Etude de Cas 6 Sigma Groupe 1

ECOLE SUPERIEURE DES INDUSTRIES

DU TEXTILE ET DE L’HABILLEMENT Et

ud

e d

e c

as

Réalisé par :

BENCHIKAR IBTIHAL

BENHMOURROU CHAIMAA

ECH-CHIKHI FATIMA ZAHRA

EL FALOUS BADR

GUERBAZ MARIAM

2

ETUDE DE CAS 6 SIGMA

Sommaire

1- Fiche de projet……………………………………………………………3

2- QQQQCP ………………………………………………………………..4

3- Fiche SIPOC …………………………………………………………4

4- Mesurer ……………………………………………………5

5- Diagramme d’Ishikawa……………………………10

6- Cartes de contrôle ……………………………………………………11

7- 5 Why ? ……………………………………………………14

8- improve……………………………………………………15

3


Fiche de projet :

QQQQCP : Afin de fixer le périmètre du problème et avoir une vision complète de la situation nous

avons utilisés l’outil QQQQCP. La réponse à ses 6 questions permet d’avoir sur toutes les

causes du problème, des informations suffisantes pour déterminer avec exactitude quelle

est la cause principale

Donnée d’entrée : Problématique générale

Limiter les défauts (défaut critique D05) ou les éliminer (si possible)

Quoi ? Quel est le problème ?

Manque de la maitrise du processus de fabrication des plaquettes d’embrayage des voitures défaut critique D05 réclamations des clients

Qui ? Qui est concerné par le problème ?

L’opérateur Le nouveau responsable de qualité

Où ? Où apparaît le problème ?

Disfonctionnement du déroulement du flux par l’équipe de contrôle des pièces produites avant de les passer au conditionnement

Quand ? Quand apparaît le problème ?

Lors de l’opération du contrôle afin de visualiser les défauts détectés

Comment ? Comment résoudre le problème ?

Identifier les causes du problème et chercher les solutions adéquates

• Etude de cas : projet 6 sigma Titre du projet

• Analyse et identification de la cause de defaut critique (D05) dans les plaquettes

d'embrayage des voitures Nature du projet:

• Le projet consiste à analyser le manque de la maitrise du processus de fabrication des plaquettes d'embrayage des voitures

constaté lors de la présence de defaut critique D05 et de trouver les solutions

possibles pour réduire ce manque et éviter en fin de compte les réclamations

pertinentes des clients

Description du projet

4


Pourquoi ? Pourquoi résoudre le problème ?

Eviter les perturbations du flux Diminuer les défauts (défaut critique D05) Eviter les réclamations des clients

Donnée de sortie Question pertinente et explicite à résoudre

Comment éviter l’apparition des défauts (défaut critique D05) lors de l’opération de contrôle vers l’opération de conditionnement?

Fiche SIPOC :

Souhaitant améliorer la qualité du processus de fabrication des plaquettes d’embrayage des voitures

,nous allons tout d’abord dans le cadre de la première étape du DMAIC présenter le(s)

fournisseur(s), le(s) entrée(s), le processus, le(s) sortie(s) et le(s) client(s) de cette opération.

Cet outil permet de visualiser pour identifier tous les éléments pertinents associés à cette opération.

Récpetion des résines

Contrôle quantitatif et qualitatif

Enchainement de la résine sur les différents postes

Reconstitution des lots

Opération de Contrôle

Fabricant de la résine

Département de contrôle

Atelier de Moulage et polymérisation

Supplier(s)

Ordre de fabrication

Commande des plaquettes

Les lots reconstitués des composants sortis du poste de Moulage et polymérisation

Input(s)

Process(s)

5


Mesurer Le poids des plaquettes des embrayages est un facteur significative de l’existence du

problème pour cela, on a décidé de mettre en place des carte de contrôle pour ce

paramètre .le moyen de mesure est une balance, mais avant de prendre les mesure pour la

carte de contrôle on a analysé la capabilité.

Du système de mesure en utilisant l‘outil R&R.

Pour se faire on a pris un échantillon de 10 pièces et on a demandé à 3 opérateurs de

mesurer 2 fois chaque pièce et on a obtenu les résultats suivants :

Pièce Opérateur poids

1 1 65

1 1 60

2 1 100

2 1 100

3 1 88

3 1 80

4 1 85

4 1 95

5 1 55

5 1 45

6 1 100

6 1 100

7 1 95

7 1 95

8 1 85

8 1 80

9 1 100

Produit finis : plaquette d’embrayage

Fiche de traçabilité du produit

Output(s)

Poste de contrôle

Poste de finition

Consommateur final : les clients

Customer(s

)

6


9 1 100

10 1 60

10 1 70

1 2 55

1 2 55

2 2 105

2 2 95

3 2 80

3 2 75

4 2 80

4 2 75

5 2 40

5 2 40

6 2 100

6 2 105

7 2 95

7 2 90

8 2 75

8 2 70

9 2 100

9 2 95

10 2 55

10 2 50

1 3 50

1 3 55

2 3 105

2 3 100

3 3 80

3 3 80

4 3 80

4 3 80

5 3 76

5 3 99

6 3 105

6 3 109

7 3 102

7 3 100

8 3 85

8 3 90

9 3 105

9 3 105

10 3 85

10 3 90

On a fait un test R&R sur mini tab et on a abouti aux résultats suivant :

7


D’après ce graphe

on peut constater que la

plus grande part de variation

est dû à la différence entre

les pièces et on constate

également que la variation

de mesure est dû à la

reproductibilité plus que à la

répétabilité

Dans ce graphe on

s’assure que la variation de

mesure est bien du a la

reproductibilité par exemple

au niveau de la pièce 5 on

constate qu’il y a une très

grande différence de mesure

entre l’opérateur 3 et les

opérateurs 1 et 2 .

8


La carte R est utilisé pour évaluer la répétabilité de système de mesure dans cette carte on

constate l’existence d’une valeur qui dépasse la limite de contrôle supérieur au niveau de la

pièce 5 alors il y a une difficulté de mesure pour cette pièce ce qui justifie la variation de

mesure entre les 3 operateurs qui on a constaté dans la figure N2 concernant la pièce 5.

Lorsqu’ on a un point qui dépasse les limites de contrôle au niveau de la carte R on doit pas

faire confiance au limite de contrôle de la carte X barre

Dans cette carte on constate qu on a presque la même allure pour les opérateurs 1 et 2 et

allure différente pour l’opérateur 3 ce qui confirme le problème de reproductibilité

9


Dans ce graphe on constate qu’il y a une variation de mesure pour la pièce 5 et 10 donc il y a

une difficulté de mesure pour ce deux pièce on constate aussi que les moyenne varient d’une

manière significative Cela est dû à la différence entre les pièces ce qui confirme la

constatation de la première figure

Conclusion : les opérateurs ne mesurent pas d’une manière régulière et il y a un problème de

mesure au niveau des pièces 5 et 10

Après avoir testé et ajusté le système de mesure, on a retiré des moyens de poids (voir fichier Excel)

et on a mis en place une carte de contrôle I-EM-R/M( voir figure ci-dessous

Dans la carte EM les points 58 et 67 sont échoué dans e test 1 donc le processus est

non maitrisé

10


Avant d’entamer l’analyse des données, il serait intéressant de faire une analyse du

phénomène étudié. D’où le choix du diagramme ISHIKAWA qui permet de décortiquer les

causes probables qui sont à l’origine du défaut D05.

Diagramme d’ISHIKAWA

la présence Du Défaut critique D05

T°C non conforme Taux HR% élevé

Déséquilibre entre les

postes

taux d arrêt élevé

Les matériaux ne sont pas résisiatants

MP sensible aux changements

Cartes de contro le : Résultats : En analysant les données sur minitab, on a obtenu les résultats suivant :

10987654321

20.0

17.5

15.0

12.5

10.0

Echantillon

Mo

ye

nne

de

l'é

chan

till

on

__X=15.92

LC S=20.88

LC I =10.96

10987654321

30

20

10

0

Echantillon

Ete

ndu

e é

cha

nti

llon

_R=16.10

LC S=28.61

LC I =3.59

Carte X barre-R de Défaut_05

11


10987654321

202

201

200

199

198

Echantillon

Mo

ye

nn

e d

e l

'éch

an

till

on

__X=200.02

LC S=202.636

LC I =197.404

10987654321

16

12

8

4

0

Echantillon

Ete

nd

ue

éch

an

till

on

_R=8.49

LC S=15.08

LC I =1.89

Carte X barre-R de pression

10987654321

144

138

132

126

120

Echantillon

Mo

ye

nn

e d

e l

'éch

an

till

on

__X=132.17

LC S=143.77

LC I =120.57

10987654321

60

45

30

15

0

Echantillon

Ete

nd

ue

éch

an

till

on

_R=37.64

LC S=66.88

LC I =8.40

Carte X barre-R de T°_Moule

12


10987654321

140

135

130

125

120

Echantillon

Mo

ye

nn

e d

e l

'éch

an

till

on

__X=130.01

LC S=142.39

LC I =117.63

10987654321

80

60

40

20

0

Echantillon

Ete

nd

ue

éch

an

till

on

_R=40.17

LC S=71.37

LC I =8.96

Carte X barre-R de preforme

Interprétation :

Les cartes de contrôle n’ont signalé aucune aberration, les huit tests sont tous respectés.

1. Histogramme :

160150140130120110

25

20

15

10

5

0

preforme

Eff

ecti

f

Histogramme de preforme

13


160150140130120110

20

15

10

5

0

T°_Moule

Eff

ecti

f

Histogramme de T°_Moule

206204202200198196194192

18

16

14

12

10

8

6

4

2

0

pression

Eff

ecti

f

Histogramme de pression

Interprétation : Comme le montrent le premier et le dernier histogramme (préformage et la pression) les données

sont pratiquement alignées sur une loi normale. Par contre, ce n’est pas le cas pour le deuxième.

Donc il serait plus intelligent de s’intéresser à la température des moules.

14


5 Why ?

Phase improve AMDEC :

le fonctionnement

de la machine n'est pas

standarisé

manque de formation du

personnel chargé de la maintenance

le choix non adéquat des organes CTQ

machine défectueuse

15


Démarche à suivre

L’identification des défaillances se fait en groupe de travail (ingénieur, responsable maintenance, personnel concerné). Chaque défaillance fait l’objet d’une amélioration en termes de gravité/fréquence/détection.

Fonctionnement prévu

Identification des défaillances

Évaluation des défaillances

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