ENTE PER LE NUOVE TECNOLOGIE, L’ENERGIA E...

2

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONEAMBIENTALE NEL SETTORE

LATTIERO-CASEARIO

ENTE PER LE NUOVE TECNOLOGIE,L’ENERGIA E L’AMBIENTE

MINISTERO DELL’ISTRUZIONE,DELL’UNIVERSITÀ E DELLA RICERCA

Antonella Del Fiore,Tiziana Beltrani, Sara Viscogliosi

ab

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONE AMBIENTALE NEL SETTORE LATTIERO-CASEARIO

La presente Guida Applicativa deve ritenersi strettamente connessa ed integratacon la Linea Guida Generale.

È consentita la riproduzione parziale del testo previa citazione della fonte.

GUIDA APPLICATIVA PER LA GESTIONE AMBIENTALE NEL SETTORE LATTIERO-CASEARIO 3

2005 ENEAEnte per le Nuove tecnologie, L'Energia el'AmbienteLungotevere Grande Ammiraglio Thaon diRevel, 76 - 00196 Romawww.enea.it

ISBN 88-8286-123-6

Questo progetto è stato parzialmente finanziato dalMinistero dell'Istruzione, dell'Università e della Ricerca, nell'ambito del Piano diPotenziamento delle Reti di Ricerca.

La presente Guida Applicativa riflette l'opinione degli autori e nonnecessariamente quella delle organizzazioni a cui appartengono.

Agricola Punzi s.r.l.Strada Vallone dei Pioppi - 85055 Picerno (PZ)e-mail [email protected] - Tel. 0971.795010Fax 0971.995811Sig.ra Vita potenza, Sig. Carmine Capece

Caseificio Pace s.n.c.di Margherita Pace & F.lli Contrada Dragonara, 38 - 85100 Potenzae-mail [email protected] Tel. 0971.54771/601291 - Fax 0971.470554Sig.ra Margherita Pace, Sig. Giuseppe Pace

Caseificio Crotonese s.r.l.Località Cipolla 88074 Crotonee-mail [email protected]. 0962.931649 - Fax 0962.931649Dott. Francesco Ambrosio, Dott.Antonio Mazzei,Sig.ra Sara Genovese

Caseificio Iasparra Rocco Via Pocamata, 5 - 85055 Picerno (PZ)Tel.0971.995333 - Fax.0971.995921Sig. Rocco Iasparra

L’Aia Vecchia s.r.l.Contrada Margette - 73029 Pisignano di Vernole(LE) - e-mail [email protected] Tel./Fax 0832.891154Dott. Giuseppe Vergari, Dott.ssa GiacominaTavani, Sig.Valentino Greco

4 PROGETTO GESAMB

Responsabile Scientifico del ProgettoGESAMBDott. Nicola Brunetti (ENEA)

Gruppo di LavoroDott.ssa Antonella Del Fiore (ENEA)Dott.ssa Tiziana Beltrani (ENEA)Dott.ssa Sara Viscogliosi (ENEA)

Consulenza esterna

Igeam s.r.l.(Servizi e studi per lo sviluppo sostenibile)Via della Maglianella, 65/T - 00166 Roma e-mail [email protected] Tel. 06.669911 - Fax 06.66991330

RingraziamentiUn sentito ringraziamento va rivolto alle aziendedel settore lattiero-caseario che hanno collabo-rato attivamente alla realizzazione delle azionipilota del Progetto GESAMB e fornito partedella documentazione fotografica della presenteGuida Applicativa.

Si ringraziano, inoltre, i ricercatori dell’ENEA chehanno collaborato alla realizzazione delle azionipilota del Progetto GESAMB nel settore lattiero-caseario: Dott. Stefano Canese, Dott.ssa TizianaFarneti, Dott. Danilo Fontana, Dott. MicheleGalatola, Sig. Benedetto Gallitelli, Ing. SandroPaci, Dott.ssa Renata Pacifico, Dott. LorisPietrelli, Dott.ssa Eliana Russo.

INDICE

1 INTRODUZIONE AL SETTORE 61.1 Struttura organizzativa delle aziende lattiero-casearie 8

2 DESCRIZIONE DEI PROCESSI PRODUTTIVI 102.1 Processo produttivo formaggi 102.1.1 Ricevimento e preparazione del latte 102.1.2 Coagulazione 112.1.3 Rottura e spurgo della cagliata 122.1.4 Estrazione della cagliata e formatura 122.1.5 Salatura 122.1.6 Stagionatura 132.1.7 Affumicatura 142.1.8 Confezionamento e distribuzione 142.2 Processo produttivo ricotta e burro 162.2.1 Produzione della ricotta 162.2.2 Produzione del burro 162.3 Attività di supporto 18

3 ASPETTI ED IMPATTI AMBIENTALI DIRETTI 193.1 Emissioni in Atmosfera 213.2 Scarichi idrici 213.3 Risorse idriche 233.4 Risorse energetiche 233.5 Rifiuti 233.6 Rumore 243.7 Stoccaggio e gestione di sostanze chimiche pericolose 243.8 Altri aspetti ambientali diretti 253.9 Matrice di sintesi Fasi/aspetti ambientali 27

4 ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI 285 INDICATORI AMBIENTALI 296 TECNOLOGIE PULITE 30

ALLEGATO I - ISTRUZIONE OPERATIVA AMBIENTALE, STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONE DEI RIFIUTI 39

ALLEGATO II - ISTRUZIONE OPERATIVA AMBIENTALE, CONTROLLO E MONITORAGGIO DELL’IMPIANTO DI DEPURAZIONE 46

ALLEGATO III - SCHEDE DI AUTO-VALUTAZIONE DELL’EFFICIENZA TECNOLOGICA E GESTIONALE 50

GLOSSARIO 56BIBLIOGRAFIA 58SITI INTERNET 59


CAPITOLO 1

6 PROGETTO GESAMB

INTRODUZIONE AL SETTORE

Il settore lattiero-caseario costituisce insieme al dolciario ed ai settori della trasformazione carnee vinicolo, uno dei motori trainanti dell’industria alimentare italiana. Nel 2003 le aziende lattiero-casearie italiane si sono caratterizzate per un fatturato pari a 13.500 milioni di Euro (ElaborazioniFederalimentare su dati Istat) superiore a quello di tutti gli altri settori dell’industria alimentare;esse hanno lavorato 13 milioni di tonnellate di latte (10% della produzione complessiva dell’UE)destinandone rispettivamente poco più di 3 milioni alla produzione di latte fresco e a lunga con-servazione, 170 mila alla produzione di yoghurt, e circa 1 milione alla produzione di formaggi(Fig.1).

Nel 2004 il fatturato complessivo del settore ha raggiunto i 13.800 milioni di euro, conferman-done il trend di crescita positivo oltre alla posizione leader nell’industria agro-alimentare.La produzione casearia italiana si caratterizza per un’elevata eterogeneità, riscontrabile soprat-tutto nell’ambito dei formaggi tradizionali e tipici. La tipologia quantitativamente più rilevante(80% della produzione nazionale) è rappresentata da formaggi di latte vaccino (formaggi a pastafilata, Parmigiano Reggiano, Grana Padano, etc.) mentre i formaggi di latte di bufala (soprattuttoformaggi a pasta filata quali le mozzarelle) ed i formaggi ovi-caprini rappresentano rispettivamen-te il 4% e l’8% della produzione casearia nazionale, e sono legati a specifici contesti regionali.

L'Italia è, inoltre, con una produzione annuale superiore alle 400 mila tonnellate, il primo produt-tore mondiale di formaggi DOP, ciò è conferma dell’importanza economica di questo segmentodel settore caseario.Il lattiero-caseario è uno dei settori economici più importanti anche a livello territoriale, essocoinvolge un grande numero di aziende casearie distribuite in tutto il territorio nazionale, con unaconsiderevole presenza nelle regioni del centro-sud (Fig.2).

1

0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000 3000000 3500000

Tonnellate

Latte Alimentare

Formaggi

Yoghurt e altri latt i fermentat i

Alt ri prodott i a base di latte

Burro

Fig.1 - Produzione lattiero casearia italiana. (Fonte: Elaborazione Assolatte su dati Federalimentare e Istat, 2003)

CAPITOLO 1


Il 50,85% delle aziende casearie italiane è localizzato nelle regioni dell’Italia Settentrionale, men-tre nell’Italia Centrale si trova la percentuale più bassa (9,60%).Per quanto riguarda le Regioni meridionali, negli ultimi dieci anni si è avuto un notevole incre-mento del numero di aziende casearie, soprattutto in Campania nel settore della trasformazionedel latte di bufala, si è passati dalle 1021 unità produttive del 1994 all’attuale dato di 1834, corri-spondente al 39.55% delle aziende casearie italiane totali (Dati Infoimprese).Come si evince dalla Fig.3 la Campania conta il più alto numero di aziende lattiero-casearie (879),tale regione è seguita da Puglia (379), Sicilia (181), Calabria (172) e Sardegna (132); ultima regio-ne per numero di unità produttive (91) è la Basilicata.

OBIETTIVO 1 39,55 % CENTRO 9,60 % NORD 50,85 %

Fig.2 - Distribuzione Nazionale della produzione lattiero-casearia italiana

Fig.3 - Numero di aziende casearie nelle Regioni Obiettivo 1 (Fonte: Camera di Commercio anno 2003)

879

379

91

172

181

132

0 200 400 600 800 1000

Numero Aziende Casearie

CAMPANIA

PUGLIA

BASILICATA

CALABRIA

SICILIA

SARDEGNA

Reg

ion

i O

bie

ttiv

o 1

OBIETTIVO 1 39,55 %

CENTRO 9,60 %

NORD 50,85 %

CAPITOLO 1

8 PROGETTO GESAMB

STRUTTURA ORGANIZZATIVA DELLE AZIENDE LATTIERO-CASEARIE

Le aziende casearie delle Regioni Obiettivo 1 sono per lo più di piccole dimensioni, prevalente-mente a conduzione familiare, e producono formaggi tradizionali o tipici. Fatta eccezione perpochi casi di cooperative di produzione, i caseifici privati in attività sono in prevalenza costituitisotto forma di impresa individuale o di società di persone (in particolare società in nome collet-tivo); tra le società di capitali le società a responsabilità limitata sono più numerose rispetto aquelle per azioni, in quanto richiedono un minor impiego di mezzi propri.Le aziende lattiero-casearie non sono significativamente rappresentate tra quelle certificatesecondo i Sistemi di Gestione per la Qualità e/o Ambientali. Attualmente il numero dei siti certi-ficati ISO 9001 (Sistema di Gestione per la Qualità) è di 398 unità, mentre è 46 per la ISO 14001,con una maggiore concentrazione nelle regioni del centro-nord (Fig. 4).Nell’ambito delle Regioni Obiettivo 1, la Sardegna e la Campania si caratterizzano per il maggiornumero di siti certificati ISO 9001 e ISO 14001 (Fig. 5); per le restanti regioni tale numero è anco-ra esiguo, anche se, nel corso dell’ultimo anno, numerose aziende casearie hanno intrapreso l’iterdella certificazione.Al Regolamento EMAS invece hanno aderito solo 16 caseifici, tutti localizzati in Emilia Romagna.(Dati Sincert aggiornati al 30/09/04).

21,10%

78,90%

41,30%

58,70%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

ISO 9001 ISO 14001

Aziende CertificateObiettivo 1

Aziende CertificateCentro Nord

Fig. 4 - Quadro Nazionale Aziende Certificate ISO 9001 e ISO 14001

1.1

246

103

30

61

82

337

0 5 10 15 20 25 30 35

CAMPANIA

PUGLIA

BASILICATA

CALABRIA

SICILIA

SARDEGNA

ISO 14000

ISO 9001

Fig. 5 - Numero di aziende Obiettivo 1 con Sistema di certificazioneISO 9001 e ISO 14001

CAPITOLO 1


Alla luce di quanto riportato nella linea guida generale, nel seguentediagramma a blocchi vengono schematizzate le fasi di identificazione,valutazione e monitoraggio degli aspetti ambientali significativi connessial processo di lavorazione del latte:

La valutazione della conformità normativa nello specifico settore puòessere effettuata sulla base di quanto riportato nella suddetta lineaguida generali.

Individuazione ed analisi delle fasi componentile attività, i prodotti e i servizi dell’azienda

(Capitolo 2)

Individuazione ed analisi degli aspettiambientali diretti e indiretti connessi alleattività, ai prodotti e ai servizi che possonoavere effetti sull’ambiente (impatti ambientali)

(Capitolo 3)

Individuazione degli aspetti ambientalisignificativi(Capitolo 3)

Individuazione degli indicatori ambientali chepermettano di misurare monitorare e teneresotto controllo gli aspetti ambientalisignificativi, ai fini della valutazione dellaprestazione ambientale dell’azienda

(Capitolo 5)

Individuazione delle aree di applicazionedelle tecnologie pulite

(Capitolo 6)

CAPITOLO 2

10 PROGETTO GESAMB

DESCRIZIONE DEI PROCESSI PRODUTTIVI

In questo capitolo vengono individuate ed analizzate le fasi componenti i principali processi pro-duttivi che caratterizzano un’azienda casearia delle Regioni Obiettivo 1 in tutti i suoi aspetti (atti-vità, prodotti, servizi) al fine di prevedere gli impatti che essi possono avere sull’ambiente.I processi considerati sono i seguenti:

• Processo produttivo formaggi;• Processo produttivo ricotta e burro.

PROCESSO PRODUTTIVO FORMAGGI

RICEVIMENTO E PREPARAZIONE DEL LATTE

Il latte, conferito al caseificio in autocisterne frigorifere, viene sottoposto a controlli microbiolo-gici, fisici e chimici (sudiciometria, temperatura, pH, indice crioscopico, determinazione della cari-ca batterica, determinazione del contenuto proteico e del contenuto in grassi, determinazione diantibiotici) finalizzati a valutarne l’idoneità alla lavorazione. Superati tali controlli, il latte viene sca-ricato dalle autocisterne, pesato e sottoposto a depurazione fisica, per allontanare le particelle disporco più grossolano presenti in sospensione (peli, squame, frammenti di lettiera). La depura-zione fisica del latte può essere eseguita per filtrazione o centrifugazione; di norma è preferita lacentrifugazione, eseguita ad una velocità di 5000-6000 giri al minuto, che garantisce una miglioreseparazione dello sporco in sospensione e consente la standardizzazione del contenuto in gras-so del latte. In attesa della lavorazione il latte viene stoccato in serbatoi di acciaio inox a 4°C per

un periodo di tempo massimo di48 ore; in questa fase di sostaesso subisce una lieve acidifica-zione (maturazione) conseguenteallo sviluppo di una flora microbi-ca naturale filocasearia. La prepa-razione del latte alla caseificazio-ne prosegue con la pastorizza-zione, un trattamento termicofinalizzato all’eliminazione deimicrorganismi patogeni, diventa-to pratica comune nelle aziendecasearie. Il latte può essere sot-toposto a pastorizzazione bassao pastorizzazione rapida; laprima si esegue direttamentenella caldaia di lavorazione aduna temperatura di almeno 60-65 °C per 15-30', la seconda èinvece effettuata nei pastorizza-tori ad una temperatura di alme-

2

2.1

2.1.1

Ricevimento latte


CAPITOLO 2

no 72°C per 15''.Alla pastorizzazione seguela fase di innesto: il latteviene addizionato di colturemicrobiche termoresistentiselezionate in funzione delprodotto da ottenere, o disieroinnesti naturali, ottenu-ti questi ultimi per acidifica-zione spontanea del sierodella lavorazione del giornoprecedente, in quantitàdipendente dall’incrementodi acidità che si desideraottenere.

COAGULAZIONE

Il latte viene trasferito nelle caldaie di lavorazione (nella maggior parte delle aziende sono vaschepolivalenti di acciaio inox), addizionato di caglio di vitello (per formaggi di latte vaccino), di caprao di agnello (per formaggi ovi-caprini) liquido o in pasta, e portato alla temperatura di coagula-zione, compresa tra 20° e 40°C, scelta in funzione delle caratteristiche reologiche del formaggioche si vuole produrre. L’aggiunta del caglio determina, per effetto della precipitazione della fra-zione caseinica del latte, la formazione di un coagulo (la cagliata), e la separazione del siero, unsottoprodotto ad alta concentrazione proteica, in parte utilizzato nello stesso caseificio per laproduzione della ricotta.La durata media della coagulazione è influenzata dalle caratteristiche del latte (maggiore o mino-

re acidità) e dalle modalità di riscaldamento del latte incaldaia, solitamente non è comunque superiore a 30minuti. L’acidificazione chimica con acido citrico, esegui-ta in alcuni caseifici per la produzione di paste filate,consente di ridurre i tempi di caseificazione. La variabi-lità del tempo di coagulazione e, quindi, delle caratteri-stiche del prodotto, possono essere causate dall’uso dicaldaie non termostatiche nelle quali il latte, immesso atemperatura ambiente o di refrigerazione e successiva-mente riscaldato per immissione diretta di vapore,comincia a raffreddarsi già in fase di coagulazione. L’usodi vasche di coagulazione termostatiche dotate di dis-positivo di chiusura, oltre che prevenire la possibilità diinquinamento da corpi estranei ed insetti, consente dicontrollare i tempi di coagulazione.

Fermentiera e Sistema combinato Preriscaldatore-Pastorizzatore latte

2.1.2

Vasche Polivalenti con dispositivo per agitazionedel latte e rottura della cagliata

12 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 2

ROTTURA E SPURGO DELLA CAGLIATA

Terminata la fase di coagulazione la cagliata, dopo una ulteriore sosta, viene frammentata in grumiper facilitare lo spurgo del siero (sineresi). La rottura della cagliata può essere effettuata manual-mente, con spini, bastoni dotati alle estremità di fili e lamine taglienti in acciaio inox, o meccani-camente, utilizzando eliche con motori elettrici a velocità regolabile, e deve essere condotta inmodo da evitare un rilascio eccessivo di grasso nel siero. Il grado di frammentazione della caglia-ta dipende dal formaggio che si deve realizzare, con la produzione di grumi più grossolani per for-maggi freschi, molli e paste filate, e grumi molto piccoli per formaggi stagionati. Le vasche poliva-lenti sono provviste di dispositivi interni a velocità programmabile per la rottura della cagliata.

ESTRAZIONE DELLA CAGLIATA E FORMATURA

La cagliata, previa eventuale cottura (eseguita a temperature comprese tra 40°C e 55°C per laproduzione di formaggi a pasta semicotta o cotta), viene estratta dalla vasca di lavorazione e dis-posta negli stampi di formatura.In questa fase continua il fenomeno di spurgo del siero; nella produzione di formaggi semiduri talefenomeno viene accelerato sottoponendo le forme a pressioni più o meno spinte (pressatura).Per alcuni formaggi è prevista la fase di stufatura, condotta a temperature comprese tra 28°C e35°C in camere a temperatura e umidità controllate.Per quanto concerne i formaggi a pasta filata, essi si caratterizzano invece per una specifica moda-lità di produzione: la cagliata, previa maturazione nel siero acido, viene sottoposta a filatura; in que-sta fase, peculiare del processo produttivo dei prodotti a pasta filata, la cagliata, divenuta plasticae solubile in acqua in seguito a maturazione lattica, viene fusa in acqua bollente e filata, ossia tira-ta in fili che vengono modellati nelle forme desiderate e successivamente sottoposti a rassoda-mento per immersione in acqua fredda (8-10°C).

SALATURA

La salatura è una fase fondamentale nel processo diproduzione dei formaggi; il sale oltre a dare sapidità alprodotto, svolge attività antisettica e contribuisce, ini-bendo lo sviluppo di microrganismi patogeni, alla con-servazione del formaggio. La salatura può essere ese-guita a secco, ossia spargendo il sale direttamente sulleforme, o in umido, immergendo i formaggi in vaschecontenenti soluzioni saline a concentrazione compresatra il 10% e il 18% (salamoie), in funzione del prodottoda ottenere, e a temperature di 8-10°C. Il primo meto-do è utilizzato preferibilmente per formaggi a pastasemidura e dura, il secondo per formaggi a pasta fresca(ad esempio paste filate fresche).La salatura in salamoia assicura maggiore uniformità di

2.1.4

2.1.5

2.1.3

Vasca salamoia


CAPITOLO 2

trattamento ed un migliore controllo della operazione.Il sale per diffusione passa dalla soluzione al prodotto con una velocità dipendente dalla concen-trazione della salamoia, dalla temperatura, e dalle dimensioni del formaggio.Per i formaggi a pasta filata, la salatura dei prodotti freschi di piccola pezzatura viene realizzataanche addizionando il sale alla pasta prima della lavorazione o utilizzando acqua salata a 90°Cnella fase di filatura.La durata della fase di salatura varia in funzione del prodotto, ed è compresa tra 2-3 ore fino ad1 mese per alcuni prodotti stagionati.

STAGIONATURA

La stagionatura rappresenta la fase finale del processo di caseificazione; si svolge in celle a tem-peratura ed umidità controllate, per un tempo variabile da poche ore (per i formaggi freschi), finoad un anno e determina, attraverso lo sviluppo di proprietà sensoriali tipiche, le condizioni di con-sumo del formaggio.

2.1.6

Cella stagionatura formaggi

14 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 2

AFFUMICATURA

Una particolare categoria di formaggi, riscontrabile in special modo tra le paste filate, è rappre-sentata dai prodotti affumicati, freschi o stagionati (scamorze, provole, etc.), ottenuti cioè attra-verso un processo di affumicatura.L’affumicatura viene eseguita in affumicatoi o, ormai sempre più frequentemente, per immersionedei formaggi in fumo liquido, un prodotto naturale ricavato dal fumo della combustione di legnavergine, secondo quanto previsto dal D.M. 107/1992.Il fumo liquido viene diluito in acqua, e i formaggi vengono immersi in questa soluzione per untempo dipendente dal peso del formaggio, dal colore e dall'aroma desiderato.

CONFEZIONAMENTO E DISTRIBUZIONE

I formaggi freschi sono confezionati in idonei involucri per alimenti (laminati di carta, plastica ade-rente), o in vaschette di materiale plastico trasparente e stoccati a temperature di refrigerazione.I prodotti stagionati, previa spazzolatura, lavaggio con acqua e asciugatura vengono stoccati a tem-peratura ambiente e possono se di piccola pezzatura, essere preventivamente confezionati sot-tovuoto per la vendita.I formaggi a pasta filata freschi (mozzarelle, fiordilatte), vengono confezionati in vaschette di pla-stica trasparente o in buste di plastica contenenti liquido di governo, o in involucri plastici micro-forati che consentono il passaggio e l’assorbimento del liquido di governo contenuto nelle vaschedi stoccaggio. Il liquido di governo può essere costituto da semplice acqua fredda salata, acquasalata addizionata di acido citrico o lattico, acqua di filatura addizionata di siero acido diluito (que-st’ultimo liquido di governo è utilizzato per le mozzarelle di bufala). La distribuzione dei prodot-ti freschi deve essere realizzata attraverso mezzi di trasporto idonei e a temperatura di refrige-razione.

2.1.7

2.1.8


CAPITOLO 2

Fig.6 - Diagramma di flusso di produzione formaggi

Rassodamento *

Stoccaggio

Ricevimento

Depurazionefisica

Pastorizzazione

Inoculo

Coagulazione

Estrazione cagliata

Formatura

Formatura *

Salatura

Siero

Stagionatura

Confezionamento

Formaggi freschi

Formaggi stagionati

Vendita/Distribuzione

Starter

Caglio

Acqua

Salamoia o sale

H2O o Liquido di

governo *

Affumicatura

Fumo liquido ***

Formaggi affumicati

Latte

Cottura **

* formaggi a pasta filata

** formaggi a pasta cotta

*** in alternativa agli affumicatoi

Filatura *

Rottura, spurgo cagliata

Pressatura Stufatura

:per alcuni prodotti

Rassodamento *

Stoccaggio

Ricevimento

Depurazionefisica

Pastorizzazione

Inoculo

Coagulazione

Estrazione cagliata

Formatura

Formatura *

Salatura

Siero

Stagionatura

Confezionamento

Formaggi freschi

Formaggi stagionati

Vendita/Distribuzione

Starter

Caglio

Acqua

Salamoia o sale

H2O o Liquido di

governo *

Affumicatura

Fumo liquido ***

Formaggi affumicati

Latte

Cottura **

* formaggi a pasta filata

** formaggi a pasta cotta

*** in alternativa agli affumicatoi

Filatura *

Rottura, spurgo cagliata

Pressatura Stufatura

:per alcuni prodotti

16 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 2

PROCESSO PRODUTTIVO RICOTTA E BURRO

Il siero, principale sottoprodotto della caseificazione, contiene proteine ad elevato valore biologi-co, sali minerali, una piccola percentuale di grasso, e lattosio. Parte di esso, mediamente il 30%,viene utilizzata nei caseifici per la produzione della ricotta, un latticino di facile digeribilità e conun buon contenuto di proteine e sali minerali. La componente grassa del siero può essere utiliz-zata per la produzione di burro. In Fig. 7 viene riportato il diagramma di lavorazione del siero perla produzione di ricotta e burro.

PRODUZIONE DELLA RICOTTA

Il siero residuante dallo sgrondo della cagliata viene aspirato per mezzo di una pompa diretta-mente dalla vasca di coagulazione ed inviato ad una caldaia nella quale viene riscaldato fino allatemperatura di coagulazione delle sieroproteine (75-80°C). Si forma un precipitato, la ricotta, cheviene messo in apposite forme le “fuscelle” a sgocciolare per almeno 12 ore. La ricotta sgronda-ta viene successivamente incartata e successivamente trasferita in cella frigorifera. La scotta, ossiala parte liquida residuante dalla lavorazione del siero, viene invece stoccata, prima dello smalti-mento, in un serbatoio refrigerato.

PRODUZIONE DEL BURRO

La componente grassa del siero residuo dalla lavorazione può essere utilizzata per la produzionedi burro, previa separazione dalla componente magra.La separazione del grasso viene abitualmente eseguita sottoponendo il siero a centrifugazione inapposite scrematrici; il grasso risultante dalla centrifugazione del siero prende il nome di crema.La crema viene quindi pastorizzata e raffreddata rapidamente a 6-7°C. Successivamente vieneaddizionata di starter microbici acidificanti e batteri aromatizzanti e sottoposta a zangolatura nellezangole impastatrici. La zangolatura determina la separazione della crema in due frazioni: unamassa granosa (burro) ed una liquida (latticello). La massa granosa viene lavata con acqua frescaper eliminare il latticello ed impastata fino al fine di ottenere un’unica massa grassa omogenea.All’impastatura seguono la foggiatura, la modellatura, ed il confezionamento. Il burro è un pro-dotto che si altera con facilità alla luce e al calore, agenti che possono determinarne l’irrancidi-mento. Deve essere pertanto mantenuto a temperatura di refrigerazione (+2°/+5°C) per unaconservazione limitata o congelamento (-25°/-30°C) per una conservazione lunga.

2.2

2.2.1

2.2.2


CAPITOLO 2

Fig.7 - Diagramma di flusso di produzione ricotta e burro

Riscaldamento/ coagulazione

Sgrondo

Scotta

Siero

Centrifugazione

Raffreddamento

Addizione di colture batteriche

Maturazione

Zangolatura

Crema

Latticello

Lavaggio

Impastamento

Formatura

Confezionamento

Siero scremato

Conservazione

Vendita

Pastorizzazione

BURRO RICOTTA

Ricotta

Confezionamento

Vendita

Conservazione

Burro

18 PROGETTO GESAMB

ATTIVITÀ DI SUPPORTO

Al fine di comprendere pienamente le problematiche ambientali relative ad un’azienda casearia, ènecessario considerare anche le attività di supporto, ossia quelle attività complementari al pro-cesso primario di ottenimento del prodotto:

• Produzione di energia termica ed elettrica: (in riferimento alla centrale termica ed al grup-po elettrogeno);

• Approvvigionamento idrico da pozzo (nel caso in cui si utilizzi acqua di pozzo);• Gestione dell’impianto di depurazione dei reflui;• Lavaggio dei serbatoi di stoccaggio di latte e siero;• Movimentazione: riguarda l’approvvigionamento delle materie prime e dei materiali ausilia-

ri, lo stoccaggio di semilavorati, prodotti finiti e materiali ausiliari;• Manutenzione: si riferisce alle attività di manutenzione ordinaria e straordinaria degli

impianti destinati alla produzione primaria, della centrale termica e dell’impianto di depu-razione;

• Pulizia dei locali: sanificazione di tutti i locali coinvolti nell’attività produttiva.

CAPITOLO 2

2.3

ASPETTI ED IMPATTI AMBIENTALI DIRETTI

L’analisi delle attività di un’azienda casearia consente di mettere in evidenza molteplici aspettiambientali, diretti o indiretti, ad esse connessi, in tutte le fasi del processo produttivo, dall’ingressodelle materie prime e dei materiali di consumo, fino allo smaltimento dei residui del processo, edurante le attività di supporto.Per le definizioni di aspetto ed impatto ambientale, per la normativa di riferimento e la metodo-logia di valutazione della significatività di ciascun aspetto ambientale si rimanda alla Linea GuidaGenerale.I principali aspetti ed impatti ambientali diretti da analizzare e tenere in considerazione in un’a-zienda casearia, sui quali basare un sistema gestionale di controllo, sono, come riportato in Fig. 8,sostanzialmente i seguenti:

• Emissioni in atmosfera;• Scarichi idrici;• Risorse idriche;• Risorse energetiche;• Rifiuti;• Stoccaggio e gestione di preparati e sostanze chimiche pericolose;• Rumore.

CAPITOLO 3


3

20 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 3

Materie prime:latte, prodotti ausiliari e imballaggi;

Sostanze chimiche pericolose:detergenti, disinfettanti

(lavaggio autocisterne e serbatoi);Risorse energetiche:

energia elettrica;(serbatoi di stoccaggio latte);

Risorse idriche:acqua per lavaggio autocisterne e

serbatoi di stoccaggio;

Ricevimento e

stoccaggio latte

Ricevimento e

stoccaggio latte

Rifiuti:residui della depurazione fisica del

latte(filtrazione o centrifugazione);imballaggi e taniche sostanze

chimiche;Emissioni in atmosfera:

gas di scarico delle autocisterne;gas da serbatoi di stoccaggio;

Scarichi idrici:reflui da sversamenti di latte;reflui da risciacquo autocisterne e

serbatoi di stoccaggio latte;Rumore:

rumore transito automezzi;rumore serbatoi;

Materie prime:fermenti lattici, sale, caglio, fumo

liquido, altri prodotti;Sostanze chimiche pericolose:

acidi, basi, detergenti, disinfettanti;Risorse idriche:

acqua per processo produttivo(pastorizzazione, filatura, salatura)acqua per lavaggio impianti e

macchinari;acqua per impianto depurazione reflui

Risorse energetiche:carburante per alimentazione

centrale termica;energia elettrica

(per celle di stagionatura e serbatoi stoccaggio siero e crema);

Lavorazione

latteLavorazione

latte

Sottoprodotti e prodotti finiti:siero;formaggi;

Rifiuti:prodotti danneggiati o non idonei,

imballaggi,taniche sostanze chimiche;fanghi da impianto depurazione

reflui;Scarichi idrici:

reflui processo (residui di latte, siero non riutilizzabile, acque di filatura, salamoie esauste);reflui lavaggio impianti e depuratore;

Emissioni in atmosfera:da gas di combustione della caldaia;da serbatoi di stoccaggio refrigerati;da pastorizzatore e da affumicatoio;

Materie prime:formaggi, ricotta, burro, carta, buste,

pellicole e contenitori in plastica per imballaggi primari;

Risorse idriche:acqua per confezionamento formaggi

a pasta filata freschi;acqua per lavaggio impianti e

macchinari;Risorse energetiche:

energia elettrica(macchinari confezionamento);

Confezionamentoe

distribuzione

Confezionamentoe

distribuzione

Prodotti finiti:formaggi confezionati;

Rifiuti:prodotti non idonei al consumo,

confezioni danneggiate e imballaggi non utilizzabili;

Scarichi idrici:reflui lavaggio impianti;

Emissioni in atmosfera:gas di scarico degli automezzi;

Rumore:automezzi distribuzione prodotti;

Impatto sulla mobilità viaria:attività distribuzione prodotti;

Materie prime:siero, starter microbici, sale;

Sostanze chimiche e preparati pericolosi:acidi, basi, detergenti, disinfettanti;

Risorse idriche:acqua per processo produttivo

(pastorizzazione crema e siero, lavaggio ed impastamento massa burro);acqua lavaggio impianti e


carburante per alimentazione centrale termica;energia elettrica

(per serbatoi di stoccaggio siero e crema, camere di raffreddamento crema);

Prodotti finiti:ricotta, burro;

Rifiuti:prodotti danneggiati o non idonei al

consumo;Scarichi idrici:

reflui lavorazione(residui di siero, scotta, latticello);reflui lavaggio impianti;

Emissioni in atmosfera:da gas di combustione della caldaia;da serbatoi di stoccaggio refrigerati;da pastorizzatore;

Rumore:rumore macchinari e centrale

termica;

Lavorazione sieroLavorazione siero

INPUT OUTPUT

Materie prime:latte, prodotti ausiliari e imballaggi;

Sostanze chimiche pericolose:detergenti, disinfettanti

(lavaggio autocisterne e serbatoi);Risorse energetiche:

energia elettrica;(serbatoi di stoccaggio latte);

Risorse idriche:acqua per lavaggio autocisterne e

serbatoi di stoccaggio;

Ricevimento e

stoccaggio latte

Ricevimento e

stoccaggio latte

Rifiuti:residui della depurazione fisica del

latte(filtrazione o centrifugazione);imballaggi e taniche sostanze

chimiche;Emissioni in atmosfera:

gas di scarico delle autocisterne;gas da serbatoi di stoccaggio;

Scarichi idrici:reflui da sversamenti di latte;reflui da risciacquo autocisterne e

serbatoi di stoccaggio latte;Rumore:

rumore transito automezzi;rumore serbatoi;

Materie prime:fermenti lattici, sale, caglio, fumo

liquido, altri prodotti;Sostanze chimiche pericolose:

acidi, basi, detergenti, disinfettanti;Risorse idriche:

acqua per processo produttivo(pastorizzazione, filatura, salatura)acqua per lavaggio impianti e

macchinari;acqua per impianto depurazione reflui

Risorse energetiche:carburante per alimentazione

centrale termica;energia elettrica

(per celle di stagionatura e serbatoi stoccaggio siero e crema);

Lavorazione

latteLavorazione

latte

Sottoprodotti e prodotti finiti:siero;formaggi;

Rifiuti:prodotti danneggiati o non idonei,

imballaggi,taniche sostanze chimiche;fanghi da impianto depurazione

reflui;Scarichi idrici:

reflui processo (residui di latte, siero non riutilizzabile, acque di filatura, salamoie esauste);reflui lavaggio impianti e depuratore;

Emissioni in atmosfera:da gas di combustione della caldaia;da serbatoi di stoccaggio refrigerati;da pastorizzatore e da affumicatoio;

Materie prime:formaggi, ricotta, burro, carta, buste,

pellicole e contenitori in plastica per imballaggi primari;

Risorse idriche:acqua per confezionamento formaggi

a pasta filata freschi;acqua per lavaggio impianti e


energia elettrica(macchinari confezionamento);

Confezionamentoe

distribuzione

Confezionamentoe

distribuzione

Prodotti finiti:formaggi confezionati;

Rifiuti:prodotti non idonei al consumo,

confezioni danneggiate e imballaggi non utilizzabili;

Scarichi idrici:reflui lavaggio impianti;

Emissioni in atmosfera:gas di scarico degli automezzi;

Rumore:automezzi distribuzione prodotti;

Impatto sulla mobilità viaria:attività distribuzione prodotti;

Materie prime:siero, starter microbici, sale;

Sostanze chimiche e preparati pericolosi:acidi, basi, detergenti, disinfettanti;

Risorse idriche:acqua per processo produttivo

(pastorizzazione crema e siero, lavaggio ed impastamento massa burro);acqua lavaggio impianti e


carburante per alimentazione centrale termica;energia elettrica

(per serbatoi di stoccaggio siero e crema, camere di raffreddamento crema);

Prodotti finiti:ricotta, burro;

Rifiuti:prodotti danneggiati o non idonei al

consumo;Scarichi idrici:

reflui lavorazione(residui di siero, scotta, latticello);reflui lavaggio impianti;

Emissioni in atmosfera:da gas di combustione della caldaia;da serbatoi di stoccaggio refrigerati;da pastorizzatore;

Rumore:rumore macchinari e centrale

termica;

Lavorazione sieroLavorazione siero

INPUT OUTPUT

Fig.8 - Input ed output nella lavorazione del latte e del siero


CAPITOLO 3

EMISSIONI IN ATMOSFERA

Le emissioni in atmosfera in un’azienda casearia sono determinate principalmente da generatoridi vapore utilizzati nel ciclo produttivo; l’impatto ambientale da essi generato è riconducibileessenzialmente ai prodotti della combustione del carburante che alimenta tali generatori, sostan-ze inquinanti le cui caratteristiche dipendono dal combustibile impiegato:

• particolato (PTS e PM10); è una serie complessa di composti solidi dispersi in aria, più omeno fini, che hanno effetti sull’apparato respiratorio;

• ossidi di zolfo e ossidi di azoto, prodotti dalla combustione di materiali fossili, quindi datutti gli oli combustibili derivanti dal petrolio; nell’atmosfera tali composti si ossidano adanidride solforica e nitrica che reagiscono con le molecole di vapore acqueo trasforman-dosi in acido solforico e nitrico (pioggia acida). L’ossido di zolfo, comunque, è presente inconcentrazioni molto basse negli impianti alimentati a gas metano.

Una corretta manutenzione delle caldaie, dei filtri e degli eventuali mezzi di trasporto aziendale,consente di prevenire condizioni di anomalia nella gestione di questo aspetto ambientale;In caso di incendi e black out prolungati che comportino l’attivazione del gruppo elettrogeno ali-mentato a carburante possono, invece, manifestarsi condizioni di emergenza.

SCARICHI IDRICI

I reflui di un’azienda casearia, derivanti dal processo produttivo e dalle attività ausiliarie, sono cosìcostituiti:

Processo produttivo• Residui di latte;• Residui siero;• Acque di lavaggio prodotti.

Per le aziende che producono formaggi a pasta filata, burro, ricotta vanno considerati anche:• Acqua di filatura;• Scotta;• Salamoie esauste;• Latticello.

Attività di supporto• Acqua di lavaggio macchinari ed impianti e locali, contenente residui di detergenti e

sostanze chimiche;• Acqua di raffreddamento;• Liquami di fogna dei servizi igienici.

Il carico organico dei reflui in un’azienda casearia espresso in termini di BOD5 (BiochemicalOxygen Demand) o di COD (Chemical Oxygen Demand”), può variare tra 180 e 23000 mg/l.In un caseificio che produce formaggi a pasta filata, dalla lavorazione di 10 kg di latte si ottengo-no mediamente 1-1,5 kg di formaggio e 8-10 kg di reflui; i valori più alti caratterizzano reflui con

3.1

3.2

22 PROGETTO GESAMB

CAPITOLO 3

elevata presenza di siero.Le immissioni di tali reflui nelle condotte fognarie industriali consortili o comunali sono subordi-nate al rispetto di parametri chimico-fisici stabiliti da specifiche normative (Dlgs 152/99) poichèl’impianto a valle potrebbe non essere in grado di reggere valori eccessivi di carico organico e,di conseguenza, risultare non efficace nel processo depurativo.Nelle aree rurali i reflui vengono spesso destinati allo spandimento sui suoli; questa pratica nonsempre gestita correttamente può influenzare negativamente la struttura del suolo, a causa del-l’elevato contenuto salino di tali reflui. I contaminanti possono, inoltre, percolare e compromet-tere la qualità delle falde acquifere sotterranee.Lo smaltimento diretto dei reflui nei corsi d’acqua è vietato, poiché l’elevato contenuto di mate-riale organico che li caratterizza avrebbe un impatto negativo sulla qualità dell’acqua del corpoidrico ricevente.

Per le aziende diventa pertanto necessario operare opportuni trattamenti che abbassino il cari-co organico dei reflui ai livelli previsti dalla legge; nelle piccole aziende, soprattutto per motivieconomici, tale soluzione non è però sempre possibile.La riduzione del carico inquinante dei reflui viene realizzata in molte aziende attraverso unopportuno trattamento o pretrattamento. Un pretrattamento minimo dei reflui in genere preve-de la neutralizzazione, la sedimentazione dei solidi e la rimozione dei grassi. I caseifici più piccolisono forniti solitamente di semplici vasche biologiche ossidative, eventualmente a fanghi attivi,nelle quali si realizza un trattamento depurativo dei reflui finalizzato alla loro immissione nellafognatura civile e la formazione di fanghi, destinati quest’ultimi in genere ad usi in agricoltura,compostaggio o smaltimento in discarica. Altri caseifici sono dotati di impianti di depurazione piùcomplessi (ad esempio impianti a doppio stadio nei quali lo stadio ossidativo è preceduto da unafase chimico-fisica di sedimentazione).La soluzione salina della salamoia viene solitamente rigenerata per filtrazione e pastorizzazione.Il filtrato, se conforme ai requisiti del DLgs 152/99, può poi essere scaricato direttamente nellacondotta fognaria, in caso contrario prima dell’immissione nella condotta deve essere sottopo-sto anch’esso a trattamento di depurazione.Il volume di acque di lavaggio impiegate in un’azienda casearia è elevato, due-tre volte superiorea quello dei reflui di processo; tali acque si caratterizzano per un carico organico rilevante (infe-riore comunque a quello dei reflui di processo) e contengono residui di composti chimici utiliz-zati per la pulizia (soda caustica, acido nitrico, ipoclorito di sodio, alluminio policloruro). Ancheper esse è consigliabile quindi un opportuno trattamento prima dell’immissione nella condottafognaria.Il convogliamento nella condotta industriale di acque di dilavamento del suolo contaminate (dasostanze chimiche pericolose) rappresenta una anomalia nella gestione di questo aspetto ambien-tale, mentre condizioni di emergenza si verificano in caso di contaminazione da sostanze chimi-che della condotta industriale, per totale svuotamento di serbatoi, recipienti, etc..


CAPITOLO 3

RISORSE IDRICHE

In un’azienda casearia l’acqua può essere utilizzata, oltre che per il lavaggio dello stabilimento edegli impianti, in varie fasi del ciclo produttivo; viene utilizzata inoltre negli scambiatori termici,sotto forma di vapore, di acqua calda e come acqua di raffreddamento nella refrigerazione.Solitamente le fonti di approvvigionamento più comuni dell’acqua sono due:

• rete idrica (acquedotto);• pozzo artesiano (più raramente).

Perdite di acqua da rubinetti, docce, scarichi, tubazioni sotterranee rappresentano delle situazio-ni di anomalia facilmente prevenibili attraverso un’opportuna manutenzione, mente condizioni diemergenza si verificano in caso di rottura di tubazioni sotterranee causate da eventi accidentali.Nel caso di approvvigionamento da pozzo è possibile ed opportuno monitorare il possibiledepauperamento delle falde idriche coinvolte.

RISORSE ENERGETICHE

Le fonti energetiche utilizzate negli stabilimenti del settore lattiero-caseario sono essenzialmentedi due tipologie: l'energia elettrica, impiegata pressoché in tutti i reparti, ed un combustibile perl'alimentazione delle centrali termiche, per l’autotrazione, per l'alimentazione di gruppi elettroge-ni, etc..Il consumo di energia elettrica comporta sempre un “peso” ambientale notevole, dipendente dainnumerevoli fattori, anche non direttamente coinvolti nel ciclo produttivo interno.Le caldaie per la produzione di vapore (centrali termiche), rappresentano invece gli impianti piùrilevanti per quanto riguarda i consumi energetici; la scelta del combustibile da adoperare (meta-no, gasolio, etc.) è un fattore decisionale interno dell’azienda ed ha ricadute soprattutto in termi-ni di emissioni in atmosfera e di contaminazione del suolo in caso di sversamento accidentale odi rottura dei serbatoi in cui è contenuto.Un eccessivo consumo di carburante o di energia elettrica determinati da un’insufficiente o noncorretta manutenzione della centrale termica e degli impianti frigoriferi, perdite di combustibilenelle fasi di riempimento dei serbatoi, un aumento improvviso della produzione, rappresentanocondizioni di anomalia prevedibili per questo aspetto ambientale. Sono invece da considerarsisituazioni di emergenza improvvise i prolungati black-out che comportano un maggior consumodi risorse energetiche a più elevato impatto ambientale (gruppi elettrogeni).

RIFIUTI

I problemi attinenti allo smaltimento dei rifiuti solidi (istruzione operativa ambientale Allegato 1)di un’azienda casearia (assimilabili agli urbani e speciali), sono molteplici e legati soprattutto alledifferenti tipologie. Oltre ai rifiuti assimilabili agli urbani per qualità e quantità di produzione (deri-vanti essenzialmente dalle attività di ufficio) quelli derivanti dall’attività di produzione preceden-temente descritta sono principalmente:

• Scarti di prodotto, dovuti alla pulizia delle linee di produzione, a cambi di tipologia pro-

3.3

3.4

3.5

CAPITOLO 3

24 PROGETTO GESAMB

duttiva ed a non conformità del prodotto;• Imballaggi, sia dei detergenti e delle sostanze chimiche utilizzati, sia dei prodotti lattiero-

caseari finiti; l’aspetto più critico di tali rifiuti è legato ai materiali plastici non biodegradabili;• Rifiuti speciali non pericolosi, oli esausti e batterie dei mezzi adibiti ad uso interno, car-

tucce esaurite di stampanti; il loro smaltimento accidentale nell'ambiente può provocaredanni al suolo e al sottosuolo, essi infatti possono, per percolazione, arrivare fino alle faldesottostanti e ai corpi idrici eventualmente presenti in prossimità degli impianti;

• Rifiuti speciali pericolosi, reagenti chimici esausti, fanghi di depurazione (di supero), pro-venienti dall’impianto di depurazione delle acque reflue.

Per questo aspetto ambientale possono prevedersi condizioni di anomalia determinate da unanon corretta gestione del processo produttivo, mentre il mancato ritiro dei rifiuti solidi urbani daparte degli addetti rappresenta una condizione di emergenza.

RUMORE

Il rumore associato alle attività di un’azienda casearia si può dividere, per quanto riguarda l'origi-ne e la durata dei fenomeni, in due tipologie ben definite:

• Rumore da sorgenti fisse: impianti, macchinari e apparecchiature di produzione; il rumo-re dipende dalla tipologia del ciclo produttivo che può essere continuo o localizzato indeterminate ore del giorno. In questo caso il rumore prodotto rimane all'interno degliambienti di lavoro;

• Rumore da sorgenti mobili: camion, autocisterne di conferimento materie prime e dis-tribuzione prodotti; il rumore è limitato alle ore diurne, con eventuali punte in alcuni orari‘critici’.Tale rumorosità riguarda l'ambiente circostante, con possibili disturbi acustici sullezone limitrofe.

La non corretta manutenzione dei macchinari rappresenta una prevedibile condizione di anoma-lia nella gestione di questo aspetto.

STOCCAGGIO E GESTIONE DI SOSTANZE CHIMICHE PERICOLOSE

Nelle aziende casearie non è previsto l’uso di sostanze chimiche durante il ciclo produttivo, male attività ausiliarie (fasi di lavaggio e pulizia, impianto di depurazione dei reflui) prevedono l’usodi sostanze ad azione detergente, disincrostante e igienizzante:

• Soda caustica;• Acido nitrico;• Ipoclorito di sodio;• Alluminio policloruro;• Acqua ossigenata.

Sono prodotti con caratteristiche di pericolosità - irritanti, corrosivi, infiammabili – e possonocomportare fattori di rischio interno (per la salute dei lavoratori oltre che per la qualità dei pro-dotti).Per essi vanno adottati idonei sistemi di stoccaggio e movimentazione, a tutela del personale coin-volto, ed al fine di prevenire rischi di incendio o di contaminazione delle materie prime, dei pro-

3.6

3.7

CAPITOLO 3


dotti oltre che del suolo, del sottosuolo e delle acque.Situazioni di emergenza possono verificarsi nel caso di svuotamento totale di recipienti, serbatoie/o macchinari, causati da eventi accidentali.

ALTRI ASPETTI AMBIENTALI DIRETTI

Oltre agli aspetti illustrati che sono quelli principalmente riscontrabili nel processo produttivo,esistono altri aspetti che devono essere valutati di caso in caso, tra questi:

• Contaminazione suolo, falde e acque superficiali;• Sostanze lesive per l’ozono (SLO);• Policlorobifenili e Policlorotrifenili (PCB, PCT);• Oli esausti e batterie;• Impatto viario;• Amianto, odori, polveri, emissioni elettromagnetiche.

Contaminazione suolo, falde e acque superficialiFenomeni di contaminazione del suolo e delle falde idriche superficiali, o della condotta indu-striale in cui si effettua lo sversamento dei reflui del depuratore sono la conseguenza di condi-zioni di anomalia quali la perdita di sostanze e preparati pericolosi, rifiuti pericolosi da recipien-ti, fusti, serbatoi, macchinari, automezzi e sono prevenibili poiché causati da una non correttagestione e manutenzione. Le condizioni di emergenza, rappresentate dal totale svuotamento direcipienti, serbatoi, fusti, sono invece a carattere accidentale e non prevenibili.

Sostanze lesive per l’ozono (SLO)Le sostanze lesive per l’ozono vengono principalmente utilizzate nella ricarica di apparecchiatu-re ed impianti antincendio oltre che negli impianti di refrigerazione e condizionamento. Per quan-to concerne questi ultimi, fino a pochi anni fa, le principali famiglie di gas refrigeranti utilizzate perimpianti di basse e medie potenze erano i clorofluorocarburi – CFC - (R11, R12, etc.) e gli idro-fluorocarburi – HCFC - (R22, etc.). Per ridurre il comprovato impatto sull’ambiente di tali sostan-ze sono stati realizzati fluidi refrigeranti di nuova generazione come R134a, R4407c, R410a conprestazioni similari ai vecchi, ma con impatti ambientali ridotti o nulli.In diverse realtà produttive del settore sono comunque ancora presenti impianti ad HCFC comel’R22, la cui sostituzione dovrà essere effettuata secondo i termini di legge. Le perdite di fluidorefrigerante dagli impianti frigoriferi e di climatizzazione o il totale svuotamento dei circuiti refri-geranti in seguito a rottura, rappresentano rispettivamente condizioni di anomalia la prima, e diemergenza la seconda, nella gestione di questo aspetto ambientale.

Policlobifenili (PCB) e Policlorotrifenili (PCT)Dispositivi e macchinari di vecchia generazione quali trasformatori, muletti, interruttori, etc., pos-sono contenere oli a base di PCB e PCT. In attesa della decontaminazione o dello smaltimentoentro i termini ed alle condizioni previste dalla legge, tali macchinari possono essere utilizzati acondizione che se ne controlli il buono stato funzionale, nonché la conformità del liquido di riem-pimento e delle modalità di esercizio e di manutenzione.Tra le condizioni anomale prevedibili si annoverano le perdite da tali macchinari, per mancanza ditenuta, incauta manutenzione, etc. Le possibili condizioni di emergenza sono date dal totale svuo-tamento di tali macchinari in seguito a ribaltamento, urto, cedimento.

3.8

CAPITOLO 3

26 PROGETTO GESAMB

Oli esausti e batterieIn un’azienda casearia batterie, oli esausti e filtri imbevuti di oli possono residuare da attività dimanutenzione dei macchinari. La loro movimentazione in azienda deve essere condotta in mododa scongiurare i rischi di danni alle persone e all’ambiente.Il deposito degli oli esausti deve essere effettuato, ovviamente, in condizioni di sicurezza, in con-tenitori ermetici idonei, al coperto e su pavimento impermeabile.Le condizioni di stoccaggio e di smaltimento delle batterie al piombo ricadono in quelle genera-li previste per tutti i rifiuti pericolosi.Anche in questo caso, lo smaltimento può essere annuale.Tra le condizioni anomale prevedibili nella gestione di oli esausti e batterie si annoverano le per-dite da filtri impregnati, recipienti, fusti, macchinari, etc., per mancanza di tenuta o incauto trava-so e trasporto.Le possibili condizioni di emergenza sono date dal totale svuotamento di recipienti, fusti, mac-chinari, etc. in seguito a ribaltamento, urto, cedimento, terremoto.

Impatto viarioSe l’azienda dispone di un proprio parco automezzi per l’approvvigionamento delle materie primee degli imballaggi e per la consegna del prodotto, al fine di valutare l’impatto viario, sarebbeimportante considerare:

• l’entità e la composizione del parco automezzi;• la disponibilità di aree di parcheggio all’interno del sito;• la collocazione del sito nell’ambito della rete viaria e l’entità del traffico veicolare da cui

essa è interessata;• la media giornaliera dei transiti dei mezzi aziendali e non (trasporto personale, consegna

di merci, materie prime, manutenzione esterna, trasporto rifiuti da smaltire, servizi, etc.),oltre ai chilometri mediamente percorsi in un anno, nonché la tipologia della rete viariautilizzata.

Tra le condizioni anomale prevedibili si annoverano il congestionamento della rete viaria e l’in-cremento dei transiti degli automezzi per esigenze legate alle attività produttive, eventi organiz-zati, etc. Il blocco del traffico stradale per gravi incidenti, manifestazioni, etc. costituisce una dellepossibili condizioni di emergenza.

Amianto, odori, polveri, emissioni elettromagnetiche Tali aspetti ambientali in genere hanno impatti non significativi e non critici per l’attività di un’a-zienda casearia.Materiale contenente amianto (es. lastre in eternit) potrebbe essere presente in vecchie struttu-re. Ciò comporta la necessità di effettuare una valutazione del rischio per verificare che il mate-riale sia in buone condizioni e non sia stato manomesso o danneggiato, e non rilasci quindi fibretossiche.Le aziende dotate di impianto di depurazione delle acque devono inoltre considerare un’even-tuale diffusione di cattivi odori nell’ambiente circostante. E’ pertanto di fondamentale importan-za che il trattamento di depurazione sia eseguito in maniera corretta e completa e che lo stoc-caggio provvisorio dei fanghi sia breve e realizzato in maniera da evitare contatti con il terreno.

CAPITOLO 3


MATRICE DI SINTESI FASI/ASPETTI AMBIENTALI

Le informazioni riportate nella tabella successiva forniscono un quadro riassuntivo generale dellerelazioni causa-effetto che possono intercorrere tra fasi di processo/attività ausiliarie ed aspet-ti/impatti ambientali in un’azienda lattiero-casearia, in condizioni operative normali, ed in condi-zioni di emergenza.

Tab. 1 - Matrice di sintesi Fasi/aspetti ambientali

3.9

Aspetti ambientali

Fasi/attività Condizioni operative EA/

SLO RI SI SC RF RE RU IV

N X X Ricevimento latte

E X X X

N X X X Scarico, filtrazione

stoccaggio E X X X

N X X X X X X Produzione

E X X X X X

N X Stagionatura

E X X

N X X Confezionamento

E X

N X X X Stoccaggio

E X X X

N X X X X Trasporto

E X X

N X X X X Centrale termica

E X X X

N X X X X Impianto di depurazione E X X X

N X X X Lavaggio impianti ed

attrezzature E

EA = emissioni in atmosfera; SLO = sostanze lesive dell’ozono; RI = risorse idriche; SI = scarichi idrici; SC = stoccaggio e gestione sostanze chimiche pericolose; RF = rifiuti; RE = risorse energetiche; RU = rumore; IV = impatto viario.

CAPITOLO 4

28 PROGETTO GESAMB

ASPETTI AMBIENTALI INDIRETTI

E’ necessario, inoltre, porre l’attenzione su aspetti ambientali che possano determinare impattiambientali significativi a seguito delle interazioni esistenti tra le attività aziendali e soggetti terziquali ad es. fornitori, vettori, appaltatori, etc.Tali aspetti, identificati come aspetti ambientali indiretti, possono includere (così come daRegolamento EMAS 761/2001):a) questioni relative al prodotto (progettazione, sviluppo, trasporto, uso e recupero/smaltimentodei rifiuti);b) investimenti, prestiti e servizi di assicurazione;c) nuovi mercati;d) scelta e composizione dei servizi (ad esempio, trasporti);e) decisioni amministrative e di programmazione;f) assortimento dei prodotti;g) bilancio e comportamenti ambientali degli appaltatori, dei subappaltatori e dei fornitori.E’ necessario, pertanto, che l’ azienda sviluppi una coscienza ambientale volta, ove possibile, adottimizzare ogni processo esterno che possa avere una ricaduta ambientale e sul quale può inter-venire.Per un’azienda casearia ad esempio sarà utile valutare:

• le questioni relative agli imballaggi, valutando ad esempio per ogni materia prima o imbal-laggio fornito da terzi la possibile ricaduta ambientale durante lo smaltimento;

• la scelta di fornitori, preferendo quelli che, a parità di prezzo per il servizio da svolgere,abbiano una certificazione ambientale o che adottino delle attenzioni particolari alle fasimaggiormente critiche dei loro processi;

• l’ipotesi di vincolare, quando possibile, i fornitori non certificati ad azioni e comportamen-ti ambientali compatibili con la politica ambientale aziendale.

4

CAPITOLO 5


INDICATORI AMBIENTALI

La scelta e l’utilizzo di adeguati indicatori ambientali si dimostra indispensabile per misurare emonitorare le prestazioni ambientali di un’azienda così come richiesto dalla norma UNI EN ISO14001 e dal Regolamento EMAS 761/2001. Gli indicatori possono essere considerati strumentidi misura che consentono di valutare in modo continuativo le prestazioni ambientali e fornireindicazioni utili sull’andamento del sistema di gestione ambientale. La norma UNI EN ISO 14031,prevede che gli indicatori siano scelti coerentemente con la politica ambientale adottata dall’or-ganizzazione. Ciò significa che una volta individuati, in base all'analisi ambientale iniziale, gli aspet-ti ambientali su cui intervenire, questi dovranno essere monitorati mediante opportuni indicato-ri. Essi, inoltre, dovranno essere utili, significativi, comprensibili alle parti interessate, adeguati all'u-tilizzo previsto, espressi con valori di misura adatti alla prestazione ambientale oggetto di indagi-ne, sensibili e reattivi ai cambiamenti e in grado di fornire delle informazioni sugli andamenti pre-senti e futuri dell'impatto monitorato.

Nel caso specifico del settore caseario possono prendersi in considerazione i seguenti indicato-ri relativi, facilmente reperibili tra i dati aziendali normalmente contabilizzati:

• Consumo di acqua per quantità di latte in entrata (l/kg);• Consumo energetico annuo per quantità di prodotto finito (Kwh/t);• Quantità di rifiuti per quantità di prodotto finito per anno (kg/t);• Quantità di imballaggi consumati in un anno per quantità di prodotto finito (kg/t);• Quantità di refluo per quantità di prodotto finito in un anno (m3/t);• Altri.

Ciascuno dei precedenti indicatori può essere ulteriormente specificato, mediante l'adozione diparametri maggiormente dettagliati: ad esempio per i rifiuti prodotti, è possibile considerare leverie tipologie presenti e rapportarle con la totalità dei rifiuti prodotti per verificarne l'anda-mento nel tempo.Le informazioni raccolte (quelle precedentemente riportate non vogliono essere un elenco esau-stivo), devono essere misurate periodicamente e, quindi, registrate in modo che si tenga tracciadel loro evolversi in funzione dei cambiamenti che intervengono nelle attività svolte.

5

CAPITOLO 6

30 PROGETTO GESAMB

TECNOLOGIE PULITE

Il miglioramento delle prestazioni ambientali di un processo produttivo può essere ottenutoattraverso l’utilizzo di “Tecnologie Pulite” (Cleaner Production o Cleaner Tecnologies).Le Cleaner Production sono tecniche di gestione dei processi produttivi finalizzate alla riduzionedegli scarti e, conseguentemente, dei rischi per l’ambiente ad essi associati.Le Cleaner Technologies sono interventi tecnologici la cui applicazione consente di realizzare pro-duzioni efficienti ed al tempo stesso, a basso impatto ambientale. Le tecnologie pulite possonoessere realizzate, seguendo il "ciclo di vita del prodotto" dalla prima fase di progettazione, fino aquella del consumo e dello smaltimento dello stesso, attraverso il risparmio delle materie primee dell’energia, l’eliminazione di materie prime tossiche, la minimizzazione della quantità e dellatossicità di rifiuti e delle varie emissioni nocive nell'ambiente.La scelta di una tecnologia pulita può essere determinata dalle seguenti motivazioni:

• Economiche: riduzione del consumo di materie prime, risorse naturali (acqua, energia), equindi dei costi di produzione, riduzione dei costi di gestione e smaltimento dei rifiuti, pos-sibilità di usufruire di finanziamenti specifici, etc.;

• Normative: riduzione dei rischi di non conformità alla legislazione ambientale;• Tecniche: ottimizzazione del processo, semplificazione delle modalità operative, riduzione

dei rischi di incidenti per i lavoratori, etc.;• Strategiche: miglioramento immagine aziendale, aumento competitività, etc..

L’applicazione di tali tecnologie può realizzarsi attraverso:• Ottimizzazione del processo esistente;• Modifica del processo;• Sostituzione del processo.

Le prime due strategie sono perseguibili attraverso l’ottimizzazione dell’uso di risorse naturali,l’introduzione di meccanismi di riutilizzo, riciclo, rigenerazione per la valorizzazione dei sotto-prodotti o resi di lavorazione e la riduzione degli impatti e dei costi di funzionamento.Un cambiamento radicale del processo e la realizzazione di prodotti e servizi innovativi sonoinvece il risultato della ricerca tecnologica e della verifica, sul mercato, dell'esistenza e della dis-ponibilità della tecnologia che "serve" al processo.Oltre che dalla fattibilità tecnica, l’adozione di una tecnologia pulita dipende dalle disponibilitàfinanziarie dell'organizzazione e dalla convenienza economica.Di seguito si illustrano, con l’obiettivo di evidenziare i benefici derivanti dalle stesse e la loro fat-tibilità tecnica alcune metodologie di produzione basate sul principio delle Cleaner production,prendendo in considerazione i seguenti aspetti del processo produttivo lattiero-caseario:

• consumo dell’acqua;• consumo di energia;• smaltimento dei reflui;• gestione del siero.

Consumo dell’acquaIl consumo medio di acqua in un’azienda casearia può arrivare (per la produzione di formaggi apasta filata, che prevede l’impiego dell’acqua in varie fasi del processo, oltre che come liquido digoverno nelle confezioni) fino a 1.3-2.5 litri di acqua/kg di latte lavorato; tale consumo puòcomunque essere ridotto ricorrendo ad una serie di accorgimenti.

6

CAPITOLO 6


Innanzitutto è opportuno monitorare le fasi di utilizzo attraverso misuratori di portata, e con-trollare periodicamente i consumi idrici.I dati dei consumi andrebbero raccolti durante le ore di produzione, durante le fasi di pulizia e,qualche volta, al fine di identificare perdite ed altre situazioni di spreco, anche al di fuori delle oredi lavoro.Il monitoraggio del processo e delle attività ausiliarie è finalizzato in primo luogo ad individuarele fasi operative maggiormente dispendiose, anche quelle non direttamente legate al processo (adesempio lo scorrere dell'acqua anche se non utilizzata, processi di lavaggio che impiegano piùacqua del necessario, etc.) e rendere possibile la correzione di tali sprechi (ad esempio attraver-so l’installazione di sistemi automatici di arresto).Il passo successivo è rappresentato dalla determinazione del flusso ottimale per le fasi essenzia-li del processo produttivo, attraverso un’accurata analisi del processo; questo rende possibile laregolazione dell’alimentazione idrica al flusso desiderato e l’eliminazione del controllo manuale.Si può poi prendere in considerazione la possibilità del riciclaggio.Le acque reflue debolmente contaminate potrebbero essere impiegate in altre fasi, che nonrichiedono una risorsa di qualità; ad esempio, le acque di risciacquo finale potrebbero essereimpiegate per i risciacqui iniziali in attività di lavaggio successive, oppure le acque ottenute dallacondensazione del vapore nei sistemi di evaporazione potrebbero essere riutilizzate come acquedi raffreddamento o come acque di alimentazione per le caldaie.Il riutilizzo delle acque reflue non deve comunque compromettere la qualità e l’igiene del pro-dotto. I sistemi di riutilizzo devono permettere che le linee di acqua riciclata non vengano con-fuse con quelle di acqua fresca ed entrambe le linee devono essere ben distinte da quelle di rac-colta dei reflui da scaricare.

Le indicazioni essenziali per il risparmio idrico possono essere riassunte nei seguenti punti:• installare misuratori su dispositivi di grande utilizzo al fine di controllare i consumi;• usare aria compressa invece di acqua quando ciò sia possibile;• individuare ed eliminare prontamente le perdite nelle tubature;• ricorrere a processi in continuo piuttosto che a processi discontinui al fine di ridurre la

frequenza dei lavaggi;• impiegare sistemi automatici di lavaggio (CIP) per controllare ed ottimizzare l’uso dell’ac-

qua;• effettuare il lavaggio di superfici con acqua ad elevate pressioni;• riutilizzare le acque reflue relativamente pulite in altri stadi di lavaggio o in applicazioni non

critiche;• riciclare l’acqua usata in applicazioni non critiche.

Consumo di energiaIl consumo di energia in un’azienda casearia dipende dal tipo di prodotto, dalla funzionalità del-l’impianto e dal livello di automazione del processo produttivo.L’ambito energetico è quello in cui è possibile conseguire in tempi brevi risparmi sostanziali, senzaricorrere ad investimento di capitali, ma semplicemente attraverso l’ottimizzazione della gestio-ne di tutte le fasi del processo produttivo.Accanto alla riduzione delle necessità energetiche dell’impianto, non deve essere trascurata lapossibilità di adottare fonti di energia più rispettose dell’ambiente. La sostituzione di olio com-

CAPITOLO 6

32 PROGETTO GESAMB

bustibile o carbone con combustibili più puliti come il metano, l’utilizzo di energia elettrica dafonti rinnovabili oppure la cogenerazione in situ di elettricità e calore, rappresentano validi esem-pi in tal senso. Per alcuni impianti può essere possibile integrare la fornitura di combustibile recu-perando metano da processi di digestione anaerobica dei reflui ad elevato carico organico.Le indicazioni essenziali per il risparmio energetico possono essere riassunte nel seguente modo:

• installare sensori e programmi di autospegnimento delle luci e dei dispositivi non in uso;• ottimizzare l’isolamento dei sistemi di riscaldamento e di raffreddamento;• ottimizzare l’efficienza della combustione nelle caldaie che producono vapore ed acqua

calda;• eliminare le perdite di vapore;• adottare dispositivi più efficienti dal punto di vista energetico da sottoporre a regolare ed

accurata manutenzione;• sostituire l’olio combustibile o il carbone con combustibili più puliti come il metano;• integrare la fornitura di combustibile mediante il recupero di metano da processi di dige-

stione anaerobica dei reflui;• recuperare l’energia di basso livello (calore) per utilizzarla in altre fasi del processo.

Smaltimento dei refluiLo smaltimento dei reflui costituisce uno dei problemi principali di un’azienda casearia; il motivoè da attribuirsi ad una gestione non sempre corretta dei sottoprodotti e dei reflui e ad un insuf-ficiente numero di impianti che consentano lo scarico differenziato ed un idoneo recupero deglistessi. Questo problema deve essere affrontato sia in maniera preventiva, gestendo corretta-mente il processo produttivo in modo da avere dei reflui con concentrazioni basse di sostanzeorganiche, sia prevedendo dei sistemi opportuni per l’abbattimento del carico organico di talireflui.Per quanto riguarda l’aspetto preventivo, è fondamentale minimizzare le perdite di materie primedurante il processo produttivo, evitando o limitando sversamenti nei vari passaggi tra le varie fasi,recuperando i materiali prima che entrino nei flussi e limitando i tempi di contatto dell’acqua coni residui del prodotto; in questo modo viene ridotta la concentrazione di sostanze organicheinquinanti nei reflui. Il miglioramento delle procedure di lavaggio costituisce un ulteriore oppor-tunità per limitare le sostanze rilasciate negli scarichi.Le indicazioni per il raggiungimento di una corretta gestione dei reflui possono essere sintetiz-zate nel modo seguente:

• assicurarsi che i recipienti e le tubazioni siano completamente liberi da residui di prodot-to prima della pulizia;

• usare controllori di livello e dispositivi di arresto automatico al fine di evitare sversamen-ti o svuotamenti delle cisterne;

• allontanare i materiali solidi riversati e smaltirli separatamente;• disporre griglie in corrispondenza degli scarichi per prevenire l’ingresso di materiale soli-

do nei reflui;• installare in linea sensori ottici e deviatori per distinguere tra acqua e prodotto e mini-

mizzare le perdite di entrambi;• installare sulle cisterne dispositivi di controllo dei livelli di riempimento e di arresto auto-

matico, al fine di evitare tracimazioni;• ricorrere, ove possibile, a tecniche di pulizia preliminare non umide, quali il raschiamento

CAPITOLO 6


dei recipienti e l’impiego di getti d’aria compressa;• usare tappi e stantuffi per recuperare il prodotto attraverso le tubazioni, prima di proce-

dere con il lavaggio della parte interna delle cisterne.

Un processo biologico che potrebbe essere convenientemente impiegato per il trattamento direflui particolarmente concentrati o contenenti elevate quantità di fanghi degradabili è infine ladigestione anaerobica. Rispetto al trattamento aerobico tradizionale, un trattamento anaerobicodei reflui determina una forte riduzione del carico organico, anche se la concentrazione residuadi inquinanti risulta ancora troppo elevata per consentire lo scarico diretto dei reflui nei corpiidrici o lo spargimento sul suolo agricolo. Il trattamento anaerobico viene in genere effettuatoutilizzando vari reattori a letto fluido, che possono funzionare in serie od in parallelo facilitandola gestione del processo e consentendo la massima flessibilità dell'impianto.

La soluzione migliore in termini di efficacia e di riduzione dei costi di esercizio dell’impianto dismaltimento, potrebbe essere rappresentata da un sistema a più stadi ad alta efficienza.Tale siste-ma potrebbe prevedere:

1. un pretrattamento ad alta efficienza (digestione anaerobica su letto fluido);2. un trattamento aerobico convenzionale;3. uno stadio anaerobico di rifinitura.

Il pretrattamento anaerobico consente di:• ridurre in modo consistente il carico organico inquinante;• ridurre il volume dei fanghi di supero smaltiti all'esterno;• produrre energia sotto forma di biogas.

Il metano prodotto, potrebbe essere convogliato, previa filtrazione, ad un bruciatore ed utilizza-to per la produzione di energia elettrica e/o calore per il processo.

Gestione del sieroIl siero rappresenta il principale sottoprodotto della caseificazione (circa l’83-85% nella produ-zione di formaggi a pasta filata), come sottoprodotto esso è disciplinato e contemplato alla parteA, capo II, allegato II, del Dlgs 17 agosto 1999, n. 360 sulla circolazione delle materie prime permangimi.In Italia la produzione media nazionale di siero per caseificio è di circa 20 m3/giorno.In un’azienda casearia solitamente solo una parte del siero (circa il 30%) viene utilizzata per laproduzione di ricotta, un’altra parte viene utilizzata tal quale per l’alimentazione animale o desti-nata alla formulazione di pellets ad uso zootecnico; per la quantità rimanente si pone, invece, ilproblema dello smaltimento o riutilizzo.Il siero si caratterizza per un’elevata concentrazione in composti organici (5% lattosio, 0,8% pro-teine, 0,3% grassi) che lo rendono altamente inquinante.Lo smaltimento del siero rappresenta quindi per un’azienda casearia la principale problematicadal punto di vista ambientale. Si è appurato che in Italia circa il 30% del siero prodotto viene anco-ra oggi smaltito in maniera illegale nelle condotte fognarie o sui campi, in condizioni non con-trollate.Il siero derivante dalla produzione di formaggi a pasta filata si caratterizza per un’acidità (pH 4,4-4,6), maggiore rispetto ai sieri derivanti da altri formaggi (pH 5,1-5,3), è pertanto un prodottoaltamente instabile per il quale sarebbe opportuno un trattamento stabilizzante di pastorizzazio-

CAPITOLO 6

34 PROGETTO GESAMB

ne oltre che lo stoccaggio a temperatura di refrigerazione.Per poter smaltire il siero come rifiuto l’azienda deve attenersi alle disposizioni dettate dal Dlgs22/1997 (Decreto Ronchi):

• deposito temporaneo in serbatoi refrigerati;• MUD;• registri di carico e scarico;• formulari.

Il siero può inoltre essere conferito esclusivamente a ditte autorizzate al trasporto, recupero esmaltimento di tale residuo di lavorazione, ai sensi degli articoli 27, 28 e 30, Dlgs 22/1997, e conrelativi Mud, registri e formulari.

Per quanto concerne i trattamenti di depurazione operabili sul siero si rimanda al paragrafo pre-cedente relativo allo smaltimento dei reflui di caseificio; nell’ambito di essi il trattamento di dige-stione anaerobica può essere considerato come valida opportunità per la produzione di gasmetano, impiegabile in situ quale combustibile ausiliario.E’ opportuno, comunque, che il siero venga sempre trattato separatamente dagli altri reflui poi-ché i sistemi di depurazione comunemente adottati all’interno di un’azienda casearia potrebberorisultare insufficienti o inadatti a ridurne il carico inquinante a livelli compatibili per l’ambiente.In questi anni si sono percorse strade alternative allo smaltimento del siero, basate sulla possibi-lità di recuperare i componenti ad alto valore aggiunto che lo caratterizzano (in particolare leproteine). Nell’ambito di queste soluzioni, le tre seguenti si sono dimostrate effettivamente appli-cabili:

1. la produzione fermentativa di acido lattico;2. la concentrazione e frazionamento con recupero di componenti ad elevato valoreaggiunto;3. la produzione di complessi biovitaminici (lieviti) destinati all’alimentazione zootecnica,inclusa l’acquacoltura.

Per quanto concerne le prime due soluzioni:• L’acido lattico ottenibile per fermentazione del lattosio contenuto nel siero e nella scotta,

è un prodotto che si caratterizza per estrema versatilità; esso può essere impiegato, perle sue caratteristiche e proprietà, in diversi settori industriali, dall’industria alimentare aquella chimica e farmaceutica.

• Il frazionamento del siero ed il recupero delle diverse componenti (in particolar modo sie-roproteine e lattosio) potrebbe rappresentare la soluzione ottimale per un correttagestione del siero.

Le sieroproteine in polvere trovano largo impiego nell’industria alimentare, in particolare:• nell’industria lattiero-casearia, per la produzione di yoghurt speciali, preparati per l’infanzia

etc.;• nell’industria dolciaria, come sostitutive del latte magro in polvere per prodotti da forno,

preparati per gelati, creme per ripieni etc.;• nell’industria pastaria, per l’integrazione proteica delle paste alimentari;

Il lattosio viene impiegato come fissatore dell’aroma e nell’industria farmaceutica; per il suo pote-re emulsionante è impiegato in biscotteria. Nei salumifici viene usato inoltre quale substrato fer-mentativo per produzione di antibiotici naturali.Il processo tradizionale di estrazione del lattosio dal siero consiste nella concentrazione e preci-

CAPITOLO 6


pitazione caldo-acida delle proteine del siero e successiva cristallizzazione e purificazione del lat-tosio.Il recupero dei componenti ad alto valore aggiunto del siero può essere effettuato mediante:

• preconcentrazione chimico-fisica;• concentrazione termica;• tecniche a membrana.

La preconcentrazione chimico-fisica del siero può essere eseguita mediante chiariflocculazione,una tecnica che consente di separare macromolecole biologiche (proteine) in sospensioni colloi-dali in un processo a due stadi.Nel primo stadio ha luogo, per aggiunta di agenti chimici coagulanti, la flocculazione, ossia l’agglo-merazione delle componenti suddette in fiocchi.Nel secondo stadio avviene la flottazione o sedimentazione, la massa fioccosa formatasi in pre-cedenza viene rimossa per gravità, dando origine ad un fango residuo che, dopo disidratazioneviene sottoposto ad un trattamento di estrazione con solvente delle proteine e poi avviato allosmaltimento in discarica, mentre l’effluente chiarificato viene scaricato o avviato ai trattamentidepurativi successivi. In tal modo è possibile recuperare fino al 90-95% delle proteine contenutenel fango.La preconcentrazione chimico-fisica si caratterizza per semplicità, economicità ed affidabilità, macomporta oneri di gestione dovuti al largo impiego di reagenti chimici.La concentrazione termica puó essere eseguita invece attraverso processi di evaporazione, essic-cazione, spray drying.Lo spray drying è particolarmente indicato per la produzione di sieroproteine in polvere e risul-ta molto conveniente per il trattamento di grandi quantità di siero; il concentrato risultante daquesto processo ha un contenuto proteico compreso tra il 25 e l’80%.

Le tecnologie di separazione a membrana (microfiltrazione,ultrafiltrazione, nanofiltrazione ed osmosi inversa) hannorappresentato la chiave di svolta nell’ambito del trattamen-to del siero finalizzato al recupero dei composti ad altovalore aggiunto. Le tecnologie a membrana si prefiggono direcuperare selettivamente i componenti nobili presenti inun refluo sulla base dei differenti pesi molecolari. Esse, ope-rando a basse temperature (20-60°C) e in condizioni iso-terme, si prestano in modo particolare ad essere applicateper la separazione dei diversi componenti del siero di latte.Dalla separazione per ultrafiltrazione si ottengono due fasi:un concentrato, ricco di proteine e lipidi, ed un permeato(85-95% del peso iniziale del refluo) ricco d’acqua, lattosioed altri composti, successivamente sottoposto a nanofiltra-zione allo scopo di concentrare il lattosio. L'efficacia selet-

tiva e la resa di separazione dei processi a membrana dipendono da una serie di parametri chi-mico-fisici che devono essere messi a punto in base alle caratteristiche del siero da trattare.Queste tecnologie consentono il miglioramento della qualità del prodotto finito, la riduzione del-l'impatto ambientale attraverso il recupero mirato dei sottoprodotti, e la riduzione dei consumienergetici.Il sistema di separazione a membrana è valido sia per il solo siero sia per reflui contenenti siero

Foto 6: Unità mobile ENEA per la concentrazione termica dei reflui caseari (Brevetto n. RM 2003 A 000114)

CAPITOLO 6

36 PROGETTO GESAMB

ed acqua di lavorazione. Il dimensionamento di tale impianto è comunque legato alla totalità idri-ca del fluido da trattare, mentre il recupero risulta commisurato alla concentrazione iniziale delrefluo trattato.

Le tecnologie pulite legate alle singole fasi del processo produttivoIn questo paragrafo si cerca di fornire, relativamente alle fasi fondamentali, indicazioni utili peravere un processo produttivo a minor impatto ambientale.Le prime fasi che si analizzano sono quelle di ricevimento e stoccaggio del latte. Le opportunitàdi produzione più pulita in queste fasi si focalizzano sulla riduzione della quantità di latte che puòessere persa nei reflui, che può raggiungere anche il 3-4% del latte iniziale, e nella riduzione dellaquantità di acqua destinata alla pulizia.Tali obiettivi possono essere raggiunti:

• evitando sversamenti di latte al momento della disconnessione delle tubazioni;• garantendo lo svuotamento completo di recipienti e tubazioni prima della disconnessione;• predisponendo appropriati dispositivi per la raccolta degli sversamenti;• identificando ed etichettando tutte le condotte per evitare connessioni errate che posso-

no portare ad un mescolamento indesiderato di prodotti;• installando tubi a basso gradiente perché siano autodrenanti;• approntando dispositivi per il controllo dei livelli di riempimento;• accertandosi che i residui solidi derivanti dalla centrifugazione siano destinati ad uno smal-

timento opportuno e non al mescolamento con l’effluente;• ricorrendo a sistemi di lavaggio in situ per la pulizia interna delle taniche e dei recipienti di

stoccaggio del latte, così da migliorare l’efficacia della pulizia e della sterilizzazione, nonchéminimizzare il consumo di detergenti;

• migliorando le procedure di pulizia ed addestrando gli operatori;• installando sui tubi boccagli di innesco per la pulizia;• riutilizzando le acque finali di riempimento per le operazioni iniziali di pulizia in situ;• raccogliendo le acque reflue derivanti dai riempimenti iniziali e impiegandole nelle aziende

zootecniche per abbeverare il bestiame.

Per quanto riguarda la fase della depurazione fisica, centrifughe e sistemi filtranti producono residuisolidi costituiti da cellule di mammelle di vacca, peli, sangue e batteri contenuti nel latte grezzo.Il fango viene rimosso o manualmente durante la fase di pulizia o automaticamente nel caso dicentrifughe autopulenti, il suo scarico diretto nel flusso di effluente potrebbe infatti creare seriproblemi connessi al carico organico che lo caratterizza.Le possibilità di Cleaner production in questa fase sono connesse alla minimizzazione della pro-duzione di fango e alla ottimizzazione della raccolta e dello smaltimento di quest’ultimo. Ciò puòessere conseguito:

• riducendo la frequenza con cui i separatori vengono puliti, mediante il miglioramento delprocesso di filtrazione al momento del ricevimento o mediante la chiarificazione del lattegrezzo;

• raccogliendo e smaltendo il fango con gli altri rifiuti solidi.E’ importante anche ottimizzare i processi di lavaggio, al fine di minimizzare il consumo di acquae di energia.La principale problematica legata ad una fase fondamentale del processo di caseificazione ovverola pastorizzazione, è il quantitativo di energia consumato per il riscaldamento ed il raffredda-

CAPITOLO 6


mento del latte. In aggiunta bisogna considerare il consumo di acqua per la pulizia delle apparec-chiature di processo, con conseguente produzione di acque reflue contenenti solidi ed agentidetergenti. Nella pastorizzazione in batch, ossia in impianti discontinui, utilizzata comunemente inpiccole aziende, si rende necessario un lavaggio frequente e, quindi, le perdite di latte ed il cari-co organico dell’effluente risultano incrementati.

Le opportunità di produzione più pulita si focalizzano sul miglioramento dell’efficienza energeti-ca della pastorizzazione. Per conseguire questi risultati si può operare nel modo seguente:

• sostituendo i pastorizzatori discontinui con pastorizzatori in continuo (ad esempio gliscambiatori a piastre a flusso rigenerativo in controcorrente che utilizzano il calore pro-dotto nella fase di preriscaldamento del latte freddo in ingresso);

• installando macchinari nuovi che consentano di minimizzare gli sprechi di latte;• evitando interruzioni dei processi in continuo (più costante è la produzione, minori sono

le perdite di latte, poiché la maggior parte degli sprechi deriva dalla pulizia delle apparec-chiature di processo. Nel caso di innovazioni a livello impiantistico dovrebbe essere presain considerazione l’adozione di unità di pastorizzazione ad alto volume);

• riducendo la frequenza con cui il pastorizzatore viene pulito (in particolare, nei piccolicaseifici, l’ottimizzazione della capacità dei serbatoi a monte e a valle del pastorizzatorepotrebbe consentire il funzionamento in continuo, riducendo la frequenza delle operazio-ni di pulizia);

• raccogliendo i reflui acquosi ricchi di latte prodotti nella fase di avvio della pastorizzazio-ne per destinarli all’alimentazione zootecnica.

L’introduzione di latte scadente nel pastorizzatore può dar luogo all’insorgenza di incrostazionie coagulazione a causa della maggiore acidità. Ciò può causare maggiori perdite di latte determi-nate della necessità di lavaggio più frequente per la rimozione delle incrostazioni. Queste pro-blematiche andranno considerate al momento di valutare l’opportunità di processare latte concaratteristiche qualitative non idonee.Lo stoccaggio dei formaggi è limitato al periodo di stagionatura, poiché questi prodotti sono nor-malmente destinati alla vendita subito dopo la produzione ed il confezionamento. Le principaliproblematiche associate alle fasi di confezionamento e stoccaggio sono la perdita di prodotto persversamento ed errori nel confezionamento, il consumo di acqua e la produzione di acque refluenel confezionamento dei formaggi a pasta filata ed il consumo di energia per la conservazionerefrigerata.

Le opportunità di produzione più pulita in questo ambito si focalizzano sul miglioramento del-l’efficienza energetica dei sistemi di refrigerazione e sull’ottimizzazione dei processi di pulizia insitu per ridurre sia il consumo di acqua che il carico organico dei reflui. Tali obiettivi possonoessere raggiunti nel modo seguente:

• ottimizzando le operazioni di confezionamento (ciò comporterà non solo un miglioramentodell’efficienza, ma anche una riduzione della produzione di rifiuti e degli sversamenti);

• attuando idonee procedure per il recupero del liquido di governo dai contenitori riempitiin modo erroneo;

• svuotando e raccogliendo il prodotto derivante da contenitori mal riempiti e destinando-lo alla alimentazione del bestiame;

CAPITOLO 6

38 PROGETTO GESAMB

• riducendo il consumo di energia grazie al completo isolamento, alla chiusura ermetica delleporte delle zone refrigerate, alla buona manutenzione dei sistemi di raffreddamento e dideumidificazione;

• usando sistemi di raffreddamento contenenti CFC di nuova generazione.I rifiuti più abbondanti prodotti in questa fase sono solidi e sono costituiti da tagli di scarto, pic-coli pezzi di formaggio e da materiale da imballaggio danneggiato. Tutti i residui di formaggiodovrebbero essere raccolti separatamente dagli altri rifiuti per utilizzarli, quando possibile, comemateria prima per la produzione di formaggi fusi; in alternativa possono essere destinati all’ali-mentazione animale, al compostaggio, o in estrema analisi, all’incenerimento.Gli imballaggi primari, secondari, terziari (laminati, plastica, polistirolo e cartone), così come lepedane in legno, creano rifiuti solidi, destinati allo smaltimento in discarica come rifiuti solidi urba-ni, che devono essere stoccati nei cassonetti ubicati in aree dello stabilimento preposte.I rifiuti liquidi dovrebbero essere trattati come gli altri reflui.Tutte queste modalità di smaltimento hanno un loro impatto ambientale, come la lisciviazionenell’ambito delle discariche e l’inquinamento atmosferico in seguito ad incenerimento.In allegato, a titolo di esempio, è riportata una scheda di valutazione dell’efficienza tecnologica egestionale (Allegato III), che rappresenta un primo confronto tra quanto adottato dall’azienda alsuo interno e quanto disponibile sul mercato, al fine di verificare la propria posizione relativa-mente alle modalità tecniche e gestionali eco-compatibili.


Allegato I

ISTRUZIONE OPERATIVAAMBIENTALE

Stoccaggio e Movimentazione deiRifiutiLogo azienda

IOA XY

Pagina 1 di 7

STOCCAGGIO E MOVIMENTAZIONEDEI RIFIUTI

1. SCOPO2. RIFERIMENTI3. RESPONSABILITA’4. AZIONI DA INTRAPRENDERE5. DOCUMENTAZIONE

00 Prima Emissione

Rev. Descrizione RedazioneVerifica e

ApprovazioneData

40 PROGETTO GESAMB



IOA XY

Pagina 2 di 7

1. SCOPO

La presente istruzione operativa ha lo scopo di illustrare le modalitàadottate dall’azienda per garantire la corretta gestione dei rifiutiprodotti, dall'individuazione, al raggruppamento, alla movimentazione,al deposito temporaneo fino al conferimento a ditte esterne per iltrasporto, il recupero o lo smaltimento.

2. RIFERIMENTI

UNI EN ISO 14001: punto 4.4.6, punto 4.4.7, punto A.4.6, puntoA.4.7

Regolamento Emas 761/2001: punto I-A.4.6, punto I-A.4.7 Manuale Gestione Ambientale cap.xy "Gestione del processo

produttivo"

3. RESPONSABILITÀ

Le funzioni responsabili nella gestione dei rifiuti, sono le seguenti:

il personale operaio: relativamente alla movimentazione, alraggruppamento ed al deposito temporaneo di tutte letipologie di rifiuti che vengono prodotte;

il responsabile amministrativo (RA), relativamente agliadempimenti amministrativi;

l'addetto al sistema di gestione ambientale (ASGA),relativamente all'identificazione dei rifiuti, alla verifica dellecorrette modalità applicabili dal personale operaio, al contattocon le ditte esterne;

le ditte esterne per il ritiro dei rifiuti prodotti.




IOA XY

Pagina 3 di 7

4. AZIONI DA INTRAPRENDERE

Per gestire un rifiuto all’interno dello stabilimento, devono essereeseguite le operazioni riportate di seguito riportate:

1 . L'ASGA identifica i rifiuti prodotti all’interno dello stabilimentoaziendale e li riporta nell’Elenco dei rifiuti.

L’elenco contiene le seguenti informazioni: area/attività in cui viene prodotto il rifiuto; descrizione del rifiuto e codice CER; tipologia: pericoloso, non pericoloso; classi di pericolosità;

2. L'ASGA porta a conoscenza del personale operaio e di ufficio l’elencocon tutte le tipologie esistenti in azienda, ed il fatto che deve esseredi riferimento per l'identificazione delle tipologie di rifiuti prodotti inazienda.

3. Nel caso in durante l'esecuzione di alcune fasi operative, si generinodei rifiuti diversi da quelli contenuti nell'Elenco, il personaleinteressato ne comunica la presenza all'ASGA per l'identificazione e,se necessario, viene aggiornato l’elenco dei rifiuti con la nuovatipologia.

4. Gli addetti alle varie fasi operative ripongono i rifiuti prodotti neicontenitori presenti in prossimità dei luoghi di produzione deglistessi, contrassegnati con la denominazione della tipologia del rifiutoo con i codici CER: i contenitori garantiscono la raccolta differenziataper le diverse tipologie di rifiuti al fine di evitare che ci sianomiscelamenti tra diversi rifiuti.

5. Relativamente ai rifiuti di plastica, legno e cartone che si generanodagli imballaggi non più utilizzabili, deve essere individuata un’areadi deposito temporaneo in cui mantenere i rifiuti, separati per lediverse tipologie, in attesa del ritiro da parte dell'aziendamunicipalizzata o delle ditte autorizzate. Ai fini del depositotemporaneo l'ASGA verifica il rispetto delle condizioni riportate nelD.Lgs.22/97 art.6 circa la quantità che in quel momento si trova incarico o i relativi tempi di giacenza (10 mc e/o 2 mesi per i rifiutipericolosi, 20 mc e/o 3 mesi per i rifiuti non pericolosi: almeno unavolta l'anno il deposito deve essere conferito a terziindipendentemente dalla quantità raggiunta).

42 PROGETTO GESAMB



IOA XY

Pagina 4 di 7

6. In relazione alle caratteristiche delle varie tipologie di rifiuti prodotti,il responsabile dell’amministrazione compila entro la settimana diproduzione il ”Registro di carico e scarico” con le informazioniraccolte (carico - ponendo la x su una riga da compilare con tutte idati pertinenti) relativamente a:

data e numero progressivo di registrazione; quantità; caratteristiche del rifiuto (CER e descrizione); destinazione finale; luogo di produzione; eventuali annotazioni.

7 . Relativamente alle ditte a cui si può rivolgere l'azienda per lagestione dei rifiuti prodotti, l'ASGA compila l'Elenco delle impreseautorizzate" (allegato 02/IOA 01) dal quale emerge, in particolare, laditta autorizzata per ciascuna tipologia di rifiuto e la scadenza dellarelativa autorizzazione.

8. L'ASGA garantisce l’assistenza durante le operazioni di raccolta deirifiuti da parte delle imprese incaricate, assicurandosi della correttacompilazione del formulario, affinché ci sia corrispondenza tra leinformazioni contenute sul registro e quelle riportate sui formulari (inparticolare, corrispondenza del numero progressivo del registro dicarico e scarico da apporre sul formulario); una copia è lasciata inazienda mentre le altre tre sono prese in carico dal trasportatore,che ne consegnerà una al destinatario facendosi firmare la quarta darestituire all'azienda.

9. Il responsabile amministrazione compila, quindi, il Registro di caricoe scarico, relativamente all’attività svolta (scarico - apponendo una"x" nella riga sottostante quella in cui è avvenuto il carico),inserendo in particolare:

data e numero progressivo; numero identificativo del formulario (preimpostato in alto a

destra); riferimento all'operazione di carico (numero progressivo e

data); quantità del rifiuto scaricato,; i dati dell'intermediario solo se è diverso dal soggetto che

effettua il trasporto.




IOA XY

Pagina 5 di 7

Al ricevimento della copia del formulario di identificazione deirifiuti, controfirmata dal trasportatore e dal destinatario, ilresponsabile amministrazione verifica che i rifiuti siano giuntisul luogo di destinazione finale, che il quantitativo sia statoaccettato e che il formulario sia compilato in ogni campo. Nelcaso in cui la copia del formulario di identificazione dei rifiuti,controfirmata dal trasportatore e dal destinatario, non ritornientro 3 mesi dalla data di conferimento del rifiuto con la firmadi avvenuto smaltimento, l’addetto dell’amministrazioneprovvede a darne comunicazione alla Provincia.

10. Ogni anno entro il 30 aprile, l’addetto dell’amministrazione riporta idati relativi ai rifiuti prodotti come registrati sul registro di carico sulmodello unico di dichiarazione annuale, per i rifiuti prodotti nell'annoprecedente; il MUD è inviato alla camera di commercio competenteper territorio.

11. Se il rifiuto prodotto è conseguente ad un intervento di risposta adun'emergenza, il personale coinvolto comunica all'ASGA la tipologiadell’emergenza, le sostanze presenti e il tipo di intervento effettuato,così come la tipologia di rifiuto che si è generata. L'ASGA ed ilResponsabile del Sistema di Gestione Ambientale (RSGA) indicano lemodalità per la corretta gestione dei rifiuti prodotti, al fine di unaloro raccolta e smaltimento nel rispetto della tipologia. Ovenecessario, l'ASGA aggiorna l'Elenco dei rifiuti prodotti. Uno specificocontenitore è stato predisposto per ricevere i rifiuti prodotti inrisposta ad un’emergenza in prossimità dell'officina, con l'indicazioneRIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI in cui riporre gli sversamenti di oli egrassi.

12. Per il deposito dell'olio esausto l’addetto dell'officina si occupa diconferire (la movimentazione avviene tramite contenitori,assicurandosi che non ci siano dei versamenti) nel fusto presenteall’esterno dell’officina l'olio raccolto presso i vari macchinari,facendo attenzione a non disperderlo al di fuori dei contenitoriutilizzati per la raccolta.

13. Ogni due mesi l'addetto officina controlla la quantità di olio presentenel fusto al fine di garantire il rispetto delle condizioni previste per ildeposito temporaneo (art.6 D.Lgs.22/97).

44 PROGETTO GESAMB



IOA XY

Pagina 6 di 7

14. Una volta l'anno o più frequentemente se viene superata la quantitàdi 20m3, contatta la ditta autorizzata al ritiro degli oli usati pereliminare il deposito presso l'officina.

15. Per i fanghi di spurgo delle vasche di decantazione, l'ASGA contattala ditta specializzata per richiedere l'intervento periodico, dopo averraccolto la rispettiva autorizzazione e quella del depuratore a cui ifanghi sono destinati.

16. Il siero non utilizzato in altro processo produttivo all’internodell’azienda e la scotta vengono gestiti come rifiuti e stoccati previoconferimento a ditta specializzata, o stoccato per poi esseresomministrati agli animali direttamente come mangime.

17. Le acque di salamoia esauste vengono stoccate in appositicontenitori posti all'entrata del magazzino e ritirate da dittespecializzate quando l'indicatore di livello è prossimo al riempimento.




IOA XY

Pagina 7 di 7

5. DOCUMENTAZIONE

Cod. Titolo Compilazione Verifica Archiviazione T

RGA01/IOA 01

Elenco dei rifiuti ASGA ASGA Uff. RdD FV

RGA02/IOA 01

Elenco delleimprese

autorizzateASGA ASGA Uff. RdD FV

Registro di caricoe scarico

RA ASGAUfficio

Amministrazione5

anni

Formularioidentificativo

RAASGAAmministr.

UfficioAmministrazione

5anni

Modello unico didichiarazione

RAASGAAmministr.

UfficioAmministrazione

5anni

Autorizzazioniditta terza pergestioni rifiuti

ASGA Ufficio ASGA FV

FV: fino a validità

46 PROGETTO GESAMB

Allegato II


Controllo e Monitoraggiodell’Impianto di DepurazioneLogo azienda

IOA XY

Pagina 1 di 4

CONTROLLO E MONITORAGGIODELL’IMPIANTO DI DEPURAZIONE

1. SCOPO2. RIFERIMENTI3. RESPONSABILITA’4. AZIONI DA INTRAPRENDERE5. DOCUMENTAZIONE

00 Prima Emissione

Rev. Descrizione RedazioneVerifica e

ApprovazioneData




IOA XY

Pagina 2 di 4

1. SCOPO

La presente istruzione operativa ha lo scopo di indicare le modalitàadottate dall’azienda per il controllo operativo dell’impianto didepurazione ed il monitoraggio dei parametri in entrata ed in uscita chene attestano il buon funzionamento.

2. RIFERIMENTI

UNI EN ISO 14001: punto 4.4.6, punto 4.4.7, punto A.4.6, puntoA.4.7

Emas 761/2001: punto I-A.4.6, punto I-A.4.7 MGA sezione 4 "Gestione del processo produttivo" Manuale di conduzione dell’impianto

3. RESPONSABILITÀ

Le funzioni responsabili nella gestione dell’impianto di depurazione, sonole seguenti:

l'addetto all’impianto di depurazione per il controllo operativoed il monitoraggio, per il contatto con il laboratorio di analisi eper la conservazione dei certificati rilasciati dal laboratorio;

l'addetto al sistema di gestione ambientale (ASGA) per lesorveglianze periodiche;

le ditte esterne per la manutenzione dell’impianto.

48 PROGETTO GESAMB



IOA XY

Pagina 3 di 4

4. AZIONI DA INTRAPRENDERE

L’addetto all’impianto deve:

verificare, giornalmente, il corretto funzionamento dell’interastrumentazione: si reca sia presso la sala comandi e siapresso i singoli componenti dell’impianto effettuando uncontrollo visivo (pompe, soffianti, vasche, tubi di condotta erelative spie ed interruttori);

effettuare, con cadenza periodica come previstodall'autorizzazione o dal piano di monitoraggio, un prelievodegli scarichi in uscita dal processo depurativo.

contattare il laboratorio di analisi per l’invio del prelievo. Unavolta ottenuti i risultati verifica il rispetto dei valori allanormativa vigente e provvede alla loro conservazione;

nel caso ci siano dei valori prossimi ai limiti di legge comunicaall'ASGA la necessità di apportare delle modifiche al processoo ai prodotti in ingresso, al fine di evitare il superamento deivalori per le sostanze inquinanti;

verificare, con cadenza annuale, gli scarichi in entrata(possono essere specificati dei valori per quei parametrimaggiormente critici per il processo aziendale): preleva uncampione e lo invia al laboratorio di analisi. Ottenuti i risultatili rapporta a quelli ottenuti dagli scarichi in uscita e verifical’efficienza di abbattimento dell’impianto. Provvede, inoltre,alla loro conservazione;

verificare attraverso un controllo visivo, con cadenzagiornaliera, la presenza di disinfettante nel contenitoreapposito, situato presso la vasca di disinfezione, e se assenteprovvedere al rabbocco (qualora l’impianto è dotato di unindicatore di livello basta un controllo visivo dalla salacomandi);

verificare, con cadenza periodica, presso la vasca diossidazione-nitrificazione, la concentrazione di biomassa:l’addetto preleva un campione dalla vasca suddetta e lo inviaal laboratorio di analisi. Ottenuti i risultati li confronta con ivalori riportati nel manuale di conduzione dell’impianto (ciò alfine di valutare il corretto funzionamento dell’impianto).Provvede, infine, alla conservazione dei risultati.




IOA XY

Pagina 4 di 4

Se l’addetto all’impianto individua un elemento di cattivofunzionamento dell’impianto deve provvedere ad un check-up dell’interoimpianto, e qualora l’anomalia persistesse, deve chiedere all'ASGA dicontattare la ditta responsabile della manutenzione.

L'ASGA esegue le attività riportate nel seguito:

ogni sei mesi effettua delle sorveglianze sull'impianto e sulladocumentazione archiviata dall'addetto all’impianto perverificare il corretto funzionamento e la correttaconservazione dei risultati di analisi;

qualora dalle sorveglianze dovesse emergere una nonconformità, provvedere ad individuare l'intervento adeguato(ulteriore formazione al personale, controlli con maggioreperiodicità, identificazione di modifiche o manutenzioniall'impianto e così via). La gestione delle non conformità èassicurata con le indicazioni riportate nella Procedura n°xw“Gestione delle non conformità, azioni correttive epreventive”.

5. DOCUMENTAZIONE

Cod. Titolo Compilazione Archiviazione T

Rapporti di analisi Addetto impianto Uff. Addetto impianto 5 anni

FV: fino a validità

50 PROGETTO GESAMB

Allegato III

Schede di autovalutazione dell’efficienza tecnologica e gestionale

Le seguenti schede vogliono essere uno strumento per l’auto-valutazionedell’efficienza tecnologica e gestionale di un’organizzazione che ha o siapppresta ad avere un sistema di gestione ambientale, nell'ambito di unpercorso di certificazione ISO 14001 o registrazione Emas.

La valutazione dell’efficienza tecnologica complessiva serve a verificaredove l'organizzazione si posiziona rispetto al mercato, ovvero, alletecnologie pulite disponibili tecnicamente e fattibili dal punto di vistaeconomico.

Per la valutazione tecnologica, i parametri potranno essere:

Ottimo, se per ogni aspetto viene utilizzata almeno unatecnologia pulita;

Sufficiente, se sul totale degli aspetti ambientali consideratialmeno per la metà degli aspetti viene utilizzata una tecnologiapulita;

Scarso, se le tecnologie pulite sono impiegate per un numeroinferiore alla metà degli aspetti ambientali.

La valutazione dell'efficienza gestionale vuole “confrontare” le modalitàadottate dal personale aziendale rispetto alle buone prassi esistenti, cosìda fornire un'indicazione di massima circa l'attenzione che il personaledovrà porre alle rispettive mansioni, al fine di prevenire e/o conteneregli impatti ambientali che ne derivano. Per la valutazione dell’efficienzagestionale, saranno considerati i seguenti parametri in relazione ad ogniaspetto ambientale:

Ottimo, se vengono adottate tutte le prassi indicate;

Sufficiente, se sul totale delle prassi indicate almeno la metàviene adottata dal personale;

Scarso, se vengono utilizzate delle prassi gestionali in numeroinferiore alla metà indicata.


1. Scheda valutazione dell’efficienza tecnologica e gestionale

-Gestione del siero-

ASPETTOAMBIENTALE

TECNOLOGIE PULITE NEL SETTORELATTIERO – CASEARIO

VALUTAZIONE DELLAEFFICIENZA

Quale delle seguenti metodologieviene applicata per la gestione delsiero?

Separazione sierodagli altri reflui

Stoccaggio sierotal quale inserbatoirefrigerati

Pastorizzazionesiero

Depurazionesiero previosmaltimento

Digestioneanaerobica

Altro

Vi è qualcheprogetto incantiere?

Se sì, descrivere__________________

Efficienza tecnologica

Ottimo Sufficiente Scarso

Per una buona gestione il personaleadotta le seguenti modalità:

Controllointegritàtubazioni

Altro

Se non si adotta ancoranessuna di questemetodologie, vi è qualcheprogetto in cantiere?

Gestione del

siero

Se sì, descrivere___________

Efficienza gestionale


52 PROGETTO GESAMB


-Gestione risorse idriche-

ASPETTOAMBIENTALE



Quale delle seguenti metodologie vieneapplicata per la riduzione dei consumiidrici?

Settaggio flusso idricoottimale

Riutilizzo acque ultimirisciacqui

Installazione misuratori

Altro ?


Se sì, descrivere_____



Per una buona gestione il personale adotta leseguenti modalità:

Verifica periodica statocondotte

Uso dispositiviautomatici regolazioneflusso idrico

Alte pressioni e/o ariacompressa lavaggiosuperfici

Processi di lavaggio incontinuo

Impiego di sistemiautomatici di lavaggioin situ

Altro


Risorse idriche

Se sì, descrivere___________





–Gestione risorse energetiche-

ASPETTOAMBIENTALE



Quale delle seguenti metodologie vieneapplicataper la riduzione dei consumi energetici?

Adozione di fonti di energiapulita

Energia elettrica da fontirinnovabili

Cogenerazione in situ dielettricità e calore

Produzione metano da processidi digestione anaerobica

Altro

Se non si adotta ancora nessunametodologia, vi è qualche progetto incantiere?

Se sì, descrivere____________



Per una buona gestione il personale adottale seguenti modalità:

Installazione sensori eprogrammi di autospegnimentoluci e dispositivi non in uso

Ottimizzazione isolamento deisistemi di riscaldamento e diraffreddamento

Ottimizzazione efficienzacombustione caldaie

Eliminazione perdite vapore

Adozione dispositivi a più altaefficienza energetica

Altro

Se non si adotta ancora nessunametodologia, vi è qualcheprogetto in cantiere?

Risorse

energetiche

Se sì, descrivere____________



54 PROGETTO GESAMB


–Smaltimento reflui-

ASPETTOAMBIENTALE



In azienda è presentequalche tecnologia chepermette la riduzione deireflui da smaltire?

Se sì, descrivere:_____________________________

Se non si adotta ancoranessuna metodologia, viè qualche progetto incantiere?

Tecnologia utilizzata:_____________________________

Efficienza tecnologica Ottimo Sufficiente Scarso

Per una buona gestione il personaleadotta le seguenti modalità:

Verifica presenzaresidui di prodotto incisterne e tubazioniprevio lavaggio;

Raccolta materialisolidi riversati;

Disposizione griglie incorrispondenza degliscarichi;

Installazione in lineasensori ottici e deviatoridi flusso;

Installazione dispositivi dicontrollo dei livelli diriempimento cisterne e diarresto automatico;

Impiego tecniche dipulizia preliminare nonumide;

Altro

Se non si adotta ancoranessuna metodologia, vi èqualche progetto incantiere?

Smaltimento

reflui

Se sì, descrivere: ______





–Rifiuti-

ASPETTOAMBIENTALE



Sono presenti in aziendametodologie di recuperodi prodotti non conformie/o degli imballaggiprimari derivantida erroneoconfezionamento?

Se sì, descrivere______

In caso contrario, vi èqualche progetto incantiere?

Rifiuti

Tecnologia utilizzata:___



56 PROGETTO GESAMB

GLOSSARIO

Ai fini di una corretta lettura del presente documento e per comprenderne i contenuti operati-vi, sono riportate nel seguito alcune definizioni relative a termini tecnici incontrati fino ad ora.Per i termini riferiti ai Sistemi di Gestione Ambientale si rimanda al glossario delle Linee GuidaGenerali.

Cagliata: formaggio fresco, ottenuto dalla coagulazione della frazione caseinica del latte.

Caglio: sostanza ad attività coagulante ottenuta dall'abomaso seccato e macinato del vitello o delcapretto lattante; in commercio il caglio si può trovare in forme differenti: liquido, in polvere, inpellette o in pasta.Altre sostanze coagulanti possono essere di origine vegetale (Cardo) o di ori-gine fungina.

Caseine: classe di proteine che nel latte bovino rappresenta l’80% della frazione proteica tota-le. Il rimanente 20% è costituito dalle sieroproteine (in prevalenza a-lattoalbumina e b-lattoglo-bulina).

Crema: derivato del latte che si separa nella fase di affioramento o di scrematura centrifuga eche serve principalmente per la preparazione del burro, ma trova anche altri impieghi nell'indu-stria dolciaria (panna). E' costituita per il 25-40% da grassi, ma la proporzione degli altri costi-tuenti è praticamente la stessa del latte di partenza.

D.O.P. (Denominazione di Origine Protetta): riconoscimento di un formaggio o di qualsia-si altro prodotto alimentare ai sensi dei Regolamento CEE 2081/92, che all'articolo 2 recita:"Denominazione d'Origine: il nome di una regione, di un luogo determinato, o in casi ecceziona-li di un paese, che serve a designare un prodotto agricolo o alimentare originario di tale regione,di tale luogo determinato o di tale paese e la cui qualità o le cui caratteristiche siano dovuteessenzialmente o esclusivamente all'ambiente geografico comprensivo dei fattori naturali e umanie la cui produzione, trasformazione ed elaborazione avvengano nell'area geografica delimitata."

Denominazione Tipica: riconoscimento di un formaggio ai sensi della Legge italiana 125/54,che all'articolo 2 recita: "Sono riconosciute Denominazioni Tipiche quelle relative a formaggi pro-dotti nel territorio nazionale osservando usi leali e costanti, le cui caratteristiche merceologichederivano da particolari metodi della tecnica di produzione." La Denominazione di Origine, rispet-to alla Denominazione Tipica, è legata all'influenza delle caratteristiche ambientali della zona diorigine sul prodotto finito.

Fermenti lattici: microrganismi (batteri) di interesse caseario che favoriscono la acidificazionee la maturazione del latte e della cagliata. Intervengono nelle fermentazioni a carico del lattosioe di altri componenti fondamentali del latte. L'innesto con fermenti selezionati è necessario nellatrasformazione casearia del latte pastorizzato.

Maturazione: complesso di fenomeni chimici e fisici che avvengono a carico della cagliata e chedeterminano, oltre alla tessitura della pasta ed all'aspetto esteriore della forma, anche e soprat-


tutto l'aroma ed il gusto del formaggio.

Sineresi: insieme dei fenomeni che provocano l'espulsione del siero dalla cagliata. La sineresi èpiù facile nel coagulo presamico (con caglio) e più limitata nei coaguli acidi in quanto la cagliata èmeno contrattile.

Sieroproteine: proteine non coagulabili per azione enzimatica o in condizioni acide; esse riman-gono in soluzione nella componente sierica del latte durante la fase di coagulazione, mentre pre-cipitano per azione del calore. Sono rappresentate principalmente da lattoalbumine e lattoglobu-line e nel latte vaccino costituiscono il 20% delle proteine totali.

Stufatura: operazione consistente nel mantenere la cagliata a una temperatura (caldo-umida), inmodo che i batteri in essa contenuti prolifichino producendo enzimi che favoriscono la matura-zione del formaggio.

58 PROGETTO GESAMB

BIBLIOGRAFIA

Codice dell’Ambiente 2004(2004) – M. Fabrizio e P. Ficco, Il Sole 24Ore (Ed. La Tribuna)

Il Codice dei Rifiuti(2004) – S. Maglia e M. Medugno (Ed.La Tribuna)

Inquinamento dell’Aria(1994) – S. Cerquiglini Monteriolo e G.Viviani (Ed. EPC)

Nuovo Piano Nazionale per lo Sviluppo Sostenibile(1999) – Ministero dell’Ambiente e ENEA

Piccole imprese e ambiente, guida agli adempimenti normativi(2004) – P. Ficco e Altri Autori (Ed.Ambiente)

Prontuario degli illeciti ambientali(2002) - M. Satoloci e F. Rocca, (Ed. La Tribuna)

“Chimica e Tecnologia del latte”(1995) - C. Corradini (Ed.tecniche Nuove, Milano)

"Formaggi d'Europa: storia, modi di produzione, caratteristiche"edito da Slow Food


SITI INTERNET

www.latte.it Il sito italiano del latte

www.ancalega.coop/ Associazione Nazionale Cooperative Agroalimentari

www.inea.it Istituto Nazionale di Economia Agraria

www.minambiente.it Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio

www.contentotrade.com Innovazione tecnologica per l'ambiente

www.bancaverde.it Gruppo Monte dei Paschi di Siena

www.ecozero.liguriainrete.it/ecozero Progetto ECOZERO

www.puntoenergia.com La Rete di Punti Energia

www.isesitalia.it Ises Italia

www.enea.it Ente per le Nuove Tecnologie, l’Energia e l’Ambiente

www.sviluppoimpresa.com Sviluppo Impresa

www.sincert.it SINCERT

Editore

Unità Tecnico Scientifica Biotecnologie,Protezione della Salute e degli EcosistemiVia Anguillarese, 301 - 00060 S. Maria di Galeria (RM)

Grafica e stampaARTI GRAFICHE FRACASSA s.r.l.Via di Vigna Girelli, 81 - 00152 Roma

Questo volume è stato stampato su carta 100% riciclata

La raccolta è costituita da cinque volumi:

1 - Linea Guida per l’adesione al Regolamento EMAS da parte delle PMI del settore agro-alimentare

2 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore lattiero-caseario

3 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore oleario

4 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore agrumario

5 - Guida Applicativa per la gestione ambientale nel settore della molluschicoltura

ENTE PER LE NUOVE TECNOLOGIE, L’ENERGIA E...

Documents

Transcript of ENTE PER LE NUOVE TECNOLOGIE, L’ENERGIA E...