FASE3 PARTE2

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102501 SISTEMATIZACIN Y AUTOMATIZACIN DE LA PRODUCCINFASE 3 PARTE 2 RECOPILACIN

41057151 ALIX SERNALLERENA 36759820 LUISA ANDRE PONCE MAICOLL SMIT OCHOA

GRUPO 102501_2

ING. LUZ STELLA GARNICA SANDOVALTUTORA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNADESCUELA DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS, CONTABLES, ECONMICAS Y DE NEGOCIOSCEAD COLOMBIA, MAYO 2014

CUADRO 9. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO O IMPLEMENTACIN DE HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA EN LA EMPRESA SELECCIONADA (CONSENSO)

HERRAMIENTAPROPUESTA DE MEJORAMIENTO O IMPLEMENTACININVERSIN ($) (APROX.) DE LA INVERSIN Y ENUNCIE LAS ACTIVIDADES QUE INCLUYE

5 S

Se debe realizar las siguientes acciones:1. Realizar charlas de induccin y capacitacin a todo el personal de la empresa, explicndoles sobre la metodologa propuesta, los objetivos, metas y los beneficios que se obtendrn en el mbito laboral.2. Identificar mediante un croquis las reas de trabajo del servicio.3. Asignar en cada rea de trabajo a un responsable. Se deben identificar los materiales a ser desechados, se debe asignar una identificacin previa para el da de la Limpieza, coordinando con la oficina de patrimonio si es necesario para dar de baja el mueble o equipo.4. Se conformar en cada rea de la empresa equipos de 5S, no solo en el rea de produccin.5. Se debe efectuar el da de la Limpieza, con la participacin de todo el personal.6. Aplicar cada S por semana y aplicar hoja de chequeo.7. Realizar auditoras de 5S.8. Dar reconocimiento los grupos que mejor salgan en las evaluaciones.9. Establecer torneos de 3 meses de duracin en el transcurso del ao. Con el fin de mejorar esta herramienta para un mayor nivel de seguridad, aseguramiento de la calidad, tiempos de respuesta ms cortos , aumento en la vida til de los equipos, generar cultura organizacional y reducir los defectos de produccin, lo que a su vez disminuye gastos es necesario Capacitar al personal de planta:

30 Operarios $ 2.400.000 1 Jefe de Produccin $ 30.000 1 Asistente de Produccin $ 15.000

Costo total de capacitacin personal de planta de Gaseosas Leticia $ 2.445.000.oo

Metodologia 5s 154000Capacitation 5s 450000Consultor 5s 1000000 El total es de 1604000 pesos

KANBAN

Es importante que elpersonalencargado de produccin, control de produccin ycomprascomprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reduccin de lasupervisindirecta. Bsicamente lossistemasKanban pueden aplicarse solamente en fbricas que impliquen produccin repetitiva.Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.Las caractersticas expuestas en produccin requieren de trabajadores multifuncionales con capacidades para trabajar en comn y fuertemente autoidentificados con la empresa de tal forma que colaboren para su mejora.La reduccin de inventario al mnimo supone trabajar bajo una mayorpresin, con tiempos ms ajustados y con mayor perfeccin. En la seleccin de trabajadores cobra principal importancia la capacidad de estos para integrarse en la dinmica ms que la formacin, que en muchos casos es proporcionada por la propia empresa.Cada gran empresa posee un propiosindicato, lo que facilita los acuerdos con los trabajadores. La comunicacin vertical es ms sencilla puesto que en losorganigramasexisten menos niveles y los propios directivos estn ms acostumbrados a pisar las plantas de trabajo.Finalmente, es destacable la rotacin de ingenieros, directivos y personal clave por diferentes departamentos o plantas con el fin de intercambiar mejoras y fomentar la polivalencia de los empleados.Son 4 las fases principales para un mejoramiento del sistema Kanban, y stas son:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con msproblemaspara facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. Elentrenamientocon el personal contina en la lnea de produccin.Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden.

Costo total de capacitacin personal de planta y otros correctivos: $ 2.900.000.

Costo total de capacitacin personal de planta y otros correctivos: 3500000

JIT

El JIT tiene 4 objetivos esenciales: Poner en evidencia los problemas fundamentales. Eliminar despilfarros. Buscar la simplicidad. Disear sistemas para identificar problemas.Por lo tanto se debe realizar las siguientes fases.Primera fase: cmo poner el sistema en marcha. La aplicacin JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase ser determinante para conseguirlo. Para ello ser necesario dar los siguientes pasos:

Comprensin bsica. Anlisis de coste/beneficio. Compromiso. Decisin si/no para poner en prctica el JIT. Seleccin del equipo de proyecto para el JIT. Identificacin de la planta piloto.

Segunda fase: mentalizacin, clave del xitoEsta fase implica la educacin de todo el personal. Se le ha llamado clave del xito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicacin resultante podra tener muchas dificultades. Un programa de educacin debe conseguir dos objetivos:

Debe proporcionar una comprensin de la filosofa del JIT y su aplicacin en la industria El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a aplicar la filosofa JIT en su propio trabajo.

No debemos confundir esta etapa de la educacin con formacin. Educacin significa ofrecer una visin ms amplia, describir cmo encaja los elementos entre s, la formacin, en cambio, consiste en proporcionar un conocimiento detallado de un aspecto determinado.

Tercera fase: mejorar los procesos. El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una buena marcha satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios fsicos del proceso de fabricacin que mejoran el flujo de trabajo. Los cambios de proceso tienen tres formas principales:

Reducir el tiempo de preparacin de las mquinas. Mantenimiento preventivo. Cambiar a lneas de flujo.

El Tiempo de preparacin es el tiempo que se tarda en cambiar una mquina para que pueda procesar otro tipo de producto. Para mejorar estos tiempos se utilizan herramientas como el SMED (cambio rpido de produccin). Cero tiempo al mercado. Cero defectos en los productos. Cero prdidas de tiempo. Cero papel de trabajo. Cero stock.

Costo total de educacin al personal de planta y otros correctivos como utilizan herramientas como el SMED el cual es una herramienta similar al justo a tiempo, es de: $ 1.600.000.

ANDON

Factores clave para el xito: el Andon debe ser simple y fcil de entender (no se requiere alta tecnologa) se debe dejar claro qu se pretende conseguir, lo cual nos dir cules son los indicadores sobre los que se har el seguimiento continuo que disparar las alarmas. En funcin de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan Andons distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni requieren por tanto la misma movilizacin de recursos. Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la cadena de ayuda que puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos para reducir al mnimo el tiempo de reaccin.Si la resolucin de las anomalas requiere acciones a medio-largo plazo, stas deben quedar bien definidas y el estado de resolucin debe estar a la vista.El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero de las lmparas que cubren un rea entera de la produccin. Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos.

* Facilita la toma de medidas correctivas oportunas alertando al personal ante condiciones anormales del proceso.*Permite a los supervisores ahorrar tiempo y esfuerzo para el monitoreo del proceso a su cargo, y le da ms tiempo para resolver las anomalas.* Permite monitorear la operacin de equipos y personal de manera ms eficaz.

Tiene un costo aproximado de $ 5.000.000.oo

POKA YOKE

La idea esencial del poka-yoka es designar procesos en los que los errores sean imposibles o al menos fcilmente detectados y corregidos. Existen dos grandes categoras en el poka-yoke: La prevencin y la deteccin. Para un proceso a prueba de errores un elemento importante en la prevencin, es el concepto de disear el proceso para que no tenga errores a travs de la tcnica a "prueba de errores" (los japoneses lo llaman pokayoke o bakayoke).Una forma de hacer cosas apruebasde errores es disear las mquinas y herramientas de manera que el error humano sea improbable o, incluso imposible. Disminuye el riesgo de errores involuntarios de los operarios.

Permite inspeccionar el 100% de los productos fabricados sin ningn coste.

Tiene un costo aproximado de $ 4.000.000.oo

Actividad 2.Individual y Grupal: MEJORAS PARA LA CADENA DE SUMINISTROS.

Con base en los mejoramientos investiga y socializa el valor aproximado de la inversin para cada uno de los elementos de la cadena de suministros. Puede incluir capacitacin, equipos, adecuacin de infraestructura, vehculos, logstica en general, entre otros. Participa en la figura (.jgp) con los respectivos comentarios de inversin a realizar por parte de la empresa seleccionada.

GESTION DE CADENA DE SUMINISTROS

La cadena de suministro se ha convertido, para multitud de empresas, en una fuente necesaria de obtencin de ventajas competitivas.De hecho, hay sectores en los que es la cadena de suministr