Gestione delle scorte -...

Impianti Industriali Gestione delle scorte

© 2005 Politecnico di Torino 1

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Gestione delle scorte

Magazzini

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IntroduzioneSistemi di gestione delle scorte

gestione a fabbisogno dei materialigestione a scorta dei materiali

sistemi a PERIODO MULTIPLOmodello a Quantità Fissamodello a Tempo Fissoulteriori modelli

Affidabilità dei dati di magazzino



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Obiettivi

Fornire gli elementi per la determinazione economica delle quantità di materiale da immagazzinareFornire le conoscenze base per l’ottimizzazione del costo di immagazzinamento

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IntroduzioneIntroduzione



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Definizioni

Con il termine scorta (stock, giacenza) si indica qualsiasi prodotto che una impresa conserva a magazzino per un impiego futuro

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Definizioni

Con il termine scorta (stock, giacenza) si indica qualsiasi prodotto che una impresa conserva a magazzino per un impiego futuroUn sistema di gestione delle scorte è l’insieme delle politiche e dei controlli che consentono di monitorare le quantità a magazzino, stabilire quale livello mantenere, quando reintegrarle e in quale quantità



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Motivazioni per le scorte

Tutte le aziende (comprese quelle che operano in ottica JIT) dispongono di giacenze di magazzino

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Motivazioni per le scorte

Tutte le aziende (comprese quelle che operano in ottica JIT) dispongono di giacenze di magazzino Il loro scopo è quello di:

garantire indipendenza fra le fasi successive della catena produttiva o distributivasopperire a variazioni nella domanda del prodottogarantire flessibilità al piano di produzionecautelarsi contro le variazioni nei tempi di consegna delle materie prime o dei componenti in arrivosfruttare la dimensione ottimale dell’ordine di acquisto



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Sistemi di gestione delle scorteSistemi di gestione delle scorte

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Sistemi di gestione delle scorte

Esistono essenzialmente due classi:la gestione a fabbisogno dei materialila gestione a scorta dei materiali



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Gestione a fabbisogno

La gestione a fabbisogno dei materiali indica una procedura di gestione dei materiali la cui domanda deriva dalla esplosione di un piano di produzione, ad esempio tramite procedura MRP (Material Requirement Planning)

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La gestione a fabbisogno dei materiali indica una procedura di gestione dei materiali la cui domanda deriva dalla esplosione di un piano di produzione, ad esempio tramite procedura MRP (Material Requirement Planning)La procedura MRP viene utilizzata generalmente per gestire il rifornimento di materiali o di parti componenti con un alto consumo annuo in valore, per i quali, a fronte dell’alta incidenza economica, occorre ridurre il più possibile, se non annullare, il livello di scorta a magazzino



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Si riduce la giacenza delle scorte, e conseguentemente i relativi costi associati, che risulteranno direttamente proporzionali all’area sottostante la curva delle giacenze in magazzino

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Si riduce la giacenza delle scorte, e conseguentemente i relativi costi associati, che risulteranno direttamente proporzionali all’area sottostante la curva delle giacenze in magazzinoIl materiale entra in magazzino secondo intervalli regolari, scanditi dal Piano Principale di produzione (Master Plan)



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Si riduce la giacenza delle scorte, e conseguentemente i relativi costi associati, che risulteranno direttamente proporzionali all’area sottostante la curva delle giacenze in magazzinoIl materiale entra in magazzino secondo intervalli regolari, scanditi dal Piano Principale di produzione (Master Plan)La giacenza del magazzino è molto ridotta e in linea teorica tendente allo zero

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H = istante in cui viene eseguito l’ordine

L = lead time di consegna

Qi = quantità che viene richiesta ad ogni ordine



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Gestione a Scorta

La gestione a scorta dei materiali indica una procedura di gestione dei materiali la cui domanda deriva da stime previsionali e non dalla esplosione di un piano di produzione

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Gestione a Scorta

La gestione a scorta dei materiali indica una procedura di gestione dei materiali la cui domanda deriva da stime previsionali e non dalla esplosione di un piano di produzioneGenerano un livello di scorte più alto e vengono pertanto utilizzati per articoli a basso consumo annuo in valore o in tutti quei casi in cui risulta molto difficile associare ad un programma di produzione di prodotti finiti i fabbisogni delle relative parti componenti



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Gestione a Scorta

Secondo questo approccio, si tende ad evitare situazioni con mancanza di materiale (rotture di stock) per la produzione

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Gestione a Scorta

Secondo questo approccio, si tende ad evitare situazioni con mancanza di materiale (rotture di stock) per la produzioneContemporaneamente viene limitato il consumo di risorse per il rilascio degli ordini



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Gestione a Scorta

Secondo questo approccio, si tende ad evitare situazioni con mancanza di materiale (rotture di stock) per la produzioneContemporaneamente viene limitato il consumo di risorse per il rilascio degli ordiniSi genera tendenzialmente un livello di scorte di prodotto a magazzino superiore a quello strettamente necessario

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Gestione a Scorta

H = istante in cui viene eseguito l’ordine

L = lead time di consegna

LR= livello di riordino

Q = quantità che viene ordinata



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Costi di immagazzinamento

Il mantenimento a magazzino di materiali a scorta determina dei costi che si compongono delle seguenti voci principali:

costo per l’approvvigionamentocosti dell’ufficio acquisti (impiegati, spese generali, ecc.)costi dei trasporti

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costo di immagazzinamentointeresse sul capitale immobilizzato sul magazzinocosto della manodopera necessaria per tutte le operazioni connesse all’immagazzinamentoammortamento del fabbricatoammortamento delle attrezzature e dei mezzi di trasporto relativi al magazzinospese di riscaldamento, illuminazione, assicurazione, protezione antincendio, manutenzione, ecc.perdite dovute a deterioramento, deprezzamento, cali dei prodotti immagazzinati



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Si può affermare in prima approssimazione che il costo di immagazzinamento può variare dal 5 al 10% del valore della merce a magazzinoIl valore della merce a magazzino viene calcolato moltiplicando i quantitativi medi immagazzinati per il loro prezzo unitarioA seconda dei casi, come prezzo unitario si assume il prezzo medio, il prezzo standard o il prezzo attuale di acquisto dei materiali a magazzino

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Analisi ABC

È molto importante esaminare in modo analitico quali sono gli articoli sui quali esercitare un maggiore controllo. In tal senso, uno strumento utile è l’analisi di Pareto, comunemente denominata analisi ABC:

si analizzano i consumi annui di ciascun articolo classificandoli in modo decrescente in base alla quantità stoccata o al valore immobilizzatosi procede quindi alla creazione di una funzione cumulativa del valore di ogni voce in funzione del numero di voci



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Analisi ABC: esempioVa

lore

cal

cola

to (

% d

el t

otal

e)

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Analisi ABC

Materiali di classe Apochi articoli (10-15%) corrispondono ad una larga parte del valore presente (70 – 80%)la gestione deve risultare particolarmente “rigorosa”

Materiali di classe Cmolti articoli corrispondono ad una minima parte del valore presente (5 – 10%)si adotta una politica di controllo meno “rigorosa”

Materiali di classe Ba seconda dei casi vengono associati alla classe A oppure C



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Gestione a fabbisogno dei materiali

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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base a fabbisogni futuri certi (tecnica del look-ahead) con ausilio dell’MRP



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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base a fabbisogni futuri certi (tecnica del look-ahead) con ausilio dell’MRPGli approvvigionamenti dei materiali vengono emessi solo a fronte di ordini clienti già acquisiti

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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base a fabbisogni futuri certi (tecnica del look-ahead) con ausilio dell’MRPGli approvvigionamenti dei materiali vengono emessi solo a fronte di ordini clienti già acquisitiRende possibile una drastica riduzione degli stock



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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base a fabbisogni futuri certi (tecnica del look-ahead) con ausilio dell’MRPGli approvvigionamenti dei materiali vengono emessi solo a fronte di ordini clienti già acquisitiRende possibile una drastica riduzione degli stockOgni fase produttiva deve essere programmata in funzione della fase successiva

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Pianificazione dei fabbisogni

Selezionare per ingrandire lo

schema



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L’attività di pianificazione ha come obiettivo fondamentale il coordinamento e l’armonizzazione delle richieste del mercato con le esigenze dell’aziendaIl Piano della domanda muove dalle previsioni di vendita (nel caso di produzione per il magazzino) o direttamente dal portafoglio ordini (se la produzione è su commessa)

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Il Piano aggregato di produzione (o Production Plan – PP) formalizza a livello aggregato il piano delle risorse necessarie; a questo livello il piano èdi massima poiché è determinato con un certo grado di semplificazione sul mix produttivo



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La capacità produttiva necessaria, desunta dal piano delle vendite, viene confrontata con la capacità produttiva disponibile, si può effettuare una prima verifica di fattibilità (o di carico)Caso negativo: si procede alla ripianificazioneattraverso la revisione del piano aggregatoCaso positivo: si sviluppa il Piano Principale di produzione (o Master Production Schedule –MPS) attraverso una fase di analisi dettagliata che arriva fino al singolo prodotto del mix

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Autorizzato il Piano Principale di Produzione, si procede, sulla base dell’esplosione dei fabbisogni dei materiali e dei componenti (Material Requirement Planning – MRP) a definire gli ordini pianificati di approvvigionamentoGli ordini pianificati di approvvigionamento, vengono inoltrati ai fornitori, tenendo in considerazione i rispettivi “lead time” e le disponibilità a magazzino



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Fasi principali

A fianco sono riassunte le principali fasi della programmazione e controllo della produzione

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Piano aggregato di produzione

Processo di formazione del piano di produzione aggregato



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Piano principale di produzione

Processo di formazione del piano principale di produzione

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Sviluppo dell’MRP

Si parte dalla data di consegna del prodotto e si determinano le date ed i momenti di inizio delle attività (siano esse di lavorazione o approvvigionamento)



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Sviluppo dell’MRP

Si parte dalla data di consegna del prodotto e si determinano le date ed i momenti di inizio delle attività (siano esse di lavorazione o approvvigionamento)Questo sistema richiede un’elevata accuratezza dei dati che vengono utilizzati

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Sviluppo dell’MRP



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Sviluppo dell’MRP

Per una corretta applicazione dell’MRP occorrono i seguenti dati:

inventario aggiornato delle giacenze di magazzinoconoscenza dei tempi di approvvigionamentoentità delle scorte di sicurezza% di parti difettose consegnate dal fornitoredimensione del lotto economicodimensioni di un lotto standardsconti del fornitoretempi di fabbricazione e di montaggiotempi di consegna dei prodotti finiti

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Sviluppo dell’MRP


schema



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Esempio di MRP

L’MRP trova la sua migliore applicazione in presenza di strutture di prodotto complesse per le quali sia possibile beneficiare della potenza di calcolo dei computerConsideriamo la distinta parziale di una bicicletta che include in media globalmente oltre 300 partiLa distinta base completa risulta divisa in tanti livelli, quanti sono necessari a mostrare anche tutte le parti acquistate

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Esempio di MRP

Per semplicità consideriamo la ruota anteriore e quella posteriore Ogni ruota è composta da:

un pneumaticoun perno di assemblaggioun cerchione28 raggi28 nippli



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Esempio di MRP

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Esempio di MRP

Ogni raggio è fabbricato (tagliato, curvato e filettato) a partire da bacchette da 11 pollici di lunghezza di metallo grezzo, tenute a magazzinoIl nipplo è un articolo acquistato di secondo livello, mentre la bacchetta è di terzo livelloI nippli per i raggi e le bacchette appaiono in due posizioni diverse nella distinta base; inoltre entrambi questi componenti appaiono anche nella distinta base di altre misure



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Esempio di MRP

In questo esempio verrà mostrato come l’MRP tratti tutti i prodotti “figli” (cioè relativi al livello immediatamente superiore) e i calcoli degli scartiIl calcolo del fabbisogno netto (netting) comprensivo della tolleranza di scarto viene condotto con la seguente formula

scartodiindice-1necessitàdelleammontare netto fabbisogno =

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Esempio di MRP

Ipotizziamo che l’emissione pianificata degli ordini per le ruote anteriori e posteriori riguardi tre tipi di biciclette:

20 pollici24 pollici26 pollici



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Esempio di MRP



Il fabbisogno di ruote dovrebbe derivare dal piano principale di produzione (livello 0) per tutti i modelli di bicicletta

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Esempio di MRP



Il fabbisogno di ruote dovrebbe derivare dal piano principale di produzione (livello 0) per tutti i modelli di biciclettaL’emissione pianificata degli ordini si ha solo a seguito del completamento dell’elaborazione MRP dei dati dei livelli più alti



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Esempio di MRP

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Esempio di MRP

Gli ordini per i prodotti padri divengono un fabbisogno lordo per il componente al livello successivo più bassoIl fabbisogno nella settimana 5 è basato su 84 + 60 +24 + 24 = 192 ruoteCon 28 nippli per ciascuna ruota, il fabbisogno risulta di 192 x 28 = 5376Per la settimana 6, la richiesta di ruote è pari a 36 + 36 + 72 + 84 = 228Il fabbisogno lordo diventa 228 x 28 = 6384



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Esempio di MRP

Gli ordini pianificati per le ruote anteriori e posteriori possono risultare differenti se si verifica una domanda extra, ad es. per coprire perdite dovute a scarti, per produrre pezzi di ricambio, ecc.

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Esempio di MRP

I 2500 nippli disponibili alla settimana 0, si prevede che rimangano disponibili a magazzino per quattro settimaneNella settimana 5 si presenta un fabbisogno di 5376 unità contro un una disponibilità effettiva di 2500Si prevede quindi una mancanza di 2876 unitàIl rischio che si possa verificare una mancanza di nippli, fa sì che l’MRP effettui in automatico le seguenti azioni:

sottrae il lead time di approvvigionamento (LT) di tre settimane dalla settimana 5assegna un ordine pianificato alla settimana 2



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Esempio di MRP

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Esempio di MRP

La dimensione del lotto è lot–for-lot, cioè con un lotto pari al fabbisogno nettoSuccessivamente attraverso la formula per il calcolo del fabbisogno netto il computer calcola la dimensione dell’ordine pianificato di 2935 unità, in grado di coprire il fabbisogno previsto di 2876 unità che tiene conto di uno scarto del 2%Analogamente il fabbisogno di 6384 unitàprevisto per la settimana 6 viene coperto da un ordine pianificato per la settimana 3Anche in questo caso la quantità ordinata di 6515 unità tiene conto di un 2% di scarti



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Esempio di MRP

Va sottolineato che l’emissione pianificata dell’ordine comprende il 2% in più, così da includere nell’ordine la quantità extra, mentre ciò non vale per la disponibilità da ordini programmati poiché i suppone che il 2% sia già stato scartato

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Limiti della pianificazione a fabbisogno (MRP)

Le principali criticità sono:affidabilità dei daticalcolo dei fabbisogni in condizioni di capacitàinfinita, generando, di conseguenza, ordini di acquisto talvolta non compatibili con la capacità in essere



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Sequenze temporali

I piani di produzione vengono predisposti in relazione a differenti orizzonti temporali La tecnica di programmazione èquella “rolling” o a “scorrimento”

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Sequenze temporali

Il Piano aggregato (PP) ha orizzonte temporale in genere annuale; è finalizzato alla programmazione per gruppi di famiglie o linee di prodotto poiché in sede previsionale è difficile ipotizzare dettagli ulteriori con sufficienza affidabilitàIl Piano principale (MPS) ha un orizzonte temporale più contenuto, legato al “lead time” del componente critico o al “lead time” degli articoli interessati dalla pianificazione



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Sequenze temporali

Il Piano operativo (PO) ha orizzonte temporale di giorno o settimane. Èdefinita in modo completo la sequenza dei lotti e dei rispettivi cicli di lavorazione. Consentono di programmare le lavorazioni per codice-prodotto

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Il JIT

Oltre all’utilizzo dell’MRP, si è diffusa una tecnica di gestione di origine giapponese denominata JIT (Just In Time), che consiste nel “fare un’attivitàsolamente quando serve”:

approccio basato sul concetto di eliminare gli stock dei materiali e dei prodotti rispettivamente a monte e a valle della produzione, grazie anche all’impiego di sistemi informaticisi può attuare solo in certe situazioni, adeguatamente programmate nella fase progettuale di un nuovo stabilimentoalcune cause quali ad esempio, imprevisti, scioperi, alluvioni ed altro ancora possono impedire che l’arrivo dei materiali avvenga sempre in tempo reale



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Il JIT

alimentazione con ricorso alla tecnica kanbanl’applicazione ad ogni contenitore di un cartellino con le informazioni essenziali sul prodotto contenutoil ripristino avviene solo se il cartellino del contenitore terminato èstato riportato a ritroso verso il fornitore Selezionare per ingrandire

lo schema

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Il JIT

Azienda produttrice di prodotti finiti attraverso prodotti finiti provenienti da più fornitori:

fornitori in prossimitàdell’aziendaalimentazione con tragitti di lunghezza limitata



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Il JIT e la terziarizzazione

Affidamento a terzi delle attività di approvvigionamento dei materiali occorrenti agli stabilimenti produttivi

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Affidamento a terzi delle attività di approvvigionamento dei materiali occorrenti agli stabilimenti produttiviImmagazzinamento dei componenti



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Affidamento a terzi delle attività di approvvigionamento dei materiali occorrenti agli stabilimenti produttiviImmagazzinamento dei componentiTrasporto dei componenti

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Affidamento a terzi delle attività di approvvigionamento dei materiali occorrenti agli stabilimenti produttiviImmagazzinamento dei componentiTrasporto dei componentiAlimentazione dei componenti fino ai posti di lavoro



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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clienti



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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clientiPrelievo di prodotti di più aziende

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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clientiPrelievo di prodotti di più aziendeImmagazzinamento di prodotti di più aziende



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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clientiPrelievo di prodotti di più aziendeImmagazzinamento di prodotti di più aziendeRicevimento diretto degli ordini

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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clientiPrelievo di prodotti di più aziendeImmagazzinamento di prodotti di più aziendeRicevimento diretto degli ordiniPreparazione di spedizioni multiprodotto



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Affidamento a terzi delle attività di distribuzione dei prodotti finiti ai clientiPrelievo di prodotti di più aziendeImmagazzinamento di prodotti di più aziendeRicevimento diretto degli ordiniPreparazione di spedizioni multiprodottoConsegne ai clienti in tempi ristretti

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La terziarizzazione (o outsourcing)

Consente di ridurre il numero dei magazzini dei produttori

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Consente di ridurre il numero dei magazzini dei produttori Razionalizzare il trasporto delle merci



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Consente di ridurre il numero dei magazzini dei produttori Razionalizzare il trasporto delle merci Ottimizzare la supply chain in termini di tempi e costi

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Per attuare ciò serve:



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Per attuare ciò serve:Il corretto funzionamento del flusso delle merci

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Per attuare ciò serve:Il corretto funzionamento del flusso delle merciUn puntuale e tempestivo scambio di informazioni far clienti, terzisti e produttori



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Per attuare ciò serve:Il corretto funzionamento del flusso delle merciUn puntuale e tempestivo scambio di informazioni far clienti, terzisti e produttoriSistemi informatici denominati Enterprise ResourcePlanning (ERP) che informano e controllano in tempo reale tutte le aziende coinvolte nel medesimo flusso logistico

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Gestione a scorta dei materiali



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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base ai consumi registrati nel passato (tecnica del look-back)

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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base ai consumi registrati nel passato (tecnica del look-back)È adatta per la produzione di beni in serie e da rendersi disponibili con brevi tempi di consegna



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Dimensionamento dei flussi dei materiali in base ai consumi registrati nel passato (tecnica del look-back)È adatta per la produzione di beni in serie e da rendersi disponibili con brevi tempi di consegnaNon rende possibile una drastica riduzione degli stock

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Previsioni sui consumi delle scorte

Le aziende che operano in questo modo devono garantire due esigenze opposte:

garantire livelli di scorta adeguati alle esigenzelimitare il più possibile l’immobilizzo di capitale investito



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Le aziende che operano in questo modo devono garantire due esigenze opposte:

garantire livelli di scorta adeguati alle esigenzelimitare il più possibile l’immobilizzo di capitale investito

Per affinare la previsione dei consumi delle scorte, sono state sviluppate delle tecniche di analisi previsionale. Fra le più comuni, vanno ricordate:

tecniche di proiezione a base multiperiodicatecniche di proiezione aperiodichetecniche di proiezione associativa

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Tecniche di proiezione a base multiperiodica si basano sui dati storici:

media aritmetica (quando la serie dei dati storici non presenta un trend)metodo dei minimi quadrati (quando la serie dei dati storici presenta un trend)metodo dell’indice di stagionalità (quando la serie dei dati storici presenta un trend con caratteristiche di stagionalità)



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Tecniche di proiezione aperiodiche si limitano a considerare la domanda più recente; prendono anche il nome di tecniche autoadattative:

media mobilesmorzamento esponenziale (Exponentialsmoothing)smorzamento adattativo (considera il trackingsignal)

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Tecniche di proiezione associativa non coinvolgono le serie temporali, ma prevedono la domanda in base a variabili diverse dal tempo. Prendono anche il nome di tecniche regressive

indice guidacorrelazione



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Nonostante tutte le tecniche di previsione sviluppate fino ad oggi siano potenzialmente utili, la previsione della domanda è per sua stessa natura imprecisa

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Nonostante tutte le tecniche di previsione sviluppate fino ad oggi siano potenzialmente utili, la previsione della domanda è per sua stessa natura imprecisaGli orientamenti attuali fanno preferire le tecniche semplici



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Nonostante tutte le tecniche di previsione sviluppate fino ad oggi siano potenzialmente utili, la previsione della domanda è per sua stessa natura imprecisaGli orientamenti attuali fanno preferire le tecniche sempliciIl secondo problema che si pone alle aziende nella gestione delle scorte si articola su due quesiti:

quando ordinare?quanto ordinare?

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Nonostante tutte le tecniche di previsione sviluppate fino ad oggi siano potenzialmente utili, la previsione della domanda è per sua stessa natura imprecisaGli orientamenti attuali fanno preferire le tecniche sempliciIl secondo problema che si pone alle aziende nella gestione delle scorte si articola su due quesiti:

quando ordinare?quanto ordinare?

Tutto ciò presuppone la messa a punto di un vero e proprio sistema di gestione delle scorte



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Un sistema di gestione delle scorte comprende le soluzioni organizzative e politiche per gestire e controllare i beni stoccati. Le attività controllate e regolate sono:

emissione degli ordini ricevimento delle mercidefinizione dei tempi di emissioni degli ordiniregistrazioni degli ordinicontrollo e monitoraggio dei fornitori

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Tipologie di sistemi

Le tipologie di sistemi di gestione delle scorte sono molteplici. Di seguito si propone una possibile suddivisione:

A) periodo singolo sono caratterizzati da una decisione d’acquisto attraverso una soluzione unica; sono particolarmente indicati per la distribuzione nel fashionB) periodo multiplo la decisione d’acquisto coinvolge un articolo che verrà riacquistato periodicamente, mantenuto a magazzino e impiegato su domanda



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Tipologie di sistemi

Nel campo del fashion si rende necessario il primo approccio perché i lead time di consegna sono spesso lunghi, mentre il ciclo di vita dei prodotti èridottoIl costo della domanda sottostimata è costituito dai mancati introiti per le mancate venditeIl costo della domanda sovrastimata è costituito dai futuri sconti applicati agli articoli in eccesso

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Sistemi a Periodo Multiplo



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Modello a Quantità FissaModello a Tempo FissoUlteriori modelli

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Assicurano la costante disponibilità di un articolo nel corso di periodi lunghi, ad esempio l’annoIn genere, l’articolo viene riordinato più volte l’anno, con tempi e quantità, dettate dalla logica del sistema adottato. Si suddividono in due modelli:

A) Quantità Fissa sono detti anche modelli a quantità d’ordine fissa, modelli EOQ, oppure modello Q, basati sul lotto economico d’acquistoB) Tempo Fisso sono detti anche modelli periodici, modelli di riordino a intervallo fisso, modelli EOT oppure modello PC) Ulteriori modelli per situazioni specifiche



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L’elemento di distinzione fra i due primi modelli èche i primi sono “attivati dall’evento” legato alla variazione della scorta, mentre i secondi sono “attivati dal tempo” trascorso tra un riordino e il successivo

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Modello a Quantità FissaModello a Quantità Fissa



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Caratteristiche

Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito punto di riordino

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Caratteristiche

Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito punto di riordinoTale evento, poiché dipende dalla domanda dell’articolo considerato, può verificarsi in qualsiasi momento



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Caratteristiche

Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito punto di riordinoTale evento, poiché dipende dalla domanda dell’articolo considerato, può verificarsi in qualsiasi momentoPertanto le giacenze devono essere monitorate assiduamente

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Caratteristiche

Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito punto di riordinoTale evento, poiché dipende dalla domanda dell’articolo considerato, può verificarsi in qualsiasi momentoPertanto le giacenze devono essere monitorate assiduamenteÈ un sistema di revisione continua dell’inventario, che esige l’aggiornamento degli archivi ogni volta che si manifesta un prelievo o un carico di magazzino, con lo scopo di verificare se è stato raggiunto il livello di riordino



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Caratteristiche

Si addice agli articoli più costosi e comunque ai prodotti di classe A, perché la quantità media di scorte è inferiore

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Caratteristiche

Si addice agli articoli più costosi e comunque ai prodotti di classe A, perché la quantità media di scorte è inferioreÈ più indicato per articoli importanti, come i pezzi di ricambio critici, dato che esiste una più rapida reazione al potenziale stockout



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Caratteristiche

Si addice agli articoli più costosi e comunque ai prodotti di classe A, perché la quantità media di scorte è inferioreÈ più indicato per articoli importanti, come i pezzi di ricambio critici, dato che esiste una più rapida reazione al potenziale stockoutRichiede un maggiore dispendio di tempo, poichévengono contabilizzati ogni prelievo e carico

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Caratteristiche

Si addice agli articoli più costosi e comunque ai prodotti di classe A, perché la quantità media di scorte è inferioreÈ più indicato per articoli importanti, come i pezzi di ricambio critici, dato che esiste una più rapida reazione al potenziale stockoutRichiede un maggiore dispendio di tempo, poichévengono contabilizzati ogni prelievo e caricoLe scorte disponibili sono definite come le quantità in giacenza fisica, più le quantitàordinate, meno le quantità in backorder(impegnate)



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Caratteristiche

Q = quantità da ordinare

L = lead time

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Costi di gestione

La definizione della quantità Q ottimale (EOQ Economic Order Quantity) da riordinare deve essere tale da rendere minimi i costi complessivi legati sia alla gestione dei riordini, sia al mantenimento a stock del materiale approvvigionato



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Costi di gestione

La definizione della quantità Q ottimale (EOQ Economic Order Quantity) da riordinare deve essere tale da rendere minimi i costi complessivi legati sia alla gestione dei riordini, sia la mantenimento a stock del materiale approvvigionatoI costi presi in considerazione sono i seguenti (per convenzione si considera un periodo di calcolo pari a un anno):

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Costi di gestione

La definizione della quantità Q ottimale (EOQ Economic Order Quantity) da riordinare deve essere tale da rendere minimi i costi complessivi legati sia alla gestione dei riordini, sia la mantenimento a stock del materiale approvvigionatoI costi presi in considerazione sono i seguenti (per convenzione si considera un periodo di calcolo pari a un anno):

Costo annuo totale di gestione scorte

Costo annuo

degli acquisti

Costo annuo

di emissione degli ordini= + +

Costo annuo

di giacenza



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Calcolo di EOQ

2D QTC DC S HQ

= + +

Pertanto vale la seguente equazione

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dove:TC = Costo annuo totaleD = Domanda (annua) considerata nota e costanteC = Costo unitarioQ = Quantità da ordinare. Il valore ideale è denominato lotto economico d’acquisto (EOQ) o quantità ottimale (QOPT)S = Costo di set-up unitario o costo di emissione ordineR = Punto di riordinoL = Lead timeH = Costo annuo di mantenimento per unità di scorta media

Calcolo di EOQ

2D QTC DC S HQ

= + +

Pertanto vale la seguente equazione



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Calcolo di EOQ

Va precisato che sovente il costo di mantenimento equivale a una percentuale sul costo dell’articolo, tale che H = iC, dove i è il costo percentuale di mantenimento a scorta

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Calcolo di EOQ

Nell’equazione appena esaminata abbiamo che:DC è il costo annuale per acquistare le unità(D/Q)S è il costo annuale di emissione degli ordini o di set up (il numero reale di ordini emessi, D/Q, per il costo di ciascun ordine, S)(Q/2)H è il costo annuale di mantenimento a scorta (la scorta media, Q/2, per il costo unitario di mantenimento, H)



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Calcolo di EOQ

Nell’equazione appena esaminata abbiamo che:DC è il costo annuale per acquistare le unità(D/Q)S è il costo annuale di emissione degli ordini o di set up (il numero reale di ordini emessi, D/Q, per il costo di ciascun ordine, S)(Q/2)H è il costo annuale di mantenimento a scorta (la scorta media, Q/2, per il costo unitario di mantenimento, H)

Le relazioni di costo sono riportate sul grafico riportato di seguito

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Calcolo di EOQ



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Calcolo di EOQ

Il secondo passo nell’elaborazione consiste nello stabilire qual è la quantità da ordinare, per la quale il costo totale risulta minimo

128

Calcolo di EOQ

Il secondo passo nell’elaborazione consiste nello stabilire qual è la quantità da ordinare, per la quale il costo totale risulta minimoCon riferimento al grafico della pagina precedente, il costo risulta minimizzato in corrispondenza del punto in cui la pendenza della curva complessiva di TC è nulla, ovvero nel suo punto di minimo



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Calcolo di EOQ

Il secondo passo nell’elaborazione consiste nello stabilire qual è la quantità da ordinare, per la quale il costo totale risulta minimoCon riferimento al grafico della pagina precedente, il costo risulta minimizzato in corrispondenza del punto in cui la pendenza della curva complessiva di TC è nulla, ovvero nel suo punto di minimoSi procede pertanto a calcolare la derivata del costo totale rispetto a Q e ad annullarla

130

Calcolo di EOQ

2D QTC DC S HQ

= + +

20 02

dTC DS Q HdQ Q

⎛ ⎞−= + + =⎜ ⎟

⎝ ⎠



131

Calcolo di EOQ

Da cui deriva che

LOTTO ECONOMICO

2opt

DSQH

=

132

Calcolo di EOQ

Da cui deriva che

Dal momento che questo modello semplice assume domanda e lead time costanti, non si rende necessaria alcuna scorta di sicurezza (safety stock), il punto di riordino è dato da

Dove d è la domanda media unitaria nel periodo

LOTTO ECONOMICO

2opt

DSQH

=

R dL=



133

Calcolo scorte di sicurezza

Il modello appena analizzato ha considerato la domanda come costante e notaTale ipotesi, benchè poco realistica ci ha permesso di stabilire un punto di inizio nella trattazione della gestione delle scorteNella maggioranza dei casi, tuttavia, la domanda non è costante, ma varia di giorno in giorno (si parla di domanda incerta o variabile)Per questo motivo occorre predisporre le scorte di sicurezza che garantiscono un certo livello di protezione contro lo stockout

134


Le scorte di sicurezza possono essere definite come “l’ammontare di scorte detenute a magazzino, in eccesso rispetto alla domanda attesa che, in caso di distribuzione normale, equivarrebbe alla domanda media”Nella definizione delle scorte di sicurezza un approccio diffuso e molto semplice nell’applicazione è quello di tipo probabilistico



135


Nell’approccio probabilistico che analizzeremo ora, si assume che la domanda, osservata in un definito periodo di tempo, sia normalmente distribuita, con una media ed una deviazione standard

136


Nell’approccio probabilistico che analizzeremo ora, si assume che la domanda, osservata in un definito periodo di tempo, sia normalmente distribuita, con una media ed una deviazione standardCiò significa che si considera solo la possibilità di andare in stockout (esaurimento delle scorte), non il numero di unità mancanti



137


138


L’entità della scorta di sicurezza dipende dal livello di servizio desideratoPoiché il modello a quantità fissa opera un controllo costante del livello di scorte ed emette un nuovo ordine solo al raggiungimento di un certo livello R, il pericolo di sottoscorta si manifesta soltanto nel lead time, che va dall’emissione dell’ordine al ricevimento del prodottoPer il calcolo di Q si può utilizzare un modello a quantità fissa, come il modello semplice Qopt



139


Il passo successivo consiste nel ricercare il punto di riordino, necessario per coprire la domanda attesa nel lead time, più una scorta di sicurezza imposta dal livello di servizio desideratoPertanto, la differenza fondamentale tra un modello a quantità fissa con domanda nota e un modello a quantità fissa con domanda incerta risiede nella modalità di calcolo del punto di riordinoLa quantità dell’ordine è invece uguale nei due casi

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Il punto di riordino in unità è pertanto:

DR dL z Lσ= +



141


Il punto di riordino in unità è pertanto:

Dove i termini sono rispettivamente:domanda giornaliera media, o consumo, in unitàlead time in giorni (tempo intercorrente fra l’emissione dell’ordine e il ricevimento dell’articolo)z = numero di deviazione standard associato ad una specificata probabilità di servizioσD = deviazione standard del consumo

DR dL z Lσ= +

142


La domanda durante il lead time di reintegro è in realtà una stima o previsione del consumo atteso delle scorte



143


La domanda durante il lead time di reintegro è in realtà una stima o previsione del consumo atteso delle scorteLa determinazione di tale valore può essere condotta ad esempio ricorrendo a modelli di analisi previsionale

144


La domanda durante il lead time di reintegro è in realtà una stima o previsione del consumo atteso delle scorteLa determinazione di tale valore può essere condotta ad esempio ricorrendo a modelli di analisi previsionaleIpotizzando di calcolare la domanda d in base ad un periodo di n = 30 giorni, la media semplice sarebbe: 30

1 1

30

ni ii i

d dd

n= == =∑ ∑



145


La deviazione standard della domanda giornaliera è:

( ) ( )2 230

1 1

30

ni ii i

d

d d d d

nσ = =

− −= =∑ ∑

146


La deviazione standard della domanda giornaliera è:

Nel caso che il lead time si estenda per un arco di più giornate, allora la deviazione standard di una serie di eventi indipendenti è uguale alla radice quadrata della somma delle varianze:

( ) ( )2 230

1 1

30

ni ii i

d

d d d d

nσ = =

− −= =∑ ∑

2 2 21 2L iσ σ σ σ= + + ⋅⋅⋅ +



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Il primo passo consiste nel decidere quale sia il livello di servizio desiderato. A tal proposito si definiscono:

il tasso di evasione (fill rate) = percentuale di ordini evasi utilizzando le scorte disponibiliil livello di disservizio = percentuale di ordini non evasi (i due valori sono complementari e insieme devono dare un totale del 100%)la scorta di sicurezza si calcola partendo dal livello di servizio secondo la formula precedente (valida nel caso di domanda indipendente, normalmente distribuita)

148


Nota beneil lead time medio di approvvigionamento e la deviazione standard della domanda vanno espressi riferendoli alla stessa unità di tempo. Pertanto se la deviazione standard della domanda viene calcolata secondo la variabilità della domanda su periodi temporali di un mese, anche il lead time deve essere espresso in mesi



149

Esempio di calcolo

Esempio 1

Per il calcolo del numero di deviazione standard associato alla probabilità di servizio, occorre fare riferimento alla tavola per la distribuzione normale standard (vedi slide successiva)

150

Esempio di calcolo

Segue Esempio 1

Per il calcolo del numero di deviazione standard associato alla probabilità di servizio, occorre fare riferimento alla tavola per la distribuzione normale standard (vedi slide successiva)Il valore z associato a tale probabilità è pari a 1,64



151

Esempio di calcolo

Segue Esempio 1

Per il calcolo del numero di deviazione standard associato alla probabilità di servizio, occorre fare riferimento alla tavola per la distribuzione normale standard (vedi slide successiva)Il valore z associato a tale probabilità è pari a 1,64Pertanto la scorta di sicurezza è pari a:

DSS z Lσ=

152

Esempio di calcolo

Il valore z associato ad una probabilità di non andare in stockoutdurante il lead-time èpari a 1,64


schema



153

Esempio di calcolo

Esempio 2si ipotizzi che:

la domanda media di un certo articolo sia pari a 1000 kg alla settimanache la domanda vari con deviazione standard di 400 kg alla settimana

154

Esempio di calcolo

Esempio 2si ipotizzi che:

la domanda media di un certo articolo sia pari a 1000 kg alla settimanache la domanda vari con deviazione standard di 400 kg alla settimana

se il livello di servizio è pari al 97,72% ed inoltre risulta necessario un solo giorno di rifornimento, proviamo a determinare il valore della scorta di sicurezza e quello del livello di riordino

2( )SS z LT σ= ⋅22 1/ 7(400) 302SS kg= ⋅ =



155

Esempio di calcolo

Segue Esempio 2

Il livello di riordino vale pertanto:

Cioè

( )( )1000 1/ 7 302 445R kg= + =

( )( )R D LD SS= +

156


Modello a Tempo FissoModello a Tempo Fisso



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Modello a Tempo Fisso

Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito tempo di riordino

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Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito tempo di riordinoTale evento, poiché dipende da un tempo prefissato non deriva direttamente dalla domanda dell’articolo considerato



159


Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito tempo di riordinoTale evento, poiché dipende da un tempo prefissato non deriva direttamente dalla domanda dell’articolo consideratoPertanto le giacenze non devono essere monitorate assiduamente

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Questo modello segnala la necessità di lanciare un ordine di approvvigionamento al raggiungimento di un predefinito tempo di riordinoTale evento, poiché dipende da un tempo prefissato non deriva direttamente dalla domanda dell’articolo consideratoPertanto le giacenze non devono essere monitorate assiduamenteÈ un sistema di revisione ad intervalli dell’inventario, che esige l’aggiornamento degli archivi dopo ogni periodo di controllo. È adatto per prodotti di classe C



161

Caratteristiche

Questo modello prevede una maggiore quantitàmedia di scorta, poiché la scorta di sicurezza deve anche cautelare dal pericolo di sottoscorta durante l’intervallo di reintegro T

162

Caratteristiche

Questo modello prevede una maggiore quantitàmedia di scorta, poiché la scorta di sicurezza deve anche cautelare dal pericolo di sottoscorta durante l’intervallo di reintegro TIl calcolo delle quantità avviene soltanto nell’istante di reintegro



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Caratteristiche

Questo modello prevede una maggiore quantitàmedia di scorta, poiché la scorta di sicurezza deve anche cautelare dal pericolo di sottoscorta durante l’intervallo di reintegro TIl calcolo delle quantità avviene soltanto nell’istante di reintegroIn pratica il controllo delle scorte avviene solo ad intervalli predefiniti, per esempio una volta al mese o alla settimana

164

Caratteristiche

Quantità

da ordinare

Domanda media nel lead-time di

approvvigionamento

Scorte di sicurezza= + +

Scorte attualmente disponibili

(più l’eventuale scorta ordinata)



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Calcolo di EOT

Pertanto vale la seguente equazione:( )m Dq d T L z L Tσ= + + +

166

Calcolo di EOT

Pertanto vale la seguente equazione:

Dove:q = Quantità da ordinareT = Numero dei giorni fra due controlli successivi (intervallo di reintegro)L = Lead time in giorni (tempo intercorrente fra l’emissione di un ordine e il ricevimento della merce)dm = Domanda giornaliera media previstaz = Numero di deviazioni standard associato a una specifica probabilità di servizioσD = Deviazione standard della domanda

( )m Dq d T L z L Tσ= + + +



167

Differenze fra i due modelli

Selezionare per ingrandire lo schema

168


Ulteriori modelliUlteriori modelli



169

Modelli price-break

In questi modelli, detti anche sconto-quantità, il prezzo di vendita di un articolo varia al variare delle dimensioni dell’ordine

170

Modelli price-break

Nel modello price-break più comune le variazioni non sono marginali, ma di tipo discreto o a gradini



171

Modelli price-break

Nel modello price-break più comune le variazioni non sono marginali, ma di tipo discreto o a gradiniI lotti economici vengono calcolati da destra a sinistra (cioè dal prezzo unitario minore a quello maggiore)

172

Modelli price-break

Nel modello price-break più comune le variazioni non sono marginali, ma di tipo discreto o a gradiniI lotti economici vengono calcolati da destra a sinistra (cioè dal prezzo unitario minore a quello maggiore)Quando si applica il modello “price-break” occorre fare una attenta valutazione del tasso di obsolescenza e dei costi di mantenimento della quantità di prodotto acquistato



173

Sistemi misti

Talvolta la quantificazione dei costi di emissione dell’ordine, di mantenimento della scorta, di mancanza dei prodotti è impossibileLe difficoltà principali sono infatti le seguenti:

costi di emissione degli ordini non lineari, ma a gradinocontrollo adeguato su ciascun articolo a magazzinogarantire che le scorte presenti vengano registrate con precisione

174

Sistemi misti

Per questo motivo esistono tre sistemi semplici di gestione delle scorte:

sistema di reintegro opzionalesistema a doppio contenitoresistema a contenitore singolo



175

Sistema di reintegro opzionale

Si tratta di un modello a tempi fissi (modello P)Forza il controllo delle scorte a scadenze fisse (per esempio settimanali) e richiede l’emissione di un ordine di reintegro se il livello cala sotto un certo valore

176

Sistema di reintegro opzionale

Chiameremo:M = livello massimo delle scorte (è calcolabile in base alla domanda, al costo di emissione ordine e al costo di mancanza)Q = è la dimensione di un ordine minimo (che tenga conto del fatto che emettere un ordine richiede tempo e denaro)l = livello di scorta disponibileq = differenza fra M e l

Cioè, q = M - lSe q ≥ Q occorre ordinare, altrimenti non si ordina nulla



177

Sistema a doppio contenitore

Si tratta di un modello a quantità fissa (modello Q)Viene richiesta la presenza di due contenitoriDal primo si prelevano gli articoli da impiegare, mentre il secondo fornisce una riserva sufficiente fino al reintegro della scortaIl secondo contenitore dovrebbe contenere, idealmente, una quantità uguale a quella del punto di riordino (precedentemente calcolato)

178

Sistema a doppio contenitore

Non appena il secondo contenitore sostituisce il primo, viene emesso un ordine di rifornimentoQuesto sistema risulta efficace se la quantità di riserva copre il fabbisogno nel tempo di reintegroNella pratica, al posto dei due contenitori ne può esistere solo uno, separato all’interno da un divisorio



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Sistema a contenitore singolo

Si utilizza un solo contenitore

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Si utilizza un solo contenitoreÈ previsto il rifornimento periodico anche quando sono necessari pochi articoli



181


Si utilizza un solo contenitoreÈ previsto il rifornimento periodico anche quando sono necessari pochi articoliA intervalli fissi la giacenza viene riportata al suo livello massimo (tale valore è predefinito)

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Si utilizza un solo contenitoreÈ previsto il rifornimento periodico anche quando sono necessari pochi articoliA intervalli fissi la giacenza viene riportata al suo livello massimo (tale valore è predefinito)Gli intervalli fissi possono avere ad esempio durata settimanale



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Si utilizza un solo contenitoreÈ previsto il rifornimento periodico anche quando sono necessari pochi articoliA intervalli fissi la giacenza viene riportata al suo livello massimo (tale valore è predefinito)Gli intervalli fissi possono avere ad esempio durata settimanaleSi differenzia dal sistema di reintegro opzionale perché l’unico contenitore viene sempre riempito, anche se le scorte prelevate non superano un certo quantitativo minimo

184


Affidabilità dei dati di magazzinoAffidabilità dei dati di magazzino



185

Generalità

In generale, il magazzino contabile diverge da quello reale e fisico. Si parla infatti di scostamento fisico-contabileAl fine di ridurre tale scostamento, occorre far rispettare le seguenti regole:

“chiudere a chiave il magazzino”: l’accesso èconsentito solo al personale addettoogni area di stoccaggio (sia essa in un magazzino chiuso oppure in un reparto) deve essere organizzata con un sistema di registrazione carichi e prelievi

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Generalità

nessun prelievo può essere effettuato senza un documento di transazione autorizzato e registratoconteggio frequente delle giacenze fisiche e confronto con quelle contabilicontrollo adeguato su ciascun articolo a magazzinogarantire che le scorte presenti vengano registrate con precisione ad esempio con il ricorso all’inventario ciclico



187

Inventario ciclico

È una tecnica per facilitare la verifica fisica delle giacenze, che prevede il conteggio ripetuto degli articoli e non solo una o due volte all’annoPoiché quasi tutti i sistemi di gestione delle scorte sono informatizzati, la scelta degli articoli da contare può essere condotta secondo le seguenti regole:

188

Inventario ciclico

ogni volta che le registrazioni segnalano una presenza di scorte nulla o insufficiente (meno articoli risultano più facili da contare)quando le registrazioni indicano una disponibilitàsufficiente, ma accompagnata da backorder(ordine in sospeso) (indica una discrepanza)dopo aver raggiunto un determinato livello di attivitàsuggerito in base alla criticità dell’articolo (definibile sulla base di una analisi ABC); i periodi di revisione hanno durate diverse in relazione alla classe dell’articolo



189

Inventario ciclico

Il momento migliore per il conteggio fisico èquello in cui l’attività del magazzino o della fabbrica è ferma (durante i fine settimana, nel secondo o terzo turno di produzione oppure quando la struttura è meno sotto pressione)Il conteggio ciclico è preferibile al conteggio annuale delle scorte, eseguito generalmente nelle settimane di blocco totale per ferie dello stabilimento

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Inventario ciclico

Per quanto riguarda i limiti d’errore tollerabili fra le scorte fisiche e i dati, alcune imprese puntano al 100% di precisione, mentre altre tollerano variazioni da 1 – 3 %Gli esperti consigliano, in relazione alla classificazione ABC i seguenti valori max di errore:

± 0,2% per gli articoli di classe A± 1% per gli articoli di classe B± 5% per gli articoli di classe C

Gestione delle scorte -...

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