantes desconocidos.

3. Equipo que, siendo obligatorio por la fecha de comercialización, carece de “marcado CE” y declaración de conformidad Es importante que la declaración se refiera al equipo del que se trata y no a otro similar, además se debe referir o cubrir el equipo en su conjunto y no sólo a una parte del mismo. La declaración debe referirse a las directivas que realmente le son de aplicación al equipo. En estos casos de falta o deficiencia en el “marcado CE”, tampoco hay una garantía del equipo de trabajo, y la seguridad en suma no está garantizada por nadie.

4. Equipo que haya producido daños por accidentes de trabajo o incidentes graves derivados de defectos de diseño, producción, falta de información del riesgo por el fabricante, o no adaptación a los conocimientos técnicos producidos por la evolución tecnológica producida con posterioridad a su fabricación En estos casos, de acuerdo con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, con posterioridad a los daños para la salud hay que abrir una investigación del accidente y si de la misma se comprueba que se produce alguna de las circunstancias anteriores, estaríamos ante un equipo respecto del que no hay garantías de seguridad para los trabajadores.

5. Equipos en los que en la evaluación de riesgos se haya detectado riesgos graves no subsanables del equipo de trabajo En estos casos hay una disconformidad entre la documentación del equipo y la realidad que determina que este no es seguro, por lo que debe evitarse que el equipo sea utilizado por los trabajadores, si no puede subsanarse la anomalía.

En los casos anteriormente citados al no haber una garantía de seguridad del producto ya sea por culpa imputable al fabricante (por ejemplo en el caso de defectos de diseño), ya sea del empresario usuario, (por ejemplo por mala utilización de la máquina, por no adecuarse la utilización a las instrucciones del fabricante o por no realizar el mantenimiento adecuado), lo cierto es que se pueden producir accidentes. Si el riesgo es grave e inminente, se procederá a ordenar la paralización de los trabajos con el equipo que genere ese riesgo grave e inminente.

Además de ello y con independencia de que se haya paralizado o sólo requerido y aunque no proceda levantar acta de infrac-ción, si existiese riesgo grave, se deberá comunicar a la Autoridad Central de la Dirección General de la Inspección de Trabajo (Subdirección General para la Prevención de Riesgos), tal situación a fin de que lo comunique al Departamento de Industria, Comercio y Turismo competente, así como a la Consejería de Industria de la Comunidad Autónoma de que se trate, a fin de que éstas se adopten las medidas cautelares y sancionadoras que, en su caso, procedan.

En estos supuestos, y para que la alerta pueda ser eficaz, deberán remitirse los siguientes documentos:

- Copia del informe del accidente o del incidente grave, en el que deberá constar claramente la deficiencia o circunstancia, entre las señaladas, que motivan el origen de la comunicación.

- Copia de la declaración de conformidad y “marcado CE” en su caso, relativas al equipo afectado, así como copia del manual de instrucciones del fabricante (en español, preferentemente).

- Domicilio y demás datos identificativos del fabricante, importador o comercializador en España, del equipo en cuestión.

- Croquis, planos, fotografías, etc. del equipo, componente o accesorio que da origen a la comunicación de alerta.

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Infracciones y sanciones

Las infracciones y sanciones en materia de prevención de riesgos laborales están tipificadas en el Real Decreto Legislativo 5/2000 o Texto Refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social (TRLISOS). Las infracciones están definidas en el capítulo II, sección 2ª y se clasifican en leves, graves y muy graves, mientras que la cuantía de las sanciones se indica en el artículo 40, apartado 2.

Dentro de todas las posibles sanciones en materia de prevención, las más relevantes relacionadas con los equipos de trabajo son las siguientes:

Artículo 11.- Infracciones leves.

• Las que supongan incumplimientos de la normativa de prevención de riesgos laborales, siempre que carezcan de trascendencia grave para la integridad física o la salud de los trabajadores.

• Cualesquiera otras que afecten a obligaciones de carácter formal o documental exigidas en la normativa de prevención de riesgos laborales y que no estén tipificadas como graves o muy graves. […]

Artículo 12.- Infracciones graves.

• No llevar a cabo las evaluaciones de riesgos y, en su caso, sus actualizaciones y revisiones, así como los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores que procedan conforme a la normativa sobre prevención de riesgos laborales, o no realizar aquellas actividades de prevención que hicieran necesarias los resultados de las evaluaciones.

• No dar cuenta en tiempo y forma a la autoridad laboral, conforme a las disposiciones vigentes, de los accidentes de trabajo ocurridos y de las enfermedades profesionales declaradas cuando tengan la calificación de graves, muy graves o mortales, o no llevar a cabo una investigación en caso de producirse daños a la salud de los trabajadores o de tener indicios de que las medidas preventivas son insuficientes.

• No registrar y archivar los datos obtenidos en las evaluaciones, controles, reconocimientos, investigaciones o informes a que se refieren los artículos 16, 22 y 23 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

• El incumplimiento de la obligación de efectuar la planificación de la actividad preventiva que derive como necesaria de la evaluación de los riesgos. […]

• El incumplimiento de las obligaciones en materia de formación e información suficiente y adecuada a los trabajadores acerca de los riesgos del puesto de trabajo susceptibles de provocar daños para la seguridad y salud y sobre las medidas preventivas aplicables, salvo que se trate de infracción muy grave conforme al artículo siguiente.

• No proporcionar la formación o los medios adecuados para el desarrollo de sus funciones a los trabajadores designados para las actividades de prevención y a los delegados de prevención.

• Las que supongan incumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales, siempre que dicho incumplimiento cree un riesgo grave para la integridad física o la salud de los trabajadores afectados y especialmente en materia de: […] b) Diseño, elección, instalación, disposición, utilización y mantenimiento de los lugares de trabajo, herramientas, maquinaria y equipos. […] f) Medidas de protección colectiva o individual. […]

Artículo 13.- Infracciones muy graves.

• No paralizar ni suspender de forma inmediata, a requerimiento de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social, los trabajos que se realicen sin observar la normativa sobre prevención de riesgos laborales y que, a juicio de la Inspección, impliquen la existencia de un riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores, o reanudar los trabajos sin haber subsanado previamente las causas que motivaron la paralización.

• No adoptar cualesquiera otras medidas preventivas aplicables a las condiciones de trabajo en ejecución de la normativa sobre prevención de riesgos laborales de las que se derive un riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los trabajadores. […]

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Como se ve, la mayoría de las infracciones relativas a la no adopción de las medidas recogidas en el R.D. 1215/97 en relación con los equipos de trabajo, tendrán la clasificación de graves.

Las cuantías de las sanciones para cada uno de estos niveles se detallan en la tabla siguiente, separando cada nivel en tres grados mínimo, medio y máximo. Tener en cuenta que estas cuantías se han actualizado en el R.D. 306/2007 de 2 de marzo del 2007 y que pueden ser actualizadas posteriormente a la edición de esta guía.

Leve Grave Muy Grave

Grado mínimo 40 € - 405 € 2.046 € - 8.195 € 40.986 € - 163.955 €

Grado medio 406 € - 815 € 8.196 € - 20.490 € 163.956 € - 409.890 €

Grado máximo 816 € - 2.045 € 20.491 € - 40.985 € 409.891 € - 819.780 €

EJEMPLOS DE INFRACCIONES

Infracciones leves

- Incumplir la LPRL, sin riesgo para la salud

- Faltas formales o documentales que no estén tipificadas como graves ….

Infracciones graves

- No realizar la Evaluación de Riesgos o no mantenerla al día

- No comunicar los accidentes de trabajo a la autoridad

- No documentar los actos obligatorios de la LPRL

- No realizar la Planificación de la actividad preventiva

- No informar a los trabajadores de los riesgos y medidas preventivas

- No facilitar la labor de los técnicos de prevención

- Incumplir la LPRL si existe riesgo para la salud ….

Infracciones muy graves

- Ignorar los requerimientos de la Inspección de Trabajo

- No aplicar medidas correctivas en riesgos graves e inminentes …..

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REFERENCIAS9


9. REFERENCIAS

Documentos legales

- Real Decreto 1215/97 de 18 de julio. BOE número 188 de 7 de agosto de 1997 - página 24063. Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado - Ministerio de la Presidencia.

- Texto Refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social (TRLISOS). Real Decreto Legislativo 5/2000 de 4 de agosto. BOE número 189 de 8 de agosto de 2000 - página 28285. Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado - Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.

- Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Ley 31/1995 de 8 de noviembre. BOE número 269 de 10 de noviembre de 1995 - página 32590.. Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado - Ministerio de la Presidencia.

- Reglamento de los Servicios de Prevención. Real Decreto 39/1997 de 17 de enero. BOE número 27 de 31 de enero de 1997 - página 3031. Agencia Estatal Boletín Oficial del Estado - Ministerio de la Presidencia.

Guías y textos de apoyo

- Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo. Vizcaya - Centro Nacional de Verificación de Maquinaria. Ministerio de Trabajo e Inmigración - Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

- Guía y Protocolo de Actuación Inspectora respecto de la Evaluación de Equipos. Madrid, 17 de julio de 2006. Dirección General de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social - Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales.

- Guía para la Aplicación de las Directivas Basadas en el Nuevo Enfoque y en el Enfoque Global. Bruselas, septiembre 1999. Comisión Europea - Dirección General III (Industria).

- Marcado CE para Máquinas - 4ª Edición. AENOR - 2008. ISBN: 978-84-8143-557-3

- Seguridad de las Máquinas - 5ª Edición. Compendio de normas UNE-EN relativas a seguridad en maquinaria (CD-ROM). AENOR - 2010. ISBN: 978-84-8143-696-9

- Colección de NTP editadas por el INSHT - 25 series con un total de 890 NTP. INSHT - desde 1982 hasta 2010. Ministerio de Trabajo e Inmigración - Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

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Relación de Directivas de Nuevo Enfoque

Las 21 Directivas de Nuevo Enfoque que prevén la aplicación de la marca CE al producto afectado y que están vigentes en el momento de la redacción de esta guía son las siguientes:

1. 2006/95/CE - Baja Tensión. Directiva 2006/95/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 12 de diciembre de 2006 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre el material eléctrico destinado a utilizarse con determinados límites de tensión.

2. 2009/105/CE – Recipientes a Presión Simples. Directiva 2009/105/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de septiembre de 2009 relativa a los recipientes a presión simples.

3. 88/378/CEE - Seguridad de los Juguetes. Directiva del Consejo de 3 de mayo de 1988 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre la seguridad de los juguetes.

4. 89/106/CEE - Productos de Construcción. Directiva del Consejo de 21 de diciembre de 1988 relativa a la aproximación de las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros sobre los productos de construcción.

5. 2004/108/CE - Compatibilidad Electromagnética. Directiva 2004/108/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 15 de diciembre de 2004 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en materia de compatibilidad electromagnética y por la que se deroga la Direc-tiva 89/336/CEE.

6. 2006/42/CE – Máquinas. Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 17 de mayo de 2006 relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95/16/CE.

7. 89/686/CEE - Equipos de Protección Individual. Directiva del Consejo de 21 de diciembre de 1989 sobre aproximación de las legislaciones de los Estados miembros relati-vas a los equipos de protección individual.

8. 90/384/CEE - Instrumentos de Pesaje No-Automáticos. Directiva del Consejo de 20 de junio de 1990 sobre la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros relativas a los instrumentos de pesaje de funcionamiento no automático

9. 90/385/CEE - Productos Sanitarios Implantables Activos. Directiva del Consejo de 20 de junio de 1990 relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre los productos sanitarios implantables activos

10. 2009/142/CE - Aparatos de Gas. Directiva 2009/142/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 30 de noviembre de 2009 sobre los aparatos de gas.

11. 92/42/CEE - Calderas Nuevas de Agua Caliente con Combustibles Líquidos o Gaseosos. Directiva 92/42/CEE del Consejo de 21 de mayo de 1992 relativa a los requisitos de rendimiento para las calderas nuevas de agua caliente alimentadas con combustibles líquidos o gaseosos.

12. 93/15/CEE - Explosivos para Usos Civiles. Directiva 93/15/CEE del Consejo de 5 de abril de 1993 relativa a la armonización de las disposiciones sobre la puesta en el mercado y el control de los explosivos con fines civiles.

13. 93/15/CEE - Productos Sanitarios. Directiva 93/42/CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a los productos sanitarios

14. 94/9/CE – ATEX. Directiva 94/9/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 23 de marzo de 1994 relativa a la aproximación de las leg-islaciones de los Estados miembros sobre los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas.

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15. 94/25/CE - Embarcaciones de Recreo. Directiva 94/25/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de junio de 1994 relativa a la aproximación de las dis-posiciones legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros relativas a embarcaciones de recreo.

16. 96/16/CE – Ascensores. Directiva 95/16/CE DEL Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de junio de 1995 sobre la aproximación de las legisla-ciones de los Estados miembros relativas a los ascensores.

17. 97/23/CE - Equipos a Presión. Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de mayo de 1997 relativa a la aproximación de las legis-laciones de los Estados miembros sobre equipos a presión.

18. 97/79/CE - Productos Sanitarios para Diagnóstico In-Vitro. Directiva 98/79/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 27 de octubre de 1998 sobre productos sanitarios para diagnóstico in vitro.

19. 99/5/CE - Equipos Radioeléctricos y Terminales de Telecomunicación. Directiva 1999/5/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de marzo de 1999 sobre equipos radioeléctricos y equi-pos terminales de telecomunicación y reconocimiento mutuo de su conformidad.

20. 2000/9/CE - Transportes por Cable. Directiva 2000/9/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 20 de marzo de 2000 relativa a las instalaciones de trans-porte de personas por cable.

21. 2004/22/CE – Instrumentos de Medida. Directiva 2004/22/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 31 de marzo de 2004 relativa a los instrumentos de me-dida.

Directivas basadas en el Nuevo Enfoque

Además de estas, existen otras ocho Directivas basadas en el Nuevo Enfoque. Cuatro de ellas incorporan todos los principios contenidos en el Nuevo Enfoque pero que no prevén la aplicación de la Marca CE sobre el producto. Estas cuatro son:

22. 94/62/CE – Envases y Residuos de Envases. Directiva 94/62/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 20 de diciembre de 1994 relativa a los envases y residuos de envases.

23. 96/48/CE – Interoperabilidad del Sistema Transeuropeo de Alta Velocidad. Directiva 96/48/CE del Consejo de 23 de julio de 1996 relativa a la interoperabilidad del sistema ferroviario transeuropeo de alta velocidad

24. 96/98/CE – Equipos Marinos. Directiva 96/98/CE del Consejo de 20 de diciembre de 1996 sobre equipos marinos.

25. 2001/16/CE - Interoperabilidad del Sistema Ferroviario Transeuropeo. Directiva 2001/16/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 19 de marzo de 2001 relativa a la interoperabilidad del sistema ferroviario transeuropeo convencional.

Las otras cuatro incorporan algunos principios del Nuevo Enfoque, aunque no todos. Estas cuatro son las siguientes:

26. 95/57/CE – Rendimiento Energético de Aparatos de Uso Doméstico. Directiva 96/57/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 3 septiembre de 1996 relativa a los requisitos de rendimien-to energético de los frigoríficos, congeladores y aparatos combinados eléctricos de uso doméstico.

27. 99/36/CE – Equipos a Presión Transportables. Directiva 1999/36/CE del Consejo de 29 de abril de 1999 sobre equipos a presión transportables.

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28. 2001/14/CE – Emisiones Sonoras Debidas a las Máquinas de Uso al Aire Libre Directiva 2000/14/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 8 de mayo de 2000, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre emisiones sonoras en el entorno debidas a las máquinas de uso al aire libre.

29. 2000/55/CE - Eficiencia Energética de los Balastos de Lámparas Fluorescentes. Directiva 2000/55/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de septiembre de 2000, relativa a los requisitos de eficiencia energética de los balastos de lámparas fluorescentes.

Otras Directivas

Finalmente, existen otras seis Directivas Europeas asociadas o relacionadas con normas armonizadas y que también pueden incluir criterios de aplicación útiles en este caso. Estas seis Directivas serían las siguientes:

30. 86/594/CEE – Ruido Aéreo Emitido por los Aparatos Domésticos. Directiva 86/594/CEE del Consejo de 1 de diciembre de 1986 relativa al ruido aéreo emitido por los aparatos domésticos.

31. 2001/95/CE – Seguridad General de los Productos. Directiva 2001/95/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 3 de diciembre de 2001, relativa a la seguridad general de los productos.

32. 97/67/CE – Servicios Postales Comunitarios. Directiva 97/67/CE del Parlamento Europeo y del Consejo de 15 de diciembre de 1997 relativa a las normas comunes para el desarrollo del mercado interior de los servicios postales de la Comunidad y la mejora de la calidad del servicio.

33. 76/769/CEE – Restricciones a la Comercialización y Uso de Ciertas Sustancias Peligrosas. Directiva 76/769/CEE del Consejo, de 27 de julio de 1976, relativa a la aproximación de las disposiciones legales, regla-mentarias y administrativas de los Estados Miembros que limitan la comercialización y el uso de determinadas sustancias y preparados peligrosos.

34. 92/75/CEE – Consumo de Energía de Aparatos Domésticos. Directiva 92/75/CEE del Consejo, de 22 de septiembre de 1992, relativa a la indicación del consumo de energía y de otros recursos de los aparatos domésticos, por medio del etiquetado y de una información uniforme sobre los productos.

35. 2002/96/CE - RAEE. Directiva 2002/96/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 27 de enero de 2003, sobre residuos de aparatos eléctri-cos y electrónicos (RAEE).

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