Final Project MO
-
Upload
ashar-pratama -
Category
Documents
-
view
137 -
download
1
Transcript of Final Project MO
Lay Out Decision Pada Perusahaan XBy Andreas, Ashar, Darmawan, Fauzi, Jeffry, Stephen.
Identitas Perusahaan
Perusahaan X adalah perusahaan yang bergerak di bidang
Industri Farmasi dan terletak di kota Sidoarjo. Saat ini
perusahaan x telah mengimplementasikan ISO Integrasi yaitu :
ISO 9001:2008, OHSAS 14001: 2004, ISO 18001 : 2007.
Total karyawan Perusahaan X yang berada di plant hingga bulan
September tahun 2011 sebesar 1304 orang, dimana Total Staff
yang ada sebanyak 189 orang dan Karyawan sebanyak 1115
orang
Visi Perusahaan Menjadi perusahaan farmasi terkemuka di Indonesia yang
menghasilkan produk-produk berkualitas internasional dengan
komitmen meningkatkan taraf kesehatan dan kualitas hidup
masyarakat
• Menyediakan produk-produk berkualitas dan berteknologi tinggi
serta layanan prima untuk meningkatkan kepuasan pelanggan
• Secara berkesinambungan meningkatkan profesionalisme sumber
daya manusia berbasis kompetensi
• Inovasi dan pengembangan secara terus menerus pada
produk-produk dan proses-proses operasional
• Pemenuhan persyaratan-persyaratan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja serta Lingkungan
Kebijakan Organisasi di Perusahaan x Memberikan produk berkualitas dengan layanan prima dan
berkomitmen untuk peningkatan kinerja K3L Berlandaskan pada penceahan sakit akibat kerja Pencegahan polusi serta pengendalian sumber daya alam dan
sumber daya energi melalui pemenuhan persyaratan hukum dan
persyaratan lainnya yang dikomunikasikan timbal balik secara
internal kepada seluruh personel dan secara eksternal kepada
kontraktor, tamu, pelanggan, masyarakat serta melakukan
peningkatan secara berkesinambungan pada efektifitas sistem
manajemen mutu Keselamatan dan kesehatan kerja dan tanggung jawab setiap
individu terhadap implementasi K3L, guna mencapai kepuasan
pelanggan
Proses Produksi Obat di Gedung Betalaktam
Dalam menunjang Misi Perusahaan dimana salah satu nya adalah
“Inovasi dan pengembangan secara terus menerus pada produk-
produk dan proses-proses operasional”, maka Perusahaan X
membuat sistem tata letak proses produksi dan utilitas berdasarkan
standar cGMP yang telah disetujui oleh BPOM.
Sesuai dengan standar dari BPOM, pembuatan obat harus diletakkan di
gedung yang berbeda serta memiliki utilitas yang berbeda antara satu
dengan yang lain.
Perbedaan gedung didasarkan pada jenis obatnya yaitu: Antibiotika Betalaktam (Steril dan Non Steril)Antibiotika Sefalosporin (Steril dan Non Steril)Antibiotika dan Non Antibiotika Non Betalaktam (Steril dan Non Steril)
Gedung yang akan kami bahas adalah Gedung yang memproduksi
Antibiotika Betalaktam untuk fasilitas steril dan non steril.(kita sebut
Gedung Betalaktam).
Dalam gedung betalaktam, jenis sediaan yang diproduksi adalah:Injeksi Serbuk Steril (Kemasan berupa vial 10 ml)Sirup Kering (Kemasan berupa botol 100 ml)Kapsul (Ukuran 00,0,1,2,3)Tablet (Berbagai macam ukuran dan bentuk tergantung pada punch dan
dies nya)
Berikut merupakan flowchart sistem proses produksi yang terdapat di
Gedung Betalaktam berdasarkan jenis sediaan yang ada
Flow Chart Proses Produksi Injeksi Serbuk Steril di Perusahaan X
Flow Chart Proses Produksi Sirup Kering di Perusahaaan X
Flow Chart Proses Produksi Kapsul di Perusahaan X
Flow Chart Proses Produksi Tablet di Perusahaan X
Identifikasi Masalah Tata Letak di Gedung Betalaktam
Bagan proses yang menunjukkan urutan-urutan kejadian
di dalam proses produksi Injeksi Serbuk Steril
Tata letak eksisting dapat dilihat pada lampiran 1
Tata Letak Proses Produksi Injeksi SerbukSteril
Analisa tata letak proses produksi injeksi serbuk steril
Tata letak proses produksi injeksi serbuk steril ini menggunakan
sistem orientasi proses. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :
1. Tahap Cuci Vial dan Sterilisasi serta pendinginan = 840 menit
2. Tahap sterilisasi rubber stopper, cuci baju steril dan sterilisasi baju
steril = 600 menit
3. Tahap Pencucian dan Pengeringan Aluminium Cap = 100 menit
4. Tahap Inspeksi QC Before Filling = 90 menit
5. Tahap Filling, Capping = 960 menit
6. Tahap Inspeksi Visual = 960 menit
7. Tahap Inspeksi QC After Filling = 120 menit
8. Tahap Labeling dan Cartoning = 960 menit
9. Tahap Final Inspection = 15 menit
Start
1
840
2
600
3
100
4
90
5
960
6
960
7
120
8
960
9
15End
20
Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :
1. Waktu tiap proses tidak seimbang sehingga terdapat idle time.
2. Diperlukan jumlah SDM yang banyak pada tahap cuci vial untuk
mengejar keseimbangan waktu dengan tahapan proses yang lain. Cuci Vial : 4 orang/shift Cuci Baju : 2 orang/shift Cuci Aluminium Cap : 2 orang/shift Oven : 1 orang/shift Filling : 3 orang/shift Capping : 1 orang/shift Inspeksi Visual : 2 orang/shift Labeling : 2 orang/shift Cartoning : 3 orang/shift
3. Waktu cycle time yang relative panjang sehingga kurang efisien (16
jam/2 batch)
4. Waktu tunggu untuk vial pertama yang selesai sangat panjang yaitu
840,048 menit (Waktu pencucian-sterilisasi dengan oven-
pendinginan selama 840 menit + kecepatan filling 0,048 menit/vial).
sehingga membutuhkan waktu yang lama..
5. Berdasarkan tata letak yang ada, diperlukan aktifitas transfer yang
tidak memiliki nilai tambah yaitu dari inspection room ke packing
room
Bagan proses yang menunjukkan urutan-urutan kejadian
di dalam proses produksi sirup kering
Tata Letak Proses Produksi Sirup Kering
Tata letak eksisting dapat dilihat pada lampiran 1
Analisa tata letak proses produksi sirup kering
Tata letak proses produksi sirup kering ini menggunakan sistem
orientasi proses. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian yaitu :
1.Tahap Weighing, Mixing dan Transport : 600 menit (120+480)
2.Tahap Penyimpanan Bulk : 960 menit
3.Tahap Inspeksi QC dengan total waktu : 120 menit
4.Tahap Cuci dan Pengeringan Botol : 480 menit
5.Tahap Penyimpanan Botol : 960 menit
6.Tahap Filling dan Capping : 960 menit
7.Tahap Inspeksi Visual : 960 menit
8.Tahap Labeling dan Cartoning : 960 menit
9.Tahap Final Inspection : 15 menit
Start
1
600
4
480
2
960
3
120
5
960
6
960
7
960
8
960
9
15End
112
40
120
Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :1. Waktu tiap tahapan proses tidak seimbang sehingga terdapat idle
time
2. Diperlukan SDM, ruang wait in process dan waktu yang tidak memiliki
nilai tambah untuk menyimpan produk antara (bulk) dan melakukan
proses transfer dari ruangan ke ruangan yang lain• Tahap Weighing dan Transfer : 2 orang/shift• Tahap Mixing dan Transfer : 4 orang/shift• Tahap Cuci dan Pengeringan : 8 orang/shift• Tahap Tranfer Bulk dari Staging Room : 2 orang/shift• Tahap Transfer Botol dr. Clean Bottle Room : 2 orang/shift• Tahap Filling dan Capping : 6 orang/shift• Tahap Transfer ke Packing Room : 1 orang/shift• Tahap Inspeksi Visual : 4 orang/shift• Tahap Labeling dan Cartoning : 2 orang/shift
3. Waktu cycle time yang relative panjang yaitu 16 Jam/2 batch
Bagan proses yang menunjukkan urutan-urutan kejadian
di dalam proses produksi kapsul
Tata Letak Proses Produksi Kapsul
Tata letak eksisting dapat dilihat pada lampiran 1
Analisa tata letak proses produksi kapsul
Tata letak proses produksi kapsul ini menggunakan sistem dengan
orientasi proses Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1.Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit
2.QC Inspection : 120 menit
3.Setting Machine Filling Capsule : 90 menit
4.Filling Capsule : 960 menit
5.QC Inspection : 120 menit
6.Setting Machine Stripping : 90 menit
7.Stripping Machine : 3840 menit
8.Secondary Packaging : 3840 menit
9.Cartoning : 3840 menit
10.Final Inspection : 15 menit
Start
2
120
1
40
3
90
4
960
5
120
6
90
7
3840
8
3840
9
3840
10
15 End
3 3+66
66
50
Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :
1. Waktu tiap tahap tidak seimbang, sehingga banyak terdapat idle time
dan membutuhkan ruang penyimpanan untuk buffering ke tahap
berikutnya
2. Perbedaan waktu pengerjaan stripping dibandingkan dengan filling
capsule sangat besar. Hal ini menyebabkan proses tidak efisien
3. Diperlukan SDM untuk proses transportasi yang tidak memiliki nilai
tambah yaitu dari ruang proses ke ruang penyimpanan dan dari
ruang penyimpanan ke ruang proses sebagai akibat tidak imbangnya
tiap tahapan proses.
Weighing : 2 orang/shift
Mixing : 2 orang/shift
Filling Capsule : 1 orang/shift
Stripping : 1 orang/shift
Secondary Packaging : 1 orang/shift
Cartoning : 2 orang/shift
4. Waktu cycle time yang relatif panjang sehingga kurang efisien (8
shift/batch).
Bagan proses yang menunjukkan urutan-urutan kejadian
di dalam proses produksi tablet
Tata Letak Proses Produksi Tablet
Tata letak eksisting dapat dilihat pada lampiran 1
Analisa tata letak proses produksi tablet
Tata letak proses produksi tablet ini menggunakan sistem dengan
orientasi proses Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1.Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit
2.QC Inspection : 120 menit
3.Setting Mesin Cetak Tablet : 90 menit
4.Cetak Tablet : 720 menit
5.QC Inspection : 120 menit
6.Setting Machine Stripping : 90 menit
7.Stripping Machine : 3840 menit
8.Secondary Packaging : 3840 menit
9.Cartoning : 3840 menit
10.Final Inspection : 15 menit
Start
2
120
1
40
3
90
4
720
5
120
6
90
7
3840
8
3840
9
3840
10
15 End
3 3+66
66
50
Tata letak tersebut memiliki beberapa kekurangan, antara lain :
1. Waktu tiap tahap tidak seimbang, sehingga banyak terdapat idle time
dan membutuhkan ruang penyimpanan untuk buffering ke tahap
berikutnya
2. Perbedaan waktu pengerjaan stripping dibandingkan dengan cetak
tablet sangat besar. Hal ini menyebabkan proses tidak efisien
3. Diperlukan SDM untuk proses transportasi yang tidak memiliki nilai
tambah yaitu dari ruang proses ke ruang penyimpanan dan dari
ruang penyimpanan ke ruang proses sebagai akibat tidak imbangnya
tiap tahapan proses.
• Weighing : 2 orang/shift
• Mixing : 2 orang/shift
• Cetak Tablet : 1 orang/shift
• Stripping : 1 orang/shift
• Secondary Packaging : 1 orang/shift
• Kartoning : 2 orang/shift
4. Waktu cycle time yang relatif panjang sehingga kurang efisien (8
shift/batch)
FISHBONE DIAGRAM ISHIKAWA
Space Floor
Belum Dioptim
alkan
Cycle Time
Terlalu Lama
Sumber
Day
a M
anusi
a
Terla
lu B
anya
k
Bottle
Neck
Non Added
Val
ue Tim
e
Perlu
Dim
inim
alka
n
TEORI KEPUTUSAN TATA LETAK
Kajian Teori
Tata letak adalah salah satu keputusan penting yang menentukan
efisiensi jangka panjang dari operasi.
Tata letak memiliki banyak implikasi strategis karena menetapkan
prioritas kompetitif organisasi dalam hal kapasitas, fleksibilitas
proses, dan biaya, serta kualitas pekerjaan, kontak dan gambar
hidup pelanggan
Sebuah tata letak yang efektif dapat membantu organisasi
mencapai strategi yang mendukung diferensiasi, biaya rendah atau
respon
Desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk
mencapai hal berikut:
a. Pemanfaatan yang tinggi untuk ruang, peralatan dan orang-orang
b. Peningkatan aliran informasi, materi atau orang
c. Peningkatan moral karyawan dan kondisi kerja yang aman
d. Peningkatan pelanggan / klien interaksi
e. Fleksibilitas (apapun tata letak sekarang, maka akan perlu
mengubah)
Keputusan tata letak termasuk penempatan yang terbaik untuk
mesin-mesin produksi
Tata letak yang efektif memfasilitasi aliran dari material, orang dan
informasi dalam dan antar area.
Beberapa tipe tata letak yaitu antara lain :
a. Tata letak kantor
b. Tata letak swalayan
c. Tata letak gudang
d. Tata letak fixed-position
e. Tata letak work-cell
f. Tata letak product-oriented
g. Tata letak process-oriented
Berhubungan dengan volume kecil, variasi produk banyak (juga
disebut “job shop” atau produksi intermittent)
Proses ini baik untuk produksi komponen dengan kuantitas sedikit
(small batches) atau job lots dan produksi untuk permintaan-
permintaan yang khusus (item yang diproduksi tergantung dari
permintaan konsumen dimana bentuknya selalu berbeda)
Kelemahannya, yaitu :
1. Waktu pemenuhan lebih lama karena kesulitan untuk
membuat penjadwalan, waktu persiapan dan perbedaan
penanganan terhadap material yang ada
2. Karena mesin harus bisa digunakan untuk berbagai macam
permintaan (general purposes machine), maka pasti
membutuhkan skill pekerja yang tinggi, tempat penyimpanan
yang luas (wait in process room) karena ketidakseimbangan
waktu produksi
Strategi untuk meminimalkan biaya, yang biasa digunakan
adalah mengatur tiap departemen/bagian dari proses
sehingga didapatkan biaya yang minimal dan sekaligus dapat
mengoptimalkan material handling.
Rekomendasi dari Penulis
Penutup
Dari analisa proses charts dan ringkasan masalah yang terdapat pada
fishbone diagram, maka kelompok kami menyarankan untuk melakukan
beberapa perubahan pada tata letak di gedung produksi sehingga akan
didapatkan efisiensi proses dengan menghilangkan beberapa non
added value dan mempersingkat cycle time.
Adapun rencana tata letak yang baru untuk masing-masing jenis
sediaan akan dijelaskan sebagai berikut :
Injeksi Serbuk SterilRekomendasi
Reduksi cycle time hanya dapat dilakukan dengan cara merubah
orientasi proses menjadi orientasi produk dan melakukan perubahan
tata letak
Keputusan penggantian mesin adalah keputusan strategis dimana
diperlukan kajian mendalam sebelum memutuskan melakukan
penggantian mesin seperti sudah berapa lama proses ekisting
dijalankan dan prospek kedepannya (seperti: proses ekisting sudah
dioperasikan selama 3 shift dikarenakan permintaan terhadap produk
dalam kurun 1 tahun ini meningkat serta berdasarkan forecast
departemen marketing, permintaan akan terus meningkat hingga
beberapa tahun mendatang).
Sirup KeringRekomendasi
Efisiensi proses dapat dilakukan dengan cara mengatur tata letak
sehingga dapat meminimalkan non added value
hal ini juga dapat meminimalkan kebutuhan SDM dan
mengoptimalkan space floor
Untuk mereduksi cycle time dengan melakukan investasi belum
terlalu diperlukan karena tingkat permintaan relatif stabil dan bisa
diselesaikan dengan sistem 2 shift/hari.
Hasil efisiensi dari pengaturan tata letak adalah sebagai berikut :
a. Meminimalkan jumlah SDM karena adanya pengurangan
aktivitas non added value [SDM ekisting – SDM yang
disarankan = (14 x 1 Shift + 17 x 2 Shift) – (14 x 1
Shift + 16 x 2 Shift) = 2 orang/2 batch]
Tahap Weighing dan Transfer : 2 orang/shift
Tahap Mixing dan Transfer : 4 orang/shift
Tahap Cuci dan Pengeringan : 8 orang/shift
Tahap Tranfer Bulk dari Staging Room : 2 orang/shift
Tahap Transfer Botol dr. Clean Bottle Room : 1 orang/shift
Tahap Filling dan Capping : 6 orang/shift
Tahap Transfer ke Packing Room : 1 orang/shift
Tahap Inspeksi Visual : 4 orang/shift
Tahap Labeling dan Cartoning : 2 orang/shift
b. Meminimalkan waktu non added value dan mengoptimalkan value
added time sebesar 1% (49,48% - 48,48%)
c. Mengoptimalkan floor space dengan mengurangi jumlah ruangan
yang digunakan sebagai wait in process sehingga dapat digunakan
untuk produksi yang lain. (Lihat lampiran 2)
d. Sistem orientasi proses ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1. Tahap Weighing, Mixing dan Transport : 600 menit
(120+480)
2. Tahap Penyimpanan Bulk : 960 menit
3. Tahap Inspeksi QC dengan total waktu : 120 menit
4. Tahap Cuci dan Pengeringan Botol : 480 menit
5. Tahap Penyimpanan Botol : 960 menit
6. Tahap Filling dan Capping : 960 menit
7. Tahap Inspeksi Visual : 960 menit
8. Tahap Labeling dan Cartoning : 960 menit
9. Tahap Final Inspection : 15 menit
Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan Tata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2
Start
1
600
4
480
2
960
3
120
5
960
6
960
7
960
8
960
9
15End
112
40
120
PROSES EKSISTING
Start
1
600
4
480
2
960
3
120
5
960
6
960
7
960
8
960
9
15End
71
0
40
PROSES YANG DISARANKAN SETELAH PENGATURAN TATA LETAK
Kapsul dan TabletRekomendasi
Efisiensi proses dilakukan dengan menata tata letak dan
melakukan evaluasi terhadap sinkronisasi kecepatan mesin
– mesin produksi di masing-masing tahap sehingga tidak
terjadi bottle neck
Meminimalkan proses transportasi dimana memerlukan
tenaga SDM yang tidak memiliki nilai tambah serta dapat
mengurangi kebutuhan space ruangan untuk menyimpan
produk antara.
Sebagaimana proses chart yang ada, mesin yang paling
lambat adalah mesin stripping sehingga untuk
mensinkronkan kecepatan mesin adalah menambah
kecepatan yaitu dengan cara melakukan investasi mesin
baru atau dengan mengganti peruntukan ruangan mesin
filling capsule atau ruangan cetak tablet dengan mesin
stripping sehingga diperoleh cycle time yang sama dengan
mesin filling capsule/cetak tablet.
Efisiensi Filling Capsule dapat dilakukan sebagai berikut:
Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1. Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit
2. QC Inspection : 120 menit
3. Setting Machine Filling Capsule : 90 menit
4. Filling Capsule : 960 menit
5. QC Inspection : 120 menit
6. Setting Machine Stripping : 90 menit
7. Stripping Machine (4 mesin) : 960 menit
8. Secondary Packaging (4 orang/shift) : 960menit
9. Cartoning (8 orang/shift) : 960 menit
10. Final Inspection : 15 menit
Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan
Note : * Perhitungan transfer time kapsulTata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2
Start
2
120
1
40
3
90
4
960
5
120
6
90
7
3840
8
3840
9
3840
10
15 End
3 3+66
66
50
PROSES EKSISTING
Start
2
120
1
40
3
90
4
960
5
120
6
90
7
960
8
960
9
960
10
15 End
3 22 22
PROSES YANG DISARANKAN SETELAH PENGATURAN TATA LETAK
Efisiensi Cetak Tablet dapat dilakukan sebagai berikut :
Sistem produksi tiap batch, dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1. Weighing – Transfer ke Mixing Room – Mixing : 40 menit
2. QC Inspection : 120 menit
3. Setting Machine Cetak Tablet : 90 menit
4. Cetak Tablet : 720 menit
5. QC Inspection : 120 menit
6. Setting Machine Stripping : 90 menit
7. Stripping Machine (4 mesin) : 960 menit
8. Secondary Packaging (4 orang/shift) : 960 menit
9. Cartoning (8 orang/shift) : 960 menit
10. Final Inspection : 15 menit
Proses chart dari evaluasi tata letak untuk metoda yang disarankan
Note : * Perhitungan transfer time tabletTata letak yang disarankan dapat dilihat pada lampiran 2
Start
2
120
1
40
3
90
4
720
5
120
6
90
7
3840
8
3840
9
3840
10
15 End
3 3+66
66
50
PROSES EKSISTING
PROSES YANG DISARANKAN SETELAH PENGATURAN TATA LETAK
Start
2
120
1
40
3
90
4
720
5
120
6
90
7
960
8
960
9
960
10
15 End
3 16 16
Hasil efisiensi yang didapatkan adalah :
1. Kebutuhan ruangan untuk penyimpanan berkurang seiring tidak adanya
produk antara yang harus di buffer dari mesin filling capsule/cetak tablet ke
mesin stripping
2. Cycle time berkurang dari 8 shift menjadi 2 shift
3. Output produk meningkat dari 5 produk/8 shift menjadi 8 produk/8 shift
(yaitu dari semula 5 mesin striping melayani 5 mesin tablet/kapsul dimana
kecepatan mesin stripping 8 shift/batch dirubah menjadi 8 mesin striping
melayani 2 mesin tablet/kapsul dimana kecepatan mesin stripping gabungan
meningkat menjadi 2 shift/batch. Hal ini dilakukan untuk menyeimbangkan
waktu antara mesin tablet/kapsul dengan mesin stripping)
4. Menghilangkan aktivitas waktu non added value sebesar 141 menit/batch
untuk proses filling capsule dan sebesar 153 menit/batch (Menghilangkan
proses transportasi dari filling capsule room/tableting room ke staging room
dan dari staging room ke stripping room dan memperpendek waktu
transportasi dari stripping room ke secondary packaging room).
Item Tata Letak Ekisting Tata Letak Baru
Proses
Kapsul
2 Produk/8 Shift x 188 menit
= 376 menit/8 shift
* Catatan : 188 menit berasal dari
(3+3+66+66+50) menit
1 Produk/2 Shift x 4 produk x 47
menit = 188 menit/8 shift
* Catatan : 47 Menit berasal dari
(3+22+22) menit
Proses Tablet 3 Produk/8 Shift x 188 menit
= 564 menit/8 shift
* Catatan : 188 menit berasal dari
(3+3+66+66+50) menit
1 Produk/2 Shift x 4 produk x 35
menit = 140 menit/8 shift
* Catatan : 35 menit berasal dari
(3+16+16) menit
Penghematan- Selisih Proses Kapsul = 376 – 188 = 188 menit/8 shift
- Selisih Proses Tablet = 564 – 140 = 424 menit/8 shift
Total
PenghematanSelisih Proses Kapsul + Selisih Proses Tablet = 612 menit/8 shift
Efisiensi non added value time yang dapat dihemat untuk 8 shift adalah:
Terima Kasih