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GESTION DE PRODUCCION

PRESENTADO POR:

MAIRA ALEJANDRA SANCHEZ CABRA

JOSE MARIA HERNANDEZ

FREDY ENRIQUE HERNANDEZ

SERGIO AMED GARCES

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

CARTAGENA- BOLIVAR

2015

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GESTION DE PRODUCCION

MAIRA ALEJANDRA SANCHEZ CABRA COD: 1075210282

JOSE MARIA HERNANDEZ COD:

FREDY ENRIQUE HERNANDEZ COD: 78302516

SERGIO AMED GARCES COD: C.C. 1.082.976.219

Trabajo Colaborativo 1

GRUPO: 256597_65

PRESENTADO A:

Leonardo Álzate

Tutor de curso

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA

CARTAGENA - BOLIVAR

2015

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1. Elaborar un ejercicio modelo de aplicación que intervengan los ítems

relacionados con la empresa de uno de Ustedes que labora. (PMS)

El jefe de producción de la empresa Azul profundo, fabricante de velas aromatizadas,

necesita desarrollar un Programa Maestro de producción, para el cual se tiene un

inventario inicial de 1.250, con lote fijo de 1800 unidades y los siguientes datos para los

siguientes 8 periodos.

Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8

Pronostico 850 750 1000 1000 1500 1400 1800 1800

Pedidos 1100 500 300 200 100 0 0 0

Solución:

Si: 𝐼𝑛. 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖 < 𝑀𝑎𝑥 (𝑃𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜𝑖 , 𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠𝑖)

Entonces: 𝑀𝑃𝑆 𝑠𝑒𝑟á > 0

Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8

Inv. Inicial 1250

Pronostico 850 750 1000 1000 1500 1400 1800 1800

Pedidos 1100 500 300 200 100 0 0 0

Se valida si el inventario inicial suple las necesidades del mismo, y se tiene en cuenta el

máximo valor entre pronostico o pedido. Como el inventario inicial que tenemos no es

menor entre el valor máximo (1100 pedidos) entonces MPS= 0 entonces inventario final

será:

𝐼𝑛𝑣. 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙1 = 𝐼𝑛𝑣. 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙1 + 𝑀𝑃𝑆1 − (max(𝑃𝑟𝑜𝑛𝑜𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜1,𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠1))

𝐼𝑛𝑣. 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙1 = 1250 + 0 − 1100

𝐼𝑛𝑣. 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙1 = 150

Y asi se hacen los calculos para los siguientes periodos.

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Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8

Inv. Inicial 1250 0 1050 50 850 1150 1550 1550

Pronostico 850 750 1000 1000 1500 1400 1800 1800

Pedidos 1100 500 300 200 100 0 0 0

Inv. Final 150 1050 50 850 1150 1550 1550 1550

MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800

Cantidad disponible para promesa DPP o ATP

Calculo: 𝐷𝑃𝑃𝑖 = 𝐼𝑛𝑣. 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖 + 𝑀𝑃𝑆𝑖 − (𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑀𝑃𝑆)

𝐷𝑃𝑃1 = 1250 + 0 − 1100 = 150

Para el periodo 2 podemos observar que el MPS siguiente está en el periodo 4

entonces se contemplan los periodos reales 2y 3.

𝐷𝑃𝑃2 = 0 + 1800 − (500 + 300) = 1000

Y así se hacen los siguientes cálculos.

Semanas

1 2 3 4 5 6 7 8

Inv. Inicial 1250 0 1050 50 850 1150 1550 1550

Pronostico 850 750 1000 1000 1500 1400 1800 1800

Pedidos 1100 500 300 200 100 0 0 0

Inv. Final 150 1050 50 850 1150 1550 1550 1550

MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800

DPP 150 1000 50 1650 2550 2950 3350 3350

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2. Desarrollar el siguiente ejercicio del tema de Planeación de Ventas y

Operaciones (S&OP). La compañía “DAAF” desea realizar su plan de producción

para los siguientes 8 meses y cuenta con la siguiente información:

Periodo: Mes 1 2 3 4 5 6

Demanda Unidades

2225 2398 2998 3000 3500 4000

Días Laborados

22 22 20 19 28 21

Unidades subcontratadas

225 0 350 0 0 445

La empresa cuenta con 35 Empleados, los cuales trabajan 8 horas/día en tiempo normal

y no se permite laborar más del 35% en tiempo extra. El salario de los trabajadores es

12.5 $/hora en tiempo normal y 14.5 $/hora en tiempo extra. El costo de contratar y

despedir un operario es de $800 y $1120 respectivamente. Cada unidad de producto

necesita 5.5 horas para su producción. Se puede subcontratar a un costo de 100 $/unidad

y se tienen subcontratados 255 unidades en el mes 1, 350unidades en el mes 3 y 445

unidades en el mes 6. La empresa posee 580 unidades de inventario en el mes 0 y desea

terminar el mes 6 con 950 unidades. Los costos de mantener inventario son

55$/unidad*año. El nivel mínimo de inventario en los meses 1 a 5 debe ser de 320

unidades.

a. Desarrolle: el Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de mano

de obra nivelada.

Datos:

Empleados iniciales en la empresa 35

Inventario inicial en el mes 0 580

Inventario al finalizar los 6 meses 950

Inventario mínimo en cada mes 320

Producir una unidad demora 5,5

Horas laborales al día 8

Salario de los empleados en tiempo normal

$ 12,50

Salario de los empleados en tiempo extra

$ 14,50

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Costo de mantener el inventario $ 55

Contratar un empleado $ 800

Despedir un empleado $ 1.120

Costo de subcontratar $ 100

Tiempo extra 35%

mes 1 2 3 4 5 6 TOTAL

Inventario inicial 580 320 320 320 329 320 2189

Unidades subcontratadas 255 0 350 0 0 445 1050

Días disponibles 22 22 20 19 28 21 132

Demanda estimada 2225 2398 2998 3000 3500 4000 18121

stock de seguridad requerido 320 320 320 329 320 950 2559

Producción requerida 1710 2398 2648 3009 3491 4185 17441

Horas de producción requerida 9405 13189 14564 16549,5 19200,5 23017,5 95925,5

Horas disponibles por trabajador 176 176 160 152 224 168 1056

Horas totales disponibles 176 176 160 152 224 168 1056

Trabajadores requeridos 91

b) Desarrolle: El Plan de Ventas y Operaciones utilizando una estrategia de

persecución de la demanda.

mes 1 2 3 4 5 6

Inventario inicial 580 338 -410 -718 -925 -1149

Unidades subcontratadas 255 0 350 0 0 445

Días disponibles 22 22 20 19 28 21

Demanda estimada 2225 2398 2998 3000 3500 4000

Producción requerida 1710 2380 3378 4038 4745 5654

Horas de producción requerida 9405 13090 18579 22209 26097,5 31097

Horas disponibles por trabajador 176 176 160 152 224 168

Trabajadores requeridos 54 75 117 147 117 186

Trabajadores contratados 19 40 82 112 82 151

Trabajadores despedidos 0 0 0 0 0 0

Stock de seguridad requerido 320 320 320 320 320 950

Producción real 1728 1650 2340 2793 3276 3906

Inventario final 338 -410 -718 -925 -1149 -798

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3. Realizar una investigación sobre el tema de Planeación de Recursos

Empresariales (ERP).

Definición:

Existen varias definiciones para el ERP, las cuales tienen mucho en común, se citaran

algunas de ellas para poder tener un panorama más amplio de lo que definen como

Planificación de Gestión Empresarial:

“Es un sistema de gestión de la información estructurado para satisfacer la

demanda de soluciones de gestión empresarial, basado en el ofrecimiento de una

solución completa que permite a las empresas evaluar, implementar y gestionar más

fácilmente su negocio. Se caracterizan por su modularidad, integración de la

información, universalidad, estandarización e interfaces con otras aplicaciones. Son

sistemas abiertos y en la mayoría de los casos multiplataforma.”

“ERP es una herramienta que soporta de forma integrada los procesos de negocio

de una compañía. Permite realizar operaciones tales como la generación de una orden

de compra, registrar recepciones, ingresar y pagar facturas de proveedores, procesar la

facturación, administrar el inventario, emitir balances, etc.”

Finalmente se define:

ERP es una extensa solución comercial de software empaquetado compuesto de varios

módulos configurables que integran, firmemente y en un solo sistema las actividades

empresariales nucleares - finanzas, recursos humanos, manufactura, cadena del

abastecimiento, gestión de clientes - a través de la automatización de flujos de

información y el uso de una base de datos compartida. Incorporando en este proceso de

integración las mejores prácticas para facilitar la rápida toma de decisiones, las

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reducciones de costos y el mayor control directivo, y logrando con ello el uso eficiente y

eficaz de los recursos empresariales. (Ramírez Correa, 2004)1

Evolución:

Los sistemas ERP tienen su origen a otras tecnologías que le preceden históricamente.

Los sistemas ERP han evolucionado históricamente desde los sistemas de inventario y

los MRP (Material Requirements Planning – Planificación de requerimiento de

materiales).

En los años 60s muchas organizaciones diseñaron, desarrollaron e implantaron sistemas

computacionales del tipo centralizado, la función más automatizada fue control de

inventario. Estos sistemas computacionales fueron construidos utilizando lenguajes de

tercera generación de tipo general como Cobol, Algol y Fortran.

Los sistemas MRP fueron introducidos por Orlicky a mediados de los años setenta con el

propósito de construir un sistema de información basado en computadoras que

permitiese la planificación y control de producción. Inicialmente los MRP suponían

disponibilidad ilimitada de recursos de producción, lo que generaba planificaciones no

admisibles con los recursos que contaba la empresa. Esta falencia fue superada al

incorporar procesos de búsqueda iterativa de planificaciones admisibles a partir de la

capacidad real de la empresa.

En los ochenta se introdujo una segunda generación de sistemas, los llamados MRP II.

La American Production and Inventory Control Society (APICS) apoyo el uso de estos

sistemas (Chung y Snyder, 1999) que suponen un salto conceptual importante respecto

a los MRP, ya que además de apoyar el subsistema productivo de las empresas,

incorporan aspectos de apoyo a las decisiones en los niveles medio y directivo. Los MRP

II enfatizaron la optimización de los procesos de manufactura sincronizando los

materiales con los requerimientos de producción. Los MRP II incluían apoyo a áreas como

1 http://campus06.unad.edu.co/campus06_20152/file.php/51/Tutor_Jeaqueline.apoyos_material_2014-2/Unidad_1_Capitulo_3_ERP.pdf

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Gestión de zonas de trabajo y distribución, gestión de proyectos, finanzas, recursos

humanos e ingeniería.

En los noventa como consecuencia de la evolución de los sistemas MRP II surgen los

sistemas ERP que integran todos los procesos de negocio de la empresa y no sólo los

que tienen que ver con la producción. Los sistemas ERP han adicionado características

a sus funciones más tradicionales orientadas hacia el interior de la organización, como el

apoyo al servicio del cliente con aplicaciones CRM (Customer Relationship Management

- Gestión de la relación con el cliente), y el soporte a la gestión de la cadena de

abastecimiento con aplicaciones SCM (Supply Chain Management - Gestión de la cadena

de abastecimiento). Esta última evolución de los sistemas ERP se conoce como sistemas

ERP II. 2

Características generales de aplicación.

Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial, es

que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables:

Integrales, porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es

decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo,

en una compañía, el que un cliente haga un pedido representa que se cree una orden

de venta que desencadena el proceso de producción, de control de inventarios, de

planificación de distribución del producto, cobranza, y por supuesto sus respectivos

movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitará tener varios

programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que

al no estar integrados, la información se duplica, crece el margen de contaminación

en la información (sobre todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable

2 http://campus06.unad.edu.co/campus06_20152/file.php/51/Tutor_Jeaqueline.apoyos_material_2014-2/Unidad_1_Capitulo_3_ERP.pdf

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para malversaciones. Con un ERP, el operador simplemente captura el pedido y el

sistema se encarga de todo lo demás, por lo que la información no se manipula y se

encuentra protegida.

Modulares. Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos

que se encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se

genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como

técnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en módulos, los cuales pueden

instalarse de acuerdo con los requerimientos del cliente. Ejemplo: ventas, materiales,

finanzas, control de almacén, recursos humanos, etc.

Adaptables. Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada

empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los

procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo,

para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la partición

de lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen incorporar

herramientas de programación de 4ª Generación para el desarrollo rápido de nuevos

procesos. La parametrización es el valor añadido fundamental que debe contar

cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.

Otras características destacables de los sistemas ERP son:

Base de datos centralizada.

Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando todas las operaciones.

En un sistema ERP los datos se ingresan sólo una vez y deben ser consistentes,

completos y comunes.

Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus procesos

para alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se conoce como Reingeniería

de Procesos, aunque no siempre es necesario.

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Aunque el ERP pueda tener menús modulares configurables según los roles de cada

usuario, es un todo. Esto significa: es un único programa (con multiplicidad de

bibliotecas, eso sí) con acceso a una base de datos centralizada. No debemos

confundir en este punto la definición de un ERP con la de una suite de gestión.

La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para determinadas

empresas. Es lo que se denomina versiones sectoriales o aplicaciones sectoriales

especialmente indicadas o preparadas para determinados procesos de negocio de

un sector (los más utilizados).

Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difíciles de implantar debido a que

necesitan un desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la

parametrización inicial de la aplicación que es común. Las personalizaciones y

desarrollos particulares para cada empresa requieren de un gran esfuerzo en tiempo,

y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio de la vida

real en la aplicación. 3

Los componentes que aplica en un Proceso de Producción y de servicios

Aunque los componentes de un sistema ERP varía de un proveedor a otro, podemos

incluir en una lista mínima de componentes, los siguientes elementos:

• Control de la cadena de suministro.

• Ventas y Marketing

• Gestión de materiales.

• Gestión financiera.

• Planificación y gestión de la Producción.

Una de las características críticas de un sistema ERP es su plazo de puesta en marcha,

el cual frecuentemente es bastante más amplio que las justas expectativas de sus

usuarios.4

3 http://www.gestiopolis.com/erp-planificacion-de-recursos-empresariales/ 4 http://www.herramientasdeproductividad.com/erp-en-pocas-palabras/

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El grupo procesos de manufactura incluye aplicaciones que apoyan gestión de inventario,

compras, despacho, planificación de producción, y manutención de planta y

equipamiento.

4. En el proceso de la gestión de la producción debemos tener en cuenta:

Tipos de arreglos de las instalaciones:

Tipos de arreglos físicos de puesto fijo: Los puestos fijos de trabajo, son aquellos que

siempre permanecen en el mismo lugar, como por ejemplo la cadena de montaje es

una sucesión de puestos fijos en cada uno de los cuales se realiza una serie de

operaciones. Los arreglos físicos son todas aquellas modificaciones en la ubicación de

los distintos puestos del trabajo, se hace corrección o arreglos de puestos fijos cuando

los diseños de puesto de trabajo no son los adecuados para el trabajador, la utilización

de instrumentos y materiales dificulta la concentración del trabajador y cuando

aparecen los riesgos para su salud.

Entre los arreglos que se pueden hacer es la modificación del puesto del trabajo según

el trabajador, esto es teniendo en cuenta, las condiciones individuales del perfil del

puesto, la edad, el sexo, la condición física, el estado de salud entre otros.

Los arreglos físicos se hacen según como sean las distribuciones de planta fijas las

cuales se emplean en la fabricación de productos que por su tamaño no es posible

movilizarlos fácilmente.

El producto se encuentra fijo al puesto de trabajo, de tal manera que todos los recursos

se desplazan dentro o alrededor de él.

Tipo de arreglo físico por procedimiento: Estos tipos de arreglos se hacen según el

proceso y distinguen por agrupar las actividades y máquinas similares de acuerdo al

proceso funcional tecnológico que realizan. La cual consiste en agrupar las personas y

los equipos que realizan funciones similares en una sección o área, el ejemplo más

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puntual es el de los hospitales, en donde encontramos por ejemplo, el área de cardiología,

etc.

Entre los arreglos físicos a realizar son:

o Pequeños lotes, escasamente estandarizados, maquinaria genérica poco

especializada (flexibilidad).

o El personal y las máquinas se agrupan según la función que realizan

o Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta según las

operaciones que requiera. Se generan diferentes flujos de materiales entre los

diferentes talleres.

o Recorridos distintos, llegando a ser caóticos.

o Transporte con transpaletas y otros vehículos.

o Trabajadores altamente cualificados. Ejemplos: talleres de carpintería, mecánicos.

Tipo de arreglo por producto.

Estos tipos de arreglos se hacen según las distribuciones de planta por producto (flow

shop) los cuales disponen los equipos o procesos de forma lineal, organizándolos para

la elaboración de un producto o una línea de productos de forma continua.

Se agrupan máquinas y equipos para realizar actividades en secuencia, diseñada para

adaptarse a volúmenes de producción altos, equipos altamente especializados

y habilidades normales de los trabajadores, es el caso de las líneas de montaje, de auto

partes.

Entre los arreglos son:

• Fabricar un reducido número de productos diferentes, altamente estandarizados y

habitualmente en grandes lotes.

• Agrupar en un departamento todas las operaciones necesarias para fabricar el

producto, colocando cada operación lo más cerca posible de su predecesora.

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• El producto debe seguir la secuencia establecida.

• Formas: en línea, en U, en L, en O y en S

• Maquinaria altamente especializada

Clasificación de los equipos de transporte y de manutención

Los equipos de transporte y Manutención, son el conjunto de medios técnicos,

instrumentos y dispositivos que hacen posible la manipulación y traslado de la mercancía

en el almacén.

1. Los vehículos de transporte manual: Los vehículos de transporte manual son

aquellos medios mecánicos que necesitan de la fuerza del hombre o mujer para poder

efectuar movimientos. Entre ellos:

Transpaletas: son aparatos de transporte destinados a los traslados horizontales de

las cargas sobre palets o en contenedores aptos.

Apiladoras: Las apiladoras, tienen una tipología similar a la de un Transpaletas

eléctrico que estuviera equipado con un mástil; tienen brazos de carga bajo las

horquillas que se elevan a lo largo del mástil.

2. Medios de manutención mecánicos: Son aquellos diseñados para transportar,

elevar, apilar y almacenar cargas paletizadas, que disponen de sistemas de

movimiento propio y sólo necesitan de la fuerza humana para dirigirlos

Entre ellos los más usados están:

Carretillas elevadoras: están diseñadas de manera que giran fácilmente sobre radios

muy pequeños, de forma que las maniobras de almacenaje, carga, descarga y otras

funciones se pueden desempeñar en espacios muy pequeños.

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Carretillas contrapesadas: Las baterías situadas detrás sirven de contrapeso.

Frecuentemente la rueda de atrás es la rueda motriz, esto confiere una excelente

maniobrabilidad.

Carretilla retráctil: Es una carretilla capaz de manipular en pasillos estrechos, gracias

al sistema que le permite variar el centro de gravedad.

Carretilla trilateral: Es una carretilla contrapesada que manipula la carga por los

laterales y por el frente y no tiene movimiento de giro. Son carretillas con horquillas

tridireccionales.

Recogepedidos: Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor, delante

de la cual se encuentran las horquillas fijas.

Transelevadores: Son equipos preparados para transportar y apilar carga a una altura

máxima de 30 metros, en pasillos estrechos y a gran velocidad, efectuándose el

desplazamiento sobre carriles guía o raíles.

3. Aparatos de transporte continuo: Son sistemas de transporte que desplazan el

material o los productos de forma intermitente en dirección horizontal, vertical o

inclinada, a medida que los van recibiendo. Se trata de dos modelos de equipo, a

saber:

Cintas transportadoras: Están constituidas por una plataforma deslizante o banda sin

fin, de goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de transporte de

productos a granel.

Transportadores por rodillos: Está formada por una pista de rodillos que a su vez

están montados sobre rodamientos.

4. Elevadores de cargas pesadas: Son aparatos utilizados para actuar dentro de un

área limitada con pesos superiores a 10 toneladas. Entre ellos:

Puentes grúa: equipos de elevación de carga que se desplaza por un carril formado

por raíles, los cuales están sujetos en la parte superior del almacén.

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Puente-grúa monorraíl: Se trata de una grúa que se mueve a través de un raíl que o

bien se encuentra unido al techo o bien está soldado a las vigas metálicas que

conforman la estructura de la nave.

Grúas pórtico: Es una variante del puente grúa. El carril de desplazamiento del carro

de polipasto está soportado por un pórtico rectangular.

5. Transporte neumático: Es aquel en el que el transporte de los materiales de un lugar

a otro se realiza por medio de la presión del aire. Entre ellos:

Chuponadoras. Succionan los materiales, que circulan por las tuberías igual que el

agua por las cañerías. Entre algunos productos está el cemento, granos, harina,

etcétera

Transporte de materiales en cartucho: Previamente a la introducción en el tubo, se

coloca el material en un cartucho.

Otros sistemas de manutención:

Montacargas. Es la variante industrial del ascensor, que se utiliza para desplazar

cargas cuando en el almacén existen diferentes niveles para almacenar.

Spreader. Es una carretilla elevadora de gran tonelaje para contenedores, de hasta 40

toneladas, que, en lugar de utilizar horquillas para elevar el contenedor, lo manipula a

horcajadas gracias al spreader.5

3. Métodos de análisis de arreglo físico en las instalaciones como son:

3.1. Método de análisis secuencial de los recorridos:

Este método se utiliza para encontrar las mejores posiciones respecto de diferentes

elementos dentro de un espacio determinado. Estas posiciones son aquellas que reducen

la distancia total de desplazamiento de la mano de obra y material.

5 https://luismiguelmanene.wordpress.com/2012/06/21/logistica-transporte-almacenaje-y-manutencion/

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Etapas de este método

a) Elaboración de la matriz de recorridos

b) Elaboración de un arreglo físico esquemático

c) Elaboración de arreglo físico final

El método de recorrido de análisis secuencial, es una metodología que consiste en

estudiar los diferentes desplazamientos que se producen por el traslado de los materiales

y del recurso humano entre los diferentes talleres o secciones del proceso de

transformación. Al finalizar el estudio se garantiza que los talleres se ubicaran lo más

cerca posible de acuerdo al criterio de los desplazamientos intertalleres.

Etapa uno: elaboración matriz de los recorridos.

En esta etapa se construye una matriz especial que refleje claramente la sumatoria tanto

de ida como de regreso de los distintos desplazamientos intertalleres.

Etapa dos: elaboración de un arreglo físico esquemático.

Con la información tomada de la matriz de los recorridos se construye un diseño gráfico

del proceso, realizando mejoras esquemáticas continuas hasta alcanzar un gráfico ideal

de proceso.

Etapa tres: Elaboración del arreglo físico final

Con el gráfico ideal de proceso se procede a plasmar en una plantilla una escala

representativa del arreglo físico final.

Ejemplo: Una empresa que se dedica a la confección de ropa para niños desea saber el

arreglo físico que debe tener su proceso de transformación, a fin de eliminar movimientos

y operaciones innecesarias y presentarles a los clientes un producto a tiempo y de buena

calidad. Los talleres 8 involucrados en el proceso así como los desplazamientos

intertalleres mensuales promedio se muestran a continuación:

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Distribuir los departamentos siguiendo los pasos propios del enfoque de análisis

secuencial de las operaciones.

Solución:

a) Elaboración de la matriz de los recorridos.

b) Arreglo físico esquemático

c) Arreglo físico final:

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6 http://webdelprofesor.ula.ve/economia/gsfran/Asignaturas/ProduccionI/DISTRIBUCIONdePLANT1.pdf

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CONCLUSIONES

ERP, es un sistema que busca aumentar la eficiencia de los procesos de negocios,

reduciendo tiempos, estandarizando y optimizando procesos y recursos, incluyendo

cada uno de las actividades que se realizan dentro de la organización.

La implantación del sistema de ERP en una organización es un proceso que requiere

esfuerzo, tanto a nivel tecnológico como en el negocio como tal, el cual es importante

para la organización como para emprenderlo.

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REFERENCIAS

Modulo, Unidad 1 capitulo 3 ERP, Universidad Nacional Abierta y A Distancia UNAD,

tomado de:

http://campus06.unad.edu.co/campus06_20152/file.php/51/Tutor_Jeaqueline.apoyo

s_material_2014-2/Unidad_1_Capitulo_3_ERP.pdf

Lara Martínez Octavio Rolando. (2011, diciembre 2). ERP: Planificación de recursos

empresariales. Recuperado de http://www.gestiopolis.com/erp-planificacion-de-

recursos-empresariales/

Componentes del ERP, Herramientas de productividad, tomado de:

http://www.herramientasdeproductividad.com/erp-en-pocas-palabras/

Blog de Luis Miguel Manene, Logística, transporte, almacenaje y manutención, 21 de

junio del 2012, tomado de:

https://luismiguelmanene.wordpress.com/2012/06/21/logistica-transporte-

almacenaje-y-manutencion/

Prof. Francisco Antonio García, distribución de planta, Enfoque del análisis

secuencial de Operaciones, Universidad de los Andes, Mérida , abril de 2004, tomado

de:

http://webdelprofesor.ula.ve/economia/gsfran/asignaturas/produccioni/distribucionde

plant1.pdf