Equipos alternativos CARGUIO
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1 Equipos alternativos . Carguio y Transporte 1
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Distintos equipos de carguio y transporte-Skip-Correa transportadora-Palas de cable e hidraulica-Rotopala
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Equipos alternativos . Carguio y Transporte
Integrantes: Eugenio Cortés------Maria Jose EscorzaCarolina Chinga- - -Sebastian Boggioni- Ignacio Mendoza----
Profesor: Hugo Muraña---------
Sección: 144----------------------
1
2
ÍNDICE:
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………….71. PALAS CABLE: …………………………………………………………………………………………………………..8
1.1 ELEMENTOS COMPONENTES: ………………………………………………………………………………..8
1.2 OPERACIÓN QUE REALIZAN…………………………………………………………………………………...8
1.3 PARÁMETROS DE SEGURIDAD: ……………………………………………………………………………..9
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS: ………………………………………………………………………………..….9
1.4.1 VENTAJAS DE LAS PALAS DE CABLE………………………………………………………………..9,10
1.4.2 DESVENTAJAS DE LAS PALAS DE CABLE…………………………………………………………….10
1.5 DIFERENCIAS DEL EQUIPO:……..…………………………………………………………………….……...45
1.6 ÁNGULOS EN EL QUE PUEDEN TRABAJAR: ………………………………………….……….…….…10
1.7 TIPOS DE MARCAS: ……..……………………………………………………………………………….…….….10
1.8 TIPOS DE BALDES: ……………………………………………………………………………………..…….……11
2. PALA HIDRÁULICA……………………………………………………………………………………….…………..12
2.1 COMPONENTES PRINCIPALES: ………………………………………………………………………………12
2.2 OPERACIÓN QUE REALIZAN: ……………………………………………………………………………...….12
2.3 PARAMETROS DE SEGURIDAD…………………………………………………………………………….…13
2.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS……………………………………………………………………………….13,14
2.5 ÁNGULOS EN LOS QUE TRABAJAN………………………………………………………………………….14
2.6 TIPOS DE MARCAS……………………………………………………………………………………………….....14
2.7 TIPOS DE BALDES…………………………………………………………………………………………………..15
3. ROTOPALA: ……………………………………………………………………………………………………………...15
3.1 VENTAJAS DEL USO DE ROTOPALAS………………………………………………………………15,16
3.2 DESVENTAJAS DEL USO DE ROTOPALA: …………………………………………………..……………16
3.3 PARTES PRINCIPALES DE LA ROTOPALA: …………………………………………………..……16-20
4. CORREA TRANSPORTADORA: ……………………………………………………………………..…….21-23
4.1 LAS PRINCIPALES VENTAJAS DE ESTE SISTEMA FRENTE A LOS CAMIONES..…...……21
4.2 LAS PRINCIPALES DESVENTAJAS……………………………………………………………….…………..21
2
3
4.3 CLASIFICACIÓN………………………………………………………..………….214.4 ELEMENTOS PRINCIPALES:...…………………………………………..……….224.4.1 CABEZAS MOTRICES:……………………………………………………………………....……224.4.2 CORREAS:………………………………………………………………………………………..…....234.4.3 EQUIPOS ELÉCTRICOS………………………………………………………………………..….234.4.4 PRODUCTIVIDAD DE UNA CINTA:………………………………………………………....234.5 OPERACIONES BÁSICAS:………………………………………………………………………..…234.5.1 CARGA DE LA CINTA:… ………………………………………………………………………….23
4.5.2 DISPOSITIVOS DE LIMPIEZA…………………………………………………………………234.5.3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD: …………………………………………………………….24
5. FERROCARRILES: ………………………………………………………………………………………………24-39
5.1 CARACTERISTICAS DE LOS CARROS:………………………………………………………………..24-29
5.2 SISTEMA DE DESCARGA DE CARROS: ………………………………………………………………29,30
5.3 CARACTERÍSTICAS DE LAS VÍAS: ……………………………………………………………………..30-32
5.4 ESFUERZOS SOBRE LAS VÍAS: ………………………………………………………………………..…32,335.4.1 Esfuerzos verticales: …………………………..………………………………………………..325.4.2 Esfuerzos longitudinales:.……………………………….……………………………………335.4.3 Esfuerzos transversales:………………………………………………………………………33
5.5 RIELES: ………………………………………………………………………………………..…………………..34,35
5.5.1 EMPALME Y CRUCES: ……………………………………………………………………………………35,36
5.6 CARACTERÍSTICAS DE LAS LOCOMOTORA:……..………………………………………………36,37
5.6.1 RESISTENCIA AL MOVIMIENTO: ……………………………………………………………………..…37
5.6.2 FRENADO DEL SISTEMA: ………………………………………………………………………………38,39
5.7 DISEÑO DE LA LOCOMOTORA: ……………………………………………………………………………..39
6. SKIP: …………………………………………………………………………………………………………………..40,41
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INDICE DE FIGURAS:FIGURA 1. 1................................................................................................................................................... 8
FIGURA 2. 1................................................................................................................................................ 12
FIGURA 3.1................................................................................................................................................. 15
FIGURA 3.2................................................................................................................................................. 16
FIGURA 3.3................................................................................................................................................. 17
FIGURA 3.4..........................................................................18 FIGURA 3.5................................................................................................................................................. 18
FIGURA 3.6................................................................................... FIGURA 3.7................................................................................................................................................. 19
FIGURA 4.1................................................................................................................................................. 22
FIGURA 4.2................................................................................................................................................. 24
FIGURA 5.1................................................................................................................................................. 25
FIGURA 5.1.1.............................................................................................................................................. 26
FIGURA 5.1.2............................................................................26 FIGURA 5.1.3.............................................................................................................................................. 26
FIGURA 5.1.4.............................................................................................................................................. 27
FIGURA 5.1.5.............................................................................................................................................. 27
FIGURA 5.1.6.............................................................................................................................................. 27
FIGURA 5.1.7.............................................................................................................................................. 28
FIGURA 5.1.8.............................................................................................................................................. 28
FIGURA 5.1.9........................................................................29 FIGURA 5.1.10........................................................................................................................................... 29
FIGURA 5.1.11........................................................................................................................................... 30
FIGURA 5.1.12........................................................................................................................................... 30
FIGURA 5.1.13........................................................................................................................................... 30
FIGURA 5.3.1 ........................................................................31 FIGURA 5.3.2.............................................................................................................................................. 31
FIGURA 5.3.3.............................................................................................................................................. 31
FIGURA 5.3.4.............................................................................................................................................. 32
FIGURA 5.4.1.............................................................................................................................................. 32
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FIGURA 5.4.2.............................................................................................................................................. 32
FIGURA 5.4.3.............................................................................................................................................. 33
FIGURA 5.4.4.............................................................................................................................................. 33
FIGURA 5.4.5.............................................................................................................................................. 33
FIGURA 5.4.6.............................................................................................................................................. 33
FIGURA 5.5.1.............................................................................................................................................. 34
FIGURA 5.5.2.............................................................................................................................................. 34
FIGURA 5.5.3.............................................................................................................................................. 35
FIGURA 5.5.4.............................................................................................................................................. 35
FIGURA 5.5.5.............................................................................................................................................. 35
FIGURA 5.6.1..............................................................................36 FIGURA 5.6.2.............................................................................................................................................. 36
FIGURA 5.6.3.............................................................................................................................................. 37
FIGURA 5.6.4.............................................................................................................................................. 38
FIGURA 5.6.5.............................................................................................................................................. 38
FIGURA 5.6.6.............................................................................................................................................. 39
FIGURA 5.7.1.............................................................................................................................................. 39
FIGURA 6.1................................................................................................................................................. 41
FIGURA 6.2................................................................................................................................................. 42
FIGURA 6.3................................................................................................................................................. 42
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INDICE DE TABLAS:
Tabla 1.1……………………..……………………………………………………………………………………45
Tabla 1.2……………………..……………………………………………………………………………………19
Tabla 1.3……………………..……………………………………………………………………………………20
Tabla 1.4……………………..……………………………………………………………………………………26
Tabla 1.5……………………..……………………………………………………………………………………28
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INTRODUCCIÓN:
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1. PALAS CABLE:
1.1 ELEMENTOS COMPONENTES:
Figura 1. 1
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1.2 OPERACIÓN QUE REALIZAN:Las palas, eléctricas o de cables, se utilizan principalmente en mediana y
gran minería a cielo abierto gracias a que tienen la capacidad de manejar grandes
volúmenes de material. La energía eléctrica que consumen estos equipos resulta
más económica que el consumo de combustible de una pala hidráulica pero, el
costo de inversión requerido es considerablemente mayor en el caso de una pala
eléctrica.
1.3 PARÁMETROS DE SEGURIDAD: Es muy importante que en el momento de la descarga de material al
camión, esta sea homogénea y no cargada hacia un solo lado, porque el camión
se puede volcar o al estar inclinado hacia un lado puede caerse una roca.
Hay que mantenerse alejado en el momento de la descarga del mineral, ya
que puede saltar un proyectil o puede haber un fallo en la operación.
Se debe hacer en un lugar seguro y tomar las medidas correspondientes de
que cerca no se encuentre personal o vehículos que puedan entorpecer la
operación.
1.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS:1.4.1 VENTAJAS DE LAS PALAS DE CABLE: Las características más significativas de las palas de cable son las siguientes:
-Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
-Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
-Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es
eléctrico
-La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos:
elevación y empuje.
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-Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier
tipo de material.
-Permiten el arranque directo de materiales compactos, aunque en muchos
casos se acondiciona el material a la carga mediante tronadura.
-Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con buena
disponibilidad y utilización efectiva.
-Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es aconsejable que
operen inclinadas debido a posibles problemas en el sistema de giro de la
máquina.
-Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
-Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que
operan sin desplazarse sobre él.
-Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación,
además de condiciones de alta seguridad.
-Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación.
1.4.2 DESVENTAJAS DE LAS PALAS DE CABLE:-No son adecuadas para cargas selectivas de material.
-Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
-Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de
material por cargar. Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o
ruedas.
-Requieren operadores altamente calificados.
-Dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en la misma
faena minera.
-Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y
duración.
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1.5 DIFERENCIAS DEL EQUIPO:Tabla 1.1 (anexo)
1.6 ÁNGULOS EN EL QUE PUEDEN TRABAJAR:No pueden operar en pendientes mayores a los 5 % equivalentes a 4,5 °
1.7 TIPOS DE MARCAS: Para las palas de cables en Chile, el mercado de equipos y servicios está
distribuido entre las marcas P&H y Caterpillar. Las capacidades máximas de
ambos fabricantes, para minería de cobre, son de 73 yardas cubicas, capaces de
cargar hasta 120 toneladas por pase, cargando camiones de extracción de 360
toneladas métricas, con sólo 4 pases. En términos de potencia, estos equipos
tienen hasta 3.750 KW, masa - 19 - de 1.536 toneladas. Los modelos P&H 4100
XPC AC y Caterpillar 7495 (495 HR2 Bucyrus Erie), son los modelos de mayor
capacidad actualmente en la minería nacional. Las dos marcas presentes tienen
varios modelos de equipos disponibles, siendo en la - 20 - actualidad las de
capacidad de 73 yardas cubicas, los modelos más vendidos en el mercado
nacional, correspondiendo para la marca P&H el modelo 4100 XPX AC y para
Caterpillar, el modelo 7495.
1.8 TIPOS DE BALDES: El balde se sitúa en el extremo del brazo y
está unido a él mediante pernos que permiten facilitar su reemplazo o modificar la
inclinación. Montado sobre un brazo (empuje/retroceso), el balde es elevado por
los cables amarrados a él, que pasan por las poleas situadas en el extremo de la
pluma. Respecto del brazo, éste transmite la fuerza de empuje necesaria para
penetrar en el material por cargar, para lo que se desliza en una guiadera
pivotante, permitiendo realizar cortes completos con distintos perfiles de
excavación, por lo general los baldes son robustos y pesados de acuerdo con las
exigencias del trabajo. Los aceros de alta resistencia utilizados poseen pesos
específicos de 1.500 kg/m3, la geometría de diseño de baldes puede variar
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significativamente, por lo que es muy importante considerar los siguientes cinco
parámetros:
-Ángulos de ataque
-Ángulo de excavación
-Anchura del balde
-Altura del balde
-Profundidad del balde
2. PALA HIDRÁULICA2.1 COMPONENTES PRINCIPALES:
Figura 2. 1
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2.2 OPERACIÓN QUE REALIZAN: Las palas hidráulicas son utilizadas en la excavación de la tierra y el
carguío de camiones o volquetes, sin embargo, gracias a sus numerosos
accesorios también puede ser usada para el corte de acero, el rompimiento de
concreto, el taladro de hoyos en la tierra, el cimiento de gravilla antes del
pavimento, el destrozo de rocas, acero y concreto, hasta para acribillar lugares.
Estos equipos son capaces de excavar en todo tipo de terrenos, excepto rocas
sólidas, sin necesidad de encontrarse en estado suelto. Estas palas pueden estar
montadas en tractores sobre orugas; en este caso la velocidad de viaje del equipo
es muy baja, pero las pisadas anchas ejercen presiones bajas al suelo, lo cual
permite que estos equipos operen en terrenos suaves. También pueden estar
montados en tractores sobre ruedas; este tipo de equipo permite velocidades
más altas, por lo que son utilizados en trabajos donde se requiera un
desplazamiento considerable y donde las superficies del camino sean firmes,
estas son las más utilizadas en la minería.
2.3 PARAMETROS DE SEGURIDAD: Solamente las personas entrenadas o calificadas pueden operar la
excavadora. Durante el funcionamiento de la máquina preste atención a todas las
reglas de la seguridad, indicaciones e instrucciones. Si usted está bajo influencia
del alcohol o drogas, NO opere el equipo ya que representa un peligro para usted,
su entorno y el equipo. Cuando usted trabaja junto con el otro operador o localiza
personales del control de tráfico, esté seguro de hacer que todas las personas
entienden todas las señales usadas del gesto. Durante la operación o
mantenimiento, si encuentra cualquier fenómeno anormal (ruido, vibración, olor,
mal funcionamiento de un instrumento, fuga de humo, fuga de líquidos y del aceite
o activación de alarmas), comuníquese con el personal técnico de servicio
FOTON. El combustible, el lubricante y el refrigerante son inflamables, Prohibido
fumar y encender fuego alrededor de la excavadora cuando este se esté cargando
con combustible, Apague el motor al recargar combustible, La conexión incorrecta
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de la batería puede causar fuego, Nunca toque ninguna parte que esté en
movimiento ni girando para evitar daños en ellas y lesiones personales, Siempre
realice las rutinas obligatorias de mantenimiento puesto que son un requisito
obligatorio para validar las garantías y sobre todo para mejorar el desempeño y
alargar la vida útil de todos los sistemas del equipo, El operador debe utilizar el
cinturón de seguridad al operar la excavadora.
2.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS:-Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la
capacidad de los baldes.
-Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión
diésel, con velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
-Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento
independiente de las orugas.
-Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar
la operación continuada en pendientes de 60%.
-Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden
lograr ciclos de carga pequeños.
-Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga
directa de materiales compactos.
-Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que
son muy adecuadas para la explotación selectiva.
-Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la
excavación en zanjas o espacios estrechos.
-Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de
una pala de cables.
-Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta
muy atractivo en faenas medianas y pequeñas.
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2.5 ÁNGULOS EN LOS QUE TRABAJAN: -Capaces de remontar rampas del 60% equivalentes a 54 °
-Operables en pendientes del 18 % equivalente a unos 16,2°.
2.6 TIPOS DE MARCAS:•Badger •Bell
•Bobcat •Case
•Caterpillar •CNH
•Daewoo •Doosan
•Fiat-Hitachi •Gehl
•Hyundai •IHI
•Gradall •Hitachi
•JBC •John Deere
•Jonyang •Kato
•Kobelco •Komatsu
•Kubota •Liebherr
•Mustang •New Holland
•Pel-Job •Samsung
•Sumitomo •Sunward
•Takeuchi •Tata Hitachi
•Terex •Thomas
•Vermeer •Volvo
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2.7 TIPO DE BALDES: El diseño y forma del balde influyen en el grado de llenado del mismo y,
por lo tanto, en la producción horaria del equipo. Los parámetros por tener en
cuenta en el diseño del balde son:
-Relación ancho / volumen del balde.
-Distancia entre la punta de los dientes y la articulación.
-Ángulos de vuelco y apertura.
-Peso del balde
3. ROTOPALA:La rotopala es una maquina de producción continua en la que las funciones de arranque, carga y transporte dentro de ella, estan separadas, siendo realizadas las primeras dos por el rodete y la última por un sistema de cintas transportadoras.La forma de operar de una rotopala se basa en la combinación de dos movimientos: La rotación del rodete y el giro del brazo que sustenta al mismo. Cuando la rotopala completa una pasada, se produce una traslación de la misma para efectuar un corte concéntrico con el anterior.
Figura 3.1
3.1 VENTAJAS DEL USO DE ROTOPALAS COMO UNIDADES DE ARRANQUE Y CARGA:
-Para una produccion dada, las rotopalas son mas pequeñas que las dragalinas o las excavadoras.
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-Son maquinas de excavacion continua, no ciclica.
-Tienen un consumo menor de energia, del 60% al 70% de las excavadoras de cable.
-No genera impactos durante la carga.
-Poseen un radio de vertido grande.
-Puede trabajar con bancos de diferente altura.
-Permiten una gran selectividad en la excavación.
-Proporcionan un material excavado de pequeño tamaño, lo que facilita su transporte con cintas.
3.2 DESVENTAJAS DEL USO DE ROTOPALA:-Requieren un mantenimiento amplio y complejo.
-Configuran sistemas poco flexibles debido a su poca movilidad.
-No pueden excavar materiales compactos y abrasivos.
-Requieren inversiones muy elevadas.
Existen tres tipos de rotopalas: Compacta, semicompacta y convencional.
La clasificación de estas rotopalas se hace en funcion de la relacion
L = Longitud del brazo del rodete D Diametro del rodete
La longitud del brazo determina la anchura y altura del bloque a excavar, mientras que el diametro del rodete es el que fija la capacidad de producción.
Compacta: Relacion L/D es igual a 2Semicompacta: Relacion L/D es igual a 3Convencional: Relacion L/D es igual 4
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3.3 PARTES PRINCIPALES DE LA ROTOPALA:
Figura 3.2
Tren de rodaje: Puede ser sobre riel o sobre orugas.
Sobre riel: Este sistema de traslacion trasnmite las fuerzas originadas en la maquina al terreno, por medio de los carriles. Los inconvenientes sobre riel son:-Hay que mantener limpios los carriles para permitir una buena traslacion y frenado.-Los desplazamientos son limitados en las curvas y en remontar pendientes.-No puede trabajar en el sistema de bloque lleno y debe operar en frente larg.-El sistema es poco operativo en minas con mal terreno.
Sobre orugas: Es el sistema de traslación mas usado en cielo abierto, puede ser de dos orugas, de tres orugas, cuatro orugas, tres orugas dobles o seis orugas dobles. En este diseño los esfuerzos producidos por la maquina se transmiten por medio de los rodillos a las cadenas y estas al terreno, a traves de las placas del tren de rodaje y posee las siguientes ventajas.
-Ofrecen gran maniobrabilidad.-Pueden superar pendientes del 15%-Cuando no esta en movimiento, ésta se mantiene parada.
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-Es posible cambiar rapidamente de direccion.-Las orugas se adaptan a las irregularidades de la superficie (hasta cierto nivel)
Figura 3.3
Corona de giro:Su principal funcion es dar movimiento al brazo de la rotopala y debe ser proporcional al tamaño de cada rotopala.Durante la operación, el brazo del rodete debe colocarse en una posicion adecuada, por lo que la superestructura de la rotopala debe poder girar sobre el chasis inferior transmitiendole las cargas horizontales y verticales que se originan en la excavación. Estas legan a alcanzar un diametro de giro de hasta 23 metros, el cual debe ser lo suficientemente grande para garantizar la seguridad ante el vuelco.La corona esta formada por el rodamiento, la corona dentada y el piñon motriz.
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Brazo del rodete:La longitud del brazo del rodete influye sobre la anchura del bloque de extraccion, la altura del banco y la selectividad de la rotopala.
La anchura del bloque se determina mediante la ecuacion B= 1,35 x L donde B=Anchura del bloque (m) y L=Longitud de pluma (m)
Rodete:Es el componente que arranca el material del frente de excavación, y su diseño influye decisivamente sobre la producción del equipo.Este diseño depende de:-Las propiedades geoestructurales de los macizos.-Las resistencias de los materiales a ser excavados.-La producción horaria requerida.Los rodetes varian en tamaño desde desde 2,5 a 22m de diametro y con producciones horarias comprendidas entre 200 m3/h a 19000 m3/h.Existen tres tipos basicos de rodete:-Celulares.-No celulares.-Semicelulares.
La velocidad de rotacion del rodete depende de la resistencia del material a ser excavado y de la fuerza centrifuga que impide el vaciado de los cangilones.
Figura 3.4 Figura 3.5
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Tabla 1.2
Cangilones y elementos de corte:
La forma y dimensiones de los cangilones influyen en el grado de llenado y en la facilidad de vaciado de los mismos. Los cangilones pueden ser rectangulares, trapezoidales y circulares, con el respaldo cerrado o cubierto con cadenas.Los elementos de corte constituyen una de las partes mas importantes del diseño de la rotopala y del rodete.Los principales elementos de corte son tres:-Dientes.-Cuchillas de corte.-Orejetas angulares.
Figura 3.6 Figura 3.7
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Sistema de izado: Este sistema posibilita el posicionamiento del rodete a la altura requerida durante la operación, previniendose la bajada de éste cuando no se trabaja, la subida rápida si se produce un derrumbe del talud o simplemente mantener el rodete a una altura determinada estando parado. Este sistema puede ser clindrico hidráulico o de cables.-Cilindros hidráulicos: El cilindro se coloca bajo la pluma del rodete y se fija a superestructura giratoria.-Cables: El sistema de izado por cables es el mas fiable para levantar y bajar grandes cargas. En las unidades mayores se emplea no sólo en la elevacion del brazo del rodete, sino incluso en la del brazo de descarga.
Descarga de la rotopala:La descarga se puede efectuar mediante el brazo de descarga, un carro cinta y el brazo de descarga o por un puente de conexión.
-Brazo de descarga: La rotopala vierte el material directamente sobre el carro, tolva o en el hueco creado.-Brazo de descarga y carro cinta: El carro cinta permite la excavación por la rotopala de dos o mas bloques, sin efectuar el ripado de cintas.-Puente de conexión: Este sistema es el mas epleado en las grandes unidades y ayuda a compensar las distancias entre la rotopala y la unidad de descarga que recorre la cinta.
Sistema de cintas: En las grandes unidades se ha pasado de 10 cintas a 4, que son las que se usan en los modelos actuales. Estas son:-La cinta del rodete.-La cinta central que se desplaza excéntricamente.-La cinta extensible del puente.-La cinta de carga.
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Que rotopala elegir:
Tabla 1.3
4. CORREA TRANSPORTADORA: Alrededor de 1860 se puso en servicio una de las primeras cintas transportadoras en mineria.Las cintas constituyen un método continuo y económico de transporte de grandes volúmenes de material.Las cintas se usan en todos los sectores donde se manipulan materiales a granel; cereales, cemento, arenas, minerales, etc.En mineria existen dos grandes campos de aplicación: En las plantas mineralúrgicas y en las explotaciones de yacimiento. En las explotaciones de yacimientos con alto ritmo de producción el transporte con cinta ha demostrado ser el sistema mas económico. Las cintas conectan el área de excavación con la escombrera o parque de mineral.Generalmente las cintas de tajo y de escombrera deben adaptarse por lo cual poseen una gran facilidad para alargarse o acortarse, no así en las de alimentación a planta y centrales termicas, que son del tipo estacionario.4.1 LAS PRINCIPALES VENTAJAS DE ESTE SISTEMA FRENTE A LOS CAMIONES SON LAS SIGUIENTES:-El coste de operación y mantenimiento es menor que para los camiones, requiere mano de obra menos especializada y una plantilla mas reducida.-El transporte con camiones es mas sensible a la inflación que el sistema de cintas, estimandose un incremente del coste anual del 2% para las cintas y del 7% para los camiones.
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-La energía consumida de las cintas es electrica.-La capacidad de transporte es independiente de la distancia.-Se reducen las longitudes de transporte.
4.2 LAS PRINCIPALES DESVENTAJAS:-Exige mayor inversión inicial.-Poca versatilidad para aumentar o modificar la producción.
4.3 CLASIFICACIÓN:Estas cintas se clasifican en tres grandes grupos:4.3.1. Cintas fijas o estacionarias: Estas son las mas populares y de uso mas generalizado dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de tratamiento, parques de homogeneización, etc.4.3.2. Cintas ripables o semimóviles: Son aquellas que permiten desplazamientos frecuentes mediante equipos auxiliares, de forma que desde cada posición se explota un bloque o módulo de estéril o mineral. 4.3.3. Cintas móviles: Estas cintas disponen de una estructura metálica semirrigida de módulos con distintas longites, generalmente de unos 25m, que van montadas sobre orugas que aportan un sistema de gran movilidad.4.4 ELEMENTOS PRINCIPALES:Bastidores(1), tambores motrices(2), tambores de reenvío (3), tambores de tensado (4) y (5) y tambores guía (6), dispositivo de tensado de la banda (7), rodillos del ramal superior (8), rodillos del ramal inferior (9), amortiguadores de impacto (10), la banda(11), el grupo motriz (12), tolvas (13), guiaderas (14), estrelladero o apilador (15), sistemas de limpieza en el tambor de cabeza (16) y la zona de cola (17).El material a transportar se carga a través de tolvas seguidas de unas guiaderas para el centrado de la carga. El producto se descarga por el tambor delantero en caida libre si se trata de un apilador o disponeindo de un estrelladero si se descarga sobre otra cinta, ademas se usan sistemas de limpieza en el tambor de cabeza y en la zona de cola.-Bastidores: Son estructuras metalicas que son el soporte de la banda transportadora y demás elementos.-Estación superior: Tiene por objetivo soportar el ramal superior de la banda cargada.-Estación inferior: Tiene por objetivo soportar el retorno de la banda vacía.-Rodillos: Muy importantes en cintas de gran longitud, debido a la gran cantidad necesaria.
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-Soportes de rodillos: Estos pueden ser rigidos o flexibles.
Figura 4.1
4.4.1 CABEZAS MOTRICES: Está constituida por:-Tambores: pueden ser de tipo A con angulos mayores de 30º, tipo b con angulos mayores de 30º y tipo C con angulos menores de 30º.-Reductores: Pueden ser de dos tipos, reductores suspendidos y reductores clásicos.-Acoplamientos: Es la union entre el motor eléctrico y el reductor, que sirve para amortiguar las vibraciones y sobrecargas.-Frenos y mecanismo antirretorno: Frenos de disco son los mas usados.-Dispositivos de tensado: Sirven para mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno, acomodar los cambios de longitud de la banda debido a dilataciones, proporcionar almacenamiento de la correa.Se utilizan generalmente dos sistemas de tensado, uno automático y otro fijo.
4.4.2 CORREAS: Una correa esta formada, basicamente, por la carcasa y la goma de recubrimiento.-Carcasa: Los materiales de esta deben tener alta resistencia, resistencia a los agentes exteriores y estabilidad dimensional. Estas pueden estar hechas de poliamida, poliester o cables de acero.
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-Recubrimientos: Son de goma gruesa y sirven para unir elementos de la carcasa y consta de una parte superior y una inferior. La goma esta formada por butadieno, estireno y coque de petroleo y la union de estos es un product que tiene alta resistencia al desgaste.-Uniones: Los procedimientos mas comunes para la union de corres son el vulcanizado y la unión mecánica rápida (grapas).
4.4.3 EQUIPOS ELÉCTRICOS: Los equipos electricos se clasifican en:-Equipos motrices o de potencia, que aseguran el movimiento y las acciones secundarias necesarias.-Equipos de automatismo, de vigilancia y de comunicación.-Equipos de servicios: Alumbrado, polipastos, etc.
4.4.4 PRODUCTIVIDAD DE UNA CINTA: Los factores que influyen en la productividad de la cinta son las propiedades del material y la geometria de la cinta.-Propiedades del material: se debe tener en cuenta la densidad del material suelto, angulo de reposo dinamico, pendiente máxima remontable y grado de alteración del material por efectos mecanicos, químicos y de temperatura.-Inclinación de la cinta: Esta varía entre 15º y 20º
4.5. OPERACIONES BÁSICAS: 4.5.1 CARGA DE LA CINTA: Se debe tratar de conseguir:-Caudal del material en la misma dirección con una velocidad igual a la de la cinta para evitar turbulencias.-Altura de caida lo menor posible.-Ausencia de roturas indeseadas del material.-Disposición regular del material en el centro de la banda.-Escapes minimos y escasa producción de polvo.
4.5.2 DISPOSITIVOS DE LIMPIEZA:Los dispositivos usados se clasifican en:-Sistema de limpieza de bandas en la cabeza de vertido (Rascadores fijos, articulados, rotativos y agua a presión).-Sistemas de volteo de banda.-Sistemas de limpieza del ramal inferior.-Empleo de rodillos inferiores autolimpiantes.
26
27
4.5.3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD: Entre los dispositivos de seguridad de una correa están:-Cable de para o dispositivo de tirón colocado a lo largo de toda la cinta.-Sondas de colmatación de tolvas.-Control de la velocidad de la banda.-Botones de emergencia.
Figura 4.2
27
28
5. FERROCARRILES:El sistema de transporte por ferrocarril, ha sido utilizado como equipo de
transporte básico desde los inicios de la minería, pero hoy en día se ha dejado un
poco de lado por las innumerables restricciones que deben cumplirse para su
operación, de hecho se considera al ferrocarril un equipo de transporte horizontal,
por su poca capacidad para trabajar en pendientes (0-2%) otra restricción muy
importante es su alto valor en su inversión inicial.
El ferrocarril, es un equipo de grandes capacidades de transporte, puede ser
eléctrico (menores costos y no requiere mucha ventilación) o diesel.
Figura 5.1
5.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS CARROS:Los carros se componen de la caja o tolva, de su chasis o bastidor y del sistema
de rodadura. Es importante considerar las siguientes características generales:
-Capacidad (ligado a las dimensiones de la caja).
-Estabilidad (ligado a la altura del carro, ancho de los ejes, distancia entre .
. ejes).
-Sistema de descarga (rígidos, vaciado por el fondo o vaciado lateral).
-Dimensiones.
28
29
-Radios de curvatura (ligado a la longitud de los carros y la distancia entre
. . ejes).
-Pesos (que influirá directamente sobre el dimensionamiento de las vías).
-Relación Tara/Carga útil (en los carros más grandes es menor).
-Disposición del sistema de rodadura.
-Número de ruedas.
-Diámetro de ruedas.
-Frenos.
-Trocha.
CARROSCapacidad m3
Pequeños 1,4
Medianos 1,4 - 2,7
Grandes 2,7 - 5,4 o mayores
Tabla 1.4
29
30
Sector de descarga de carros interior mina.
Figura 5.1.1
Porta ruedas Convoy
Figura 5.1.2 Figura 5.1.3
30
31
La caja o tolva debe cumplir condiciones de resistencia y volumen útil de carga, debe resistir golpes, desgaste y corrosión, debe permitir una fácil carga y descarga, adaptarse a la sección del túnel y a las condiciones generales de la mina. La altura de los carros influye inversamente en la estabilidad y directamente en su capacidad (A), lo que podría compensarse con carros más anchos, pero est significaría la necesidad de tener secciones mayores. La longitud incide directamente en la capacidad y en el radio de curvatura de las vías (B), lo cual podría compensarse disminuyendo la distancia entre ejes, lo que a su vez generara un balanceo del carro disminuyendo la estabilidad (C).
Figura 5.1.4
Figura 5.1.5
Figura 5.1.6
La tendencia es utilizar carros de mayor capacidad, principalmente por la relación
tara y carga, ya que el peso muerto arrastrado es menor, la capacidad de carga
aumenta, hay menores tiempos de enganche y maniobras, menor tiempo de
carga, la longitud del convoy es menor y son mayores las posibilidades de ampliar
su capacidad. También tiene sus desventajas, como la necesidad de disponer de
vías más resistentes y de mejor calidad en su construcción (rieles más pesados),
ensanchamiento de galerías, costo de inversión mayor.
A
B
C
BBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB
AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA
CCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCCC
31
32
Hoy en dia se cuenta con carros de acero con placas de 5 mm de espesor en
carros chicos, 8 mm en carros medianos y en carros mayores o con
requerimientos de carga muy adversos, se utilizan espesores de 12 mm.
Otra parte muy importante de los carros es el sistema de rodadura formado por
ejes, rodamientos, piezas de unión y ruedas.
Las ruedas tienen una importancia vital para el desplazamiento del carro y del
convoy. Están fabricadas de acero fundido y en operación se encuentran
sometidas a esfuerzos por choque o impacto cuando el convoy se mueve.
Figura 5.1.7
La llanta se tornea cónica, para que se adapte al riel, proteja la pestaña del
desgaste y evite el movimiento lateral del carro.
La distancia entre ejes aumenta con el aumento de la longitud de los carros,
evitando el balanceo, lo cual obligaría a aumentar los radios de curvatura de las
vías y con ello el trabajo de la pestaña.
Figura 5.1.8
Diámetro
rueda:
Pestaña
Llanta
Masa
Eje
DEDR DE
32
33
Tabla 1.5
En la tabla anterior se puede observar que el ancho de vía o distancia entre rieles
no varía, por lo que en este caso la sección de la galería se mantendría, pero el
ancho de vía podría llegar hasta los 1000 o 1200 mm., lo que obligaría a aumentar
la sección de las galerías por donde transitará el ferrocarril.
La elección de los carros se realizará considerando los siguientes puntos:
-Ritmo de producción requerido.
-Distancias de transporte.
-Número de convoys (uno o más en función de la saturación de la vía).
-Puntos de descarga y sus características (vaciado por el fondo, volteo del .
. carro o vaciado lateral).
-Restricciones dimensionales de las galerías (sección y curvaturas).
-Sistema de carguío y sus características.
5.2 SISTEMA DE DESCARGA DE CARROS:En la descarga lo ideal es que se realice en forma continua, es decir que el convoy
se mantenga en movimiento a medida que se descarga, lo cual será posible según
el sistema de vaciado que se disponga. Según el tipo de vaciado del carro se
pueden identificar tres sistemas que son:
33
Tipo deCarros
Distancia entre ejesDE
mm.
Distancia entre rieles
DR
mm.Pequeños 400 a 600 600
Medianos 1000 a 1200 600
Grandes 1200 a 1700 600
34
A) Sistema rígido: en este sistema se requiere voltear la unidad completa con un
sistema de volteo. Los carros son de fondo plano y de mayor capacidad, pero no
permite la descarga continua, ya que es necesario separa el carro del convoy para
su vaciado.
Sistema de volteo de carros .
Figura 5.1.9 Figura 5.1.10
B) Sistema de vaciado lateral: en este caso el carro dispone de un sistema que
permite la inclinación hacia el lado de la tolva en el punto de descarga, lo cual se
realiza sobre la marcha del convoy y el chasis se mantiene en posición horizontal.
Figura 5.1.11
34
35
Figura 5.1.12
C) Sistema de vaciado por el fondo: en este caso el carro dispone de un sistema
que permite la apertura de su fondo, lo cual hace que la carga se vacíe
verticalmente. Las compuertas pueden ser una o dos. Cuando se tienen dos
compuertas la descarga es central (a), cuando es sólo una es todo el fondo el que
se abre y la descarga es por la parte posterior del fondo del carro (b).
Figura 5.1.13
5.3 CARACTERÍSTICAS DE LAS VÍAS:Las vías se componen de una infraestructura base (piso), de una superestructura
o afirmado (material de asiento para la vía) y de las vías mismas (rieles, elementos
de sujeción y durmientes).
Figura 5.3.1 Figura 5.3.2
BBA
AfirmadoVía
Drenaje
Piso con 1% de pendiente para drenaje
35
36
a) Infraestructura o base: Es la excavación en el piso la cual contendrá y en la
que se asentará el material de la superestructura. Esta base deberá conectarse al
drenaje con el fin de proteger el material del afirmado (aguas ácidas, saturación de
aguas, etc.).
Figura 5.3.3
b) Superestructura o afirmado: Consiste en una capa de ripio chancado, de una
granulometría homogénea que servirá de asiento para la vía y permitirá que las
aguas drenen a través de ellas.
La superestructura cumple las siguientes funciones:
1) Reparte presiones recibidas por los durmientes sobre una base amplia.
2) Constituye un lecho elástico junto a los durmientes, para el descanso de los
rieles y así recibir los esfuerzos transmitidos por el peso del convoy.
3) Contrarresta el desplazamiento de los durmientes.
Drenaje
Piso
36
37
4) Constituye una capa permeable para el paso de agua y evita con ello la
corrosión de los rieles y fijaciones de éstos al durmiente.
Figura 5.3.4
5.4 ESFUERZOS SOBRE LAS VÍAS:Al paso de un convoy sobre la vía se ejercen esfuerzos verticales, longitudinales y
transversales.
5.4.1 Esfuerzos verticales: Son producto del peso del convoy (carros y
locomotora), consideran las cargas estáticas y dinámicas debido a la velocidad y
se observan cuatro tipos de esfuerzos verticales:
- Galope o balanceo longitudinal de los carros, que se produce alternadamente
sobre los ejes delantero y trasero.
Figura 5.4.1
- Balanceo lateral de los carros, que se produce alternadamente sobre ambos
rieles.
Figura 5.4.2
Aguas
Peso
Durmiente2/3
37
38
- Esfuerzos por inclinación de la vía en pendientes o peraltes.
Figura 5.4.3
- Esfuerzos por choques en los puntos de separación de los rieles.
Figura 5.4.4
5.4.2 Esfuerzos longitudinales: Son producto de la tracción de la locomotora y
del frenado del convoy.
Figura 5.4.5
38
39
5.4.3 Esfuerzos transversales: El desgaste por roce entre las llantas y los rieles
va generando un juego entre las ruedas y las vías. Este juego genera impactos por
la locomotora y los carros en marcha, especialmente en las curvas. Sus efectos
son la separación de las vías descentrando los rieles (volcándolos), la destrucción
de uniones entre rieles con rieles y de rieles con los durmientes.
Figura 5.4.6
5.5 RIELES:Dentro de los aspectos constructivos de las vías se tiene que los rieles descansan
anclados sobre durmientes, los cuales pueden ser de madera (roble o eucalipto),
concreto o acero. El durmiente tiene como función mantener en trabajo a los
rieles, transmitiendo los esfuerzos a la infraestructura, deben resistir las
condiciones de trabajo y ambiente de la mina (esfuerzos, humedad y presencia de
aguas ácidas). La sección transversal del riel se divide en cabeza, alma y zapata o
patín (es el que va en contacto al durmiente).
Figura 5.5.1
Desgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestañaDesgaste de pestaña
Patín o Zapata
Alma
Cabeza
39
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Si el ferrocarril está dimensionado o se dispone de ellos, se adapta el diseño al
equipamiento. Para carros de capacidad menor a las 5 toneladas se tienen trochas
de 0,6 metros y para carros de capacidad mayor se tienen trochas de 1 a 1,2
metros (estandarizado).
Los rieles se fijan a los durmientes con clavos rieleros (si el durmiente es de
madera) o con pernos (principalmente para vías de mayor tránsito o velocidad).
Los rieles se unen entre sí por una pieza de acero llamada Eclisa, la cual se
aperna a ambos rieles dejando una separación de 2 a 3 milímetros para absorber
dilataciones del material.
.
Figura 5.5.2 .
Figura 5.5.3
También debemos destacar la importancia del peralte en las vías, el cual consiste
en una inclinación o desnivel del plano de los rieles respecto al centro de la curva
con el fin de contrarrestar la fuerza centrífuga sobre el convoy generada por el
paso del tren por la curva. El peralte se diseña para una velocidad máxima
definida y en la operación se exige que la velocidad de paso por la zona del
peralte sea menor que la de diseño (seguridad), ya que hay que evitar a toda
costa el la probabilidad de descarrilamiento del convoy.
Pernos rielerosClavos rieleros
EclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisaEclisa
40
41
5.5.1 EMPALME Y CRUCES:Otro aspecto interesante de las vías son los empalmes e intersecciones de
tramos, los cuales se realizan gracias a las llamadas Agujas (para empalmes) y
los Sapos (cruces).
Figura 5.5.4
Figura 5.5.5
El sapo es el punto donde se encuentran dos rieles y permite que se pueda cruzar
dos vías y se caracteriza por su longitud, su ángulo y su número.
Empalme de vías
Cruce de víasSapo
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
Empalme de vías
41
42
5.6 CARACTERÍSTICAS DE LAS LOCOMOTORAS:
Locomotoras Eléctricas.
Figura 5.6.1 Figura 5.6.2
El cálculo de la locomotora deberá incluir el dimensionamiento del peso de la
locomotora, aceleración, velocidad, frenado y potencia nominal del motor de
tracción, una vez obtenido estos resultados se comparan con los ofrecidos por los
fabricantes y se elige el que más se ajuste al estimado.
Dentro de las especificaciones de la locomotora se incluyen:
-Trocha.
-Número de ruedas motrices.
-Número de ruedas guía.
-Diámetro de ruedas.
-Peso.
-Motor (Eléctrico o Diesel).
-Largo.
-Ancho.
-Alto.
-Potencia.
-Transmisión.
-Convertidor de torque.
-Radio de Curvatura.
42
43
-Sistema de enfriamiento.
-Luces.
-Ejes.
-Sistema de lubricación.
-Frenos (de balatas, zapatas, patín o eléctrico).
-Velocidades.
-Pendientes máximas.
-Capacidad del tanque de combustible (o características de la batería).
-Coeficiente de rozamiento de las ruedas motrices respecto a la vía.
La transmisión del esfuerzo de los motores actúa por el rozamiento entre los rieles
y las ruedas motrices.
Se conocen como Boggies a los componentes mecánicos físicos que contienen
las distintas tipos de ruedas (motrices y direccionales).
Figura 5.6.3
5.6.1 RESISTENCIA AL MOVIMIENTO:Dentro de los factores incidentes en el esfuerzo de tracción debemos considerar y
vencer todos los obstáculos que se oponen al movimiento, es decir debemos
vencer la resistencia al movimiento (medidos en Kg/ton), la cual puede darse de
las siguientes formas:
1) Resistencia al rodamiento (RR): Comprende la resistencia debido al
rodamiento de las ruedas motrices sobre los rieles
Boggies GuíaBoggies Guía Boggies Motrices
43
44
2) Resistencia al aire (RA): Se produce por la presión que ejerce el aire sobre el
desplazamiento del convoy.
3) Resistencia en curvas (RC): Se produce por el roce de las pestañas con la
trocha, el cual dependerá de la curva.
4) Resistencia a la pendiente (RP): Es la resistencia que tiene que vencer para
avanzar por tramos inclinados.
5) Resistencia a la aceleración (RAC): La resistencia a la aceleración es el
esfuerzo de tracción necesario para acelerar el peso de una tonelada del tren.
5.6.2 FRENADO DEL SISTEMA:Otro aspecto muy importante para la eficiencia y la seguridad de la operación se
refiere al sistema de frenado del ferrocarril. La rodadura de un ferrocarril se
produce debido a la adherencia que ejercen las ruedas motrices sobre el riel y que
debe ser mayor que las fuerzas resistentes que se oponen al movimiento.
La distancia de frenado depende de la visibilidad que tenga el maquinista, de la
densidad de tráfico del momento, del tipo de tráfico, velocidad de trabajo,
iluminación del túnel, de las particularidades propias de la mina, del tipo de
material rodante (carros y locomotoras), etc.
La detención del ferrocarril puede realizarse por distintos sistemas.
1) Zapatas: Pieza de desgaste con coeficientes de rozamiento alto, que se
encuentre colocada frente a cada rueda y aplica su función sobre la llanta.
44
45
Figura 5.6.4
2) Generación de un par de fuerza: Consiste en la generación de un contra
sentido de marcha del motor, lo cual genera el frenado.
Figura 5.6.5
3) Sistema electromagnético: Este sistema no actúa sobre las ruedas, sino
sobre los rieles. Consiste en un patín ubicado entre las ruedas y es paralelo al riel.
Este patín se encuentra suspendido eléctricamente unos cuantos milímetros sobre
el riel y en su parte superior cuenta con una bobina que al hacer pasar corriente
continua se transforma en un imán atraído por el riel, produciéndose el frenado.
Figura 5.6.6
5.7 DISEÑO DE LA LOCOMOTORA:Para estimar la locomotora requerida para nuestra operación, debemos definir lo
siguiente:
- Peso de la locomotora.
45
46
- Aceleración.
- Velocidad.
- Frenos.
- Potencia nominal de los motores de tracción.
Cabe notar que las pequeñas locomotoras utilizan motores cerrados totalmente
(sin ventilación), las locomotoras más pesadas (sobre 10 toneladas) utilizan
ventilación forzada.
Locomotora Diesel
Figura 5.7.1
6. SKIP:
Por el interior del pozo circulan dos elementos de transporte, accionados a través de un cable por la máquina de extracción, situada en el exterior de la mina. Los cables van desde la máquina de extracción hasta la vertical del pozo. Allí pasan por unas poleas sujetadas por un castillete y descienden por el interior del pozo. El movimiento es alternativo, de manera que cuando uno sube el otro baja y viceversa. Los elementos usados son la jaula o el skip.
El skip es un cajón abierto por arriba, con una compuerta en su parte inferior, que solo se puede utilizar para el transporte de mineral.
El pozo se comunica con el resto de la mina a través de los embarques (o enganches). Estos son espacios amplios, hormigonados, situados junto al pozo, del que parten las galerías generales de la mina. En estas zonas se realizan las llamadas maniobras de embarque. En el caso de usar jaula, los vagones llenos se
46
47
introducen en la jaula, que a su vez sacan los vagones vacíos de su interior. En el exterior la maniobra es a la inversa. Se introducen los vacíos que empujan fuera a
los llenos. En el caso del skip, en el embarque interior se llena por su parte superior y en el exterior se vacía por la compuerta.
La sección del pozo se divide en varios compartimentos. La principal se utiliza para el paso de las jaulas (o skips). En algunos casos existen escalas para su uso como salida de emergencia. Además existe un espacio para cables de energía eléctrica y tuberías
El Cajón de extracción para minería (skip), cajón de transporte para minería, o skip minero puede ser aplicado en diferentes tipos de minas de metal y no-metal, como oro, plata, hierro, plomo, potasa, carbón, sal, etc. Diseñado para el rápido y limpio descargue de minerales, están hecho de aluminio o acero inoxidable con resistencia a corrosión.
Con una simple estructura mecánica, el skip está caracterizado por alta capacidad de carga y una distancia corta de descarga. El skip minero y el soporte de vuelca puede girar con el eje estacionario. Dando vuelta así adelante 45-55°, el vagón para minería empieza a descargar lodo. Dependiendo en su propio peso, el skip y soporte de vuelca pueden regresar a sus pistas normales.
Estos equipos se utilizan principalmente para la extracción de la producción a través de un pique, desde los niveles de producción de la mina. El sistema puede consistir en dos contenedores (skips) contrabalanceados o por un solo balde balanceado o no por un contrapeso. Existen varios sistemas para controlar el movimiento del skip.
47
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Figura 6.1
-Skipping consiste en llenar, transportar, vaciar y retorno a llenado de materiales.
-El mineral puede ser chancado o no y la operación de llenado puede ser manual o automatizada.
-Para alcanzar altas velocidades los skips se guían
-Se vacían en cualquier parte aunque es más común el vaciado en la infraestructura.
-Las dimensiones del skip están restringidas por el tamaño del material (para que fluya)
-Carguío skip: para transferir material desde la mina al skip.
Buzón medidor (bin)
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49
Bin- alimentador- Correas Pueden ser automatizados
Existen tres tipos de skips
Volteo o Kimberley Cuerpo movible Cuerpo fijo
Cuerpo móvil, descarga por el fondo.
Figura 6.2
Cuerpo fijo, descarga por el fondo.
49
50
Figura 6.3
CONCLUSIÓN:
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51
BIBLIOGRAFÍA:
1.- Instituto Tecnológico geominero. (1995). Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto (PP 45-79). España: Instituto tecnológico geominero.
2.- Instituto Tecnológico geominero. (1995). Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto (PP 81- 108). España: Instituto tecnológico geominero.
3.- Instituto Tecnológico geominero. (1995). Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto (PP 163- 195). España: Instituto tecnológico geominero.
4.- Instituto Tecnológico geominero. (1995). Manual de arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto (PP 283- 342). España: Instituto tecnológico geominero.
5.- Díaz Aguado, María B. (2006). Carga, transporte y extracción en minería subterránea (PP 126-129). España: Septem Ediciones.
6.- Equipo de Prensa Revista ElectroIndustria. (noviembre 2015). Cuidando el eslabón que une la cadena minera. ElectroIndustria, 171, 92.
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52
ANEXO:
Tabla 1.1
52
5353
