Ensayo

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE ALTAMIRAOrganismo Público Descentralizado de la Administración Pública Estatal

NON DESTRUCTIVE TEST

“VISUAL TEST”

Members:

Balboa García Maximiliano

Enríquez Arano Aarón

Gallardo Cruz Leonardo

Professor:

Francisco Estrada Casttillo

Group and grade: IMI-10° A

Altamira, Tamaulipas.


INSPECCIÓN VISUAL La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y

también la más usada por su versatilidad y su bajo costo.

En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es

complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y

medición.

Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos No

Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una inspección

visual.

La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de

todo el proceso productivo, y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones

soldadas. Se inicia con la recepción de los materiales en el almacén, continúa durante

todo el proceso de soldadura y finaliza cuando el inspector examina y marca, si es

necesario, las zonas a reparar y completa el "informe de inspección”.

Consiste en

a. Medición de las dimensiones de las uniones soldadas.

b. Detección de posibles fisuras o discontinuidades superficiales de la soldadura.

c. Registrar y marcar las posiciones de defectos para su reparación, o de

discontinuidades que requieran mayor inspección y verificación por otras

técnicas de E.N.D.

TERMINOLOGÍA

Discontinuidad: Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o

configuración física normal de un material.

Se puede considerar discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría, huecos,

grietas, composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como

barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseño y

no requieren ser inspeccionadas.

Discontinuidad Volumétrica: Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.

Discontinuidades Planares: Descritas porque son delgadas en una dimensión y

grandes en las otras dos dimensiones.


Discontinuidades Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus características

(dimensiones, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.

Discontinuidades No relevantes: Son aquellas que por alguna de sus características

se interpretan pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.

Discontinuidades Lineales: Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su

ancho.

Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o

menor que tres veces su ancho.

Defecto: Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o

que podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o

durante su funcionamiento.

Porosidad: Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la

solidificación del metal de soldadura.

Fusión incompleta (o falta de fusión): Discontinuidad bidimensional causada por la

falta de unión entre los cordones de soldadura y el metal base, o entre los cordones de

la soldadura. Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o

diseño de la junta inapropiados.

Fisuras: Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones

localizadas exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las normas

utilizadas en ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su

longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.

a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es

intergranular (entre granos).

b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas comúnmente

con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y

transgranular). Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:


1. Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco

sumergido, son comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están

relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie.

2. Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a

contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja ductilidad.

3. Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente

tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente forman

redes con forma de estrella.

4. De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.

Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.

5. De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de

la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician

perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son generalmente el

resultado de contracciones térmicas actuando en la zona afectada térmicamente

(ZAT).

6. De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma.

Pueden ser fisuras en caliente o en frío. Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT: son

generalmente fisuras en frío que se forman en la ZAT del metal base. Son

generalmente cortas, pero pueden unirse para formar una fisura continua. Las que se

dan bajo el cordón, pueden convertirse en un serio problema cuando están presentes:

hidrógeno, microestructura poco dúctil y altos esfuerzos residuales. Ambas pueden ser

fisuras en caliente o en frío. Son encontrados a intervalos regulares bajo la soldadura y

también por el contorno de la ZAT donde los esfuerzos residuales son máximos.

Socavadura: Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes

excesivas de soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura

ubicada en los bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además

disminuye el espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial.

Solape: Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la

soldadura o de su raíz.

Desalineación: Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las

superficies que deberían ser paralelas se presentan desalineadas; también puede

darse cuando se sueldan dos caños que se han presentado excéntricamente, o

poseen ovalizaciones.


Penetración excesiva: En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente

soldaduras de cañerías), esta discontinuidad representa un exceso de metal aportado

en la raíz de la soldadura que da lugar a descolgaduras de metal fundido.

APLICACIONES La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las

Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección

visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver cómo está (la apariencia)”.

Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada para determinar la cantidad,

tamaño, forma o configuración, acabado superficial, reflectividad (reflexión),

características de color, ajuste, características funcionales y la presencia de

discontinuidades superficiales.

En general, las inspecciones con energía luminosa son utilizadas primeramente para

dos propósitos:

1) La inspección de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos

(incluyendo la mayoría de ensambles parciales o productos terminados), y

2) La inspección del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,

algunos plásticos, líquidos y gases).

La industria de la energía, petroquímica, transporte y de infraestructura, donde existen

ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presión, se requieren

comprobaciones visuales.

Por ejemplo, la industria de la energía confía considerablemente en la transferencia,

intercambio y acumulación de calor a través de varios estados del agua, líquido o gas.

Primero, se fabrica tubería o tubos y recipientes para contener presión. Después, ellos

son sujetos a condiciones como la fatiga, corrosión y erosión que pueden provocar la

falla durante su vida útil.

Por consiguiente, la comprobación visual del material en bruto, antes de la fabricación,

durante la fabricación y por exámenes programados periódicamente durante la vida

del producto, es considerada como apropiada.

También, las discontinuidades de fabricación, durante el proceso de soldadura, son

muy importantes. Ya sea durante el proceso del material o durante la vida en servicio,

las discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas. Durante el servicio, el

inspector debe diferenciar entre las fallas de fabricación, como porosidad, escoria,


socavado, etc. y las fallas de servicio, como desgaste, grietas por erosión, corrosión,

etc.

La industria petroquímica tiene las mismas consideraciones, pero con mayor énfasis

en la corrosión que provoca desgaste en tanques, recipientes sujetos a presión,

tubería o tubos.

En la industria del transporte existe un cambio mayor en el énfasis, desde la presión

contenida y los ambientes corrosivos hasta los esfuerzos por cargas y la fatiga de los

componentes. Mientras que los ambientes corrosivos, como el salitre, fluidos

hidráulicos, etc. son una preocupación, el uso de aluminio, manganeso, tungsteno, etc.

acentúan las grietas por fatiga y el desgaste.

Las infraestructuras, como edificios, puentes, túneles, monorrieles, etc., están más

enfocadas a la integridad estructural de columnas de soporte, vigas, paredes y la

obstrucción de conductos en alcantarillas o sistemas de transferencia de fluidos

(conductos o tubería).

Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigación de fallas

inherentes y las pérdidas en dimensiones, sobre la base de un volumen grande. La

comprobación visual práctica busca los atributos generales en la superficie. Pero

debido a los grandes volúmenes, la óptica, el láser y las computadoras son la ayuda

del inspector.

Dentro del extenso rango de aplicación de inspección visual de la industria, cabe

destacar los siguientes ámbitos:

Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del acabado, forma y

tamaño).

Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en el montaje y en la

operación.

Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores de calor

hasta tornillería.

Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.

Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio en bombas,

válvulas, tuberías, estructuras, etc.

Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición superficial,

ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.

Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes que puedan

afectar a su función.


El personal de ensayos no destructivos mediante Inspección Visual dispone de

equipos de visión remota tipo Videoendoscopio Techno PackTM X (sonda de 8mm de

diámetro y 4,5 metros de longitud).

NORMATIVA UNE-EN-ISO: 6520-1:2009 Clasificación de las imperfecciones geométricas.

Parte de la norma ISO6520 sirve de base para una clasificación descripción precisa de las imperfecciones de soldadura, con objetivo de evitar confusiones, los tipos de imperfecciones se definen con explicaciones e ilustraciones en caso necesario. Las imperfecciones metalúrgicas no se incluyen.

UNE-EN-ISO: 8596:2010 Ensayo de la agudeza visual.

Da una serie de optotipos anillo de Landolt y describe un método para medir la distancia de la agudeza visual en condiciones de luz diurna a efectos de certificación o licencia. No está diseñado para el uso de mediciones clínicas ni para la certificación de la ceguera o deficiencia visual.

UNE-EN: 13927:2003 Ensayos no destructivos. Ensayo visual. Equipos.

Describe los requisitos generales necesarios para los equipos utilizados en inspección visual. El uso de equipos es necesario en inspección visual cuando:

Los objetos, por si mismos o teniendo en cuenta los factores ambientales, visualmente inaccesibles, deben convertirse en accesibles para su visionado.

La sensibilidad del ensayo es insuficiente. Se requiere un registro de imagen.

Esta norma europea incluye, asimismo, la verificación de los equipos.

UNE-EN-ISO: 17637:2011 Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión.

Inspección visual de soldadura por fusión de materiales metálicos. También puede aplicarse a la inspección visual de la unión previa al soldeo.

UNE-EN: 1370:2012 Fundición. Examen del estado superficial.

Especifica métodos para el examen del estado superficial (rugosidad y discontinuidades superficiales) de las piezas de fundición.

UNE-EN-ISO: 5817:2014 soldeo. Niveles de calidad para las imperfecciones.

Se establecen niveles de calidad, de tal forma que permita su aplicación a un amplio rango de las construcciones soldadas. Se designan por las letras B, C Y D. el nivel de calidad B corresponde al requisito más alto sobre la soldadura finalizada

UNE-EN: 13018:2001 Ensayos no destructivos. Inspección visual. Principios generales.

Describe los principios generales para el control visual, directo e indirecto, cuando este es utilizado para determinar si un producto responde a los requisitos especificados


(por ejemplo: estado de la superficie de la pieza, alineamiento de la superficie encarada, forma de la pieza). Esta norma no es aplicable al examen visual relacionado con la interpretación de los resultados de cualquier otro método de ensayo destructivo o no destructivo.

REQUISITOS Y CONDICIONES REQUISITOS PARA INSPECCIÓN VISUAL

1. Agudeza Visual. El inspector debe tener la agudeza visual suficiente para

realizar una inspección adecuada.

2. Equipo. El examen visual puede requerir el uso de herramientas o equipo

especiales

3. Experiencia y la Instrucción. El inspector visual debe tener el suficiente

conocimiento y habilidad para realizar el examen.

PRE-REQUISITOS PARA INSPECCIÓN VISUAL

1. Procedimientos. El desarrollo de la metodología uniforme de examen debe

cubrir los procedimientos y criterios de aceptación que tienen como resultado la

consistencia y la certeza.

2. Programas de la Certificación. Es deseable tener el personal visual de la

inspección formalmente certificado.

3. Seguridad. Los inspectores visuales deben recibir entrenamiento suficiente en

prácticas de seguridad de soldadura.

CONDICIONES Y EXCEPCIONESCaracterísticas básicas del ojo humano El instrumento óptico más comúnmente utilizado en sistemas de inspección visual y

óptica es el ojo humano. El ojo es un instrumento óptico que cuenta con una variedad

de ajustes automáticos, que le permiten adaptarse y proporcionar una visión definida,

aun variando las intensidades de iluminación.

El ojo puede ser comparado con un detector de radiación, realiza un análisis de

frecuencias y mide cantidad y dirección. La luz es invisible hasta que encuentra

Los componentes del ojo humano, con sus funciones principales para la visión,

pueden ser comparados con las partes de una cámara.

Los límites de la visión son: la intensidad de umbral, contraste, ángulo visual y tiempo

de umbral.


• La intensidad de umbral es el nivel más bajo de brillantez que el ojo puede ver.

Depende de la exposición reciente a la luz.

• El contraste es la diferencia en el grado de brillantez. El ojo es sensible al

porcentaje en lugar de los cambios absolutos en brillantez.

• El ángulo visual. Es el tamaño del ángulo formado por los extremos del objeto

que se está viendo. El ángulo más pequeño, es el más difícil de ver.

• El tiempo de umbral. Es el tiempo mínimo que debe estar expuesta una imagen

para que el ojo la vea. Varía con el tamaño del objeto.

La fatiga del ojo se acelera por los esfuerzos para ver con intensidades de luz en

niveles muy bajos o muy altos, y por los esfuerzos para ver las longitudes de onda de

luz fuera del rango de frecuencia óptima.

Condiciones que afectan la inspección visualSe ha mencionado que un factor ambiental importante que afecta las inspecciones

visuales es la “iluminación”. Frecuentemente, el énfasis se pone en variables de los

equipos tales como el ángulo de visión de un boroscopio o el grado de amplificación

iluminación es incorrecta, la amplificación

Otras condiciones, como los procesos experiencia y salud contribuyen a la exactitud

de una inspección visual o causan incomodidad y fatiga del inspector.

Atributos de las piezas que pueden afectar la inspección visualEl acto de ver depende de la cantidad de luz que llegue al ojo. En inspecciones

visuales, la cantidad de luz puede ser afectada por la distancia, reflexión, brillantez,

forma del objeto inspeccionado.

LimpiezaLa limpieza es un requisito básico para una buena inspección visual. Es imposible

obtener datos visuales a través de capas de suciedad opaca, a menos que esté

examinándose la limpieza; La limpieza típicamente puede hacerse utilizando medios

mecánicos o químicos, o ambos. La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades

no sean detectadas y mejora la satisfacción del cliente.

Cambios de colorLa evaluación crítica del color y cambio de color es uno de los principios básicos de la

mayoría de las inspecciones visuales.

La corrosión u oxidación de metales o el deterioro de materiales orgánicos está

frecuentemente acompañado por un cambio en el color, imperceptible para el ojo.


CondiciónEl pulido, el fresado, el lapeado, el ataque químico, la limpieza con arena, granalla,

etc., y las formas torneadas, todas son condiciones posibles de una superficie que

afectan la habilidad de verla. Existen comparadores acabados de superficie, que

muestran varias condiciones.

TamañoSi el objeto es más grande que el haz de luz, serán requeridos pasos múltiples.

TemperaturaEl calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsión de la onda de calor.

Dado un ambiente desértico y agua en un recipiente reactor, ambos pueden producir

distorsión debido a la onda de calor.

Factores ambientalesLas reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipos deben c o estará

muy oscura la habitación para que sea práctica. Los valores del 40 al 60%; pisos no

menos del 20%; escritorios, bancos y equipo d

Factores fisiológicos

Efectos de la fatigaVer no es la formación pasiva de una imagen, es un proceso activo en el cual el

observador mantiene seguimiento a las acciones personales a través de un tipo de

alimentación informativa, por lo que las cosas percibidas pueden ser alteradas por las

acciones del observador.

UTENSILIOSCALIBRADORES DE SOLDADURA - BRIDGE CAM

CARACTERÍSTICAS

Con este instrumento es posible hacer las siguientes mediciones, ya sea en pulgadas o en

milímetros:

Ángulo de preparación 0 a 60°

Exceso de soldadura metálica (tamaño de capeo)

Profundidad de cortes


Profundidad de huecos

Tamaño del filete de soldadura

Largo del filete de soldadura

Desaliniamento (Alto-Bajo) Medidas generales lineales hasta 60 mm o 2 pulgadas.

CALIBRADORES DE SOLDADURA - HI / LO

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Permite medir el alineamiento interno de 2 tuberias

Corta rechazos radiográficos después de las pruebas de alineación

Mide el desalineamiento interno de la tuberia antes y después del rastreo

Graduado en unidades del sistema inglés por un lado y el sistema métrico en la cara

opuesta

Nuevo diseño delgado, es 30% más ligero y fabricado en acero inoxidable

Mide rápidamente la alineación interna en cuatro pasos

Mide rápidamente la alineación externa en cuatro pasos

Mediciones efectivas en espacios internos

MEDIDOR FILETE DE SOLDADURA

CARACTERÍSTICAS

La medición de filetes de soldadura solía ser un proceso complicado y con medidores no muy

eficaces, esto ya no ocurre.

Este medidor utiliza un brazo ajustable, el cual se desliza a un ángulo de 45° para hacer la

medición del largo de la soldadura.


Simplemente ajuste el brazo hasta que toque la parte inferior de la pierna vertical. El medidor

está calibrado a 32avos, con calibraciones de equivalencias métricas dadas, para obtener

lecturas más exactas.

CALIBRADORES DE SOLDADURA - V-WAC

Los Calibradores de Soldadura - V-WAC miden la profundidad del corte inferior, la porosidad de

comparación, la cantidad de porosidad por cada pulgada linear y altura de la corona.

Los Calibradores de Soldadura - V-WAC pueden ser comprados por separado o como parte de

un set completo de 7 Calibradores de Soldadura, los cuales les permiten confirmar si sus

soldaduras se conforman a las especificaciones requeridas.

MEDIDOR DE PROFUNDIDAD DE ORIFICIO


Rango de Medición 0" - 10"

Graduaciones de 0.001"

Precisión que cumple o excede las especificaciones federales de USA

Carátula contínua para vaje de 1/2 pulgada

Contador de Revoluciones

Presión uniforme araves de todo el viaje de la medición

Cuenta con 6 extensiones de rodillo en estuche moldeado

Microsondas para orificios de diámetro pequeño .062 - .025

Bases intercambiables

Disponible en sistema ingles


MEDIDOR DE PICADURAS DE CORROSIÓN


Rango de 0 a 1/2" con incrementos de 1/64" y 0.020"

El brazo se puede fijar en cualquier lugar a cualquier dimensión

Construido en acero inoxidable

Compacto ya que cabe en la bolsa de la camisa y viene con un protector de bolsillo

Tiene fórmulas útiles en la parte frontal y sus equivalentes decimales en la parte posterior

DIMENSIONES Inspección al 100%.- Examen completo de todo el cordón de soldadura especificado.

Probeta de 300mm x 300mm x 2.5mm

Tamaño de cordón: 300mm

Promedio del ancho del cordón 21mm

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓNa. Limpieza:

Escobillado manual, con escobilla de acero al carbono. Luego limpieza con

solvente (Por spray, o con trapo humedecido que esté libre de hilachas).


Finalmente se seca al ambiente; de acuerdo a la norma ASTM E-165 ANEXO A1.

La limpieza y el secado respectivo se realizan a cada lado del cordón de

soldadura, a una distancia aproximada de 2” del centro del cordón de soldadura

para ambos lados.

b. Observación:Método: Directo.

A ojo desnudo o con lente de aumento (Lupa).

Luz natural y artificial de linterna. Intensidad mínima de 15fc (1000 lux) en la

superficie observada.

Distancia de inspección: 30cm (12”) como máximo.

Ángulo de inspección, mayor a 30º.

c. Evaluación:La evaluación se hará de acuerdo con AWS D1.1 – 2004 Sección 6

FUNDAMENTO TEÓRICOTipos de luz Las fuentes de luz para inspección visual y óptica pueden ser divididas en cuatro

categorías: incandescente, luminiscente, polarizada y coherente.

Luz incandescenteIncandescencia es la emisión de luz debido a la excitación térmica de los átomos o

moléculas. Las fuentes de luz incandescente incluyen a las lámparas de filamento, las

lámparas de mantos de gas, lámparas piro luminiscente y lámparas de arco de carbón.

Luz luminiscente La luminiscencia resulta de la excitación de un electrón de valencia simple. La luz

luminiscente es más monocromática que la luz incandescente.

Las fuentes de luz luminiscente incluyen a las lámparas de descarga de gas, láser,

diodos emisores de luz (LED)


Luz polarizadaLa polarización es un fenómeno por el cual un rayo de luz que es alterado al atravesar

un medio o al ser reflejado vibrando en todas direcciones en torno de su trayectoria,

solamente lo hace en direcciones privilegiadas paralelas a un plano llamado plano de

polarización.

Luz coherenteLa luz coherente, como la producida por un láser, es luz visible o energía radiante con

un alto grado de coherencia de fase. Mientras la luz producida por la mayoría de

fuentes de luz tiene un espectro ancho y producen un área iluminada divergente, la

luz láser o en fase es alineada.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el

acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se

puede dividir en dos grupos:

•Inspección Visual Directa


•Inspección Visual Remota

En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al

máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,

microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de

medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las

condiciones encontradas.

La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso

directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales,

por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.

Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno de

los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de calderas,

intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre otros.

En la industria aeronáutica la inspección visual remota es muy usada para la

inspección interna de los motores a reacción. Mediante esta inspección se puede

diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las etapas de compresión y las

etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles.

Se utilizan boroscópios rígidos o flexibles, videoscópios y fibroscópios (fibra óptica),

con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a

la mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.

Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una

calificación y certificación del personal que realiza la prueba de Inspección Visual, en

donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la

agudeza visual (corregida o natural) que éste pueda certificar.


Dentro de las normas de certificación de personal que involucran este ensayo se

encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.

VENTAJAS Y LIMITACIONES VentajasLas principales ventajas de la inspección visual y óptica son:

- Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado.

- Puede ser de muy bajo costo.

- Se puede recurrir a equipo relativamente simple.

- Se requiere un mínimo de entrenamiento.

- Amplio alcance en usos y en beneficios

Limitaciones Las principales limitaciones de la inspección visual y óptica son:

- Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales.

- Se requiere una fuente efectiva de iluminación,

- Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspecciona.

CONCLUSIONES Los ensayos no destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza falle,

los posibles defectos e imperfecciones presentes.

La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten realizar

las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando información valiosa de su

estado.

Dentro de la soldadura se practica mucho este tipo de pruebas, ya que permiten

evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y sub-superficiales y

encontrar los defectos en el proceso.

Los END requieren personal calificado y con experiencia, pues no es posible realizar

estas pruebas únicamente teniendo disponibilidad de equipos.

La inspección visual está lejos de ser la simple “observación” de soldaduras

terminadas para evaluar su calidad como habitualmente se piensa.

La inspección visual es una secuencia de operaciones que tiene como fin asegurar la

calidad de las uniones soldadas ejecutadas y que abarca todas las etapas del

proyecto.

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