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Guía metodológica para la evaluación e implementación de las 5’s en PYMES del sector textil.
Luisa Fernanda Pinillos Villa, [email protected]
Leidy Natalia Maya Bravo, [email protected]
Trabajo de Grado presentado Para optar al título de Ingeniero Industrial
Asesor: Silvana Ruiz Moreno, Magíster (MSc) en Ingeniería Industrial
Universidad de San Buenaventura
Facultad de Ingenierías (Medellín)
Ingeniería Industrial
Medellín, Colombia
2021
Citar/How to cite [1]
Referencia/Reference
Estilo/Style:
IEEE (2014)
[1] L.F. Pinillos Villa y L.N. Maya Bravo, “Guía metodológica para la
implementación de las 5’s en PYMES del sector textil.”, Trabajo de grado
Ingeniería Industrial, Universidad de San Buenaventura, Facultad de Ingenierías,
Medellín, 2021.
Bibliotecas Universidad de San Buenaventura
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Dedicatoria
Este proceso fue muy importante y enriquecedor para nosotras, por eso queremos dedicar este
proyecto primeramente a Dios por darnos la oportunidad de cumplir nuestros sueños y metas, a
nuestros padres, familiares que nos apoyaron en todo momento con su esfuerzo y docentes que
aportaron en nuestra formación académica como futuras profesionales; Gracias a todas las
personas que nos hacen ver que cada paso que damos en un escalón de triunfos.
Agradecimientos
Agradecemos especialmente a la docente Silvana Ruiz Moreno por su apoyo y orientación en
todo momento, por su apoyo por medio de su conocimiento y experiencia, que a pesar de tener
muchas obligaciones siempre estuvo pendiente de nuestros avances, hizo parte de una grandiosa
experiencia como lo es el proyecto de grado que aporta grandes aprendizajes en nuestras vidas.
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ....................................................................................................................................... 7
ABSTRACT ..................................................................................................................................... 8
I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 9
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................. 11
A. Antecedentes ......................................................................................................................... 12
III. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................................... 15
IV. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 16
A. Objetivo general .................................................................................................................... 16
B. Objetivos específicos ............................................................................................................. 16
V. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ....................................................................................... 17
VII. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................... 18
VIII. METODOLOGÍA ................................................................................................................. 21
IX. RESULTADOS ........................................................................................................................ 23
A. Técnicas para el mejoramiento de los procesos de confección .......................................... 23
B. Componentes críticos para la adopción de las 5’s en PYMES del sector textil. ................ 30
C. Herramienta propuesta para el diagnóstico del estado de adopción de las 5’s .................. 34
XI. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 49
REFERENCIAS ............................................................................................................................. 50
LISTA DE TABLAS
TABLA I. RESUMEN DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS EN LAS 5’S ............................. 33
TABLA II. RECOMENDACIONES SEIRI .................................................................................. 38
TABLA III. RECOMENDACIONES SEITON ............................................................................. 40
TABLA IV. RECOMENDACIONES SEISO ............................................................................... 41
TABLA V. RECOMENDACIONES SEIKETSU ......................................................................... 44
TABLA VI. RECOMENDACIONES SHITSUKE ....................................................................... 46
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1. Metodología para el desarrollo de la propuesta .................................................................. 21
Fig. 2. Descripción de las 5’s ......................................................................................................... 25
Fig. 3. Etapas Ciclo Deming .......................................................................................................... 28
Fig. 4. Área de almacenamiento de la PYME visitada ................................................................... 30
Fig. 5. Área de trabajo de la PYME visitada .................................................................................. 31
Fig. 6. Área de trabajo de la PYME visada .................................................................................... 32
Fig. 7. Gráfico 5’s en la herramienta propuesta ............................................................................. 35
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RESUMEN
Este proyecto presenta una herramienta que se construyó con el ánimo de apoyar a las empresas
del sector textil en el reconocimiento y diagnóstico de su estado actual en lo relacionado con la
adopción de las 5’s. Para lograrlo, toda vez se realizó un acercamiento inicial a las condiciones
generales de operación de las empresas a través de visitas in situ y con búsqueda en la literatura de
diferentes bases de datos sobre las herramientas de Lean Manufacturing más utilizadas en el sector
textil, se logró analizar el impacto de la implementación de herramientas Lean en el sector,
identificando que las 5’s se deben utilizar en primera instancia para eliminar los desperdicios y
generar cultura en la organización para así facilitar la futura implementación de otras técnicas de
mejora continua. Posterior a esto, se establecieron los criterios que componen las 5’s tomando
como base casos de estudio encontrados y las condiciones de trabajo identificadas en una PYME
del sector textil ubicada en el centro de Medellín. Después de establecer los criterios relacionados
con cada una de las 5’s, se elabora una propuesta de un aplicativo para diagnosticar el estado actual
en términos de adopción de las 5’s y proponer mejoras para disminuir los desperdicios, además de
proponer unas recomendaciones para facilitar la adopción de las 5’s.
Palabras clave: Lean Manufacturing, Metodología 5’s, PYMES del sector textil, Desperdicios.
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ABSTRACT
This project presents a tool that was built with the aim of supporting companies in the textile sector
in the recognition and diagnosis of their current state in relation to the adoption of the 5’s. To
achieve this, an initial approach to the general operating conditions of the companies was carried
out every time through on-site visits and a search in the literature of different databases on the most
widely used Lean Manufacturing tools in the textile sector. He managed to analyze the impact of
the implementation of Lean tools in the sector, identifying that the 5's should be used in the first
instance to eliminate waste and generate culture in the organization in order to facilitate the future
implementation of other continuous improvement techniques. After this, the criteria that make up
the 5's were established based on case studies found and the working conditions identified in an
SME in the textile sector located in the center of Medellin. After establishing the criteria related to
each of the 5's, a proposal is made for an application to diagnose the current state in terms of
adoption of the 5's and propose improvements to reduce waste, in addition to proposing
recommendations to facilitate the adoption of 5's.
Keywords: Lean Manufacturing, 5’s methodology, PYMES in the textile sector, Waste.
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I. INTRODUCCIÓN
Lean Manufacturing que traducido al español es manufactura esbelta, hace referencia a un conjunto
de principios y técnicas para eliminar los desperdicios y las actividades que no agregan valor, con
el fin de mejorar los procesos y aumentar la productividad. Algunas de ellas son: 5’s, SMED,
Kaizen, Total productive Maintence, Andon, Just in time, Value Stream Mapping, Poka Yoke. El
objetivo final es reducir costos, desperdicios, aumentar la satisfacción del cliente y crear una cultura
de mejora continua involucrando a todos los trabajadores de la organización. No obstante son pocas
las empresas que se dan cuenta de su importancia, como las grandes compañías que cuentan con
recursos en tecnología y financiación, además de su interés en implementar dichas técnicas, en
comparación de las PYMES que cuentan con recursos más limitados y solo se centran en cumplir
con la producción diaria, sin embargo es fundamental resaltar que no se necesita de grandes
inversiones para llevar a cabo la implementación de las técnicas del Lean Manufacturing.
Se entiende que las industrias textiles se encargan de la fabricación de telas, cueros u otros
materiales y que los procesos de confección transforman la materia prima en prendas por medio de
la elaboración de diseños y los procesos de corte y costura. Este sector tiene gran contribución a la
economía del país y Medellín se destaca por tener la más alta concentración de empresas de este
sector, donde el 90,4% son microempresas, 7,2% pequeñas empresas, 1,9% medianas empresas y
0,5% grandes empresas[1].
Aunque es el sector con menos presencia de Lean manufacturing y se tienen pocos casos
documentados de su implementación, la mayoría de las medianas y pequeñas empresas suelen tener
desperdicios como movimiento y transporte innecesario, tiempos improductivos, productos
defectuosos, re procesos y una mala distribución de los espacios, por ende se evidencia que hay
poca presencia de las 5’s, como en la organización y limpieza de las áreas de trabajo,
estandarización de los procesos, carencia del hábito del personal en la limpieza y orden autónomo,
debido a que no cuentan con la capacitación y conocimientos de mejora continua, además de su
falta de compromiso de todos los trabajadores. En efecto es fundamental difundir la importancia
en las PYMES colombianas por medio del aplicativo 5’s que permite diagnosticar en cada fase del
proceso productivo de una forma sencilla, es decir, que la clasificación, orden, limpieza,
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estandarización y disciplina hagan parte de la cultura organizacional, encontrando las diferentes
falencias de los procesos y al mismo tiempo obtener recomendaciones puntuales que se acoplen a
cada empresa; En definitiva tener un crecimiento en la industria evidenciado en los resultados
obtenidos después de la implementación de las 5’s.
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II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La generación de desperdicios es uno de los principales problemas que se generan en las
industrias, presentando deficiencia en los procesos y actividades que no agregan valor e
impactan directamente al consumidor, generando insatisfacción en los clientes y en general un
efecto negativo sobre la imagen de una empresa. La muda abarca los desperdicios de
sobreproducción, tiempos de espera, exceso de inventarios, reproceso, transporte y movimientos
innecesarios. Con el fin de optimizar sus procesos por medio de las técnicas Lean
Manufacturing, logrando una producción sin desperdicios de tal forma que los ingresos de las
empresas aumenten significativamente y sean más competitivos en relación con otras empresas.
Las empresas del sector textil requieren adaptarse a las técnicas del Lean Manufacturing para
satisfacer la demanda del mercado en la que se cumpla con los diferentes estándares de calidad
pedidos por los clientes. Por tal motivo, la aplicación de la herramienta de 5’s busca contribuir al
mejoramiento de las empresas de este sector proponiendo soluciones de mejora, para los tiempos
improductivos de los trabajadores, optimización de las actividades y espacio disponible, menor riesgo
de accidentes, organización, clasificación, limpieza y orden de la empresa; obteniendo como resultado
el aumento en la productividad y la eficiencia del sistema productivo.
Las PYMES del sector textil hoy en día necesitan consultorías especializadas en las que tengan
una asesoría orientada a la mejora continua, ya que las PYMES se enfocan en el cumplimiento de
los pedidos, no dándole prioridad a problemas y desperdicios generados durante la producción
donde se presentan situaciones como: pérdidas de herramientas y documentos, desorden en el
inventario, falta de organización del espacio, insatisfacción del cliente, fallas de máquinas y
equipos, productos defectuoso, re procesos. De tal manera es fundamental el uso de una
herramienta de fácil acceso que permita evaluar el estado actual de la empresa y al mismo tiempo
genere soluciones rápidas y concisas para una buena implementación de las 5’s, adoptando las
recomendaciones en el menor tiempo posible con el objetivo de visualizar las mejoras.
Colombia se encuentra entre los países más grandes de Latinoamérica de los que participa en
ferias importantes que se hacen durante el año como lo es Colombia moda y Colombia tex, siendo
este último perteneciente al sector textil; En estas ferias se cuentan con múltiples empresarios que
participan y destacan las ventajas que tiene la industria, en cuando a calidad, diseño e innovación.
Es por ende que las PYMES del sector textil se ven involucradas en constantes mejoras y cambios
positivos al sistema productivo tradicional con el que las PYMES trabajan, con el fin de tener
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más posibilidades en el mercado que se encuentran, generando al mismo tiempo incrementos en
las ventas y contrarrestando aspectos negativos de la producción.
De lo que se concluye que los problemas y desperdicios generados en las PYMES se deben a las
pocas mejoras que se realizan en el proceso productivo incluyendo la participación activa de
trabajadores que facilitan la adopción de herramientas Lean Manufacturing como lo son las 5’s,
que a partir de pasos de orden, clasificación, limpieza y la estandarización se pueden obtener
grandes beneficios organizacionales reflejados en resultados óptimos de manera general.
A. Antecedentes
Dinas, Franco y Rivera (2009), define Lean Manufacturing como parte de la producción ajustada
o producción en masa durante la mitad del siglo XX desarrollada en el sector automovilístico,
pero después aplicado en otros sectores. Inicialmente Frederick Taylor estableció métodos para
procesos, tiempos, operarios y movimientos. Posteriormente Henry Ford fue quien introdujo las
primeras cadenas de fabricación de automóviles, implementando la utilización de máquinas para
realizar tareas determinadas, además de simplificar las tareas, sincronizar procesos y la
especialización del trabajo[2].
Por otra parte, Hernández y Vizán (2013), define que en Japón a finales del siglo XIX surgió el
primer pensamiento Lean Manufacturing por Sakichi Toyoda fundador del Grupo Toyota, el
cual inventó un dispositivo en los telares que permitía parar la maquina cuando el hilo se rompía
por lo que alertaba al operario. Esto automatizo un proceso que era manual permitiendo que los
operarios pudieran controlar varias máquinas al tiempo cambiando su método de trabajo y por
lo tanto aumentar la productividad. Esto fue base para que se desarrollara una filosofía donde
las máquinas y las personas trabajaran de tal manera que no se generaran desperdicios y añadiendo
valor a los procesos[3]. Además, Rajadell y Sánchez (2010), propone un aumentó en la
productividad de los trabajadores por medio del sistema Just in time y el Toyota Product System
que se basaba en producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita. Igualmente, la
introducción del sistema Smed pudo reducir los tiempos de cambios de herramienta. Algunos de
los principios del sistema de producción Toyota fueron tomados de metodologías ya propuestas
en los Estados Unidos como son el ciclo Planear-Hacer-Revisar-Actuar (PHVA), el ciclo
Deming, el flujo continuo, entre otros. La implementación de estas diversas técnicas conllevo a
que se creara el “Modelo Toyota” que posteriormente se comenzó a aplicar a diversas empresas
e industrias japonesas para aumentar la productividad y desarrollar su ventaja competitiva [4].
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Rigby y Bilodeau (2007), propone que el Lean Manufacturing se empezó a aplicar a partir de
1970 a nivel mundial, no obstante, no todas las empresas integran sus conceptos en totalidad y
lo aplican como una filosofía para optimizar los procesos. La firma global de consultoría en
diferentes campos de administración Bain and Company (B&C) realizó una investigación
llamada “Management Tools and Trends 2007”, que trata acerca del comportamiento y usos de
las principales 25 herramientas de gestión usadas alrededor del mundo entre ellas Lean
Manufacturing. En esta se afirmó que el uso de esta herramienta en Norte América es del 59%,
Europa 52%, Asia y Pacifico 56% y Latinoamérica 33%, siendo este último el porcentaje más
bajo frente a los otros, sugiriendo una necesidad de mayor aplicación de Lean Manufacturing
para aumentar la productividad de las empresas [5].
Según León, Marulanda y Gonzales (2016) en Colombia se implementaron las herramientas de
Lean Manufacturing de forma tardía, entre finales del siglo XX e inicios del siglo XXI y en
empresas multinacionales como General Motors – Colmotores y en Antioquia Sofasa siendo
líder en su implementación en 1991 ya que se integró como accionista en 1989 de Toyota Motors.
La filosofía Lean Manufacturing ha sido primordial para el mejoramiento continuo por más de
50 años, pero son pocos los casos de ejecución y documentación en Colombia ya que hay ciertas
barreras que presentan las compañías del país como la gestión de sistemas de información,
relación cliente-proveedor, cultura de la organización y estabilidad laboral [6].
Una empresa mexicana que pertenece al sector industrial, [7] hace referencia a una empresa
Mexicana que cuenta también con procesos manuales y automatizados, considerando que se
presentan muchos defectos en los productos, lo que provoca demoras en las entregas y mala
calidad de los productos no cumpliendo con la norma IPC-A-610E, la cual rige los componentes
electrónicos y determina si son aceptados o no. El proyecto buscó disminuir los defectos en los
productos a causa de soldadura excesiva o falta de ella, componentes dañados y faltantes,
problemas de montaje, entre otras. Por lo tanto implementan la herramienta de Lean
Manufacturing PHVA, con el fin de aumentar la calidad y reducir los desperdicios generados en
el proceso de soldadura y teniendo como soporte las demás herramientas utilizadas para el control
en los procesos de fabricación como: 5’s, Kaizen y Smed. Se logró evidenciar una disminución
significativa en los productos defectuosos de un 65% y 79% lo cual le permite a la empresa
acercarse cada vez más a la norma de calidad.
En una empresa textil de pijamas se propuso un plan de mejora por medio de la aplicación de la
técnica Value Stream Mapping para realizar un mapeo actual de la empresa y auditoria 5s para
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registrar las condiciones iniciales. Se encontró que se realizaban movimientos y actividades
innecesarias en el proceso de corte, en la búsqueda de órdenes y herramientas, por lo tanto se
evidenciaban retrasos por desorden, ya que sucedía en varias ocasiones en el día, de tal forma que
el nivel de cumplimiento del proceso era de 41%. También se evidenciaba el desperdicio de
transporte en el proceso de empaque, debido a que esta área se encontraba en el cuarto piso y los
trabajadores se debían de desplazar hasta el proceso de fabricación por las prendas y después al
segundo piso para llevarlas a ser embaladas, por lo que este proceso se debía de reubicar para
recorrer distancias más cortas, además de que dicho proceso tenía un nivel de incumplimiento del
47%. La capacidad de la empresa de producción era de 1.080 y la demanda era de 1.589 productos
por mes, por consiguiente, tenían un bajo nivel de cumplimiento en los pedidos. Después de
obtener dichos resultados, se aplicó la metodología 5s para aumentar los respectivos niveles de
cumplimiento de los procesos mencionados, donde se redujeron los movimientos innecesarios
como de búsqueda de herramientas, pedidos y preparación de 1h4’08” a 39’38” minutos,
búsqueda de insumos como pinturas de 10’28” a 4’15” minutos, el transporte como en el área de
embalaje que anteriormente los trabajadores recorrían 40m se redujo a 24m, aumentando el nivel
de cumplimento de 47% a 87%, en el proceso de fabricación del 52% al 89% y en el proceso de
corte y confección del 52% al 89%. La aplicación de metodología 5s permitió reducir los
desperdicios y aumentar la productividad alcanzando un nivel de producción mayor a de la
demanda con un total de 1.964 pijamas por mes [8].
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III. JUSTIFICACIÓN
La creciente competitividad en el mercado conlleva a que las empresas busquen mejorar
continuamente sus procesos aumentar su eficiencia, productividad, ofrecer productos de mayor
calidad y por lo tanto posicionarse frente a la competencia. Según Melton (2005), solo el 5% de
las actividades de una empresa generan valor, el 60% no agregan valor del todo y el restante
35% no agrega valor, es decir, este 35% de las actividades son desperdicios que finalmente se
agrega al precio del producto que el cliente debe de cubrir y no está dispuesto a pagar [9].
Una industria que implementa la metodología del Lean Manufacturing puede lograr reducir los
desperdicios eliminando las actividades que no agregan valor al producto de tal forma que se
obtiene una mejora continua y optimización del área de producción [10]. Además de otros
beneficios como mencionan Hernández y Vizán (2013) identificados en diferentes empresas
que han implementado esta metodología, el 58.20% obtienen un grado alto de mejora, el
55.17% la velocidad con la que se obtienen los resultados, 41.37% la sencillez de los
procedimientos y la teoría 31.03% escasa inversión financiera, entre otros [3].
Las PYMES se caracterizan por ser empresas familiares con bajos niveles tecnológicos,
financieros, mano de obra calificada; muchos de los problemas encontrados son por
desorganización de los procesos, inventario, distribución del espacio, movimientos y transporte
innecesario, es decir se tienen desperdicios que no se controlan o reducen que ocasionan un
decrecimiento de la productividad y no alcanzar a satisfacer la demanda. La implementación
del método 5s es el paso cero para aplicar las técnicas de Lean Manufacturing, permite reducir
el desperdicio e incrementar las actividades que agregan valor, como es el caso concreto de una
PYME ubicada en Brasil, donde se mejoraron las prácticas, condiciones de trabajo, la limpieza,
orden y ubicación de las herramientas, permitiendo ahorrar tiempo y aumentar las actividades
que agregan valor en un 7% [11].
En Colombia hay pocos casos documentados acerca de la implementación de Lean
Manufacturing, por lo tanto, el uso de las herramientas de esta metodología es reducido. Se ha
encontrado que las herramientas más generalizadas son 5’s, celdas de manufactura, gestión
visual, mantenimiento productivo total [12]. Este trabajo propone una herramienta que permite
a las empresas diagnosticarse y conocer las recomendaciones que posibiliten la implementación
de 5’s, obteniendo beneficios de mejorar la seguridad, ambiente de trabajo, productividad,
calidad de los productos, imagen ante los clientes, optimización de los procesos y espacios.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 16
IV. OBJETIVOS
A. Objetivo general
Proponer una guía que permita a las empresas de confección conocer el estado de adopción de las
5’s y las posibles acciones de mejora resultantes del diagnóstico.
B. Objetivos específicos
1. Identificar las técnicas que permiten mejorar los procesos de confección a través de la
disminución de desperdicios.
2. Caracterizar los componentes críticos en el diagnóstico de la adopción de las 5’s en
PYMES del sector textil.
3. Proponer una herramienta que permita a las PYMES del sector conocer su nivel de
adopción de las 5’s y posibles acciones de mejora.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 17
V. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
En las pequeñas y medianas empresas del sector textil en Medellín no existe una apropiación de
Lean Manufacturing en especial de 5’s de tal forma que les permita ser más eficientes, disminuir
los desperdicios. Debido a que no cuentan con una asesoría para organizar mejor los espacios,
procesos y áreas de trabajo en general, además de su mala implementación de las 5’s ya que no
realizan constantes auditorias garantizado el cumplimiento de las primeras 3s (clasificación,
orden y limpieza) de tal manera las actividades y ambiente de trabajo sería más ameno para todos
los que conforman la organización incluyendo los diferentes puestos de la escala jerárquica,
reflejando los resultados en una mejor optimización y productividad de los procesos productivos.
Nuestro objetivo es hacer que las empresas se interesen por implementar las 5’s de una forma
sencilla, esto se logra por medio del aplicativo desarrollado en el proyecto de grado, en este se
evidencia los problemas del estado actual de cada empresa, generando recomendaciones
puntuales para luego proceder a la implementación de las mejoras propuestas según las respuestas
plasmadas en el aplicativo las cuales están apoyadas en la escala de Likert.
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VII. MARCO TEÓRICO
Domingo (2006), propone una definición de industria como un conjunto de procesos
productivos que ayudan a transforman la materia prima en productos, buscando satisfacer las
necesidades del mercado. De igual manera, proponen que estos procesos requieren de inversión
de capital y de mano de obra calificada. Además, indican que las industrias son clasificadas
comúnmente por su tamaño: grande, mediano y pequeño. Las industrias grandes son aquellos
dedicados a la producción de altas cantidades, cuenta con trabajadores entre 101 hasta 251
personas con ventas superiores a los 250 millones de pesos. Las industrias medianas son
aquellas que poseen la oportunidad de desarrollar su competitividad en base a la mejora de su
organización y procesos, cuentan con trabajadores desde 31 hasta 100 personas generando
anualmente ventas que van desde los 100 millones y pueden superar hasta 250 millones de
pesos. Finalmente, las industrias pequeñas son aquellas que cuentan con trabajadores entre 11
y 30 personas o generan ventas anuales superiores a los 4 millones y no superiores a los 100
millones de pesos. De igual manera, consideran que los mercados en la actualidad son abiertos
y competitivos porque las empresas se enfocan en aumentar su productividad y desarrollar
estrategias, buscando optimizar sus procesos, recursos y reducir costos logrando posicionarse
en el mercado [13].
Gonzáles (2007), define el Lean Manufacturing como un proceso sistemático que se realiza
para mejorar y optimizar el sistema de producción y eliminar las actividades que carecen de valor
agregado. De igual manera, considera que las actividades que carecen de valor agregado se
denominan desperdicios. Donde, los desperdicios son poco eficientes en el proceso porque
reducen la capacidad de las industrias. Además, proponen que el Lean Manufacturing posibilita
que la industria pueda obtener resultados cuantificables minimizando los inventarios, los
retraso en las entregas de los productos, los costos en el proceso, aumento de la calidad y
productividad, logrando ser competitivas y eficientes con respecto a otras industrias [14].
Algunos autores indican que los desperdicios son recursos utilizados para realizar un producto
y que son desaprovechados durante el proceso, basados en el Lean Manufacturing existen siete
desperdicios que se evidencian y que afectan negativamente las industrias, estos son:
sobreproducción, transporte, inventario, tiempo de espera, re-procesos, movimientos
innecesarios, talento humano y defectos en los productos. En el caso de nuestro proyecto nos
enfocamos en defectos en los productos, donde Socconini (2019), define los productos
defectuosos como aquellos que impiden cumplir con los estándares de calidad necesarios para
competir en el mercado. Así mismo, plantea que una empresa que no minimice los productos
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defectuosos aumenta el desperdicio de los recursos como los materiales y el tiempo tanto de
operarios como de las máquinas. Además, indica que las causas de estos defectos presentes en
los productos pueden ser por la falta de control en el proceso, mantenimiento mal planeado,
mal diseño de la producción, formación ineficiente de los operarios y la baja calidad [15].
Para solucionar los anteriores problemas que se encuentran presentes en las industrias Lean
Manufacturing cuenta con diferentes técnicas como: 5´s, Kaizen, poka Yoke, Kanban, justo a
tiempo, Smed y mapa de flujo de valor, entre otras. Estas herramientas mencionadas son las
más utilizadas por las diferentes industrias en especial el sector textil, por su sencilla adopción
a los procesos productivos. En consecuencia, la herramienta de 5’s propone una mejora en las
condiciones de trabajo por medio de cinco etapas establecidas que busca aumentar la
productividad con sencillos pasos, ya que la implementación de esta herramienta no requiere
de grandes inversiones económicas y se logra grandes objetivos como lugares de trabajo
organizados y en general a todas las áreas de la organización, mayores niveles de seguridad,
entre otros. Así mismo, Single minute Exchange of die (Smed), este método busca reducir los
desperdicios encontrados en un sistema productivo, en especial reducir los tiempos utilizados
en el cambio o preparación de una actividad, herramienta u operación; Es un método que
requiere constancia y un estudio personalizado de métodos y tiempos en el que se tenga claridad
de las actividades a intervenir y de tal forma evidenciar los resultados que se logran después de
la implementación y flexibilidad en el sistema productivo[16].
Cabe destacar que la estandarización al igual que otras técnicas propone fijar una serie de
instrucciones con el objetivo de que los operarios desarrollen determinada actividad de manera
eficaz y siguiendo unos patrones ya establecidos previamente, esta técnica refleja los
lineamientos de manera escrita o gráfica eligiendo el mejor método para ejecutar la actividad u
operación. De igual manera, el Jidoka es una técnica para detectar los errores del proceso
implementando una automatización del mismo para que este tenga su propio autocontrol de
calidad, obteniendo así calidad en los productos y procesos, detectando o eliminando de raíz
errores causados por descuidos humanos y anomalías de máquinas o herramientas presentadas
durante el proceso de producción, deteniendo a tiempo los productos defectuosos encontrados y
generar soluciones para que el proceso no continúe con la falla encontrada [17].
Igualmente, las técnicas de calidad hacen referencia a las técnicas utilizadas para garantizar la
calidad, la cual puede ser evaluada por medio de las especificaciones dadas de todas los
productos a producir, al mismo tiempo buscan la disminución o eliminación de desperdicios
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 20
presentados en el proceso productivo. Con relación a lo anteriormente mencionado, el Kanban
es otra herramienta que ayuda a controlar la calidad con señales visuales teniendo en cuenta las
necesidades de la cadena de producción en la que se determine que tareas o actividades están
por hacer, en proceso o terminadas, cumpliendo con el objetivo de gestionar de manera general
cómo se van completando las tareas. Esta filosofía permite por medio de su adopción visualizar
los cuellos de botella presentados en el proceso, lo cuales impiden que sea continuo. En efecto
los beneficios que se pueden obtener luego de la implementación es la reducción de desperdicios,
mejora continua y flexibilidad, esta última especialmente, se evidencia en la entrada de tareas,
seguimiento, priorización y supervisión de los procesos, tareas y equipos de trabajo empleados
a lo largo de un sistema productivo [18].
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 21
VIII. METODOLOGÍA
La metodología del trabajo de investigación está basada en los objetivos específicos para llevar
a cabo el cumplimiento del objetivo general; considerando un enfoque cualitativo descriptivo.
A continuación, se presentan las fases metodológicas que se siguieron para la elaboración de
la propuesta.
Fig. 1. Metodología para el desarrollo de la propuesta
Fase I: Caracterización de técnicas
En el documento se explica de forma general acerca de Lean Manufacturing y las principales
técnicas abarcadas en él. La revisión de la literatura fue orientada en problemáticas y casos
de estudios desarrollados en diferentes industrias que permitió identificar la técnica más
apropiada para aplicar en una industria textil, siendo este nuestro foco de investigación.
Dicha búsqueda se realizó en la base de datos Scopus y Google Schoolar con el fin de
encontrar artículos y documentos que aportarán información y resultados basados en
nuestra investigación.
Se encontró que las 5’s es una herramienta fundamental en la mejora continua aplicada en
la mayoría de las empresas, implementando primeramente esta herramienta para proceder
con la aplicación de otras herramientas de Lean Manufacturing como lo es Value Stream
Mapping, Smed, Poka Yoke, Kanban, Andon, Kaizen, Just in time, Total Productive
1• Caracterización de técnicas Lean manufacturing
implementadas en el sector textil.
2
• Selección de aspectos críticos, por medio de la literatura y visita realizada en donde se evidenciaron diferentes falencias.
3
• Desarrollo de propuesta de la herramienta 5's, en la que podrá aplicar conceptos teóricos y ayudar a las empresas en el diagnostico para implementar esta metodología.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 22
Maintennce; Caracterizándose por reducir la muda, muri y mura. En la mayoría de los casos
de las empresas se encontró que había desorden en los procesos, desperdicios provocando
riesgos de accidentes, entre otras. Por ende, se propone una primera intervención con ayuda
de dichas herramientas.
Fase II: Selección de criterios
Los criterios se establecieron teniendo en cuenta la literatura basándonos en los problemas
que presentaban los casos de estudio, luego tuvimos la oportunidad de visitar una PYME del
sector textil ubicada en el centro de Medellín, la actividad desarrollada en el proceso
productivo es la fabricación de jean; Allí se visualizó que la situación presentada coincidía
con la literatura, algunos de ellos son: productos defectuosos, re procesos, movimientos y
tiempos innecesarios, mala distribución y delimitación de los espacios, los trabajadores no
cuentan con una capacitación para mantener orden y limpieza de las diferentes áreas, exceso
de almacenamiento y carecen de estandarización en todos los procesos.
En definitiva, se evidencia la importancia de una pronta implementación en especial en las
PYMES del sector textil, dado que las situaciones actuales reflejan una adopción necesaria
de las 5’s porque consideran irrelevante esta herramienta por falta de asesoría, centrándose
solamente en cumplir con su producción diaria.
Fase III: Propuesta
Al tener determinados los criterios anteriormente mencionados, se procede a la elaboración
de una propuesta en Excel, iniciando con una breve definición de las cinco s, se continua
con una serie de preguntas que permite realizar el diagnóstico del estado actual de la
empresa, las cuales equivalen a cada s y al mismo tiempo generan recomendaciones
puntuales para implementar las mejoras respectivas.
Esta herramienta fue elaborada pensando en la facilidad para que todas las personas puedan
hacer uso de ella, por tanto la estructura contará con varias hojas donde se evalúan cada
una de las s por medio de preguntas que fueron creadas teniendo en cuenta los criterios más
relevantes, además serán calificadas con una escala de Likert de 1 a 10, siendo 1 la peor
condición asociada a la pregunta y 10 que todo está correcto.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 23
IX. RESULTADOS
Esta sección está compuesta por tres apartados, el primero esta denominado con la letra A, el cual
contiene la definición y explicación de la implementación de las técnicas de mejoramiento continuo
en los diferentes procesos del sector textil y los beneficios que se pueden llegar a obtener después
de la aplicación de una metodología Lean, además se expresa en el párrafo cifras exactas donde se
observa un balance de las PYMES ubicadas en Colombia.
En el apartado B, se describe la visita realizada a una empresa pequeña del centro de Medellín
donde se explica la situación actual captada en ese momento, estableciendo los factores críticos a
partir de esto, siendo la base para determinar la adopción necesaria de las 5’s y el desarrollo del
aplicativo de la misma herramienta de Lean Manufacturing.
Finalmente en el apartado C se describe los pasos a seguir en el aplicativo, las preguntas
correspondientes a cada una de las s, las cuales arrojaran un resultado dependiendo de las
situaciones de cada empresa, al mismo tiempo generará unas recomendaciones puntuales que
servirán para alivianar problemas encontrados; al terminar las preguntas se brindará unas
recomendaciones generales para completar el proceso de mejora y de adopción de las 5’s, las cuales
están basadas en el libro Lean manufacturing “conceptos y técnicas e implementación”.
A. Técnicas para el mejoramiento de los procesos de confección
En Colombia el sector textil representa aproximadamente 200.000 trabajadores de manera directa
en procesos de manufactura, se caracterizan por ser en su mayoría pequeñas y medianas empresas.
Siendo Medellín una de las principales ciudades productores de textiles, teniendo compañías
líderes como Coltejer y Fabricato que han orientado los procesos a ser más eficientes y reducir los
costos, siendo estas grandes compañías del sector textil. Sin embargo, un estudio realizado por la
cámara de comercio en 2018 se registra 13.583 microempresas, 1.260 PYMES y 78 grandes
empresas [19].
En la mayoría de los casos la implementación de Lean Manufacturing es realizada en grandes
empresas por su trayectoria y experiencia en el mercado a diferencia de las pymes que no suelen
implementar esta metodología, ya que consideran que es necesario realizar grandes inversiones,
siendo esto erróneo. Al poner en práctica nuevas métodos se obtienen grandes beneficios que luego
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 24
de la implementación pueden verse reflejados en la optimización de los equipos de trabajo,
mejoramiento en la productividad de los procesos, mayor satisfacción para el cliente, reducción de
costos e inventarios, entre otros [20].
Lean Manufacturing es un conjunto de herramientas enfocada a la mejora continua, teniendo como
objetivo eliminar los desperdicios de los procesos. Las metodologías que regularmente usan las
PYMES son aquellas que han generado resultados óptimos, estandarizando los procesos, métodos
de trabajo, técnicas, entre otros, de tal forma que permita encontrar una solución de manera
eficiente, previniendo reincidir en los mismos errores. Algunas de las técnicas más utilizadas son:
Las 5’s es una metodología desarrollada en Japón que permite por medio de una serie de cinco
pilares introducir la mejora continua a una empresa, dicha metodología se enfoca en alcanzar
objetivos principales de eliminación o reducción de desperdicios, procurando un espacio limpio,
seguro y organizado. Al mismo tiempo se genera beneficios como una mayor eficiencia en la
búsqueda de herramientas, insumos o materiales, mejor control visual del área de trabajo y se
enfoca en la disminución de accidentes, reducción de tiempos innecesarios o de búsqueda.
Para la ejecución de las 5’s se deben aplicar de forma secuencial o cronológica y de tal forma
obtener los resultados y generar conciencia y participación por parte de los trabajadores.
Seiri (clasificar): En esta primera fase se realizan actividades de identificar y separar los objetos
necesarios para la ejecución de la labor o proceso, eliminando del área de trabajo todos aquellos
objetos innecesarios que ocupan espacios e impiden desarrollar el trabajo de manera ágil.
Seiton (ordenar): En esta segunda fase de la aplicación de esta metodología, se procede a organizar
los elementos u objetos necesarios en el proceso o actividad, identificando y estableciendo un lugar
para cada objeto facilitando la búsqueda de la herramienta o material, eliminado movimientos y
tiempos innecesarios al momento de buscar o desplazarse por un material o herramienta necesaria
en el proceso.
Seiso (limpiar): En esta tercera fase se realizan actividades de limpieza que facilitan el trabajo,
reduciendo al mismo tiempo los accidentes de trabajo. Esta fase aporta beneficios directos en la
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 25
motivación del personal porque se obtiene un mejor aspecto al puesto de trabajo y se mejoran los
niveles de seguridad y confianza de este.
Seiketsu (estandarizar): Esta cuarta fase lo que se busca es mantener unas indicaciones y
lineamientos basados en las anteriores fases de la implementación de la herramienta. Al
estandarizar una actividad o proceso se identifica con mayor facilidad las anomalías presentadas
que implican despilfarros o procesos pocos productivos.
Shitsuke (disciplina): Esta es la fase final de la implementación de la metodología, en esta fase los
trabajadores se encargan de continuar y mantener el hábito para observar el éxito de la ejecución
de la herramienta. Visualizando como meta el hecho de continuar mejorando, fomentando un
riguroso control al comienzo que permita obtener los resultados deseados para luego mantener
dichos estándares sin necesidad de un control[21].
Al finalizar la aplicación de la herramienta 5s las áreas de trabajo permanecerán limpias,
organizadas y seguras, lo cual permitirá alcanzar una producción cero defectos, reducir costos y
una producción con cero accidentes.
Fig. 2. Descripción de las 5’s
Tomado de: [22].
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El Value Stream Mapping (VSM) es una técnica que permite visualizar, analizar y mejorar el flujo
de los productos o materiales, con el objetivo de identificar los desperdicios que pueda tener el
proceso en general para reducirlos o eliminarlos, además de si identificar la fuente o causa de este.
Por medio de este método grafico se puede comprender el estado actual determinando las acciones
o actividades que no agregan valor al producto o proceso, para así plantear una estrategia de mejora,
es decir, el estado futuro en el cual se desea ver reflejado la mejora en la productividad,
competitividad y satisfacción del cliente. Su objetivo principal es llegar a ese estado futuro, ese
estado ideal donde no hay ningún tipo de desperdicio en la producción definiendo acciones
correctivas para implementar con ayuda de las herramientas Lean Manufacturing [23].
Andon o también conocido como sistema de gestión visual es de origen japonés, significa “señal o
linterna”, es una herramienta utilizada en procesos productivos con el propósito de indicar de una
manera sencilla el estado en el que se encuentra la máquina o proceso, identificando las diferentes
anomalías y despilfarros presentados en el proceso. Así mismo es una herramienta que facilita los
problemas presentados en la producción ya que se puede corregir el error de manera inmediata,
introduciendo las medidas necesarias para evitar que vuelva a suceder, es una herramienta del Lean
Manufacturing reconocida por sus luces, letreros y sonidos característicos para resaltar el error a
intervenir, además es aplicada al inicio de la implementación de Jidoka.
Resulta más fácil la toma de decisiones, pues se tiene en cuenta la opinión y participación del
personal para finalmente impactar al personal en la motivación y que tengan un mayor control
sobre sus metas, obteniendo como resultado el mejoramiento de la calidad, mejoramiento en los
tiempos de respuesta, reducción de costos, entre otros [24].
Just in time (JIT) es una filosofía desarrollada por la compañía japonesa Toyota motor con el
objetivo de reducir los costos y optimizar los procesos productivos. Esta filosofía tiene como
principio producir solo lo que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que
sea necesario, teniendo en cuenta toda la cadena de suministro desde compra de materia prima
hasta distribución. Asimismo, eliminando todas aquellas actividades que no añaden valor al
producto para así reducir costos, mejorar la calidad, reducir los tiempos de fabricación y aumenta
la satisfacción del cliente [25]. De igual manera la metodología del Just in time busca eliminar
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 27
stocks, tener un proceso productivo más eficiente, optimizando costes y aumentando la capacidad
de respuesta a los clientes, siendo mejor y más rápida.
Jidoka es una metodología de origen japonés que significa: Automatización de los
defectos o Automatización con enfoque humano. Dicha metodología se encarga de que el proceso
se detenga de manera automática o manual, logrando reducir el número de unidades defectuosas
encontradas en el proceso. Así entonces, es una metodología que bien puede estar acompañada de
herramientas Poka Yoke y Andon, siendo estas dos herramientas elementos de apoyo para alcanzar
sus objetivos, con el fin de brindar la mejor calidad en los productos disminuyendo productos
defectuosos y clientes insatisfechos, generando sobre costos, sobre producción [26]. Jidoka está
compuesta por dos grupos de detención, uno de ellos es la detención de máquinas
automatizadas: Estas máquinas cuentan con dispositivos de detección automáticos para prevenir la
producción de unidades defectuosas, el segundo es la capacidad del operador de parar la
producción: En este caso el mecanismo que detiene y previene la producción de unidades
defectuosas es producida por el operario [20].
Kaizen, este concepto significa mejoramiento continuo y se deriva de dos palabras niponas que son
Kai: cambio, zen: bueno (para mejorar). Según Masaaki Imai quien es fundador de Kaizen Institute
Consulting Group, compañía que ayuda a aplicar esta filosofía a numerosas empresas, lo define
como la participación de todos los trabajadores de los diferentes niveles jerárquicos de la
organización en estrategias de mejoramiento constantes orientadas hacia los procesos [27]. Los
beneficios de su implementación son considerables teniendo en cuenta que no es necesario grandes
inversiones, obteniendo de esta manera una mayor productividad, calidad, estandarización de
procesos, mejoramiento en los métodos de trabajo y la eliminación de desperdicios y el trabajo
excesivamente duro (muri). Algunas de las herramientas que son utilizadas en Kaizen son Just in
time, calidad total, Kanban, Poka Yoke, TPM, entre otros.
El ciclo Deming es la herramienta principal de Kaizen que contiene cuatro etapas cíclicas, es decir
que el ciclo nunca se acaba y por lo tanto todos los trabajadores están pensando constantemente
como mejorar los procesos, lo que permite solucionar problemas de forma eficiente, además de que
los errores y fallas no se repitan en el futuro [28].
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 28
Las etapas se muestran en el siguiente gráfico:
Fig. 3. Etapas Ciclo Deming
Poka Yoke esta herramienta la componen las palabras japonesas, Poka que traduce errores
involuntarios y Yoke que es evitar, de tal forma que su definición es “a prueba de errores”.
Según el ingeniero japonés Shigeo Shingo que desarrollo esta técnica en los años 60’s, es un
mecanismo que detecta y corrige anomalías e irregularidades que afectan la calidad del producto
lo más pronto posible[29], por lo tanto se implementan funciones reguladoras como los métodos
de control que evitan que los errores ocurran, por ejemplo un apagado de máquinas o bloqueos en
la continuidad del proceso, de tal forma que es más eficiente alcanzar el objetivo de esta
metodología que es tener cero defectos. Otro método es de advertencia que permiten alertar al
trabajador cuando ha ocurrido un error o fallo, estas señales suelen ser de luz o sonido, pero puede
suceder que el trabajador no perciba la señal ocasionando que siga sucediendo el error, por tal
motivo suele ser más eficiente los métodos de control. Para conseguir un sistema sin errores se
deben de implementar inspecciones de todas las partes producidas, el siguiente paso es la
retroalimentación y la acción correctiva cuando se presentan los errores [30].
TPM esta filosofía es de origen japonés se enfoca a la eliminación de pérdidas originadas por los
equipos como son los tiempos muertos, la reducción del rendimiento o velocidad de la producción,
productos con defectos y costos, de tal forma que se afecta la productividad y eficiencia de los
procesos. Los hábitos de mantenimiento permiten que se pueda alcanzar cero perdidas [31].
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 29
Esto se logra por medio un personal capacitado en el manejo de las máquinas y equipos, en las
señales de falla y realizar el mantenimiento preventivo, limpieza e inspección frecuentemente.
Además de promover la motivación de los trabajadores para que se cumplan estas actividades de
mantenimiento establecidas [32].
SMED es un método Single minute Exchange of die que traduce cambio de troqueles en menos de
diez minutos. Al comienzo se desarrolló para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero
esta metodología se aplica para ahorrar tiempos de cambios de herramentales en cualquier máquina.
Por consiguiente, los beneficios de su implementación aparte de reducir los tiempos donde la
máquina no está en funcionamiento son también la reducción de los plazos de fabricación y tamaño
de lotes, aumentando la productividad [33].
La implementación de esta metodología cuenta con cuatro etapas, donde se inicia con la
observación y medición de las operaciones que se están realizando actualmente en el cambio. En
la segunda etapa se deben de desglosar detalladamente estas operaciones en actividades internas,
que se realizan cuando la maquina no está en funcionamiento y las actividades externas cuando la
maquina está operando, posteriormente la tercera etapa consiste en convertir las actividades
internas a externas, por medio de modificaciones técnicas y del método de trabajo, reduciendo los
movimientos innecesarios. En la cuarta etapa de optimización se puede conseguir reducir más este
tiempo como en la redistribución equitativa de las tareas si varias personas son responsables de
realizar el cambio o centrar la minimización del tiempo en aquellas actividades que aumentan el
tiempo total de cambio [34].
Kanban esta metodología desarrollada inicialmente en Toyota se define como tarjeta visual y su
objetivo es tener un control del proceso por medio de un flujo visual de las tareas pendientes, en
proceso y de entrega [35]. Las tarjetas Kanban se dividen en dos categorías, las de producción, que
cuentan con las especificaciones del producto a producir y las de retiro que indican la cantidad y
referencia del producto que se debe de retirar de un proceso o de áreas de almacenamiento. Algunos
de los beneficios es que se tiene un mayor control del inventario, se controla el movimiento de
materiales, disminuye la producción, reduce el costo de almacenamiento [36].
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 30
B. Componentes críticos para la adopción de las 5’s en PYMES del sector textil.
Las PYMES en las que tuvimos la oportunidad de realizar una visita se caracterizan por pertenecer
al sector textil, además no cumplen con un puesto de trabajo en orden, limpieza, falta
estandarización en los procesos, carecen de delimitación de las áreas de producción y
almacenamiento. El proceso no posee un orden secuencial, por lo que se presentan diferentes
desperdicios como re procesos, productos defectuosos, exceso de almacenamiento, tiempos y
movimientos innecesarios, ocasionando la insatisfacción del cliente. A través de estas visitas
realizadas, se evidencia que es necesario la adopción de las 5’s para mitigar los desperdicios
generados por no adoptar técnicas de mejora continua.
Por tal razón se realiza un análisis de los factores críticos encontrados:
Fig. 4. Área de almacenamiento de la PYME visitada
En estas imágenes se evidencia que el área carece de un orden y clasificación de la materia prima,
se encuentra mal ubicados ya que no están en las estanterías y obstaculizan el paso tanto de personas
como de materiales, no hay señalización ni delimitaciones de las áreas, además se evidencia que
no se verifica constantemente generando exceso de inventario, no se cuenta con un registro de
entrada y salida de la materia prima o productos terminados indicando las cantidades de cada uno
de ellos.
Así mismo no se realiza un control de limpieza y supervisión constante, por lo que hay polvos y
residuos provocando deterioro en las estanterías, máquinas, recipientes y herramientas utilizadas
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 31
en todas las áreas. Cabe señalar que no se realiza un mantenimiento preventivo con el objetivo de
prevenir posibles fallas y tiempos improductivos.
Fig. 5. Área de trabajo de la PYME visitada
En el área de trabajo se identifican elementos innecesarios que no permiten el buen desempeño de
las actividades, se encuentran máquinas y herramientas que no están siendo utilizadas ya que se
encuentran en mal estado o no son necesarias en el proceso, se evidencia la falta de identificación,
señalización y buena ubicación de los elementos necesarios dentro del proceso, la estantería se
encuentra en un mal lugar ya que los operarios deben recorrer largos trayectos para obtener los
insumos requeridos, además los hilos se encuentran mezclados y en desorden ocasionando pérdida
de tiempo al buscar un color especifico por la falta de una señalización o tarjeta visual que permita
una ágil identificación de los mismos.
Igualmente se cuenta con poco espacio para el desplazamiento de los operarios entre maquinas
debido a una mala distribución, por lo tanto los pasillos se encuentran con sillas llenas de materia
prima o productos en proceso obstaculizando el espacio y el paso del personal. También se observa
suciedad en las ventanas, pisos, pasillos ya que no les presta mucha atención por lo que carecen de
personas encargadas para realizar las actividades de limpieza y mantenimiento en todas las áreas.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 32
Fig. 6. Área de trabajo de la PYME visada
Los operarios no tienen la costumbre de limpiar los puestos de trabajo y otras áreas, además se
carece de tableros informativos que permitan recordar las actividades de limpieza diarias, no se
recogen los insumos o herramientas utilizadas al momento de comenzar la producción,
interrumpiendo de esta manera el proceso. De igual modo no se almacenan las herramientas
después de ser utilizadas en el lugar que le corresponde, generando una cultura entre los operarios.
Adicionalmente no cuentan con señalización para casos de emergencia, botiquín de primeros
auxilios y extintores de manera visible para cuando se presenten algún tipo de accidentes. El
personal no tiene elementos de protección personal y un vestuario adecuado para desarrollar las
actividades para prevenir posibles lesiones, no existe una motivación por parte de la empresa a los
trabajadores para desarrollar actividades de las 5’s y una constante capacitación.
En conclusión, estas PYMES no cuentan con procesos estandarizados, documentados y que se
estén realizando correctamente, además de que no se están desarrollando actividades de las
primeras 3’s como separar lo necesario de lo innecesario, ordenar y limpiar. Se evidencia una mala
distribución y delimitación en áreas de trabajo y de descanso debido al poco espacio con el que se
cuenta, ya que estas PYMES están adecuadas en una casa para las actividades y labores. De esta
manera no se realizan auditorias ya que no se tiene implementado una mejora continua como lo es
5’s y no se realizan ni revisan propuestas de mejora. En la TABLA resumen con los componentes
críticos identificados en cada S:
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 33
TABLA I. RESUMEN DE LOS COMPONENTES CRÍTICOS EN LAS 5’S
Metodología 5S Componentes críticos identificados
1s
-Exceso de objetos innecesarios
-No se evidencia clasificación ni orden de
objetos
-No hay control de objetos defectuosos
-Se encuentran objetos obstaculizando en los
pasillos y mal ubicados en el área de trabajo
- No se emplean las tarjetas rojas para marcar
objetos innecesarios
- No son necesarias todas las máquinas y
herramientas
-No existe un control para ordenar las
herramientas al comenzar y finalizar la
producción
-Hay exceso de inventario
2s
-No están definidas y señalizadas las áreas de
almacenamiento y lugares de trabajo
-No hay clasificación ni orden de los objetos y
productos en el área de almacenamiento
-Las estanterías y contenedores no se
encuentran en el lugar adecuado ni señalizadas
-No se realiza un debido registro del inventario
-Se evidencia desorden en la distribución de las
áreas
-El inmobiliario se encuentra en desorden y en
el lugar no correspondiente
3s
-Hay máquinas y herramientas con suciedad
-Están las areas y pasillos con residuos
-No se realiza una supervisión constante de la
limpieza
-Los operarios no tienen la disciplina de
limpiar el puesto de trabajo diariamente,
además que no cuentan con tableros
informativos para las actividades de orden y
aseo
-No se realiza un mantenimiento preventivo de
manera periódica
-No se tiene estandarizado ningún área de
trabajo
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 34
4s
-El personal no cuenta con el vestuario
adecuado ni los elementos de protección
personal
-No hay una señalización adecuada para casos
de emergencia, extintores y botiquín de
primeros auxilios
-No se delegan las actividades diarias de
limpieza
-No se realizan constantes mejoras en las
diferentes áreas
-No se tiene una documentación actualizada
5s
-Al no tener un plan de mejora continua, no se
realizan auditorias para verificar el
cumplimiento
-No se realizan capacitaciones ni motivaciones
al personal para implementar la metodología
5’s
-No se evidencia un control constante de la
limpieza
-No hay seguimiento del inventario
Con base en estos componentes críticos se propondrá una herramienta que permita hacer un
diagnóstico de la adopción de 5’s en empresas del sector textil, permitiendo ver las falencias en el
estado actual y los resultados que se obtendrán después de la implementación de la metodología
5’s y el compromiso adquirido por los trabajadores que harán posible tener un mejor lugar de
trabajo y menos riesgos de accidentes; Finalmente todos los resultados se verán reflejados tras el
impacto con los clientes y su satisfacción.
C. Herramienta propuesta para el diagnóstico del estado de adopción de las 5’s
Mediante la búsqueda en la literatura, visitas realizadas, conocimientos adquiridos durante la
carrera y en concordancia al apartado anterior de los componentes críticos identificados se propone
una herramienta que diagnostica el estado de adopción de las 5’s en PYMES del sector textil.
Inicialmente la herramienta hace una introducción a la metodología 5’s comenzando primero con
una breve descripción de cada s para que el usuario pueda contextualizarse al ser clic en la figura
que se presenta a continuación:
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 35
Fig. 7. Gráfico 5’s en la herramienta propuesta
Tomado de: [37] .
Posteriormente deberá llenar cinco hojas relacionada con cada una de las s, teniendo en cuenta las
condiciones actuales de la empresa respondiendo a las siguientes preguntas:
Para la primera s, también denominada clasificar
1. ¿Están las herramientas o elementos que se utilizan frecuentemente, identificados, ordenados y
cerca del área de trabajo?
2. ¿Hay insumos, materias primas, herramientas, semielaborados, productos terminados sin ningún
orden, clasificación o están en el área que no les corresponde?
3. ¿Hay herramientas u objetos defectuosos ubicados en el área de trabajo?
4. ¿Hay objetos innecesarios o residuos en el área de trabajo?
5. ¿Hay insumos, máquinas, objetos e inmobiliarios mal ubicados en los pasillos que no permiten
el flujo u obstaculizando el espacio de los trabajadores y del producto?
6. ¿Cómo mecanismo de guía e identificación se utilizan las tarjetas rojas para marcar los objetos
innecesarios o que no están en el lugar correspondiente?
7. ¿Son necesarias todas las herramientas y máquinas disponibles?
8. ¿Se preparan los insumos o herramientas necesarios al momento de empezar la producción?
9. ¿Se verifica que no haya un exceso de inventario de materia prima e insumos?
Para la segunda s, también denominada ordenar
1. ¿Están definidas y señalizadas las áreas de almacenamiento y lugares de trabajo?
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 36
2. ¿Están las materias primas, insumos, productos en proceso-terminados ubicados en el área de
almacenamiento, debidamente clasificados y ordenados?
3. ¿Se encuentran las estanterías, contenedores, armarios debidamente identificados y en un lugar
adecuado?
4. ¿Se realiza el registro del inventario de materias primas, insumos, productos en proceso o
terminados de manera ordenada e indicando correctamente las cantidades?
5. ¿Hay desorden en la distribución de las áreas o espacios que generan un exceso de movimientos?,
por ejemplo el área de almacenamiento de materia prima demasiado lejos del área de corte o
producción
6. ¿Están ubicadas en el lugar correspondiente de manera ordenada las máquinas, objetos,
inmobiliarios, implementos de limpieza y herramientas necesarias?
7. ¿Se han marcado los suelos y los pasillos para diferenciar las áreas de paso peatonal con las de
trabajo, además que no hayan obstáculos que impidan el flujo de las personas o productos?
Para la tercera s, también denominada limpiar
1. ¿Hay máquinas, herramientas o equipos sucios?
2¿Están las áreas de trabajo, de almacenamiento, estanterías, recipientes con residuos, polvo o
suciedad?
3. ¿Se han identificado cuáles son los focos de suciedad y los lugares de difícil acceso para realizar
la limpieza?
4. ¿Las tuberías de aire, eléctricas, pasillos, ventanas, pisos o techos se encuentran sucias o en mal
estado?
5. ¿Hay personas encargadas de realizar constantemente las tareas de limpieza y mantenimiento en
todas las áreas?
6. ¿Se realiza supervisión de la limpieza? Por ejemplo revisar constantemente si hay manchas de
aceite, polvo o residuos en el suelo, puestos de trabajo o máquinas.
7. ¿Se realiza un mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos?
8. ¿Los operarios tienen la costumbre de limpiar su puesto de trabajo o ayudar a limpiar los demás
espacios?
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 37
Para la cuarta s, también denominada estandarizar
1. ¿Se verifica siempre que la materia prima, insumos, productos en proceso o terminados,
herramientas necesarias de cada trabajador estén limpias, en el lugar correspondiente y en orden?
2. ¿El personal usa la ropa adecuada e implementos de seguridad?
3. ¿Hay avisos de señalización para casos de emergencia, peligros, riesgos, extintores, botiquín de
primeros auxilios?
4. ¿Las diferentes áreas de trabajo tienen la luz apropiada y suficiente, además de ventilación?
5. ¿Hay problemas de ruido, vibraciones o temperatura en las diferentes áreas?
6. ¿Se realizan constantes mejoras en todas las áreas de la empresa?
7. ¿Se utilizan tableros visuales que permitan ver a cada operario sus tareas y responsabilidades
respecto al orden y limpieza creando de esta manera un hábito de limpieza autónoma?
8. ¿Están correctamente delimitadas las áreas de descanso, zona para comer o fumar?
9. ¿Hay procesos estandarizados, documentados y que se están realizando correctamente?
10. ¿Se realizan las 3s (separar lo innecesario de lo necesario, ordenar y limpiar) o se ha
implementado un plan para realizarlo?
Para la quinta s, también denominada disciplina
1. ¿Se realizan constantemente auditorias para verificar el cumpliendo de las 5s en las diferentes
áreas?
2. ¿Se han implementado programas de incentivos para motivar a todos los trabajadores a cumplir
con las actividades de limpieza y orden establecidos?
3. ¿Se lleva documentación de los avances en las actividades de las 5s y las mejoras que se
evidencian?
4. ¿Todos los trabajadores se encuentran capacitados, utilizan siempre el uniforme reglamentario
y el material de protección personal para realizar las actividades establecidas?
5. ¿Hay propuestas de mejora y control de la limpieza que son revisados con regularidad?
6. ¿Han implementado indicadores que permitan evidenciar los avances con respecto al estado
inicial?
7. ¿Se realiza un control constante del inventario y stock?
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 38
Estas preguntas se deben responder en una escala de Likert de 1 a 10, donde 1 es la peor condición
asociada a la pregunta y 10 que todo está correcto, además hay tres estados con colores diferentes
indicando con un texto el estado en el que se encuentra; de color rojo “acción correctiva necesaria”
de color naranjado “aceptable pero debe mejorarse” y de color verde “implementar mejora
continua”, dependiendo del valor elegido según la escala anteriormente mencionada. Una vez que
se respondan todas las preguntas la herramienta presentará las siguientes recomendaciones
puntuales para cada una de las s:
TABLA II. RECOMENDACIONES SEIRI
Pregunta Respuesta <5 Respuesta ≤8 Respuesta >8
1 Realizar una lista de
los objetos
necesarios, además de
marcar la silueta de
las herramientas
necesarias en un
tablero que pueda ser
visualizado por los
colaboradores de
forma cronológica
según el proceso
Revisar
frecuentemente si hay
herramientas y
objetos innecesarios
cerca del área de
trabajo
¡Buen trabajo!
Continua revisando
que no se encuentren
objetos innecesarios
2 Adecuar lugares para
ubicar la materia
prima, herramientas y
productos
terminados,
realizando un control
al momento de
ubicarlos en el lugar
correspondiente
Realizar un control
periódicamente del
orden y clasificación
en las áreas de
almacenamiento
¡Buen trabajo!
Continua revisando
que se encuentre la
materia, herramientas
y productos
terminados en el área
correspondiente
3 Las herramientas y
objetos defectuosos
serán inmediatamente
llevados a un área de
reparación/
desechados, teniendo
en cuenta su estado
Realizar
mantenimiento
preventivo en las
herramientas y
equipos para que
tengan una mayor
vida útil
¡Buen trabajo!
Continúa revisando
que las herramientas
se encuentren en buen
estado.
4 Una vez al iniciar la
jornada laboral, se
deberá destinar 20
minutos para
disponer los residuos
Crear conciencia en
los trabajadores para
que en un intervalo de
5 minutos se
mantenga libre de
¡Buen trabajo!
Sigue manteniendo la
limpieza y el orden en
los puestos de trabajo.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 39
y objetos que no sean
utilizados en el área
de trabajo
objetos innecesarios y
residuos.
5 Señalizar por medio
de letreros reflectivos
que permitan a los
trabajadores tener
claridad de los
espacios y que estos
objetos no
obstaculicen el paso
en los pasillos
Revisar de manera
imprevista que se
estén cumpliendo las
normas de orden para
que no se encuentren
objetos
obstaculizando los
pasillos
¡Buen trabajo!
Continua con el orden
y control de todos los
objetos
6 Por medio de un
tablero donde se
plasme cada que se
realice una actividad,
implementarlo como
una actividad diaria el
marcado por medio
de tarjetas a los
diferentes objetos que
no son necesarios en
la actividad a realizar
Utilizar
frecuentemente las
tarjetas rojas para
identificar los
elementos que no son
necesarios o no están
ubicados en el área
correspondiente
¡Buen trabajo!
Continua
implementando las
tarjetas rojas para
mayor eficiencia y
orden.
7 Evaluar cuáles son las
máquinas y
herramientas
netamente necesarias
para el proceso, de no
ser necesarias,
ubicarlas en otro
lugar para obtener un
mayor espacio
Verificar si todas las
herramientas y
máquinas son
importantes en el
proceso y las que se
encuentran inactivas
quitarlas del área de
trabajo.
¡Buen trabajo!
Continua teniendo
solo las máquinas y
herramientas
necesarias
8 Al comenzar el día
deberá estar el lugar
de trabajo limpio, con
ayuda de un checklist
se establecerá dicha
actividad en los
colaboradores.
Estandarizar la
actividad de
preparación de los
objetos necesarios y
los insumos antes de
comenzar la
producción
¡Buen trabajo!
Continúa realizando
las actividades
previas antes del
inicio de la
producción.
9 Hacer controles con
una periodicidad de 1
vez por semana
donde se tenga
control sobre el
inventario, materia
prima, etc.
Implementar
metodologías de
control de inventarios
evitando exceso de
stock
¡Buen trabajo!
Continúa
manteniendo un
control del inventario.
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TABLA III. RECOMENDACIONES SEITON
Pregunta Respuesta<5 Respuesta≤8 Respuesta>8
1 Determinar 20
minutos diarios para
marcar las áreas que
no cuentan con la
señalización
requerida hasta tener
todas las áreas
debidamente
señalizadas.
Delimitar 5 minutos
previos al inicio del
turno para verificar e
informar las áreas
que no tengan la
señalización correcta
¡Buen trabajo!
Continúen con la
debida señalización
en todas las áreas.
2 Clasificar en el lugar
determinado todo lo
que se necesita en el
proceso con una
secuencia que
facilite su
almacenamiento,
además de una
correcta señalización
para mayor orden y
eficiencia a la hora
de ubicar los
elementos
necesarios.
Solicitar una
auditoria
periódicamente para
verificar que todos
los lugares se
encuentren
señalizados y objetos
debidamente
ordenados.
¡Buen trabajo!
Continúa con debida
clasificación y orden
en las áreas de
almacenamiento.
3 Señalizar por medio
de letreros Andon
donde se encuentran
las estanterías para la
ubicación de materia
prima, insumos y
productos
terminados.
Revisar
constantemente que
las estanterías y
demás mobiliario se
encuentren en el
lugar
correspondiente
¡Buen trabajo!
Continua teniendo
las estanterías y
demás mobiliario en
orden
4 Con un checklist se
registrará todos los
productos, materia
prima, al momento
de ser ingresados al
inventario, de esta
manera se llevará un
control más
detalladamente sobre
las cantidades
disponibles
Llevar un registro
ordenado del
inventario mes a mes
teniendo un control
evitando el exceso de
stock
¡Buen trabajo!
Continúa teniendo
un inventario
ordenado y
cantidades
necesarias.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 41
5 Por medio de un
VSM se tendrá el
estado actual del
proceso
identificando las
falencias y demoras
en este. Realizar una
ubicación estrategia
donde permita un
movimiento
cronológico-
sincrónico de los
elementos necesarios
en el proceso-
servicio.
Analizar la mejor
distribución de las
áreas de acuerdo al
proceso para así
evitar los tiempos
innecesarios en los
desplazamiento
¡Buen trabajo!
Se tiene una buena
distribución de las
áreas.
6 Al finalizar el turno
de trabajo se deberá
entregar un listado de
las herramientas
utilizadas por cada
operario. Además
deberá dejar registro
fotográfico, donde
permita observar el
estado de las
herramientas y orden
del puesto de trabajo.
Registrar el ingreso
del operario y por
medio de tecnologías
que permitan llevar
un buen control del
almacenamiento.
¡Buen trabajo!
Continúa con una
buena ubicación y
orden de los objetos
y herramientas.
7 Apoyar la
señalización con
letreros
motivacionales y
reflectivos, lo cual
garantice la atención
de los colaboradores.
Tener en cuenta la
opinión y
sugerencias de los
trabajadores por
medio de encuestas
que se realicen una
vez al mes
¡Buen trabajo!
Continúa con la
señalización de las
áreas, pasillos y el
orden en estos.
TABLA IV. RECOMENDACIONES SEISO
Pregunta Respuesta<5 Respuesta≤8 Respuesta>8
1 En cada puesto de
trabajo, ubicar
elementos de
limpieza, lo cual
permita que los
trabajadores se
encarguen de su
limpieza antes de
Monitorear
constantemente que
las actividades de
limpieza se estén
realizando al iniciar
y finalizar la jornada
¡Buen trabajo!
Sigue con el
cumplimiento de la
limpieza en el puesto
y equipos de trabajo
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 42
comenzar las labores
diarias.
2 Cada persona se
encargará de limpiar
y asear su área de
trabajo, recibiendo
beneficios a los
trabajadores que
mejor cumplan con
el compromiso por
un periodo de tiempo
hasta tal punto de
que se convierta un
hábito.
Hacer campañas de
limpieza
periódicamente para
prevenir desorden y
suciedad,
involucrando a todos
los trabajadores.
¡Buen trabajo!
Sigue manteniendo
las áreas de trabajo y
demás lugares libres
de residuos y
suciedad
3 Generar con más
constancia limpieza
en zonas con mayor
suciedad, ya que eso
indica que es un
lugar muy
concurrido/olvidado
y es un lugar
propicio para el
desorden y suciedad.
Una vez
identificados los
focos de suciedad
delegar personal que
se encargue verificar
su estado y
garantizar la
limpieza
¡Buen trabajo!
Continua
identificando los
focos de suciedad
manteniendo limpios
4 Tener un plan
mensual que permita
llevar un control de
los lugares que
necesitan limpieza
como lo son: tuberías
y aires, evitando que
se genere un daño y
aumenten los costos
de reparación.
Realizar
mantenimiento
preventivo de las
tuberías, pasillos,
ventanas, entre otros
para evitar deterioros
y preservar el buen
estado.
¡Buen trabajo!
Continúa
manteniendo su buen
estado y limpieza.
5 Cada trabajador debe
tener la obligación de
ordenar y limpiar su
puesto de trabajo,
pero también se
deben de delegar
otras personas que
ayuden a realizar
estas tareas.
Realizar seguimiento
de las personas
encargadas de la
limpieza y que estén
cumpliendo con las
tareas asignadas
¡Buen trabajo!
Que las personas
encargadas sigan
cumpliendo con las
labores de limpieza
correctamente
6 Las auditorias son
importantes ya que
permiten que se estén
Motivar a los
trabajadores por
medio de incentivos
¡Buen trabajo!
Continúen con la
supervisión que
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 43
cumpliendo las
labores de limpieza,
además de obtener
una disciplina. Por
medio de poster o
tableros
informativos,
señalizar beneficios
de cumplimiento y
comparaciones con
el estado inicial.
y posters indicando
los beneficios de
mantener los lugares
de trabajo limpios
permita verificar que
se estén cumpliendo
las normas de
limpieza
7 Para prevenir
posibles fallas y que
haya tiempos
improductivos por
los equipos o
máquinas que no
estén en
funcionamiento, se
debe de realizar un
constante
mantenimiento y
limpieza de los
mismos.
Programar
mantenimiento
preventivo
regularmente que
garantice el correcto
funcionamiento de
las máquinas
¡Buen trabajo!
Sigue manteniendo
las máquinas y
equipos limpios y en
buen estado
8 Cada trabajador debe
tener orden y
limpieza de su puesto
de trabajo, ayudar a
limpiar los demás
espacios si es
posible. Esto se
puede lograr
distribuyendo
tableros
informativos o
checklist de la
actividades a realizar
en cada puesto de
trabajo.
Indicar las ventajas
de tener el puesto de
trabajo limpio y en
orden por medio de
tableros
informativos que al
mismo tiempo le
permita recordar las
actividades de
limpieza diarias.
¡Buen trabajo!
Sigue manteniendo
el hábito de limpieza
en el puesto de
trabajo y demás
espacios.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 44
TABLA V. RECOMENDACIONES SEIKETSU
Pregunta Respuesta<5 Respuesta≤8 Respuesta>8
1 Por medio de señales
visuales y una
delimitación de las
áreas donde se
almacena la materia
prima, insumos,
productos en proceso
y terminado se logra
tener un constante
orden y evitar que se
almacenen en los
lugares donde no se
corresponde.
Realizar informes
periódicos donde se
deje constancia del
cumpliendo del
trabajador con las
actividades
establecidas
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
2 Al evaluar los
peligros de cada
puesto de trabajo se
deben de brindar los
implementos de
seguridad
adecuados, además
de por medio de
señalización
recordar su constante
utilización.
Realizar
capacitaciones
observando los
peligros del puesto
de trabajo e
implementar
señalización
indicando la
obligación del uso de
elementos de
protección personal
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
3 Se debe implementar
una señalización
visible en todos los
espacios, de
obligación, de
prohibición, de
peligros o
advertencia, de
primeros auxilios y
de equipos contra
incendios.
Dejar constancia de
la señalización,
compra y renovación
de los elementos
necesarios para los
casos de emergencia
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
4 Acondicionar los
espacios con la luz
apropiada para
realizar las
actividades
correctamente y no
ocasionar un
sobreesfuerzo en la
vista de los
Realizar
mantenimiento
frecuentemente de
las fuentes luminosas
y del sistema de
ventilación
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 45
trabajadores y
acondicionar
ventilación para
tener un buen
ambiente de trabajo.
5 Si se presentan este
tipo de problemas se
debe de quitar la
fuente de ruido o
realizar un
aislamiento de este,
implementar anti
vibratorios o de lo
contrario brindar
protección al
trabajador.
Buscar alternativas
aislando las áreas
afectadas si no es
posible eliminar los
problemas de ruido y
temperatura
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
6 El ciclo PHVA
puede ser
implementado en
todos los procesos de
la empresa.
Planificar los
objetivos, hacer,
ejecutar lo
establecido, verificar
que se hayan
ejecutado dichos
objetivos y actuar.
Buscar asesoría
profesional para la
implementación de
mejora continua en
las diferentes áreas.
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
7 Por medio de
tableros, etiquetas y
checklist ubicados en
lugares visibles
permite ver a cada
trabajador cuales son
las responsabilidades
en cuanto al orden y
limpieza que deben
de realizar
diariamente.
Revisión del
cumplimiento de las
actividades de orden
y limpieza
establecidas
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
8 Se debe de definir
estas áreas
específicas para que
haya un orden en la
distribución de los
espacios ya que
mejora la eficiencia y
Supervisar que estas
actividades se estén
realizando en las
áreas delimitadas y
no en otros lugares
diferentes.
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 46
productividad
teniendo entornos de
trabajo ordenados y
bien distribuidos.
9 Se deben de realizar
instructivos de los
procesos, capacitar
al personal para que
tengan un pleno
conocimiento de las
actividades.
Inspeccionar
habitualmente que la
documentación se
encuentre
actualizada y de
forma correcta.
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
10 Realizar seguimiento
y documentación de
los avances de la
implementación de
las 3S
Conocer los
beneficios que trae la
implementación de
las 3s en la
organización y
estandarizarlo como
una actividad
habitual.
¡Buen trabajo!
Continua con la
estandarización del
área y proceso
TABLA VI. RECOMENDACIONES SHITSUKE
Pregunta Respuesta<5 Respuesta≤8 Respuesta>8
1 Realizar
evaluaciones
periódicas por medio
de listas de
verificación para
evaluar su control,
además de mostrar
los avances obtenido
con poster 5s
comparándolos con
la situación inicial y
los beneficios.
Comparar los
avances obtenidos
respecto a la
situación inicial y
seguir
implementando
nuevas mejoras.
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s.
2 Establecer sanciones
por no cumplir con
las actividades
indicadas, también
se pueden dar
incentivos tangibles
o intangibles al
personal para que
puedan seguir
cumpliendo las
obligaciones, se
encuentren más
Examinar los
beneficios y los
resultados obtenidos
por parte de los
trabajadores después
de implementar el
programa de
incentivos
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 47
motivados y lograr
obteniendo buenos
resultados.
3 Es prescindible la
documentación
actualizada de los
avances y
procedimientos para
comparar el antes y
después de su
implementación e
identificar nuevas
posibles mejoras o
errores que se estén
produciendo.
Llevar un control de
la documentación la
cual pueda ser
archivada mes a mes
para luego ser
verificada.
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s
4 Por medio de
señalización y
supervisión se puede
controlar que todos
los empleados
constantemente
utilicen los
elementos de
protección y recordar
los riesgos de no
utilizarlos
apropiadamente,
realizar breves
reuniones
informando los
objetivos de las 5s
Otorgar
reconocimiento a los
trabajadores que
asistan a las
capacitaciones y
cumplan con los
elementos de
protección de
manera constante
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s
5 Se puede
implementar tarjetas
de sugerencia de los
trabajadores para
aportar ideas que se
puedan considerar.
Recopilar las
sugerencias
semanalmente para
tenerlas en cuenta y
realizar su debida
mejora.
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s
6 Implementar
indicadores de
evaluación de la
implementación de
las 5s.
Realizar informes
con base a los
resultados arrojados
por los indicadores
permitiendo
estandarizar el
proceso.
¡Buen trabajo!
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s.
7 Tener la información
sobre existencias, la
Realizar seguimiento
de la
¡Buen trabajo!
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 48
clasificación y orden
de la materia prima,
productos en proceso
y terminados.
Adicional se pueden
implementar
métodos para
gestionar inventarios
como ABC, PEPS,
EOQ, conteo cíclico.
implementación de
las herramientas de
control de inventario
y que se estén
obteniendo los
resultados
satisfactorios.
Continúa con la
disciplina en la
implementación de
las 5s.
Con este aplicativo se busca favorecer a las PYMES y al mismo tiempo apoyarlos en la adopción
de herramientas Lean Manufacturing, en especial 5’s que ya ha sido implementada y demostrado
su efectividad en los resultados obtenidos.
Se recomienda ser honesto y rigoroso al momento de responder las preguntas para así poder ayudar
a encontrar mejores soluciones sin necesidad de sentirse juzgados o señalados por errores que
pueden ser corregidos o reemplazados por métodos actuales como lo es 5’s, brindando una mejor
productividad y compromiso en la empresa. La serie de preguntas que se plantean permite que se
desarrollen hábitos y estandarización, lo cual conlleva a una mejora en la ejecución de las labores
de una forma organizada y limpia, motivando a los trabajadores a adoptar dicha metodología en el
día a día con las recomendaciones brindadas.
Por último, el aplicativo puede ser perfeccionado en el futuro, agregando las cuatro s que no son
tan conocidas como lo son: Shikari, Shitsukoku, Seishoo y Seido (constancia, compromiso,
coordinación y unificación a través de normas) respectivamente, además adicionar indicadores que
reflejen el cumplimiento y desempeño de las metas y objetivos.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 49
XI. CONCLUSIONES
El Lean Manufacturing es una técnica incluyente que tiene en cuenta al trabajador, generando una
cultura organizacional orientada hacia el cambio y mejora continua; Además ayuda a optimizar los
procesos productivos y a eliminar actividades que no agregan valor.
En Colombia la implementación es reducida, son pocos los casos que son documentados en
PYMES ya que presentan diferentes limitaciones como lo son: la parte financiera, sistemas de
información, tecnología por lo tanto los procesos ocasionan desperdicios. Según la literatura, se
encontró que las 5’s reducían desperdicios de transporte, tiempos improductivos y después de su
implementación se vieron mejorías en pro de la productividad, logrando la satisfacción del cliente.
En el trabajo se aborda una metodología de Lean Manufacturing denominada 5’s. Esta filosofía se
centra en que el lugar de trabajo esté debidamente limpio y ordenado, siguiendo los pasos
establecidos por la metodología. Seiri: Selecciona o clasificación, lo realmente importante; Seiton:
ordena u organiza cada cosa en su lugar; Seiso: Limpia y establece métodos para mantener limpio
el lugar de trabajo; Seiketsu: Se encarga del bienestar personal, mantener la limpieza física y mental
en cada trabajador; Shitsuke: Es la disciplina por medio de reglas para mantener el orden. Por tanto,
para desempeñar esta metodología se requiere disciplina y cumplimiento de ciertos estándares.
En conclusión, el aplicativo desarrollado se basó en aspectos críticos encontrados por los casos de
estudio, literatura y visita realizada a un PYME del sector textil que servirá como ayuda para
determinar el estado actual de la empresa, asimismo brindará una ayuda a las PYMES para
reconocer la importancia de la implementación de las 5’s de una forma más sencilla, se podrá
observar las recomendaciones generadas en el aplicativo como guía para proceder a la
implementación de las mejoras. Al mismo tiempo la visita nos ayudó a relacionar lo encontrado en
la literatura y entender muchos factores que influyen en los desperdicios que se presentan a diario
en las industrias, aun mas en las textiles ya que no tienen en cuenta las técnicas de mejora continúa
por falta de información.
GUÍA METODOLÓGICA PARA LA EVALUACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5’S EN PYMES… 50
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