Entrega Final Trabajo de Diseño de Plantas e Instalaciones Suelas Jamani

TRABAJO DE DISEÑO DE PLANTAS E INSTALACIONES“SUELAS JAMANI”

GÓMEZ TAMAYO ANGELA MARÍA C.C.1152449091

HINCAPIE GARZÓN ALEJANDRA C.C. 1.036.945.365

MUÑOZ MEJIA MIGUEL ANGEL C.C.1036637608

OROZCO GALEANO JUAN DIEGO C.C. 1.040.742.173

PRENS MONTES ISAMAR DEL CARMEN C.C. 1.102.854.349

VASQUEZ CARDONA NADIA LIZETH C.C. 1.017.204.805

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIAFACULTAD DE MINASDISEÑO DE PLANTAS

MEDELLIN2015

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GÓMEZ TAMAYO ANGELA MARÍA C.C.1152449091

HINCAPIE GARZÓN ALEJANDRA C.C. 1.036.945.365

MUÑOZ MEJIA MIGUEL ANGEL C.C.1036637608

OROZCO GALEANO JUAN DIEGO C.C. 1.040.742.173

PRENS MONTES ISAMAR DEL CARMEN C.C. 1.102.854.349

VASQUEZ CARDONA NADIA LIZETH C.C. 1.017.204.805


Diseño de instalaciones de manufactura

DocenteGLORIA ELENA PEÑA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIAFACULTAD DE MINASDISEÑO DE PLANTAS

MEDELLIN2015

2

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN...................................................................................................12

1. OBJETIVOS.....................................................................................................13

1.1. OBJETIVO GENERAL..............................................................................13

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................13

2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA..................................................................14

2.1. INFORMACIÓN GENERAL.......................................................................14

2.1.1. Misión.................................................................................................14

2.1.2. Visión..................................................................................................14

2.1.3. Objetivos.............................................................................................14

2.2. INFORMACIÓN CORPORATIVA..............................................................14

3. LOCALIZACIÓN..............................................................................................16

3.1. MACRO LOCALIZACIÓN..........................................................................16

3.2. MICRO LOCALIZACIÓN...........................................................................16

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y PRODUCTO............................................18

4.1. PRODUCTO..............................................................................................18

4.1.1. Dimensiones.......................................................................................19

4.1.2. Materiales...........................................................................................19

4.2. PROCESO................................................................................................23

4.2.1. Herramientas y equipos......................................................................23

5. DEPARTAMENTO DE MARKETING...............................................................25

5.1. ANÁLISIS DE LA DEMANDA....................................................................25

5.2. TIEMPO DE PROCESAMIENTO O TASA DE LA PLANTA......................27

6. DEPARTAMENTO DE DISEÑO DE PRODUCTO...........................................28

7. POLÍTICA DE ADMINISTRACIÓN..................................................................30

7.1. POLÍTICA DE INVERSIÓN.......................................................................30

7.2. POLÍTICA DE INVENTARIO.....................................................................30

7.3. DECISIONES DE FABRICAR O COMPRAR............................................32

7.4. RELACIONES ORGANIZACIONALES.....................................................33

3

8. ESTUDIO DE TIEMPOS..................................................................................34

8.1. TIEMPO NORMAL POR OPERACIÓN.....................................................34

8.2. TOLERANCIAS Y TIEMPO ESTÁNDAR..................................................36

8.3. NÚMERO DE MÁQUINAS........................................................................38

8.4. NÚMERO DE TRABAJADORES..............................................................38

8.5. COSTO DEL PRODUCTO........................................................................39

9. DISEÑO DEL PROCESO................................................................................42

9.1. HOJAS DE RUTA.....................................................................................46

9.2. BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE.............................................48

10. ANALISIS DE FLUJO...................................................................................49

10.1. DIAGRAMA DE CUERDAS...................................................................49

10.2. DIAGRAMA DE COLUMNAS MÚLTIPLES............................................50

10.3. DIAGRAMA DEL PROCESO.................................................................51

11. MANUAL DE FUNCIONES..........................................................................52

11.1. OBJETIVOS...........................................................................................52

11.2. ALCANCE..............................................................................................52

11.3. ACTUALIZACIÓN..................................................................................52

11.4. RESPONSABILIDAD.............................................................................52

12. ANÁLISIS DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES.............................................76

12.1. ZONAS O ÁREAS DE LA EMPRESA....................................................76

12.2. DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES....................................77

12.3. HOJA DE TRABAJO..............................................................................78

12.4. DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES.......................................79

13. REQUERIMIENTO DE ESPACIO Y ERGONOMÍA EN LA FABRICACIÓN DE SUELAS POR VULCANIZADO........................................................................81

13.1. ZONA DE PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS............................81

13.2. ZONA DE VULCANIZADO....................................................................84

13.3. ZONA DE EMPAQUE............................................................................87

14. REQUERIMIENTOS DE ESPACIO DE LOS SERVICIOS AUXILIARES.....91

14.1. RECEPCIÓN Y ENVÍOS........................................................................91

14.1.1. Funciones del departamento de recepción.....................................91

4

14.1.2. Instalaciones requeridas para el departamento de recepción.........92

14.1.3. Requerimientos de espacio del Departamento de recepción..........93

14.1.4. Funciones del departamento de envíos..........................................93

14.1.5. Requerimientos de espacio del departamento de envíos...............93

14.2. ALMACENAMIENTO.............................................................................94

14.3. BODEGA................................................................................................96

14.3.1. Criterios de diseño de bodega........................................................96

14.3.2. Funciones de una bodega...............................................................96

14.3.3. Determinación del espacio de bodega............................................96

14.4. CUARTO DE MANTENIMIENTO Y HERRAMIENTAS..........................99

14.5. INSTALACIONES, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE99

15. SERVICIOS PARA EMPLEADOS: REQUERIMIENTOS DE ESPACIO....100

15.1. ESTACIONAMIENTOS........................................................................100

15.2. ENTRADA PARA EMPLEADOS..........................................................102

15.3. CUARTOS DE CASILLEROS, EXCUSADOS Y SANITARIOS...........104

15.4. CAFETERÍAS O COMEDORES..........................................................106

15.5. INSTALACIONES RECREATIVAS......................................................107

15.6. BEBEDEROS Y PASILLOS.................................................................107

15.7. INSTALACIONES MÉDICAS...............................................................109

15.8. INSTALACIONES RECREATIVAS......................................................110

16. MANEJO DE MATERIALES.......................................................................112

17. EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES........................................114

17.1. RECEPCIÓN Y ENVÍO........................................................................114

17.1.1. Plataforma de recepción y envíos.................................................114

17.1.2. Equipo para plataformas...............................................................115

17.1.3. Equipos para mover......................................................................116

17.1.4. Equipo de propósitos múltiples......................................................117

17.1.5. Sistemas requeridos en las plataformas de recepción y envíos....117

17.2. ALMACÉN............................................................................................118

17.2.1. Unidades de almacenamiento.......................................................118

5

17.2.2. Sistemas requeridos para el departamento de almacenes...........119

17.3. FABRICACIÓN....................................................................................120

17.4. ENSAMBLE.........................................................................................121

17.5. EMPAQUE...........................................................................................122

17.6. BODEGA..............................................................................................122

18. TÉCNICAS DE DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS Y REQUERIMIENTOS DE ESPACIO.............................................................................................................124

18.1. DISTRIBUCIÓN DE LAS OFICINAS....................................................124

18.1.1. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones................................124

18.1.2. Diagrama de relación de actividades............................................127

18.1.3. Hoja de Trabajo de Actividades.....................................................128

18.1.4. Diagrama Adimensional de Bloques.............................................129

18.2. REQUERIMIENTOS DE ESPACIO PARA LAS OFICINAS.................129

18.2.1. Oficina recepción y envíos............................................................129

18.2.2. Oficina de recepción......................................................................131

18.2.3. Oficina del ingeniero de producción..............................................132

18.2.4. Oficina del contador......................................................................133

18.2.5. Oficina del gerente........................................................................134

18.2.6. Oficina de Seguridad.....................................................................135

19. ASIGNACIÓN DE ÁREAS..........................................................................137

19.1. ASIGNACIÓN DE CUADROS..............................................................138

19.2. ASIGNACIÓN DE CUADROS..............................................................139

19.3. ASIGNACIÓN DE ÁREAS ESPACIOS DE OFICINA..........................140

20. TECHOS.....................................................................................................142

20.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA................................................142

20.2. CLASIFICACIÓN POR EL MATERIAL................................................142

20.3. REQUISITOS Y EXIGENCIAS PARA CONSTRUCCIÓN DE TECHOS142

20.4. DESAGÜE...........................................................................................145

21. DISEÑO DE INSTALACIONES: LA DISTRIBUCIÓN.................................146

21.1. PLANO DEL PLAN..............................................................................146

21.2. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA..................................146

6

21.3. PLAN MAESTRO.................................................................................147

22. APLICACIÓN DE LA SIMULACIÓN Y MODELADO EN COMPUTADORA148

23. EDIFICIO VERDE.......................................................................................151

24. ANÁLISIS FINANCIERO............................................................................153

24.1. FLUJO DE CAJA PROYECTADO.......................................................153

24.1.1. Inversión inicial..............................................................................153

24.1.2. Ingresos.........................................................................................154

24.1.3. Egresos.........................................................................................155

24.1.4. Depreciaciones..............................................................................156

24.2. EVALUACIÓN FINANCIERA...............................................................158

24.2.1. Periodo de retorno.........................................................................158

24.2.2. Valor presente neto.......................................................................158

24.2.3. TIR.................................................................................................159

24.2.4. TIRM..............................................................................................159

24.2.5. CAUE............................................................................................160

25. VENDER EL PROYECTO..........................................................................161

25.1. APROVISIONAMIENTO......................................................................161

25.2. INSTALACIÓN.....................................................................................161

25.3. INGENIERÍA PILOTO..........................................................................161

25.4. INICIO DE LA PRODUCCION.............................................................161

25.5. DEPURACIÓN Y SEGUIMIENTO........................................................162

26. CONCLUSIONES.......................................................................................163

27. BIBLIOGRAFÍA...........................................................................................166

28. ANEXOS.....................................................................................................168

TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Suela deportiva.................................................................................18Ilustración 2. Dimensiones de la suela.....................¡Error! Marcador no definido.Ilustración 3. Lámina o pasta de caucho................................................................20Ilustración 4. Marquilla...........................................................................................21

7

Ilustración 5. BOM de materiales...........................................................................23Ilustración 6.Flujo del proceso................................................................................23Ilustración 7. Gráfico de crecimientos mes a mes de las compras de los hogares................................................................................................................................25Ilustración 8. Gráfico variación de compras de los colombianos frente al periodo anterior. Tomado de [6]..........................................................................................26Ilustración 9. Gráfica del ensamble de un par de suelas........................................29Ilustración 10. Organigrama. Elaboración propia...................................................33Ilustración 11. Diagrama del proceso.....................................................................51Ilustración 12. Manual de Funciones Jefe de Producción......................................53Ilustración 13. Manual de funciones Jefe de Producción.......................................54Ilustración 14. Manual de Funciones Operario Vulcanizadora...............................56Ilustración 15. Manual de Funciones Operario Empacado.....................................61Ilustración 16. Manual de Funciones Gerente General..........................................65Ilustración 17. Manual de Funciones Secretaria....................................................69Ilustración 18. Manual de Funciones Contador......................................................72Ilustración 19. Planta de Producción Suelas JAMANI...........................................81Ilustración 20. Zona de Preparación de materia prima...........................................82Ilustración 21. Espacio delimitado Zona Preparación de Materia Prima................83Ilustración 22. Zona de Preparación de Materia Prima 3D.....................................84Ilustración 23. Zona de Vulcanizado......................................................................85Ilustración 24.Espacio delimitado Zona Vulcanizado.............................................86Ilustración 25. Determinación de espacio para estaciones de manufactura idénticas.................................................................................................................87Ilustración 26. Zona de Vulcanizado 3D.................................................................87Ilustración 27. Zona de Empaque...........................................................................88Ilustración 28. Espacio delimitado Zona de Empaque...........................................89Ilustración 29. Zona de Empaque 3D.....................................................................90Ilustración 30. Área de recepción y envío..............................................................94Ilustración 31. Área de Almacen.............................................................................96Ilustración 32. Almacenamiento en plataforma......................................................97Ilustración 33.Carretilla manual hidráulica..............................................................98Ilustración 34. Área de Bodega..............................................................................98Ilustración 35. Estacionamiento de Vehículos......................................................101Ilustración 36. Puerta de acceso de empleados...................................................102Ilustración 37. Conexión parqueadero y entrada de la planta..............................103Ilustración 38. Entrada para empleados y seguridad...........................................104Ilustración 39. Cuarto de casilleros, excusados y sanitarios................................105Ilustración 40. Cafetería y comedores..................................................................106Ilustración 41. Sala de recreación, reuniones y descanso...................................107Ilustración 42. Bebedero metálico........................................................................108Ilustración 43. Pasillo y distribución de bebederos...............................................108Ilustración 44. Instalación médica........................................................................109Ilustración 45. Cafetería y comedores..................................................................110Ilustración 46. Sala de recreación, reuniones y descanso...................................111Ilustración 47. Plataforma de descarga-Vista lateral............................................114Ilustración 48. Área de recepción y envíos-Vista superior...................................114

8

Ilustración 49.Topes de estacionamiento.............................................................115Ilustración 50. Toldo.............................................................................................115Ilustración 51. Lámpara portátil............................................................................116Ilustración 52. Plataforma de acero......................................................................116Ilustración 53. Gato de mano para plataformas...................................................117Ilustración 54. Báscula.........................................................................................117Ilustración 55. Área de almacén...........................................................................118Ilustración 56. Anaqueles.....................................................................................119Ilustración 57. Plataforma para almacenamiento en piso.....................................119Ilustración 58. Zona de preparación de materia prima-3D...................................120Ilustración 59. Zona de vulcanizado-3D...............................................................120Ilustración 60. Zona de empaque-3D...................................................................121Ilustración 61. Rodillo transportador manual........................................................121Ilustración 62. Zona de fabricación.......................................................................121Ilustración 63. Carro de mano de dos ruedas......................................................122Ilustración 64. Zona de empaque-Vista superior..................................................122Ilustración 65. Área de bodega............................................................................123Ilustración 66. Oficina de recepción y envíos.......................................................130Ilustración 67. Oficina de recepción y envíos.......................................................130Ilustración 68. Oficina de recepción.....................................................................131Ilustración 69. Oficina de recepción.....................................................................131Ilustración 70. Oficina de recepción.....................................................................132Ilustración 71. Oficina del ing. de producción.......................................................132Ilustración 72. Oficina del ing. de producción.......................................................133Ilustración 73. Oficina del contador......................................................................133Ilustración 74. Oficina del contador......................................................................134Ilustración 75. Oficina del gerente........................................................................134Ilustración 76. Oficina del gerente. Elaboración propia en autocad.....................134Ilustración 77. Oficina Gerente.............................................................................135Ilustración 78. Oficina de seguridad.....................................................................135Ilustración 79. Oficina de seguridad. Elaboración propia en AutoCAD................136Ilustración 81. Logo Software AutoCAD...............................................................146Tabla 43.Flujo de caja proyectado.Ilustración 81. Logo Software AutoCAD........146Ilustración 80. Logo Software SketchUp Pro 2015..............................................146Ilustración 81. Logo Software AutoCADIlustración 80. Logo Software SketchUp Pro 2015...............................................................................................................146Ilustración 82. Esquema de la Simulación del proceso de fabricación de suelas por vulcanizado..........................................................................................................149Ilustración 83. Simulación de proceso de fabricación de suelas por vulcanizado..............................................................................................................................150

TABLA DE DIAGRAMAS

Diagrama 1. Diagrama de Actividades...................................................................77Diagrama 2. Diagrama Adimensional de Bloques..................................................79Diagrama 3. Diagrama de Flujo del Material..........................................................80

9

Diagrama 4. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Gerente...................125Diagrama 5. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Contador..................125Diagrama 6. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Ingeniero de producción............................................................................................................126Diagrama 7. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Seguridad................126Diagrama 8. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Recepción y Envíos.126Diagrama 9. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Recepción...............126Diagrama 10. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones................................127Diagrama 11. Diagrama de la relación de actividades.........................................127Diagrama 12. Diagrama adimensional de bloques...............................................129Diagrama 13. Diagrama adimensional de bloques...............................................139Diagrama 14. Asignación de cuadros...................................................................140Diagrama 15. Asignación de cuadros oficinas.....................................................141

TABLA DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Curva del VPN.....................................................................................159

TABLA DE TABLAS

Tabla 1. Macro localización....................................................................................16Tabla 2. Micro localización.....................................................................................16Tabla 3. Referencias de suelas..............................................................................19Tabla 4. Materiales para una marquilla..................................................................20Tabla 5. BOM de materiales...................................................................................22Tabla 6. Lista estructurada del material para el par de suelas...............................28Tabla 7. Decisiones de fabricar o comprar para par de suelas..............................32Tabla 8. Tiempos normales por operación.............................................................36Tabla 9. Tolerancias...............................................................................................37Tabla 10. Costo unitario.........................................................................................40Tabla 11. Costos directos de fabricación...............................................................40Tabla 12. Porcentaje de costos..............................................................................41Tabla 13. Códigos de partes..................................................................................42Tabla 14. Códigos de insumo.................................................................................42Tabla 15. Códigos de operaciones y máquinas.....................................................43Tabla 16. Tiempos Estándar..................................................................................44Tabla 17.Descripción de ensambles......................................................................45Tabla 18. Hoja de Ruta 1.......................................................................................46Tabla 19. Hoja de Ruta 2.......................................................................................47Tabla 20. Hoja de Ruta 3.......................................................................................47Tabla 21.Balance de la línea de ensamble............................................................48Tabla 22. Equipos y partes involucrados en la manufactura de suelas..................49Tabla 23. Rutas de dos partes...............................................................................49Tabla 24. Calculo de la eficiencia (Diagrama de cuerdas).....................................50Tabla 25. Tabla de proceso de columnas múltiples...............................................50

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Tabla 26. Códigos de Razón..................................................................................78Tabla 27. Número máximo de códigos...................................................................78Tabla 28 : Hoja de Trabajo.....................................................................................78Tabla 29. Registro de Bates...................................................................................91Tabla 30. Valor de inventarios................................................................................94Tabla 31. Hoja de cálculo para los requerimientos de almacenamiento................95Tabla 32. Códigos de Relación............................................................................125Tabla 33. Códigos de relación..............................................................................128Tabla 34. Hoja de trabajo de actividades.............................................................128Tabla 35. Hoja de trabajo de requerimientos de espacio.....................................137Tabla 36. Cálculo del número de cuadros de cada área......................................138Tabla 37. Requerimientos de superficie para los espacios de oficina..................141Tabla 43.Flujo de caja proyectado.Ilustración 81. Logo Software AutoCAD........146Tabla 38. Inversión inicial.....................................................................................153Tabla 39.Porcentaje de costos.............................................................................154Tabla 40.Utilidad operacionales primer año........................................................155Tabla 41.Egresos en el primer año......................................................................156Tabla 42. Depreciaciones.....................................................................................157Tabla 43.Flujo de caja proyectado.......................................................................158Tabla 43.Flujo de caja proyectado.......................................................................158Tabla 44.Valor presente neto...............................................................................158Tabla 45.TIRM y TIO............................................................................................159Tabla 46. CAUE...................................................................................................160

TABLA DE ANEXOS

Anexo 1. Plano de SUELA JAMANI en AutoCAD................................................168Anexo 2. Distribución de Tuberías.......................................................................168Anexo 3. Distribución de Instalación eléctrica......................................................169Anexo 4. Distribución de la Planta, Diseño Final..................................................169Anexo 5. Simulación de proceso de producción en SUELAS JAMANI................170

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INTRODUCCIÓN

Para el diseño o distribución de instalaciones dentro de una planta de producción, es necesario respetar un procedimiento específico, acorde con los propósitos de la organización, con el fin de alcanzar una mayor eficiencia en el manejo de sus recursos; ya sea el personal, los equipos, materiales, energía, entre otros. Todos los pasos inmersos en este procedimiento, requiere de técnicas y conceptos claves de la Ingeniería Industrial, los cuales se desarrollarán detalladamente para una planta industrial, específicamente en el proceso de vulcanizado de suelas de calzado deportivo.

Es importante resaltar que en todo proceso operativo de una organización es fundamental tener control sobre todas las variables involucradas en su ejecución; es decir cuánto material se utiliza, cuánta energía es necesaria, cuanto producir, cuales son los requerimientos de calidad y también el tiempo que es utilizado para la elaboración del producto; ya que con esta valiosa información se logrará una adecuada distribución de las instalaciones.

Por consiguiente; este trabajo pretende consolidar en su totalidad todos los pasos del procedimiento anteriormente mencionado, separado en dos grandes partes; en la primera de ellas, se hablará de las generalidades de la organización y del proceso, la definición del producto, administración de la producción, el estudio de tiempos, requerimientos de máquinas, balance de línea y el análisis del flujo del proceso. En la segunda parte abordaremos las relaciones entre departamentos distribución de estaciones de trabajo, los requerimientos de servicios para el personal y la planta, los requerimientos de oficinas y su respectiva atribución, la selección de manejo de materiales, un bosquejo de la planta de producción, el plan maestro de producción y una simulación de todo el proceso productivo de las suelas.

Para la realización del estudio de tiempos, se tomó información de una empresa que tiene el mismo proceso de manufactura, donde inicialmente se llevó a cabo una observación del área de trabajo, apreciando detalladamente el proceso a estudiar para posteriormente desarrollar los pasos del procedimiento para el diseño de planta, la toma de tiempos y el análisis correspondiente.

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1. OBJETIVOS1.1. OBJETIVO GENERAL

Utilizar las técnicas necesarias de la Ingeniería Industrial para la elaboración del diseño de una planta de fabricación de suelas de caucho, con la cual podrá sustentarse una mayor efectividad en el manejo de todos los recursos implicados en el proceso de vulcanizado de suelas.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA2.1. INFORMACIÓN GENERAL

Suelas JAMANI es una empresa la cual se dedica a la fabricación y comercialización de suelas de caucho de diferentes colores, tallas y para diferentes tipos de calzado deportivo.

La empresa trabaja 3 turnos de lunes a viernes cada uno de 8 horas los cuales están distribuidos de 6 am a 2 pm, de 2 pm a 10 pm y de 10 pm a 6 am.

2.1.1. Misión

Somos una empresa Colombiana dedicada a la producción y comercialización de suelas de caucho, con el objetivo de satisfacer la demanda emergente del mercado nacional y el compromiso de satisfacer las necesidades y exigencias de nuestros clientes desde la responsabilidad y la puntualidad. Garantizamos la eficacia, eficiencia y efectividad de todos nuestros procesos y servicios, con el fin de mantenernos como una organización posicionada en el sector, haciendo de las sugerencias y gustos de nuestros clientes, participes del mejoramiento continuo. Fuente de elaboración propia.

2.1.2. Visión

En el 2020 ser la empresa productora de suelas con los mayores estándares de calidad y servicio en Colombia, destacándose además por la dedicación, capacitación de sus operarios y respeto integral con el medio ambiente. Fuente de elaboración propia.

2.1.3. Objetivos Propiciar un entorno de trabajo adecuado para todos los empleados, con el

fin de garantizar el bienestar y satisfacción laboral, complementando la motivación a partir de la estabilidad económica.

Introducir al mercado un producto de calidad y que cumpla con los estándares exigidos por los entes reguladores competentes en el sector.

Resolver las necesidades y exigencias de nuestros clientes, atendiendo sus requerimientos de manera inmediata y pertinente.

Constituir una empresa, bajo la reglamentación establecida por la ley y cumpliendo con los requisitos exigidos por las súper-sociedades.

Generar mano de obra estable, lo que posteriormente redundará en beneficio mutuo entre sociedad y empresa, contribuyendo así al desarrollo económico-comercial de la región y el país en general.

2.2. INFORMACIÓN CORPORATIVA

Suelas JAMANI procesa la materia prima necesaria para el marquillado de las suelas de caucho, con fórmulas específicas y estandarizadas según los

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requerimientos de producción, y se abastecerá de proveedores como cauchos Corona, para los demás insumos necesarios en el proceso de fabricación de suelas, tales como la picadura de llanta, la lámina o pasta de caucho natural, polietileno, ácido esteárico, aditivos acelerantes y retardantes, entre otros.

La empresa distribuirá sus productos únicamente a nivel nacional sobretodo en las ciudades de Bogotá y el departamento de Santander ya que estos representan el 38% y 33% respectivamente de la participación de la fabricación de calzado [1].

15

3. LOCALIZACIÓN3.1. MACRO LOCALIZACIÓN

Para la macro localización se tuvieron en cuenta las tres ciudades que representan mayor participación en la industria de calzado en Colombia y los criterios que a consideración de los examinadores son considerados de importancia para decidir la ciudad en la cual se ubicará la empresa de Suelas JAMANI.

Tabla 1. Macro localización.

Elaboración propia

Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación1. Participación del mercado 0,2 8 1,6 7 1,4 9 1,82. Cercanía con proveedores 0,3 7 2,1 9 2,7 6 1,83. Cercanía con clientes 0,2 8 1,6 7 1,4 7 1,44.Condiciones climáticas favorables 0,15 7 1,05 9 1,35 6 0,95. Desarrollo industrial 0,15 8 1,2 9 1,35 7 1,05

Total suma 7,55 8,2 6,95

Criterio Peso Bogotá Medellín Cali

A partir de lo anterior entonces, se toma la decisión de ubicar la planta en la ciudad de Medellín.

3.2. MICRO LOCALIZACIÓN

En la decisión de micro localización se tienen en cuenta tres sectores característicos de la ciudad destacados entre el sector manufacturero y así mismo se evaluarán los criterios que se consideran de importancia para la ubicación de la planta de producción de Suelas JAMANI.

Tabla 2. Micro localización.

Elaboración propia

Calificación Ponderación Calificación Ponderación Calificación Ponderación1. Accesibilidad a la zona 0,2 7 1,4 6 1,2 8 1,62. Seguridad de la zona 0,2 7 1,4 7 1,4 8 1,63. Arriendo de instalaciones 0,3 7 2,1 6 1,8 9 2,74. Cercanía con proveedores 0,2 9 1,8 6 1,2 7 1,45. Valor servicios públicos 0,1 8 0,8 9 0,9 7 0,7

Total suma 7,5 6,5 8

Criterio Peso Itagüí Chagualo Guayabal

Luego de haber realizado la evaluación de micro localización se obtiene que el sector más factible para la instalación de la planta de producción de suelas

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mediante el proceso de vulcanizado es el sector de Guayabal, donde se considera un local con un área de 105 m2 y un arriendo total mensual entre $1’200.000,00 y 2’000.000 pesos colombianos, aproximadamente [2].

Esta localización se hace con base al POT del Municipio de Medellín, donde se expresan las condiciones del plan de construcción y expansión territorial de la zona industrial. Así mismo, se consultó el plan de desarrollo de la Comuna 15, correspondiente al sector de Guayabal, donde se establecen los términos de la expansión industrial y un plan estratégico, con miras a no obstruir la sana convivencia con los residentes del sector [3].

17

4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y PRODUCTO4.1. PRODUCTO

El producto con el cuál se trabajará para el diseño de la planta son suelas de caucho, utilizadas para el zapato deportivo. La materia prima es producida por la propia empresa mediante fórmulas específicas que garanticen una excelente calidad a sus clientes, pero también es adquirida por proveedores altamente calificados que cumplan con sus estándares. Las suelas son fabricadas mediante el vulcanizado del caucho, proceso idóneo para el producto ya que esto lo hace muy resistente a la abrasión.

Ilustración 1. Suela deportiva.

Tomado de [4].

A continuación se muestra una lista de los tipos de suelas que sacará la empresa, con su respectiva referencia, proceso mediante el cual se fabrican y los colores en los que están disponibles.

18

Tabla 3. Referencias de suelas.

Elaboración propia.

4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.4.1.1.

Dimensiones4.1.2. Materiales

Lámina o pasta de caucho: De una lámina pueden salir aproximadamente 44 pares de suelas, debido a que la lámina pesa en promedio 21 Kg y para un par de suelas se debe tener un peso estándar de goma correspondiente a 480 gr. El kilo de este insumo se consigue a un precio de $4.500 [4].

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Referencia Proceso Colores

Suela Vibran

Vulcanizado por Compresión Negra x Roja x Azul

Suela Sarita Vulcanizado por Compresión Negra x Gris x Rojo

Suela 1190 Vulcanizado por Compresión Negra x Naranja x Amarillo

Ilustración 2. Lámina o pasta de caucho.

Tomado de [4].

Marquilla: La marquilla es una lámina adherente, que viene de diferentes colores. Esta lámina es la encargada de darle los detalles estéticos a la suela de caucho y su precio de venta es de $6000 el kilo, cabe destacar que de un kilo de lámina de marquilla pueden salir aproximadamente 50 pares de suelas, lo que implica que para un par de suelas se necesitan aproximadamente 20 gr de marquilla. Los ingredientes para la elaboración de una lámina de marquilla, la cual sale en promedio por 9 Kg, son los siguientes [4]:

Tabla 4. Materiales para una marquilla.

Elaboración propia, tomado de [4].

Material Peso (gr)

Caucho 15-02 3700

Sílica 3700

Óxido de zinc 150

20

MBTS 40

Aceite plastificante 1000

Azufre 105

Poli etilenglicol 105

Ácido esteárico 100

Antioxidante 75

DPG 105

MBT 105

Master, pigmentos 135

Óxido de hierro amarillo

13.5

Óxido de hierro rojo 45

Ilustración 3. Marquilla.

Tomado de [4].

4.1.2.1. Bill Of Materials (BOM)

Es una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un determinado producto, mostrando:

Los componentes que la integran Las cantidades necesarias de cada una de ellas para formar una unidad del

producto final.

21

La secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener el producto final.

Tabla 5. BOM de materiales.

Elaboración propia a partir de [4].

Nombre de la parte Identificación

Cantidad necesaria (gr)

Lamina de caucho LC 480

Marquilla M 20

Caucho 15-02 C 8.2

Sílica S 8.2

Óxido de zinc OZ 0.33

MBTS MBTS 0.09

Aceite plastificante AP 2.22

Azufre AZ 0.23

Poli etilenglicol PL 0.23

Ácido esteárico AE 0.22

Antioxidante AX 0.17

DPG DPG 2.23

MBT MBT 2.23

Master, pigmentos MP 0.3


OA 0.03

Óxido de hierro rojo OR 0.1

22

Ilustración 4. BOM de materiales.


4.2. PROCESOEl proceso de fabricación de suelas se realiza por compresión, es el proceso denominado como vulcanizado, donde el material empleado es la "goma", es decir, caucho vulcanizado. La vulcanización se produce cuando la mezcla de goma o lamina de caucho aún sin vulcanizar (incluye azufre y acelerantes) se calienta bajo presión a temperaturas normalmente superiores a 150° C. Este es un proceso químico en el que se modifican las cadenas moleculares y se obtiene un producto elástico y no termoplástico [5].

A continuación se muestra el proceso de forma general:

Ilustración 5.Flujo del proceso.


4.2.1. Herramientas y equipos

Molde: El molde de aluminio es indispensable para realizar el vulcanizado de las suelas, en este se introducen los materiales y se somete a una compresión con una temperatura de 164 °C a través de la prensa hidráulica, con el fin de que el

23

caucho se funda uniformemente al interior del molde. Los moldes están diseñados con diferentes dimensiones para cada talla y tipo de suela [4].

Báscula: La báscula es la herramienta con la cual se pesa la lámina o pasta de caucho y los materiales para la elaboración de la marquilla [4].

Paleta y rodillo de teflón: Estas dos herramientas se utilizan para marquillar el molde con los diferentes colores [4].

Prensa Hidráulica: La prensa hidráulica es utilizada para el proceso de vulcanizado de las suelas de caucho, las cuales se encuentran contenidas en el molde de aluminio, y tiene la capacidad de elaborar un par de suelas entre los 4 y 6 minutos. La prensa trabaja a una temperatura entre los 150 y 167 °C, con una presión de 1500 PSI y son alimentadas por una unidad hidráulica que permite la regulación y el suministro de la presión [4].

Serrucho: El serrucho es utilizado para cortar la lámina de caucho en tiras para luego ser pesadas [4].

Tijera: Esta herramienta se utiliza para cortar la tira de caucho con el fin de que quede bien distribuido el material en el molde. También se usa para cortar el caucho que se esparce por los límites del molde luego de que ha pasado por el proceso de vulcanizado y también para cortar el exceso de caucho de las suelas ya terminadas para posteriormente ser empacadas [4].

Palanca: La palanca se usa para abrir el molde una vez es retirado de la prensa hidráulica [4].

Pinzas: Esta herramienta es utilizada para retirar del molde las suelas atascadas luego de que han sido sometidas al proceso de vulcanizado [4].

Rodillo industrial: En este rodillo se procesa el material para elaborar la marquilla [4].

24

5. DEPARTAMENTO DE MARKETING5.1. ANÁLISIS DE LA DEMANDA

Según los estudios realizados por la ACICAM en alianza con el programa de transformación productiva, Coelho y la Universidad del Rosario, para el 2018 el crecimiento del sector de calzado incrementará en un 8%, para el 2023 este sector representará un 5.6 % del empleo industrial y para el año 2028 la participación de las exportaciones regionales serán del 12%. A continuación se muestra unos gráficos que demuestran por medio de las compras el crecimiento del sector.

Ilustración 6. Gráfico de crecimientos mes a mes de las compras de los hogares.

Tomado de [6].

En términos del comercio interno, se observa por medio de las compras realizadas por los hogares, y se soporta por medio de este estudio que en el año 2012 se registró un valor de $ 2.97 billones de pesos , presentando una variación real en el incremento de compras de 7.40%. Por otro lado durante el periodo enero-diciembre 2012, las compras de los hogares colombianos registraron una variación de 8.25% en Calzado, una cifra muy cercana a la senda de crecimiento esperado dentro del ciclo normal de compras de los hogares que en promedio se esperaba que fuera de 14.12% [7].

25

Se puede visualizar un crecimiento significativo entre el año 2010 y 2012,

mostrando para el año 2012 variaciones positivas de compras en los hogares colombianos de casi 13% [7].

Para hablar en términos de pares de zapatos que se venden por persona, anualmente en Colombia, se establecen que al año son alrededor de 90 millones de pares de zapatos, lo que significarían aproximadamente 2 pares de zapatos por persona, sin embargo la producción nacional no se encuentra en la capacidad de abastecer toda esta producción, por lo mismo la mitad de los pares de zapatos que se necesitan son importados [8].

En Medellín se fabrica un 1,26% de la producción de calzado de Colombia, y sabiendo que esto en total serían 90 millones de pares de zapato, entonces en Medellín se producen aproximadamente 1’134.000 pares de zapatos entre lo que se destacan, el zapato deportivo, con una participación cercana al 40% del total de la oferta. Diciendo que desde la empresa se busca cubrir al menos un 20% de la producción de la ciudad, se llega a que la empresa anualmente debe producir 90720 pares de suelas para calzado deportivo.

Según registros históricos del año inmediatamente anterior se presenta que en julio de 2014 se vendieron 4904 unidades (entiéndase por unidad, un par de suelas), en agosto 4984, en septiembre 4638, en octubre 5124, en noviembre 5236, en diciembre fueron 5582, para un total de 30468 unidades al final del segundo semestre del año 2014, es decir, incluso más de los cálculos esperados y teniendo en cuenta la tasa de crecimiento poblacional reportada por el DANE para el Municipio de Medellín es de r= 1.0732879% [9], se puede decir que para el año en curso 2015 se espera un crecimiento poblacional igualmente considerable,

26

Ilustración 7. Gráfico variación de compras de los colombianos frente al periodo anterior. Tomado de [6]

entonces, partiendo de esto, se concluye que la producción de suelas espera tener un aumento para este periodo y periodos futuros.

5.2. TIEMPO DE PROCESAMIENTO O TASA DE LA PLANTA

En suelas JAMANI se manejan tres turnos cada uno de 8 horas, se trabaja de lunes a viernes, entonces las cantidades a producir por turno son:

El tiempo de procesamiento o tasa de la planta es la tasa en la que deben fluir las operaciones, procesos, partes, componentes, etc., con el fin de cumplir la meta de producción [10].

Durante cada turno están asignados 30 minutos para alimentación y 10 minutos para descanso, se supone que la empresa operará con el 90% de eficiencia.

Por lo tanto:

Cada unidad (Par de suelas) se debe producir en 3.17 minutos.

27

6. DEPARTAMENTO DE DISEÑO DE PRODUCTO

Tabla 6. Lista estructurada del material para el par de suelas.


Nivel Núm. de parte

Nombre de la parte


Fabricar o comprar

0 Par de suelas 500 F

.1 A1 Ensamble de Marquilla 20 F

..2 15 Caucho 15-02 8.2 C

..2 13 Sílica 8.2 C

..2 12 Óxido de zinc 0.33 C

..2 11 MBTS 0.09 C

..2 10 Aceite plastificante 2.22 C

..2 9 Azufre 0.23 C

..2 8 Polietilenglicol 0.23 C

..2 7 Ácido esteárico 0.22 C

..2 5 DPG 2.23 C

..2 4 MBT 2.23 C

..2 3 Master, pigmentos 0.3 C

..2 2 Óxido de hierro amarillo 0.03 C

..2 1 Óxido de hierro rojo 0.1 C

.1 A2 Ensamble de Lamina de caucho 480 C

.1 A3 Bolsa de empaque

..2 6 Antioxidante 0.17 C

28

Ilustración 8. Gráfica del ensamble de un par de suelas.


29

7. POLÍTICA DE ADMINISTRACIÓN7.1. POLÍTICA DE INVERSIÓN

Se tiene en cuenta que se trabajará en términos del Rendimiento sobre la Inversión (ROI), según la literatura sobre proyectos de diseños de instalaciones [10], el proyecto de diseño de una planta puede aprobarse con un ROI de 33%, lo que representa un periodo de recuperación de la inversión de tres años, aunque se aprecie como un periodo de recuperación muy largo, los proyecto de diseño de instalaciones son de las pocas inversiones que la dirección permite con estas condiciones.

El presupuesto a tener en cuenta para la inversión de este proyecto, incluye lo siguiente:

Maquinaria:

Dos prensas hidráulicas que equivalen a USD $7000,00 cada una, es decir a USD $ 14000,00 y en pesos colombianos según la TRM actual serán $ 36’ 666.000,00 [11] [12].

Un rodillo industrial que tiene un valor aproximado de COP $1’600,000 [13].

En maquinaria entonces se tendrá una inversión de $38’266.000,00 pesos colombianos.

Nómina:

Se requieren 3 operarios por turno, son tres turnos, es decir, un total de 9 operarios necesarios, con un salario de $700.000,00 pesos colombianos, cada uno. Con lo anterior para pago de salario de operarios serán destinados $6’300.000,00 pesos colombianos [14].

Un Gerente de planta, con salario de $2’500.000,00 pesos colombianos [15].

Una secretaria administrativa, con un salario de $800.000,00 pesos colombianos [16].

Un Contador, con un salario de $1’600.000,00, pesos colombianos. [17]. Un Ingeniero de Producción, con un salario de $ 1’900.000,00 pesos

colombianos. [18].

En nómina se tendrá una inversión de $13’100.000,00 pesos colombianos, que corresponden al salario de los trabajadores de la empresa.

7.2. POLÍTICA DE INVENTARIOPara manejar el inventario de la empresa se empleará el modelo EOQ, que está asociado a una demanda constante y se reconoce como el modelo más sencillo y el mejor para representar la situación de la empresa. [10]

El modelo EOQ tiene las siguientes características:

30

Demanda constante y conocida. El costo fijo de emisión de orden es constante. Se maneja un único producto. No hay quiebre de stock. La recepción de lote u orden se hace en un único envío. No se hacen descuentos por volumen. Los productos son producidos o adquiridos por lotes. El tiempo de espera o Lead Time se conoce y es constante.

El modelo se rige bajo la siguiente ecuación:

Q¿=√ 2DSH

Dónde,

D: Demanda, es decir, unidades por año

S: Costo de emisión de orden

H: Costo de mantener en inventario una unidad al año

Q: Cantidad a ordenar

A partir de datos obtenidos en una empresa del sector de suelas, conocida como suelas J.E.S. A la cual se le realiza un estudio previo, se realizan los siguientes supuestos:

D= 90720 Unidades

S= 200 pesos

H= 2500 pesos

Q¿=√ 2×90720×2002500

=120,48=121Unidades

Si por turno se tiene en producción 125 pares de suelas (d) y el tiempo de producción de cada una es de 3,17 minutos (T.E.), entonces:

ROP= d × TE =125 × 3,17 =396,25

31

7.3. DECISIONES DE FABRICAR O COMPRAR

Tabla 7. Decisiones de fabricar o comprar para par de suelas.


Nombre de la parte Identificación


Fabricar o comprar

Lamina de caucho LC 480 C

Marquilla M 20 F

Caucho 15-02 C 8.2 C

Sílica S 8.2 C

Óxido de zinc OZ 0.33 C

MBTS MBTS 0.09 C

Aceite plastificante AP 2.22 C

Azufre AZ 0.23 C

Poli etilenglicol PL 0.23 C

Ácido esteárico AE 0.22 C

Antioxidante AX 0.17 C

DPG DPG 2.23 C

MBT MBT 2.23 C

Master, pigmentos MP 0.3 C


OA 0.03 C

Óxido de hierro rojo OR 0.1 C

Empaque final E Según se requiera C

32

7.4. RELACIONES ORGANIZACIONALES.Ilustración 9. Organigrama. Elaboración propia.

33

Gerente de Planta

Ingeniero de Produccion

Operario Materiales y

Empaque

Operario Vulcanizado

Contador

Secretaria

8. ESTUDIO DE TIEMPOS8.1. TIEMPO NORMAL POR OPERACIÓN

A continuación se describen cada una de las operaciones necesarias para la elaboración un par de suelas:

Elaboración de láminas de marquilla

Para la elaboración de 20 gr de marquilla que es lo necesario para un par de suelas son necesarias las siguientes operaciones:

Pesar ingredientes

El operario enciende la báscula digital y procede a pesar cada ingrediente necesario para la elaboración de la marquilla, donde verifica que el peso sea el correcto [4].

Macerar caucho en rodillo

El operario, con el rodillo industrial encendido, pasa el caucho natural por medio de este y comienza a introducirle los ingredientes necesarios para la composición de la marquilla, que anteriormente fueron pesados con la báscula digital, con el fin de homogeneizarlos con el caucho natural y así obtener la consistencia establecida por los estándares de calidad. Los ingredientes tienen un orden establecido en el momento que los mezcla, lo cual garantizará que la marquilla sea apta para las suelas deportivas [4].

Laminar caucho

Una vez este macerado el caucho, el operario pasa nuevamente por el rodillo industrial, la pasta a una mayor velocidad en comparación con el proceso anterior, con el fin de que la mezcla obtenga forma de lámina para proceder a sacar el calibre de la marquilla [4].

Calibrar lámina

Cuando ya se tenga una lámina definida, el operario ajusta el calibre del rodillo según las especificaciones de la referencia, la cual puede variar básicamente por sus colores. Cuando el rodillo esté previamente calibrado, procede a introducir la lámina de marquilla al rodillo, durante unos 10 minutos aproximadamente y finalmente sale una marquilla de 9 Kg según el color que se necesite en el momento [4].

Vulcanizado

Para el vulcanizado de un par de suelas son necesarias las siguientes operaciones:

- Marquillar colores

34

El operario toma una lámina de adhesivo de los diferentes colores según la referencia, para marquillarlos en sus correspondientes compartimientos situados en el molde. Luego con ayuda de una paleta de pasta y un rodillo de teflón previamente lubricados, hace presión sobre el adhesivo para que este quede con la consistencia específica sobre el molde y correctamente distribuido. Cuando termina de marquillar retira lo que sobra de adhesivo [4].

- Pesar cauchoEl operario enciende la báscula digital, toma un serrucho y corta tiras de caucho, cuando termina de cortar las tiras, toma unas tijeras con la mano derecha y con la mano izquierda toma las tiras de caucho donde procede a pesar por suela en la báscula digital, donde verifica que el peso sea el de la especificación de la referencia; si le hace falta peso a la especificación, debe cortar con las tijeras los pedazos que tiene que adicionar para la medida estándar [4].

- VulcanizadoEl operario procede a ubicar las tiras de caucho en el compartimiento del molde para las suelas cortando el caucho con las tijeras para que todo el material quede distribuido correctamente , el operario toma la base del molde que contiene los compartimientos de las 2 suelas previamente abastecidas, luego toma con sus manos la tapa del molde y lo coloca encima de la base del molde y verifica que quede bien cerrado, coge el molde y lo introduce en la prensa, y enciende la máquina para que comience el vulcanizado de los materiales dentro del molde. El operario debe realizar unos desfogues en medio del proceso de vulcanizado del caucho para que las suelas queden con su consistencia requerida y no quede con porosidades, esto consiste en suministrarle al molde un poco de aire y lo que hace el operario es presionar un botón que permite que el aire comprimido por el compresor pase por dentro del molde y se efectué correctamente el vulcanizado; después de que la máquina termina su trabajo el operario saca el molde de esta y toma una palanca situada en la prensa hidráulica y la introduce por un orificio del molde retirado y procede a abrir el molde aplicando fuerza a la palanca hacia arriba [4].

Cortar sobrantes:

El operario toma las tijeras para cortar el caucho que se esparció por los límites del molde, una vez cortados retira los desperdicios y los introduce en una caneca que tiene al lado de sus pies, suelta las tijeras y procede a retirar manualmente las suelas del molde, en ocasiones la suela es difícil sacarla con la mano, por lo que le toca tomar unas pinzas para retirar la suela atascada [4].

Empaque

35

El operario pule y empaca manualmente las suelas. La pulida consiste en recortar el exceso de caucho vulcanizado sobre los bordes de las suelas y posteriormente separa por referencias las suelas, para luego introducirlas en su empaquetadura. La empaquetadura contiene 10 pares de suela que es reacomodada y lista para su distribución [4].

NOTA: Para macerar caucho, laminar caucho y calibrar lámina es necesario el rodillo industrial, para el vulcanizado es necesaria la prensa hidráulica.

Tabla 8. Tiempos normales por operación.

Tomado de [4].

Operación Tiempo normal (Minutos /unidad)

Pesar ingredientes 0.0111

Macerar caucho en rodillo 0.0666

Laminar caucho 0.0333

.Calibrar lámina 0.0222

.Marquillar colores 3.0026

Pesar caucho 0.0059

.Vulcanizado 5.13

Cortar sobrantes 0.0039

Empaque 1

TIEMPO NORMAL 9.2756

NOTA: La unidad es par de suelas para todas las operaciones.

8.2. TOLERANCIAS Y TIEMPO ESTÁNDAR

Las tolerancias son el tiempo extra que se agrega al tiempo normal para que el estándar de tiempo sea práctico y alcanzable. Las tolerancias se dividen en 3 categorías [10]:

Personal

36

Fatiga

Retraso

Tolerancia constante sumada al tiempo normal

Esta es la técnica más común usada en la industria, por lo cual es la que vamos a implementar en nuestra empresa.

Tiempo personal

Es el tiempo que se le da a un empleado para hablar con amigos de temas que no son del trabajo, ir al baño, tomar una bebida o cualquier otra razón controlada por el operador para no trabajar [10].

Se ha definido que en nuestra empresa se dará el 5% del día laboral es decir 24 minutos.

Tolerancia por fatiga

Es el tiempo que se le concede al empleado para recuperarse de la fatiga y se da a los trabajadores en forma de recesos en la labor [10].

En la empresa se darán dos recesos de 5 minutos durante la jornada laboral.

Tiempo para limpiar

Se le dará al operario un tiempo para limpiar y para hacerle el mantenimiento a la máquina de 3.75 minutos [4].

Tabla 9. Tolerancias.


Tipo de tolerancia Minutos

Tiempo personal 24

Dos recesos de 5 minutos 10

Tiempo para limpiar 3.75

Total tolerancia 37.75

Esto equivale al 9 % y este se suma al tiempo normal para obtener el tiempo estándar:

37

9.2756 + 0.09= 9.3656 minutos/unidad

TIEMPO ESTÁNDAR: 9.3656 minutos/unidad

8.3. NÚMERO DE MÁQUINAS.El número de máquinas que se necesitan en una planta dependen del número de piezas que se necesitan manufacturar por turno y el tiempo estándar, es decir, el tiempo que toma manufacturar una parte. A lo largo del trabajo se han obtenido los siguientes datos:

La tasa de producción dela planta es 3,17 minutos por unidad.

El tiempo que la prensa hidráulica (PH) tarda en realizar el proceso de vulcanizado de las suelas es de 5,13 minutos por unidad.

El tiempo que el rodillo industrial (RI) tarda en realizar los procesos de macerar el caucho, laminarlo y calibrar la lámina son 0,1221 minutos por unidad.

Entonces tenemos:

¿de Maquinas PH= Tiempo estandarTasade produccion de la Planta = 5,13min/Unid

3,17min/Unid=1,6183

¿de MaquinasRI=Tiempo estandar

Tasa de produccion de la Planta=0,122min/Unid3,17min/Unid

=0,0385

Se requieren de dos (2) prensas hidráulicas y de un (1) rodillo industrial para llevar a cabo los procesos respectivos para la producción de las suelas de caucho, garantizando las 125 unidades por turno que se deben producir.

8.4. NÚMERO DE TRABAJADORES.Contar con la cantidad óptima de trabajadores en una planta reduce costos y problemas con la producción esperada durante el turno. En la empresa SUELAS JAMANI el tiempo total que se requiere para realizar una unidad de producto terminado son 9,2756 minutos a lo que equivalen 0,1546 horas.

Suponiendo un desempeño del 90% se tiene:

38

0,1546 HorasUnidad0,9

=0,1718 HorasUnidad

La producción esperada por turno son 125 unidades, entonces:

0,1718 HorasUnidad

×125UnidadesTurno

=21,47 HorasTurno

Y así:

¿de Trabajadores=21,47 Horas

Turno

8 HorasTrab−Turno

=2,68≈3Trabajadores por turno .

Se necesitan tres (3) trabajadores por turno para realizar el proceso de producción de las suelas de caucho sin incurrir en costos innecesarios por mano de obra y garantizando la producción de las 125 unidades en el turno de 8 horas.

8.5. COSTO DEL PRODUCTO

Costos directos

Para calcular el costo de la marquilla se basó en que el kilo cuesta $6000, de un kilo de lámina de marquilla pueden salir aproximadamente 50 pares de suelas lo que implica que para un par de suelas se necesitan aproximadamente 20 gr de marquilla.

Costo marquilla = (6000 [$/kg])/50 [un] = 120 [$/un]

Para el caucho negro de una lámina pueden salir aproximadamente 44 pares de suelas, debido a que la lámina pesa en promedio 21 Kg y para un par de suelas se debe tener un peso estándar de goma correspondiente a 480 gr. El kilo de este insumo se consigue a un precio de $4.500

Costo caucho negro = (4500 [$/kg] * 21 [kg]) / 44 [un] = 2147 [$/un]

39

El costo de la mano de obra directa se calculó a partir de los resultados del estudio de tiempos, en los cuales a partir de las horas dedicadas exclusivamente a realizar el proceso de fabricación y el salario base de los operarios que laboran en los tres turnos se obtuvo que el costo unitario de mano de obra es igual a:

Costo unitario mano de obra directa = (1347660 [$/3ope]) / 5133 [un] = 263 [$/un]

Tabla 10. Costo unitario.


Concepto Julio Agosto Sept OctubreNoviembr

eDiciembr

ePromedi

o

Costo mano de obra regular

1315198

1336653

1243860

1374199 1340408 1475644 1347660

Producción regular 4957 5037 4688 5179 5292 5642 5133

Costo unitario 265,3 265,3 265,3 265,3 253,3 261,6 263

Tabla 11. Costos directos de fabricación.


Costos directos de fabricación

Producción

5133

Caucho Negro 2147 12.111.227

Marquilla 120 676.920

Empaque 32 180.512

Operarios 263 1.483.583

Subtotal 2562 14.452.242

40

Estructura de costos

Según los costos directos de fabricación en los que se incluye material directo y mano de obra directa, los cuales componen un total de 14’452.242, y teniendo en cuenta la estructura de costos en común de empresas del mismo tipo. Se realiza la siguiente extrapolación.

Si 14’452.242 componen el 55% de los costos totales de una empresa, entonces el 100% de los costos será igual a: 22’234.218. Que teniendo en cuenta los conceptos de: Mano de obra directa, Materiales directos, Costos indirectos, Publicidad, Indirectos de Administración, Ingeniería y la Utilidad. Obtenemos.

Según la proporción propuesta estimada en empresas del mismo tipo, dada en porcentajes, los costos se verán representados de la siguiente manera:

Tabla 12. Porcentaje de costos.


Concepto % base Estimado

Mano de obra directa 17% 1.483.583

Materiales directos 45% 12.968.659

Costos indirectos 8% 1.778.737

Indirectos de Administración 13% 2.890.448

Ingeniería 8% 1.778.737

Utilidad 9% 2.001.080

Total 100% 22.234.218

Para un costo unitario, teniendo en cuenta todos los costos de la empresa, de:

(22’234.218 [$]) / 5133 [un] = 4331 [$/un]

Costo del producto

Si esperamos obtener una ganancia unitaria del 20%, el precio ideal del producto sería de:

Precio = (4331 [$/un]) / (1 - 0,20) = 5414 [$/un]

41

Sin embargo, según las condiciones competitivas, el precio promedio de la suela no puede superar los 5200 [$], por lo que se decide establecerla en ese mismo precio.

Precio = 5200 [$/un]

42

9. DISEÑO DEL PROCESO

Es conveniente establecer para los diferentes procesos y máquinas o herramientas por las que pasa el material, desde que comienza la elaboración de la suela hasta que es empacada; una codificación pertinente y única que permita identificar los insumos y cada parte que conforme el producto, con el fin de seguir una buena política de inventario y cumplir con las normas de calidad.

A continuación se muestra la lista de códigos de las partes, los insumos, operaciones, maquinaria y herramientas.

Tabla 13. Códigos de partes.


Parte Código

Marquilla M

Suela SVT40

Empaquetadura EMP

Tabla 14. Códigos de insumo.


Insumos Código

Caucho 15-02 C

Sílica S

Óxido de zinc OZ

MBTS MBTS

Aceite plastificante AP

Azufre AZ

Poli etilenglicol PL

43

Ácido esteárico AE

Antioxidante AX

DPG DPG

MBT MBT

Master, pigmentos MP

Óxido de hierro amarillo OA

Insumos Código

Óxido de hierro rojo OR

Lámina de caucho LC

Bolsa plástica BP

Arriba se observa la continuación de la Tabla 14. Códigos de insumo.

Tabla 15. Códigos de operaciones y máquinas.


Núm. de Operación Operación Máquina Código Máquina

5Pesar ingredientes Báscula BSC001

10Macerar caucho

Rodillo Industrial RI500

15 Laminar cauchoRodillo Industrial RI500

20 Calibrar láminaRodillo Industrial RI500

25 Marquillar Rodillo de teflón RT001

44

30 Pesar caucho Báscula BSC002

35 VulcanizadoPrensa hidráulica FINEBILT

40Cortar sobrantes

Tijeras Industriales TJRI01

45 PulirTijeras Industriales TJRI02

50 EmpacarSelladora manual SME

Arriba se observa la continuación de laTabla 15. Códigos de operaciones y máquinas.

A continuación se muestra la tabla de los tiempos estándar para cada tarea:

Tabla 16. Tiempos Estándar.

Elaboración propia, a partir de [10].

TIEMPO ESTÁNDAR

Elemento Minutos/Unidad Unidad/Minuto Unidad/Hora Hora/Unidad

Pesar ingredientes 0,0111 90,0901 5405,4054 0,0002

Macerar caucho en rodillo 0,0666 15,0150 900,9009 0,0011

Laminar caucho 0,0333 30,0300 1801,8018 0,0006

Calibrar lámina 0,0222 45,0450 2702,7027 0,0004

Marquillar colores 3,0026 0,3330 19,9827 0,0500

Pesar caucho 0,0059 169,4915 10169,4915 0,0001

Vulcanizado 5,1300 0,1949 11,6959 0,0855

45

Cortar sobrantes 0,0039 256,4103 15384,6154 0,0001

Pulir suela 0,7236 1,3820 82,9222 0,0121

Empacar par de suelas 0,2764 3,6176 217,0531 0,0046

Arriba se ve la continuación de la Tabla 16. Tiempos Estándar.

Tabla 17.Descripción de ensambles.


Ensambles

Código de ensamble

Nivel Ingresa Descripción

Minutos/Unidad

MCYVS 1M(20 gr) LC(480gr)

Abrir el molde y Marquillar los colores con el rodillo de teflón en las zonas específicas dentro del molde de aluminio, una vez marquillado el molde, se introduce la lámina de caucho previamente pesado, se cierra el molde y se acomoda en la prensa hidráulica para formar el par de suela al vulcanizar el caucho dentro del molde.

8,1326

Con los códigos definidos anteriormente, trabajaremos para la elaboración de las hojas de rutas y el balanceo de línea, lo que permitirá identificar de qué proceso, ensamble, insumo, parte o máquina se está hablando.

46

9.1. HOJAS DE RUTA

El uso de las hojas de ruta, nos permite enlistar secuencialmente las operaciones implicadas en la fabricación de una única parte del producto, en la cual se puede encontrar la codificación de cada una de las operaciones y de las máquinas necesarias para elaborarlas, además suministran los tiempos estándar expresados para cada una de las operaciones, implícitos en las piezas por hora y horas por pieza que cada operación contribuye en la parte.

A continuación, presentamos las hojas de ruta correspondiente a las partes que se decidieron fabricar, las cuales corresponden a la Marquilla, a la Suela en sí y a la Empaquetadura:

Tabla 18. Hoja de Ruta 1.


HOJA DE RUTA 1

Nombre: Marquilla Identificación: M Cantidad por unidad terminada: 20 gr Materias primas: C, S, OZ, MBTS, AP, AZ, PL, AE, AX, DPG, MBT, MP, OA, OR

Núm. de Operación Operación Máquina Código

Máquina

Piezas por hora

Horas por pieza

5Pesar ingredientes Báscula BSC001 5405,41 0,0002

10 Macerar cauchoRodillo Industrial RI500 900,90 0,0011

15 Laminar cauchoRodillo Industrial RI500 1801,80 0,0006

20 Calibrar láminaRodillo Industrial RI500 2702,70 0,0004

47



HOJA DE RUTA 2

Nombre: SueIa Identificación: SVT40 Cantidad por unidad terminada: 2 Materias primas: LC, M


Máquina

Piezas por hora

Horas por pieza

25 Marquillar Rodillo de teflón RT001 19,98 0,0500

30 Pesar caucho Báscula BSC002 10169,49 0,0001

35 VulcanizadoPrensa hidráulica FINEBILT 11,70 0,0855

40Cortar sobrantes

Tijeras Industriales TJRI 15384,62 0,0001



HOJA DE RUTA 3

Nombre: Empaquetadura Identificación: EMP Cantidad por unidad terminada: 10 Materias primas: BP


Máquina

Piezas por hora

Horas por pieza

45 PulirTijeras Industriales TJRI02 82,92 0,0121

50 EmpacarSelladora manual SME 217,05 0,0046

48

9.2. BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE.

Tabla 21.Balance de la línea de ensamble.


BALANCEO DE LA LINEA DE ENSAMBLE

Ensamble

Tiempo estándar

Número de estaciones

Redondeo

Tiempo promedio

Porcentaje cargado

Horas por unidad

Piezas por hora

MCYVS 8,1326 2,5671 3 2,7109 100,0% 0,1643 6,0866

8,1326 3 0,1643

Como se puede observar, el proceso de producción de suelas, constituye un ensamble en una misma estación de trabajo, lo que quiere decir que el ritmo o el flujo del proceso se le atribuye a la prensa hidráulica que vulcaniza el caucho y la carga de los operarios que trabajan en esta estación por consiguiente será del 100%. Además como la eficiencia sería del 100%, dado que el ensamble está constituido por una sola operación, no tendría sentido en sacar los costos del balanceo de la línea, debido a que no hay operarios a los que se les pueda asignar otras tareas que cubran la carga de trabajo de otros operarios para completar en su totalidad las actividades requeridas durante la jornada de trabajo.

49

10.ANALISIS DE FLUJO

10.1. DIAGRAMA DE CUERDASTabla 22. Equipos y partes involucrados en la manufactura de suelas.


Rutas:

Tabla 23. Rutas de dos partes.


Parte No. Secuencia de operaciones

1 R A B C D S

2 R A C D S

50

Equipos Partes

R Recepción 1 MaRquilla

A Pesar 2 Lamina de caucho

B Laminar

C Vulcanizar

D Pulir

S Stock

Tabla 24. Calculo de la eficiencia (Diagrama de cuerdas).


Núm. Parte

Etapas recorridas

1 5

2 5

Total 10

Eficiencia = 10/10 = 100%

La manufactura de la suela es un proceso lineal, el cual se desarrolla en su mayor parte en la misma estación de trabajo por lo tanto al hacer este diagrama en el primer intento se obtiene una eficiencia del 100%.

51

10.2. DIAGRAMA DE COLUMNAS MÚLTIPLES.

Tabla 25. Tabla de proceso de columnas múltiples.


1 2RABCDS TOTAL

Pasos 5 5 10menos etapas 5 5 10

Numero de partePROCESO DE COLUMNAS MULTIPLES

vv

Eficiencia 10/10 = 100%

52

10.3. DIAGRAMA DEL PROCESO

Ilustración 10. Diagrama del proceso.


SUELAS JAMANI TABLA DE PROCESOFECHA: 08/03/2015

ETAPA DETALLES DEL PROCESO MÈTODO

OPERACIÓ

N

TRANSP

ORTE

INSPEC

CIONES

DEMORAS

ALMACEN

AMIENTOS

OBSERVACIONES

1 Pesar Ingredientes Verifica el Peso de los materiales

2 Macerar Caucho Homogeneizar materiales con el caucho

3 Laminar Caucho Mezcla tome forma de lamina

4 Calibrar lamina Marquilla de 9 kg según especificaciones

5 Lamina a Marquillado Se marquilla en la zona de vulcanizado

6 Marquillar Colores Según la referencia

7 Pesar Caucho Verifica peso del caucho

8 Vulcanizado Desfogues a la maquina en medio del proceso

9 Cortar Sobrantes Sobrantes a caneca

10 Empaque Listo para distribucion

53

11. MANUAL DE FUNCIONES

11.1. OBJETIVOSEl manual de funciones tendrá como objetivo servir de guía para la empresa SUELAS JAMANI S.A.S para el desempeño de sus funciones organizacionales, y la gestión del talento humano de la misma. Este contendrá de manera ordenada la información necesaria para la mejor ejecución del trabajo, de igual forma se definen las funciones y requisitos de 5 cargos.

Brindarle al lector una descripción de las responsabilidades de cado puesto de trabajo, delimitando bien sus funciones, la formación y la experiencia necesarias para el Cargo, buscando siempre ser muy detallados en dicha descripción.

11.2. ALCANCEAplica a todo el cuerpo laboral que desempeña los cargos descritos en este manual, de la empresa SUELAS JAMANI S.A.S. Dichas funciones en el manual deberán ser acatadas y cumplidas en su totalidad por el personal de la empresa para garantizar un funcionamiento ideal dentro de la misma.

11.3. ACTUALIZACIÓNEl manual de funciones siempre está en constante actualización ya que los métodos de trabajo de estos cinco cargos se están actualizando con cierta regularidad.

Cuando las funciones de los cargos varíen en relación con las descripciones que aparecen en el Manual, se realizará un análisis ocupacional con el objeto de obtener la información necesaria para determinar las funciones o fijar los requerimientos mínimos de educación y experiencia.

El Jefe del Proyecto realizará el levantamiento de información en coordinación con las personas implicadas y presentará la propuesta de modificación o adición al Manual, la cual será implementada por resolución del Gerente general de SUELAS JAMANI S.A.S. Y luego será divulgada a todo el grupo.

11.4. RESPONSABILIDAD

Todas las modificaciones que se realicen al presente manual, deberán ser aprobadas por la gerencia general; y para asegurar el cumplimiento de las funciones establecidas en el presente documento, el gerente general que es el jefe inmediato de los cargos que se describen deberán indicar por escrito y de manera detallada, las funciones que le corresponden de acuerdo al cargo especifico que desempeña.

54

55

Ilustración 11. Manual de Funciones Jefe de Producción

Elaboración propia

Ilustración 12. Manual de funciones Jefe de Producción.

Elaboración propia

Jefe de Producción

Responsabilidades

Categoría Si tiene

No tiene Observación

Supervisión del personal X

Materiales, herramientas o equipos

X

Dinero, títulos o documentos X

Normas sobre desempeño x

Maquinarias y/o Herramientas

- Computador personal

- Cronómetro

Requisitos Intelectuales

Categoría Requeridas Deseables

Instrucción Básica Bachiller

Título(s) técnico

Título(s) profesional Tecnólogo de producción

Ingeniero industrial, ingeniero de producción.

Experiencia1 año de experiencia

2 años como mínimo como jefe de producción o cargos afines

Otros

56

Tiempo de adaptación

2 meses de adaptación, mientras conoce el proceso y se adapta a las actividades asignadas y los compañeros de trabajo.

Toma de decisiones

- Decidir cantidad de productos a fabricar por lote.

- Aprobación de implementación de nuevos métodos de trabajo.

- Implementación de estándares de calidad y programas de incentivos.

- definición de tiempos estándares de operación.

- cargas de trabajo de los demás cargos.

Supervisión o control recibido

Recibe control directo de la gerencia, todas las decisiones que vaya a tomar deben de ser consultadas con sus superiores y posteriormente aprobadas

Solución de problemas

-Cuando hay escases de materia prima debe proponer medidas de contención para evitar la ruptura de la cadena de suministro.

-Si el producto tiene defectos en sus características de calidad debe realizar un análisis de las causas de dichos defectos y darle solución.

-Si la materia prima entrante es defectuosa debe realizar el papeleo para la respectiva devolución.

Relaciones

- Es el encargado de la supervisión de los operarios.

- Es el vínculo entre la gerencia y la planta productiva, por tanto es el responsable de transmitir la información acerca de las decisiones tomadas.

- Está en continuo contacto con la planta de producción.

- Es el responsable de las políticas que llevan hacia unas buenas condiciones de trabajo, esto incluye la ergonomía como también llevar a cabo estrategias

57

que integren al personal.

Condiciones de trabajo

Ambientales:

- En la oficina tiene unas buenas condiciones de aire, pero en la planta productiva está expuesto al calor y a la suciedad.

- En todo momento cuenta con buena iluminación.- Las condiciones de ruido están dentro de los rangos de tolerancia

normales.

Esfuerzos requeridos:

- Alta responsabilidad en la toma de decisiones- Esfuerzo mental alto.

Riesgos:

- Al estar en planta incurre en todos los riesgos que el manejo de la maquinaria lleva consigo

En la página anterior (página 46) y en la tabla de arriba se muestra una continuación de la Ilustración 13. Manual de funciones Jefe de Producción.

Ilustración 13. Manual de Funciones Operario Vulcanizadora

Elaboración propia

Manual específico de Funciones y

Competencias laborales

Identificación

Denominación del cargo Operario Vulcanizadora

Cargo del jefe inmediato Jefe de producción

Código 044

N° de cargos 3

Dependencia Producción

58

Misión del Cargo

Realizar una operación efectiva de la maquinaria de trabajo, con el fin de generar un producto terminado de la mejor calidad posible, apoyar a la dirección en todas las actividades concernientes con el proceso productivo.

Descripción de funciones esenciales

- Operar la maquinaria de vulcanizado, para la producción de suelas de caucho.

- Transporte, cargue y descargue de materias primas y producto terminado, tanto dentro de la empresa como en la zona de recepción y envíos.

- Realizar la limpieza de su puesto de trabajo.

- Realizar los mantenimientos preventivos periódicos de la maquinaria asignada en el turno de trabajo correspondiente.

- Demás funciones que el jefe inmediato o superior le asigne durante el horario de trabajo.

Contribuciones individuales (criterios de desempeño)

- Es eficiente en el proceso de aprendizaje de las actividades en las que se instruye.

- Realiza las actividades que se le asignan de forma productiva y con conciencia de calidad.

- Mantiene el orden establecido del material de trabajo y herramientas, mantiene en buen estado el puesto de trabajo en general.

- Genera unas buenas relaciones de trabajo con sus compañeros y superiores.

Requisitos de estudio y experiencia

Técnico o bachiller

Mínimo 2 años de experiencia como operario o cargos afines.

Operario Vulcanizadora

59

Responsabilidades

Categoría Si tiene


Supervisión del personal x


x

Dinero, títulos o documentos x



- Prensa vulcanizadora

- Tijeras

- Palanca

- Pinzas

- Balanza




Título(s) técnico Operación y mantenimiento de maquinaria industrial

Título(s) profesional

Experiencia 2 años de experiencia como operario en una planta de producción

Otros

60


2 meses como tiempo máximo para adquirir el ritmo de producción estipulado por la compañía

Toma de decisiones

- si el material está defectuoso puede solicitar una revisión del supervisor para evitar producción defectuosa.

- decidir si la suela producida tiene las características especificadas, en caso contrario, puede desechar el material.

- proposición de métodos de trabajos alternativos que puedan a llevar a mejoras significativas en el proceso.


Recibe supervisión directa del jefe de producción en todo momento que se encuentre dentro de la planta de producción

Solucion de problemas

- cuando un lote de materia prima queda con calidad no deseada debe contactar al encargado de fabricar dicha materia prima para sugerir un nuevo lote o efectuar las correcciones necesarias.

- Si el caucho negro con el que se elaboran las suelas no posee las características necesarias para ser vulcanizado debe contactar al jefe de producción para mejorar el proceso de recepción de materias primas.

- si el molde especificado está en mal estado debe hacer el reporte en la dirección para realizar el reemplazo.

- cuando la máquina posea ruidos extraños debe hacerse cargo realizando la reparación correspondiente en caso de tener el conocimiento, de lo contrario efectuar una solicitud de reparación.

Relaciones

61

- Está en continuo contacto con el área de producción.

- contacto directo y continuo con los compañeros de trabajo de la misma sección.

- bajo la supervisión del jefe de producción


Ambientales

- Ruidos constantes- Suciedad- Polvo y grasa de la maquinaria

Esfuerzos Requeridos

- La mayor parte del turno se encuentra de pie.- Movimientos cíclicos que pueden generar estrés.- En ocasiones debe ejercer fuerza para despegar piezas.

Riesgos

- La maquinaria de prensado posee una temperatura alta para su funcionamiento por lo tanto hay riesgos de quemaduras.

- La maquinaria de prensado maneja presiones que pueden ocasionar lesiones.

Observaciones

Con los operarios de esta categoría hay que implementar estrategias para evitar la fatiga mental ocasionada por los trabajos repetitivos.

El trabajador tiene poco contacto con los compañeros de trabajo durante la jornada por lo que se deben emprender estrategias para integrar a los operarios.

En las páginas 48, 49 50 y esta página (página 51) se muestra una continuación de la Ilustración 14.donde se trata el Manual de Funciones Operario Vulcanizadora

Ilustración 14. Manual de Funciones Operario Empacado.

Elaboración propia

62



Identificación

Denominación del cargo Operario Empacado

Cargo del jefe inmediato Jefe de producción

Código 045

N° de cargos 3

Dependencia Producción

Misión del Cargo

Realizar el empaque de la producción de suelas resultante de los otros turnos, proveer de la materia prima necesaria a los operarios de vulcanizado para la ejecución de sus funciones.


- Preparación de las materias primas que se fabriquen dentro de la empresa para la elaboración de las suelas.

- Actividad de pulido y empaque de las suelas.

- Transporte, cargue y descargue de materias primas y producto terminado, tanto dentro de la empresa como en la zona de recepción y envíos.



- Es eficiente en el proceso de aprendizaje de las actividades en las que se instruye.

- Realiza las actividades que se le asignan de forma productiva y con conciencia de calidad.

- Mantiene el orden establecido del material de trabajo y herramientas, mantiene en buen estado el puesto de trabajo en general.

63

- Genera unas buenas relaciones de trabajo con sus compañeros y superiores.


Técnico o bachiller

Mínimo 2 años de experiencia como operario o cargos afines.

Operario Empacado

Responsabilidades

Categoría Si tiene




x




- Tijeras

- Bisturí

- Pinzas

- Báscula

- Mezclador

- Rodillo industrial



64


Título(s) técnico Operación y mantenimiento de maquinaria industrial

Título(s) profesional

Experiencia 2 años de experiencia como operario de planta de producción.

Otros


2 meses mientras conoce el proceso productivo, se adapta a la actividad de empacado y adquiere el ritmo de producción esperado.

Toma de decisiones

- Devolver al área de vulcanizado los productos defectuosos.

- decidir cuánto caucho cortar en la actividad de pulido.

- emitir una orden de compra de material de empacado al área de producción.

- decidir el orden de almacenamiento del producto terminado para garantizar salida del material con disciplina FIFO.


Tiene supervisión directa del jefe de producción


- cuando un lote de materia prima queda con calidad no deseada debe contactar al encargado de fabricar dicha materia prima para sugerir un nuevo lote o

65

efectuar las correcciones necesarias.

- Si la mezcla de materias primas no se acopla al estándar debe realizar un balance de la mezcla según el consejo de los expertos del proceso.

- En caso de un mal empaquetado de las suelas debe intentar recuperar la bolsa, en caso contrario reempacar el material.

Relaciones

Tiene contacto permanente con el área de producción, por tanto con los supervisores y otros operarios compañeros de trabajo.


Ambientales:

- Expuesto a olores fuertes- Expuesto a ruido bajo pero constante.- Suciedad proveniente de las máquinas.- No debe permanecer de pie durante todo el turno.


- Aplicación de fuerza en el proceso de mezclado- Concentración para no equivocarse en la mezcla- Fuerza y resistencia para mover grandes cantidades de producto

terminado hacia la zona de recepción y envíos.

Riesgos

- Expuesto a químicos corrosivos.- Trabajo con herramientas cortopunzantes.

Observaciones

El operario debe mantener el área de inventario de producto en proceso despejada debido al espacio, manteniendo un ritmo alto de empacado para poder que el proceso tenga un flujo continuo

De la página 52 a la página 55 se muestra la Ilustración 15. Manual de Funciones Operario Empacado.

Ilustración 15. Manual de Funciones Gerente General

Elaboración propia


66


Identificación

Denominación del cargo Gerente General

Cargo del jefe inmediato Propietario del negocio

Código 02

N° de cargos 1

Dependencia Administración

Misión del Cargo

Garantizar un funcionamiento eficiente del negocio en cuanto a los aspectos legales, funcionales y financieros.


- Es responsable frente al propietario de la rentabilidad de las operaciones comerciales y financieras.

- Generar la planeación estratégica y táctica de las operaciones de mercadeo y producción.

- Garantizar el cumplimiento de los requisitos legales para las actividades productivas y administrativas que están bajo su supervisión.

- Manutención de las relaciones con proveedores y clientes.

- Presentación de informes al propietario sobre la actividad comercial.

- Generar estrategias para la integración personal y la buena convivencia de los diferentes cargos de la empresa.

- Demás funciones que el jefe inmediato le asigne durante su horario de trabajo.


- Genera una planeación objetiva y eficiente de las actividades a realizar para la mejora continua del negocio.

67

- Se esfuerza por mantener los índices de rentabilidad en los márgenes de tolerancia delimitados por el propietario – inversionista del negocio.

- Genera estrategias innovadoras y funcionales para las actividades de mercadeo y finanzas.


Formación profesional en el área de administración o afines

Mínimo 3 años de experiencia en la administración de negocios.

Gerente General

Responsabilidades

Categoría Si tiene




x




Computador personal




Título(s) técnico

Título(s) profesional Administrador de empresas.

Ingeniero Industrial, Ingeniero Administrador,

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Administrador de Empresas o Ingeniero de Producción.

Experiencia Mínimo tres años en la administración de negocios de producción.

Otros


3 meses mientras conoce y documenta el proceso, establece relaciones laborales y comerciales.

Toma de decisiones

- Decisiones de inversión de capital no circulante con el objetivo de maximizar las ganancias del negocio.

- Establecimiento de contratos con clientes y proveedores, definición de los descuentos en precio por cantidad.

- Aprobación de la ejecución de proyectos enfocados a aumentar la productividad y/o la calidad del proceso productivo.

- Decisiones de inversión en maquinaria y equipo.

- Aprobación de transacciones bancarias importantes.

- Estudio y aprobación de cualquier registro o contrato legal.

- Decisión de contratación o despido de cualquier funcionario de la compañía.


Recibe control directo del propietario del negocio sin embargo supervisión

69

presencial no recibe.


- Hacer frente y dar apoyo legal en cualquier situación que involucre accidentes de trabajo, demandas u otros.

- Responder ante los bancos por el capital solicitado para el apalancamiento del negocio.

- Dar cuentas de los descuadres que haya con respecto a las cuentas de utilidad operativa.

- Resolución de cualquier problema en el que se vean involucrados clientes o proveedores.

Relaciones

Tiene relación directa con el propietario del negocio, es que le brinda la infomación sobre el estado actual, transmite las órdenes de la dirección a los subordinados, tiene reuniones con los responsables en los cargos de contador, secretaria y jefe de producción.


Ambientales:

- Está en una oficina aislada del ruido y el calor.


- Alta presión al tomar las decisiones de forma efectiva.- Concentración requerida en todo momento que ejerce la labor.- Manejo de personal y ejecución de la autoridad.

Observaciones

De la página 56 a la página 59 se observa la Ilustración 16 Manual de Funciones Gerente General.

Ilustración 16. Manual de Funciones Secretaria

Elaboración propia


70


Identificación

Denominación del cargo Secretaria

Cargo del jefe inmediato Gerente General

Código 06

N° de cargos 1


Misión del Cargo

Apoyar en las labores de gerencia, en los temas de gestión de información y relaciones personales con el personal de la empresa y externos.


-Preparar, tramitar, y controlar la documentación generada en la gerencia general.

-Confección de cartas, escritos, informes, contratos, acuerdos, actas, informes, facturas, y documentos en general.

-Convocar a sesiones o reuniones.

-Llevar el control de la agenda del gerente de área.

-Velar por el ornato de las oficinas de los directivos y gerencia general.

-Atender a proveedores y entregar las órdenes de compra.

-Controlar presupuesto de Publicidad con la facturación de la Agencia de Publicidad Mccann .

-Mantener discreción sobre los asuntos confidenciales de la empresa.

-Evacuar las consultas que estén a su alcance.

-Preparar los informes que se le soliciten.

-Llevar controles administrativos vía expedientes, archivos, catálogos, computador u otros similares.


71


Mínimo 2 años de experiencia en labores afines

Secretaria

Responsabilidades

Categoría Si tiene




x




Computador personal




Título(s) técnico Técnica en Secretaría

Título(s) profesional Estudios tecnológicos

Experiencia Mínimo 2 años como auxiliar de gerencia

Otros


2 meses

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Toma de decisiones

- Recepción de correspondencia para gerencia.

- Planeación de reuniones entre los cargos directivos.

- Envío de información solicitada por parte de clientes y proveedores.


Recibe control y supervisión directos por parte del gerente general


- Responder por la falta de documentación en la oficina de gerencia.

- atender a los reclamos de clientes y proveedores.

- dar aviso de fechas sobrepasadas a los respectivos interesados.

Relaciones

Tiene contacto directo con el gerente, permanece en la oficina de gerencia, establece relaciones con los cargos directivos de las oficinas administrativas.


Ambientales

- Permanece en condiciones climáticas idóneas.


- Alta concentración durante la jornada de trabajo- Presión para una toma de decisiones acertada.

De la página 60 a la página 62 se muestra la Ilustración 17 Manual de Funciones Secretaria

73

Ilustración 17. Manual de Funciones Contador.

Elaboración propia



Identificación

Denominación del cargo Contador

Cargo del jefe inmediato Gerente General

Código 05

N° de cargos 1


Misión del Cargo

Mantener claridad en el proceso de administración de la información financiera de la empresa, cumpliendo con los requisitos legales y de necesidades de información por parte de sus superiores.


-Elaborar estados financieros en fechas requeridas con información oportuna y verídica.

-Verificar y depurar cuentas contables.

-Controlar el correcto registro de los auxiliares de contabilidad.

-Examinar el valor de los inventarios de mercadería y efectuar ajustes respectivos.

-Revisar órdenes de cheque de oficina, corroborando los cálculos presentados.

-Revisar reportes de ventas diarias y semanales comparativas con periodos anteriores.

-Participar en las sesiones del comité de gastos de la empresa.

-Coordinar la elaboración del presupuesto general y dar seguimiento al mismo.

-Asignar y supervisar las tareas y actividades del personal de contabilidad.

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-Verificar que cada uno de sus colaboradores desarrolle en forma correcta las funciones que demanda su puesto de trabajo, capacitándolos constantemente en destrezas técnicas, actitudes y conocimientos.

-Atender los asuntos especiales y problemas personales que le presenten sus colaboradores, procurando la solución de los mismos en aras de su bienestar laboral.

-Participar en reuniones de Gerencia Financiera, para el análisis de información.



Profesional en el área de contaduría pública

Mínimo 2 años de experiencia en contaduría.

Contador

Responsabilidades

Categoría Si tiene




x




Computador personal


75



Título(s) técnico

Título(s) profesional Tecnólogo en contaduría publica

Profesional en contaduría pública.

Experiencia Mínimo 2 años como contador público en un sector afín.

Otros


2 meses

Toma de decisiones

- Consultar información sobre las normas internacionales recientemente publicadas para la aplicación legal en el negocio.

- Depuración de cuentas.

- decisión de presentar información contable a las entidades de industria y comercio, para renovaciones de contratos o afines.

- decisiones de crear o suprimir indicadores financieros para brindar información más completa y efectiva para la administración.

- Solicitar informes de productos en inventario para actualización y verificación constante de cuentas.


Recibe supervisión directa del gerente general.


76

- Búsqueda de causas de información contable faltante.

- Solicitud de registros antiguos para resolución de problemas legales frente a las autoridades tributarias.

- Aclaración de índices que no concuerdan con el estado actual del negocio.

- Resolución de problemas legales por la declaración de impuestos.

Relaciones

Tiene relación directa con los otros cargos directivos, jefe de producción y gerente general.

Recibe órdenes directas del gerente general y del propietario del negocio


Ambientales

- Se encuentra en una oficina con condiciones ambientales idóneas, a excepción de cuanto tiene que desplazarse por el área de producción por alguna causa.


- Responsabilidad por la situación legal de la compañía- Alta concentración para evitar errores en la información

De la página 63 a la página 66 puede apreciarse la Ilustración 18. Manual de Funciones Contador.

77

12.ANÁLISIS DE RELACIÓN DE ACTIVIDADESCon el objeto de lograr un flujo adecuado de personas y material, se debe incluir en el diseño de las instalaciones a todas las áreas de la organización, al igual que las áreas de servicio que se requieren para un buen rendimiento de la planta productiva. El principio de la relación de actividades está acorde con uno de los principales objetivos del diseño de instalaciones de manufactura, que es la minimización de los transportes, tanto de material como de personas.

Debido a la naturaleza del proceso, entre las diversas áreas existe un flujo determinado de estos elementos, lo que busca la relación de actividades es identificar cual es la intensidad con la que se presentan los movimientos entre cada par de áreas, determinando la relación de cercanía que deberían de tener para lograr el objetivo, llegando a una propuesta de la ubicación de las áreas.

12.1. ZONAS O ÁREAS DE LA EMPRESA

Relacionadas con el proceso - Fabricación

- Empacado

- Preparación materias primas

- Oficinas administrativas

Relacionadas con el manejo de material - Almacén materias primas

- Bodega Producto terminado

- Recepción y Envíos

- Suministros Oficina

- Suministros Aseo

Relacionadas con los servicios - Baños

- Cafetería

- Casilleros

- Entrada

- Recreación, descanso y espera

78

12.2. DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES

La zona de Recreación se toma en conjunto con la zona de descanso y espera; los suministros de oficina, dados sus requerimientos bajos de espacio se unifican con las oficinas administrativas, al igual que los suministros de aseo y los baños se asumen como una única zona.

El número de relaciones existentes entre las 11 zonas, está dado por:

N° zonas = = 55

79

n(n−1)2

Número Razón1 Alto flujo de material2 Olores fuertes3 Ruido excesivo4 Actividades en conjunto5 Alto flujo de personal

Códigos de razón Código % Max Max Cant Cant. Actuala 5% 3 3e 10% 6 4i 15% 9 6o 25% 14 11

Diagrama 1. Diagrama de Actividades


Tabla 27. Número máximo de códigos

Elaboración propia

Tabla 26. Códigos de Razón

Elaboración propia

12.3. HOJA DE TRABAJO

Tabla 28 : Hoja de Trabajo

Elaboración propia

A E I O U X1. Fabricación 2, 5 --- 3, 6, 8, 9, 11 7, 10 42. Empacado 1, 6 --- 5 9, 11 3, 4, 7, 8, 10 ---3. Preparación materias primas --- 5 1 2, 6, 7, 10 4, 8, 9, 114. Oficinas administrativas --- --- 7, 9, 11 8, 10 2, 5, 6 1, 35. Almacén materias primas 1 3, 7 2 --- 4, 6, 8, 9, 10, 11 ---6. Bodega producto terminado 2 7 --- 1 3, 4, 5, 8, 9, 10, 11 ---7. Recepción y Envíos --- 5, 6 4 --- 1, 2, 3, 8, 9, 10, 11 ---8. Baños --- --- 10, 11 1, 4, 9 2, 5, 6, 7 39. Cafetería --- 11 4 1, 2, 8, 10 5, 6, 7 310. Casilleros --- --- 8 4, 9 1, 2, 3, 5, 6, 7,11 ---11. Recreación, descanso y espera --- 9 4, 8 1, 2 5, 6, 7,10 3

ActividadesCódigos de Relación

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12.4. DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES

Diagrama 2. Diagrama Adimensional de Bloques

Elaboración propia

12.5. Diagrama de FlujoEl flujo principal de material comienza con la recepción de materias primas, tanto la que va a ser utilizada directamente como la que sirve de insumo para hacer las marquillas, esta materia prima es almacenada inmediatamente después de su recepción en el almacén, la cual es llevada para ser transformada posteriormente en la zona de fabricación, que luego de ser vulcanizadas pasan a la zona de empacado, y después a la bodega de producto terminado. Por último el material pasa a la zona conjunta de recepción y envíos para ser despachada a los camiones que recogen el producto terminado.

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Diagrama 3. Diagrama de Flujo del Material

Elaboración propia

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13.REQUERIMIENTO DE ESPACIO Y ERGONOMÍA EN LA FABRICACIÓN DE SUELAS POR VULCANIZADO.

En la bibliografía se menciona que la distribución de la estación de manufactura, es de suma importancia en el proceso de determinación de espacios de las instalaciones de una empresa; así mismo, se menciona que a partir de dicha distribución se determinan los requerimientos de espacio de la empresa, que serán a su vez el total de los requerimientos individuales más un factor de contingencia. [10]

Para la fabricación de suelas por vulcanizado se necesitan delimitar ciertas zonas respecto al proceso que se llevará a cabo; para ésta sección se tendrán en cuenta conceptos de ergonomía aplicados a cada zona, concluyendo con el área y las dimensiones de cada estación de manufactura involucrada en la elaboración de las suelas.

A continuación se muestra un plano con la distribución que se dispondrá para la planta de producción.

Ilustración 18. Planta de Producción Suelas JAMANI.

Elaboración propia en SketchUp Pro 015

13.1. ZONA DE PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

En esta zona, se llevará a cabo el proceso de marquillar de las suelas, para lo cual se necesita ubicar una mesa de 3,1168 ft, igualmente se provee al operario de la materia prima que llega desde el almacén en bultos o cajas de cartón y se ubican al lado derecho de la mesa (mirando desde la posición del operario al momento de realizar la operación). En ésta estación de manufactura el operario debe pesar

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el material, macerar el caucho en el rodillo industrial y posteriormente marquillar del caucho con los colores correspondientes. En total, el operario cuenta con un área de trabajo 62,9063 ft2, a la cual se le debe sumar un área correspondiente a 3 ft de pasillo, facilitando la movilidad del operario, para un total de área de 104,8438 ft2 con dimensiones superficiales 13,9792 ft de largo y 7,5 ft de ancho, que comprenden 13,9792 ft de largo por 4,5 ft de ancho del lugar de trabajo como tal. En la figura a continuación pueden observarse estás dimensiones.

Ilustración 19. Zona de Preparación de materia prima.


La operación en ésta zona, es constituida por movimientos continuos, donde el operario tiene movimientos naturales y su cuerpo está cambiando de posición conforme se realiza el trabajo, estos movimientos suelen controlarse, para obtener una óptima relación entre posición del cuerpo y la velocidad a la que se realiza la operación. [10]

Para observar en detalle el espacio en el que opera el trabajador se tiene la siguiente figura; donde se delimitan los espacios dispuestos para los elementos que intervienen en ésta etapa de fabricación. Se determina entonces, que se dispone de un espacio de 3 ft de largo por 2,667 ft de ancho para ubicar la materia prima a procesar, proveniente del almacén (en la figura se representa por una caja de cartón), para la mesa de trabajo se delimita un zona de 4,4948 ft de largo por 2,6302 ft de ancho, posteriormente se dispone de un espacio aproximado de 3,3594 ft de largo por 2,6771 ft de ancho donde se ubicará el rodillo industrial y

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finalmente para la ubicación de producto terminado en una canasta se dispone de un espacio de 1,9219 ft de largo por 2,5781 ft de ancho. Las demás áreas que no se encuentran delimitadas por medidas específicas, son puestas a disposición de la movilidad del operario.

Ilustración 20. Espacio delimitado Zona Preparación de Materia Prima.


Respecto a la altura de la mesa, se debe tener en cuenta que según la bibliografía la altura correcta debe ser la de los codos del operario más o menos 2 pulgadas, por lo anterior, es necesario aclarar que dado que la empresa será localizada en la ciudad de Medellín, Colombia; se tomará como referencia la estatura promedio de los colombianos, que sería de 5,64 ft (equivalentes a 1,72 m) para los hombres y de 5,184 ft (equivalentes a 1,58 m) para las mujeres. [2] [3]. Ahora, a partir de las consideraciones anteriores, se establece entonces que la altura de la mesa será aproximadamente 3,1168 ft, de tal forma que como lo indica Meyer en su texto, el operario pueda formar un ángulo de 90° al manipular algo de la mesa y no deba realizar un esfuerzo de más al hacer trabajo livianos o pesados; de igual forma se considera que si el operario realiza el trabajo sentado, esta altura no le causará ningún inconveniente. Como consideración adicional al puesto de trabajo se considera que la altura de la silla dispuesta para el trabajador puede ser ajustable según la persona, la cual cuenta con apoyo para la espalda y en caso de necesitarlo, se disponen así mismo unas plataformas para las personas de estatura baja o simplemente para el descanso de los pies, evitando fatiga en la parte inferior de la espalda. [1]

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A continuación, se muestra una imagen de la estación de manufactura de la zona de Preparación de materia prima en 3D

Ilustración 21. Zona de Preparación de Materia Prima 3D.


13.2. ZONA DE VULCANIZADO

En esta zona, se llevará a cabo el proceso de vulcanizado de las suelas, para lo cual se necesita ubicar una mesa de 2,953 ft, a ésta estación llega el material que ha sido procesado en la zona de preparación de materia prima por medio de una banda transportadora de rodillos. En ésta estación de manufactura el operario debe pesar el material que recibe, para ponerlo en un molde según talla que se encuentra almacenado en una gaveta en la misma estación, el operario debe verificar el peso del material y la cantidad que requiere para elaborar un par de suela, por lo que cuenta con unas tijeras y un serrucho para cortar aquello que le sobre, al tener listo el molde, lo lleva a una prensa hidráulica que está ubicada a 1,9115 ft de la mesa de trabajo, en donde el operario introduce el molde para realizar el proceso de vulcanizado, al finalizar éste proceso se debe retirar el par de suelas del molde, en caso de que el par resultante se atasque en el molde, el operario cuenta con unas pinzas para retirarlo y finalmente al lado de la mesa, se dispone de una canasta donde el operario deposita el producto terminado de ésta estación. En total, el operario cuenta con un área de trabajo 42,7734 ft2, a la cual se le debe sumar un área correspondiente a 3 ft de pasillo, facilitando la movilidad del operario, para un total de área de 93,7891 ft2 con dimensiones superficiales 12,5052 ft de largo y 7,5 ft de ancho, que comprenden 9,5052 ft de largo y 4,5 ft ancho de lugar de trabajo como tal. En la figura a continuación pueden observarse estás dimensiones.

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Ilustración 22. Zona de Vulcanizado.


La operación en ésta zona, es constituida por movimientos controlados o restringidos, por lo cual el operario debe ser cuidadoso al desempeñar su trabajo, dado que de ésta operación, depende la obtención de un producto satisfactorio. Estos movimientos deben controlarse, pues son costosos, producen fatiga y en ocasiones son inseguros [1]

Para observar en detalle el espacio en el que opera el trabajador se tiene la siguiente figura; donde se delimitan los espacios dispuestos para los elementos que intervienen en ésta etapa de fabricación. Se determina entonces, que se dispone de un espacio de 1,5953 ft de largo por 1,2083 ft de ancho para ubicar el material a procesar, proveniente de la zona de preparación de materia prima (en la figura se representa por una canasta al lado izquierdo), para la mesa de trabajo se delimita un zona de 4,6615 ft de largo por 2,6563 ft de ancho, posteriormente se dispone de un espacio aproximado de 2,3438 ft de largo por 2,8073 ft de ancho, para la gaveta donde se guardan los moldes se tiene un espacio de 2,7760 de largo por 1,6823 de ancho y finalmente para la ubicación de producto terminado en una canasta se dispone del mismo espacio en donde se ubicó la canasta con el material proveniente de la zona de preparación de materia prima. Las demás áreas que no se encuentran delimitadas por medidas específicas, son puestas a disposición de la movilidad del operario.

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Ilustración 23.Espacio delimitado Zona Vulcanizado.


Respecto a la altura de la mesa, así como en la zona anterior se debe tene como referencia la estatura promedio de los colombianos, que sería de 5,64 ft (equivalentes a 1,72 m) para los hombres y de 5,184 ft (equivalentes a 1,58 m) para las mujeres. [2] [3]. Ahora, a partir de las consideraciones anteriores, se establece entonces que la altura de la mesa será aproximadamente 2,9528 ft, de tal forma que como lo indica Meyer en su texto, el operario no deba realizar un esfuerzo de más al hacer trabajo pesado, que supone la manipulación del molde de las suelas; de igual forma que para la zona de preparación de materia prima se toman las mismas consideraciones para la silla.

Anteriormente se había determinado que habrían dos estaciones de manufactura dedicadas a la operación de vulcanizado, por lo cual se aclara, que la otra estación será distribuida igualmente que la ya descrita; sin embargo también es importante mencionar que como lo dice la bibliografía, sería conveniente ubicar las estaciones espalda contra espalda y entre ellas debe haber una distancia que las separa de 5ft. A continuación, se muestra la figura para que se observe mejor lo que se pretender presentar.

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Ilustración 24. Determinación de espacio para estaciones de manufactura idénticas.


A continuación, se muestra una imagen de la estación de manufactura de la zona de vulcanizado en 3D

Ilustración 25. Zona de Vulcanizado 3D.

Elaboración propia SketchUp Pro 2015

13.3. ZONA DE EMPAQUEPara esta última zona, se llevará a cabo el proceso de empaque de las suelas, el cual se hace en paquetes compuestos por diez pares de suelas cada uno, se necesita ubicar entonces una mesa de 3,1168 ft, hasta ésta estación llegan los

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pares de suelas ya vulcanizados por medio de una banda transportadora de rodillos. En ésta estación de manufactura el operario debe armar paquetes de diez pares de suelas, para posteriormente empacarlos en grandes bolsas y ubicarlos en un espacio dispuesto al lado izquierdo del puesto de trabajo para posteriormente ser llevados a la zona de almacenamiento de producto terminado, el operario debe verificar que se logré armar paquetes de diez pares de suelas, adicionalmente debe pulirlos para evitar que el producto quede con imperfectos, por lo que cuenta con unas tijeras para cortar aquello que le sobre. . En total, el operario cuenta con un área de trabajo 62,9062 ft2, a la cual se le debe sumar un área correspondiente a 3 ft de pasillo, facilitando la movilidad del operario, para un total de área de 104,8438 ft2 con dimensiones superficiales 13,9792 ft de largo y 7,5 ft de ancho, que comprenden 13,9792 ft de largo por 4,5 ft de ancho del lugar de trabajo como tal. En la figura a continuación pueden observarse estás dimensiones.

.Ilustración 26. Zona de Empaque.


La operación en ésta zona, se constituye por movimientos continuos, en los que el operario hace movimientos naturales y su cuerpo cambia de posición en el transcurso del trabajo, estos movimientos por lo general se controlan, con el fin de

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obtener una óptima relación entre posición del cuerpo y la velocidad a la cual se lleva a cabo la operación. [1]

Para observar en detalle el espacio en el que opera el trabajador se tiene la siguiente figura; en la cual se delimitan los espacios dispuestos para los elementos que intervienen en ésta etapa de fabricación. Se determina entonces, que se dispone de un espacio de 3,9063 ft de largo por 4,0729 ft de ancho para ubicar la herramienta de transporte del producto terminado (carretilla de carga manual), para la disposición de los paquetes que han sido armados, es decir, el producto terminado, se disponen de 1,9635 ft de largo por 3 ft de ancho, la mesa de trabajo se delimita con una zona de 4,1667 ft de largo por 3,1094 ft de ancho, posteriormente se dispone de un espacio aproximado de 1,458 ft de largo por 2,604 ft de ancho donde se ubicará canasta en la cual se depositan los pares de suelas provenientes de la zona de vulcanizado. Las demás áreas que no se encuentran delimitadas por medidas específicas, son puestas a disposición de la movilidad del operario.

Ilustración 27. Espacio delimitado Zona de Empaque.


Para la altura de la mesa, se consideran las mismas anotaciones de la zona de preparación de materia prima, es decir, que la mesa tendrá una altura de 3,1168 ft, así el operario no tendrá que realizar un esfuerzo de más al hacer su trabajo.

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Respecto a la altura de la silla, está será ajustable según la persona, de manera que si el operario realiza el trabajo sentado, esta altura no le causará ningún inconveniente, de igual forma la silla cuenta con apoyo para la espalda y en caso de necesitarlo, se disponen así mismo unas plataformas para las personas de estatura baja o simplemente para el descanso de los pies, evitando fatiga en la parte inferior de la espalda. [10]

A continuación, se muestra una imagen de la estación de manufactura de la zona de empaque en 3D

Ilustración 28. Zona de Empaque 3D.


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14.REQUERIMIENTOS DE ESPACIO DE LOS SERVICIOS AUXILIARES14.1. RECEPCIÓN Y ENVÍOS

La recepción y los envíos centralizados traen las siguientes ventajas [10]:

Equipo común. Personal común. Mejor utilización del espacio. Costos reducidos de instalaciones (menos costos externos de

construcción).

Por esta razón en “SUELAS JAMANI “se decidió ubicar estos espacios de forma conjunta.

La industria camionera está organizada nacionalmente para distribuir materias primas y partes a la industria en la mañana y recoger los envíos por la tarde [1], por lo tanto se debe contar en la zona de envíos un espacio para almacenamiento de producto terminado.

14.1.1. Funciones del departamento de recepción.En este departamento cuando llega el camión el conductor da al empleado de recepción una declaración que dice lo que se debe descargar, a continuación se retira el material del camión y se coloca en el área del pasillo, luego, el empleado firma la declaración del chofer y el vehículo se va.

Cuando el material se descarga se verifica en un registro llamado registro de Bates. El registro de Bates mostrará lo siguiente:

Tabla 29. Registro de Bates.

Elaboración propia

Número de Bates Compañía transportista Número de contenedores

La mercancía se debe abrir, separar, revisar y contar; para ver si se trata de lo que ordenó la compañía. Si la cuenta arroja excedentes, faltantes o partes dañadas se prepara un reporte EFyD.

Se debe preparar un reporte de recepción que contiene la siguiente información [10]:

1. Número de la orden de compra (OC).

2. Nombre y dirección del vendedor.

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3. Fecha.

4. Número (s) de parte.

5. Nombre de la parte.

6. Cantidad.

7. Número de registro de Bates.

8. Número de lista de empaque.

Una vez que todas las funciones de recepción de material terminen se envía a un área entre la recepción y los almacenes para enviarlo al área de almacenamiento o producción, en esta área se espera al operador que maneja la carretilla hidráulica manual para que retire el material.

14.1.2. Instalaciones requeridas para el departamento de recepción

Puertas para plataformas

Su número depende de la tasa de arribos (camiones / hora) en las horas pico y la tasa de servicio [10].

Para este caso en particular, se tiene que deben llegan dos camiones en las horas de la mañana, uno con la lámina de caucho y el proveedor para esta materia prima es Cauchos Corona, empresa ubicada en el municipio de Itagüí y otro camión con la materia prima para la elaboración de la marquilla.

El descargue se hará de forma manual, por los proveedores y para esto solo se necesitara una puerta.

Pasillos

Se determinó que los pasillos hacia los vehículos miden 8 pies de ancho porque esto es lo que mide un camión [10].

Áreas exteriores

Para el área que rodea el exterior de la plataforma de carga se tuvieron las siguientes consideraciones [10]:

Un solo camión ocupa hasta 65 pies a partir de la pared de la planta. El espacio de maniobra entre la carretera y el estacionamiento, por lo

general, es de 45 pies.

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Oficinas

Se necesita espacio para un escritorio, archivos para las órdenes de compra, registros de Bates y reportes de recepción, excedente, faltante y daños. Usualmente, se requieren 100 pies cuadrados por empleado [10].

Sólo se necesitará un operario para esta labor, ya que los camiones llegan muy pocas veces a la semana.

14.1.3. Requerimientos de espacio del Departamento de recepción.

Este espacio se determina por el método de enfoque de la instalación. Donde el área de espera debe tener capacidad para manejar los kilos necesarios de materia prima para la elaboración del producto.

14.1.4. Funciones del departamento de envíos

La empresa maneja un único producto. El diseño de las instalaciones de empaque debe considerar los principios de economía de movimientos como la altura adecuada de trabajo, buena iluminación y herramientas y materiales ubicados convenientemente [10].

Cada orden debe tener dirección debido a que entra en un sistema con muchas otras. Se acondicionarán básculas para inspeccionar cada una de las órdenes.

Conforme se carga el vehículo se genera la cuenta exhaustiva. Ésta contiene cada orden y el peso del producto respectivo. Esta cuenta es la autorización para que el conductor del camión retire el producto de la planta y, eventualmente, regresará en forma de factura por el servicio de transporte [10].

14.1.5. Requerimientos de espacio del departamento de envíos

El uso de tecnologías de identificación simplifica el proceso de seguimiento del artículo y garantiza que el embarque vaya acompañado de información relevante y precisa, para esto se usará el código de barras.

A continuación se muestra el área de recepción y envíos, ya que se decidió hacerlo centralizado, para pesar la materia prima se utilizará una báscula de aproximadamente 3,5 x 3,5 pies, para el área de espera se tuvo en cuenta que se

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va a almacenar en plataformas/estibas de 4 x 4 x 4 pies y para la oficina se destinó un operario.

Ilustración 29. Área de recepción y envío.

Elaboración propia

14.2. ALMACENAMIENTO

Las necesidades de espacio de los almacenes dependen de la política de inventarios establecida por la compañía. La política dice como proporcionar espacio para tener un suministro de materias primas suficiente para una semana.

Se fabrican 375 pares de suelas por día, con un costo de material de $2800 por cada par y un inventario de 5 días de suministro. Se tiene un sistema de ABC, se tendría lo siguiente en inventarios:

Tabla 30. Valor de inventarios


A 80% por semana $4.200.000

B 15% por semana $787.500

C 5% por semana $262.500

Valor total del inventario $5.250.000

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Un costo de llevar inventario de 25% se considera normal, al multiplicarlo por $5.250.000 da como resultado $1.312.500 por año de mantener inventario. Este 25% incluye [10]:

Costo de mantener el inventario de materias primas (por ejemplo, del 12%). Espacio para guardar, calefacción, aire acondicionado e iluminación (8%,

aproximadamente). Costo de los impuestos, seguros, daños, obsolescencia, y otros parecidos

(5%).

El criterio seleccionado de diseño para la distribución de los almacenes se relaciona con las ubicaciones aleatorias, dejar cualquier cosa en cualquier lugar pero registrando donde se dejó, usando un sistema de localización para dar seguimiento a qué se puso en cuál sitio, asignándole una letra a cada pasillo [10].

Hoja de cálculo para los requerimientos de instalaciones de almacenamiento

Para hacer esta hoja se tiene en cuenta todas las materias primas para la elaboración de la marquilla, la lámina de caucho negro y la marquilla como parte terminada. Las políticas de inventario determinan que el almacén requiere de un espacio necesario para almacenar materia prima para la producción de 1969 pares de suelas.

Tabla 31. Hoja de cálculo para los requerimientos de almacenamiento.


Numero de la parte

Nombre de la parte L w H Q/2Entrepaño

1 x 1 x 3 Piso 10 x 3,5 x 3

pies alt.

1 Lamina de caucho 236,22 17,717 0,3937 1647,643 473 451,0041 4,295

2 Marquilla 314,96 7,874 0,1969 488,1907 20 5,650356 1,8835

3 Caucho 15-02 23,622 17,717 7,874 3295,288 0,5 0,953498 0,3178

4 Sílica 25,591 19,685 11,811 5949,825 0,5 1,721593 0,5739

5 Óxido de zinc 19,685 9,8425 5,9055 1144,197 0,5 0,331076 0,1104

6 MBTS 19,685 15,748 5,9055 1830,715 0,5 0,529721 0,1766

7 Aceite plastificante 23,622 23,622 43,307 24165,44 0,5 6,992315 2,3308

8 Azufre 5,9055 3,937 1,9685 45,76788 0,5 0,013243 0,0044

9 Poli etilenglicol 5,9055 3,937 1,9685 45,76788 0,5 0,013243 0,0044

10 Ácido esteárico 5,9055 3,937 1,9685 45,76788 0,5 0,013243 0,0044

11 Óxido de hierro amarillo 5,9055 3,937 1,9685 45,76788 0,5 0,013243 0,0044

12 Óxido de hierro rojo 5,9055 3,937 1,9685 45,76788 0,5 0,013243 0,0044

13 Antioxidante 11,811 9,8425 5,9055 686,5182 0,5 0,198645 0,0662

14 DPG 19,685 15,748 5,9055 1830,715 2,5 2,648604 0,8829

15 MBT 23,622 13,78 5,9055 1922,251 2,5 2,781035 0,9270

16 Master, pigmentos 17,717 17,717 3,937 1235,733 0,5 0,357562 0,1192

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Es necesario un total de 8 entrepaños para almacenar los productos químicos para la elaboración de la marquilla y ésta misma como parte terminada, por lo que se requiere solamente 2 unidades de armazón de 4 entrepaños cada una, correspondiente a 6 pies de pasillo; y 5 unidades de almacenamiento en el piso para las láminas de caucho, que representan 4 pies de pasillo por cada una, es decir, aproximadamente 20 pies de pasillo.

Ilustración 30. Área de Almacen.


14.3. BODEGA

La bodega tiene como propósito salvaguardar el producto terminado de la empresa. Después de ensamblarse y empacarse, las suelas se llevan a la bodega donde permanecen hasta que llegue el momento de enviarlos al cliente, en este caso 5 días.

14.3.1. Criterios de diseño de bodegaLa bodega de la empresa, tendrá un diseño de bodega sencilla debido a que sólo se maneja un producto y no se justifica hacer un análisis ABC de inventarios.

14.3.2. Funciones de una bodega

En la bodega se guardarán 1875 pares de suelas a la semana, además de un stock de seguridad del 5% (94 pares de suelas aproximadamente) determinado por políticas de la administración, es decir, 1967 pares de suelas en total.

El criterio para hacer la distribución de la bodega será tener una cantidad pequeña de todo en un pequeño lugar fijo, una cantidad pequeña definida como el suministro de uno a cinco días.

14.3.3. Determinación del espacio de bodegaEl tamaño del producto terminado multiplicado por la cantidad elaborada diariamente por el número de días de suministro es igual a los pies cúbicos del espacio de bodega requerido. [10]

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La política de inventario de producto terminado será tener un stock de seguridad de 94 suelas (5% del total) por políticas de la empresa y almacenar el producto terminado durante 5 días de suministro (375 pares de suelas por día) antes de ser despachado.

Para una bodega que guarda para 5 días de suministro de suelas a razón de 394 pares de suelas por día, el cálculo del tamaño del lote (20 suelas) de producto terminado se hace proporcional a la dimensión de una sola suela.

(11,22 x 3,54 x 1,57 pulg)*(20 suelas) /1728 pulg por pies3 = 0,722 pies3

0.722 pies3 es lo necesario para almacenar una bolsa, como en la semana se necesitan almacenar 1969 pares de suelas por 5 días, para esto se necesitarían 197 bolsas, entonces los pies cúbicos necesarios para esta cantidad de bolsas es 143 pies3.

Para almacenar el producto terminado se decidió que se van a utilizar plataformas de 64 pies3, con esto se calcula cuantas plataformas necesitamos para la bodega:

143/64 = 2.22 plataformas

Se necesitan 3 plataformas en la bodega para almacenar lo necesario para 5 días.

A continuación se calcula cuantas bolsas se almacenaran por plataforma:

64/0.722= 88.64

Se almacenarían 89 bolsas por plataforma, aunque en la tercera solo se almacenarían 19 bolsas.

Se tendrán pasillos de un sentido con una medida de 4 pies, ya que para el transporte de producto terminado se utilizará la carretilla hidráulica manual.

Ilustración 31. Almacenamiento en plataforma.

Tomado de [10].

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Ilustración 32.Carretilla manual hidráulica.

Imagen tomada de Internet

El almacenamiento correcto dará seguridad a los activos valiosos. Si se cuenta con equipo de almacenamiento apropiado como anaqueles, armazones y camiones, los productos se protegerán. Los buenos contenedores evitan el contacto con el polvo y la suciedad. La otra parte de la seguridad es evitar el retiro no autorizado del inventario [10].

De esta manera se llevará a cabo la instalación de bodega:

Ilustración 33. Área de Bodega.


100

14.4. CUARTO DE MANTENIMIENTO Y HERRAMIENTASEl tamaño del cuarto de mantenimiento y herramientas depende si la administración quiere hacerlo en la empresa o contratar terceros [1], para SUELAS JAMANI se decidió que el mantenimiento será realizado por terceros.

14.5. INSTALACIONES, CALEFACCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

Áreas separadas del tráfico normal, tableros eléctricos protegidos, calentadores limpios y aislamiento de ruido de compresores.

Cuando se identifiquen las instalaciones, se determinara su tamaño y se colocara en un área apropiada de la planta.

101

15.SERVICIOS PARA EMPLEADOS: REQUERIMIENTOS DE ESPACIOComo bien se menciona en la bibliografía, una distribución adecuada de los espacios es de suma importancia para generar un ambiente favorable que incentive y promueva la eficiencia de las actividades laborales de todos los empleados de la organización y que al mismo tiempo satisfaga las necesidades que se les puedan presentar durante la jornada laboral; a las cuales se les debe dar respuesta mediante los servicios que la organización por medio de sus instalaciones les pueda brindar.

A continuación se mostraran con detalles los requerimientos de los 11 servicios que toda empresa debe tener mínimamente para garantizar una buena vida laboral y la productividad de los empleados de Suelas JAMANI.

15.1. ESTACIONAMIENTOSEn el diseño de los estacionamientos, se debe tener en cuenta el número de empleados de la compañía durante un turno, ya que el área del parqueadero será directamente proporcional a esta cantidad. Suelas JAMANI, cuenta con un personal de 18 personas en total durante los 3 turnos; 3 empleados en la sección manufacturera para cada uno de los 3 turnos, 3 vigilantes contratados por una empresa de seguridad para cada turno, una empleada de oficios varios, una empleada en la cafetería y 4 empleados en la sección administrativa de lunes a viernes de 8:30 am a 4:30 pm.

Los estacionamientos no estarán separados por secciones según su uso (administrativa, manufactura, seguridad y visitantes) como lo menciona la bibliografía; ya que la compañía posee muy pocos empleados y los turnos que trabaja la sección administrativa son diferentes a los que labora la sección de manufactura y el personal de vigilancia; lo que implica que al separar el parqueadero por estas secciones, habrían celdas de estacionamiento disponibles y esto sería una mala decisión en cuanto a la minimización de los costos, además no todos los empleados tienen la capacidad de poseer un medio de transporte.

No se tendrán asignaciones de celdas en el estacionamiento; los empleados al llegar podrán estacionar en cualquiera de los espacios disponibles. El estacionamiento será perpendicular y se contará con una entrada, una salida y un solo carril de 11 pies [10].

Según estas consideraciones la cantidad de espacios de estacionamiento que se planea tener en la empresa corresponde a 10 espacios en total, de manera que en el turno en él que esté la mayor cantidad de empleados dentro de la empresa, estarán ocupadas 8 celdas de parqueo en el caso de que todos tengan medio de transporte y 2 disponibles para visitantes.

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Observación: el personal de oficios varios y de la cafetería trabajará únicamente en el turno principal. Por lo general el tipo de personas que ocupan esto puestos, son de bajos recursos económicos como para tener un auto u moto, por lo que no se consideró en la asignación de celdas de estacionamiento; sin embargo en caso de que tengan transporte, podrán utilizar uno de los puestos para visitantes, quedando uno disponible para clientes o proveedores. El personal de cafetería y oficios varios es contratado por outsourcing.

Para las dimensiones de las celdas de estacionamiento, se decidió diseñar con las estadísticas establecidas para los carros pequeños que suministra la bibliografía; estas son: ancho de 8 pies y largo de 15 pies, el área total del parqueadero es de 2162 pies2, la cual incluye el andén alrededor del parqueadero, que comunica con el pasillo de la entrada de la empresa; las dimensiones del andén son de 3 pies de ancho y 18 pies de largo.

A continuación, se muestra un bosquejo del estacionamiento para la compañía.

Ilustración 34. Estacionamiento de Vehículos.

Elaboración Propia en SketchUp pro 2015

Comparando el resultado de la regla práctica general de la superficie del parqueadero, (250 pies cuadrados x 10 lugares de estacionamientos: 2500 pies cuadrados), con el cálculo real, podemos apreciar que los resultados son cercanos, lo que nos indica que la asignación del espacio para el parqueadero es adecuada.

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15.2. ENTRADA PARA EMPLEADOSEl acceso de los empleados estará comunicado directamente con el estacionamiento por medio de un pasillo de 6 pies de ancho y 10 pies de largo, en el que se ubicará una puerta doble que abrirá hacia afuera para que sirva para evacuación en caso de emergencia, como lo indica la norma [21]; las dimensiones de la puerta serán de 5 pies de ancho y 7 pies de alto, características acordes con lo que sugiere la bibliografía.

Ilustración 35. Puerta de acceso de empleados.

Elaboración propia en SketchUp pro 2015

Además la entrada cuenta con un espacio amplio, de un ancho de 42 pies, correspondiente al ancho de la empresa y un largo de 6 pies. Al entrar a la empresa, podrá verse un pasillo principal que comunicará con las instalaciones de la empresa; en este pasillo se ubicará el dispositivo que llevará el control de la entrada y salida de los empleados, el cual estará en el puesto de seguridad, aledaño a la recepción donde trabajará la secretaría de la compañía que tendrá en frente la sala de espera para los visitantes y una bodega de insumos de oficina.

A continuación se muestran planos 2D de la entrada para los empleados, con la comunicación entre el parqueadero y la planta, con las dimensiones correspondientes.

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Ilustración 36. Conexión parqueadero y entrada de la planta.


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Ilustración 37. Entrada para empleados y seguridad.


Se puede apreciar en el bosquejo, que las dimensiones de las instalaciones propuestas, cumplen lo exigido por la AAD; pasillo y puerta de entrada amplia de 6 y 5 pies de ancho respectivamente.

15.3. CUARTOS DE CASILLEROS, EXCUSADOS Y SANITARIOSSuelas JAMANI, contará con un cuarto de casilleros conjunto para los empleados de la sección de manufactura, para el personal de seguridad, cafetería y oficios varios, a los que se les asignará uno propio con su respectiva llave; se decidió no colocar casilleros para el personal administrativo, ya que en sus oficinas tienen el espacio suficiente para guardar sus pertenencias, incluyendo la secretaría.

El cuarto de casilleros estará ubicado a fuera de los baños de la sección administrativa y manufacturera de la empresa, con el fin de que el personal de la sección de manufactura, pueda cambiarse con facilidad antes de entrar al área de producción; adicionalmente, los baños de la sección de manufactura se comunicaran tanto desde la sección administrativa como desde la sección de producción, con el fin de que los operarios no ensucien las instalaciones administrativas si salen de la planta de producción. Ambas secciones tendrán baño de mujeres y baño de hombres, con su respectivo lavamanos y orinales en el caso de los hombres; se dispondrá de un cuarto de aseo y otro de suministros en

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general. Los baños de la sección de manufactura, adicionalmente tendrán duchas para que los operarios al finalizar el turno puedan asearse.

La cantidad de casilleros está repartida para el siguiente personal: 9 casilleros para los 3 operarios de la sección de manufactura que hay por turno, 1 casillero para cafetería, 3 casilleros para los vigilantes de seguridad y 1 casillero para oficios varios, lo que da un total de 14 casilleros.

A continuación se muestra el bosquejo en 2D con lo anteriormente mencionado y en el que se pueden visualizar las dimensiones y el área que contienen las instalaciones:

Ilustración 38. Cuarto de casilleros, excusados y sanitarios.


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El espacio por empleado en el cuarto de casilleros está determinado por el ancho del pasillo, el largo de los casilleros y la cantidad de casilleros, así:

4 ' x10' 6 ' '14

=3 Pies / Empleado

Los criterios para determinar la cantidad de baños, el número de sanitarios, orinales, lavamanos y duchas fue a partir de la regla general que propone la bibliografía, que consiste en tener baños independientes tanto para la sección administrativa como de producción, separados por hombres y mujeres; además de que por cada 20 empleados de cada sección se requiere 1 sanitario, 1 orinal en el baño de hombres y por consiguiente un lavamanos. En la sección de manufactura se dispuso una ducha para cada baño, para que los operarios se puedan asear al final de la jornada. Los baños están a menos de 200 pies de los puestos de trabajo de los empleados, los cuales son 9 en total en el turno principal.

15.4. CAFETERÍAS O COMEDORESLa cafetería diseñada para suelas JAMANI, contará con 2 comedores circulares de 4 puestos cada uno de ellos, en el que los empleados podrán consumir sus alimentos ya sea porque los traen de sus hogares o porque los compren en la cafetería.

Ilustración 39. Cafetería y comedores.

Elaboración propia en SketchUp pro 2015.

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15.5. INSTALACIONES RECREATIVAS

La compañía dispuso una sala conjunta para las actividades de recreación, descanso y reuniones, allí los empleados podrán leer, tomarse una bebida, tener conversaciones o programar las juntas directivas de la sección administrativa. El área total que comprende esta habitación es de 176 pies2, espacio suficiente como para ubicar dos muebles, una mesa auxiliar, una mesa para reuniones, una estantería para libros, revistas y periódicos, y un televisor.

En la imagen se puede apreciar la distribución de la instalación de recreación, reuniones y descanso, con sus dimensiones correspondientes.

Ilustración 40. Sala de recreación, reuniones y descanso.


15.6.BEBEDEROS Y PASILLOSLa compañía tiene un gran pasillo que comunica todas las áreas de la organización, este pasillo tiene de largo 90 pies y de ancho 6 pies, del que se desprenden otros 2 pequeños pasillos, uno en el cuarto de casilleros que comunica con la entrada de los baños y el otro a mano derecha de la entrada principal, cerca de la recepción y el puesto de seguridad.

En el gran pasillo que comunica todas las instalaciones, se piensa colocar 2 bebederos de agua potable; uno de ellos en la entrada principal, entre la recepción y la bodega de papelería, con el fin de que los visitantes puedan beber agua si tienen sed y el otro bebedero se colocará en frente de la instalación médica, como fácil acceso para la sección de manufactura y las oficinas del gerente, del contador

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y del ingeniero de producción. Es importante mencionar que los bebederos están a menos de 200 pies de distancia de los empleados como lo indica la norma.

A continuación se muestra una ilustración de los bebederos situados en los pasillos y el porcentaje que equivalen los pasillos con respecto al área total de la empresa.

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Ilustración 41. Bebedero metálico.


Ilustración 42. Pasillo y distribución de bebederos.


Las dimensiones de toda la compañía, son de 42 pies de ancho y 100 pies de largo, sin incluir el exterior; lo que representa un área total de 4200 pies2. En consecuencia, al realizar el cálculo del área total que cubren los pasillos y dividirlo sobre el área total de la empresa, nos arroja la fracción que representan los pasillos con respecto a toda la compañía.

Áreatotal pasillos :(11'∗8'+15'∗4 '+82'∗6'+14'6 ' '∗3'+2 (3'∗1'6' ' )+2'6 ' '∗10' 6' ' ) [ pies¿¿2]

Áreatotal empresa : 4200 pies2=718.75 pies2

4200 pies2∗100=17.11%¿

Según el resultado, los pasillos comprenden un 17.11% del área total de la empresa, lo que implica que la distribución de pasillos fue adecuada.

Las consideraciones que se tomaron en cuenta para el ancho de los pasillos, fueron a partir de los estándares que propone la bibliografía [10] y lo que la norma técnica colombiana tiene estipulado para los diferentes tipos de industria [22]. Los pasillos deben tener un ancho entre 3 y 6 pies.

15.7. INSTALACIONES MÉDICASSuelas JAMANI, diseño una habitación denominada enfermería, en donde se brindarán los cuidados básicos de primeros auxilios en caso de algún accidente dentro de las instalaciones de la empresa, sobre todo en la planta de producción que es donde hay más riesgo de accidentalidad; dicha instalación contará con área total de 144 pies2, donde se dispondrá de una camilla de 6 pies de largo, dos sillas de reposo, un cuarto de 3 pies de ancho por 6 pies de largo para los equipos médicos y una mesa auxiliar para colocar los utensilios que se van a utilizar para los primeros auxilios.

Ilustración 43. Instalación médica.


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Finalmente, con estas instalaciones presentadas anteriormente se cumple con los 11 servicios necesarios para garantizar el bienestar y un excelente entorno laboral con el propósito de aumentar la productividad y efectividad de los empleados.

La cafetería contará con una línea de atención estilo buffet, para quienes quieran comprar en el turno principal, que es de lunes a viernes de 8:30 am a 4:30 pm. También tendrá una zona de preparación, de almacenamiento de alimentos, de lavado de trastos y recolección de residuos. El área total de la cafetería es de 224 pies2.

15.8. INSTALACIONES RECREATIVASLa compañía dispuso una sala conjunta para las actividades de recreación, descanso y reuniones, allí los empleados podrán leer, tomarse una bebida, tener conversaciones o programar las juntas directivas de la sección administrativa. El área total que comprende esta habitación es de 176 pies2, espacio suficiente como para ubicar dos muebles, una mesa auxiliar, una mesa para reuniones, una estantería para libros, revistas y periódicos, y un televisor.

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Ilustración 44. Cafetería y comedores.


En la imagen se puede apreciar la distribución de la instalación de recreación, reuniones y descanso, con sus dimensiones correspondientes.

Ilustración 45. Sala de recreación, reuniones y descanso.


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16.MANEJO DE MATERIALESEl manejo de materiales hace referencia a la forma como estos se cargan, descargan y trasladan en las instalaciones de la empresa y realizarlo inadecuadamente puede representar gastos innecesarios, por esto es fundamental una adecuada implementación.

En SUELAS JAMANI es necesario que todo el sistema esté integrado, es decir, que la manera en que la materia prima llega empacada sea adecuada para su posterior manejo dentro de la planta para así evitar retrasos y operaciones innecesarias.

Para mover el material, implementando el principio de carga unitaria, se utilizarán plataformas de 4x4x4 pies hechas de acero; ya que sólo será dentro de la planta y su costo es menor respecto a otros materiales como madera y plástico [10]. Las plataformas serán transportadas mediante una carretilla hidráulica manual ya que sólo es un producto y no se manejan grandes o muy pesados volúmenes de éste o la MP que lo compone, por lo que equipos más avanzados no justificarían su costo. Es necesario un total de 8 entrepaños para almacenar los productos químicos para la elaboración de la marquilla, por lo que se requiere solamente 2 unidades de armazón de 4 entrepaños cada una, y 5 unidades de almacenamiento en el piso para las láminas de caucho.

La empresa contará con máquinas y herramientas actualizadas que garanticen la calidad del producto y el mantenimiento necesario será realizado por terceros.

En cuanto a seguridad, los operarios deberán utilizar guantes industriales y botas con punta de acero para evitar que durante el turno se presenten accidentes fatales, así como tapabocas y gafas para la manipulación de los productos químicos.

El seguimiento al material se realizará con la implementación de códigos de barras, que acompañará al producto desde el proveedor y a través de todas las etapas de producción y ensamblado, hasta su destino final; todo con el propósito de ahorrar tiempo en la operación y mejorar los costos, la exactitud y la confiabilidad [10].

Así, la materia prima es enviada por los proveedores hacia la planta a través de un camión, éste cuenta con un espacio de maniobras el cual es suficiente para que estacione en reversa, de tal forma que la parte trasera del vehículo quede estacionado en toda la entrada de la empresa y al sacar la mercancía sea mínimo el recorrido hacia los pasillos, que es la zona donde se realiza la inspección; para esto se extrae de su respectivo empaque. NOTA: La materia prima llega una parte en láminas y otra en cajas. El descargue del camión está a cargo de los operarios

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contratados por los proveedores, y la forma como manejen el traslado del material depende de ellos.

Luego de la debida inspección la MP es introducida nuevamente en su empaque original y apilada en plataformas en una zona temporal (área entre la recepción y los almacenes) para luego ser transportada por el operario encargado: una mitad se va al almacén y la otra directamente a la zona de manufactura.

Una vez se obtiene el producto terminado requerido se procede al empaque, para luego ser apilado en plataformas en la zona de bodega. Todo el transporte que se efectúa entre las zonas de producción hasta el empaque se realiza mediante una banda transportadora de rodillos, luego para trasladar el PT ya empacado hasta la bodega se utiliza la carretilla.

Finalmente se realizan los envíos pertinentes, con la ayuda de la carretilla se trasladan las plataformas cargadas con el PT desde la zona de bodega hasta el camión, y se prosigue a cargarlo de forma totalmente manual y efectuado por el operario de la empresa.

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17.EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

17.1. RECEPCIÓN Y ENVÍO

En este caso recepción y envíos son centralizados, por esto, el equipo de manejo de material para recibir y hacer envíos es el mismo, se recibe y envía por la misma puerta, esto con el fin de ahorrar tiempo y espacio. [10]

17.1.1. Plataforma de recepción y envíos

En “SUELAS JAMANI, se utilizaran plataformas de descarga, que son puertas en una pared exterior y el camión llega de reversa a la puerta, como se puede apreciar en la ilustración 47 y 48.

La altura del piso de la planta en la zona de circulación será de 46 pulgadas (1.17 metros) [10]

Ilustración 46. Plataforma de descarga-Vista lateral.

Tomado de [10]

Ilustración 47. Área de recepción y envíos-Vista superior.

Elaboración propia

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17.1.2. Equipo para plataformas

Por debajo del nivel del piso de la puerta, se colocaran topes, como los que se muestran en ilustración 49, para detener el vehículo y protegerlo de alguna colisión, lo mismo que al inmueble [10]

Ilustración 48.Topes de estacionamiento.

Tomado de imágenes de internet.

Cuando el camión este en posición, se abrirán las puertas del camión y las de la planta mediante dispositivos eléctricos, y se situara una plataforma entre los pisos de ambos, camión y planta, para permitir la entrada y salida del vehículo [10]

También se utilizaran otros equipos de plataforma, tales como:

Un toldo que se extienda del muro de la planta y vaya por arriba hasta el extremo posterior del camión, para proteger a los camiones (Ver ilustración 50).

Fuentes portátiles como iluminación adicional dentro de los camiones (Ver ilustración 51).

Ilustración 49. Toldo.


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Ilustración 50. Lámpara portátil.


17.1.3. Equipos para mover

Para mover el material, implementando el principio de carga unitaria, se utilizarán plataformas de 4x4x4 pies, hechas de acero , como las que se muestran en la ilustración 52 ; ya que sólo será dentro de la planta y su costo es menor respecto a otros materiales como madera y plástico [10].

Las plataformas serán transportadas mediante gatos de mano para plataforma (Ver ilustración 53), estos caminan sobre ruedas por debajo de una plataforma y se bombean con el mango, la plataforma se levanta unos centímetros por encima del piso y se mueven fácilmente a mano con hasta 2000 libras de material [10].

Esto se decidió ya que sólo es un producto y no se manejan grandes o muy pesados volúmenes de éste o la materia prima que lo compone. La materia prima llega una parte en láminas y otra en cajas, por lo que equipos más avanzados no justificarían su costo.

Ilustración 51. Plataforma de acero.

Tomado de imágenes de internet

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Ilustración 52. Gato de mano para plataformas.


17.1.4. Equipo de propósitos múltiples

Para pesar la materia prima se utilizará una báscula de aproximadamente 3,5 x 3,5 pies (Ver ilustración 54), esto con el fin de hacer control de calidad y asegurarse de que se reciba lo especificado.

Ilustración 53. Báscula.


17.1.5. Sistemas requeridos en las plataformas de recepción y envíos

Los sistemas en las plataformas para recibir y enviar incluirán lo siguiente:

Sistema de numeración de partes que permitan identificarlas con fines de inventario; el seguimiento al material se realizará con la implementación de

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códigos de barras, que acompañará al producto desde el proveedor y a través de todas las etapas de producción y ensamblado, hasta su destino final; todo con el propósito de ahorrar tiempo en la operación y mejorar los costos, la exactitud y la confiabilidad.

Sistema de órdenes de compra que autorice la recepción del material. Sistema de órdenes de los consumidores, que autorice el envío del

material. Cuenta que autorice que una compañía mueva el material y facture sus

servicios.

17.2. ALMACÉN

Es la habitación donde se guardan los materiales y los suministros hasta que son necesitados por el departamento de operaciones.

17.2.1. Unidades de almacenamiento

Según los requerimientos de materia prima, partes terminadas y política de inventario, es necesario un total de 8 entrepaños para almacenar los productos químicos para la elaboración de la marquilla y ésta misma como parte terminada, por lo que se requiere solamente 2 unidades de anaquel de 4 entrepaños cada una, como se ve en la ilustración 56; y 5 unidades de almacenamiento en el piso para las láminas de caucho.

Ilustración 54. Área de almacén.


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Ilustración 55. Anaqueles.


Ilustración 56. Plataforma para almacenamiento en piso.


17.2.2. Sistemas requeridos para el departamento de almacenes

Sistema de localización: La ubicación de los almacenes va a tener una dirección conocida por el personal de esta para que pueda llegar fácil y rápidamente [10].

Sistema de agrupar: Se agrupa por partes, en cajas, que correspondan al suministro de un día para la producción de mañana, tomadas del almacén y llevadas a la línea de ensamble en plataformas. Esto asegura de que nunca haya faltantes [10].

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Sistema de control de inventarios: Este sistema controla el almacén. Su función es mantener el nivel apropiado de inventario. El flujo de entrada y salida de materiales debe quedar registrado en el sistema [10].

17.3. FABRICACIÓN

Este departamento es el responsable de fabricar las partes para la línea de ensamble o empaque [10].

Esta zona consta de tres centros de trabajo, la zona de preparación de materia prima, la zona de vulcanizado y la zona de empaque. En cada una para el manejo de materiales se utilizaran cajas y canastas, como se puede ver en las ilustraciones 58, 59 y 60.

Ilustración 57. Zona de preparación de materia prima-3D.

Elaboración propia en SketchUp Pro 2015.

Ilustración 58. Zona de vulcanizado-3D.


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Ilustración 59. Zona de empaque-3D.


17.4. ENSAMBLE

Para el movimiento de material en el área de fabricación se utilizaran rodillos transportadores manuales, donde se colocaran las canastas con las partes en proceso, haciendo más fácil el flujo de material en esta zona.

Ilustración 60. Rodillo transportador manual.


Ilustración 61. Zona de fabricación.


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17.5. EMPAQUE

El empaque es el final del ensamblado, a esta zona llegaran canastas con el producto terminado provenientes de la zona de vulcanizado, se empacaran las suelas en bolsas y se utilizaran carros de mano de dos ruedas para llevar las bolsas a la bodega.

Ilustración 62. Carro de mano de dos ruedas.


Ilustración 63. Zona de empaque-Vista superior.


17.6. BODEGA

Las funciones de una bodega son recolectar las órdenes de los consumidores y prepararlas para su envío [10].

Para almacenar las bolsas con las suelas se utilizaran plataformas, metálicas de 4x4x4 pies.

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Ilustración 64. Área de bodega.


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18.TÉCNICAS DE DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS Y REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

La meta principal dentro del diseño de la distribución de las oficinas es minimizar costos, por supuesto teniendo en cuenta otros factores como la comodidad de los empleados, que cuenten con el equipo necesario para desarrollar sus actividades y su seguridad; lo anterior para promover el uso eficaz de los trabajadores y obtener mayor productividad. [10].

Otro factor importante para minimizar costos es considerar el flujo del personal, éste debe conservarse al mínimo para ahorrar en distancias; para ello el diagrama de relación de actividades y el diagrama adimensional de bloques brindan la información necesaria para una distribución más cercana del óptimo. [10].

Antes de enfatizar en la descripción de cada oficina, es importante mencionar que cada una de ellas tienen un diseño de oficina moderna, ya que la utilización de paneles para las divisiones hace que sea más fácil el proceso de expansión que podría presentarse en un futuro, así como el material con el cual están hechos que permite atenuar el ruido. Este concepto es de mucha utilidad para ahorrar en espacio y por ende en costos.

Como se menciona en la bibliografía las mesas y gabinetes están construidos dentro de los paneles para hacer un mejor uso del espacio, y las gavetas bajo las mesas y escritorios permiten que se guarden suministros.

Las líneas para utilerías (eléctricas, computadoras y teléfono) están dentro de los paneles con el objetivo de dar una apariencia de limpieza y brindar seguridad a la oficina.

18.1. DISTRIBUCIÓN DE LAS OFICINAS

Para determinar las relaciones entre las oficinas se utiliza primero el diagrama de fuerzas de las comunicaciones con el objetivo de precisar los códigos de relación, luego se procede con diagrama de relación de actividades que muestra la relación de cada oficina con el resto de ellas; para luego realizar la hoja de trabajo de actividades y finalmente el diagrama adimensional de bloques que nos muestra la distribución más óptima para la empresa.

18.1.1. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones

Se tienen los siguientes cargos con requerimientos de oficina:

Gerente Recepción Ingeniero de Producción

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Contador Recepción y envíos Seguridad

Tabla 32. Códigos de Relación.


Número de Líneas Definición

4 Absolutamente necesario que estas dos personas se encuentren juntas

3 Especial Importancia

2 Importante

1 Ordinaria

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Diagrama 5. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Gerente.


Diagrama 4. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Contador.


Diagrama 6. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Ingeniero de producción.

Elaboración propia

Diagrama 7. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Seguridad.

Elaboración propia

18.1.2. Diagrama de relación de actividades

Diagrama 11. Diagrama de la relación de actividades

Elaboración propia

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Diagrama 9. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Recepción.

Elaboración propia

Diagrama 8. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones: Recepción y Envíos.


Diagrama 10. Diagrama de fuerzas de las comunicaciones.

Elaboración propia

Tabla 33. Códigos de relación.


Código Definición

A Absolutamente necesario que estas dos personas se encuentren juntas

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinaria

U Sin importancia

18.1.3. Hoja de Trabajo de Actividades

Tabla 34. Hoja de trabajo de actividades.


ACTIVIDAD GRADO DE CERCANÍA

A E I O U X

1. Gerente 3, 4 2 6 5

2. Recepción 3, 6 1 4, 5

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3. Ingeniero de producción 1, 2 4 5 6

4. Contador 1 3 2, 6 5

5. Recepción y Envíos 2, 3 1, 6, 4

6. Seguridad 2 1, 4 3, 5

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18.1.4. Diagrama Adimensional de Bloques

18.2. REQUERIMIENTOS DE ESPACIO PARA LAS OFICINAS

18.2.1. Oficina recepción y envíos

Como se mencionó anteriormente, esta oficina es la encargada de recibir la materia prima que llega a la planta, preparar el reporte de recepción y enviar las órdenes estipuladas en el sistema a los clientes; por lo que se hace necesario ubicarla en la entrada de camiones y como lo sugiere el diagrama adimensional de bloques no es necesario que esté estrictamente cercana a alguna otra oficina. No necesita de que un empleado siempre se encuentre presente ya que los camiones llegan dos veces por semana, por lo que el operario de empacado realiza estas actividades.

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Diagrama 12. Diagrama adimensional de bloques.


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Ilustración 65. Oficina de recepción y envíos.


Ilustración 66. Oficina de recepción y envíos.

Elaboración propia en AutoCAD.

Ilustración 67. Oficina de recepción.




Cuenta con un escritorio y gavetas para guardar suministros, un computador para llevar los registros, un archivo y una impresora multifuncional para las operaciones de impresión y fotocopiado. El área total de la oficina es de 104,9 pies2.

18.2.2. Oficina de recepción

Apoya a otras áreas en algunas actividades con relación al flujo de información y es en donde se cumplen las funciones de recepción de clientes, por lo cual debe ir ubicada a la entrada de la empresa y al lado de la oficina de seguridad como lo indica el diagrama adimensional de bloques. Además, dentro de esta oficina se encuentra el archivador general de la empresa.

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Ilustración 70. Oficina del ing. de producción.


Cuenta con un escritorio y computador, una silla cómoda y ajustable a las necesidades del empleado, una impresora multifuncional y algunas sillas para atender a los clientes. Área total: 180,495 pies2.

18.2.3. Oficina del ingeniero de producción

Aquí se realizan las labores de asignación de tareas a los operarios, así como la supervisión de estos y otras actividades relacionadas con la continua mejora en el proceso productivo de la planta. Debe ir al lado de la estación de manufactura por la necesidad de comunicación directa con el ingeniero y cerca de la oficina del gerente y recepción.

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Ilustración 72. Oficina del contador.


Con un área de 188,71 pies2 cuenta con el espacio suficiente para ubicar un escritorio, computador e impresora, una lámpara que ayudar con la iluminación y una ventana que comunica a la zona de manufactura para facilitar la comunicación entre el ingeniero y los operarios.

18.2.4. Oficina del contador

El contador mantiene la claridad en el proceso de administración de la información financiera de la empresa, cumpliendo con los requisitos legales y de necesidades de información por parte de sus superiores. Debe estar cerca de la oficina del gerente por la constante información financiera que manejan.

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Ilustración 71. Oficina del ing. de producción.


Ilustración 73. Oficina del contador.

Elaboración propia en autocad.

Ilustración 74. Oficina del gerente.


Tiene un total de área de 189,2 pies2. Incluye lo necesario para llevar a cabo sus funciones como un escritorio, un computador, impresora y un sofá.

18.2.5. Oficina del gerente

Debe garantizar un funcionamiento eficiente del negocio en cuanto a los aspectos legales, funcionales y financieros. Cercana a la oficina del contador y el ingeniero de producción.

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Ilustración 75. Oficina del gerente. Elaboración propia en autocad.

Tiene un área total de 299,67 pies2, en la que está ubicado un escritorio, un computador, una silla ajustable para el gerente y otras sillas para recibir personal, espacio suficiente para guardar suministros, etc.

18.2.6. Oficina de Seguridad

Es en donde se registran la llegada y salida de los empleados, además es el espacio de descanso del vigilante. Se ubica al lado de recepción y está inmediata a la entrada de la empresa.

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Ilustración 76. Oficina Gerente

Elaboración propia

Ilustración 77. Oficina de seguridad.


Ilustración 78. Oficina de seguridad. Elaboración propia en AutoCAD.

Tiene un área total de 57,87 pies2, que incluye una mesa, el lector de las tarjetas de registro, una silla, una lámpara y una ventana que es en donde se realiza el proceso de lectura.

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La asignación de áreas que se acaba de observar se realizó mediante la técnica del nivel en la organización que sugiere asignar para cada puesto una determinada área según el número de personas que ocupa. Teniendo en cuenta lo anterior el área total de oficinas es 1020,845 pies2, como algunas de ellas son lo suficientemente grandes esa área total incluye sanitarios y el espacio adicional que sugiere la bibliografía para futuras modificaciones en la empresa.

139

Tabla 35. Hoja de trabajo de requerimientos de espacio.

Elaboración propia

19.ASIGNACIÓN DE ÁREAS

La asignación de áreas entendida como el proceso de dividir el espacio del inmueble entre los departamentos, conlleva un proceso en el que primero se determina el total de requerimientos para cada uno de los espacios que componen la estructura. [10].

Para realizar este paso se realiza un cuadro resumen como el que se muestra a continuación en el que se compila toda la información referente a las necesidades de espacio de cada uno de los departamentos.

140

Tabla 36. Cálculo del número de cuadros de cada área.

Elaboración propia

19.1. ASIGNACIÓN DE CUADROS

El siguiente paso a realizar luego de determinar las cantidades de espacio necesarias por cada uno de los departamentos es realizar una asignación de cuadros, ésta asignación nos da una mayor aproximación a las relaciones de espacio que tendrá la planta, superando la limitación que nos suponía el diagrama adimensional de bloques que no consideraba medidas.

El proceso para llegar a la asignación de cuadros comienza en delimitar unos bloques con una medida de área determinada, en este caso 100 ft2, para luego asignar un número de cuadros proporcional al área total requerida por cada área.

Dado que la elaboración del diagrama de asignación de cuadros requiere respetar las relaciones halladas en el diagrama adimensional de bloques se presenta de nuevo este diagrama.

141

Departamento Pies Cuadrados N° de bloques de 100 ft2

Preparación materias primas 104,844 1Vulcanizado 187,578 2Empaque 104,844 1Recepción y Envíos 440 4Almacén 375 3Bodega 126 1Entrada 252 2Casilleros y Baños 96,6 1Cafetería 224 2Instalaciones recreativas 176 2Instalaciones médicas 144 1Área de Oficinas 820 8

19.2. ASIGNACIÓN DE CUADROS

Para la elaboración del diagrama de asignación de cuadros, se respetó la relación aproximada de 2:1 entre el largo y el ancho; cada cuadro representa 100 ft2 y el número de cuadros que corresponden a cada área simboliza el total de requerimiento de espacios para un departamento determinado

142

Diagrama 13. Diagrama adimensional de bloques.

Elaboración propia

Para la elaboración del presente diagrama se tuvieron en cuenta las relaciones de cercanía identificadas en el anterior diagrama adimensional de bloques, que aunque no tiene la misma estructura si respeta las mismas relaciones de cercanía, con el aspecto adicional de que en éste diagrama se tienen en cuenta las relaciones de proporcionalidad, lo que proporciona unas mejores bases para la posterior realización del diseño de la planta.

19.3. ASIGNACIÓN DE ÁREAS ESPACIOS DE OFICINA

Las oficinas, al igual que las otras áreas de la organización, son elementos relacionados entre sí, entre los cuales hay flujo de información, es importante tener en cuenta estos flujos para realizar una distribución de oficinas eficiente, en

143

Bodega Rec. Y Envíos

Rec. Y Envíos

Rec. Y Envíos

Casilleros y Baños

Almacén Almacén Empaque

Inst. Médicas

Almacén Vulcaniz Vulcaniz

Oficinas OficinasPrep.

Materias primas

Almacén

Oficinas Oficinas Oficinas Oficinas

Inst. Recreat

Inst. Recreat

Oficinas Oficinas

Cafetería Cafetería Entrada Entrada

Diagrama 14. Asignación de cuadros

Elaboración propia

la sección anterior se realizó un diagrama de las relaciones entre los diferentes cargos, en éste punto se compila la información del requerimiento de espacio de las oficinas con el fin de realizar una distribución para ellas, así como una asignación de las diferentes áreas que cada una necesita [10].

En base a las relaciones encontradas en el diagrama de afinidades, las cuales representan los flujos de información entre los diferentes cargos, se establecieron las ubicaciones de cada una de éstas áreas con respecto a las otras, se obtiene el siguiente diagrama el cual tiene en cuenta la relación de tamaño entre las oficinas con el fin de brindar un soporte más realista con el cual realizar la distribución final.

Diagrama 15. Asignación de cuadros oficinas.

Elaboración propia

144

Tabla 37. Requerimientos de superficie para los espacios de oficina.

Elaboración propia

20.TECHOSEn “SUELAS JAMANI”, se recomienda una debido que sus procesos de fabricación no involucran maquinaria o productos de gran envergadura, además, no se tienen contempladas instalaciones elevadas.

20.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA

Medellín tiene un clima tropical monzónico caracterizado por tener una temporada de lluvias y una temporada seca no tan pronunciada. La temperatura promedio anual es de 22 º C, por lo cual es pertinente considerar techo con pendiente ya sea techo de dos aguas o techos de dientes de sierra, en cualquier caso puede aprovecharse el diseño para facilitar la iluminación y ventilación, de igual manera se debe implantar un programa de mantenimiento a las estructuras.

20.2. CLASIFICACIÓN POR EL MATERIALEn cuanto al material de construcción del techo las opciones a considerar para estos diseños son el asbesto-cemento, metal y cerámicos; determinado de acuerdo a los factores particulares de la instalación (clima, geografía, diseño, etc.), y por lo costos asociados a cada una de las alternativas.

20.3. REQUISITOS Y EXIGENCIAS PARA CONSTRUCCIÓN DE TECHOSToda estructura de base de techo deberá ser estable, para ello su cálculo y diseño debe ser efectuado por un profesional especializado [10].Además de tomar en cuenta la carga muerta, la carga viva es la principal acción que se debe considerar en el diseño.

La ventilación es algo muy importante ya que es esta la que logra eliminar los contaminantes que están en el aire [10].

Las instalaciones de “SUELAS JAMANI” necesitan de 10 a 40 renovaciones de aire necesarias por hora según la tabla DIN 1946. Por tanto, el volumen de aire a evacuar estará dado por:

V = (alto*ancho*largo)*renovaciones/hora.

Para ello se puede hacer uso de la combinación entre ventiladores axiales y ventilación natural adecuada en el diseño del techo, que sea capaz de evacuar dicho volumen.

145

Para el diseño del techo también debe establecerse una barrera al paso del calor entre los dos medios que naturalmente tenderían a igualarse en temperatura, impidiendo que entre o salga calor de la instalación, es decir, un aislante térmico, para el cual se recomienda sea implementado en láminas o rollos, ya que ambos garantizan que con un solo producto se consiga aislamiento térmico, acústico y protección contra el fuego.

Las necesidades de iluminación de la planta deben ser diseñadas de manera especial según las necesidades de cada una de las áreas dentro de la planta [10].

Los sistemas de iluminación se diseñan por expertos con base en los diversos requerimientos de cada instalación en particular, a continuación se expone de forma general el procedimiento:

Determinar el nivel de iluminación.Niveles mínimos de iluminación en bujías-pie para cada área de la planta son: 100 para la zona de fabricación, 20 para almacenes y bodegas, 150 para oficinas, y 20 para corredores [10].

Establecer la proporción de espacio libre de la habitación RCR (Room Cavity Ratio).

Se calcula con la siguiente ecuación:

RCR=(5)( Altura superficie de trabajo alas luminarias)(Longitud espacio+ Ancho espacio)(Longitud espacio)( Anchura espacio)

Calcular la proporción de espacio libre del techo CCR (CEILING CAVITY RATIO). Entre mayor sea la distancia de las luminarias al techo, mayor será la CCR y la reducción en la reflectancia del techo. La CCR se calcula con la siguiente ecuación:

CCR=( Alturas de las luminarias al techo )(RCR)

( Altura superficie de trabajo alas luminarias)

Determinar la reflexión de las paredes WR (Wall Reflections) y la reflectancia efectiva del techo ECR (Efective Ceiling Reflectance).

Los WR y un valor de referencia de la reflectancia del techo BCR (Base Ceiling Reference) se obtiene de tablas predeterminadas. Si las luminarias se van a montar o a incrustar en el techo, el ECR es igual al BRC. Si las luminarias van a quedar colgantes, el ECR se determina del CCR, los WR y del BCR a partir de tablas predeterminadas.

Precisar el coeficiente de utilización CU.

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El CU es la proporción de lúmenes que llegan al plano de trabajo entre los emitidos por las lámparas. Es una función de las luminarias utilizadas, el RCR, los WR y el ECR. [10].

Definir el factor de pérdida de luz LLF (Light Loss Factorss). Los dos factores más importantes de pérdida de luz son la depreciación de los lúmenes de la lámpara y la depreciación por suciedad de las luminarias.

La depreciación de los lúmenes de la lámpara es la reducción gradual de la producción de lúmenes durante la vida de la lámpara. Los factores de la depreciación de los lúmenes de la lámpara se expresan como la proporción de la producción de lúmenes de la lámpara al 70% de su vida nominal entre el valor inicial.La depreciación por suciedad de las luminarias es la perdida de la luz asociada con las condiciones bajo las cuales funciona la lámpara. La depreciación por suciedad de las luminarias varía con las condiciones y los periodos de entre las limpiezas.

Calcular el número de lámparas y luminarias. Se emplean dos ecuaciones:

No . Lámparas= (Nivel de iluminación requerido)( Áreaa iluminar )(CU )(LIF )(Producción de lámpara al70% de vidanominal )

No . Luminarias= (Número lámparas)(Lámparas por luminaria)

Establecer la ubicación del as luminarias.

EL número calculado de luminarias producirá la cantidad correcta de luz. Además de la cantidad de luz, debe considerarse la calidad de la luz. Los factores más importantes que afectan la calidad de la luz son el deslumbramiento y la difusión. A partir de las observaciones relacionadas con el deslumbramiento, surgen varias consideraciones de diseño; no deben emplearse luminarias abiertamente brillantes, las fuentes de luz deben montarse encima de la línea normal de visión, los techos y paredes deben pintarse con colores claros para reducir el contraste, y, si se utiliza iluminación complementaria, debe incluirse iluminación de fondo.

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20.4. DESAGÜEPara el diseño de los techos industriales es relevante prestar cuidado especial a la instalación y manejo de desagües con todos sus elementos.

La cubierta recibe el agua de lluvia y la conduce mediante inclinaciones hacia el elemento receptor, para el caso de “SUELAS JAMANI”, canaleta. Para asegurar que cumpla con los estándares aceptables debe verificarse el buen funcionamiento de la canaleta. Primero, descargando agua sobre la cubierta para verificar el sentido del escurrimiento e identificar el “camino” que toma el agua, identificando la existencia de “lagunas” de acumulación de agua y restos de suciedad y barros; segundo, controlando la existencia de árboles cercanos, que puedan descargar las hojas de recambio sobre el elemento de descarga (canaleta o embudo), ya que puede obstruir el normal desagote. [10].

• Las cañerías son las que unen los elementos de recepción (embudo y/o canaletas) con el tramo horizontal, deben estar ubicadas preferentemente lo más cercano posible al codo de descarga del tramo vertical para tener un fácil acceso, para facilitar las tareas de limpieza de éste. Estas son en general de PVC, Hierro Fundido, Polipropileno (AWADUCT). En canaletas de zinc se los realiza del mismo material. Tienen distintas formas de acuerdo con su posición (horizontal o vertical).

• Embudos que conectan las canaletas, que recepcionan de las cubiertas el líquido a desaguar, con los tramos verticales (caños de lluvia). Es uno de los elementos más importantes del sistema dado que si se interrumpe sería factor de posibles filtraciones. En la parte superior, llevan una reja que obra como filtro para elementos extraños.

• Monitorear tareas de control y limpieza.

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21.DISEÑO DE INSTALACIONES: LA DISTRIBUCIÓN

Luego de completar con éxito todos los procedimientos y consideraciones que se han tenido hasta ahora en los capítulos anteriores, necesarios para la elaboración de la planta de suelas JAMANI, nos disponemos a integrar toda esta información para la distribución definitiva mediante planos 2D y el modelamiento 3D de las instalaciones.

Es pertinente resaltar, que en la asignación de áreas se tuvo en cuenta el crecimiento organizacional en el mediano y largo plazo de la compañía, lo que es reflejado en la sobre estimación de los espacios con el propósito de adecuar los posibles puestos de trabajo de los empleados de nuevos cargos y la creación de futuras dependencias que puedan ser requeridas en el proceso de fabricación de suelas

21.1. PLANO DEL PLAN

Siguiendo las recomendaciones propuestas por la bibliografía, el plano de la planta de suelas JAMANI, está representado en el Anexo 1. Plano de SUELAJAMANI en AutoCAD (Plano en AutoCAD) En él se pueden encontrar todas las acotaciones de las diferentes áreas de toda la organización, los límites del terreno, los caminos principales que rodean la propiedad y los accesos a la planta para las diferentes zonas.

Adicionalmente en los Anexo 2. Distribución de Tuberías y Anexo 3. Distribuciónde Instalación eléctrica , en los que puede visualizarse la tubería del acueducto para toda la empresa y las instalaciones eléctricas de la misma.

21.2. MÉTODO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El método utilizado para la distribución de la planta de Suelas JAMANI, fue la técnica del diseño asistido por computadora (CAD), mediante los softwares AutoCAD, en el que se desarrolló el plano 2D y SketchUP Pro 2015 en el que se modelo el plano en 3D con inmuebles asociados a cada área; todo el modelamiento fue elaborado en las unidades recomendadas por la bibliografía, pies y pulgadas.

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Ilustración 79. Logo Software AutoCAD

Ilustración 81. Logo Software SketchUp Pro 2015

21.3. PLAN MAESTRO

El plan maestro de la planta, que hace alusión a la distribución terminada, puede visualizarse en el Anexo 4. Distribución de la Planta, Diseño Final (Video), en este se puede observar un video realizado en SkecthUp Pro 2015, que da un acercamiento a cada una de las instalaciones de Suelas JAMANI contempladas en el modelamiento 3D.

Entre las consideraciones más importantes que se tuvieron en cuenta en el plan maestro, fueron la separación de los elementos de trabajo por capas a la hora de modelar, la distinción de colores para los pasillos, paredes y suelos de las diferentes áreas.

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22.APLICACIÓN DE LA SIMULACIÓN Y MODELADO EN COMPUTADORA

El programa que se escoge para realizar la simulación del proceso de fabricación de suelas por vulcanizado que se realiza en la planta de SUELAS JAMANI, es Simul8, dado que es una herramienta de software para simulación de procesos asistidos por ordenador, con características como rapidez en la construcción de la simulación y obtención de respuestas, su uso no necesita de una capacitación especializada pues es la implementación se dirige a todo tipo de profesional y además, es un software que puede adaptarse a cualquier sector y realizar un diseño similar al real. Además de ser una herramienta de simulación basada en eventos, permitiendo una adecuada representación de procesos, en este caso se aplicará a un proceso manufacturero [24].

Antes de realizar la simulación deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

• Estructura del modelo a simular.

• Tiempo y cantidades de entrada de la Materia Prima.

• Tiempo de procesamiento en cada estación de manufactura.

• Tiempo total de simulación.

Para el proceso de fabricación que se lleva a cabo en SUELAS JAMANI, se tiene la siguiente información:

- La entrada de Materia prima es: El caucho entra a razón de 139,05 gr / min y los químicos a una razón de 4,54 gr/min.

- Las cantidades de Materia Prima necesaria para fabricar un par de suelas serán:

Caucho: 508,4 gr

Químicos: 16,6 gr

- La simulación será de una semana, es decir, 7200 minutos, considerando un turno de trabajo de 8 horas/día y cinco días a la semana.

Nota: En apartados anteriores se ha venido trabajando las cantidades en Kilogramos, sin embargo, por facilidad en la entrada de los datos al programa Simul8, se hace una conversión de las mismas para trabajarles en gramos e igualmente se hacen los cálculos pertinentes para conocer la razón a la cual ingresa la Materia Prima al proceso de producción.

Lo primero a desarrollar en el proceso de simulación del proceso será la representación de un modelo que capte la secuencia que lleva la materia prima necesaria para la fabricación de suelas, dentro de la planta de producción de

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SUELAS JAMANI, desde su entrada a la planta hasta obtener el producto terminado y empacado, listo para ser llevado a la bodega de almacenamiento. El modelo planteado es el que se muestra en la Ilustración 36 a continuación:

Ilustración 84. Esquema de la Simulación del proceso de fabricación de suelas por vulcanizado.

Elaboración propia

En el esquema anterior puede observarse, la entrada de Materia Prima (Caucho y Químicos), representada en su respetivo orden verticalmente, siguiendo a la Zona de preparación de marquilla donde es procesada en un rodillo industrial, pasando posteriormente por un rodillo manual para ser dirigida a la Zona de Vulcanizado, donde se realiza el proceso en una prensa hidráulica y sale el producto terminado, la etapa siguiente en dirigirle por medio de un rodillo manual hasta la Zona de Empaque, donde se hacen paquetes de 10 pares de suelas y se disponen en carretillas manuales, para ser llevados a la bodega de almacenamiento, en este última estación de manufactura es donde termina el proceso de fabricación de las suelas. Por la descripción anterior del proceso, es posible decir que el modelo o esquema diseñado, se adapta a la situación real del proceso productivo en la planta de producción de SUELAS JAMANI.

Adicionalmente las siguientes distribuciones de probabilidad se aplican a cada una de las estaciones de manufactura y se incluyen también el paso del producto por los rodillos manuales para ser llevados a la estación siguiente según la secuencia del proceso.

Entrada de Caucho: Un valor fijo de 0.00719 minutos, arrojado por los cálculos según las consideraciones tenidas en cuenta para las llegadas del mismo.

Entrada de Químicos: Un valor fijo de 0.225 minutos, arrojado por los cálculos según las consideraciones tenidas en cuenta para las llegadas del mismo.

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Zona de Preparación de Marquilla: Se emplea una distribución uniforme entre 1 y 1,5 minutos que es lo que toma el procesamiento en esta estación.

Rodillos Manuales: Se emplea una distribución uniforme entre 0,5 y 1,5 minutos que es lo que toma el paso por los rodillos de una estación a otra, considerando las distancias entre ellas.

Zona de Vulcanizado: Se emplea una distribución uniforme entre 5,1 y 5,15 minutos que es lo que toma el procesamiento en esta estación.

Zona de Empaque: Se emplea una distribución uniforme entre 3 y 7 minutos que es lo que toma el procesamiento en esta estación.

Según cálculos realizados durante el desarrollo del trabajo, en una semana se debe tener una producción de 1969 unidades terminadas, contando con un stock de seguridad de 94 unidades, es decir, que en realidad en una semana se producirán 1875 unidades (par de suelas). En la simulación se obtuvo como resultado un total de 1400 unidades terminadas y 477 en procesamiento (se ubican en la Zona de Vulcanizado), es decir, al analizar la situación actual en la planta y compararle con la simulación realizada, esta última se acerca bastante a lo que ya se había estipulado. A partir de lo anterior, se dice que la estructura que se estableció para la planta de producción de SUELAS JAMANI, se logra alcanzar los objetivos de producción propuestos y llevar un flujo de producción eficiente en relación con lo esperado. Lo anterior también se concluye al observar los resultados arrojados por el software, del comportamiento de cada estación de manufactura, donde se observa que cada una de ellas tiene un porcentaje de ocupación acorde con el comportamiento del sistema.

En la ilustración siguiente se puede observar el esquema superpuesto al diseño de la planta de producción, para rectificar que la secuencia propuesta en la simulación, se adapta al diseño de la misma. Para una mejor vista ver Anexo 5.Simulación de proceso de producción en SUELAS JAMANI

Ilustración 85. Simulación de proceso de fabricación de suelas por vulcanizado.

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23.EDIFICIO VERDE

“SUELAS JAMANI” será una estructura creada para aumentar la eficiencia, reducir el impacto ambiental, y al mismo tiempo mejorar el bienestar de quienes lo habitan.

Para así obtener las siguientes ventajas:

Ahorro en costos. Mayor valoración en la construcción. Incentivos gubernamentales. Beneficios para la salud. Contribución con el cuidado del medio ambiente. Ventajas de marketing. Rápido retorno de la inversión inicial. Aumento de productividad. Disminución de riesgos.

En la construcción se utilizaran materiales inocuos y de bajo impacto ecológico como:

Ladrillos cerámicos. Madera. Piedra. Fibras vegetales. Tierra. Morteros con cal.

Dentro del diseño se contemplara aspectos como tamaño, orientación del edificio, impacto solar en la estructura y utilización práctica del espacio.

Otro de los aspectos contemplados frente al ahorro de energía, son los colores claros en paredes y techos, estas serán de color blanco.

La planta tendrá las siguientes características:

Desarrollo de espacios libres y abiertos. Áreas de almacenaje colocadas en las paredes exteriores para que reciban

mayor impacto solar. Contar con el mínimo de paredes y divisiones. Estimular el flujo de brisas. Techos suficientemente altos para separar la zona de calor de la de frío.

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Resistencia, Aislamiento de materiales. Para detener la transferencia de calor del exterior al interior del edificio, se

elegirán materiales con alto valor de transferencia de calor [R] para una menor transferencia de calor a través del mismo.

Usar Materiales que no retengan calor por mucho tiempo. Uso de colores claros y suaves para evitar la radiación solar dentro y fuera

del edificio, por esto la planta será de color blanco. Seccionar circuitos y usar más apagadores. Instalación eléctrica con circuitos independientes. Instalar cada luminaria con un apagador. Se aprovechara iluminación natural en horas del día. Aislar ductos del sistema de aire acondicionado. Revisar que el interior de la luminaria esté cubierto con pintura reflejante. Tratar los vidrios para disminuir los efectos de la radiación solar.

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24.ANÁLISIS FINANCIERO

Una evaluación financiera de proyectos es una investigación profunda del flujo de fondos y los riesgos, con el objeto de determinar un eventual rendimiento de la inversión realizada en el proyecto.

24.1. FLUJO DE CAJA PROYECTADO

El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un periodo determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de la liquidez de una empresa.

El estado de flujo de efectivo proyectado muestra el plan de ingresos, egresos y saldos de efectivo proyectados, en este caso se realizaran proyecciones para 10 años.

Para la elaboración de este se tuvieron en cuenta los siguientes conceptos:

24.1.1. Inversión inicial

Para la inversión inicial se tomaron en consideración costos de: maquinaria, remodelaciones que se le harán al local que se va a arrendar y los diferentes equipos para las diferentes áreas de la empresa.

Tabla 39. Inversión inicial.


CONCEPTO COSTO (COP)

Maquinaria $ 38.266.000

Remodelaciones $ 200.000.000

Equipo de oficina y servicios $ 70.000.000

Equipo para el manejo de materiales $ 50.000.000

Otros $ 20.000.000

TOTAL $ 378.266.000

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24.1.2. Ingresos

Según los costos directos de fabricación en los que se incluye material directo y mano de obra directa, los cuales componen un total de $ 14’452.242 pesos colombianos, y teniendo en cuenta la estructura de costos en común de empresas del mismo tipo. Se realiza la siguiente extrapolación.

Si $ 14’452.242 pesos colombianos componen el 55% de los costos totales de una empresa, entonces el 100% de los costos será igual a: $ 22’234.218 pesos colombianos. Que teniendo en cuenta los conceptos de: Mano de obra directa, Materiales directos, Costos indirectos, Publicidad, Indirectos de Administración, Ingeniería y la Utilidad.

Según la proporción propuesta estimada en empresas del mismo tipo, dada en porcentajes, los costos se verán representados de la siguiente manera:

Tabla 40.Porcentaje de costos.


CONCEPTO % BASEESTIMADO

(COP)

Mano de obra directa 17% $ 1.483.583

Materiales directos 45% $ 12.968.659

Costos indirectos 8% $ 1.778.737

Indirectos de Administración 13% $ 2.890.448

Ingeniería 8% $ 1.778.737

Utilidad 9% $ 2.001.080

Total 100% $ 22.234.218

Para un costo unitario, teniendo en cuenta todos los costos de la empresa y las unidades que se fabricaran mensualmente, tenemos lo siguiente:

(22’234.218 [$]) / 7560 [un] = 2941 [$/un]

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Si esperamos obtener una ganancia unitaria del 40%, el precio ideal del producto sería de:

Precio = (2941 [$/un]) / (1 - 0,40) ~ 4900 [$/un]

Recordando que por año se fabricaran 90720 pares de suelas se obtienen la siguiente utilidad operacional en el primer año:

Tabla 41.Utilidad operacionales primer año.


UTILIDAD OPERACIONAL COSTO (COP)

Ingresos operacionales $ 444.528.000

Costos operacionales $ 266.807.520

TOTAL $ 177.720.480

Se espera que el precio de venta , los costos unitarios y las unidades aumenten en un 9 % para los próximos 10 años, ya que se encontró que la Inflación esperada para estos años será de 5 ± 1 % y el crecimiento del PIB en promedio será de 3.9 % [25]

24.1.3. Egresos

En un sentido amplio de la palabra, los egresos resultan ser aquellas partidas o salidas de descargo de cualquier cuestión que disminuye el beneficio y aumenta las pérdidas de la compañía, porque el mismo supone una salida de dinero en efecto, es decir, un movimiento que puede ser de caja o bancario.

Luego de haber realizado la evaluación de micro localización y macro localización se obtiene que el sector más factible para la instalación de la planta de producción de suelas mediante el proceso de vulcanizado es en Medellín en el sector de Guayabal, donde se considera un local con un arriendo total mensual de 1’200.000 pesos colombianos, aproximadamente [2].

Para calcular la nómina se tiene en cuenta que Suelas JAMANI, cuenta con un personal de 18 personas en total durante los 3 turnos; 3 empleados en la sección manufacturera para cada uno de los 3 turnos, 3 vigilantes contratados por una empresa de seguridad para cada turno, una empleada de oficios varios, una

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empleada en la cafetería y 4 empleados en la sección administrativa de lunes a viernes de 8:30 am a 4:30 pm. Con esto se tiene:

También se toma en consideración los costos por servicios públicos y el mantenimiento de la maquinaria.

Los egresos para en el primer año se muestran en la Tabla 41.

Tabla 42.Egresos en el primer año.



Arriendo $ 14.400.000

Servicios $ 21.600.000

Nomina $ 126.000.000

Mantenimiento $ 1.000.000

TOTAL $ 163.000.000

Se espera que estos gastos aumenten en un 5 % para los próximos 10 años, ya que se encontró que la Inflación esperada para estos años será de 5 ± 1% [25].

24.1.4. Depreciaciones

La depreciación en línea recta es uno de los métodos de depreciación más utilizados, principalmente por su sencillez, por la facilidad de implementación.

La depreciación en línea recta supone una depreciación constante, una alícuota periódica de depreciación invariable.

En este método de depreciación se supone que el activo sufre un desgaste constante con el paso del tiempo, lo que no siempre se ajusta a la realidad, toda vez que hay activos que en la medida en que se desgastan, el nivel de desgaste se incrementa, es creciente.

El cálculo de la depreciación mediante el procedimiento de línea recta es el siguiente:

Valor del activo / Vida útil

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Tabla 43. Depreciaciones.



Maquinaria $ 38.266.000

Vida Útil 20 años

TOTAL DEPRECIACIONES $ 1.913.300

Haciendo los cálculos se obtuvo el siguiente flujo de caja proyectado para los primeros 10 años:

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AÑO 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10INGRESOS OPERACIONALES 444.528.000$ 528.143.717$ 627.487.550$ 745.517.958$ 885.749.886$ 1.052.359.440$ 1.250.308.250$ 1.485.491.232$ 1.764.912.133$ 2.096.892.105$

COSTOS OPERACIONALES (266.807.520)$ (290.820.197)$ (316.994.015)$ (345.523.476)$ (376.620.589)$ (410.516.442)$ (447.462.921)$ (487.734.584)$ (531.630.697)$ (579.477.460)$ UTILIDAD OPERACIONAL 177.720.480$ 237.323.520$ 310.493.535$ 399.994.482$ 509.129.297$ 641.842.998$ 802.845.329$ 997.756.648$ 1.233.281.436$ 1.517.414.645$

ARRIENDO (14.400.000)$ (15.120.000)$ (15.876.000)$ (16.669.800)$ (17.503.290)$ (18.378.455)$ (19.297.377)$ (20.262.246)$ (21.275.358)$ (22.339.126)$ NOMINA (126.000.000)$ (132.300.000)$ (138.915.000)$ (145.860.750)$ (153.153.788)$ (160.811.477)$ (168.852.051)$ (177.294.653)$ (186.159.386)$ (195.467.355)$

MANTENIMIENTO (1.000.000)$ (1.050.000)$ (1.102.500)$ (1.157.625)$ (1.215.506)$ (1.276.282)$ (1.340.096)$ (1.407.100)$ (1.477.455)$ (1.551.328)$ SERVICIOS (21.600.000)$ (22.680.000)$ (23.814.000)$ (25.004.700)$ (26.254.935)$ (27.567.682)$ (28.946.066)$ (30.393.369)$ (31.913.038)$ (33.508.689)$

DEPRECIACIONES (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ (1.913.300)$ UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS 12.807.180$ 64.260.220$ 128.872.735$ 209.388.307$ 309.088.479$ 431.895.803$ 582.496.439$ 766.485.979$ 990.542.898$ 1.262.634.846$

IMPUESTOS (25%) (3.201.795)$ (16.065.055)$ (32.218.184)$ (52.347.077)$ (77.272.120)$ (107.973.951)$ (145.624.110)$ (191.621.495)$ (247.635.725)$ (315.658.712)$ UTILIDAD DESPUES DE IMPUESTOS 9.605.385$ 48.195.165$ 96.654.552$ 157.041.230$ 231.816.359$ 323.921.852$ 436.872.329$ 574.864.484$ 742.907.174$ 946.976.135$

DEPRECIACIONES 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ 1.913.300$ INVERSION INICIAL (378.266.000)$

FLUJO DE CAJA (378.266.000)$ 11.518.685$ 50.108.465$ 98.567.852$ 158.954.530$ 233.729.659$ 325.835.152$ 438.785.629$ 576.777.784$ 744.820.474$ 948.889.435$

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Tabla 44.Flujo de caja proyectado.


24.2. EVALUACIÓN FINANCIERA

Para esta se realizaron los siguientes criterios de decisión de evaluación financiera, teniendo en cuenta que la tasa de descuento o costo de capital de la empresa es de 20 %; se toma esta tasa por que es el porcentaje promedio que manejan las empresas de este sector.

24.2.1. Periodo de retorno

Es el número de años que pasaran antes de que la acumulación de efectivo pronosticada sea igual a la inversión inicial, en este caso es 5 años.

24.2.2. Valor presente neto

El valor actual neto, también conocido como valor actualizado neto o valor presente neto, es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado número de flujos de caja futuros, originados por una inversión

Tabla 46.Valor presente neto.


Año Flujo de caja0 (378.266.000)$ 1 11.518.685$ 2 50.108.465$ 3 98.567.852$ 4 158.954.530$ 5 233.729.659$ 6 325.835.152$ 7 438.785.629$ 8 576.777.784$ 9 744.820.474$

10 948.889.435$

VPN 557.079.818$

El proyecto tiene un VPN positivo esto quiere decir que este incrementa la riqueza del accionista, por ende por este criterio el proyecto debe ser aceptado.

24.2.3. TIR

Se define como la tasa de descuento a la cual un proyecto tendría un VPN de cero. En este caso TIR > TO lo cual es recomendable y el proyecto con este criterio es aceptado.

TIO 20% TIR 38%

Gráfico 1. Curva del VPN

Elaboración propia

24.2.4. TIRM

También llamada Tasa Verdadera de Rentabilidad-TVR .Es la tasa de interés que equipara el Valor Futuro de los Ingresos contra el Valor Presente de los Egresos. En este caso TIRM>TIO, esto es recomendable, por lo tanto por este criterio el proyecto es aceptado.

Tabla 47.TIRM y TIO

Elaboración propia

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TIO 20%TIRM 31%

24.2.5. CAUE

Consiste en convertir todos los flujos del proyecto en una serie uniforme de pagos (anualidad).El Costo anual uniforme equivalente de este proyecto es mayor que cero, que es lo recomendables, por esto por este criterio el proyecto es aceptado.

Tabla 48. CAUE.

Elaboración propia

CAUE 132.876.214$

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25.VENDER EL PROYECTO

Se recapitula sobre los aspectos más importantes en el diseño de la distribución de la planta.

La presentación del proyecto se da en una reunión de la administración donde el ingeniero (s) de proyecto presenta su plan de proyecto de manera virtual

Se debe presentar la distribución a todas las personas que lo escucharán y con cada presentación ajustará la distribución, mejorándola cada vez más.

Después de que sea aprobado el proyecto y termine la construcción de la planta se deben seguir con las siguientes etapas [10].

25.1. APROVISIONAMIENTO

Se deben encontrar proveedores que suministren el equipo, que den información precisa acerca de modelos, velocidades, alimentaciones, duraciones y costo. Estos ayudan con los requerimientos y los cálculos de diseños especiales y hacen parte del trabajo de la distribución.

25.2. INSTALACIÓN

Una vez la planta nueva se construye, el equipo comienza a llegar. Éste debe colocarse y conectarse a la energía, el agua o el aire.

La instalación de los equipos cuesta dinero, por lo que debe ser parte del presupuesto; también toma tiempo, por lo que debe formar parte de la programación.

25.3. INGENIERÍA PILOTO

Es la prueba de todas las herramientas, equipos y materias primas, para ver si la planta es capaz de elaborar el producto.

Los resultados de la ingeniería piloto son algunos productos nuevos, pero sobre todo, es una lista de problemas que deben resolverse antes de que comience la producción.

Después de la prueba piloto se realiza una junta para revisar, analizar y asignar todos los problemas.

25.4. INICIO DE LA PRODUCCION

Entre dos semanas y un mes después de efectuar la prueba piloto, se iniciará la producción; debe haber capacitación del personal y mantenimiento, ya que no siempre todo resulta como se planea: ajustar requerimientos, ajustar máquinas.

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La eficiencia de la producción para el segundo año, se espera sea en promedio, del 85%, haciéndose de control del rendimiento. Durante el primer año, se espera aproximadamente 70%.

25.5. DEPURACIÓN Y SEGUIMIENTO

En la depuración se debe tratar de corregir los defectos de cada operación para que se ejecute en forma apropiada.

En función de la complejidad del producto y los procesos, la depuración dura de dos meses a un año.

Después del período de depuración viene el período de seguimiento. La línea divisoria entre la depuración y el seguimiento es invisible, y no existe un final para éste.

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26.CONCLUSIONES

Suelas JAMANI será localizada en la ciudad de Medellín, específicamente en el sector de Guayabal, correspondiente a la comuna 15 de éste municipio; resultado obtenido a partir de una valoración cualitativa de ponderación por puntos, teniendo en cuenta criterios como: seguridad de la zona, arriendo de la instalación, cercanía con proveedores, accesibilidad a la zona y valor de servicios públicos en el sector.

Suelas JAMANI pretende cubrir el 20% de la demanda de la ciudad, con un horizonte de planeación de 5 años.

El tiempo de procesamiento o tasa de la planta corresponde a 0,32 unidades/minuto; resultado obtenido a partir de una eficiencia del 90% y un tiempo efectivo de 396 minutos en el turno, arrojando que cada par de suelas se deben producir en un tiempo estimado de 3,17 minutos, debido que se desea cubrir 125 unidades diarias.

Las partes que se decidieron fabricar por parte del departamento de administración son la marquilla de color y el par de suelas como tal.

La política de inversión será implementada bajo ROI, con un 33% de retorno de la inversión inicial con un plazo de tres años.

La política de inventario está regida bajo el método de EOQ, arrojando una demanda final de 121 unidades diarias, demanda similar a la anteriormente establecida.

El tiempo normal de elaboración de un par de suelas es de 9,2756 minutos. Se obtuvo que el número de máquinas necesario para el proceso de

vulcanizado es de dos prensas hidráulicas y un rodillo industrial. Se requieren 3 trabajadores por turno, dos de ellos encargados de manejar

las dos prensas y el restante encargado de la elaboración de marquilla y la zona de empaque.

El costo unitario del par de suelas se estimó en $4.331,00 pesos colombianos, mientras que el precio de venta se estableció en $5.200,00 pesos colombianos, obteniendo una ganancia de $869,00 pesos colombianos por un par de suelas vendidas.

El flujo del proceso está dado por el tiempo del vulcanizado de las suelas, ya que ésta es la única operación en la que se cuenta con un ensamble, arrojando que los operarios de la zona de prensado tienen una carga del 100%.

El diseño de una estación de manufactura, incluye aspectos tanto antropométricos como de distribución de zonas, considerando cada uno de los elementos que intervienen en la operación realizada en una estación determinada, para así determinar los espacios requeridos, con el fin de garantizar al operario un lugar de trabajo adecuado para el desempeño de su labor.

Se debe tener en cuenta que los operarios deben contar con una zona delimitada para pasillos, con disposición de su movilidad dentro de las instalaciones, sin obstaculizar la zona de trabajo de otro operario, ni irrumpir en otra estación de manufactura, ocasionando inconvenientes de traslado de un punto de la empresa o planta, a otro.

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Específicamente para este trabajo, se analizan tres estaciones de manufactura que son: zona de empaque, zona de vulcanizado y zona de empaque, para las cuales se delimito un área individual y sus respectivas dimensiones en toda la superficie, basando la distribución en el flujo del proceso de elaboración de suelas por vulcanizado y los espacios que se tenían disponibles, para hacer la distribución de planta.

Dado que se tienen dos estaciones de manufactura idénticas en la zona de vulcanizado, se procedió a ubicarlas espalda contra espalda, con una separación de 5ft, como lo indica la bibliografía consultada [10].

Las puertas sencillas de las instalaciones quedaron de una medida estándar, con un ancho de 2’6’’ y una altura de 7’, las puertas dobles que están situadas en la entrada, en la cafetería y en la zona de producción, tienen medidas estándar de 5’ de ancho y 7’ de altura. Por otro lado, el corredor principal quedo de un ancho de 6’ y un largo de 90’, dimensiones sujetas a la normativa.

Suelas JAMANI, tendrá una extensión 4200 pies2 para la distribución de todas sus instalaciones, incluyendo los 11 servicios indispensables para un excelente ambiente laboral. Adicionalmente en su exterior dispondrá de un área de 2162 pies2correspondiente al estacionamiento y un pasillo que comunica el estacionamiento con la entrada de 312 pies2, lo que da un área total de 6674 pies2para toda la organización.

Como se puede observar en el diagrama de fuerzas de las comunicaciones de “SUELAS JAMANI” no se considera que hay relación de A (es decir, cuatro líneas) entre ninguna de las oficinas, debido a que ninguna de estas tiene un flujo de comunicación tan alto como se establece en la bibliografía.

El área total de la planta de suelas JAMANI, es de 5032.46 ft2

Suelas JAMANI, con el propósito de crecer a nivel organizacional consolido el espacio requerido para sus instalaciones con una tolerancia de espacio adicional, con el fin de modificar las áreas tanto de la zona administrativa, como la de producción en el momento de requerir más recursos a medida de que aumenten las necesidades en el mercado; dichos recursos pueden ser personal, materia prima, maquinaria, equipo de oficina y demás elementos que influyan directamente en el funcionamiento y las operaciones de la organización. Esta consideración tomo como fundamento la implementación de paneles o modulares para separar las oficinas, de manera que en el momento de adquirir nuevos recursos se pueden modificar las áreas y disponer del espacio adicional.

Al realizar la simulación del sistema en el programa Simul8, se aprecia que el modelo planteado se adapta al comportamiento descrito del proceso de fabricación de suelas por vulcanizado. Allí se observa como la simulación de una semana, finaliza con 1.400 unidades terminadas y 477 en la zona de vulcanizado. Comparando con el análisis en el desarrollo del trabajo, en

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una semana deben haber 1969 unidades terminadas, las cuales incluyen el stock de seguridad de 94 pares de suelas.

La tarea fundamental del análisis financiero es ver si los recursos disponibles del proyecto fueron asignados en la forma más racional entre los distintos usos posibles, buscando los mejores resultados para los inversionistas. De acuerdo a los resultados obtenidos en el cálculo de los criterios de decisión de evaluación financiera, es viable realizar el proyecto, ya que satisfacen las expectativas de rentabilidad de los inversionistas.

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27.BIBLIOGRAFÍA

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[12] «Banco de la República,» 10 03 2015. [En línea]. Available: http://www.banrep.gov.co/es/trm. [Último acceso: 10 03 2015].

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http://www.tusalario.org/colombia/Portada/tusalario/compara-tu-salario?job-id=1321020000000. [Último acceso: 10 03 2015].

[16] «Tu Salario,» 2015. [En línea]. Available: http://www.tusalario.org/colombia/Portada/tusalario/compara-tu-salario?job-id=4120050000000. [Último acceso: 10 03 2015].



[19] A. Meisel R. y M. Vega A., «Banco de la República de Colombia,» 05 2004. [En línea]. Available: http://www.banrep.gov.co/docum/Lectura_finanzas/pdf/DTSER-45.pdf. [Último acceso: 31 03 2015].

[20] Redacción la vida de hoy, «El Tiempo,» 17 10 2013. [En línea]. Available: http://www.eltiempo.com/archivo/documento/CMS-13128617. [Último acceso: 31 03 2015].

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[22] Gobierno de Colombia, «Norma Técnica Colombiana,» 12 11 2013. [En línea]. Available: https://www.servicioalciudadano.gov.co/LinkClick.aspx?fileticket=wdiXCtAgi_o%3D&tabid=40&language=es-C.

[23] Simul8 Corporation, «Simul8,» 2015. [En línea]. Available: http://www.simul8.es/productos/basic.htm. [Último acceso: 06 05 2015].

[24] Dirección General de presupuesto Nacional, 2013. [En línea]. Available: http://www.hacienda.go.cr/docs/52224ab8cd313_MARCO%20PRESUPUESTARIO%20MEDIANO%20PLAZO%202013_2018.pdf. [Último acceso: 05 2015].

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28.ANEXOSAnexo 1. Plano de SUELA JAMANI en AutoCAD

Para ver el plano en un tamaño más apropiado, abrir archivo adjunto planta-jamani.autocad.pdf

Anexo 2. Distribución de Tuberías


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Anexo 3. Distribución de Instalación eléctrica

Elaboración propia en SketcUp Pro 2015

Anexo 4. Distribución de la Planta, Diseño Final

Elaboración propia

Esta imagen es simplemente para dar una idea global de la distribución, para ver con mayor detalle ver los archivos adjuntos Diseño Final Planta de Producción JAMANI, archivo en SketchUp Pro 2015 y Video.

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Anexo 5. Simulación de proceso de producción en SUELAS JAMANI

Elaboración propia en Software de Simulación Simul8

La simulación completa podrá verse en los archivos adjuntos de Simul8, uno muestra este esquema y el otro muestra el esquema superpuesto a la imagen de la Planta de producción Suela JAMANI S.A.S. img.S8.

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Entrega Final Trabajo de Diseño de Plantas e Instalaciones Suelas Jamani

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