FOAIE DE CAPAT - ANPMapmar-old.anpm.ro/files/APM Arad/reglementari/Studii de impact... · Obiect de...

0

P.F.A. DUMESCU FLORIN Expert de mediu

Proiectant autorizat de Ministerul Mediului Înscris în Registrul NaŃional al Elaboratorilor

de studii de protecŃia mediului CUI 20472016, NR. ORC F02/1898/2004

310052 Arad, Str. Ceaikovski Nr. 12 Tel/Fax 0257 – 213066, 0744606574

FOAIE DE CAPAT

Denumirea lucrarii: RAPORT LA STUDIU DE EVALUARE A

IMPACTULUI ASUPRA MEDIULUI PENTRU INVESTIłIA „EXTINDERE CAPACITATE DE PRODUCłIE”, SC TAKATA-PETRI ROMANIA SRL Arad

Beneficiar: SC TAKATA-PETRI ROMANIA SRL Proiectant: P.F.A. DUMESCU FLORIN Intocmit: Prof. Univ. Dr. Florin Dumescu Expert de mediu

Arad, octombrie 2012

1

Borderou de piese A. PIESE SCRISE

1. Raport la studiu de evaluare a impactului asupra mediului; 2. Extras Carte Funciară; 3. DSP Arad, Notificare nr. 94/08.02.2012; 4. ISU Arad, Aviz de securitate la incendiu nr. 7018/A/2012; 5. Bilant si Plan management 2011 solventi turnatorie; 6. Bilant si Plan management 2011 solventi lacuire si vopsire; 7. Bilant si Plan management 2011 solventi spumatorie; 8. Bilant si Plan management 2011 solvenŃi cusătorie; 9. Bilant si Plan management 2011 şi 2012 centuri; 10. Plan de reducere COV pentru spumatorie; 11. Bilant si Plan management 2011 solventi cusatorie; 12. Bilant si Plan management 2011 solventi centuri; 13. Calcul emisii fugitive COV; 14. Rapoarte de încercare ECOIND Buc. nr. 787, 788, 789/PA/2012 şi

interpretarea rezultatelor nr. 413/2012; 15. Rapoarte de încercare APM Arad nr. 60,61,62,63/2012; 16. Rapoarte de încercare ECOIND Buc. nr. 328, 329/PA/2012 şi interpretarea

rezultatelor; 17. ANALIZA COMPARATIVA A PERFORMANTELOR DE MEDIU

PENTRU INSTALATIA DE TURNARE ALUMINIU DE LA FABRICA TAKATA DIN ASCHAFFENBURGH – GERMANIA cu documentele de referinta privind cele mai bune tehnologii disponibile (BAT) pentru turnatorii

18. ANALIZA COMPARATIVA A PERFORMANTELOR DE MEDIU PENTRU INSTALATIA DE TURNARE MAGNEZIU DE LA FABRICA TAKATA ARAD cu documentele de referinta privind cele mai bune tehnologii disponibile (BAT) pentru turnatorii

B. PIESE DESENATE

1. Plan de situaŃie şi plan de încadrare în zonă; 2. Plan retea apa potabila; 3. Plan retea apa tehnologica; 4. Plan retea canalizare menajera; 5. Plan retea canalizare pluviala.

2

RAPORT LA STUDIU DE EVALUAREA A IMPACTULUI ASUPRA MEDIULUI

0. BAZELE LEGALE ALE LUCRĂRII

În cadrul Comenzii lansată de SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL către PFA DUMESCU

FLORIN, se prevede realizarea lucrării RAPORT DE EVALUARE A IMPACTULUI ASUPRA

MEDIULUI în vederea obŃinerii acordului de mediu pentru proiectul EXTINDERE

CAPACITATE DE PRODUCłIE, LOC. ARAD.

RAPORTUL LA STUDIU DE EVALUARE A IMPACTULUI ASUPRA MEDIULUI

este întocmit in conformitate cu Legea 265/2006 privind protecŃia mediului cu modificarile si

completarile ulterioare, HG 445/2009 privind evaluarea impactului anumitor proiecte publice şi

private asupra mediului, pe baza metodologiei impuse de OM 863/2002 privind aprobarea

ghidurilor metodologice aplicabile etapelor procedurii cadru de evaluare a impactului asupra

mediului - Partea II si in baza Adresei emisa de ARPM Timişoara.

PFA Dumescu Florin este abilitat de Ministerul Mediului şi Gospodăriei Apelor pentru

elaborarea rapoartelor privind impactul asupra mediului conform CERTIFICATULUI DE

ATESTARE (poziŃia 450 din Registrul NaŃional al elaboratorilor de studii pentru protecŃia

mediului).

Sursele de informare care stau la baza elaborării lucrării sunt:

- documente şi informaŃii furnizate de beneficiar – date tehnice ale instalatiei,

elemente de proiectare si alimentare cu utilitati, Memoriu Tehnic depus la APM

Arad;

- informaŃii culese pe teren cu ocazia derulării investigaŃiilor.

1. INFORMAłII GENERALE

1.1. InformaŃii despre titularul proiectului

- Numele companiei: SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL ARAD

- Adresa sediu: Arad, Zona Industrială Vest, str. III nr. 9, CP 310375

- Tel/fax: 0257-230100, 0257-203700, mail: [email protected]

- Adresa Punct de lucru: Arad, Zona Industrială Vest, str. III nr. 9

- persoane de contact:

- administrator: Shimizu Hiroshi, Zimlich Iürgen; Dir. Fabrica volane – Dan Tulvan

- responsabil pentru protecŃia mediului: Vlad Agotici

3

1.2. InformaŃii despre autorul testat al studiului de evaluare a impactului asupra

mediului şi al raportului la acest studiu

PFA Dumescu Florin, str. Ceaikovski nr. 12 Arad

Persoană de contact –Prof. Univ. Dr. Florin Dumescu, Arad, tel 0744606574, fax 0257-

243777

1.3. Denumirea proiectului

Obiect de activitate: SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL are ca obiect de activitate

producŃia de piese şi accesorii pentru autovehicule.

Denumirea proiectului propus: EXTINDERE CAPACITATE DE PRODUCłIE

Titularul investiŃiei, S.C. TAKATA-PETRI ROMANIA S.R.L., isi propune extinderea

capacitătii de productie cu turnătoria de aluminiu. Turnătoria de aluminiu, este destinată

realizării de piese din aluminiu prin procesul de turnare, proces realizat cu echipamente

speciale, automatizate. Capacitatea maxima pentru turnatoria de aluminiu este de 7,5 tone/zi.

Mentionam ca, instalatia de turnare aluminiu este in functiune la Sucursala TAKATA din

Aschaffenburgh – Germania, urmand sa fie demontata, transportata la punctul de lucru Arad si

montata/pusa in functiune aici. Prin urmare toate datele referitoare la consumul de utilitati si

materii prime se refera la perioada de functionare din cadrul unitatii TAKATA din

Aschaffenburgh – Germania.

Activitati/instalatii existente pe amplasament:

Activitatea desfasurata in cadrul unitatii S.C. TAKATA-PETRI ROMANIA S.R.L este de

producere a volanelor si centurilor de siguranta pentru autovehicule. Activitatea de productie

din cadrul unitatii se desfasoara in cadrul a trei fabrici:

• fabrica de volane cu secŃiile:

- producŃie schelete volane turnate (din magneziu) şi volane inele sudate;

- spumarea scheletelor de volane;

- învelit volane în piele (cusatorie);

• fabrica de volane din lemn – unde se aplică cochiliile pe volane şi are loc finisarea

acestora;

• fabrica de centuri care produce centuri de siguranŃă.

In momentul de fata pe amplasamentul fabricii SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL din

Arad se deruleaza activitatea de turnare a metalelor neferoase – turnare piese din magneziu.

Desi activitatea de turnare magneziu intra sub incidenta Directivei IPPC, capacitatea de

4

productie actuala fiind mai mica de 20 t/zi (18 t/zi piese turnate), unitatea nu a fost considerata

instalatie IPPC si nu este luata in evidenta autoritatilor de mediu ca instalatie integrata.

Prin implementarea proiectului de extindere a activitatii cu o turnatorie de aluminiu (cu

o capacitate de 7,5 t/zi), capacitatea insumata de turnare metale neferoase va depasi pragul

de 20t/zi si unitatea va deveni instalatie IPPC.

In conformitate cu OUG nr. 152/2005 Anexa nr.1, privind prevenirea si controlul integrat

al poluarii, pct. 2.5, dupa extindere, unitatea SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL, Arad se

încadrează la punctul:

2. Productia si prelucrarea metalelor

2.5 Instalatii pentru:

b) Topirea metalelor neferoase inclusiv a aliajelor şi a produselor recuperate (rafinare,

turnare, etc.) cu o capacitate mai mare de 4 tone/zi pentru plumb şi cadmiu ori 20

tone/zi pentru toate celelalte metale.

Conform ANEXEI A3 la Ordinul 1144/2002, codurile NOSE-P şi SNAP2 sunt:

- Cod NOSE-P – 105.12

- Cod SNAP2 – 0403

Codul CAEN al activitatii principale desfasurate pe amplasamentul unitatii SC TAKATA

PETRI ROMÂNIA SRL Arad este:

- Cod CAEN 2932 – fabricarea de piese şi accesorii pentru autovehicule şi motoare de

autovehicule

Alte activitati desfasurate in cadrul unitatii si Codul CAEN al acestora sunt :

- Cod CAEN 2573 – fabricarea uneltelor

- Cod CAEN 2896 – fabricarea utilajelor pentru prelucrarea maselor plastice si a

cauciucului

- Cod CAEN 2899 – fabricarea altor masini si utilaje specifice

- Cod CAEN 3312 – repararea masinilor

- Cod CAEN 4941 – transporturi rutiere de marfuri (marfuri periculoase)

Prezenta lucrare, „Studiul de evaluare a impactului asupra mediului” este elaborata

pentru întreaga platformă a unitatii care include atât activitatile prevazute in cadrul

proiectului cat si activitatile existente – in continuare se va trata impactul cumulat al tuturor

activitatilor desfasurate pe amplasamentul unitatii SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL

Arad.

5

In cadrul Studiului de impact se realizeaza si o analiza de comparare a performantelor

instalatiilor de turnare magneziu si aluminiu cu recomandarile si reglementarile

corespunzatoare BAT.

1.4. Descrierea proiectului şi descrierea etapelor acestuia

Descrierea proiectului:

Titularul investiŃiei, S.C. TAKATA PETRI ROMANIA S.R.L., solicită extinderea capacitătii

de productie cu turnătoria de aluminiu.

Acest proiect a fost prevăzut iniŃial pentru a fi realizat în aceeasi etapă constructivă care

viza si extinderea halei de productie cu turnatoria de magneziu (proiect autorizat prin

AutorizaŃia de construcŃie nr. 440 din 26.05.2010). Ulterior, beneficiarul a defalcat constructia

in doua obiective separate respectiv două proiecte separate. In prima etapa realizandu-se

extinderea halei si marirea capacitătii de productie pentru turnătoria de magneziu, iar in etapa a

doua urmand sa se realizeze extinderea capacitătii de productie pentru turnătoria de aluminiu.

Prin urmare, hala de producŃie destinata extinderii turnatorieie de aluminiu a fost deja

construita si este amplasată în incinta unitatii pe un spaŃiu liber de construcŃii ca extindere a

halei existente de turnătorie de magneziu, realizată în etapa I, la est de aceasta.

Justificarea necesitatii proiectului

Necesitatea implementarii proiectului deriva si se justifica prin nevoia de dezvoltare a

activitatii, prin cresterea capacitatii de productie in conditiile in care amplasamentul permite

acest lucru:

- exista spatii de productie nefolosite, rezultate din extinderea halei de productie in prima

etapa

- infrastructura de alimentare cu utilitati de pe amplasament permite extinderea activitatii

Realizarea unei investiŃii de această factură, cu elemente de dotare moderne, plastică

arhitecturală şi grad de finisare ce conferă reprezentativitate, contribuie la menŃinerea

standardului investitorului şi la implementarea strategiilor de dezvoltare ale acestuia. Situl

studiat are caracter de natură economică - industrială şi de investiŃii, în consecinŃă specificul

solicitat de beneficiar corespunde zonei studiate.

Turnătoria de aluminiu, este destinată realizării de piese din aluminiu prin procesul de

turnare, proces realizat cu echipamente speciale, automatizate.

Elemente specifice caracteristice proiectului propus

Lucrarile de executie care fac obiectul prezentului proiect, extinderea capacitatii de

productie cu turnatoria de Al, se refera la:

6

• amenajarea halei existente

• montarea a 3 cuptoare de topire aluminiu - capacitatea maxima a unui cuptor este de

400 kg aliaj aluminiu /h

• montarea a 5 maşini de turnare a aluminiului - capacitatea maxima a unei masini de

turnare Al este de 1,5 tone/zi, respectiv 7,5 t/zi pentru cele 5 masini.

Produsele rezultate din această hală, turnatoria de Al, vor intra în circuitul de producŃie

existent al unitatii din cadrul Fabricii de Volane (Spumatorie, Cusătorie) în vederea obŃinerii

produsului finit.

Obiectivul propus se va realiza în incinta S.C. TAKATA PETRI ROMANIA S.R.L. Arad.

Montarea instalatiilor si utilajelor se face in hala existenta, situata in prelungirea turnatoriei de

magneziu realizata in etapa I. Hala este amplasata la est de turnatoria de magneziu.

Din punct de vedere funcŃional, hala se compune din 6 compartimente distincte:

- spaŃiul de producŃie (turnatoria de Al)

- depozitul de forme

- compartimentul destinat dotarilor cu caracter social

- un birou cu sală de sedinte

- un atelier de intretinere

- o sală destinată echipamentelor pentru aer comprimat

SeparaŃia dintre aceste spaŃii se realizează prin intermediul peretilor rezistenti la foc, din

zidărie cu grosimea de 25cm.

ConstrucŃia este configurată pe structură metalică, cu stâlpi şi grinzi. Închiderile

perimetrale sunt realizate din panouri de tablă cutată în două straturi (interior/exterior),

prevăzute cu termoizolaŃie din vată minerală bazaltică cu grosimea de 150 mm, cu acoperiş în

două ape şi învelitoare din panouri de tablă cutată în două straturi (interior/exterior), prevăzute

cu termoizolaŃie din vată minerală bazaltică cu grosimea de 200 mm.

In interior, pardoselile turnătoriei de aluminiu, depozitului de forme şi atelierului de

întretinere sunt de tip industrial, realizate din plăci ceramice montate pe pat suport vibrat. In

sala destinată echipamentelor pentru aer comprimat se va realiza o pardoseală industrială cu

cuart sclivisită mecanic, iar în restul spatiilor se vor realiza pardoseli din plăci de gresie

ceramică antiderapantă, pentru trafic intens. Accesele pentru uz industrial în spaŃiile configurate

sunt amplasate pe faŃadele estică şi vestică ale clădirii, iar cele destinate personalului sunt

amplasate pe faŃadele vestică şi nordică ale clădirii

În planul acoperişului, este amplasat un luminator de coamă din policarbonat translucid

cu dimensiunile de 51,00x3,00m, prevăzut cu un număr de 9 ochiuri mobile (cu dimensiunile de

3,0 x 1,0m) cu deschidere manuală şi automată, pentru asigurarea unui iluminat corespunzător

pe timp de zi şi ventilaŃiei spaŃiului de producŃie.

7

Descrierea etapelor proiectului

Implementarea proiectului presupune derularea următoarelor etape:

- realizarea proiectului tehnic şi obŃinerea tuturor avizelor necesare - termen estimat

trimestrul IV 2012;

- executia lucrarilor – termen estimat trimestrul I 2013

- punerea în funcŃiune a instalatiilor si utilajelor, prin executarea de probe tehnologice -

trimestrul I 2013.

Lucrari de refacere a amplasamentului in zona afectata de executia investitiei

Toate lucrarile prevazute in cadrul proiectului se realizeaza in hala existenta din incinta

unităŃii, situata in prelungirea turnatoriei de magneziu.

Realizarea proiectului nu presupune lucrari de constructii/montaj in exteriorul halei ci

doar amenajari interioare (lucrari de montare a cuptoarelor de topire si a masinilor de turnare).

Ca urmare nu va fi afectat terenul de pe amplasament si deci nu vor fi necesare lucrari de

refacere.

Cai de acces

Incinta, S.C. TAKATA PETRI ROMANIA S.R.L. Arad beneficiază de acces auto

carosabil şi pietonal din artera carosabilă asfaltată adiacentă laturii estice, respectiv strada III

din Zona Industriala Arad Vest.

Hala in care se amenajeaza turnatoria de Al, este deservită de alei carosabile şi pietonale

de acces şi de trotuare de gardă şi întreŃinere. Dispunerea obiectivului nou propus, în raport cu

punctele cardinale nu necesită cerinŃe speciale cu privire la însorirea spaŃiilor.

Accesul carosabil în incintă cât şi aleile carosabile de serviciu şi întreŃinere vor fi

menŃinute practicabile pentru intervenŃii de orice fel în caz de urgenŃă.

Realizarea Proiectului propus nu creaza cai noi de acces si nu modifica pe cele existente

interioare sua accesul din exterior.

1.5. Durata etapei de funcŃionare

Termenul de funcŃionare este nelimitat. Timpul real de funcŃionare a instalaŃiilor va

depinde de cererea de produse (autovehicule) de pe piaŃă. Ca urmare în această etapă nu se

prevăd lucrări de închidere şi post-închidere pentru obiectivul propus.

Termenul de executare a lucrărilor este de 3 luni de la obŃinerea acordului integrat de

mediu.

Momentan, nu s-au prevăzut alte dezvoltări viitoare ale obiectivului.

8

1.6. InformaŃii privind producŃia care se va realiza şi resursele folosite în scopul

producerii energiei necesare asigurării producŃiei

1.6.1. Asigurarea utilităŃilor

Racordarea la retelele utilitare existente in zona

Pentru realizarea si functionarea investitiei propuse in cadrul proiectului nu se impun noi

racorduri la retelele de utilitati existente in zona (apa, energie electrica si termica).

Pentru implementarea si functionarea turnatoriei de Al se vor utiliza sistemele existente

de utilitati de pe platforma unitatii. Mentionam ca instalatia de turnare Al se va monta intr-o

hala existenta care este racordata la utilităŃile existente în incintă şi beneficiaza de sisteme de

ventilaŃie şi încălzire.

Pentru realizarea proiectului (in faza de montare a utilajelor si instalatiilor)

consumurile de apa si energie electrica vor fi nesemnificative fata de cele existente.

ALIMENTAREA CU APA

Alimentarea cu apă a unitatii se realizează din reŃeaua de apă potabilă a oraşului Arad

printr-un racord situat in partea de est a amplasamentului.

Conform datelor furnizate de operator consumul actual de apa este de 30 000 mc/an

(medie a ultimilor ani)

Implementarea proiectului se estimeaza ca va aduce un consum suplimentar de 20%,

respectiv de 6 000 mc/an

Consumul final estimat dupa implementarea proiectului va fi de 36 000 mc/an.

ALIMENTAREA CU ENERGIE ELECTRICĂ

Energia electrică necesară funcŃionării instalaŃiilor din incinta unitatii S.C. TAKATA

PETRI ROMANIA S.R.L. este preluată din reŃeaua ENEL (statiile ENEL 110 kV Bujac si Gai)

prin LES 20KV in bucla.

Cele doua sectii majore de pe amplasament (fabrica de volane si fabrica de centuri de

siguranta) sunt alimentate din retele separate.

Fabrica de volane

Tensiunea se reduce 20/0,4KV in 2 posturi trafo PT 1810-1 si PT 1810-2. In fiecare PT

se afla cate 6 transformatoare de 630 KVA legate in bara comuna, din care unul este rezerva

rece. Transformatoarele sunt uscate, cu ventilatie naturala.

9

Puterea totala instalata in transformatoare este 6 MW, iar puterea maxima simultan

absorbita este de 4 MW (contractat 4,8MW)

Alimentarea consumatorilor din sectii se face din posturile trafo prin LES 0,4KV , cu

cabluri CYABY 3x240+120mmp.

Fabrica de centuri

Tensiunea se reduce 20/0,4KV intr-un post trafo PT 1812. In PT se afla 2

transformatoare de 630KVA legate in bara comuna. Transformatoarele sunt uscate, cu ventilatie

naturala.

Puterea totala instalata in transformatoare este 1,2 MW iar puterea maxima simultan

absorbita este de 0,4 MW (contractat 1MW)

Alimentarea consumatorilor din sectii, se face din posturile trafo prin LES 0,4KV, cu

cabluri CYABY 3x240+120mmp.

Posturile trafo de 20/0,4 kV apartin furnizorului

Puterea instalată pentru intreaga platforma S.C. TAKATA PETRI ROMANIA S.R.L. este

de 7,2 MW.

►Alimentarea cu energie electrică a obiectivului din cadrul proiectului (turnatoria de

Al)

Alimentarea cu energie electrica a halei in care se monteaza turnatoria de Al se realizeaza

din reteaua existenta a fabricii de volane (nu este necesar sa se realizeze un racord nou la

reteaua de energie electrica). Bransamentele electrice la hala sunt prevazute cu racorduri aeriene

cu conductori de aluminiu, pe stalpi de beton armat.

Dupa realizarea proiectului, energia electrică este folosită în principal pentru:

- acŃionarea instalaŃiilor si utilajelor din cadrul turnatoriei de Al

- iluminatul din interiorul halei

Conform datelor furnizate de operator (din perioada de functionare a instalatiei de

turnare Al) consumul specific de energie electrica raportat la produsul finit a fost de:

300 kWh/tona de aluminiu turnat

Prin urmare, consumul de energie electrica al instalatiei propuse in cadrul proiectului

va fi de:

- 93,75 kWh/ora, respectiv

- 2 250 kWh/zi, respectiv 675 MWh/an

►Alimentarea cu energie electrică a instalatiilor existente pe amplasament

In cadrul unitatii, energia electrică este utilizată pentru:

10

- acŃionarea aparatelor şi utilajelor din sectiile de productie si auxiliare (turnatoria de

magneziu, spumarea scheletelor de volane, cusatorie, fabrica de volane din lemn, fabrica de

centuri, etc)

- iluminatul interior şi exterior

Conform datelor furnizate de operator, consumul anual (la nivelul anului 2011) de

energie electrică pentru toata unitatea a fost de:

- 23 811 MWh.

Se estimeaza ca implementarea proiectului va aduce un consum suplimentar de 2,8 %,

respectiv 675 MWh/an .

Consumul final estimat dupa implementarea proiectului va fi de 24486 MWh/an

(respectiv 81,62 MWh/zi).

Consumurile zilnice şi anuale de energie electrică pentru intreaga unitate si pentru

activitatile IPPC (turnatoria de magneziu si cea de aluminiu) la capacitate maximă de

producŃie, sunt prezentate în Tabelul 1.1

ALIMENTAREA CU GAZ METAN

Ca si in cazul energiei electrice, alimentarea cu gaz metan se face prin doua retele

diferite, la cele doua fabrici din incinta.

Fabrica de volane

Gazul metan se utilizeaza doar ca si combustibil pentru cele 3 cazane ale centralei

termice. Procesele tehnologice nu utilizeaza gaz metan, inclusiv turnatoria de magneziu

utilizeaza doar energie electrica.

Centrala termica se alimenteaza din reteaua E-ON de presiune medie (2-6bar) in SRM 2

(statie de reglare si masura 2), printr-un regulator/reductor de presiune redusa (0,5 bar) si teava

OL-Dn 145. Prin teava OL-Dn 145 si inca un regulator/reductor de presiune joasa (25 mbar) se

alimenteaza cele 3 cazane de apa calda.

Cazanele sunt de tip Wiessmann Vitomax 100, M155003, 2000 KW, V=3280 Lt cu

arzator Weishaupt Monarh G 9/1-D 3600 KW.

Fabrica de centuri

Gazul metan se utilizeaza doar ca si combustibil la cele 2 cazane ale centralei termice.

Alimentarea se face din reteaua E-ON de presiune medie (2-6bar) prin SRM 1 (statie de

reglare si masura 1), apoi printr-un regulator/reductor de presiune redusa (0,5 bar) si teava PE-

Dn 110.

Prin teava OL-Dn 114 si inca un regulator/reductor de presiune joasa (25 mbar) se

alimenteaza cele 2 cazane de apa calda.

11

Cazanele sunt de tip Wiessmann Vitomax 100, M155002, 1400 KW, V=2450 Lt cu

arzator Weishaupt Monarh G 9/1-D 3600 KW.

►Alimentarea cu gaz metan a obiectivului din cadrul proiectului (turnatoria de Al)

Perntru alimentarea cu gaz metan a halei de turnatorie aluminiu se utilizează infrastructura

de alimentare cu gaz existentă pe amplasamentul unitatii la fabrica de volane

Alimentarea cuptoarelor se face din reteaua E-ON de presiune redusa (0,5-2bar) in PM 1

(post de masura 1), prin teava PE-Dn125 si printr-un regulator/reductor de presiune joasa (25

mbar) cu teava OL-Dn 80.

Consumatorii sunt cuptoarele de topire, de tip Striko de 650 KW, cu 2 cuve:

- una de 550 KW care are un brenner ZIO-165A - 11/2”- 628 KW pentru topirea Al;

- una de 100 KW care are un brenner ZIO-65A - 1”- 116 KW pentru mentinerea Al topit

Dupa implemetarea proiectului, se utilizeaza gazul metan doar pentru cuptorul de topire a

aluminiului, instalatiile de turnare avand cuptoare de mentinere a temperaturii topiturii cu

functionare electrica.

Conform informatiilor primite de la operator (din timpul functionarii instalatiei),

consumul de gaz metan va fi de

- 1 260 MWh / an

- 4 200 kWh/zi

Raportat la produsul finit, consumul specific de gaz metan este de

560 kWh/tona de aluminiu turnat

►Alimentarea cu gaz metan a instalatiilor existente pe amplasament

In cadrul unitatii, gazul metan se utilizeaza pentru producerea energiei termice.

Asigurarea energiei termice pentru toata unitatea se realizeaza prin intermediul centralelor

termice:

- centrala termică a Fabricii de volane este dotată cu 3 cazane tip Viessmann cu o putere de

2000KW fiecare, cu un consum de gaz de 820 000Nmc/an.

Evacuarea gazelor de ardere se face prin 3 coşuri metalice cu diametru de 300mm si inaltimea

de 18m.

- centrala termică a Fabricii de centuri este dotată cu 2 cazane tip Viessmann cu o putere de

2000KW fiecare, cu un consum de gaz de 163 000Nmc/an.

Evacuarea gazelor de ardere se face prin 2 coşuri metalice cu diametrul de 300mm si inaltimea

de 18m.

12

Consumurile zilnice şi anuale de gaz metan pentru intreaga unitate si pentru activitatile

IPPC (turnatoria de magneziu si cea de aluminiu) la capacitate maximă de producŃie, sunt

prezentate în Tabelul 1.1

ALIMENTAREA CU GAZE TEHNICE

Pentru buna desfasurare a proceselor tehnologice se utilizeaza gaze tehnice: aer

comprimat, azot comprimat, oxiden, acetilena, freon ecologic R134a. Cu exceptia aerului

comprimat care este produs in incinta cu ajutorul unei statii de compresoare, celelalte gaze se

achizitioneaza de la furnizori, in butelii de diferite tipuri si capacitati. Gospodariile de gaze

tehnice sunt gestionate corespunzator de operator pe platforma industriala.

Extinderea activitatii prin implementarea proiectului actual nu necesita alte gaze tehnice

in afara celor existente pe platforma.

Hala nou construita va dispune de o instalatie de aer comprimat necesar procesului

tehnologic. Racordarea se face pe de o parte la reteaua interioara existenta in hala „Turnatorie

Magneziu 2” respectiv la statia de compresoare amplasata in corpul social.

Lucrarile referitoare la instalatia de aer comprimat sunt urmatoarele:

- realizarea unui inel de distributie pentru a deservi tronsonul nou construit;

- realizarea de coborari pana la cota + 3,00 m pentru alimentarea masinilor

Inelul se va realiza din teava zincata cu diametru DN 80 imbinata prin sudura.

Consumurile de gaze tehnice estimate pentru platforma industriala TAKATA dupa

implementarea proiectului sunt:

- azot comprimat – 120 000 mc/an;

- freon R 134a – 2 000 kg/an;

- oxigen – 300 kg/an;

- acetilena – 300 kg/an.

In Tabelul 1.1 sunt prezentate informaŃii despre producŃia anuală şi resursele energetice

folosite în scopul asigurării producŃiei. Pentru a compara consumurile energetice specifice ale

instalatiei cu cele aferente BAT se tine cont de faptul ca in incinta industriala se desfasoara si

alte activitati decat cele de turnatorie magneziu si aluminiu – activitati IPPC. De aceea in tabel

sunt prezentate consumurile de energie atat pentru intreaga platforma cat si pentru pentru cele 2

activitati de turnare. Consumurile energetice pentru celelalte activitati non-IPPC nu sunt luate

in considerare in compararea cu BAT.

13

Tabelul 1.1 InformaŃii privind producŃia şi necesarul resurselor energetice

ProducŃie Resurse folosite în scopul asigurării producŃiei

Denumire Cantitate anuală, [t]

Denumire Cantitate anuală

Furnizor

Instalatia de turnare magneziu – activitate IPPC existenta

18 t/zi

Energie electrică

11690 MWh

ENEL

Energie electrică

675 MWh ENEL Instalatia de turnare aluminiu- activitate IPPC – propusa

7,5t/zi Gaz metan

109 500 mc,

(1 260 MWh)

EON-GAZ.

Energie electrică

12 121 MWh ENEL Activitati non- IPPC existente

-

Gaz metan 1049 271 mc,

(12060 MWh)

EON-GAZ.

Conformare la cerinŃele BAT – CONSUMURI SPECIFICE resurse energetice

CerinŃe / Recomandări BAT Conformare

Turnatoria de magneziu

Consumurile specifice de utilitati nu sunt impuse prin BAT. Se accepta ca in practica exista variatii foarte mari ale consumurilor specifice de la o instalatie de turnare la alta.

Consumuri energetice conform datelor de functionare: - energie electrica: 4167 kWh/t

Turnatoria de aluminiu

Nu există limite impuse privind consumul energetic; consumurile BAT medii sunt: Energie electrica - 172 kWh/tona Gaz natural - 717 kWh/tona Total energie - 889 kWh/tona

Consumuri energetice conform datelor din timpul fuctionarii Energie electrica -300 kWh/tona Gaz natural -560 kWh/ tona Total energie -860 kWh/tona

In ceea ce priveste turnarea aluminiului: consumurile specifice de utilitati nu sunt impuse prin documentele de referinta BAT tocmai pentru ca ele variaza mult de la o instalatie la alta in functie de tipurile de echipamente, capacitatea de productie, gama de produse finite si multe alte variabile. Cu rol orientativ s-a facut totusi o comparare a consumurilor specifice ale instalatiei studiate cu alte instalatii similar. In cazul de fata instalatia de referinta are o capacitate mult mai mare decat cea studiata, ceea ce conduce in mod normal la scaderea consumurilor specific.

14

Performanta instalatiei studiate - se constata ca consumul energetic pentru instalatia

studiata este mai mic, are insa o structura putin diferita (ponderea energiei electrice este mai

mare

1.6.2. Produse finite, materii prime şi substanŃe sau preparate chimice

►Instalatii propuse in cadrul proiectului - Turnătorie de aluminiu

Materiile prime si materialele auxiliare intrate in proces precum si produsele finite sunt

prezentate mai jos.

Materii prime:

Materia primă - lingouri aluminiu

Se utilizeaza doua sortimente de aliaje de aluminiu cu puritati diferite:

- Al 226 cu continut de aluminiu de 85-86%;

- MAG 59 cu continut de Al de 91%

Principalele elemente de aliere sunt siliciul si cuprul pentru sortimentul Al 226,

magneziul, siliciul si manganul pentru sortimentul MAG 59

Bilantul utilizarii materiei prime (aluminiul) este urmatorul:

- 98% se regaseste in produsul finit;

- 2% se elimina sub forma de deseu (zgura) care se valorifica la firme specializate.

Materiale auxiliare:

- Apa dedurizată cu circuit închis - nu se evacueaza la canalizare

- SubstanŃa de separare (pentru desprinderea scheletului de pe matriŃă ) – Safety Lube 7765

– fara emisii de COV

- SubstanŃa de ungere a pistoanelor – Power Lube 754

- Ceara de piston Power Lube PLP 296

- Ulei hidraulic Fragol Hydrolub 125 G sau Marlotherm SH

- SoluŃie răcire scheleŃi (Curatech PA 266)

- DetergenŃi pentru spălare scheleŃi (Eskaphor N6814, Eskaphor 310 şi agent de pasivare

Dow Corning Z6011-Silan)

Produse finite:

ScheleŃi de aluminiu care sunt apoi transportaŃi in sectiiile Fabricii de volane –

Spumatorie si Cusatorie.

15

►Instalatii existente pe amplasament

Materii prime si auxiliare

InformaŃii despre materiile prime si cele auxiliare sunt redate în Tabelul 1.2.

Tabelul 1.2. InformaŃii despre materiile prime şi materialele auxiliare Denumire materie prima, auxiliara, caracteristici Clasificarea şi etichetarea

substanŃelor sau preparatelor chimice*

Denumire

alternativa (comercială)

ComponenŃi chimici

Cantitatea anuală/

existentă în stoc,

kg/an mc/an

Categorie Periculoase/

nepericuloase (P/N)

Fraze de risc*

Turnătorie magneziu

Acetilena COV 100%

Acetilena dizolvată

Acetilena 246 P R5, 6, 12, S9, 16, 33

Azot Azot comprimat Azot 424 N Oxigen comprimat

Oxigen comprimat

Oxigen 272 P R8, S17

Spumă de protecŃie la coroziune

Curatech PA 266 Amestec de alcanolaminele. 2-Amino-Etanol

1980 P R20/21/22, 36/37/38, S26, 36

Detergent neutru fără amine

Eskaphor N 6814 Amestec de boraŃi, fosfaŃi, inhibitor de coroziune, tenside fără amine

3600 N

Amplificator de degresare

Eskaphor EM 310

Amestec de substanŃe tensioactive neionice

1210 P R22.41. S26, 39

Gaz lichefiat COV 41%

Stabylan G 1000 Propan; butan 120 (COV-49,2)

P R12, S2, 23,24,51, 61

Gleitmo 160 NEU

Unsori complexe de aluminiu cu lubrifianti solizi

1033 N

R 134a COV 99%

R 134a 1,1,1,2 - tetra-fluor-etan,

1700 (COV-1683)

P

Lubrifiant hydrotherm 46 M

Glicol; aditivi 7700 N

Lubrifiant Safety lube 7765 Solvent naphtha, hidrogen

6720 P R65.R66, S23,S53, 62

Lubrifiant Marlotherm 320 dibenziltoluen 4400 P R 50/53, S57

Lubrifiant PLP 267 ceara 2420 N Magneziu aliaj Magneziu aliaj Aliaj cu Mg, Al,Zn 2907000 N Solvent pentru curăŃare COV 50 %

Renoclean UWF Fara compuşi aromatici 11748 (COV-5874)

P R65, 66

Liant SilanZ6011 3 amino propil trietoxilan

880 P R22, 34, S26,36/37/39/45/ 51

Emulsifiant anti coroziune

Plantocool S 320 glicol eter, etoxilat 770 N R36, S26

Spumătorie

PigmenŃi în Gama ISOPUR SA

Polipropilen glicol 81937,7 P

16

polipropilen glicol (colorpaste) COV 2-6%

(COV-4470,55)

Pasta de culoare (farbpaste) COV 2%

farbpaste 2500 (COV - 50,06)

P

Pasta de culoare Pasta carbone COV 2%

30 (COV - 0,6)

P

Pasta darjkava COV 2%

505 (COV -10,1)

P

Vopsele/paste/lacuri pentru piese din material plastic COV 73,31-76,5%

Gama Isothan butil acetat; izobutilmetilcet ona; propilenglicol monometil eter acetat; xilol

21645 (COV-16212,22)

P R10, 66, 67 S 36, 43, 60

Lac darkjava Produs pe bază de apă

90 N

Aditivi pentru poliol

Colorless component A

Amestec de polioli cu material de umplutură

2824 N

SoluŃie de curăŃare COV 57,5%

Isothan-HW-00950/0025-

Butan-1-ol; Xilol; Toluol

4020 COV - 2311,5)

P RI 1,20/22, 41,37/38, 67; S9, 16, 26, 33, 62

Plastifiant Mesamoll C10-C21 alchilsulfonatest er de fenoli

75

SubstanŃă de separare COV 94%

Acmosol 133-19 N-Etil-2-pirolidon; 2-Butoxi-etanol

120 (COV - 112,8)

P R41, S26, 28,41,46, 37/39

SubstanŃa de curăŃat COV 50%

WBC 8 Amestec de hidrocarburi alifatice

920 (COV - 460)

P R65,66, S23,24,62

SubstanŃă de separare COV 82%

Acmosil Dispersia de ceară şi de siliconi în izoparafine. Izoalcan C9-C12; Nafta fracŃia grea de cracare; Stanan, Dibutil-,Bis(C8-18- şi CI 8- nesaturatFettacy loxy) derivat; Nafta fracŃia grea de cracare desulfurizat; Etanol

10020 (COV-8216,4)

P R52/53,66; S23, 24,61

întăritor COV 34,3 %

Isotan-Hardner LH

PoliisocianaŃi Alifatici; 2-Metoxi-l- metiletilacetat; 2Methoxipropil acetat

4400 (COV - 1509,2)

P R10, 36, 43, 52/53; S25, 26, 36/37, 51,61.

SubstanŃă de Form treil 433 Izoalcani 3800 P R52/53-66

17

separare (dispersia de ceară şi de siliconi în izoparafine). COV 81%

(COV - 3078)

SubstanŃă de separare (dispersia de ceară şi de siliconi în izoparafine). COV 50%

Form treil 199 Izoalcani 3900 (COV - 1950)

P R36/38-41

SubstanŃă de curăŃare JC 676 COV 1%

JC 676 Produs pe bază de apă

490 (COV - 4,9)

P

Lacuri pe bază de apă COV 0,88%

Lack titanblack, carbone, alpacagrau, paint black etc

Produse pe bază de apă

12435,9 (COV-74,33)

P

întăritor COV 0,88%

Isothan WH 15628/0083

isocianat în soluŃie (poliisocianat alifatic, carbonat de propilen)

812,2 (COV-7,15)

P R36, 43, S26, 36/37,51

Poliol componenta A Amestec de polioli 1529000 N

Izocianat componenta B amestec de substanŃe periculoase cu aditivi nepericuloli. Metilendifenildi isocianat

800000 P R20, 36/37/38, 42/43, S2, 23, 36/37, 45

Aditiv al sistemului poliuretanic

suprasec 2020 difenil metan 4, 4- disocianat; MDI modificat, difenil metan 2, 4- disocianat

12526 P R20,R36/37/38, R 42/43; S 23, 36/37, 38, 45

SubstanŃă de curăŃire TRAIL 437 COV 81%

TRAIL 437 650 (COV - 526)

P R 52-53-65- 66-21/22- 36/38

Adeziv Glue delo PUR 2 componente potiuretanice

1900 N

Cusătorie

Solvent COV 100%

ISA 111 Acetat de etil; acetonă; 2 butanonă; amestec de hidrocarburi naftenice

83807 (COV-83807)

P R11, S9,16,23,33

Adeziv COV 71,76%

Isarcoll5109 Acetona; acetat etilic; butanona

60380 (COV - 43329)

P R11,

Cianoarilat adeziv COV 3%

Sicomet 8400 Cianoacrilat de etil 1870 (COV - 56)

P R36/37/38, S 23,24/25

18

Acetonă COV 100%

Acetonă 98 (COV - 98)

P Rl1-36-66-67

Benzină COV 100%

EXXSOLDSP 100/140

Octan (şi izomeri) Heptan (şi izomeri); Metil ciclohexane; Ciclohexan; Hexan; amestec de izomeri

14 (COV -14)

P R11, 38, 51/53, 65, 67; S09.16, 23, 24, 33,43, 57, 60, 61, 62

Volane lemn

Lac COV 46,5%

UPE Lux Lack Z Spritzen

Stiren; etil acetat 2523 (COV-1173,2)

P R10, 20, 36/38, S9, 23, 26 ,36/37 ,51,60

Agent antispumare COV 99,2%

Entschäumer fur UPE lake

Stiren; solvent naphta

54,2 (COV - 53,8)

P R10, 20,36/38, 52/53 S9,23,36/37,51,61

Aditiv COV 100%

Ventilation additive

N butil acetat; nafta uşor hidratat

135,3 (COV-135,3)

P RH, 51/53, 65; S9,16, 23,25, 33, 57

Accelerator COV 83,8%

Beschleuniger etil acetat; cobalt bis 2 etilhexanoate; xilen; etilbenzen

54,2 (COV-45,44)

P Rl 1,20/21,36; S9, 16, 23, 36/37, 51,60

Accelerator COV 83,2%

Beschleuniger H18009E

126,9 (COV-105,54)

P RI0, 36, 66, 67

Acetonă COV 100%

Acetonă Acetonă 8290 (COV - 8290)

P

Aditiv de lacuire COV 87,6%

zusatzlack fur UPE lack

etil acetat; toluen; acetona; amestec de ciclohexanonă peroxid; di izononil ftalat; diizobutil ftalat

524,3 (COV-459,29)

P R7,11,20,34; S3/9/14, 7, 26, 36/37/39, 45,51, 60

Aditiv de lacuire COV 87,5%

zusatzlack H1024E10

1024 (COV - 896)

P R7, 22,34;

Agent de curăŃare COV 100%

Reingungsflussig keit fur polistirol

Heptane; 2 propanol 1 (COV - 1)

P RH, 38, 50/53, 65, 67; S9,16,23, 25, 51, 57

Lac COV 80,5%

Puridur 27,4 (COV-22,02)

P Rl 1-36-52/53-67

Accelerator întărire COV 69,4%

Puridur harter N butil acetate; poliizocianat; xilen; etilbenzen

5,4 (COV - 3,76)

P R10, 43, 67, S23, 24/25,37, 43,51, 60

Material de lustruit COV 19%

Polish Heptan; etandiol;quartz ; 2 etilaminoetano 1

13 (COV - 2,47)

P Rl 1,38,51/53, S9,16, 23, 37,57, 60

SoluŃie de curăŃare COV 44,4%

PolystollD 1036 HB E

5391 (COV-2393,6)

P Rl 0-20-36/38

Masă de şpăcluire COV 19,8-22,5%

Gama UPE Ziehspachtel

Stiren; n butii acetat 56,1 (COV-11,61)

P R10, 20, 36/38; S9, 23, 26, 36/37, 43, 60

19

Masă de şpăcluire grea

Harderpaste fur UPE Ziehspachtel

ametec din 1 hidroperoxicicl ohexil cu aditivi nenocivi

1,4 P R7, 22, 34; S3/7, 14, 26, 36/37/39, 45, 60

Lac pentru pulverizare COV 75,6%

Puridur isoliergrund

n butii acetat; 2 metoxi 1 metiletil acetate; amestec de diverse benzotriazol derivate

176 (COV-133,08)

P R10, 43, 67; S23, 24/25,37, 43,51, 60

ComponenŃi de izolare COV 70,2%

5,9 (COV-4,13)

P Rl 0-20-36/38

întăritori COV 64-72,1%

Puridur hardener 150,8 (COV-108,64)

P R10-20-36/38

Vopsea COV 69,8-95,9%

Gama NC kantenfarbe

Etanol; n butii acetat; propan2ol; izopropil acetat; 1 metoxi 2 propanol; nafta petroleum

32,7 (COV-26,48)

P R11,67; S9, 16, 24/25, 33,43,

Lac COV 84,6-91,5%

Gama Patinaierlack

Etanol; n butii acetat; 1 metoxi 2 propanol2 propanol; isopropil acetat

32,4 (COV - 28,2)

P Rll,67; S9, 16,24/25, 33, 51,60

Vopsea COV 2-2,3%

Gama Hhydroplus beize

apă 153,4 (COV - 3,24)

P

Apa oxigenata 35%

apa oxigenata H202 216 P R22, 37, 41; S 17, 26, 28, 36/37/39, 45

Vopsea COV 0-0,6%

Gama pickle compound

Etanol; propanol 2 ol; 1 metoxi 2 propanol; n butii acetat

6,6 (COV-0,02)

P R10, 20, 36/38

Pentru izolare COV 72,8%

Kontracid G1068Q

Fara formaldehida

690 (COV-502,32)

P R10-20-36/38

Lac de pulverizare COV 64,8%

Gama Cellonit 24,7 (COV-15,97)

P R10

BaiŃ COV 92,7%

Lutophen 230 (COV-213,21

P Rl 0-20-36/38

Pasta COV 33,8%

Ton paste weiss 0,8 (COV - 0,28)

P RlO.20,36/38

BaiŃuri COV 91,3-99,2

Gama Aquaphen Fara formaldehidă

862,3 (COV-809,45)

P R10,20,36/38

Agent de albire 66,5 P Rl 0,20,36/38 Fabrica de centuri

Alcool izopopilic COV 100%

alcool izopopilic 2-propanol 150 (COV - 150)

P Rll , 36, 67 S2,7,16,24/25, 26

Diluant COV 100%

SOLVADIL D 506

Toluen; butanol; acetat de butii; xilen

373 (COV - 373)

P Rll , 20, 21, 22

Diluant COV 100%

Teroson Reiniger

n-Hexan; naftha, uşor hidratata, < 0,1 Benzol

13,2 (COV-13,2)

P Rll , 38, 51/53, 65, 67; S9, 16, 23,24,

20

33,61,62 Lubrifiant Solvent Grease

250 48 N

Separator lufrificant siliconic universal (aerosol) COV 40%

Silicone Extra spray

hidrocarburi alifatice propulsive

10 (COV-4)

P R12, S2, 23,51

Adeziv COV 1%

Loctite 648 l-Acetil-2-fenilhidrazina; Hidroxipropil met acrilat; hidroperoxid; acid acrilic; Cumolhidroper oxid

3,7 (COV-0,04)

P R41, 37/38, 43, S24/25, 26, 37/39, 51

Amestec siliconic

Invoice 885 Gasket Solvent 885

Amestec siliconic 54 N

Unsoare Multitemp amestec de substanŃe nepericuloase

126 N

Cianoarilat adeziv COV 3%

Sicomet 8400 Cianoacrilat de etil 1 (COV - 0,03)

P R36/37/38, S 23,24/25

Lubrifiant de protecŃie la coroziune COV 67%

wd 40 aerosol C02; naptha din petrol

1,67 (COV-1,12)

P R10,66, S2,23,24,46,51, 56

Lubrifiant COV 3,5%

CASTROL Safety-Film 616

76 (COV - 2,66)

P

Solvent COV 83%

Greblon Xilen; n metil 2 pirolidona; butirolactona; 2metoxi lmetiletil acetat

150 (COV-124,5)

P R10,20/21/22, 36/38 S51,26

Ulei mineral extrem de rafinat

Hyspin AWS ulei mineral extrem de rafinat

40 N

CombinaŃie de solvenŃi COV 100%

Diluant Nitro Acetat de butii; butanol; toluen; acetona.

18,7 (COV- 18,7)

P R10,11,20,22,36,37/38,41,66,67, S2,13,16,25,

Unsoare COV 3%

MerkanN4128 Produs pe bază de uleiuri minerale rafinate şi uleiuri sintetice cu un conŃinut de hidrocarburi aromatice policiclice (PCA sau P14), determinat cu metoda IP 346, mai

3 (COV- 0,09)

P

21

mic de 3% Silicon COV 1%

Loctite5910 carbonate de calciu; răşini silicone; Oximino silan; acidorganic;Ca rbon

36 (COV - 0,36)

P

Silicon Silicon Pur 100 6 N Vaselina lichidă COV 62,6%

Beko Nafta uşor hidratata

3 (COV - 1,88)

P R12,38, 52/53, 67, S23, 24,51

Lubrifiant sintetic şi aditivi. Agent de îngroşare

Optitemp LG 2 144 N

Adezivi COV 0>13%

Gama Terostat 57,3 (COV - 3,55)

P

Degresant de scindare COV 13%

Duo split c9-l 1 alcool etoxilat; disodium dicarboxietil cococpropilend iaminei

10,7 (COV-1,39)

P

Capse (microgenerator de gaz)

Generator de gaz Nitroceluloza; difenilamina;s ulfat de potasiu; perclorat de potasiu; zirconiu; wolfram

16046012 buc N

Notă: - în vederea conformării cu prevederile Regulamentului CE nr.842/2006, societatea a

înlocuit la toate maşinile de turnat magneziu hexafluorura de sulf cu SF6 cu freon ecologic Rl

34a.

Alte materiale:

- sârmă OL pentru schelete metalice;

- piele;

- piese din lemn (cochilii);

- componente electronice, electrice şi pneumatice pentru maşinile de asamblat.

Depozitarea materiilor prime şi materialelor se face astfel:

o lingou magneziu - în magazii special amenajate, amplasate lângă hala de turnare,

capacitate 80 t, respectiv 120 t;

o sârmă OL pentru schelete metalice, depozitată în corpul de legătură turnătorie-

spumătorie;

o lubrifianŃi şi uleiuri ambalate în butoaie şi depozitate în magazia de lubrifianŃi;

o azot - depozitat în rezervor LINDE cu 2 compartimente (5 mc respectiv 6 mc),

22

o freon R 134a, acetilena şi oxigenul - depozitate în butelii închise în Ńarc, capacitate

maximă de stocare l t;

o depozitarea substanŃelor periculoase se face în butoaie, în magazii special amenajate,

având următoarele capacităŃi de stocare : depozit cusătorie-spumătorie - 10 tone; depozit

la volane de lemn - 8 tone; depozit ia fabrica de centuri - 1,5 tone.

o poliolul şi izocianatul sunt depozitate în 2 rezervoare de câte 30 mc fiecare amplasate în

hala de producŃie şi câte 2 rezervoare de 340 1 fiecare amplasate la cele 18 staŃii de

spumare;

o piele, materiale abrazive, cârpe - depozitate în magazia de lângă halele de producŃie;

o Generatoarele de gaz sunt depozitate într-un depozit special amenajat pentru capse

pirotehnice (81 mp),

Modul de gospodărire a substanŃelor şi preparatelor chimice periculoase

SubstanŃele sunt depozitate în spaŃii existente cu destinaŃie specială, cu regim

controlat (gestionar autorizat şi personal instruit pentru manipulare).

SpaŃiile în care se depozitează lichide periculoase sunt prevăzute cu cuve de

retenŃie. Transportul şi depozitarea acestora se face fie în ambalajele originale fie în

ambalaje agrementate tehnic pentru destinaŃia respectivă.

Aprovizionarea cu aceste substanŃe se face ritmic, în aşa fel incât să nu se creeze stocuri

peste cantităŃile ce se consumă în mod curent. Toate aceste substanŃe sunt depozitate într-o

magazie existentă prevazută cu sistem de ventilaŃie (instalaŃie de exhaustare), a cărei capacitate

de depozitare este de max. 45 mc (cu stoc max. de cca. 20 tone).

Produse finite:

Produsele finite rezultate din activiatea de productie existenta sunt:

- volane acoperite cu spuma

- volane invelite in piele

- volane de lemn

- centuri

Produsele finite se depoziteaza in spatii special amenajate in cadrul fiecarei sectii.

Dupa implementarea proiectului, produselel finite care rezulta din activitatea de

productie sunt tot volane acoperite cu spuma sau invelite in piele.

23

Conformare la cerinŃele BAT - MATERII PRIME

Nu exista limite considerate BAT privind consumurile de materii prime. Consumurile

specifice de materialevariaza mult de la o instalatie la alta in functie de tipurile de

echipamente, capacitatea de productie, gama de produse finite si multe alte variabile. Cu rol

orientativ s-a facut totusi o comparare a consumurilor specifice ale instalatiei studiate cu alte

instalatii similare.

Desi instalatia studiata are capacitate mai mica, consumurile specifice sunt

asemanatoare cu cele ale instalatiei de referinta sau chiar mai mici in unele cazuri.

In plus, operatorul urmareste calitatea materiilor prime folosite, (conŃinut redus de

impurităŃi). Prin aceasta selectie a materiilor prime se realizeaza o minimizare a

consumurilor de materii prime, utilitati şi implicit a emisiilor.

1.7. InformaŃii despre poluanŃii fizici şi biologici care afectează mediul, generaŃi de

activitatea propusă

Poluanti biologici

Activitatea propusă si cea care se desfasoara in cadrul unitatii S.C. TAKATA-PETRI

ROMANIA S.R.L nu generează poluare biologică.

Poluanti fizici

• Instalatia propusa in cadrul proiectului

Principalele surse de zgomot din cadrul turnatoriei de aluminiu sunt: masinile de turnat,

ventilatoarele de aer, pompele, turbogeneratoarele, compresoarele, mecanismele de transport.

Instalatia de turnare Al care urmeaza sa se monmteze in cadrul unitatii, este dotata cu

utilaje si echipamente silenŃioase care asigură reducerea emisiilor de zgomot la nivele

acceptabile. Utilajele din cadrul instalatiei sunt la nivelul celor mai noi realizări în domeniul

prelucrarii metalelor neferoase.

Conform datelor de proiectare în timpul funcŃionării utilajele vor genera un nivel de

zgomot

24

• Instalatiile existente pe amplasament

InstalaŃiile si utilajele existente in cadrul unitatii sunt dotate cu echipamente silenŃioase

care asigură reducerea emisiilor de zgomot la nivele acceptabile. Utilajele si echipamentele

existente sunt la nivelul celor mai noi realizări în domeniul prelucrarii metalelor neferoase.

Totuşi activitatea în ansamblu genereaza zgomot atât datorită unor utilaje cu piese în

mişcare (masinile de turnat, ventilatoarele de aer, pompele, turbogeneratoarele, compresoarele,

mecanismele de transport) cât şi traficului rutier aferent.

Toate activitatile se desfasoara in interiorul halelor care sunt prevazute cu pereŃi cu vată

minerală de 14 cm.

Obiectivul este amplasat in zona industriala, fara receptori sensibili la zgomot. Zonă de

locuit cea mai apropiata (cartierul Gai) se află la cca. 1400 metri spre est.

Conform măsurătorilor realizate (Raportul de încercare nr. 36/24.03.2011 întocmit de

APM Arad la fabrica existentă), nivelul de zgomot la limită de incintei a fost de 61,4 dB(A),

valoare situata sub limita admisa de 65 dB(A).

InformaŃii despre poluanŃii fizici şi biologici care afectează mediul generaŃi de

activitatea propusă sunt cuprinse în Tabelul 1.3.

Tabelul 1.3. InformaŃii despre poluanŃii fizici şi biologici care afectează mediul generaŃi de

activitatea propusă

Poluare calculată produsă de activitate şi măsuri de

eliminare/reducere Pe zone rezidenŃiale, de recreere sau alte zone protejate cu luarea în considerare a poluării de fond

Tipul poluării

Sursa de poluare

Nr.

sur

se d

e po

luar

e

Pol

uare

max

imă

perm

isă

(lim

ita m

axim

ă ad

mis

ă pe

ntru

om

şi m

ediu

)

Pol

uare

de

fond

Pe

zona

obi

ectiv

ului

Pe

zone

de

prot

ecŃie

/res

tric

Ńie a

fere

nte

Făr

ă m

ăsur

i de

e lim

inar

e/ r

educ

ere

a po

luăr

ii

Cu

impl

emen

tare

a m

ăsur

ilor

de

elim

inar

e/ r

educ

ere

a po

luăr

ii

Măsuri de eliminare/ reducere a poluării

25

zgomot - InstalaŃia de turnare Mg - InstalaŃia de turnare Al

2

65 dBA*

Sem

nifi

cati

vă

Nu există zone de protecŃie

Nu e cazul

Nu e cazul - InstalaŃiile sunt dotate cu echipamente silenŃioase - Ungerea şi întreŃinerea pieselor în mişcare la instalaŃiile generatoare de zgomot - halele sunt prevazute cu pereti cu vată minerală de 14 cm.

-Nu sunt necesare alte măsuri

zgomot CirculaŃia autovehiculelor în incinta

unităŃii

P

olua

re d

ifuz

ă

65 dBA*

Alte activitati din zona

industriala invecinata si trafic rutier

exterior de intensitate

scăzută

Sem

nifi

cati

vă Nu există

zone de protecŃie

Nu e cazul

Nu e cazul Nu e cazul

*- nivelul de zgomot pentru incinte industriale, conform STAS 10009/88

Conformare la cerinŃele BAT – ZGOMOT

Instalatiile se conformeaza recomandarilor BAT privind reducerea zgomotului - toate

operatiile si utilajele generatoare de zgomot sunt amplasate in hale inchise. Instalatiile

permit aplicarea de bune practici vizand reducerea poluarii fonice.

1.8. Alte tipuri de poluare fizică sau biologică

Nu e cazul.

1.9. Descrierea principalelor alternative studiate de titularul proiectului şi

indicarea motivelor alegerii uneia dintre ele

Proiectantul a avut în vedere o singură variantă de realizare a proiectului şi anume pe

amplasamentul unde funcŃionează deja o fabrică de volane pentru autovehicule (cu turnătorie de

magneziu), fabrica de centuri de siguranŃă pentru autovehicule.

Nu s-a pus problema de a se lua in considerare alte alternative privind amplasarea

proiectului intrucat acesta are ca obiectiv extinderea capacitatii de productie si utilizarea unei

hale existente.

1.10. Localizarea geografică şi administrativă a amplasamentelor pentru

alternativele la proiect

Singurul amplasament luat în studiu este cel care face obiectul prezentului proiect,

respectiv incinta unitatii SC Takata Petri România SRL. Amplasamentul este situat în zona

industrială NV a municipiului Arad, str. III, nr. 9.

26

Datele tehnice ale construcŃiei in care se va amplasa instalatia de turnare Al sunt:

1. SuprafaŃa construită - Ac=2008,93 m²

2. SuprafaŃa desfăşurată - Ad=2008,93 m²

3. SuprafaŃa utilă totală - Au=1904,78 m²

4. Volum total - V=14.661,50 mc

Mod de încadrare în planurile de urbanism şi amenajarea teritoriului.

Pentru realizarea lucrările de extindere/modernizare s-a obŃinut Certificatul de Urbanism

nr. . 2080/30.12.2011 emis de Primăria Municipiului Arad (Certificatul de Urbanism este

anexat).

Din punct de vedere urbanistic zona in care se va desfasura activitatea are funcŃiune

industriala, servicii, comerŃ, etc., conform Planului de Urbanism General al municipiului Arad.

Reglementare de mediu

Pe amplasamentul SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL situat în loc. Arad se derulează

urmatoarele activitati:

• producŃie schelete volane turnate şi volane din inele sudate

• spumarea scheletelor de volane

• învelirea volanelor în piele

• aplicarea cochiliilor de lemn pe volane şi finisarea acestora

• producŃie de centuri de siguranŃă.

Pentru aceaste activitati beneficiarul deŃine AutorizaŃia de mediu nr. 8317/3.04.2008

revizuită în data de 30.03.2010.

VecinătăŃi

Platforma S.C. TAKATA PETRI ROMÂNIA S.R.L. este amplasată în nord-vestul

Municipiului Arad (Zona Industrială Nord Vest). In prezent societatea se învecinează cu

societăŃi comerciale de producŃie (textile, cablaje auto). VecinătăŃile obiectivului sunt:

- N – canalul Ier;

- S – SC Leoni Wiring System SRL;

- E – SC Aries Textile SRL;

- V – teren viran.

Cea mai apropiata zona rezidentiala (cartierul Gai) se află la cca. 1400 metri spre est.

In vecinatatea amplasamentului nu se afla cai ferate, retele de alimentare cu apa,

canalizare sau conducte de gaz metan care deservesc localitatea Arad.

In ANEXA sunt prezentate Planul de încadrare în zonă şi Planul de situaŃie.

27

Utilizarea actuală a terenului

Intrucat in cadrul actualului proiect nu se vor executa lucrari de constructie sau

demolare, bilantul teritorial al obiectivului va ramane neschimbat.

SuprafaŃa totală a terenului aparŃinând societăŃii este de 182 800 mp, din care 31 785 mp

reprezintă aria construită.

♦ Fabrica de volane cuprinde următoarele construcŃii şi amenajări:

- corp administrativ (Ac=582 mp; Ad=1795 mp)

- hala turnătorie magneziu (Ac=Ad=2430 mp)

- depozite magneziu (96 mp - capacitate 80 t, 136 mp - capacitate 120 t)

- corp legătură turnătorie-spumătorie cu laborator Rx (Ac=Ad=827mp)

- hala spumătorie (Ac=Ad=2961 mp)

- corp legătură (Ac=Ad-1080 mp)

- secŃia cusătorie cu 2 hale separate prin spaŃii de depozitare (Ac=8312 mp, Ad=9116 mp)

- depozit cusătorie - spumătorie (diluant - adezivi, capacitate 10 t)

♦ Fabrica volane de lemn - suprafaŃa construită totală a fabricii de volane este de 19184 mp,

din care:

- spaŃii de producŃie (Ac=1545 mp, Ad=1664 mp)

- depozit (capacitate 81)

- centrala termică (Ac=Ad=429 mp)

- post trafo

- cabina poarta

- depozit de colectare selective a deşeurilor de la turnătorie (Ac-Ad=454 mp, din care pentru

depozitul de deşeuri de magneziu 210 mp)

- depozit de colectare selectivă a deşeurilor de la spumătorie (Ac=Ad=210 mp, capacitate 1,5 t).

♦ Fabrica de centuri - suprafaŃa construită totală a fabricii de centuri este de 12601 mp si

cuprinde următoarele construcŃii şi amenajări:

- corp administrativ (Ac=880 mp; Ad=1760 mp)

- corp birouri (Ac=1323 mp; Ad=2646mp)

- hala producŃie centuri (Ac=Ad=96I8 mp)

- centrala termică (Ac=Ad=380 mp)

- depozit la fabrica de centuri (vopsele, uleiuri, vaselină, capacitate 5600 1)

- depozit capse pirotehnice (Ac=Ad=81 mp)

- rampa ecologică (Ac=Ad=170 mp)

28

- rezervor incendiu (Ac=Ad=81 mp)

- casa pompelor (Ac=Ad=68 mp).

♦ Hala in care se va monta turnătoria de aluminiu - suprafaŃa construită este de 2008,93 m².

Actualul proiect nu prevede modificarea suprafetei construite , deci a gradului de

ocupare al terenului. Turnatoria de Al se va monta intr-o hala existenta.

Bilantul teritorial al SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL (inainte si dupa extindere) este

prezentat în tabelul 1.4.

Tabelul 1.4. Utilizarea terenului pe platforma SC TAKATA PETRI ROMÂNIA SRL, [mp]

SuprafaŃă construită- platforme betonate, cladiri, retele, căi de transport auto

Teren liber Total suprafeŃe

31 785 151 015 182 800

Procentul de ocupare a terenului este:

Sc/St = 31785 / 182800 X 100 ≈ 39 %

Constructiile de pe amplasamentul studiat se incadreaza in:

- categoria de importanŃă C (construcŃii de importanŃă normală).

- clasa de importanŃă III.

Amplasamentul se gaseste în zona seismica caracterizata prin ag=0,16 si Tc = 0,7 sec,

conform normativului conform normativului P 100/1-2006.

Coordonatele stereo ale amplasamentului sunt prezentate în anexă.

2. PROCESE TEHNOLOGICE

2.1. Procese tehnologice de producŃie

2.1.1. Descrierea proceselor tehnologice propuse, a tehnicilor şi echipamentelor

necesare; alternative avute în vedere

TURNĂTORIE DE ALUMINIU

a. Capacitate de producŃie

Principalele utilaje din cadrul instalatiei de turnare Al sunt:

29

- 3 cuptoare de topire aluminiu - capacitatea maxima a unui cuptor este de 400 kg aliaj

aluminiu/h, respectiv 9,6 tone aliaj aluminiu /zi, (respectiv 28,8 t aliaj aluminiu /zi pentru cele 3

cuptoare)

- 5 maşini de turnare a aluminiului - capacitatea maxima a unei masini de turnare Al

este de 1,5 tone/zi, respectiv 7,5 t/zi pentru cele 5 masini.

Capacitatea maxima de productie pentru turnatoria de Al este data de capacitatea

masinilor de turnare si este:

Capacitatea maxima de producŃie = 7,5 tone aluminiu / zi

Modul de functionare al instalatiei este 3 schimburi/zi, 6 zile/săptămână, 300 zile pe

an.

Capacitatea maxima de prelucrare anuala, in aceste conditii, este de 2250 t/an.

b. BilanŃ de materiale

Intrari:

Materia primă este constituita din lingouri de Aluminiu (Al 226 cu continut de aluminiu de

85-86% si MAG 59 cu continut de Al de 91%)

Bilantul utilizarii materiei prime (lingou de aluminiu) este urmatorul:

- 98% se regaseste in produsul finit;

- 2% se elimina sub forma de deseu (zgura) care se valorifica la firme specializate.


- Apa dedurizată (cu circuit închis)

- SubstanŃa de separare ( pt. Desprindere schelet de pe matriŃă ) – Safety Lube 7765 (fără

COV)

- SubstanŃa de ungere a pistoanelor – PLP 296

- Ulei hidraulic Hydrolub 125

- SoluŃie răcire scheleŃi (Curatech PA 266)

- DetergenŃi pentru spălare scheleŃi (Eskaphor N6814, Eskaphor 310 şi agent de pasivare

Dow Corning Z6011-Silan)

Ieşiri:

- ScheleŃi Aluminiu (care sunt apoi transportaŃi în secŃiile Spumătorie pentru a fi acoperiŃi cu

spumă poliuretanică, Cusatorie pentru a fi inveliti cu piele)

- Deşeuri zgură Aluminiu (provenită din cuptorul central de topire şi care vor fi predate în

vederea reciclării către societăŃi autorizate)

30

- Deşeuri bavură Aluminiu (bucăŃi Aluminiu rezultate în urma tăierii surplusului de pe schelet)

se recircula in procesul tehnologic (se introduc in cuptorul de topire)

- Apa de răcire (5 bazine x 200 l = 1000 l) cu Curatech PA 266 este cu circuit închis iar la

schimbul săptămânal al acesteia este predată în vederea eliminării către SC Indeco Grup SRL

conform contractului anexat

- Apa pentru spălarea scheletelor este de asemenea cu circuit închid (3 bazine – unul cu

Eskaphor N 6814 – 300 L, unul cu Eskaphor 310 – 300 L şi unul cu Dow Corning Z 6011-

Silan 200 L – Total 800 L) este schimbată săptămânal şi predată în vederea eliminării către

SC Indeco Grup SRL conform contractului

c. Descrierea procesului tehnologic

Materia primă (lingourile de aluminiu) sunt livrate pe paleŃi din lemn (cca. 1000 kg/palet)

şi introdusă în cuptorul central care funcŃionează cu gaz metan, (putere instalată 0,5 MWh)

unde este topit la cca. 8000C.

Aluminiul topit din cuptorul central este transferat într-un creuzet ceramic cu ajutorul

motostivuitorului şi introdus în cuptoarele maşinilor electrice de turnare aluminiu.

Cuptoarele maşinilor de turnat menŃin aluminiul în stare lichidă pentru a fi introdus în

formele de turnare.

Pentru a preveni aderenŃa metalului la forma de turnare se foloseşte o substanŃă de

separare pe bază de hidrocarburi alifatice superioare, fără COV.

Principalele faze ale procesului tehnologic de turnare aluminiu precum si parametrii de

monitorizare a procesului sunt prezentate in Tabelul 1.5

Tabelul 1.5. Fazele procesului tehnologic si parametrii de monitorizare a procesului

Nr. Crt

FAZA PROCES TEHNOLOGIC

PARAMETRII PROCESULUI

LOCUL UNDE ŞI CUM SE SEMNALIZEAZĂ

1. Topire aluminiu (în cuptor cu gaz) - temperatura de topire - tablou comandă - acustic 2. Transferul aluminiului topit din

cuptorul cu gaz în maşina de turnat, unde este menŃinut la temperatură constantă

- temperatura cuptor 800 0C - tablou comandă – optic şi

acustic

3. Alimentarea cu metal lichid a capului de injecŃie, prin curgere gravitaŃională

- curgerea liberă a aluminiului

- senzori traseu curgere – tablou comandă

- presiune ulei 140 bar Manometru local - temperatura ulei Termometru local

4. Turnarea propriu-zisă : AcŃionarea hidraulică a formei Împingerea cu presiune a aluminiului în formă Retragerea hidraulică a formei

- nivel ulei Vizor rezervor ulei hidraulic

31

5. Ridicarea piesei turnate de către braŃul mobil

6. Răcirea piesei turnate - nivel soluŃie de răcire - plutitor aducŃiune apă - presiune ulei acŃionare piston

- manometru local 7. Debavurarea piesei turnate

- presiune instalaŃie hidraulică

- manometre locale

Obs: NU se curăŃă forma (se foloseşte aceiaşi soluŃie de separaŃie ca şi în cazul

magneziului). Procesul este similar turnătoriei de magneziu cu excepŃia faptului că alimentarea

maşinii de turnare se face cu aluminiu topit şi nu direct cu lingouri.

Schema procesului tehnologic aferent Instalatiei de turnare aluminiu de la fabrica TAKATA

este prezentata in Fig. 1.

33

a. Utilaje si echipamente

Instalatia de turnare piese din aluminiu este compusa din

- 3 cuptoare topire aluminiu –putere instalată 0,5 MW,

- 5 maşini de turnare a aluminiului, (fiecare cu o capacitate de 1500 kg aliaj/zi),

- 5 prese debavurare,

- instalaŃie apă răcire matriŃe – centralizată,

- instalaŃie aer comprimat – centralizată, instalaŃie azot (mediu inert creuzet) –

centralizată,

- cuvă emulsie răcire,

- instalaŃie ungere matriŃa (prin pulverizare),

- instalaŃie ungere tijă piston,

- panouri de comandă şi control.

Surse de poluare din cadrul turnatoriei de aluminiu

♦ emisii in aer

- emisii din surse fixe de gaze de ardere cu conŃinut CO, NOx şi SO2, pulberi si COV –

coşul cuptoarelor de topire aluminiu

- emisii difuze sau fugitive de COV si aerosoli de la masinile de turnare aluminu

♦ emisii in apa

- ape uzate industriale de la spălare/racire piese turnate

- ape uzate industriale de la circuitele de racire inchise ale utilajelor de turnare

- ape uzate menajere

♦ emisii de deseuri

- deşeu de aluminiu – se recircula in procesul tehnologic (in cuptoarele de topire)

- zgura de aluminiu

Conformare la cerinŃele BAT - PROCES TEHNOLOGIC – turnatoria de Al

InstalaŃia se conformează cerinŃelor BAT în toate fazele procesului tehnologic, atât

din punct de vedere al tehnicilor utilizate cât şi al utilajelor şi echipamentelor propuse.

Suplimentar, gradul înalt de automatizare garantează consumuri specifice şi emisii de

poluanŃi reduse.

O analiza completa a performantelor instalatiei comparativ cu cerintele BAT este

prezentata in ANEXA.

34

2.1.2. Descrierea proceselor tehnologice existente, a echipamentelor si utilajelor

In prezent, activitatea de productie din cadrul SC TAKATA-PETRI ROMANIA SRL se

desfasoara in cadrul a trei fabrici:

• fabrica de volane cu secŃiile:

- producŃie schelete volane turnate (din magneziu) şi volane inele sudate;

- spumarea scheletelor de volane;

- învelit volane în piele (cusatorie);

• fabrica de volane din lemn – unde se aplică cochiliile pe volane şi are loc finisarea

acestora;

• fabrica de centuri care produce centuri de siguranŃă.

Deoarece capacitatea de productie pentru turnatoria de Mg este de 18 t/zi unitatea nu a fost

considerata instalatie IPPC. Prin extinderea capacitatii de turnare Al cu 7,5 t /zi capacitatea

insumata de turnare metale neferoase va depasi pragul de 20t/zi si unitatea va deveni instalatie

IPPC.

2.1.2.1. Fabrica de volane

I. Turnatoria de Mg - activitatea IPPC

a. Capacitate de producŃie

Capacitatea maxima de producŃie: 18 t/zi (14 masini de turnare)

Capacitatea de productie in anul 2011 a fost de 3 173 344 buc volane turnate din magneziu.

b. BilanŃ de materiale

Materie primă - lingouri magneziu

Se utilizeaza sortimente de aliaje de magneziu cu diferite compozitii. Principalele

elemente de aliere sunt aluminiul si zincul.

Capacitatea de turnare a fost utilizata in anul 2011 in proportie de doar cca. 50%.

Consumul de materie prima (magneziu) a fost de 2805 t/an ceea ce corespunde la cca. 9

tone/zi.

Cantitatea de deseuri de magneziu rezultata a fost de 1627 t/an. Gradul de transformare a

materiei prime a fost de:

- 42% in produs finit;

- 58% in deseu de magneziu valorificat prin firme specializate

35


- SubstanŃa de separare (pentru desprinderea scheletului de pe matriŃă ) – Safety Lube

7765 – fara emisii de COV – 2916 kg/an

- Solvent de curatare industriala RENOCLEAN (UWF) – 10274 kg/an

- Freon ecologic R134a – 1124 kg/an

- Azot comprimat – 61200 mc/an

- Ulei hidraulic HFC 46 – 37956 kg/an

- Ulei (agent) termic Marlotherm SH – 15460 kg/an

- SoluŃie răcire scheleŃi (Curatech PA 266) – 1907 kg/an

Produse finite:

ScheleŃi de magneziu care sunt apoi transportaŃi în una din urmatoarele sectii:

Spumătorie (pentru a fi acoperiŃi cu spumă poliuretanică), cusatorie (pentru a fi inveliti

cu piele) sau volane de lemn pentru a fi aplicate cochiliile de lemn.

Bilantul de materiale este prezentat in Tabelul 1.6 pentru intreaga Fabrica de volane

(sectia turnatorie, spumatorie, cusatorie)

c. Procesul tehnologic

Fazele procesului tehnologic sunt: alimentare cuptor cu lingouri de magneziu, topire

magneziu în mediu protejat (azot şi R134a), alimentarea capului de injecŃie prin curgere liberă,

injectarea magneziului topit în matriŃă, răcirea piesei turnate, debavurarea piesei turnate,

retuşarea piesei debavurate, broşare/ găurire/filetare; spălarea (degresarea scheleŃilor în vederea

spumării).

Principalele faze ale procesului tehnologic de turnare magneziu precum si parametrii de

monitorizare ai procesului sunt prezentate in Tabelul 1.7

Tabelul 1.7. Fazele procesului tehnologic si parametrii de monitorizare a procesului

Nr. Crt.

FAZA PROCES TEHNOLOGIC

PARAMETRII PROCESULUI LOCUL UNDE ŞI CUM SE

SEMNALIZEAZĂ 1. Alimentare cuptor

MDO 250 - preîncălzirea lingoului - introducerea lentă a lingoului în cuptor

- presiune azot - tablou comandă - acustic - temperatura cuptor 680- 700 0C - tablou comandă – optic şi

acustic

2. Topirea propriu-zisă a magneziului în cuptor

- presiune R134a 3. Alimentarea cu metal lichid a

capului de injecŃie, prin curgere gravitaŃională

- curgerea liberă a magneziului - senzori traseu curgere – tablou comandă

- presiune ulei 140 bar Manometru local 4. Turnarea propriu-zisă : AcŃionarea hidraulică a formei - temperatura ulei Termometru local

36

Împingerea cu presiune a magneziului în formă Retragerea hidraulică a formei

- nivel ulei Vizor rezervor ulei hidraulic

5. Ridicarea piesei turnate de către braŃul mobil

6. Răcirea piesei turnate - nivel soluŃie CURATECH - plutitor aducŃiune apă - presiune ulei acŃionare piston - manometru local 7. Debavurarea piesei turnate - presiune instalaŃie hidraulică - manometre locale

8. Retuşarea piesei debavurate 9. Broşarea , găurirea , filetarea 10. Spălarea scheleŃilor turnaŃi sau

sudaŃi - -

11. Colectarea deşeurilor rezultate - Din procesul tehnologic rezultă maxim 100 g bavuri sub formă de bandă şi maxim 100 g praf, aşchii şi şpan de magneziu.

- Deşeurile colectează în permanenŃă , pe sorturi în containere curate , uscate , fără urme de rugină , şi se depozitează în afara halei de producŃie în loc amenajat amplasat la 40 m distanŃă de vecinătăŃi.

d. Dotari si utilaje

Activitatea de turnare a magneziului se desfasoara in doua hale industriale, cu 10

respectiv 4 masini de turnare. Instalatia de turnare a magneziului are in componenta

urmatoarele dotari:

o 14 zone de lucru prevăzute fiecare cu utilaj de turnat magneziu în mediu protejat, presă

debavurare, maşină de broşat verticală, maşină de găurit şi filetat verticală, maşină de

nituit, instalaŃii auxiliare specifice (acŃionare hidraulică piston, acŃionare hidraulică

presă, acŃionare hidraulică semimatriŃă, ungere matriŃă, ungere tijă piston, răcire cap

injecŃie, ungere ghidaj piston, panouri de comandă şi control);

o maşină de îndoit şi sudat sârmă OL pentru armătură,

o instalaŃie centralizată răcire matriŃe (cu apă),

o instalaŃie centralizată de aer comprimat cu 2 compresoare KAESER ASD 47.

o instalaŃie centralizată pentru azot, 1 rezervor de azot LINDE cu 2 compartimente (5 mc

respectiv 6 mc),

o cuvă emulsie răcire;

o instalaŃie de iluminat electric cu protecŃie antiexplozivă;

o instalaŃie de ventilaŃie (debit 84000 mc/h) şi tubulatură pentru evacuare gaze amplasată la

înălŃimea de 3 m de la sol, având o secŃiune de 3000x1000 mm,

o Ńarc cu butelii de Rl34a, C2H2, O2;

o maşină pentru spălat armături (cu un bazin de spălare 600 1 şi un bazin pentru clătire 250 l)

37

Conformare la cerinŃele BAT - PROCES TEHNOLOGIC – turnatoria de Mg

InstalaŃia se conformează cerinŃelor BAT în toate fazele procesului tehnologic, atât

din punct de vedere al tehnicilor utilizate cât şi al utilajelor şi echipamentelor propuse.

Suplimentar, gradul înalt de automatizare garantează consumuri specifice şi emisii de

poluanŃi reduse.

O analiza completa a performantelor instalatiei comparativ cu cerintele BAT este

prezentata in ANEXA.

II. SecŃia spumare schelete volane (spumătorie)

a. Capacitatea de productie

Capacitatea de productie in anul 2011 a fost de 3 570 538 buc volane acoperite cu

spuma.

b. Bilant de materiale

Principalele materiale care se utilizeaza in cadrul sectiei sunt :

- Schelet volan - Lac - Întăritor - PUR - Spumă - Pastă color




O celulă de confecŃionare este constituită din 4 staŃii de formare (suporturi forme), care

sunt dispuse în linie. În cadrul acestei linii se găsesc pentru fiecare celulă de confecŃionare câte

o maşină de spumare, câte un agregat hidraulic pentru fiecare suport de formă şi totodată

capurile de amestecare iar după cerinŃă un aparat de dozare a vopselei.

Capacitatea secŃiei este de 21 celule de confecŃionare .

Pentru asigurarea necesarului cantităŃii de componente A şi B se asigură umplerea

recipienŃilor de lucru prin intermediul unui sistem aerian de Ńevi de la două rezervoare de 30

mc .

Cele două componente A şi B sunt luate din recipientele de lucru cu ajutorul unor

pompe de înaltă presiune şi propagate sub presiune (valoarea presiunii trebuie să fie de la 180

până la 200 bar) prin circuit până la capul de amestecare. În capul de amestecare acestea

pătrund mai întâi într-o cameră de amestecare aceasta având duze de 2 mm în diametru,

38

componentele vor fi amestecate în contracurent curgând apoi în forma închisă. Temperatura

formei va fi de circa 50+/- 10° C.

Prin reacŃii exoterme ale amestecului rezultă dioxid de carbon, care acŃionează ca gaz de

spumare. Materialul produce spuma şi umple astfel forma, învelind scheletul de volan în spumă

. Temperatura spumei va fi de 30 – 80° C .

Forma, înaintea oricărui proces de spumare este stropită cu o substanŃă de separare şi o

dată pe fiecare schimb de lucru se va curaŃa forma de substanŃa de separare şi respectiv de

resturile de spumă. În caz de necesitate se poate efectua o curăŃare la rece chiar şi în timpul

schimbului.

Fiecare suport de formă este plasat într-o cabină de absorbŃie în formă de U. La

aplicarea substanŃei de separare pe formă, aerul este absorbit şi curăŃat cu ajutorul unui filtru de

perete (filtru sub formă de reŃea).

Aerul evacuat din cabina de absorbŃie va fi ghidat spre un sistem de legătură cu un

colector şi prin tubulatură direct în atmosferă.

Descrierea procesului de producŃie

• Se îndepărtează surplusul de spumă, pâlniile de ieşire se gresează cu pistolul de pulverizat

soluŃia de separaŃie după care se uscă cu aer comprimat;

• Se apasă butonul de deschidere a matriŃei. Se deschide matriŃa de spumare, se extrage volanul

spumat, se înŃeapă cu sula pentru a permite aerului să iasă după care se realizează controlul

vizual şi apoi se aşează pe lera de răcire;

• Volanul va sta pe lera de răcire până la scoaterea următorului volan spumat din formă, după

care va fi luat şi aşezat pe stâlpul de răcire;

• MatriŃa de spumare se gresează cu pistolul de pulverizat soluŃia de separaŃie iar apoi se va

usca cu pistolul cu aer comprimat;

• Forma de spumare se va lăcui parŃial cu ajutorul pistolului de lăcuit.

• Se ia scheletul de pe cărucior, se introduce în matriŃă si se porneşte procesul automat de

spumare acŃionând butonul (pedala).

d. Dotari

♦ Depozit componente

- 2 recipienti: 2x 30 000 l pentru A şi B (poliol si izocianat)

- 1 recipient: 1500 l pasta de culoare

- 3 recipienti A 340 l PWL, PW, Aditiv (lac/vopsea, substanŃa de gresat

şi substanŃa de curăŃat)

39

♦ 21 celule de spumare PU, fiecare cu alcătuirea:

- 2 recipiente a 340 l A şi B

- 2 pompe presiune componenta A şi B

- 4 purtător matriŃă + matriŃă (pentru fiecare staŃie câte una)

- Sistem conducte

- InstalaŃii auxiliare:

o sistem pentru acŃionare hidraulică

o aparatura control parametrii

o sistem pulverizare soluŃie separaŃie

o sistem pulverizare vopsea.

o tubulatură pentru evacuarea gazelor - evacuarea gazelor de la staŃiile de

spumare în exteriorul halei, se face prin 4 coşuri metalice, cu înălŃimea de 12

m, secŃiunea 800x300 mm

o o cabină pentru spălarea pistoalelor, prevăzută cu ventilator de 2000 mc/h,

tubulatură metalică rectangulară cu secŃiunea de 300x150 mm, înălŃimea de 8

m

III. SecŃia învelit volane în piele (cusătorie)


Capacitatea de productie in anul 2011 a fost de 2 306 621 buc volane invelite cu piele.





SecŃia cusătorie este alcătuita din două hale de producŃie identice separate de spaŃii

comune pentru depozitare materiale şi pentru pregătirea prin croire a fâşiilor de piele care

vor fi cusute pe volan.

În secŃie, potrivit principiului FIFO, intră volane spumate, ca produs finit al secŃiei

spumare volane.

Învelirea în piele a volanelor spumate se realizează manual, la 2 x 350 posturi de lucru

cu câte un muncitor.

40

Produsul rezultat, volan învelit în piele se supune controlului de calitate după care

ajunge în faza de montaj a diferitelor componente auxiliare.

Descrierea procesului tehnologic:

- Volanul spumat se şmirgluieşte, se şterge cu diluant şi se verifica de greşeli;

- Se poziŃionează pielea pe volan, astfel încât spiŃele să se potrivească perfect, iar

cusăturile fâşiei de piele să fie exact în canale (dacă este cazul);

- Se unge uniform cu clei atât pielea cât şi volanul, întâi pe partea superioară a spiŃelor,

după zvântare se lipesc cu atenŃie astfel încât să corespundă colŃurile pielii exact în colŃul

volanului;

- Se lipeşte partea posterioară a volanului, în zona spiŃelor, iar în zona inferioară a

volanului, pe segmentele mici între spiŃe se lipeşte coroana;

- Se stânge volanul pe dispozitiv, se lipeşte toata coroana pe segmentul mare;

- Se coase volanul, aŃa se trage uniform cu ajutorul sulei, având grijă ca aŃa să nu fie

trasă prea tare pentru a nu se rupe pielea. La trasul aŃei se foloseşte sula, şi se trage astfel încât

direcŃia de tras a aŃei să nu fie spre capul sau corpul cusătoarei pentru a evita accidentele;

- Se curăŃă volanul de eventualele resturi de clei;

- Se usucă cu foenul;

- Se predă la control;

- Se trimite la montaj;

- CTC final.

d. Dotari

- 2x350 posturi de lucru la mese, fiecare post fiind dotat cu scule de mână (paleta cu

smirghel, benzina de spălat, pensula, ac, aŃă, 20/3 Serafil, foarfeci, sula, rola, cârpe de

şters, mijloc de protecŃie de plastic, cuŃit de tăiat resturi de piele, burete, cleşte cu cap plat,

eticheta cu coduri de bare etc);

- fiecare hală este prevăzută cu câte un agregat de ventilaŃie care funcŃionează în 2 trepte:

treapta inferioară cu un debit de 30000 mc/h, treapta superioară cu un debit de 60000 mc/h,

evacuarea gazelor se face prin coşuri metalice la înălŃimea de 5 m, cu secŃiunea de

2500x1500 mm, conectate la instalaŃiile de prefiltrare cu filtre saci, filtre textile, pâslă şi la

instalaŃiile de reducere a emisiilor de compuşi organici volatili prin adsorbŃie pe cărbune

activ (tip KS KOPA 450). Fiecare instalaŃie este prevăzută cu 100 de unităŃi filtrante cu 2

kg cărbune activ fiecare;

- depozitul de adezivi şi solvenŃi este dotat cu ventilator cu debitul de 1000 mc/h,

cu evacuarea gazelor prin tubulatură metalică, diametrul 0200, înălŃimea 5 m.

41

Tabelul 1.6. BilanŃ de materiale - Pentru fabrica de volane (sectiile turnatorie, spumare si cusatorie)

INTRARI IESIRI

materie prima, materiale auxiliare

UM Cantitate produs finit, emisii

UM Cantitate

Lingou magneziu to/an 4500 Produs finit:

Volane buc 3 800 000

Azot Nmc 140000,0 Deşeuri PU-Schaum Comp.A to/an 1900,0 Deşeu industrial mixt to/an 263,6 PU-Schaum Comp.B to/an 1000,0 Deşeu carton to/an 229,2 Lac to/an 3 Deşeu PU to/an 379,00 SoluŃie separaŃie to/an 18 Deşeu Fe to/an 32,00 Diluant to/an 75 Deseu magneziu to/an 1627,0

Clei to/an 53 Deşeu lac,diluant,clei,sol.sep

to/an 33,6

Piele buc 2.500.000 Deşeu poliol si difenilmetandiizocianat

to/an 16,40

Utilitati Emisii Apa reŃea oraş m³ 22000 Emisii COV to/an 197 Energie electrică MWh 20000 zgomote Locatie sud dB (A) 57,1 Gaz natural Nm³ 820000 Apă uzată menajeră m3 22000

2.1.2.2. Fabrica volane lemn


Capacitatea de productie in anul 2011 a fost de 107 114 buc volane din lemn.


Materiale implicate in procesul de productie:

- Peroxid;

- Înălbitor (apă oxigenată);

- BaiŃ pe bază de apă;

- Vopsea pentru canturi;

- Lac;

- Puridur-grund;

- Puridur-Intăritor;

- Lac poliesteric;

- Diluant special;

- Accelerator;

- Întăritor;

- Diluant pentru curăŃire.

42


Fazele procesului tehnologic:

- Controlul mărfurilor la intrare;

- Tăierea şi frezarea cochiliilor;

- Împachetarea şi încleerea cochiliilor de lemn;

- Şlefuirea cochiliilor de lemn;

- BăiŃuirea cochiliilor;

- Lăcuire cu lac poliesteric;

- Şlefuirea umedă şi lustruirea suprafeŃelor lăcuite;

- Controlul mărfurilor la ieşire.

Descrierea proceselor semnificative:

a. Lăcuire volane lemn

Lista componentelor: volan de lemn, aditiv lăcuire, lac poliesteric, acetonă.

Mijloace de producŃie: 2 instalaŃii automate lăcuire, 2 instalaŃii dozaj, cuptor uscare

Descrierea procesului de producŃie propriu-zise:

- Se vor lua volanele din cărucioare şi se montează unul câte unul pe lanŃul transportor

al automatului de lăcuire, folosind programul de încărcare;

- Se lăcuiesc volanele folosind programul de lăcuire specific tipului de volan; Lăcuirea

are loc automat, prin acŃionarea pistoalelor automate şi dozarea lacului poliesteric bicomponent

(lacul propriu zis + aditivul de lăcuire 10%). Lacul propriu zis are în componenŃă un poliester,

un accelerator, un despumant şi un diluant (acetonă 5%). Acestea se amestecă cu puŃin timp

înainte de a fi folosite într-o încăpere special amenajată.

- Se repetă operaŃia de lăcuire (se aplică 7 straturi);

- Se usucă accelerat lacul depus pe volane folosind programul de uscare UV al

automatului de lăcuire;

- Se scot volanele din automat si se aşează în cărucioare;

- Se introduc volanele lăcuite în cuptor unde se usucă la 50-70◦C timp de câteva ore

- La terminarea fiecărui lot de volane se spală capacele şi diuzele pistoalelor cu diluant

(acetonă);

- La terminarea zilei se spală circuitul de alimentare cu lac, folos

FOAIE DE CAPAT - ANPMapmar-old.anpm.ro/files/APM Arad/reglementari/Studii de impact... · Obiect de...

Documents

Transcript of FOAIE DE CAPAT - ANPMapmar-old.anpm.ro/files/APM Arad/reglementari/Studii de impact... · Obiect de...