Estudio de Metodos y Tiempos

Lucas Palacios Pedescol l P á g i n a | 1

Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUCUMAN

Informe Práctica Profesional

“Estudio de Métodos y Tiempos de Trabajo”

PISONOR S.R.L

Autor: Lucas Palacios Pedescoll

Tutor: Ing. Nancy Alves


TABLA DE CONTENIDO

1 OBJETIVOS ......................................................................................................... 4

2 INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 5

3 PRÁCTICA PROFESIONAL .................................................................................... 6

4 PLANIFICACIÓN DE TAREAS ................................................................................ 6

5 PROCESO DE INDUCCIÓN A LA EMPRESA ............................................................ 7

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ................................................................................................. 7

5.1.1 Piezas livianas y resistentes ................................................................................................. 7

5.1.2 Color .................................................................................................................................... 7

5.1.3 Uso ideal .............................................................................................................................. 7

5.1.4 Modelos .............................................................................................................................. 7

5.2 DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA ........................................................................................ 8

5.2.1 Hormigón Vibrado ............................................................................................................... 8

5.2.1.1 Áridos Lavados y seleccionados .............................................................................................................. 8

5.2.1.2 Cemento Portland .................................................................................................................................... 8

5.2.1.3 Ferrite ....................................................................................................................................................... 9

5.2.1.4 Agua .......................................................................................................................................................... 9

6 ANÁLISIS DE LA LÍNEA....................................................................................... 10

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................................. 10

6.1.1 Diagrama del proceso ........................................................................................................ 10

6.1.1.1 Diagrama de las operaciones del proceso de fabricación de baldosas – Situación Actual ................ 12

7 ANÁLISIS DE SITUACIÓN ACTUAL ...................................................................... 14

7.1 ESTACIÓN 1 - HORMIGONADO - MOLDEADO .......................................................................... 14

7.1.1 Hormigonado ..................................................................................................................... 14

7.1.2 Moldeado .......................................................................................................................... 14

7.1.3 Moldeado - Hormigonado en conjunto .............................................................................. 15

7.2 ESTACIÓN 2 – DESMOLDE .................................................................................................... 16

7.3 ESTACIÓN 4 – PINTADO Y SECADO ........................................................................................ 19

8 ELABORACIÓN Y MEDICIÓN DE LA PROPUESTA ................................................ 20

8.1.1.1 Diagrama de las operaciones del proceso de fabricación de baldosas – Situación Futura ................ 21

8.2 ÍNDICE DE MEJORA ............................................................................................................. 23

8.3 DETERMINACION DEL TIEMPO REAL DE TRABAJO ....................................................................... 24


9 PROGRAMACIÓN ............................................................................................. 25

9.1.1 División de trabajo - Personal involucrado en las Tareas .................................................... 27

9.1.2 Rotación de los grupos ....................................................................................................... 27

10 RENDIMIENTOS ................................................................................................ 28

11 CONCLUSIÓN .................................................................................................... 29

12 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 30

ANEXO ...................................................................................................................... 31

DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS .......................................................................................................... 31

TAREA 1: Hormigonado .................................................................................................................... 31

Hormigonado....................................................................................................................................................... 31

TAREA 2: llenado .............................................................................................................................. 32

Llenado de moldes .............................................................................................................................................. 32

Vibrado del hormigón ......................................................................................................................................... 32

Apilado de moldes en Torre .................................................................................................................................. 33

Transporte de torre ............................................................................................................................................. 33

Fraguado y Endurecimiento .............................................................................................................................. 33

TAREA 3: Desmolde .......................................................................................................................... 34

Desmolde .............................................................................................................................................................. 34

Almacenamiento o depósito .............................................................................................................................. 34

TAREA 4: Expedición ......................................................................................................................... 35

Entrega de baldosas terminadas ..................................................................................................................... 35

TAREAS COMPLEMENTARIAS........................................................................................................... 36

Tarea 5: Pintado ............................................................................................................................... 36

Pintado e Inspección del Molde........................................................................................................................ 36

Tarea 6: Secado ................................................................................................................................ 36

Secado del Molde ................................................................................................................................................... 36

Desmoldantes......................................................................................................................................................... 37


1 Objetivos

Conocer el funcionamiento global de la empresa e identificar los productos que se

realizan.

Reconocer las operaciones que se llevan a cabo en la línea de producción, identificar

los operarios involucrados en la ejecución de las mismas y determinar los tiempos que

ellas conllevan.

Realizar un diagrama de operaciones del proceso que permita analizar la posibilidad

optimizar la línea.

Analizar el escenario actual y proponer mejoras en la línea para su posterior medición.

Lo precedente tiene como fin el poder programar la línea de producción.


2 Introducción

PISONOR SRL, es una empresa tucumana dedicada a la fabricación de baldosas de hormigón

vibrado (pisos rústicos) ubicada en Lavalle 2627 en la ciudad de San Miguel de Tucumán. En esta

dirección se puede observar el funcionamiento de dos empresas, una a la que se hace referencia y la

otra LADRICER, dedicada a la fabricación de ladrillos huecos.

Las piezas que se producen están destinadas a diferentes usos, como ser, peatonales,

vehiculares, para exteriores e interiores, y están disponibles en variados colores y texturas.

Desde sus inicios la empresa se encuentra en constante investigación e implementación de

nuevas tecnologías y procedimientos, para mejorar la calidad de sus productos, tanto en lo referido a

los materiales que utiliza como en la terminación estética de los mismos, pudiendo ofrecer, una

importante gama de soluciones al mercado de la construcción.

En PISONOR se producen pisos de alta resistencia y color uniforme, aptos para veredas,

entradas de vehículos, ambientes cubiertos y semicubiertos, caminerías, bordes de canteros y de

piletas, escaleras, etc.

Las baldosas son fabricadas con hormigón vibrado de 350 kg de cemento por m3, con el

agregado de fibra de polipropileno de alto módulo, para lograr una adecuada estructura interna y así

evitar grietas, aumentar la capacidad de flexión y poder disminuir su espesor (2 cm) haciéndolas más

livianas (6,5 – 7 kg), logrando así una fácil manipulación y menores costos de transporte.

Por otra parte, la empresa, está gerenciada por sus dueños (2), los que están encargados de la

planificación de la producción, las ventas y la gestión en general. Además cuenta con 7 operarios

efectivos, destinados a la producción de los pisos.


Proceso de inducción a la empresa

Análisis de la línea de producción, identificación de operaciones

Elaboración diagrama operaciones actual

Elaboración del formulario para el estudio de tiempos

Análisis de situación actual, planteo de mejoas

Eleaboración de diagramas de operaciones y análisis de situación futura

Programación de la línea

3 Práctica Profesional

La práctica profesional fue realizada en la empresa PISONOR SRL en San Miguel de Tucumán,

y desarrollada en su totalidad en el área “organización y producción general”.

La tarea principal solicitada por dicha área fue la determinación de los tiempos involucrados en

las diferentes operaciones del proceso de fabricación de baldosas, con la finalidad de la

reprogramación de la línea de producción de pisos rústicos.

4 Planificación de tareas

Las actividades realizadas durante el período de práctica profesional fueron:


5 Proceso de inducción a la empresa

Se realizó en dos semanas y tuvo como objetivo principal el conocimiento general de la empresa

y de sus procesos, como así también las personas y productos involucrados en las distintas

actividades que se realizan.

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El producto principal que se fabrica en la empresa son los pisos rústicos, también conocidos

como baldosas o baldosones.

5.1.1 PIEZAS LIVIANAS Y RESISTENTES

Las baldosas se fabrican con hormigón vibrado de 350 kg de cemento por m3, con el agregado

de fibra de polipropileno de alto módulo, para lograr una adecuada estructura interna y así evitar

grietas, aumentar la capacidad de flexión y poder disminuir su espesor (2 cm) haciéndolas más

livianas (6,5 a 7 kg), logrando así una fácil manipulación y menores costos de transporte.

5.1.2 COLOR

Se fabrican principalmente en color base (natural) y negro. Y a pedido se pueden fabricar en una

amplia gama de colores y tonos.

Al estar coloreado todo el volumen del hormigón de la baldosa, su color permanece inalterable

aun desgastándose la superficie.

5.1.3 USO IDEAL

Se producen piezas para diferentes usos, peatonales, vehiculares, para exteriores e interiores,

en variados colores y texturas.

Son usadas muy ampliamente en la fabricación de pisos destinados al uso de veredas de alto

tránsito peatonal, interiores rústicos, entradas de vehículos livianos (no más de 1000 kg de carga),

plazas, bordes de piletas, jardines, caminerías en general, etc.

5.1.4 MODELOS

Debido a las exigencias del mercado se cuenta actualmente con la posibilidad de fabricar más

de 30 modelos diferentes en diferentes colores y texturas para adoquines, lajas y zócalos. Aunque

los más solicitados son aproximadamente 19 modelos en sus diferentes colores: natural (base) y

negro.

Además, se pueden combinar de formas muy variadas los diferentes modelos, colores y texturas

para dar distintos diseños a los pisos.

Dichas baldosas están compuestas de hormigón vibrado, se fabrican a pedido y se encuentran

disponibles diferentes modelos, colores y tamaños. Se dividen en 7 categorías bien diferenciadas.


5.2 DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

5.2.1 HORMIGÓN VIBRADO

La principal materia prima es el hormigón vibrado.

Es un compuesto de arena, granza o grava, agua, cemento. Todos estos deben proveerse en

las proporciones adecuadas para la obtención de la calidad deseada.

Todas las baldosas se realizan a partir de un hormigón base, y en caso de necesitar coloración

u otras características se le agregan los componentes que le den las propiedades deseadas.

Las proporciones del hormigón base son:

7 partes de Arena.

4 partes Granza.

3 partes Cemento Portland.

1,5 partes Agua.

Ferrite: su proporción está determinada por el color que se busque.

5.2.1.1 Áridos Lavados y seleccionados

Entendemos a éstos como la arena y granza (o grava) que se utiliza para la producción del

hormigón vibrado.

Son lavados y seleccionados en origen, controlando constantemente que estén libres de

impurezas, tanto en cantera como en planta, para lograr un hormigón de alta calidad.

La granza, también denominada “binder” o grava, que se usa tiene un peso aproximado de

*

+ y un tamaño promedio de [ ], que es determinado por el tamaño de las

aberturas de la malla utlizada para la selección.

Por su parte la arena que se usa es arena lavada de [ ] de tamaño promedio,

mientras que su peso específico es de *

+.

El proveedor de los áridos es la cantera “EL CACIQUE SRL - LA AGUADITA”.

5.2.1.2 Cemento Portland

El cemento usado es el Loma Negra CPF 30 con filler calcáreo


5.2.1.3 Ferrite

Es un polvo que tiene como composición mayoritaria Ferrita (Fe2O3). Este se adiciona al

hormigón en proporciones que van desde el 1,5% hasta 5 – 6 % en peso de cemento, confiriéndole el

color deseado en todo el volumen de la baldosa.

Las composiciones de Ferrite son variables ya que dependen del color que se busca y de las

propiedades de saturación en el cemento.

El proveedor de Ferrite proporciona las tablas que poseen información técnica necesaria para la

obtención de cada color. En estas se observan las cantidades de Ferrite que se debe agregar para

lograr determinados colores.

La provisión se realiza mediante la compra de bolsas de [ ] de la marca FABRIL COLOR y

su orden de compra se realiza mediante códigos alfanuméricos.

Las proporciones más usuales son:

Para negro: 1,5% en peso de cemento.

Para color: 6% en peso, dependiendo del color buscado.

5.2.1.4 Agua

Se usa la proveniente de la red pública.


6 Análisis de la línea

En esta etapa, se hizo un análisis detallado de las distintas tareas involucradas en el proceso,

con lo que se identificaron los elementos que participan en la realización de cada una de ellas.

Se definen dos situaciones:

1) SITUACION ACTUAL: la forma con la que se trabaja actualmente.

2) SITUACION FUTURA: es el que surge como consecuencia del estudio de métodos y

tiempos de trabajo.

Identificados todos los elementos de las tareas se hizo el diagrama de análisis del proceso

correspondiente.

6.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de fabricación de baldosas es el mismo para cualquiera sea el tamaño que se

fabrique. Es un proceso sencillo sin altos requerimientos tecnológicos pero que requiere de un alto

conocimiento del rubro a fin de elaborar un producto competitivo y de alta calidad.

6.1.1 DIAGRAMA DEL PROCESO

El proceso consta de 3 estaciones de trabajo bien definidas necesarias para la elaboración y

expedición del producto terminado. También se distingue una cuarta estación que es complementaria

a éstas. A su vez estas estaciones se dividen en tareas:

Estación 1:

Tarea 1: Hormigonado.

Tarea 2: Llenado.

Estación 2:

Tarea 3: Desmolde.

Estación 3:

Tarea 4: Expedición.

Una estación de trabajo es el área física donde un trabajador con herramientas, con una o más

máquinas o una máquina sin atención, efectúa un conjunto particular de tareas2.

2 Administración de Producción y Operaciones – Octava Edición - Norman Gaither, Greg Frazier.


Por otra parte, se pueden dividir cada “tarea” en sus “elementos” principales y esenciales para el

proceso de fabricación, las que se detallan a continuación:

Tarea 1

Hormigonado

• Carga de baldes

• Transporte de baldes

• Esperar hormigonera

• Carga de hormigonera

• Hormigonado

Tarea 2

Llenado

• Llenado de moldes

• Vibrado del hormigón

• Apilado de moldes en Torres

• Transporte de Torre llena a la fragua

• Fraguado

Tarea 3

Desmolde

• Desmolde baldosas

• Almacenamiento de baldosas

Tarea 4

Expedición

• Entrega e Inspección de baldosas Terminadas


6.1.1.1 Diagrama de las operaciones del proceso de fabricación de baldosas – Situación Actual

Moldes 40x40 cm

Agua 1,5 partes

Arena 7 partes

Cemento 3 partes

Granza 4 partes


En resumen podemos resumir al proceso como se muestra en el siguiente gráfico:

PROCESO

ESTACION

TAREA

ELEMENTO


7 Análisis de situación actual

En este apartado se analizan los datos obtenidos de los estudios anteriores y se plantearán

mejoras en las diferentes tareas, si es que corresponde.

7.1 ESTACIÓN 1 - HORMIGONADO - MOLDEADO

7.1.1 HORMIGONADO

En primer término se puede observar que el tiempo de la tarea está determinado por el tiempo

de hormigonado más el tiempo que lleva cargar la hormigonera.

7.1.2 MOLDEADO

Considerando al moldeado como una línea, lo ideal sería que el tiempo de llenado sea igual al

tiempo de sacar el molde de la mesa y estibar, de esta manera se tiene una situación de equilibrio en

la línea. Es decir, una vez que un molde ingresa por un extremo de la mesa, otro molde la abandona

por el otro extremo en el mismo tiempo, lo que nos estaría diciendo que el tiempo del moldeado está

sujeto al tiempo de sacar y estibar el molde en la torre.

Del diagrama de proceso, se observa que se está realizando una tarea complementaria

innecesaria. Esta tarea es “alisado e inspección del molde” y proviene de la necesidad de alisar la

superficie del hormigón ya que no ha logrado el efecto deseado por la vibración.

En un proceso de moldeado ideal el alisado no debería existir, mientras que la inspección

debería realizarse al momento de retirar el molde de la mesa.

También se observa que para que no exista un cuello de botella en la línea se debe cumplir que:

En la ecuación se puede ver que para que se igualen estos valores se deben disminuir los de la

izquierda, ya que el “tiempo de llenado” se efectúa a un ritmo normal de trabajo, por lo que no puede

disminuirse. Ahora bien, la tarea de “sacar y estibar” el molde se realiza a una velocidad tal que

puede mantenerse durante la jornada laboral, por lo que sólo posible mediante la disminución y/o

eliminación del “alisado e inspección”.

Entonces, sabiendo que ésta es una tarea innecesaria, como primera medida se propone

eliminar la acción, cuidando siempre que el hormigón posea las características que le permita a la

baldosa tener una óptima calidad, una vez completado el proceso de fraguado, esto es, no

observando burbujas en su superficie y observando una superficie homogénea en todo la baldosa.

Con todo lo anteriormente dicho, existe una única solución posible, y es la de cambiar las

condiciones de vibrado. Es decir, la intensidad de vibración.


La intensidad de vibrado solo puede ser modificada dentro de ciertos límites. Sobrepasado el

límite de vibración la granza se deposita en el fondo del molde, lo que trae como consecuencia un

hormigón heterogéneo en sus propiedades.

Dado que la mesa posee la característica de cambiar las condiciones de vibrado se procedió a

aumentar excentricidad del eje de la mesa, logrando así:

a) Eliminar el alisado.

b) Disminuir el tiempo de vibrado.

c) Aumentar la vibración, con lo que aumenta la calidad de la baldosa, se observan menos

burbujas.

d) Realizar la inspección mientras se retira el molde de la mesa.

7.1.3 MOLDEADO - HORMIGONADO EN CONJUNTO

Anteriormente se analizó el hormigonado y el moldeado por separados. Estos forman parte de

una misma línea, por lo que es necesario analizar los datos en conjunto.

Debido que el hormigonado posee un rendimiento de 24 moldes y los tiempos medidos fueron

para esa cantidad, será necesario entonces hacer una equivalencia con el moldeado, en donde los

tiempos se midieron por molde.

Entonces:

Se define, al “lote de producción” como el equivalente a 24 moldes, o lo que

es lo mismo, 24 baldosas.

Se debe sumar 17 segundos por cada lote producido.

Se calcula el tiempo de moldeado por lote (tiempo estación 1).

CALCULO DE TIEMPOS:

( )

( *

+ *

+) [

] *

+

*

+ [

] [

]


Entonces podemos concluir que:

El tiempo de moldeado es aquel en el que se produce un lote de 24 moldes.

El tiempo de moldeado debe ser igual al tiempo de hormigonado, para asegurarnos de mantener

los tiempos de la estación 1 en equilibrio.

7.2 ESTACIÓN 2 – DESMOLDE

Se puede considerar a la estación compuestas por las siguientes tareas:

Desmolde

Almacenamiento

Se puede observar que el tiempo de desmolde asignado a cada baldosa es de 9 segundos, o

sea, igual a la suma de los tiempos de sacar el molde, desmoldar y volver a colocar el molde en la

torre.

Por otra parte se tiene que, el tiempo en que el operario realiza el desmolde de 3 baldosas debe

ser el mismo en el que el otro operario transporta estas 3 baldosas3 hasta su depósito o

almacenamiento, para que se mantenga balanceada la estación.

Entonces, haciendo una analogía a lo que ocurría en la tarea de moldeado, se tiene que el

tiempo de la desmolde viene dado por el tiempo en que se produce el transporte de las baldosas, el

cual debe ser igual al tiempo equivalente de sacar, desmoldar y colocar.

3 Se considera 3 al número de baldosas con el que un operario puede mantener un ritmo normal de trabajo con el peso

dado (21 kg aproximadamente) durante el transporte de las mismas y así mantener la línea balanceada.


CALCULO DE TIEMPOS:

[

] *

+ [

]

*

+

[ ]

[

]

[

] [

]

*

+ [

]

En conclusión:

El tiempo que determina la duración de la estación es igual al tiempo en que se realiza el

transporte de las 120 baldosas (5 lotes), o lo que es lo mismo a una torre completa.


DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Departamento: Operación: Herramientas y calibraciones:

Dia

gra

ma

de a

nális

is d

e

pro

ceso

Resumen N de Operaciones: 12 N de Transportes: 4 N de Inspecciones: 4 N de Esperas: 1 N de Almacenamientos: 1

Producto/Pieza: Plano: Material: Calidad:

Estudio: Hoja:

Termino: Comienzo: Tiempo Transcurrido:

Operario 1: Operario 2: Observado por:

Distancia Total: 57,5 metros Tiempo Total:

Nota: Fecha:

Opera

ció

n

Tra

nsp

ort

e

Inspecció

n

Espera

Alm

acenam

iento

Opera

ció

n e

Inspec.

Tie

mpo

Opera

rio

Dis

tancia

Observ

ació

n

TAREAS DESCRIPCIÓN

N° Nombre Elementos

Seg. N° m

1 Hormigonado

Llenar Baldes ● 120 1

Transportar Baldes a hormigonera ● 30 1 3

Esperar Hormigonera ● 150 1

Carga de Hormigonera ● 50 1

Hormigonado ● 300 1 120

moldes

2 Moldeado

Vaciado Hormigón ● 17 2 24 moldes

Llenar Molde ● 7 2

Vibrado del hormigón ● 20

Alisado e Inspección del molde ● 6 3

Sacar Molde y Estibar Molde ● 7 3

Transporte de la Torre llena a la fragua ● 40 1 25 120 moldes

3 Desmolde

Transporte de la Torre llena de la fragua ● 40 4/5 25

Sacar Molde, Desmoldar y colocar en la Torre ● 9 4

Transportar Baldosa ● 27 5 1,5 3 bald.

Almacenamiento de Baldosa ●

4 Pintado Sacar Molde, Pintar, Inspeccionar y colocar en la Torre

● 19 6,7

5 Secado Sacar Molde, Secar y Colocar en la Torre ● 19 6,7

Transporte de Torre lista para moldear ● 20 6,7 3


7.3 ESTACIÓN 4 – PINTADO Y SECADO

En estas dos tareas se observa que se están realizando las tareas necesarias. Además éstas

son análogas, es decir, las tareas que se realizan son similares, por lo que también lo son sus

tiempos.

Aquí el tiempo es medido por moldes a excepción del transporte de la torre lista para moldear.

El tiempo de pintado es:

{( )

}

{ *

+ [

]}

*

+ [

]

El tiempo de secado es:

( )

*

+ [

]

*

+ [

]

Entonces el tiempo total de la línea es:

[

]

Según todo lo anteriormente dicho se deberá aumentar la vibración, cambiando el peso del eje

de la mesa vibradora, de manera de eliminar el alisado del moldeado y realizar la inspección durante

la operación de estibar el molde en la torre.


8 Elaboración y medición de la propuesta

De los apartados precedentes se concluye que se deben realizar las siguientes modificaciones:

Con estas modificaciones se realizó el nuevo “diagrama de operaciones del proceso” de la

situación planteada y se midieron los tiempos correspondientes, al igual que se hizo anteriormente.

Eliminar alisado.

Aumentar vibrado de la mesa.

Estación 1


8.1.1.1 Diagrama de las operaciones del proceso de fabricación de baldosas – Situación Futura

Moldes 40x40 cm

Agua 1,5 partes

Arena 7 partes

Cemento 3 partes

Granza 4 partes


DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Departamento: Operación: Herramientas y calibraciones:

Dia

gra

ma

de a

nális

is d

e

pro

ceso

Resumen N de Operaciones: 11 N de Transportes: 4 N de Inspecciones: 3 N de Esperas: 1 N de Almacenamientos: 1

Producto/Pieza: Plano: Material: Calidad:

Estudio: Hoja:

Termino: Comienzo: Tiempo Transcurrido:

Operario 1: Operario 2: Observado por:

Distancia Total: 57,5 metros Tiempo Total:

Nota: Fecha:

Opera

ció

n

Tra

nsp

ort

e

Inspecció

n

Espera

Alm

acenam

iento

Opera

ció

n e

Inspec.

Tie

mpo

Opera

rio

Dis

tancia

Observ

ació

n

TAREAS DESCRIPCIÓN

N° Nombre Elementos

Seg. N° m

1 Hormigonado

Llenar Baldes ● 120 1

Transportar Baldes a hormigonera ● 30 1 3

Esperar Hormigonera ● 150 1

Carga de Hormigonera ● 50 1

Hormigonado ● 300 1 120

moldes

2 Moldeado

Vaciado Hormigón ● 17 2 24 moldes

Llenar Molde ● 7 2

Vibrado del hormigón ● 15

Sacar Molde, Inspeccionar y Estibar ● 10 3

Transporte de la Torre llena a la fragua ● 40 1 25 120 moldes

3 Desmolde

Transporte de la Torre llena de la fragua ● 40 4/5 25

Sacar Molde, Desmoldar y colocar en la Torre ● 9 4

Transportar Baldosa ● 27 5 1,5 3 bald.

Almacenamiento de Baldosa ●

4 Pintado Sacar Molde, Pintar, Inspeccionar y colocar en la Torre

● 19 6,7

5 Secado Sacar Molde, Secar y Colocar en la Torre ● 19 6,7

Transporte de Torre lista para moldear ● 20 6,7 3


Del diagrama anterior, se puede ver que se eliminó el alisado en la tarea de moldeado y se

procedió a realizar la inspección en una tarea conjunta con sacar de la mesa vibradora y estibar el

molde en la torre.

Entonces la ecuación que se planteó con anterioridad,

se convierte, mediante la eliminación del alisado, en:

De manera que para lograr una situación equilibrio estos tiempos deberán ser iguales.

Si bien en las mediciones no se nota una igualdad de la situación, se aprecia que los tiempos

totales han disminuido en aproximadamente 3 segundos por baldosa.

Entonces, se procederá al cálculo de los tiempos de la tarea correspondiente a las mejoras

realizadas y posterior comparación con la situación anterior.

CALCULO DE TIEMPOS:

Haciendo cálculos similares que en el apartado "Moldeado y Hormigonado en conjunto”, se tiene

que el cálculo de la tarea es:

( )

( *

+) [

] *

+

*

+ [

]

8.2 ÍNDICE DE MEJORA

Para poder comparar la situación futura o mejorada con la situación actual se define un índice,

llamado índice de mejora, como:

Entonces;

𝑡𝐴: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙

𝑡𝐹: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑓𝑢𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑰𝑴 (𝒕𝑨

𝒕𝑭 𝟏) 100%

𝑰𝑴 𝟑𝟐𝟗

𝟐𝟓𝟕 𝟏 𝟏𝟎𝟎% 𝟐𝟖%


8.3 DETERMINACION DEL TIEMPO REAL DE TRABAJO

Cabe señalar, que no se entiende por “trabajo” únicamente a la labor física o mental realizada

durante una jornada laboral, sino que se debe incluir, además, la cantidad justa de inacción o

descanso que necesita el operario para recuperarse del cansancio causado por la labor.

Es por esto que, para determinar el “tiempo real de trabajo”, se debe añadir un porcentaje de

tiempo que permita al trabajador la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos

causados por la ejecución de las tareas y para que pueda atender a sus necesidades personales.

Como se dijo anteriormente, las tareas de moldeado y hormigonado son partes de una misma

estación, por lo tanto, para la determinación de los tiempos reales de las tareas, se realizará

adoptando el mayor tiempo, el cual determina la duración de la estación.

Estación Tiempo teórico por lote % tiempo Tiempo Real por lote

1 Hormigonado

4,3 min. 80 % 8 min Moldeado

2 Desmolde 3,6 min. 66 % 6 min.

3

Pintado

5,6 min 61 % 9 min. Secado


9 Programación

Con los valores obtenidos hasta aquí se procederá a realizar la programación de una jornada

laboral de 8 hs.

RESUMEN DE TIEMPOS

Estación Descripción Tiempo (min.)

Lote4 Torre

1 Hormigonado y Moldeado 8 40

2 Desmolde 6 30

3 Pintado y Secado 9 45

En cuanto a las zonas delimitadas en gris, se debe aclarar que estos tiempos se utilizan para la

realización de tareas complementarias, como carga en el transporte, limpieza del lugar de trabajo,

expedición, palletizado, etc.

4 Lote= 24 moldes


Grupo 1

Grupo 2 Grupo 3

9.1.1 DIVISIÓN DE TRABAJO - PERSONAL INVOLUCRADO EN LAS TAREAS

La empresa cuenta con 7 operarios destinados a la producción. Estos se dividirán en grupos de

trabajos, así podrá evitar la monotonía y aumentar la rotación entre puestos de trabajos, como

también el know-how en las diversas aéreas del proceso.

Los grupos estarán conformados de la siguiente manera:

Grupo 1: 3 operarios



Cada grupo tendrá las siguientes responsabilidades por jornada laboral que se resumen en el

siguiente cuadro:

RESPONSABILIDADES

Estación Grupo Operarios

1 Hormigonado y Moldeado 1 1,2,3

3 Desmolde 2,3 4 – 7 4 Pintado y Secado 2,3 4 – 7 5 Expedición 1,2,3 1 – 7

La tarea 5 (expedición) es una tarea no-rutinaria, por lo que la responsabilidad puede recaer sobre

cualquier grupo, aunque mayormente lo es sobre el grupo 2 o 3.

9.1.2 ROTACIÓN DE LOS GRUPOS

La rotación de los grupos se realizar cada 3 torres llenadas, es decir, cada una hora y veinte minutos

(1 hs 20 min).

En el caso del grupo 1 que intervienen 3 operarios se debe realizar la rotación por cada

hormigonada, para así alivianar el trabajo de quien realiza la carga de la hormigonera.

En el siguiente grafico se muestra la rotación de los grupos.

1 hs 20 min


10 Rendimientos

Observando el diagrama de Gantt de la producción se puede calcular la producción diaria.

Se observa que se llenan 10 torre por día.

Entonces, si definimos:

*

+

[

]

Tenemos que la producción diaria , es:

[

]

[

] [

]

𝑃 [𝑏𝑎𝑙𝑑𝑜𝑠𝑎𝑠

𝑑𝑖𝑎]


11 Conclusión

A lo largo de los meses trabajados, se pudo tener un conocimiento global de una empresa que

brinda un producto de alta calidad como lo son los baldosones de hormigón vibrado, conociendo en

detalles sus procesos y analizándolos en profundidad para obtener datos que serán de utilidad.

Así, se consiguió realizar modificaciones, eliminando acciones innecesarias de la línea y que no

agregan valor al producto.

Por otra parte, se conocieron los tiempos reales en la realización de cada tarea inherente al

proceso, con lo que se realizó la programación de una jornada laboral, brindándole a la empresa del

marco teórico necesario para la programación de trabajo, acorde a la organización internacional del

trabajo.

En cuanto a lo personal, considero que fue una experiencia muy positiva, ya que pude aplicar

los conocimientos adquiridos a la lo largo de la formación académica. Además dicha experiencia me

ayudó a insertarme en el ambiente laboral y profesional.


12 Bibliografía

Organización internacional del trabajo – OIT

Cátedra de Organización Industrial UNT-FACEyT. Estudio de Métodos de Trabajo. Cartilla de

materia y trabajos prácticos.

Proyecto de graduación “Diseño, estudio de métodos y tiempos, y productividad de una

maquina laminadora de plomo”. Ing. Javier Yassine.


ANEXO

DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS

TAREA 1: HORMIGONADO

Hormigonado

Se realiza en una hormigonera del tipo industrial de 80 litros de capacidad.

Esta parte del proceso consiste en la fabricación del hormigón que será vaciado en un recipiente

para el posterior llenado de los moldes. Por lo tanto representa una de las situaciones de

compromiso, ya que definirá la calidad del hormigón y por ende la calidad del producto

terminado, es decir, de la baldosa.

Por lo tanto se debe tener especial cuidado en el mezclado y en las proporciones adecuadas

que garanticen una calidad óptima del hormigón.

El proceso comienza con el llenado de 15 baldes de albañilería de aproximadamente 8 litros:

7 de arena,

3 de cemento (10 kg)

4 de granza

1 ½ de agua

Rendimiento de la hormigonera: se define como la cantidad de moldes que se pueden llenar por

pastón.

En resumen, por cada lote de hormigón se producen aproximadamente 24 – 25 moldes.


TAREA 2: LLENADO

Llenado de moldes

Es un proceso sencillo y manual que consiste en el vaciado del hormigón usando una cuchara

especial.

En un extremo de la mesa vibradora, un operario vacía en el molde, dependiendo de la habilidad

del operario, 2 o 3 cucharadas de hormigón, proveniente del hormigonado, con lo que el

volumen total de hormigón por molde es de aproximadamente 3,2 litros.

Vibrado del hormigón

Una vez llenado el molde se coloca en una mesa vibradora.

Esta tiene como finalidad homogenizar el hormigón para que adquiera las mismas

características en todo su volumen.

La mesa vibradora consiste de un bastidor amurado al piso sobre el cual se monta una

plataforma vibratoria que descansa sobre seis amortiguadores mecánicos.

La vibración es producida por un sistema formado por un motor conectado a un eje excéntrico,

el que está a su vez conectado a la plataforma vibratoria.

La intensidad de vibración se regula cambiando la excentricidad de los contrapesos, de esta

forma mientras más desplazado del centro se encuentre el contrapeso mayor será la vibración.

La mesa vibradora que se usa actualmente tiene capacidad de vibrar 3 moldes

simultáneamente.

Fig. 1 Mesa Vibradora


RAZONES DEL VIBRADO

Eliminar/expulsar el aire en exceso, el que se transfiere al ambiente.

Distribuir en forma más homogénea las partículas dentro del hormigón.

Hacer la mezcla más fluida, lo que permite que el hormigón se adapte perfectamente a la

forma del molde.

Apilado de moldes en Torre

Inmediatamente que el molde es vibrado un operario en el final de la mesa recoge el molde y

procede a apilarlos en una torre.

La torre consiste en una estructura metálica de 2 metros de altura, con capacidad de almacenar

2 columnas de 30 moldes cada una, por cada cara de la torre. Es decir, posee capacidad de 120

moldes. En ella se disponen los moldes para su posterior fraguado.

Transporte de torre

Llenada la torre se transporta mediante auto-elevador a la fragua.

Fraguado y Endurecimiento

Se realiza en una habitación de 4,8 x 22 metros, que posee las características de humedad y

temperatura necesarias para el proceso de fraguado. Esta habitación posee aberturas que

permiten el ingreso de aire a caliente y seco, proveniente de la cámara de secado de ladrillos, lo

que permite el fraguado de las baldosas.


TAREA 3: DESMOLDE

Desmolde

Luego de fraguado el hormigón, por consiguiente la baldosa, ha adquirido ciertas propiedades

de dureza y rigidez que permiten retirarla del molde, aunque aún no poseen la suficiente

resistencia para el uso al cual se destinan.

Por esto, se procede a retirar la torre de la fragua y proceder al desmolde de las baldosas.

El desmolde en sí se realizar de forma manual y consiste en retira cada baldosa del molde.

Un operario comienza retirando un molde con la baldosa de la torre, luego apoya el molde sobre

la cara descubierta y por el opuesto realiza un pequeño esfuerzo para que la baldosa abandone

el mismo. Un segundo operario es el encargado de transportar las piezas que el primero saca,

hasta un total tal (en general 3) que le permita caminar con total comodidad sin realizar grandes

esfuerzos, debido al peso de las baldosas.

Si el pintado y el secado fueron realizados correctamente la baldosa, en teoría, debería retirarse

sin demasiado esfuerzo.

Almacenamiento o depósito

Una vez retirada la baldosa se procede a su almacenamiento en el depósito, donde se dispone

para su despacho. Aquí la baldosa continúa el proceso de fraguado a condiciones ambientes, y

adquiere las propiedades propias del hormigón, como ser resistencia y dureza.

En el depósito, las baldosas se apilan una sobre otras hasta un total de 5 baldosas de altura (2

metros), formando filas de hasta 3 – 5 metros sobre una pared.

Tiempo hasta entrega: aproximadamente de 15 días.


TAREA 4: EXPEDICIÓN

Entrega de baldosas terminadas

Se realiza in-situ.

El medio de transporte contratado por el comprador ingresa al depósito y se produce la carga de

baldosas.

Existen dos modalidades de carga:

Individual.

Pallet.

INDIVIDUAL: se realiza la carga de forma manual.

Esto se efectúa si:

Las piezas son únicas.

No son muchas.

No fueron palletizadas.

Si no se pueden cargar pallets en el medio de transporte.

PALLET

En esta modalidad las baldosas han sido palletizadas previamente, por lo que si el transporte lo

permite, se realiza la carga usando un autoelevador.

El pallet contiene aproximadamente 120 baldosas con un peso aproximado de 804 kg por pallet.


TAREAS COMPLEMENTARIAS

Estas tareas son complementarias al proceso de producción de baldosas. Estas forman parte de

la “ESTACION 4” que incluyen las tareas de “PINTADO Y SECADO”.

Se observa que, una vez retirada la baldosa, el molde podría tener imperfecciones debido a la

adherencia de material, que provocaría que la baldosa del ciclo siguiente adquiera formas

irregulares.

Por otro lado, se debe facilitar el desmoldado, es decir evitar que la baldosa se adhiera al molde

durante el desmolde, para evitar roturas de la misma.

Estación 4:

Tarea 5: Pintado.

Tarea 6: Secado.

TAREA 5: PINTADO

Pintado e Inspección del Molde

Este procedimiento se realiza luego del desmolde.

PINTADO E INSPECCIÓN: Consiste en “limpiar” con una mezcla de kerosene y aceite de lino

el molde, el que sirve a la vez de desmoldante. Además en esta tarea se debe “eliminar” todo

vestigio de material que pudiera haber quedado luego de retirar la baldosa del molde, como así

también se debe “verificar” que el molde no posea imperfecciones que luego pudieran

transferirse al hormigón en el próximo llenado.

DESMOLDANTE: se utiliza una mezcla de kerosene (1,5 litros) y aceite de lino (1 litro) que

facilita el desmolde de la baldosa.

TAREA 6: SECADO

Secado del Molde

Luego de “pintado” se procede al secado, en donde se seca el molde hasta que el molde posea

un cantidad determinada de desmoldante que permita el desmolde en una operación posterior.

No se seca completamente el molde, de hacerlo esto impediría que la baldosa se expulse del

molde con facilidad, produciéndose roturas y/o fisuras en la superficie de la misma.

TAREA 5

Pintado

• Pintado del molde.

• Inspeccion del molde.

TAREA 6

Secado

• Secado del molde.

• Transporte de torre vacía para llenar.


Desmoldantes

Este tiene un carácter muy importante; evita que la baldosa se adhiera a la superficie del molde,

facilitando el desmolde del mismo y evitando así roturas.

Actualmente se usa una mezcla de kerosene y aceite de lino en proporciones de 1 ¼ litros de

kerosene por litro de aceite de lino.


LUCAS PALACIOS PEDESCOLL INENIERIA INDUSTRIAL AÑO 2011

[email protected]

mailto:[email protected]

Estudio de Metodos y Tiempos

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