Gestion Equipos AAC

1

Availabilty & Utilization

JanuaryFebruary

MarchApril

MayJune

JulyAugust

SeptemberOctober

NovemberDecember

40

50

60

70

80

90

100

%

Availability

Ut il izat ion

Target

Reliability MTBF

January

February

March

Apri l

May

June

Jul y

August

September

October

November

December

0

20

40

60

80

100

MT

BF

(H

ou

rs)

MTBF

Target

Mean Time to Repair MT TR

JanuaryFebruary

MarchApril

MayJune

JulyAug ust

Sep temb erO ctob er

NovemberDece mber

1

2

3

4

5

6

7

MT

TR (

ho

urs

)

MT T R

Targ et

MT T R w/o Del ays

Maintenance Ratio MR

January

Febru ary

March

Apri l

May

June

Jul y

August

September

October

November

December

0

0 .1

0 .2

0 .3

0 .4

0 .5

0 .6

La

bo

r/O

p. h

our

s

MR

Target


JanuaryFebruary

MarchApr il

MayJ une

JulyAugus t

Sept emberOc tober

Nov emberD ec ember

40

50

60

70

80

90

100

%

Av ailability

Ut ilizat ion

Target

Relia bility MTBF

JanuaryFebruary

MarchApril

MayJune

JulyAugust

SeptemberOctober

NovemberDecember

0

20

40

60

80

100

MT

BF

(H

ou

rs)

MTBF

Target

Me an Time to Repair M TTR

JanuaryFebruary

MarchApril

MayJune

JulyAugust

SeptemberOctober

Novem berDecember

1

2

3

4

5

6

7

MT

TR (

ho

urs

)

MTTR

Target

MTTR w/o Delays

Mainte nance Ratio MR

JanuaryFebruary

MarchApril

MayJune

JulyAugust

SeptemberOctober

NovemberDecember

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

La

bo

r/O

p.

ho

urs

MR

Target

5 25 45 65 85 105 125 142 162 18260

70

80

90

100

Dis

pon

ibilid

ad %

GestiGestióónn del del MantenimientoMantenimiento

de de EquipoEquipo PesadoPesado

MIN268MIN268

ProfesorProfesor :Augusto :Augusto AyestaAyesta CC

La La diferenciadiferencia................

�� OperaciOperacióónn A:A: B:B: C: D:C: D:

•• DisponibilidadDisponibilidad 9292 9292 8888 9595

2


Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B

Op. A Op B

Enero Diciembre Enero Diciembre

Disponibilidad Mecanica 88.24% 93.02% 86.96% 93.10%

MTBS 30 80 20 27

MTTR 4 6 3 2

Precision de Servicio 70 90 70 50

% programados 60 70 60 50

MTBS despues de PM 40 90 30 20

Relación de Mantenimiento 0.2 0.6 0.2 0.2

% Servicio almacén de repuestos 80 95 80 90

Backlog ejecutados por PM 5 6 3 0

ObjetivosObjetivos

�� ROI , VAN ,ROI , VAN ,DesarrolloDesarrollo SostenibleSostenible

�� GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de ActivosActivos

––ProductividadProductividad

––UtilizaciUtilizacióónn

––CostoCosto

E = P x U / CE = P x U / C

3

HistoriaHistoria de la de la GestiGestióónn del del MantenimientoMantenimiento

Repara

Programar

&

Reparar

Monitorear,

Predecir,

Programar,

& Reparar

Adan & Eva WW II 1980’s

GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de EquiposEquipos (SAM)(SAM)

EvoluciEvolucióónn

TipoTipo de de GestiGestióónn vsvs ConfiabilidadConfiabilidad

/ PMO

4

GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de ActivosActivos

�� GerenciaGerencia LiderLider

•• PlaneamientoPlaneamiento EstratEstratéégicogico

•• SistemaSistema IntegradoIntegrado de de InformaciInformacióónn

�� GerenciaGerencia de de EquipoEquipo ((ActivoActivo))

•• PlaneamientoPlaneamiento de de Equipos(SELECCIONEquipos(SELECCION))

•• ProducciProduccióón(APLICACIONn(APLICACION))

•• Mantenimiento(SISTEMA,INDICADORES,REPORTESMantenimiento(SISTEMA,INDICADORES,REPORTES))

•• LogLogíística(RECURSOSstica(RECURSOS))

�� GerenciaGerencia de la Personade la Persona

•• ResponsabilidadResponsabilidad , , AutoridadAutoridad

•• DesarrolloDesarrollo y y ReconocimientoReconocimiento

EMS

Gestión de la Aplicación

Deje a la Aplicación guiar su

Estrategia de Mantenimiento

5

Como se trabaja para obtener los mejores resultados ?

Trabajar Juntos hacia

METAS COMUNES ...

• El mejor diseño para la Aplicacion

• Mantenimiento Proactivo

adaptable a los cambios en Aplicacion

•Equipo operando en Aplicación

controlada y predecible

Actual versus Target Ton/day

January February March April May June July August September October November December0

50

100

150

200

To

ns

Th

ou

sa

nd

s

Tons/day.Target

Tons/day.Actual

Ore. Actual

Ore. Target

ProducciProduccióónn

Analysis

6

Implementacion de La Gestion de la Aplicacion

• Definir las Condiciones de Operación Claves ...

(identificar parámetros críticos y frecuencia de análisis).

• Usar fuentes de monitoreo existentes

• Reporte resultados periodicamente... Use tendencias

• Reacione de acuerdo a la situación.

• Evaluación más avanzada y profunda

• Modifique su Operación - Aplicación

• Modifique su Estrategia de Mantenimiento.

Camino Camino

PrincipalPrincipal

Area de Carga

Dump

Definiciondel Camino de Acarreo

7

Veloc.

GVW=EVW + Payload*

Suelo:-RR-% Pendiente

La Severidad de la Aplicación depende:

Ahora..van a pensar

que soy el culpable..

!!

RimpullRimpull ,,CurvasCurvas de de TracciTraccióónn --

VelocidadVelocidad

8

CurvasCurvas de de CapacidadCapacidad de de

FrenadoFrenado (Retarding) (Retarding) ““El El

principio.........principio.........””

•Use sus Recursos para monitorear

• Observación en campo

• Nueva tecnología (CAES)

• data del VIMS

• Sistemas en la Cabina,

• Sistema Dispatch

• Reportes de Produccion

• … others.

9

RecolecciRecoleccióónn de de

DatosDatosModo de

Operacion� Viaje� Parada� Carga� Descarga

(4) Presion en Cilindros de Suspension

� Rack de Maquina� Pitch de Maquina� Load Bias

Fuente de datos

TPMS o VIMS

Parametros del equipo * � RPM de Motor� Consumo Comb.� Aplicación Frenos� Temperaturas Freno� Trasmision “Shifts”

� Solo Vims

00

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

ST

RU

T P

RE

SS

UR

ES

(

kP

a)

Etapa de CargaDel.Derecho Del.Izquierdo Post.Izquierd Post.Derecho

10

00 27 99 175 243 310 380 456 530 589 657 733 809 885 945 998 1056 1094 1105 1127 1182 1258 1306 1314 1327

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

Distancia del Camino Acarreo (m)

Str

ut

Pre

ssu

res

(kP

a)

Giros

Acarreo Cargado ...

RIGHT REAR LEFT REAR

00

37 107 186 248 325 426 540 685 802 884 946 1021 1091 1143 1183 1223 1268 1334 1420 1496 1576 1613 1629 1635

-20,000

-18,000

-16,000

-14,000

-12,000

-10,000

-8,000

-6,000

-4,000

-2,000

0

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

14,000

16,000

18,000

20,000

DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)

CO

MP

OS

ITE

S

TR

UT

PR

ES

SU

RE

S (

kPa)

Management Line

Management Line

1 93 201 319 432 552 660 768 876 986 1096 1206 1315 1423 1532 1640 1749 1832 1934 2043 2177 2369 2531 2571 2605

-20,000

-18,000

-16,000

-14,000

-12,000

-10,000

-8,000

-6,000

-4,000

-2,000

0

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

14,000

16,000

18,000

20,000

DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)

CO

MP

OS

ITE

S

TR

UT

PR

ES

SU

RE

S (

kPa)

Management Line

Management Line

11

EMS

Gestión del Sistema de

Mantenimiento por

IndicadoresBenchmarking … Medidas de Rendimiento....

...Kpi (Key Performance indicators)


�� Mina Mina A:A: B:B: C: D:C: D:


12

Funciones de la Gerencia de Mantenimiento

• Prevención de Consecuencias de las Fallas ”Mantener al equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de tiempo extensos e ininterrumpidos”maximizarUTILIZACION y MTBS =”CONFIABILIDAD”

• Acción correctiva inmediata :”Mantener un grupo de personas ,facilidades,herramientas, técnicas, comunicaciones y sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a producción después de una paralización programada o no programada ”: MINIMIZAR Paralizaciones (demoras) /Optimizar MTTR

• Uso eficiente de recursos ”Administrar activos y gastos paralograr objetivo de produccion con un EQUILIBRIO entreconfiabilidad y costo"

• Optimizar la vida económica de los activos"Planificar y optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua” :APLICAR el RCM/PMO …SAM ¡¡

La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas

funciones en todo Sistema de Administración del

Mantenimiento

• Mantenimiento Preventivo (E)

• Monitoreo de Condiciones (P)

• Administración de backlogs (P)

• Administración de Componentes (P)

• Administración de Repuestos (S)

• Taller de Mantenimiento,Campo,Taller Reparacion (E)

• Sistema de Información / CMMS ó ERP (A)

• Análisis de Rendimiento del Sistema,Kpi (P)

• Administración de Problemas o Analisis RCM (A)

13

Máquina

OperativaReportes de Producción

Disponibilidad

Utilización

Información Diaria Operaciones

Actualización

Historia Equipos

Orden Trabajo

Inspección

OperadorProducción

Hrs Operacionales

Detención Imprevista

Inspección Diaria Mantenimiento

Inspección

Campo

Resultado

Repara Campo

Resultado

Planeación

Producción

Reportes Administración

Equipos

Detiene

la

Máquina

Partes

Disponibilidad,

Entrega

Reuniones

Coordinación

Semanales

Prod./Mant.

Realiza Reparaciones

Programadas y No Programadas

Control

CalidadCierra OT

Diagrama Lógico de Operación Sistema Mantenimiento

Backlog ProgramaciónTendencias, Pruebas Rendimiento

Identificación de Problemas & Plan de Acción

Analiza

Información

Crítico

No Crítico

Campo

Taller OK

Cumple

No Cumple

Administración de Problemas Centros Reparación

Control Componentes

El Sistema de MantenimientoEl Sistema de Mantenimiento

�� ExplicaciExplicacióón detallada n detallada

14

Benchmarks son ...

• standards, medidas,” metrics”,” key performance

indicators”,indicadores claves de gestión ,que

identifican la mejor forma de una operacion

o funcion dentro de una operacion

• usados para medir el rendimiento relativo

externo o para monitorear el proreso hacia

metas intenas específicas.

“Lo que se puede medir se puede administrar ,mejorar”.

Benchmarks

• operaciones.. Administracion de cargas, demoras,

tiempos de carga, tiempo de exchange , produccion,

costo por tonelada, etc..

• aplicacion ... pendiente/ variacion, resistencia

a la rodadura, mantenimiento de caminos de acarreo,

trafico, etc..

• mantenimiento :disponibilidad, utilización etc..

15

1 Machine History(Hours/SMU/Work Done)

Records :

- SMU

- Service History

- Components Control

Age of Equipment(& kind of Life)

YES

2 AvailabilityOperation Hours Control

Maintenance Hours Control

Mine operation requirements

satisfaction level

92 % nuevos

88 % viejos

3 Utilization

A =Operation Hours + Maint. Hours

Operation Hoursx 100 (%)

U =Operation Hours

Programmed Hoursx 100 (%) Operation Hours Control

Equipment Use.

Labor/Parts, Burden estimation90 %

4

5 MTTR

Mean Time to Repair

MTBS

Mean Time Between Failure

MTBS =Operation Hours

Ns. of Failures or Shutdowns

MTTR=Repair Hours

Ns. of Failures or Shutdowns

Operation Hours Control

Shutdowns counter

Repair Hours Control

Shutdowns counter

Reliability

Turnaround

(Effectiveness &

Response of Repairs)

A=MTBS

MTBS + MTTRx 100 (%)

80 hrs new

60 hrs old

3 - 6 hrs

6MR

Maintenence RatioMR=

Maintenance Man-Hours

Operation Hours

Maintenance Man-Hours Control

Operation Hours Control

Effort invested

Quality of repairs/labor

0.2 new

0.3 old

7 % SCHEDULED WORK SW=Ns. of scheduled repairs

Ns. of Failures or Shutdownsx 100 (%)

Shutdowns counter with Scheduled/

unscheduled identification

Who is in control !

The Maintenance Organization or

the Machine

80 %

8List of Top Ten Problems

TOP TEN PROBLEMS

SHUTDOWNS PER

SYST. / COMPONENTS

9

10 SERVICE ACCURACY

11 BACKLOGS

CONTROL

12 RECORD KEEPING

13 TRENDS

Shutdowns Record identifying :

Component/Sympton/Times:Repair/Waiting/

Parts & materials used/ Labor/ Causeif its

known.Analysis priorities:

- Costs / Availability / Reliability /

Labor

PAIN Location & Severity .

Correct response to failures:

- Parts Inventory

- Mechanics Training

- Improve inspection Programs

- Operators/Pit Supervisors training

- ...Fundamental information for the

PROBLEM MANAGEMENT TEAM

(Customer / Dealer / Factory)

YES

YES

SA=SHP - SHE

SHPx 100 (%)

SHP: Service Hours ProgrammedSHE: Service Hours Executed

PM / Services Program (Hours)

PM / Services Executed (Hours)

Planning / Scheduling Efficiency

Repair Centers following planned activities ?

General planning accomplishment

Within 10 %

Are I'm standing on a solid base ?YES

Forms designed to capture the necessary

Information / Computarized System

Organization personnel commitment

Information Source of the Maintenance

Operation

100 %

Consummables control

S.O.S. - Results Interpretation

Tests / VIMS Results . . .

Prognostics

Component Life Management

Problem Management

YES

METRICS CALCULATION WHAT IS NEEDED TO WHAT CAN I OBTAIN WITHWorld Class Mines

Benchmarks

E Q U I P M E N T M A N A G E M E N T

Backlogs age

Quantity

Estimated hours to perform

Backlogs

Siete Preguntas Básicas…

1) Como estamos? Dónde estamos?

2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar

donde estamos ?

3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?

4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas

5) Es nuestra situación estable y sostenible?

6) Estamos usando las fallas como información?

7) Podemos pronosticar el futuro?

16



Como está el rendimiento de mi organización

bajo condiciones de operación específicas

(caracteristicas de la mina ,edad del equipo)?

Respuesta:

-1.1 Historial de máquina

-1.2 Disponibilidad

-1.3 Utilización

-1.4 MTBS

-1.5 MTTR

1.) Historial de Maquina:

• Horas máquina (smu),

• registro de servicio/ reparaciones (incluye costos),

• Datos de vida de componentes.

Benchmark: SI (subjetivo)

• registros útiles & orientados a la acción …

Precisos/ Completos/ a tiempo

• collecione datos cada turno; registre diario; analize

mensualmente;monitoree/ tendencias en toda la vida

del equipo.

17

2.) Formula Disponibilidad:

• Disponibilidad Fisica (%) =

• Disponibilidad Mecánica (%) =

Benchmark: D.M. = 88 to 92% (madura/ nueva)

• benchmark usado frecuentemente,

• registre diario; analisis mensual;

monitoreo/tendencias sobre 12 o 24 meses.

Horas prg. - Horas downtime

Horas prg.

Horas Operación

Horas Operación+Hrs downtime

3.) Utilizacion:

• Utilizacion (%) =

Benchmark: utilizacion = 90%

• benchmark usado comunmente,

• indicador de uso de activos, uso de repuestos y

responsabilidad de la mano de obra .

• registrar diario; analisis mensual ;

monitoreo/tendencias sobre 12 a 24 meses.

Horas Operacion

Horas disponibles

18

4.) Mean Time Between Shutdown:

(Tiempo Medio Entre Paralizaciones)

MTBS (hours) = Horas Operación/# de Paralizaciones

Benchmark (OHTs): = 60 to 80 hours (madura/nueva)

• Paralizaciones pueden ser programadas y no programadas.

• incluye todos los mantenimientos y reparaciones a excepción de los engrases

diarios , reabastecimientos de combustible ,e inspecciones diarias del

operador.

• excluye demoras operativas, cambios de turno,almuerzo, etc.,

• las reparaciones en “grupo” se cuenta como una paraliazción,

• monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,

• indicacion de la Confiabilidad del equipo y de la efectividad del

mantenimiento,

• reporte mensual; monitoreo/ tendencia en 12 meses.

5.) Mean Time To Repair:

MTTR (hours) =

Tiempo Medio para Reparar:

Benchmark (OHTs): = 3 to 6 horas(nueva/madura)• criterio de paralización tiene reglas iguales que MTBS,

• todas las demoras / tiempo de espera se incluyen como

paralizacion.

• Monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,

• indicador de Maintainability/ Serviceability and

maintenance Efficiency,(Facilidad y eficiencia del

mantenimiento)

• MTTR < 3 horas indica “patching” y/o alto porcentaje de

reparaciones no programadas ,

• MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demoras,

• reporte mensual; monitoreo/ tendencias enintervalos de 12 meses

Horas Paralización

numero paralizaciones

19

2a) Disponibilidad Universal :

Disponibilidad (%) =

Benchmark (OHTs): = 88 to 92% (madura/ nueva)

• igual a disponibilidad mecánica …

Horas de operación + horas paralización,

• permite comparación entre diferentes operaciones

(benchmark “standardizado” ),

• registro diario; analize mensual;monitoreo/tendencia

(por flota, maquina, & componente/ sistema) sobre un

intervalo de 24 meses.

MTBS

MTBS + MTTR

Porqué MTBS?

• La disponibilidad puede “comprarse” >>> mano obra en

exceso,facilidades , repuestos, etc. = bajo MTTR.

• MTBS debe “ganarse” >>> Sistema administración

de equipo eficiente, i.e. mantenimiento, inspecciones,

backlog, planeamiento/ programación, repuestos,herram.etc

• Alto MTBS = Confiabilidad = eficiente uso de recursos

20

Reliability Reliability óó ”” CONFIABILIDADCONFIABILIDAD””

R=e-T/MTBF

Donde T = intervalo de tiempo

MTBF :tiempo medio entre fallas

MTBS tiempo medio entre paralizaciones (Programadas y

No Programadas)

MTBS= Horas de Operacion/# de Paralizaciones

MTTR=Horas de Paralizacion/# de Paralizaciones

% Disp.Mecanica=MTBS/MTBS+MTTR

R=e-T/MTBF

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0 25 50 75 100

MTBS - (hours)

Availability - (%

)

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Reliability - (%

)

21

Cálculo de Confiabilidad Flotas vs Disponibilidad

Flota 50

Prob.No Falla Prob.Falla Prob Falla

Dias MTBS "t" "- t/mtbs" "e ^-t/mtbs" "1-e^-t/mtbs" Camiones MTTR Disp.Mec

1 24 24 -1.00 36.79% 63.21% 32 6 80.00%

2 48 24 -0.50 60.65% 39.35% 20 6 88.89%

3 72 24 -0.33 71.65% 28.35% 14 6 92.31%

4 96 24 -0.25 77.88% 22.12% 11 6 94.12%

5 120 24 -0.20 81.87% 18.13% 9 6 95.24%

6 144 24 -0.17 84.65% 15.35% 8 6 96.00%

7 168 24 -0.14 86.69% 13.31% 7 6 96.55%

8 192 24 -0.13 88.25% 11.75% 6 6 96.97%

9 216 24 -0.11 89.48% 10.52% 5 6 97.30%

10 240 24 -0.10 90.48% 9.52% 5 6 97.56%

11 264 24 -0.09 91.31% 8.69% 4 6 97.78%

12 288 24 -0.08 92.00% 8.00% 4 6 97.96%

13 312 24 -0.08 92.60% 7.40% 4 6 98.11%

14 336 24 -0.07 93.11% 6.89% 3 6 98.25%

15 360 24 -0.07 93.55% 6.45% 3 6 98.36%

AAC/2004

Efectividad del MantenimientoPrograma de Mantenimiento•Mantenimiento Preventivo

•Inspecciones & Monitoreo

•Planeamiento & Programación

•Reparación antes de falla

MTBS

Edad

Diseño

Aplicación

& Operación

Mas Complejo

Mas Severa

22

Effect of MTTR on Availability

MTBS

80 80 80 80

60606060

40404040

20202020

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2040

45

50

55

60

65

70

75

80

85

90

95

100

MTTR - (hours)

Av

ail

ab

ilit

y -

(%

)

Effect of MTBS on Availability for various MTTR

2 hrs2 hrs2 hrs2 hrs








MTTR

5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115 125 135 145 155 165 175 185 195

60

65

70

75

80

85

90

95

100

MTBS - (hours)

Ava

ilab

ilit

y -

(%

)

23

Availability %

MTBS vs. MTTR for various Availabilities

10 20 30 40 50 60 70 80 90 1000

5

10

15

20

MTBS - (hours)

MT

TR

- (

ho

urs

)

85%

86%

87%

88%

89%

90%

91%

92%

93%

94%

95% MTTR

3 - 6 hrs

MTBS

60 - 80 hrs

target operating range

Ranking de Paralizaciones codificado

Flota OHT Jan-June 2001

Horas Horas Operación= 14769

Codigo Descripción Paralización # Paralizac. MTTR MTBS

5000 Hydraulic System 824.44 130 6.34 114

4209 Tires & Rims 298.58 92 3.25 161

1429 Lights 70.26 67 1.05 220

9600 Wait on Mechanic 78.61 48 1.64 308

4250 Wheel Brake System 328.28 46 7.14 321

7300 Oper. Compartment 75.75 43 1.76 343

1000 Engine 248.68 41 6.07 360

7319 Mirrors 15.04 37 0.41 399

9100 Aux. Equipment 43.51 36 1.21 410

9500 PM 1553.88 32 48.56 462

4200 Wheel System 595.34 32 18.60 462

1350 Cooling System 262.49 29 9.05 509

7200 Suspension 39.83 29 1.37 509

24

GENERAL PERFORMANCE METRICS

Major Drivers

Major Actions


January

February

March

April

May

June

Ju ly

August

Septem ber

October

Novem ber

Decem ber

40

50

60

70

80

90

100

%

Availab ility

Utilization

Target

Reliability (MTBS)

January

February

March

April

May

June

July

August

Septem ber

October

Novem ber

December

0

20

40

60

80

100

MT

BS

(h

ou

rs)

MTBS

Target

Mean Tim e to Repair MTTR

January

February

March

April

May

June

July

August

Septem ber

October

Novem ber

December

1

2

3

4

5

6

7

MT

TR

(h

ou

rs)

MTTR

Target

MTTR w/o Delays

Maintenance Ratio MR

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

N ovember

December

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

Lab

or/

Op

. h

ou

rs

MR

Target




donde estamos ?

Somos eficientes ? o estamos comprando

disponibilidad

Respuesta: Maintenance Ratio ó

Relación de Mantenimiento “MR”

25

6.) Maintenance Ratio:

• MR =

Relacion de Mantenimiento

Benchmark (OHTs): = .20 to .30 (directo) .50 (total)

• “directo” MR incluye la M.O.de todas las OT,

• “total” MR incluye horas de OT más administración ,staff,

supervisión y horas muertas,

• incluye R&I de componentes; excluye reparción de componentes &

neumáticos ,

• puede ser una buena herramienta para presupuesto de mano de

obra,

• indicacion deo la eficiencia de la fuerza laboral ,

• report monthly (by fleet); monitor/ trend over 12 month interval.

maintenance (& repair) man-hours

operating hours

Proposed Relationship Between MR and MTBS

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

0 20 40 60 80

MTBS - (hours)

MR

26




donde estamos ?


Quién lleva el control,nuestra organización de

mantenimiento ó el equipo ?

Es el estado actual de la flota el resultado de un

trabajo planificado?

Respuesta :

% de trabajos programados

Precisión de Servicios

7.) % Trabajos Programados:

%Programado=

Benchmark = 80% Horas Programadas

• 50% eventos ó paralizaciones programadas,

• indica quién ó que está controlando la situación,

• reporte mensual; monitoreo/ tendenciaen 12 meses

Paralizaciones programada(horas)

total horas paralización

27

8.) Precisión de Servicio:

precisión de servicio >>> ejecución a tiempo de PM’s

(fluids, filters & lubrication)

Benchmark = 95% dentro del +/_ 10% del

intervalo en horas “objetivo”

• asume una distribucion normal (campana),

• indicacion de la eficiencia de planeamiento y programación

• reporte mensual ; monitoreo/ tendencia en 12 meses.

PLANNED WORK LEVEL

Major Drivers

Major Actions

Service Accuracy

01/03/96

02/09/96

03/18/96

04/18/96

05/18/96

06/30/96

07/27/96

09/07/96

10/24/96100

150

200

250

300

350

400

450

Services Performed

Inte

rvals

(h

ou

rs)

Lower Limit

Upper Limit

Services

Service Accuracy

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

Decem ber

0

20

40

60

80

100

% S

erv

ice

s w

ith

in R

an

ge

Service Accuracy

Target

% Scheduled Shutdowns

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

20

40

60

80

100

% S

ch

ed

ule

d S

hu

tdo

wn

s

% Scheduled

Target

28

COMPONENT REPLACEMENT PROGRAM

Situation Analysis

COMPONENTS REPLACEMENT PROGRAM

January February March April May June July August SeptemberOctober November DecemberEngines 3 0 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0

1st Priority Eng 7

T.Converters 1 0 0 0 1 0 1 2 0 0 0 0 1st Priority TC8

Transmissions 1 1 0 0 1 2 1 0 0 0 0 2 1st Priority xmsn 7

Differentials 2 1 0 1 0 2 1 0 0 0 0 1

1st Priority Diff 8Final Drives 6 0 0 0 4 0 0 1 0 2 0 0

1st Priority FD11/FD12

Man Hours 760 72 0 32 376 144 216 224 0 96 0 112

Downtime 380 36 0 16 188 72 108 112 0 48 0 56

Availability influence (%) * 3.78 0.40 0.00 0.16 1.87 0.74 1.08 1.12 0.00 0.48 0.00 0.56Availability influence (%) ** 4.30 0.45 0.00 0.19 2.13 0.84 1.22 1.27 0.00 0.54 0.00 0.63

Backlogs estimated hrs 116 58Man Hours 151 75Added Downtime 29 0

Availability influence (%) * 0.29 0.00

Availability influence (%) ** 0.33 0.00

Note: * Influence on Target Availability 90.00 %** Influence on last Month condition Availability 79.12 %

COMPONENTS ACCUMULATED HOURS

Target

Differentials

Diff1

Diff2

D iff3

D iff4

D iff5

D iff6

D iff7

D iff8

D iff9

D iff10

Diff11

Diff12

Diff13

Diff14

Diff15

0 5 10 15

Hours

Thousands

Target

Transmissions

xmsn1

xmsn2

xmsn3

xmsn4

xmsn5

xmsn6

xmsn7

xmsn8

xmsn9

xmsn10

xmsn11

xmsn12

xmsn13

xmsn14

xmsn15

0 5 10 15

Hours

Thousands

29




donde estamos ?



“Top TEN” 10 principales problemas

Paralizaciones por sistema /componente

Donde debo enfocar la accion correctiva?

Cual es el problema?

Cual frecuencia e impacto en paralizaciones /costo

9. & 10.) “Diez” principales problemas

&Paralizaciones por Sistema:

Benchmarks: (subjective)

• Principales problemas identificados y priorizados,

• La “Administración de problemas “ es usada

• # paralizaciones y tiempos de paralización ordenados por

componente y por sistema

•esfuerzo enfocado a la “Administración de Equipo”,

• reporte mensual; monitoreo /tendencias en 12 meses.

30

PROBLEMS. DISTRIBUTION PER SYSTEMS

COST & AVAILABILITY INFLUENCE

Systems Influence on AvailabilityLast 6 Months

July August September October November December0

10

20

30

40

50

60

0

20

40

60

80

100

Months

% o

f in

flu

en

ce p

er

Syste

m

Ava

ilab

ilit

y (

%)

Engine

XMSN/TC

Diff/Finals

Electrical

Frame

Hydraulic

Tires

PMs

Others

Availabilty

Goal

Cost per SystemLast 6 Months


5

10

15

20

25

30

35

% o

f To

tal

Co

st

EngineXMSN/TCDiff/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers

Cost per System December 199x (Last Month)

4.0%

8.0%

3.0%7.0%9.0%

20.0%

31.0%13.0%

5.0%

EngineXMSN/TCDif/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers

Downtime per SystemDecember 199x (Last Month)

2.0%

6.0%

7.0%

17.0%

10.0%

23.0%

14.0%

17.0%

4.0%


PROBLEMS. DISTRIBUTION PER SYSTEMS

RELIABILITY (MTBS) & TURNAROUND (MTTR) INFLUENCE

December 199x (last month)

Decem ber 199x (last m onth)

Shutdowns per SystemInfluence on Reliability

4.0%

5.0%

7.0%

27.0%

9.0%

25.0%11.0%

8.0%

4.0%


Shutdowns per SystemsInfluence on Turnaround

10.0%

8.0%

7.0%7.0%

12.0%

28.0%

10.0%

17.0%

1.0%


Influence on Reliability (MTBS)Last 6 Months


5

10

15

20

25

30

0

10

20

30

40

% o

f in

flu

en

ce p

er

Syste

m

Overa

ll M

TB

S

(ho

urs

)

Engine

XMSN/TC

Diff/F inals

Electrical

Frame

Hydraulic

Tires

PMs

Others

MTBF Trend

Influence on Turnaround (MTTR)Last 6 Months


10

20

30

40

0

1

2

3

4

5

6

7

% o

f in

flu

en

ce p

er

Sys

tem

Ov

era

ll M

TT

R

(ho

urs

)

Engine

XMSN/TC

Diff/Finals

Electrical

Frame

Hydraulic

Tires

PMs

Others

MTTR Trend

31

DELAYS & RESPONSE

Situation Analysis

Delay Causes


2

4

6

8

10

12

14

0

2

4

6

8

10

12

14

Months

Dela

y H

ou

rs

Infl

uen

ce o

n A

vailab

ilit

y (

%)

Tools

Facilities

Parts

Components

Labor

Aux. Equip.

Infl. on Availability

Delays DowntimeDecember 199x (last Month)

Tools

FacilitiesParts

Components

LaborAux. Eq.

8.1%

21.6%8.1%

13.5%

27.0%21.6%

Field Service Response Time

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

0

5

10

15

20

Re

sp

on

se

Tim

e (

min

)

MTTR. Field vs Total

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

0

1

2

3

4

5

6

7

Ho

urs

Field MTTR

Total MTTR




donde estamos ?




Se detectan los problemas con anticipación

Cuál es el tiempo de reacción para prevenir

paralizaciones imprevistas

Cuál es la causa de una respuesta lenta

BACKLOG CONTROL

32

11.) Administración de Backlog :

Benchmark: (subjetivo)

• existe un sistema de administración de backlog en sitio,

• los registros incluyen la urgencia y edad del problema,

• no se registran problemas de “nivel 1” como backlog

• no deben existir registros de más de 30 días,

• los registros incluyen una estimación de costo de repuestos &

mano de obra .

•El Sistema de Administración de Baclogs es :

• indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento ,

• facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”,

• recolección ,ingreso y revisión diario; analisis mensual;

monitoreo/ tendencia mensual (por flota ,por máquina) en 12

meses .

Situation Analysis

- The Benchmarks or Targets for Quantity, ETTR will be established. It is noticeable the increase of Backlogs and estimated time to repair them (ETTR). This is very dangerous; we have to improve our reaction (clean BL List). The Nbr. of BL executed is low and constant. The quantity of Backlogs waiting for being process is affected by the location of the warehouse. The BL waiting for parts are affecting directly on the age of them, BL (>30)

Corrective Actions- Considering the amount of BL "ready to go" (Green) we will start scheduling more BL within the planned activities and instructing the supervisors to increase the use of the window of opportunities of the unscheduled repairs.

- We are working in the relocation of the warehouse.

- We will increase the scheduling of BL and the shop will be instructed to executed 100 % of the planned jobs.

Backlogs per System

2.44

1.47

3.240.770.59

2.4

0.93

3.04

4.110.65

3.04

1.03

1.35

EngineElectrical TransmissionHydraulicsSteeringAir Sys.PMTiresDifferentialFinal DrivesBrakesSuspensionsF.W heelsFire Sup.AccidentsAir/Cond

Backlog Status240 Ton Truck Fleet

April

May

June

July

August

September

October

November

December0

20

40

60

80

100

Perc

en

tag

e %

Backlogs Quantity240 Ton Truck Fleet

April

May

June

July

August

September

O ctuber

Noviember

December0

100

200

300

400

Qu

an

tity

of

BL

Quantity

Executed

Estimated Time to Repair240 Ton Truck Fleet

April

May

June

July

August

September

October

November

December0

200

400

600

800

1000

Do

wn

tim

e (

hrs

)

Blogs > 30 Days (% of Total)240 Ton Truck Fleet

April

May

June

July

August

September

October

November

December30

40

50

60

70

80

90

100

Pe

rce

nta

ge %

33

PM EXECUTION

Situation Analysis

Target

PM Efficiency

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

0

2

4

6

8

10

12

14

Ho

urs

PM250

PM500

PM1000

PM2000

PM Effectiveness

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

0

10

20

30

40

50

60

70

MT

BF

(H

ou

rs)

Overall MTBF

MTBF after PM

MTBF Target

Backlogs executed during PM

January

February

March

April

May

June

July

August

September

October

November

December

0

5

10

15

20

Qu

an

tity

per

Tru

ck




donde estamos ?





Usamos la información correcta

Están nuestros supervisores ,comprometidos

a desarrollar el SISTEMA de REGISTROS?

34

12.) Sistema de Registros :CMMS

“SISTEMA INTEGRADO DE

INFORMACION” ERP

Benchmark:

• 100% de todas las actividades de mantenimiento y reparación

están documentadas por “ordenes de trabajo” OT /WO

• los formatos están diseñados para registrar la información

necesaria

• información y registros de calidad son los fundamentos

para una efectiva Administración de Equipos ,

• “fallas” = fallas del equipo y del proceso administrativo

la meta es PREVENCION via INTERVENCION.

• Recolecione diarimente y registre adecuadamente .

Analisis - SegmentacionComplejidad de Maquina = Complejidad de Sistemas & Data...

Codigo de Componentes

Air

Induction

Fuel Sys. Lube Sys. Starting Cooling-Engine Etc...

Engine System Drivetrain Chassis Hydraulics Tires & Rims GET

All Data

Complex

+ .. Repuestos, Mano de obra, T Paralización,# Paralizaciones...

Segmentacion:

• Sintoma

• Repuestos

• Trabajador

• Turno

• Flota

• Aplicacion

35

Ranking de Paralizaciones codificado

Flota OHT Jan-June 2001

Horas Horas Operación= 14769

Codigo Descripción Paralización # Paralizac. MTTR MTBS

5000 Hydraulic System 824.44 130 6.34 114

4209 Tires & Rims 298.58 92 3.25 161

1429 Lights 70.26 67 1.05 220

9600 Wait on Mechanic 78.61 48 1.64 308

4250 Wheel Brake System 328.28 46 7.14 321

7300 Oper. Compartment 75.75 43 1.76 343

1000 Engine 248.68 41 6.07 360

7319 Mirrors 15.04 37 0.41 399

9100 Aux. Equipment 43.51 36 1.21 410

9500 PM 1553.88 32 48.56 462

4200 Wheel System 595.34 32 18.60 462

1350 Cooling System 262.49 29 9.05 509

7200 Suspension 39.83 29 1.37 509




donde estamos ?





7) Podemos pronosticar el futuro?

Es el “Sistema” capaz de soportar una estrategia de

reparacion “Antes de la falla” :TENDENCIAS

36

13.) Tendencias :

Benchmark: (subjectivo)

• 100% de los parámetros de monitoreo de condiciones son

registrados y su tendencia es analizada,

• como resultado del análisis se toman decisiones y acciones

• la capacidad de pronosticar proporciona lo básico para la

estrategia de manejo de componentes y reparacion antes de falla.

• analisis mensual ; monitoreo/tendencia (por flotat, maquina&

componente/ sistema) de 12 a 24 meses.

COMPONENT CONDITION MONITORING

Evaluation Results

Recomm endation

Fuel ConsumptionEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000100

120

140

160

180

200

Hours

Lts

/hr

Torque Stall RPMEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 130001600

1650

1700

1750

1800

Hours

RP

M

Oil ConsumptionEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 130000

0.05

0.1

0.15

0.2

Hours

Lts

/hr

Oil PressureEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000300

350

400

450

500

Hours

kP

a

SOS ResultsEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 130000

10

20

30

40

50

Hours

pp

m o

f x

x

Component Hours: 14500 Component ID : Eng7 Installed on: Eq .#7 PCR date: January 199x

Blow ByEngine Eng7

1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000300

320

340

360

380

400

420

440

Hours

cu

feet/

hr

37

FLEET AGE ANALYSIS

Situation Analysis

MTBFFleet No. xx

1993 1994 1995 1996 199710

20

30

40

50

60

70

80

MT

BF

(H

ou

rs)

Monthly MTBF

Roll. 12 MTBF

Maintenance Cost/hrFleet No. xx

1993 1994 1995 1996 19970

5

10

15

20

25

30

35

Co

st

U

S$/h

r

Monthly Cost

Rolling 12

Fleet Information

Manufacturer : XYZ

Truck Model : AAA

Acquisition Year : 1993

Number of Trucks : 8


�� OperaciOperacióónn AA BB C C DD


•• MTBS MTBS 7070 2323 8080 2020

•• MTTR MTTR 66 22 99 11

38


Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B

Op. A Op B

Enero Diciembre Enero Diciembre

Disponibilidad Mecanica 88.24% 93.02% 86.96% 93.10%

MTBS 30 80 20 27

MTTR 4 6 3 2

Precision de Servicio 70 90 70 50

% programados 60 70 60 50

MTBS despues de PM 40 90 30 20

Relación de Mantenimiento 0.2 0.6 0.2 0.2

% Servicio almacén de repuestos 80 95 80 90

Backlog ejecutados por PM 5 6 3 0

Gestion Equipos AAC

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