Eindhoven University of Technology

MASTER

Onderzoek naar organisatie, besturing en beheersing van groepsgewijzeonderdelenfabrikage bij Enraf-Nonius Delft B.V.

Horsting, P.E.

Award date:1988

DisclaimerThis document contains a student thesis (bachelor's or master's), as authored by a student at Eindhoven University of Technology. Studenttheses are made available in the TU/e repository upon obtaining the required degree. The grade received is not published on the documentas presented in the repository. The required complexity or quality of research of student theses may vary by program, and the requiredminimum study period may vary in duration.

General rightsCopyright and moral rights for the publications made accessible in the public portal are retained by the authors and/or other copyright ownersand it is a condition of accessing publications that users recognise and abide by the legal requirements associated with these rights.

• Users may download and print one copy of any publication from the public portal for the purpose of private study or research. • You may not further distribute the material or use it for any profit-making activity or commercial gain

Take down policyIf you believe that this document breaches copyright please contact us providing details, and we will remove access to the work immediatelyand investigate your claim.

Download date: 03. Jul. 2018

ONDERZOEK NAAR ORGANISATIE, BESTURING EN

BEHEERSING VAN GROEPSGEWIJZE ONDEROELEN­

FABRIKAGE BIJ ENRAF-NONIUS DELFT B:V.

P. E. HORSTING

WPA 0605 '

Verslag eindstudie opdracht.

Technische Universiteit Eindhoven, fakulteit der Werktuigbouwkunde. Vakgroep Produktietechnologie en Automatisering. sektie Technische Bedrijfsvoering.

Eindstudiehoogleraar Coach TUE Coach END Coach END

Delft. augustus 1988

Prof.lr. F. Doorschot Ing. F.L. Langemeijer Ir. H.M. Visser Ing. A.L.P. van Koppen

INHOUD

VOORWOORD

SAMENVATTING

SUMMARY

AFKORTINGEN

1 ENRAF-NONIUS 1 1.1 Verenigde Instrumentenfabrieken Enraf-Noniul N.V. 1 1.2 Enraf-Nonius Delft B.V. 3

2 OPDRACHT FORMULERING 2.1 Doelstellingen produktie 2.2 Historie van de opdracht 2.3 Opdracht omschrijving

3 ANALYSE HUIDIGE SITUATIE 3.1 Grondvorm produktie 3.2 Orderflow 3.3 Dataverantwoordelijkheden 3.4 Taakverantwoordelijkheden

4 ANALYSE KNELPUNTEN 4.1 Progno.e.turing 4.2 Planning 4.3 Materiaalbe.chikbaarheid 4.4 NC-programmeren 4.5 Kwaliteitskontrole

5 KONCEPT NIEUWE SITUATIE 5.1 Inleiding 5.2 Celvorming 5.3 Nieuwe orderflow 5.4 Werkvoorbereiding 5.5 Planning/voortgangskontrole 5.6 Taakverantwoordelijkheden 5.7 Implementatie

6 SLOT

LITERATUUR

7 7

10 10

13 13 14 25 29

36 36 37 40 41 42

43 43 43 44 49 50 53 57

58

59

BIJLAGEN

A. Toegepaste technieken B. Samenvatting rapport Schenkeveld C. Projekt Flexibele Produktie Automatisering D. Kodering I struktuur E. Overzicht kostengevers F. Kompositorisch schema G. Formul ieren H. Doorlooptijdmeting "frezen-2" J. Voorraden END K. Werkvoorraad kostengevers L. Doorlooptijdpercentage keuringen M. Het PPS-systeem van Wiendahl (samenvatting)

- Het organisatoriseh "toevoegen" van de produktievoorbereiding (werkvoorbereiders en NC-programmeurs) aan de produktieeellen ten behoeve van een goede koppeling tussen voorbereiding en ui t voed ng.

- Het "off-line" plaatsen van de proeedures inkoop en NC-program­meren.

- Vervangen van de tussenkeuringen door "in-proees" keuringen.

Door deze maatregelen kan de doorlooptijd met 3 1/2 maand verkort worden tot 5 maanden. Teven. wordt de beheersbaarheid van de onderdelenfabrikage verbeterd door het gedeeltelijk deeentralise­ren van de planning en voortgangskontrole.

SUMMARY

This is the final report of a project which concludes my study of mechanical engineering at the University of Technology Eindhoven. This project has been carried out at Enraf-Nonius Delft B.V ..

Enraf-Nonius Delft B.V. is the biggest company of United Instrument Manufacturers Enraf-Nonius N.V .. The number of employees is approximately 500 and annual turnover is in the range of fl 100,000,000. The main product groups are medical, scientific and industrial instrumentation.

Aim of this project is to propose a new organisation and control system for the manufacturing of parts because present job shop layout is turned into cellular manufacturing. Input for this investigation are objectives of production and an analysis of the present situation.

Objectives of production are: Reduction of stockl and work in proceSI, which can be achieved by shortening lead times;

- To realize cellular manufacturing in order to achieve short lead times, simplification of production control and quality at the source.

Main problems turned out to be: - Average lead time in the manufacturing of parts is 8 1/2

months; - Almost all activities are within lead time; - Due to long lead times it is hard to realize prognosis'; - Central planning obstructs control manufacturing; - Capacity planning takes place just before work goes into

production; - Raw material lacks because of low safety stocks and ordering

too late.

Main proposals for the new situation are: - To split up production control into central level production

control and shop floor control; - To join preparation and execution; - Off line purchasing and programming;

To replace independent inspection by in process inspection.

Due to this measurel lead time will be reduced to 5 months. At the same time control of manufacturing is improved by decentralizing production control.

AFKORTINGEN

AFP - AFPersen op druk BB - BedrijfsBureau BC - BewerkingsCentrum CM - Circulatie Map COT - Construktie Ontwerp en Tekenkamer DKK - Diathermie Keur Kamer dlt - Doorlooptijd EKK - Elektronische Keur Kamer EMI - ElektroMedische Instrumentatie END - Enraf-Nonius Delft b.v. ENBICS - Enraf-Noniul Bedrijfs Informatie Controle Systeem ENCAPS - Enraf-Nonius Computer Aided Product development System FFC - Flexibele Fabrikage Cel FIN A - FINishing Anodiseren FIN T - FINishing Trommelen FPA - Flexibele Produktie Automatisering lAP - Integrale Automatisering Produktie ICF - IngangsControle Fabrikage IC-MOC - IngangsControle MOC IKKA • Instrumentatie Keur Kamer Apparaten IKKS • Instrumentatie Keur Kamer Systemen KKK • Kamera Keur Kamer KOOP - Klanten Order Ontkoppel Punt LAB - LABoratorium Log • Logistiek MDC - Medisch Distributie Centrum MIT - Meet- en Informatie Techniek MKK • Mechanische Keur Kamer MM • Midden Magazijn MVB - Materiaal VoorBereiding OHW • Onder Handen Werk PEAT • Produktie Elektronica Automatisering en Technologie PHI - PHYlische Instrumentatie R&D - Research and Development Repro - Reproduktie afdeling RKK - Rontgen Keur Kamer SCH L - Lakken/spuiten SCH 0 - SCHuren/Ontvetten SWO - Speciale Werk Opdrachten WU - Werk Uitgifte

- Zie ook uitklapblad achterin verslag -

1 ENRAF-NONIUS

1.1 VERENIGDE INSTRUMENTENFABRIEKEN ENRAF-NONIUS N.V.

Enraf-Nonius *) ontwerpt, vervaardigt en verkoopt een breed pakket hoogwaardige instrumenten, apparaten en systemen voor medische. industriel. en laboratorium instrum.ntati •. Enraf-Nonius .xport •• rt 74X van d. omz.t van haar produkten, waarvan m •• r dan d. h.lft buiten d. E.G .. Hi.rvoor heeft de onderneming een sterk. internationale marktorganisatie met eigen verkoop- en servicevestiging.n.

Enraf-Nonius is een in 1970 opgericht. holdingmaatschappij (zie struktuurschema, fig 1.1). In totaal w.rk.n er circa 940 men.en. De n.tto omz.t bedroeg in 1987 fl 170,4 miljo.n, bij e.n n.tto winlt van fl 5,2 miljoen (- 3X van d. netto omzet).

Enraf-Noniul kent een viertal produktgroepen. De p.rcentages geven het aande.l in d. omzet weer: - Medische techniek (31X)

(fysiotherapie apparatuur; produkten voor sport- en voetverzor-ging; hulpmiddel.n voor gehandikapten; tandartsapparatuur);

Laboratoriumtechniek (28X) (rontg.ndiffraktie. Ichrijvers; plott.rs); Meet- en informati.t.chniek (21X) (niveaum.ters .n voorraadb.he.rsingsystem.n voor vloeistof­tanks).

Overige aktiviteiten (20X) (hand.l; werk voor derden).

*) "Verenigde Inst rumentenfabrieken Enraf-Nonius N. V." wordt gemakshalve aangeduid met "Enra'-Nonius".

-1-

B. V. Enraf -NonIUS

Ermelo

a.v. Enrat-Nonlus

Limburg

lcncon

VOSkO

Telecamms a.v 'NaddlnHeen

JJ Bos B V

Fig 1.1: Struktuurschema Verenigde Instrumentenfabrieken Enraf-Nonius N.V.

-2-

1.2 ENRAF-NONIUS DELFT B.V.

Enraf-Nonius Delft B.V. is de grootste doehter van Enraf-Nonius. met een personeelabezetting van circa 500 man en een jaaromzet van ongeveer fl 100 miljoen. De onderneming "ENRAF" werd gestieht in 1925. ENRAF staat voor Eerste Nederlandle Rontgen Apparaten Fabriek. In 1965 zijn ENRAF en Nonius (gestieht in 1948) samengegaan in Enraf-Noniul.

Enraf-Nonius Delft B.V. produeeert en verhandelt fijn-mechanisehl elektrisehe instrumenten en apparaten en kent daartoe drie produktgroepen: - MIT: Meet- en InformatieTeehniek; - PHI: PHysisehe Instrumentatie. - EMI: ElektroMedische Instrumentatie.

Oelen van de produktie bevinden zieh in de vestigingen Brunssum en Ermelo. waarbij er naar gestreefd wordt dat elke vestiging zoveel mogelijk komplete apparaten fabrieeert. Tevens wordt er werk voor derden aangenomen (SWO • Speciale Werk Opdrachten). Hierbij is onderschei~ te maken tussen produkten die gemaakt worden naar Ipeeifikaties van de klant en produkten die ontstaan uit "co-makerships". Een eo-makership houdt in dat de klant en Enraf-Nonius samen de ontwikkeling en het produktierijp maken van een produkt verzorgen. Voor een overzieht van de toeg.past. t.chni.ken zie bijlag. A.

H.t produkt.npakket b.staat uit zo'n 150 apparat.n. H.t aantal uitvo.ringlvormen (eindprodukten) is in principe on.indig. Een eindprodukt il opg.bouwd uit een aantal groepsamenst.llingen (groepen). Oit aantal varieert van 20 tot 40. Het aantal onderdel.n p.r produkt is erg groot (gem. 2000). Voor de apparaten van produktgroep MIT geldt naar sehatting de volg.nde v.rhouding v~~r d. g.bruikte onderdelen: 25~ elektrische delen; 25~ beve.tigingsartikelen, draad, etc; en 50~ eigen delen. Voor de apparaten van produktgroep PHI geldt dat het percentage eigen delen groter il. Voor EMI il het percentage eigen delen kleiner en het percentage elektrisehe delen groter.

Het totale artikelenbestand telt ongeveer 30.000 artikelen. Verhoudinglgewijl is er veel eigen produktie (50 - 60~ van de artikelen).

De produkten worden m.estal gefabrie.erd in 2 series per jaar. De seriegrootte ligt tuss.n de 5 en 1000 stuks. In principe worden seri.grootten niet gewijzigd.

-3-

De gemiddelde levertijd voor standaardprodukten bedraagt voor: - laboratoriumapparatuur: uit voorraad, en voor projekten circa

6 maanden; - medische apparatuur: meestal uit voorraad; - meetapparatuur: circa 6 weken, en voor projekten circa 6

maanden.

Organisatie:

Het bedrijf heeft een vierhoofdige direktie, korresponderende met de vier hoofd-bedrijfssektoren: kommerciele zaken; administratie; research & development; en produktie (zie organigram, fig 1.2). De kwaliteitsborging is een overkoepelend orgaan, welke borg staat voor de kwaliteit van aIle sektoren van het bedrijf. Verkoop en R&D werken produktgroep gericht; bij produktie lopen de produkten van de verschillende produktgroepen door elkaar heen.

Produktie kent de volgende afdelingen (zie fig 1.3): - Produktievoorbereiding, bestaande uit:

* NC-programmeurs. De NC-programmeurs maken NC-programma's voor bewerkingsmachines.

* Werkvoorbereiding. De werkvoorbereiding zorgt onder andere voor de juiste produktiemethoden, en voor de voorkalkulatie.

Fabriek, bestaande uit: * Fabrieksafdelingen (fabriekshal 1 en 2, montage, speciale

afdelingen zoals proeffabriek en onderhoud). * Bedrijfslchool. * Gereedlchapuitgifte. Zorgt voor het beheer van standaard

gereedschap en v~~r het instellen van het gereedschap. Logistiek, bestllnde uit: * MDC (Medisch Distributie Centrum). * Inkoop. Inkoop bestelt koopdelen en materialen ten behoeve

van de produktie. * Bedrijfsbureau. Het bedrijfsbureau omvat produktiepllnning en

voortgangskontrole. fysiek beheer (magazijnen en werkuit­gifte) en SWO.

Kontrole afdeling, bestaande uit: * Kontrole EMI (kontrole in assemblage en eindkeuring). * Kontrole PHI (kontrole in assemblage en eindkeuring). * Kontrole MIT (kontrole in assemblage en eindkeuring). * MKK I en II. (Mechanische KeurKamer in de onderdelenfabri­

kage).

-4-

I J Kommeroiele R&D Zaken (111 ) (81)

- verkoop - LAB/COT medisoh EMI

- verkoop - LAB/COT niet- MIT medisch - LAB/COT

PHI

Direktie END (491)

1-----1 Kwal it ei t sborgi ng (4)

I Finanoien en Produktie Administ raUe (29) (291)

- administratie - logistiek - personeels- - fabriek

zaken - kontrole - fakturering - produktie-

voorbereiding

Fig 1.2: Organigram Enraf-Noniul Delft B.V.

De getallen tussen haakjes geven het aantal personen weer.

-5-

Direkteur Produkt ie (291)

Produktie- LNC-prOgrammeUrs voorbereiding (2) (10)

Werkvoorbereiding (7)

Fabriek ----,-- Gereedschapui tgi fte (168) (2)

Bedrijfsschool (2)

Fabrieksafdelingen (183)

Logistiek --....,.....- MOC (83) (20)

Inkoop (11 )

Bedrijfsbureau (32)

Kont role ------,- EMI DKK/EKK (39) (9)

PHI RKK/KKK (8)

MIT IKK/S (5)

MKK 1111 (8)

Fig 1.3: Organigram Produktie Enraf-Noniul Delft B.V.

De getallen tUlle" haakjel geven het aantal personen weer.

-8-

2 OPORACHT FORMULERING

2.1 OOELSTELLINGEN PROOUKTIE

Primaire doelstellingen:

- Reduktie van voorraden en onderhanden werk met minstens lOX (- voor het hele bedrijf: van 35X naar 25X van de netto omzet), Oit kan voornamelijk bereikt worden door het verkorten van doorlooptijden. *)

*) Ooorlooptijd: - Wachttijd in magazllnen (- voorraad); (fysiek) - Wachttijd voor/na bewerking (- buffer)

(in serie. en tussen series); - Insteltijd (voor zover niet off-line); - Bewerkingstijd (- werkelijke produktietijd); - Meet- en keurtijd; - Materiaalvoorbereidingstijd.

Als de doorlooptijd van een order korter is, is de order korter in het produktieproces. Oit leidt tot een reduktie van het onderhanden werk, hetgeen geillustreerd kan worden aan de hand van figuur 2.1. Ooorlooptijdverkorting leidt tevens tot een bet ere logistieke beheersbaarheid, en maakt het mogelijk om flexibeler te reageren op marktvragen/eisen.

kummulatief untal produktie uren

IN produktie-----JI UIT produktie (na dlt.­verkorting)

JI--- UIT produkt i e (oorspronkelijk)

dlt .-verkorting

L.......,"--- doorlooptijd (dlt.)

OHW-reduktie als gevolg van dlt.verkorting

tijd

Fig 2.1: Gevolg doorlooptijdverkorting (Z-grafiek)

-7-

- Vorming van produktiecellen in de onderdelenfabrikage en in de assemblage.

Een produktiecel wordt gedefinieerd als een relatief autonome groep mensen en machines. die series onderdelen of produkten zo veel mogelijk kant en klaar bewerken cq. samenstellen. De cellen worden geformeerd naar overeenkomstige bewerkingen van een groep produkten. (Zie samenvatting rapport L.A.M. Schenke­veld. "produktgerichte struktuur in de onderdelenfabrikage", bi;lage B).

Het vormen van produktiecellen kent een aantal redenen:

* Doorlooptijdverkorting. Een methode om doorlooptijd te verkorten is het vormen van produktiecellen. Omdat een serie produkten minder fabrikage­afdelingen (kostengevers) hoeft te doorlopen, wordt de wacht­tijd van die serie gereduceerd, waardoor de totale doorlooptijd verkort wordt. Met andere woorden: door een klustering van bewerkingen vindt een planningsverdichting plaats.

* Vereenvoudigde produktiebesturing; Het bedrijfsbureau hoeft aileen een aantal cellen aan te sturen in plaats van vele kostengevers (grove planning). De mensen in de produktiecel zijn zelf verantwoordelijk voor de detlilplanning van de cel. Het voordeel vln de splitsing in grove- en detailplanning is dat de kwaliteit van de planning toeneemt, doordat door het leggen van duidelijke verantwoordelijkheden de terugmeldings­circuits kleiner en dus betrouwbaarder worden. Voorwlarde is een goede koppeling tussen de planningssoorten. De orderdoorlooptijd wordt dan daadwerkelijk beheersd. waardoor de leverbetrouwbaarheid (ook intern) toeneemt.

* Kwaliteitsbeheersing op de werkvloer; De medewerkers van een produktiecel zijn zelf verantwoordelijk voor de kwaliteit van het produkt dat ze maken. Een voordeel hiervan is dlt de mensen direkt gekonfronteerd worden met de kwaliteit die ze produceren. Hierdoor kunnen ze sneller in het produktieproces ingrijpen, waardoor het afkeur­percentage zal dalen. Verstoring op de planning door afgekeurde produkten die nog nabewerkt (gerepareerd) moeten worden. zal afnemen. De bestaande tussenkeuringen in de onderdelenfabrikage zullen verdwijnen. Het percentage keurtijd van de totale doorlooptijd van een serie zal hierdoor afnemen.

* Flexibele organisatie op de werkvloer; In principe zi;n er in een produktiecel meer mensen dan machi­nes. Een korte doorlooptijd van de orders heeft een hogere

-8-

prioriteit dan een hoge bezettingsgraad van de machines. Kleine voor- of vervolgbewerkingen zullen door de operators zelf worden uitgevoerd.

Sekundaire doelstellingen:

- Seriegrootte verkleining v~~r een aantal onderdelen (van circa 150 stuks naar circa 40 stuks).

Door seriegrootte verkleining wordt de omloopsnelheid van de voorraad vergroot. waardoor de gemiddelde voorraad lager wordt: zie figuur 2.2. Het gevolg van het produceren in kleine series is dat verschil­lende series elkaar sneller gaan afwisselen. Hierdoor moet de machine in principe vaker ingesteld worden, waardoor het percen­tage insteltijd ( • niet-produktieve tijd) van de totale beschik­bare machinetijd toeneemt. Bovendien neemt het percentage insteltijd van de doorlooptijd van de serie toe. omdat de doorlooptijd ten gevolge van de .erie­grootte verkleining is afgenomen. Hieruit voIgt dat het reduceren van insteltijden een voorwaarde is voor seriegrootte verkleining. . NB: Oit geidt aIleen voor de zg. "bottleneck machines". Bottleneck machines zijn die machines, waarvan de kapaciteit - in [uren] - struktureel te laag is.

serie­grootte

serie­grootte verkllining

,--------------------voorraadverloop (oorspronkelijk)

~-----------------voorraadvlrloop (na seriegr.verkl.)

-- -- -- ~gemiddelde voorraad ~ omlaag als glvolg van

-- -- seriegr.verkleining

tijd

Fig 2.2: Gevolg seriegrootte verkleining op voorraadverloop

-9-

2.2 HISTORIE VAN DE OPDRACHT

Enraf-Nonius is in 1984 begonn.n met de voorbereidingen voor de invoering van .en Flexibele Fabrikage Cel (FFC): het projekt It Flexibele Produkt ie Automat iseri ng" (FPA' 85). De FFC wordt voornamelijk ingezet voor het bewerken van prisma­tische aluminium en gietijzeren gietstukken van de niveaumeter. Zie ook bijlage C: "Projekt FPA'85".

Een eis die gesteld wordt in het projekt, is dat de FFC gekoppeld wordt met het produktiebesturingssysteem (ENBICS).

De oorspronkelijke opdracht luidde: Ga aan de hand van de doelstellingen produktie na hoe produktie­cellen logistiek aangestuurd moeten worden, en werk dit in het byzonder uit voor de Flexibele Fabrikage Cel.

Om een aantal redenen bleek deze opdracht niet haalbaar: - Ten eerste was het kader van de opdracht (aileen de FFC) te

nauw. Een produktiebesturingssysteem voor de onderdelenfabri­kage is niet te ontwerpen door uit te gaan van slechts een van de circa 50 kostengevers.

- Ten tweede kunnen de doelstellingen produktie aIleen met de invoering van de FFC niet gehaald worden, aIleen al omdat in de FFC maar een klein percentage van het totale onderdelenpakket gefabriceerd wordt.

- En ten derde is het niet zinvol om een klein deel in de onder­delenfabrikage te optimaliseren als de problemen zich voordoen over het hele trajekt.

eesloten werd het kader van de opdracht te verruimen van FFC naar de gehele onderdelenfabrikage.

2.3 OPDRACHT OMSCHRIJVING

Opdracht:

Ga aan de hand van de huidige situatie en de doelstellingen produktie na hoe de organisatie, besturing en beheersing van de onderdelenfabrikage er uit moet zien als er van de funktionele fabrikage struktuur overgegaa" wordt op een groepsgewijze fabri­kage struktuur.

-10-

Uitvoering:

a. Analyse huidige situatie:

In de analyse van de huidige situatie wordt de huidige organisa­tie en besturing van de onderdelenfabrikage in beeld gebracht.

De besturing wordt vastgelegd met behulp van de orderflow en het kompositorisch schema (de formulierenstroom). De orderflow en de formulierenstroom zullen bekeken worden vanaf het initieren van de aanmaakmachtiging tot aan de aflevering van onderdelen aan het Midden Magazijn. De allemblage en verder blijft dUI buiten belchouwing. Daarnaalt wordt de doorlooptijd in kaart gebracht. Hierbij is gebruik gemaakt van een bestaand onderzoek (KOAF-D) en een eigen meting op een kOltengever (frezen-2).

De organisatie wordt vastgelegd door omlchrijving van de bestaan­de verantwoordelijkheden. Te onderscheiden zijn dataverantwoordelijkheden en taakverant­woordelijkheden. In de dataverantwoordelijkheden wordt vlltgelegd wie verantwoordelijkil voor welke informatie. In de taakverant­woordelijkheden wordt vastgelegd wie verantwoordelijk is voor welke taken.

b. Analyse knelpunten:

Na het vastleggen van de huidige situatie worden de knelpunten geinventariseerd.

c. Koncept nieuwe situatie:

De huidige siluatie met een analyse van de knelpunten en de doelstellingen produktie vormen de input voor een ontwerp van de toekomstlge lituatie.

Blj het ontwerpen van de produktiebesturing wordt het accent gelegd op het daadwerkelijk beheersen van de produktie, en dit bij zo kort mogelijke doorlooptijden.

De voor te stellen organisatiestruktuur moet voorwaarden scheppen om dit te kunnen bereiken.

-11-

Hat onderzoek komt er dan als voigt uit te zien:

DOELSTELLINGEN PRODUKTIE

hoofdstuk 2

ANALYSE HUIDIGE SITUATIE

hoofdstuk 3

KONCEPT NIEUWE SITUATIE

hoofdstuk 5

+ ANALYSE KNELPUNTEN hoofdstuk 4

-12-

3 ANALYSE HUIDIGE SITUATIE

3.1 GRONDVORM PRODUKTIE

Een apparaat wordt gebouwd in een aantal min of meer verschillen­de uitvoeringen. Deze uitvoeringen worden eindprodukten genoemd. Een eindprodukt bestaat uit een aantal groepsamenstellingen (groepen), waarbij een deel van de groepen in elk eindprodukt voorkomt, en een deel uitvoeringsafhankelijk is. Een groepsamenstelling bestaat uit een ~antal onderdelen. (Voor aantallen zie hoofdstuk 1, par. 2.) Voor de kodering en de struktuur van artikelen en apparaten wordt verwezen naar bijlage D.

Globaal kan worden gezegd dat groepen op prognose worden geprodu­ceerd en eindprodukten op order. Het klantenorder ontkoppelpunt ligt tuslen de subaslemblage en de eindassemblage. Dit geeft het volgende beeld van de produktie:

..... t---------prognose ----......... KOOP ..... !---order ------......

__ ~ __ onderdelen-~ lub--\!- fabrikage -\!- assemblage -v- eind- ~~-. assemblage ~\!

I I I I ruw materiaal

onder­delen

groepen eind-produkten

Fig 3.1: Grondvorm produktie

Deze grondvorm geldt voor circa 80~ van de omzet van eigen produkten. Voor sommige apparaten ligt het ontkoppelpunt anders, en zelfs binnen de struktuur van een apparaat kunnen verschillende ontkop­pelpunten zitten.

De onderdelenfabrikage is funktioneel ingericht. Er zlln ongeveer 50 kostengevers. Voor een overzicht van de kostengevers zie bi j lage E. In de onderdelenfabrikage worden er per order gemiddeld vijf kostengevers gepland (inklulief keuringen). De orders worden centraal aangestuurd door de planning/voort­ganglkontrole (onderd •• l van het bedrijfsbur.au). Gemiddeld zijn .r zo'n 700 orders (circulatiemappen) onder hand.n.

-13-

3.2 ORDERFlOW

In1eiding:

Deze paragraaf is een to.liehting op de orderflow (zie fig 3.2) .n h.t kompositoriseh seh.ma (zi. bijlag. F).

D. orderflow g.eft sehematiseh weer wat de aehter.envolgende w.rkzaamh.den zijn om van h.t opst.ll.n van produktieprognoses tot onderd.lenfabrikage t. komen zonder daarbij in d.tail te treden. H.t kompositorisch schema is een hulpmidd.l bij het vastleggen van d. formulierenstroom. In dit sch.ma is per afdeling in d.tail we.rg.g.ven: d. ingaand. formuli.ren; d. informatiestroom binnen de afdeling. en d. uitgaand. formulieren. E.n aantal b.langrijke formuli.ren is afgedrukt in bijlag. G.

Daarnaast is voor d. orderflow de doorlooptijd bepaald (zi. d. figuren 3.3 en 3.4). _ Hierbij is g.bruik g.maakt van •• n bestaand onderzoek van d. w.rkgro.p KOAF-D. T.v.ns is .r .en .igen meting uitg.voerd op een kost.ngever ("frezen-2", zie bijlage H). De doorlooptijd is in de huidige situatie - gerekend vanaf het initi.ren van de aanmaakmachtiging tot aan de aflevering van d. order aan het midden magazijn - minimaal 8 1/2 maand. De fysi.k. doorlooptijd is minimaal 9 weken (zonder NC-programmeren).

Voor de opbouw van voorraden en onderhand.n werk wordt verwez.n naar bi jlage J.

Opstellen prognose:

De produktiebesturing van de onderdelenfabrikage en van de subassemblage il in principe prognose gestuurd. en begint met het opstellen van het 12-maandsplan.

Het 12-maandsplan geeft de verwachte omzet aan apparaten voor de komende 12 maanden weer. Ongeveer een keer per maand wordt het plan bijgesteld. Basis voor het 12-maandsplan zijn werkelijke verkopen, verkoop­prognoses zoals opgesteld door de afdeling verkoop, en omzet­doelen. De logistiek manager stelt het plan op rekening houdend met voorraden. voortgangsgegevens van vorige series en produktie­urenprognoses.

-14-

De aanmaakmachtiging:

Het 12-maandsplan is de basis voor het opstellen van een aanmaak­machtiging. Een aanmaakmachtiging geeft per apparaat het definitieve aantal dat geproduceerd gaat worden. en wordt opgesteld door de logi­stiek manager.

Aan de hand van de aanmaakmachtiging zorgt het COT voor de tekeningen en voor de produktstrukturen. Eventuele wijzigingen en toevoegingen worden doorgevoerd. Dit kan aileen all de wijzi­gingskommilsie toeltemming gegeven heeft. Ais het COT klaar is worden ze vrijgegeven.

Intussen heeft de mentor de aanmlakmlchtiging uitgesplitst nllr groepsamenstellingen. De lantillen benodigde groepen worden bepalld uit ervlringsgegevens van de mentor. daar deze informltie ontbreekt op de lanmaakmachtiging.

Op verzoek van de mentor wordt een lantal lijsten uitgedrlaid. te weten een totaalreserveringslijst, een mentorlijst en een repro­lijst.

De totaalreserveringslijst geeft voor de verlangde hoeveelheid apparaten en groepen de benodigd. hoeveelheden delen Ian, uitge­splitst tot h.t laagste niveau. De totale reserveringslijst bestaat uit e.n lijst met mlakdelen en een lijst met koopdelen. Koopdelen zi;n die onderdelen die worden toegeleverd; maakdelen zijn onderdelen die zelf gefabri­ceerd worden. De lijst met koopdelen wordt aan de besteladmini­stratie gegeven. Aan de hand vln deze lijst of de suggestielijst kan hij gaan beatell.n. De lijat met maakdelen geeft de mentor informatie over de benodigde aantallen van aile verschillende monodelen.

In de mentorlijat il de struktuur van het apparaat terug te vinden. De mentor kan hierin zien via welke onderdelen of samenltellingen de artikelen naar de eindsamenstelling vloeien. Ook de benodigde aantallen onderd.len of sam.nlt.llingen voor het aantal t. maken apparaten zijn op dez. lijlt vermeld, zov.el mog.lijk afgerond op standaards.riegrootten.

Aan de hand van de reprolijst worden de benodigde tekeningen van de maakdelen aangevraagd bij de afdeling reproduktie.

Vervolgenl schrijft de mentor een blauwe kaart (produktie-order) uit, en geeft deze samen met de tekeningen door aan de werkvoor­bereiding.

-15-

De werkvoorbereiding:

De werkvoorbereiding verzorgt de aanmaak, kontrole, en de aanpas­sing van de produktierouting inklusief keuringen. Deze informatie wordt vermeld op het totaaloverzicht.

De bewerkingsmethoden en de routing van een produkt worden opgesteld op basis van de tekeningen en de produktstruktuur. Elke bewerking in de routing van het produkt wordt voorzien van een gegeven tijd, insteltijd en stuktijd. Dit geldt niet voor de materiaalvoorbereiding en voor een keuring (MKK).

De gegeven tijd is de totale produktietijd per bewerking volgens de formule:

gegeven tijd - insteltijd + (seriegrootte * stuktijd)

waarin: - insteltijd - de gegeven tijd aan de bewerker voor onder andere

het ophalen van materialen, meetmiddelen, opspanmiddelen en gereedschappen, het lezen van tekeningen, het inlezen van NC-programma's, het instellen van de machine, etc.

- stuktijd - gegeven tijd aan de bewerker voor het maken van een artikel vol gent de opgegeven bewerkings­methode.

De gegeven tijd wordt uitgedrukt in ureni de insteltijd en de stuktijd worden uitgedrukt in centi-uren.

Vervolgens wordt het aantal weken bewerkingsduur per bewerking bepaald. Hiertoe wordt een produktieweek standaard op 30 uur gesteld. Het aantal weken wordt dan (afgerond naar boven):

aantal bewerkingsweken - gegeven tijd / 30 uur per week

De verschillende tijden worden door middel van terugkoppeling met loonkaarten (urenregistratie) up to date gehouden.

De overige werkzaamheden van de werkvoorbereider zi;n: - het maken van bewerkingsinstrukties; - voorkalkulatie uitvoeren; - verzorgen van speciaal gereedschap; - verzorgen van de mallen; - voorschrijven van uitbestedingen van die bewerkingen die binnen

het bedrijf niet mogelijk zijn.

Nota Bene: Uitbestedingen die het gevolg zlln van kapaciteits­gebrek in de fabrikage worden gekoordineerd door het bedrijfs­bureau.

-16-

Sepalen lever- en startweken:

Met de informatie die tot nu bekend is, bepaalt het bedrijfsbu­reau de lever- en startweken van de groepen en de onderdelen. De leverweken van de groepen volgen uit de leverweek van de aanmaakmachtiging. De startweken van de groepen worden eenvoudig bepaald door terug te tellen vanaf de leverweken. De leverweken van de onderdelen moeten aansluiten op de start­weken van de groepen. De startweken van de onderdelen worden weer bepaald door terug te tellen vanaf de leverweken.

Hierbij wordt rekening gehouden met de benodigde tijd voor de materiaalvoorbereiding en de verschillende keuringen. Voor de materiaalvoorbereiding wordt standaard 1 week gepland; voor een keuring wordt tevens standaard 1 week gepland. Tevens wordt ervoor gezorgd dat een besteld onderdeel minstens 1 week voor een bewerking aanwezig is.

De leverweken worden in de computer gebracht. De startweken worden via de struktuur van het apparaat bepaald.

Er wordt in dit stadium uitgegaan van oneindige kapaciteit. De kapaciteitsafstemming vindt plaats door de voortgangskontro­leur aan de hand van de wekelijks uitgedraaide lijsten "niet verwerkte loonkaarten" (zie aldaar).

Samenstellen circulatiemap:

Vervolgens wordt de circulatiemap samengesteld. De dokumenten worden afgedrukt door de computerafdeling. Op de voorkant van de circulatiemap staat informatie over - de identiteit van de order; - de bewerkingen; - de uitgevoerde keuringen; - de route na gereedkomen van de order; - de betrokken kwaliteitsafdeling; en - de streefdatum voor de eerstvolgende bewerking. De kleur van de circulatiemap geeft aan door welke mentor de map behandeld wordt. Elke mentor begeleidt een bepaald pakket eind­produkten. De inhoud van de map bestaat uit de volgende dokumenten: - de tekeningen; - het totaaloverzicht; - de werkinstrukties; en de afgeleide dokumenten: - een kopie totaaloverzicht; - de materiaalafgiftebon (1 per artikelnummer); - de materiaalbegelei.dingsbon (1 per artikelnummer); - de tekortmeldingsbon (1 per artikelnummer); - de afleverkaart; - loonkaarten (1 per bewerking); en - de voortgangskontrolekaart.

-17-

Voor exakte weergave van de informatie in de circulatiemap. zie d. figuren 3.5 en 3.8.

De circulatiemap is het instrument voor de planning en voort­gangskontrole van het materiaal en de bewerkingen en keuringen ten behoeve van de onderdelenfabrikage en de subassemblage. De planning en voortgangskontrole is de taak van het bedrijfs­bureau.

Naast de circulatiemap zlln er nog twee hulpmiddelen ten behoev. van de planning. te wet en: a. de computerlijst "niet verwerkte loonkaarten op aanmaakmach-

tiging"; en b. de computerlijst "niet verwerkte loonkaarten op kostengever". Deze worden eens per week ten behoeve van de planning uitge­draaid.

Lijst a is een hulpmiddel bij de voortgangskontrole van een aanmaakmachtiging. Op deze lijst staat per aanmaakmachtiging de planning van aIle groepen en onderdelen. De lijst bevat de volgende informatie: - aanm/ord • aanmaakmachtiging/ordernummer. - artikel - artikelnummer. - lw • leverweek resp. per artike! en per bewerking. - s • statuskode. hieraan kan de

plannerlvoortgangkontroleur zien hoe het met de desbetreffende bewerking staat.

- kOltengever - bewerkingaafdeling.

- fabr-ord - geg-tijd

- relat-nr

eerste twee cijfers - kostenplaats middelste cijfer - kalkulatiekode twee laatate cljfers - bewerkingskode

• fabrikage ordernummer. - gegeven tijd zoall bepaald door de

werkvoorbereiding. - relatienummer (hulpmiddel voor de computer).

Lijlt b geeft informatie over de kapaciteit van de bewerkings­afdelingen. De li;st bevat vrijwel dezelfde informatie als lijat a. maar is ingedeeld op kostengever in plaata van op aanmaakmach­tiging.

Materiaalverzorging:

De fabrieksplanning begint met de materiaalverzorging. Het bedrijfsbureau (planning/voortgangskontrole) zorgt dat het materiaal dat nodig is voor de bewerkingen op tijd klaar staat in de werkuitgifte. Hiertoe worden de circulatiemappen gesorteerd op "afleveradres materiaal".

-18-

We bekijken de circulatiemappen met ruw materiaal bestemd voor de werkuitgifte ten benoeve van de onderdelenfabrikage. Er is een werkuitgifte voor fabriekshal 1 (WU1) en een werkuit­gifte voor fabriekshal 2 (WU2).

De loonkaarten worden uit de circulatiemap gehaald en bewaard totdat er bewerkt gaat worden. De materiaalbonnen gaan naar het magazijn ruw materiaal. De circulatiemap gaat naar de werkuit­gith. Als al het materiaal in net magazijn ruw materiaal aanwezig is, wordt de materiaalafgiftebon verwerkti de tekortmelding wordt vernieHgd. Het materiaal gaat met de materiaalbegeleidingsbon naar de werkuitgifte. Daar wordt het materiaal op lokatie gezet. Als al het materiaal in de werkuitgifte staat wordt de circula­tiemap teruggestuurd naar het bedrijfsbureau met de vermelding "materiaal kompleet".

Ais het materiaal niet kompleet is, gaat er een tekortmelding van het magazijn ruw materiaal naar de werkuitgifte, waarna deze met de circulatiemap naar het bedrijfsbureau gaat. Het eventueel ontbrekende materiaal wordt via de besteladministrateur besteld door de afdeling inkoop.

Gereedmaken circulatiemap voor produktie:

Ais uiteindelijk aile materiaal in de werkuitgifte staat en de startdatum is bereikt, dan wordt de circulatiemap gereed gemaakt voor de produktie. De loonkaart voor de desbetreffende bewerking wordt in de circulatiemap gestopt. De ciroulatiemap gaat dan naar de produkHe.

Nota Bene: Pas bij de be.lissing of het werk werkelijk in produk­tie gaat vindt de kapaciteitsafltemming plaats. Het belangrijkste hulpmiddel hierbij il de lijst "niet verwerkte loonkaarten". Er spelen een aantal voorrangsregell een rolf waarbij gekeken wordt naar: - het 12-maandsplani - mappen met achterstand op gewenlte Ieverweek; - mappen met lange bewerkingsroutel; en - mappen met apparaten die voor de basis van de omzet zorgen

(niveaumeter. CAD-4). Ook wordt rekening gehouden met aanwezige mensen in de produktie, machinekeuze, produktkwaliteit en omstelling van maohines.

Bij kapaciteitsgebrek wordt een deel van het werk op "wachten" gezet. Het begint dus later dan de geplande startweek. Zodra het werk weer prioriteit krijgt, vervolgt het zijn weg.

,De planning wordt niet aangepast. maar de voortgangskontroleur houdt handmatig de stand van zaken bij.

-19-

Ais er voor een bewerking een NC-programma nodig is, wordt de map voor de betreffende bewerking naar de NC-programmeurs gestuurd. Het NC-programma gaat met een gereedschaplijst naar de bewer­kingsafdeling. De bewerker zet het NC-programma in de machine. Het testen van de programma's vindt aan de machine plaats. Ais de NC-programmeur. klaar zi;n, gaat de map terug naar het bedrijfsbureau.

Bewerken:

Met de informatie die de bewerker heeft vanuit de circulatiemap haalt hij het materiaal uit de werkuitgifte. In speciale gevallen haalt hi; grondstoffen (bv. onversneden plaat) uit het magazijn ruw materiaal.

AI. hij klaar is met bewerken vult hij de loonkaart in en geeft deze aan de werkmeester, die op zijn beurt de kaarten aan de tijdschrijver (bedrijfsbureau) geeft. Dit gebeurt dagelijks. De circulatiemap gaat met het materiaal terug naar de werkuit­gifte. Ala er nog meer bewerkingen zijn, wordt het materiaal weer op lokatie gezet. De circulatiemap gaat naar het bedrijfsbureau, waar de procedure opnieuw begint. Het overgebleven ruw materiaal brengt hi; terug naar het magazijn ruw materiaal.

Een keer per maand worden aIle loonkaarten opgehaald, ongeacht of de bewerkingen klaar ziin. Er worden dan maandoverzichten ge­maakt.

Voortgangskontrole:

Met behulp van de circulatiemap (in het byzonder de voortgangs­kontrolekaart) en de lijlten "niet verwerkte loonkaarten op aanmaakmachtiging" en "niet verwerkte loonkaarten op kostengever" kontroleert het bedrijfsbureau de voortgang van het werk en de kapaciteit van de bewerkinglafdelingen.

Oe mentor bewaakt intulsen de levertijd door zich op de hoogte te houden van de realisering van de planning.

Afwerking onderdelenfabrikage:

Ais uiteindelijk aIle bewerkingen (keuring wordt all bewerkingl­stap gezien) uit de onderdelenfabrikage klaar ziin, stuurt de werkuitgifte het materiaal met afleverkaart naar het midden magazijn. De materiaalbalan. wordt bijgewerkt.

-20-

De circulatiemap gaat naar het bedrijfsbureau en vervolgens naar de mentor. Zij bekijken beiden of aIle. naar wens is verlopen.

De loonkaarten worden verwerkt door de tijdschrijver (bedrijfs­bureau). De verwerkte loonkaarten worden doorgestuurd naar de werkvoor­bereiding voor het up to date houden van bewerkingstijden.

De nakalkulatie wordt verzorgt door de financiele administratie.

-21-

HIVO 1 LOGISTIEK (COT, verkoop, repro. financiol0 adm.)

opatoUen prognolll (12-maandsplan)

VERK/LOG

Inft ioron aanmaakmachtiging + glob.kap.aht.

LOG

HIVO 2 BEDRIJFSBUREAU I PROOUKTIEVOORBEREIDING (inkoop)

.... • • ... Q

~ C -...

HIVO 3 PRODUKTI ECELLEN (fabriok, fysiek boheer. kontrole)

Fig 5.1. NIEUWE ORDERFLOW

eventueel keuren

• doorlooptijd kritisch trajekt

KONTROLE

oPlllag in '--______________ -I-___ -Ilmidden magni jn

'--________________________________________________ r-________ ,Iregistratiel

financhle adminiatratte

FIN.ADM.

analyse

FYS.BEH.

BB ASSEMBLAGE

AFOElING

verk/log

HANOl. OOORl. TIJO TIJO [uur] [uur]

logistiek 24 160

COT 100 160

repro 2 8

log/pI ann 3 24

plann 24 80

wvb 150 200

plann 2 8

plann/comp. 5 48

plann/ink. 28 120

goed.ontv. 10 48

plann 1 8

mag rm/WU 0,5 2

plann

plann 1 8

prod/WU NB2)

plann

WU/MM 1 1

plann 1 40

plann

adm.

PERC. [X]

OROERFlOW

opstellen prognose / 12-maandsplan

15 initieren aanmaakmachtiging (am)

62,5 vrijgeven tekeningen

25 afgeven tekeningen

12,5 vrijgeven am + uitw. op groepsnivo

30 ingeven produktieorder

75 routing verzorgen + voorkalkulatie

25 leverweek bepalen

10,4 samenat. cm I afdrukken dokumenten

23,3 beatellen materiaal

20,8 ontvangen/keuren materiaal

12,5 materiaal verzorging (em)

25 materiaal van mag ruw mat. naar WU

kontrole of materiaal kompleet

12,5 gereedmaken cm voor produktie

mat. uit WU / bewerken I mat. in WU

voortgangskontrole

100 materiaal van WU naar MM

2,5 afwerken em

tijdachrijven/loonkaarten verwerken

financiele adminiatratie

NB1) NB2) NB3)

tijden in uren volgena werkgroep KOAF-D normaal: minimaal 1 bewerking per week keuren wordt voor de planning gezien als een bewerkingsstap

Fig 3.3: Ooorlooptijden orderflow

-23-

-n .... Cl

W ... 0 0 0 , .... 0 0 '0 r+ .... ..... Q.

:T s: .... a.. ....

I G N (I ... I • ....

r+ s: III r+ .... (I

Opstellen prognose - -- -Initieren aanmaakmachtiging Vri jgeven tekeningen - -" -Afgeven tekeningen -­Vrijgeven aanmaakmachtiging Uitwerken op groepsniveau Ingeven produktie-order ---­Verzorgen routing!voorkalk.-­Procedure spec. gereedschap Bepalen startweken -- -Afdrukken dokumenten -­Samenstellen circulatiemap Bestel/inkoop-procedure -­Inkomende goederen -­Materiaalvorzorging -- -­Goreedmaken produktie -­Beworken I keuren -- -­Programmeren -­Materiaalverzorging -­Afworken circulatiemap -Subassemblage --

•

o

- --- -- ------ --- --- --- -- --- --- -- ---- ---------- ------ -

- -

~ • J

-- - . -- - - -- - - --- ---- - -- ------ -- --- -- --- --- - - -- - ---- - - -- - -- --- - -- -

1 2

\ -- - - --- - -- ---- -- -

- -- -

- - -- -- - - -

- -- ----- - - --

3 4 5

I I I fysieke doorlooptijd onderdelenfabrikage

vanaf hier kan vertraging afhankelijk van de priori hot Wv

~ -- ~

I . . - - - -- - - - .. - - - - - - t--- - -- - - - --

6 7 8 9

maanden

optreden. teit van

3.3 OATAVERANTWOOROELIJKHEOEN

Oataverantwoordelijkheden - formulieren:

In figuur 3.5 zijn de dataverantwoordelijkheden weergegeven. Dit figuur laat zien welke afdelingen verantwoordelijk zijn voor welke formulieren. Voor dit figuur geldt:

o - oorsprong van het formulier; X - eindbestemming van het formulier; + - gebruik van het formulier (geen oorsprong en geen

eindbestemming).

De formulieren en verantwoordelijkheden zlln zoveel mogelijk gerangschikt naar volgorde van ontstaan en voorkomen.

De cireulatiemap:

In de figuren 3.e en 3.7 is de eirculatiemap verder uitgewerkt.

Figuur 3.e geeft aan welke informatie (data) op de versehillende formulieren van de map te vinde" il. Voor dit figuur geldt:

+ - de plaats van de infodrager in de eireulatiemap; X - informatie die al aanwezig is voordat de map ten behoeve

van de produktie gebruikt wordt; o - informatie die tijdens het gebruik in de map wordt

genoteerd.

In figuur 3.e staat "materiaalbon" voor drie bonnen, aIle met dezelfde informatie, maar met een versehillend doel: - de materiallafgiftebon; - de materiallbegeleidingsbon; en - de tekortmeldingsbon.

Figuur 3.7 geeft Ian hoe de informatie (data) is gegroepeerd in dataklalsen.

-25-

~ r-, -...J W a a: 8 ~ I- ~

~ <I)

.... I-a: ... 0 w !nO > ....

CIa

~ 005

FORMULIER .... a:

aanmaakmaehtiging 0 X X X wijzigingsvoorstel X X wi jzigingsblad o X X X struktuurlijst 0 X + levell i j st X 0 X + mentorlijst , reprolijst X 0 tot.reserveringslijst 0 X blauwe kurt 0 X + + routinglijst 8 + gereedsehaporder + 0 gereedsehapkontr.form. + ,x 0 bestelkaart o X externe bestellingen X 0 lopende best./reserv. o X bestelsuggestielijst X X o X ingekomen goederenbon + o + X overz. ontv.goederen o X

eireulatiemap (em) • fB + + + + + totaaloverzieht (em) fB 0 0 + + + + X materiaalafgiftebon (em) + 0 X + X mat.begeleidingsbon (em) + 0 X + + + X tekortmeldingsbon (em) X X o X 0 + 0 loonkaart (em) + 0 00 X afleverkaart (em) + 0 + + X voortg.kontr.kaart (em) fB 0 voorkant em (em) • fB + + + + tekeningen (em) o 0 IE + + + + +

NC-programma 0 X registr.keurresultaten X 0 0 verz.keurresultaten 8 8 produkt ieli jst • 0 niet verw.loonkaarten 8 0 urenoverz.produktie 0 0 kontr.lijst produktie 0 0 foutlijst per man 0 0 urenoverz.bedrijf 0 0

Fig 3.5: Dataverantwoordelijkheden

-26-

tekeningen .. voorkant eire.map .. .. .. .. inhoud eire.map + + + .. +

CIRCULATIE MAP ~

a: ~

UJ II <.!) CI <{ ..c ... a: .-.. .... . .... 0 • "- lIS ... 0 ... CI lIS ... LL .L:- a. ,>t: .... z u C lIS - ... 0 - ... .. a. ~ N ..c - .... .... c .. .. c ... CI c a: CI ..... .... os 0 . .. ell CI UJ > lIS .. ,>t: :>I. CI C CI 01 - 0 .. lIS .. ... . ~ .... ell C ...J .... ... .. CI 01 ... ..)(. 0 c . ... :::> .. I.. ..)(. > ... ... .. I.. ... c :.! lIS CI C CI .... C CI .... .... CI a: .... .... 0 .... 0 CI J c ::l .x 0 0 '" 0 - 0 "0 CI 0 0 II)

(DATA~ .... E .... III > ... ..c :>I. .. .... INFORMATIE

artikelnummer 0 0 0 0 0 0 0 omsehrijving artikel 0 0 a a 0 0 seriegrootte 0 a 0 0 0 a bestemming a a 0 a 0 aanmaakmaehtigingnr. 0 0 0 a 0 0 fabrieksordernummer 0 0 0 0 0 0

bestelrelatienummer 0 0 0 groepsnummer 0 0 0 0 0 datum 0 0 afleveradres materiaal 0 0 0 leverweek 0 0 0 0 0 0 startweek 0 0 0 0 naam werkvoorbereider 0 0 0 kombinatienummer 0 0 0 0

relatienummer 0 0 0 aantal 0 0 omsehrijving 0 0 artikelnummer 0 0 lengte/breedte 0 0 at te geven hoeveelheid 0 0

r.latienummer 0 0 0 bewerkingskode/volgorde 0 0 0 X kostenplaats (KP) 0 0 kalkulatiekode (BS) 0 0 afdeling 0 0 0 liIesohatte insteltijd 0 0 gesohatte stuktijd 0 0 bewerkingsomsohrijving 0 0 totale gegeven tijd 0 0 0

dokumentnumm.r 0 0 bewerkinganl.llTlmer 0 gereedsohapanumm.r 0 0 gereedsohapsbenaming 0 0

aanvr.mat. (man/datum) X afgifte mat. (man/datum) X

afgeg.aantal (goedk. ) X X mannummer X gewerkte tijd X

kontrole X ontv.mag. (man/datum) X

afgeg.aantal (+uitval) X paraaf keurme.ater X afgeg. aantal (goedk) X del. atgekeurde aantal X herstel afkeur aantal X keurrapport nummer X

voortgangskontrole X keuring door 0 startweek volgende bew. 0

ekeningnummer 0 panmaltekeningnummer 0 tuklijst 0

Fig 3.6: De circulatiemap. rel.tie formulier - inform.tie

-27-

... ~

CI .... CI .. c: c .. C II :l . ... CI .. CI C ., ... II .... c: c: Q '- Q ... . ..., -c: .. c: ~ .... .. II

II ... ... . .. :l N .. N c: CI UJ C " .. '- '- .. ... .. .. c: til .. ... E :l .... Q .... CI » .. til > .. II .. ., .. .. .. ., c « • '- CI ~ c E '- E Q ., ..J CI • C ..... . .. ... • .>t. ::.:: • .0 .. CI ~ .... ., .... CI ., « CI '- Q C '- .. .... <II </I ... .... .... 0 C . .. • III CI .. CI ... « .. 0 ... ~ J: ... • ... C .:;t. a .:;t. > I.. ..... I.. L L .. ::l .. .:;t. • • " • '- -0

(DATA)~ ... ... CD J: .:;t. ... ~ ... ::l 0 ... • • • \0 '" .... '" 4) ... .. 3: CD .0 ... E ... E .:;t. a.

INFORMATIE

artikelnummer X omschrijving artikel X seriegroott. X bestemming X aanmaakmachtigingnr. X fabrieksordernummer X

bestelrelatienummer X groapsnummar X datum X afleveradres matariaal X laverweek X startweak X naam werkvoorbareiding X kombinatienummer X

relatienummer X aantal X omschrijving X artikelnummer X lengte/breedte X af te geven hoeveelhetd X

relatienulmI.r X bewerkingskode/volgorde X kostenplaat. (KP) X k a 1 kulatiekode (BS) X afdeling X gaschatte insteltijd X gaschatt.e st.uktijd X bewerkingaomsohrijving X totale gegeven ti jd X

dokumentnumme" X bewerking.nummer X gereedschap.nulmler X gereedschapabenaming X

aanvr.mat:. (man/datum) X afgifte mat.. (man/datum) X

afgeg.aantal (IiIO.dk. ) X mannumme" X gewerkt. tijd X

kontrol. X ontv.mag. (man/datum) X

atgag.aanta1 (+uitval) X paraa' keurme •• ter X afg.".aantal (goedk) X de' . afgekeu"de aantal X herstel afkeur aantal X keurrapport nUlmle" X

voortgangskontrol. X keuring door X startweek vol"ende bew. X

tekeningnummer X spanmaltekeningnummer X stuklijst X

Fig 3.7: De circulatiemap, indeling data in dataklassen

-28-

3.4 TAAKVERANTWOORDELIJKHEDEN

In de figuren 3.8 tot en met 3.13 zlJn de taakverantwoordelijk­heden vastgelegd van de versenillende afdelingen ten opzichte van de produktie. De taken zijn zoveel mogelijk gegroepeerd naar "procesgroepen". Een proeesgroep is een afgerond geneel van taken, welke in principe door een subafdeling uitgevoerd kunnen worden.

Figuur 3.8 geeft de taakverantwoordelijkheden van de afdeling BEDRIJFSBUREAU. Het bedrijfsbureau is onderdeel van de afdeling logistiek; logistiek valt onder produktie. In het figuur wordt met "logistiek" bedoeld: De logistiek manager in samenwerking met de direkteur produktie en het hoofd bedrijfs­bureau. De logistiek manager is hoofd afdeling logistiek.

De taakverantwoordelijkheden van het FYSIEK BEHEER staan in figuur 3.9. Het fysiek beheer bestaat uit aIle goederen magazij­nen en de werkuitgifte magazijnen. Het fysiek beheer valt onder logist iek.

Figuur 3.10 geeft de taakverantwoordelijkheden van de afdeling PRODUKTIEVOORBEREIDING. Produktievoorbereiding bestaat uit de werkvoorbereiding en de NC-programmeurs. Produktievoorbereiding valt onder de afdeling logistiek.

Figuur 3.11 geeft de taakverantwoordelijkheden van de FABRIEK. De fabriek bestaat uit versehillende - meestal funktionele afde­lingen - • elk onder leiding van een (hoofd-)werkmeester. De fabriek valt onder produktie. De keurings afdelingen vallen niet onder de fabriek. maar vormen een aparte a'deling "kontrole".

In figuur 3.12 staan de taakverantwoordelijkheden van de KONTROLE AFDELING (Meehanisehe KeurKamer). De Meehanisehe KeurKamer keurt ten behoeve van de onderdelen­fabrikage. De ingangskeuring ten behoeve van de onderdelenfabri­kage valt onder 'ysiek beheer. De kontrole a'deling valt onder produktie.

In figuur 3.13 zijn tenslotte de taakverantwoordelijkheden van een aantal andere a'delingen weergegeven. AIleen die verantwoor­delijkheden zijn weergegeven die op de produktie betrekking hebben. Het COT en de a'deling reproduktie vallen onder R&D; de computer­afdeling valt onder de holding; en de financiele administratie valt onder de administratie.

-29-

inkoop X tijdschrijver (bb) X besteladministratie (bb) X planning/voortgangskontrole (bb) X X mentoren (bb) X logistiek (ism. di rekt ie/bb) X

VERANTWOORDELIJK / c: ~ 0 ..c: ca ca 0 c: 0 '1:l c: «I .... .... 0 .... E '1:l ~ ... ..... q) . .... ~ Q. ..... .... E q) ::I q) ... c: .... '1:l ~ «I «I q) 0 ... In ...

(I) «I a ... ~ q) ..... LU q) Q. c: .0 til

g c: .0 0 .... c: q) a ~ c: a q)

a: ca ~ c: . q) q) .... Q,. ... ~ .... a lit ... .-

0 ::I c: ~ .... q) N '1:l c: ... «I c: ... ... 0 IQ 0 «I q) til 0 ... .... 0 ..... ... q,)

~ > Q. Q. > Q. ::I .a

TAKEN

verzorgen t 2-maandsp Ian X initieren aanmaakmachtiging X vrijgeven aanmaakmachtiging X

voortg.kontr. produkt/aanmaakmacht. X levertijd bewaking X seriegroottebepaling onderd./groepen X bepalen benodigd tekeningenpakket X

bepalen start/leverweek subsamenst. X bepalen start/leverweek per onderdeel X planning materiaalaanwezigheid X kapaciteitsbewaking X bepalen uitbestedingen X planning speciaal gereedschap X orderbeheer reparatie/onderhoud X

zorg voor doorstroom produktie X bewaken produktieplan X bijsturen produktieplan X

plaatsen bestellingen bij inkoop X bewaken materiaalbalans X levertijdbewaking koopdelen X verwerken tekortmeldingen X

registratie produktieuren X

bestellen koopdelen X

Fig 3.8: Taakverantwoordelijkheden logistiek/bedrijfsbureau

-30-

middenmagazijn

werkuitgifte X

magazijn ruw materiaal X X

inkomende goederen X

VERANTWOOROELIJK / -II "'0 II - 0 .... 40 '-'- 40 Q. G) .... ... '- C II G) 40 E ... 40

40 11 E c :::s G)

en ... 11 > W :::s G)

g c ... CI G) ...

a:: CI c .... a.. c 40 :::s

cs lG > - -'" ... ., '-

~ c Q. G)

0 0 11 TAKEN

grondstoffen ontvangen X vrachtbrief kontroleren X kontrole ink. goederen X

ruw materiaal opslaan X ruw materiaal uitgeven X voorraad administratie X

materiaal op lokatie zetten X uitgeven materiaal volgens em X beheren speciaal gereedschap X

ops 1 aan bewerkte onderdelen opslaan subassembl./groepen b.her.n hulpstoffen beher.n verpakkingen transp/opsl in/uitboeken materiaal beheer inkourante voorraad

Fig 3.9: Taakverantwoordelijkheden fysiek beheer (fysiek beheer valt onder het bedrijfsbureau)

-31-

X

.....

.a E G) III III 40 "'-"'0 '-G)

"'0 c 0

c 40 40 -III Q. 0

X X X X X X

NC-programmeurs X

werkvoorbereiding X X X X

VERANTWOORDELIJK 7 c:

c: G G "'0 ..... ::::s 0 0

"'0 .J:;. C» "'0 . .." c: c: .... c: .... 0 .... e 0 ..Q .... .... a. "- 0

en ::::s .... 0 "'0 e w 0 ::::s .... c: E g "- .s:. ::::s 1\1 1\1

~ .... ..... a:: c: c: ..... (It 0)

0.. 0 0 1\1 0 0 .... .... ~ ..Q ..... III III "- I c.. Q. a. 0 ..Q I G G 0 > u

~ ..Q ..Q > 31: z

TAKEN

bepa1en produktiemethode X bepalen produktiemiddelen X bepalen produktievolgorde X bepalen bewerkingsti jden X bepalen keuri"g in routing X maken bewerkingsinstrukties X verzorgen totaaloyerzieht X

bepalen (speciale) gereedsehappen X bepa1en mallen X bepalen verpakking t r ansp.l ops lag X

voorkalkuleren X

tijdnorm bepalen X standaardseriegrootte bepalen X

aanmaken NC-bewerkingsprogramma's X aanmaken gereedsehaplijst X wijzigingen dooryoeren vanaf tek. X

Fig 3.10: Taakyerantwoordelijkheden produktievoorbereiding

-32-

gereedschapuitgifte X X

bewerker X

werkmeester X

VERANTWOORDELI JK -;/ . Q.

." lIS .... Q. ..t::. lIS lIS (,)

...t::. (II

." (,) "C 0 (II D ~ "C D a. D ...

D D en c ~ (]I W D D

g ~ Q c D C D

a:: c 0 c .... 0.. .... ~ D ....

." ~ ~ D ~ D D ... 0 ~ ...t::. 0'1 0 D D C ~ ..0 ..0 ....

TAKEN ~ supervisie bewerkers X afhandelen circulatiemap X tekenen bonnen X kontakt onderhouden met planning X kontakt onderhouden met onderhoud X produktie kontrole X

bewerken volgens voorschriften X halen materiaal uit werkuitgifte X brengen materiaal naar werkuitgifte X halen gereedschap uit gereedschapuitg. X brengen gereedschap naar gereedschapuitg. X

beheren gereedschap X uitgeven gereedschap X

installen gereedschap . X

Fig 3.11: Taakverantwoordelijkheden fabriek

-33-

mechanische keurkamer (MKK) X

VERANTWOOROELI JK / c:: G ..... G

"0 ... G en "0 w c:: g 0

a: 0 0.. c:: .... ...

~ G

.li:

TAKEN ~ keuren in proces X eindkeuring onderdelenfabrikage X steekproefgrootte bepalen X keuringsintensiteit bepalen X keurrapport scnrijven X

Fig 3.12: Taakverantwoordelijkneden kontrole afdeling (mecnaniscne keurkamer)

-34-

financiele administratie X

computer atdeling X

reproduktie atdeling X

R&D - COT X

VERANTWOORDELIJK / CIt c .... ... c ..... G G G G ..:.::

..:.:: .J:; fIJ

..:.:: G e .... ..Q C 3: c G

(I) .... C G ... W C G ... G

g 0 CD G ..... .... c .... ::::l a: ..:.:: .... .... ..:.:: ~ ::::l C ::::l ....

"'tJ G e fIJ

~ 0 ..:.:: I- ..:.:: I- G 0 fIJ Q. .... .... c

TAKEN

ontwikk.len produkten X t.keningen maken X tekening.n wijzig.n X verlorg.n struktur.n X

tekeningenbeheer (tysiek) X tekeningen kopi.ren X kopi.n beschikbaar stellen X

atdrukken dokumenten X

nakalkulatie X

Fig 3.13: Taakverantwoordelijkheden diversen tov. produktie

-35-

4 ANALYSE KNELPUNTEN

4.1 PROGNOSESTURING

De onderdelenfabrikage wordt via de de aanmaakmachtiging gestuurd op prognose. Dit geldt voor de eigen p~odukten. De aanmaakmach­tiging is de input (hoeveelheid, termijn) van de planning. Er wordt op het bedrijfsbureau vaak gesteld dat de prognose oorzaak is van veel problemen met de planning van de fabrikage van onderdelen en groepen. Hierover zijn een aantal opmerkingen te maken: - Er bestaan inderdaad aanzienlijke verlchillen tussen prognose

en realisatie. Bijvoorbeeld: "806", geprognotiseerd 30 stuks. gerealiseerd 90 stuks. "748", geprognotiseerd 700 stuks, gerea­liseerd 1500 stuks (gegevens 1988).

- De onderdelenfabrikage wordt naaat op prognose tevens bestuurd door werkeliike verkopen (orders). De sturing vindt namelijk plaata op twee niveau'a. Allereerat wordt gepland tegen oneindige kapaciteit (ingeven produktieorders). Deze planning is op prognose. Vervolgens vindt - na circa drie maanden - de prioriteitsstel- . ling per bewerking plaats op basis van wat werkelijk verkocht is: Onderdelen van een apparaat dat verkocht is, of grote kans heeft dat het binnenkort verkocht gaat worden, krijgen meestal voorrang boven andere onderdelen. De prioriteitsstelling is dus deels op order. Door deze werkwijze is een klantenorder ontkoppelpunt niet eenduidig vast te leggen.

- De informatie-doorlooptijd vanaf het initieren van de aanmaak­machtiging tot aan de eerste bewerking is lang: gemiddeld zes maanden (zie H3, fig 3.4).

- De fysieke doorlooptijd van de onderdelenfabrikage is lang: zonder NC-programmeren circa 9 weken; met NC-programmeren circa 12 weken (zie H3, fig 3.4).

- Voorraad/OHW-reduktie krijgt zeer grote aandacht. Hierdoor is men uiterst voorzichtig met het vrijgeven van "niet verkochte" orders.

Ais een klant een order plaatst, ia de levertijd in principe gelijk aan de tijd gerekend vanaf het klantenorder ontkoppelpunt tot aan de aflevering van de order aan de klant (hetgeen meestal is: tijd van eindassemblage tot en met expeditie). Daarbi; wordt verondersteld dat de groepsamenstellingen nodig voor eindaasemblage op voorraad liggen.

Lange doorlooptijden, zowel fysiek ala qua informatie, in het prognosegestuurde deel van de produktie geven in principe een hoog voorraad/OHW-niveau.

-36-

Door aIle inspanningen er op te riehten dat dat niveau omlaag moet, wordt er steeds meer HOp order" geprodueeerd in het prog­nosegestuurde deel van de fabrikage. HOp order" produeeren (korte levertijdenl) in een omgeving mit lange doorlooptijdln is lehter moeilijk te realiseren. Er ont­staan vele verstoringen - in de vorm van spoedorders - op de geplande orderafwikkeling in de fabrikage.

Wil men kwalitatief beter op prognose kunnen sturen, dan is doorlooptijdverkorting, zowel fysiek als qua informatie, de sleutel. Dit is als voIgt in te zien: Informatie- en fysieke doorlooptijdverkorting heeft als gevolg dat de prognose minder ver vooruit hoeft te kijken. De termijn waarop de prognose betrokken wordt is korter, waardoor de kwali­teit van de prognose toeneemt. De prognosegestuurde produktie komt "diehter bij de markt" te staan, waardoor het aantal versto­ringen door wijzigingen en spoedorders op de planning zal afne­men. Bovendien wordt het risiko inkourant kleiner. Ais de fysieke doorlooptijd in het prognosegestuurde deel van de fabrikage wordt teruggebraeht, dan is het gevolg dat het voor­raad/OHW-niveau omlaag gaat. Door verkorting van de doorlooptijd kan het klantenorder ontkop­pelpunt eenduidig worden vastgelegd. Voor het ontkoppelpunt wordt zuiver op prognose gestuurd, en na het ontkoppelpunt zuiver op order. De prognose wordt kwalitatief beter. De prognosegestuurde produk­tie wordt minder verstoord. en dit bij gelijktijdige daling van het voorraad/OHW-niveau.

Op de prognose als zodanig zal niet verder worden ingegaan, daar dit buiten het kader van de opdraeht valt.

4.2 PLANNING

De planning is te verdelen in een drietal opeenvolgende fasen (zie orderflow: H3, fig 3.2): - FASE 1: Ingeven van produktieorders.

Vanuit de leverweek van de groepsamenstelling worden via de produktstruktuur door terugtellen de startweken van de bewer­kingen van de onderdelen bepaald. Dit komt neer op planning tegen oneindige kapaeiteit. De bewerkingstijden worden bepaald door de werkvoorbereiding, die deze afrond op hele weken (30 uur en hoger). FASE 2: Materiaalverzorging. Er wordt voor gezorgd dat al het materiaal dat nodig is voor de achtereenvolgende bewerkingen klaar staat in de werkuitgifte.

-37-

- FASE 3: Kapaciteitsafstemming en prioriteitsstelling I voort-gangskontrole.

Pas als al het materiaal in de werkuitgifte staat vindt de kapaciteitsafstemming plaats. Bij kapaciteitsgebrek treden voorrangsregels in werking (prioriteitsstelling). Een deel van het werk komt als gevolg hiervan stil te liggen, en krijgt dus vert raging op de planning. De planning wordt ecnter in principe niet aangepast. De voortgangskontroleur houdt handmatig de stand van zaken bij (aIleen kode, geen datum). De planning wordt aIleen aangepast als een aanmaakmach­tiging in zijn geheel - vooruit of achteruit - wordt verscho­ven.

De volgende knelpunten kunnen niet los van elkaar gezien worden.

Centrale planning:

De planning vindt volledig centraal plaats. door de afdeling planning/voortgangskontrole. Deze afdeling is onderdeel van het bedrijfsbureau. De planning is zeer gedetailleerd. namelijk per kostengever (zie overzicht kostengevers. bijlage E). Dit is een gevolg van de funktionele struktuur van de fabrikage. Hierdoor ontstaat een zeer intensieve informatiestroom tussen het bedrijfsbureau en de kostengevers (zie kompositorileh schema. bijlage F).

Er zi;n dus vele regelkringen op het zelfde niveau (nl. tUlsen het bedrijfsbureau en de bewerkingsplaatsen). en deze zi;n lang en langzaam. Dit maakt het moeilijk om de planning - in geval van wijzigingen - bij te sturen. Een kleine wijziging heeft bovendien verregaande gevolgen v~~r de rest van de planning. Als er veel wijzigingen zijn (zoals het geval is; zie "kapaci­tei tlafstemming"). dan is herplannen een onmogeli jke opgave. Di t blijft dan ook achterwege.

De gevolgen zi;n: - Er is een sleeht overzicht over de vorderingen van het werk en

de mogelijkheid om het op tijd te leveren; Start- en levertijdafwijkingen worden niet geregistreerd; Hierdoor is er geen eenduidige prioriteitsstelling; Er wordt veel informeel geregeld; Indien er een wijziging plaats vindt. is er geen zicht op de gevolgen in de planning. Hierdoor is simulatie onmogelijk; Er wordt te veel afgegaan op ervaring van de planner, in plaats van op betrouwbare cijfers.

-38-

Kapaciteitsafstemming:

Er wordt gepland tegen oneindige kapaciteit. Oit heeft als gevolg dat de bewerkingsplaatsen (kostengevers) een enorme werkvoorraad hebben, hetgeen betekent dat de bewerkingsplaatsen voor een groot aantal weken volgepland zi;n (zie bi;lage K). Ooordat de bewerkingsplaatsen maar een relatief kleine kapaciteit hebben, wordt de kapaciteit bovendien sterk beinvloed door stori~gen. ziekte, vrije dagen etc ..

Niet al het geplande werk voor een week kan dus in die week uitgevoerd worden, waardoor een deel van het werk op "wachten" gezet wordt. Walk werk moet wachten is afhankelijk van da priori­teit die het werk heeft en van de flexibiliteit van man en middelen. Oit is het begin van een vicieuze cirkel van wijzigingen op da planning. Werk met een lage prioriteit moet wachten op werk met een hoge prioriteit. Zodra het werk met de lage prioriteit een hogere prioriteit krijgt dan het andere werk. krijgt dit werk voorrang, en het andere werk moet wachten. Het gevolg is dat vrijwel aIle orders spoedorders worden. Bovendien is de prioriteit niet gedefinieerd.

De planning wordt niet gewijzigd. De voortgangskontroleur houdt handmatig bij in welk stadium het werk zich bevindt. Oeze gang van zaken verklaart ook het grote belang van de mento­reno Zij zijn onmisbaar bij het bewaken van de voortgang van de produktie (doorlooptijd en levertijd'bewaking).

Een ander gevolg van het gebrek aan ean goede kapaciteitsafstem­ming is dat er relatief veel werk onder handen is; naar schatting 700 orders ( - aantal in omloop zijnde circulatiemappen). Hierdoor ontstaat enerzijds kapitaalbeslag en anderzijds een nog grotere informatie-hoeveelheid, waardoor de planning nog onover­zichtelijker wordt.

Regelinformatie:

Betrouwbare regelinformatie ten behoeve van de planning is niet of nauwelijks aanwezig. Essentiele gegevens over de werkelijke doorlooptijden en de werkelijke kapaciteitsbenutting van de bewerkingsplaatsen zijn moelijk te achterhalen. Oit komt grotendeels omdat de planning niet worden aangepast als er wijzigingen plaats vinden. Het aanpassen is overigens in de huidige situatie vrijwel onmoge­Ii; k (zie "cent rale planning" en "kapacitei tsafstemming"). Regelen op doorlooptijd wordt hierdoor bemoeilijkt. Bovendien wordt veel van de planning informeeI, en er hangt veel af van de ervaring van de planner. De planner wordt sterk aange­sproken op zijn verantwoordelijkheden, omdat er niet teruggeval­len kan worden op betrouwbare informatie.

-39-

Doorlooptijd:

De geplande doorlooptijd is lang (zie H3, fig 3.4). Dit komt voornamelijk doordat er maar een bewerking per week gepland wordt.

Het werk gaat veelal pas later dan de geplande startweek in produktie. Er wordt dan vaak van de "een bewerking per week" -regel afgeweken door meerdere bewerkingen per week uit te voeren. Het lijkt dan dat er een verkorting van de doorlooptijd is opgetreden.

Al het materiaal was echter al op de geplande startdatum van de eerste bewerkingsstap aanwezig, en ook was aile informatie (oa. de circulatiemap) reeds aangemaakt. Het gevolg is een grote hoeveelheid onder handen werk, zowel in goederen (kapitaall), als in informatie. Het spreekt voor zich dat dit niet wenselijk is.

4.3 MATERlAALBESCHIKBAARHEID

Inkoop materiaal:

In circa 40~ van de gevallen *) kan een produktieorder niet van start gaan, omdat het benodigde materiaal niet aanwezig is in de werkuitgifte. Het betreft hier ruw materiaal zoals plaatwerk. stafmateriaal, strips en profielen, en halffabrikaten zoals gietstukken, ten behoeve van de onderdelenfabrikage.

De oorzaak van de afwezigheid van materiaal moet gezocht worden in een kombinatie van de volgende punten: - De inkoopprocedure (besteladministratie - inkoop - levering -

inkomende goederen - ingangskontrole - magazijn ruw materiaal) is volledig doorlooptijdkritisch. en wordt pas vlak voor de startdatum produktie begonnen (zie H3, fig 3.2). Levertijdaf­wijkingen hebben zo direkt gevolg voor de startdatum. Inkoop stuurt op minimale voorraad. Oat houdt in dat wordt besteld met een minimale speling ( - 1 week) tussen leverdatum van de bestellin; en startdatum produktie. Het risiko van te late levering is dan groot. Omdat aIle paden in de struktuur van een produkt kritisch ge­pland zijn, ontstaat er bij vertraging in een pad wachtvoor­raden (OHWI) in de andere paden.

*) Dit percentage is geschat. Zie ook onderzoek van R.F.Haket; bovendien loopt er een onderzoek op de afdeling inkoop over deze problematiek.

-40-

Veiligheidsvoorraden Zl)n vooral voor veel gebruikte materialen te klein. Een systematische aanpak. bijvoorbeeld abc-analyse ontbreekt. Er wordt vaak in zeer kleine hoeveelheden besteld. Bovendien bestaan er voor hetzelfde materiaal (ook binnen een artikelnummer) verschillende verreken-eenheden, bijvoorbeeld: plaat in kilogrammen. terwijl in de produktie gewerkt wordt met vierkante meters.

- Gegevens over levertijden zijn niet betrouwbaar. Oit komt mede door het feit dat er verschillen zijn in de gehanteerde definitie van levertijd. Levertijd wordt soms gerekend vanaf het invullen van de bestelkaart door de besteladministratie tot aan de aanwezigheid van het materiaal in het magazijn ruw materiaaI; soms wordt levertijd aileen als externe levertijd aangemerkt.

Speciaal gereedschap (voornamelijk mallen):

Ruim voor de startdatum produktie (circa 5 weken) wordt in de werkuitgifte het benodigde speciale gereedsehap gekontroleerd op aanwezigheid. Bi; deze kontrole wordt aIleen in een kaartenbak nagekeken of het gereedschapnummer en het puntnummer (wijzigings­nummer) overeenkomen met de nummers'op de eireulatiemap. Fysieke aanwezigheid wordt niet gekontroleerd. noeh wordt het gereedschap gereserveerd. Oit levert soms problemen op. Het gereedschap kan zijn uitge­leend. of het kan op een verkeerde plaats zijn opgeborgen.

4.4 NC-PROGRAMMEREN (ten aanzien van bewerkingen)

De NC-programmeurs worden pas ingesehakeld vlak voor de bewerking waarvoor het programma nodig is. Het NC-programmeren wordt dus gezien als een - overigens niet geplande - bewerkingsstap. De programmeertijd wordt dan onderdeel van de doorlooptijd van de order. Hat zou beter zijn als het programmeren al tijdens de werkvoorbe­reiding - off-line - gedaan zou worden. De voor de programmeurs benodigde informatie is dan immers bekend. Het programmeren heeft dan geen invloed op de doorlooptijd van de order. en hoeft ook geen invloed te hebben op de tijd van het voorbereidingstrajekt van de order.

Het testen en het herstellen van het programma vindt volledig aan de machine plaats. Simulatiemogelijkheden bij de programmeurs ontbreken. Hierdoor wordt de insteltijd onnodig lang.

-41-

Er zlln ontwikkelingen gaande om het NC-programmeren te verbete­ren (oa. ENCAPS. en het onderbrengen van de programmeurs bij de werkvoorbereiding).

4.5 KWALITEITSKONTROLE

De kwaliteitskontrole is niet geintegreerd in de produktie. Hoewel "in proces"-kontrole (meten op de produktievloer) weI voorkomt. is de keuring zuiver registrerend. Hierdoor ontbreekt de mogelijkheid om keuringsresultaten tijdens de produktie terug te koppelen ten behoeve van procesbeheersing.

Een ander aspekt is het beslag dat de keuringen leggen op de doorlooptijd. V~~r een keurin; wordt standaard een week gepland. Naar schatting 35% van de geplande (fysieke) doorlooptijd van de fabrikage van een serie onderdelen wordt ingenomen door keuringen (zie bijlage L).

Voor een keuring wordt geen normtijd gegeven. Dit hangt samen met het feit dat de keurkamer zeIt de steekproefgrootte en de keu­ringsintensiteit per produkt bepaalt. Kapaciteitsafstemming kan dus niet plaats vinden. waardoor de werkvoorraad Groot is. Bovendien zijn er veel orders die met spoed gekeurd moeten worden. De winst op de doorlooptijd die bereikt kan worden door snel te keuren is immers groot. Dit kan de keurin; niet ten Goede komen.

-42-

5 KONCEPT TOEKOMSTIGE SITUATIE

5.1 INLEIDING

De belangrijkste doelstelling (zie H2) is reduktie van voorraden en onderhanden werk. Dit kIn voornamelijk bereikt worden door een verkorting van de doorlooptijd. Een lange doorlooptijd is de hoofdoorzaak van een hoog voorraad en onderhanden werk niveau.

De huidige doorlooptijd en het voorraadniveau zijn voor een belangrijk deel een gevoig van de funktionele produktiestruktuur en van de wijze van produktieplanning.

Door de funktionele struktuur te veranderen in een groepsgewijze struktuur wordt de aansturing en beheersing van de produktie vereenvoudigd. Er worden dan voorwaarden geschapen om de gestelde doelstellingen te bereiken en werkelijk positieve resultaten te verkrijgen.

Een aantal gedachten in de in dit hoofdstuk voorgestelde nieuwe situatie is ontleend aan het PPS-systeem van Prof. H.P. Wiendahl. Het PPS-systeem is vooral ontwikkeld v~~r een funktionele fabri­kage struktuur met veel produktvarianten. Zeer veel aandaoht is gegeven aan de beheersing van de produktie: Het is essentieel dat regelinformatie een betrouwbaar beeld geeft van de werkelijkheid. Een samenvatting van het PPS-systeem is gegeven in bijlage M.

5.2 CELVORMING

Een produktiecel is gedefinieerd als een relatief autonome groep mens en en machines, die series onderdelen of produkten zoveel mogelijk kant en klaar bewerken cq. samenstellen.

Met autonomie wordt zowel horizontale als vertikale autonomie bedoeld. Horizontale autonomie betekent dat de bewerkingen binnen de produktiecel zo zijn gekozen dat "kant en klare" produkten afgeleverd worden. Vertikale autonomie houdt in dat ook de beheersfunktie. (administratie, planning en voortgangskontrole, etc.) binnen de eel worden uitgevoerd. Vertikale autonomie is eerst mogelijk na een zekere mate van horizontale autonomie. *) De autonomie is relatief, omdat de produktiecel relaties onder­houd met zijn omgeving: zowel vertikaal al. horizontaal.

*) ontleend aan [Sl~mp]

-43-

De cellen worden geformeerd naar overeenkomstige bewerkingen van een groep produkten (zie samenvatting rapport L.A.M. Schenkeveld: "produktgerichte struktuur in de onderdelenfabrikage", bijlage B). De feitelijke samenstel1ing van de cellen ( - welke bewer­kingen in welke cellen) zal voortv10eien uit overleg tussen fabriek, logistiek en werkvoorbereiding.

Het is zeer goed mogelijk om de overgang van funktionele naar groepsgewijze struktuur geleidelijk te laten verlopen. Tijdelijk bestaan er dan twee strukturen naast elkaar. Overigens kunnen er a1tijd funktionele afdelingen blijven bestaan. Zo wordt bijvoor­beeld finishing vaak als funktionele afdeling gehandhaafd.

Een eenmaal gekozen samenstelling hoeft niet definitief te zijn. Als in de loop der tijd blijkt dat er in een eel bewerkingen overbodig zijn of ontbreken, kan de samenstelling gewijzigd worden. Zo kan er in de beginfaae gezocht worden naar de meeat geschikte samenltelling van een produktiecel; en op langere termijn kunnen de bewerkingen aangepast worden aan de eiaen die het produktenpakket stelt.

5.3 NIEUWE ORDERFLOW

In figuur 5.1 is de voorgestelde nieuwe orderflow weergegeven. In figuur 5.2 staat de doorlooptijd van de orderflow. In hoofdstuk 3 zijn de huidige orderflow en de bijbehorende doorlooptijd respektievelijk weergegeven in de figuren 3.2 en 3.4.

In het a1gemeen is er zoveel mogelijk geltreefd naar het inbouwen van regelcircuits. opdat de produktie beter beheersbaar wordt. Een ander kriterium il dat het aantal doorlooptijd-kritische procedures teruggebracht moet worden.

Oe door10optijd is in de huidige situatie vanaf het initieren van de aanmaakmachtiging tot aan de aflevering van de onderdelen aan het middenmagazijn minimaal 8 1/2 maand (zie H3, fig 3.4). In de voorgestelde situatie is de doorlooptijd teruggebracht tot 5 maanden. Oe reduktie met 3 1/2 maand komt doordat de procedures inkoop en NC-programmeren off-line geplaatst zijn, en doordat de fysieke doorlooptijd door het invoeren van produktiecellen is verkort.

Ooorlooptijdverkorting van met name het initieren van de aanmaak­machtiging en het vrijgeven van tekeningen zou een extra bespa­ring kunnen opleveren van circa 1 maand.

-44-

De volgende veranderingenworden voorgesteld ten opzichte van de huidige orderflow (De werkvoorbereiding wordt beschreven in par.4; de planningscyclus wordt beschreven in par.5):

Initieren aanmaakmachtiging:

Het verdient aanbeveling om bij het initieren en vrijgeven van de aanmachtiging een globale kapaciteitstoets uit te voeren. De hiervoor benodigde gegevens kunnen afkomstig zijn van de grove planning I voortgangskontrole. Hiermee kan worden voorkomen dat er veel meer werk vrijgegeven wordt dan dat er kapaciteit is.

Produktstrukturen:

Overleg tUlsen het COT (R&D-tekenkamer; vrijgeven tekeningen) en de mentoren (uitwerken strukturen) kan bevorderen dat de produk­ten meer voldoen aan de logistieke eisen.

Inkoopprocedure:

De inkoopprocedure wordt ten opzichte van de huidige situatie vervroegd opgeltart, namelijk vanuit de produktstruktuur in plaatl van uit de detailplanning. Hiermee wordt beoogd dat de lavartijd voor een groot deel doorlooptijd-onafhankelijk wordt. Een doorlooptijdwinst van zaker zes weken is aldus te realiseren.

Het is aan te radan van net JIT-principe bij inkoop af te stap­pen. De overweging hierbij is dat circa 40~ van de orders vertra­ging krijgt wegens afwezigheid van materiaal. Dit heeft tot gavolg dat veel onderhanden werk ontstaat (zie H4. par.3). De beginvoorraad zal dan weliswaar iets stijgen, de voorraden OHW an groepen (toegevoegde waardel) zullen dalen.

NC-programmeren:

Als de routing en de werkmathoden bekend Zl)n, il in principe aile informatie ten behoeve van het NC-programmeren bekend. Het programmeren kan dan off-line gebeuren, hetgeen een doorlooptijd­verkorting geeft van circa drie weken. Oit kan zowel gelden voor het maken van bewerkingsprogramma's als voor meetprogramma's (in de toekomst).

De NC-programmeur. zijn onderdeel van produktievoorbereiding. De produkti.voorb.reiding blijft een centrale afdeling. De m.ns.n worden echt.r toegevoegd aan een of enkele produktie­cellen waarvoor het NC-programmeren noodzakelijk is. Zo'n

-45-

produktieeel heeft een programmeur die verantwoordelijk is voor het maken van NC-programma's voor de NC-bewerkingen in die eel. Oeze organisatievorm moet een optimale kommunikatie garanderen tussen werkvloer (uitvoering) en werkvoorbereiding. Zie ook par.4.

Keurin;en:

De geplande tussenkeuringen gaan verdwijnen. In plaats van deze keuringen wordt in proces gekeurd. Hiervoor zijn de mensen van de produktiecel zelf verantwoordelijk. In de onderdelenfabrikage zijn dit geometrische keuringen, waarbij gekontrolle.rd wordt of het onderd.el aan de door het COT gestelde eisen voldoet. Kontrole op fUnktie vindt als het ware automatisch plaats bij assemblage.

een eindkontrole door een onafhankelijke keurkamer blijft tot de mogelijkheden benoren in die gevallen waar de klant dit .ist.

Aldus is een besparing van 15% - 35% op de doorlooptijd van de onderdelenfabrikag. mogelijk (lie bijlage L: Keurpercentages).

-46-

NIVO 1 LOGISTlEK (COT, repro, verkoop, finanoiele adm.)

opstelIen prognoses (l2-maandsplan)

VERK/LOG

1 initieren

voorraad gegevens van apparaten

BB

aanmaakmaohtiging ~~r-------------~

1 vri jgeven tekeningen

LOG

atgeven 1---110lil1 tokeningen

T finanoiele administratie

FIN.ADM. ~

• ... o o ... o c .c o

" ..

finandee1

I

NIVO 2

j,

BEDRIJFSBUREAU (werkvoorbereiding. inkoop)

NIVO 3 FABRIEK (fysiek beheer, kontrole)

r:-" ••• -til eventueel kapaci tei tsafat.

~priOriteitsstell.

BB )1 .INC-programmeren

NC-PROGR .

.>it

" -... • ... co o ...

voortgangs­~Ikontrole

r---"'I BB

1"2 efwerken ciroulatie map

BB

BB

loop: gem. 5 )(

I ...

~

, bewerken of keuren

FABRIEK/KONTR.

1

I~

opslag in midden magazijn

FYS.BEH. , ASSEMBLAGE

fysieke .." doorlooptijd .... c en .

Opatellen prognose - -N .. Initieren aanmaakmachtiging

0 Vrijgeven tekeningen --0 Afgeven tekeningen -- ---0 "'I Vrijgeven aanmaakmachtiging --..... 0 Uitwerken strukturen 0 -"U Bestel I inkoop-procedure --..

J r~ I~ .... Inkomende goederen ...... - --Cl. Verzorgen routing :::J Procedure Ne-programmeren .... • Procedure spec. gereedschap -- ---~ I C

~ =E Voorkalkulatie 0) • I Planningsprocedure -- - - t---.. .... Materiaalkontrole .. -- -c Bewerken I keuren in proces

l -t?1~ I» .. Opslag MM lev. keuring .... • Nakai kulatie

Suballemblage --

0 1 2 3 4 5 6 7

meanden

5.4 WERKVOORBEREIDING

Organisatie:

De werkvoorbereiding blijft een centrale afdeling. Samen met de NC-programmeurs vallen zij onder "produktievoorbereiding".

In een vroeg stadium van de order heeft de werkvoorbereiding reeds gedetailleerde gegevens nodig. Dit wordt mogelijk gemaakt door de werkvoorbereiders "toe te voegen" aan een of enkele produktiecellen. Zo heeft iedere produktiecel een werkvoorberei­der die verantwoordelijk is voor de voorbereiding van het werk dat'naar deze eel gaat. Deze organisatiewijze moet een optimale kommunikatie garanderen tussen werkvloer en werkvoorbereiding.

Normstelling (voorkalkulatie):

De gegeven tijden worden voor elke stap in de routing van een produktiecel bepaald. Deze - gedetailleerde - werkwijze blijft dus bestaan. De gegeven tijd hoeft echter niet op de minuut te kloppen; het is een globale tijd die een redelijk betrouwbare schatting geeft ten behoeve van de planning. Vervolgens wordt de normdoorlooptijd voor de eel bepaald door het optellen van de gegeven tijden van de bewerkingsstappen uit de routing. Hierbij wordt voor elke overgang van de ene naar de andere bewerkingsstap een standaard wachttijd van bijvoorbeeld 2 uur opgeteld. Het resultaat is een totaal gegeven tijd voor een komplete celbewerking. Deze tijd gaat naar de planning op het bedrijfs­bureau. Eventueel kan extra de bewerkingltijd van een bottleneck­machine gegeven worden, waarmee de planning kan kontrolleren of er geen extreme kapaciteitloverschrijdingen ontstaan. De gedetailleerde werkvoorbereidingsinformatie gaat rechtstreeks naar de betreffende produktiecel.

De doorlooptijden per produktiecel zijn het best te beheersen als de werkinhoud - in [uren] - van de verschillende produktieorders een niet te grote gemiddelde waarde en spreiding hebben (zie bijlage M: "Het PPS-systeem van Wiendahl"). Een werkvoorbereider kan hier voor zorgen door produktieorders met een Grote werkinhoud te splitsen in deelseries. Deze worden dan door de planning op het bedrijfsbureau afzonderlijk inge­piand.

-49-

Nakalkulatie:

De gewerkte tijden worden in de eel bijgenouden. De tijden per bewerkingsstap worden gebruikt ter bepaling of bijstelling van de gegeven tijden (tecnnologiscne terugkoppe­ling). De - opgetelde - tijden per order worden doorgegeven aan de financiele administratie (finaneiele terugkoppeling).

Samenstelling produktiecel:

De werkvoorbereider signaleert of de samenstelling van de eel qua bewerkingstechnologien voldoet. Hij is verantwoordelijk voor het aanvragen bij produktie van nieuwe tecnnologien/macnines en voor net aanvragen tot het afstoten van niet gebruikte machines.

5.5 PLANNI NG/VOORTGANGSKONTROLE

Procedure:

Planning/voortgangskontrole vindt plaats op drie niveau's.

Niveau 1: LOGISTIEK. Globale kapaciteitsafstemming bij het initieren van de aanmaakmachtiging.

Hierdoor kan in een vroeg stadium reeds bekeken worden wat de belasting van de fabriek wordt ten gevolge van een vri; te geven aanmaakmachtiging. Bij deze kapaciteitsafstemming dient er rekening mee gehouden te worden dat SWO-werk en niet gepland werk een bepaald deel van de kapaeiteit vraagt.

Het is zinvol om bij het aannemen van SWO-werk eenzelfde kapaci­teitstoets uit te voeren.

Niveau 2: BEDRIJFSBUREAU. Centrale produktieplanning en voortgangskontrole ten behoeve van onderdelenfabrikage en assemblage.

Deze planning houdt rekening met de beschikbare kapaciteit per produktiecel, en met de beschikbaarheid van materiaal, speciaal gereedschap en NC-programma's.

Er wordt gepland met de normdoorlooptijden zoals bepaald door de werkvoorbereiding. Deze tijden gelden voor een KOMPLETE cel­bewerking, en geven dus geen gedetailleerde tijden per machine.

-50-

Het kan echter zinvol zlln voor een of twee bottleneck-machines per eel te kontroleren of er geen extreme kapaciteitsoverschrij­dingen ontstaan.

De planning/voortgangskontrole werkt als voigt:

STAP 1: Ingeven van de produktieorders. AIle produktieorders, afgeleid van de aanmaakmachtigingen, worden in een belt and opgegeven ( - "uitwerken strukturen" in fig 5.1).

STAP 2: Plannen van de produktieorders. Een keer per (halve) week wordt er een hoeveelheid werk aan een produktiecel aangeboden. Zie fig 5.3. Hierin is aangegeven:

De startdatum (datum waarop het werk voor de eel is vrijgege­yen);

- De leverdatum (datum waarop het werk voor de eel gereed moet zijn);

- De totale gegeven tijd voor gehele routing door de eel; - De prioriteit van het werk (in geval van overschreiding van de

leverdatum); De planning heeft een bepaalde horizon, bijvoorbeeld 4 weken. Na deze horizon wordt er in principe geen werk meer voor de eel vrijgegeven; terwijl voor de laatlte (vierde) week maar een beperkte hoeveelheid werk wordt vrijgegeven. opdat er zo weinig mogelijk wijzigingen in het vrijgegeven werk plaatl vinden.

NB: De planning die elke (halve) week wordt aangeboden geeft het volledige onderhanden werk van de produktiecel weer. Bovendien wordt er als regel niet meer werk - in [uren] - vrij­gegeven dan dat er werk wordt afgemeld. Hierdoor wordt struk­turele overbezetting voorkomen. Deze werkwijze leidt ertoe dat er relatief weinig wi;zigingen in de planning nodig zijn. Indien een order over meerdere cellen loopt, is vrij nauwkeurig te voorspellen wanneer een order bij een volgende eel aankomt.

Een essentiele voorwaarde is een exakte terugmelding per order vanuit de produktiecel. Optimaal is het wanneer de gereedmelding on-line wordt doorgegeven aan het bedrijfsbureau. Het onderhanden werk van een produktiecel kan uitstekend worden bijgehouden met een kontrolediagram zoall weergegeven in fig 3 van bijlage M. Oit is praktisch uitgewerkt in bijlage H.

Nlveau 3: PRODUKTIECEL. Fijn-planning/voortgangskontrole op machine-niveau.

Binnen de randvoorwaarden zoals vastgelegd door de planning van het bedrijfsbureau, wordt door de mensen van de produktiecel een gedetailleerde planning gemaakt ( - STAP 3). Hierbij wordt rekening gehouden met fysiek aanwezlge mensen, machines, gereed­schappen en materialen.

-51-

Voor net - bewerkte - materiaal geldt een brengplieht: De order kan pas worden afgemeld als het materiaal is afgeleverd op het door net bedrijfsbureau bepaalde afleveradres. De doorlooptijd van een order per produktieeel wordt gerekend vanaf het tijdstip dat het ingangsmateriaal in de werkuitgifte van die eel ligt. tot aan het tijdstip dat het materiaal na bewerking is afglleverd. Aldus is dl totale doorlooptijd van een order de sommatie van de afzonderlijke doorlooptijden.

De planningsproeedure van een produktiecel wordt verder uitge­werkt door een student van Universiteit Twente (R.F.Haket).

Baten:

Ten opziehte van de huidige planning geeft deze planningsproce­dure de volgende resultaten:

- Doorlooptijdverkorting: In het huidigl systeem worden in de onderdelenfabrikage per order gemiddeld vijf bewerkingen (kostengevers) gepland. Dit heeft tot gevolg dat er viif keereen waehttijd optreed totdat de order weer verder gepland wordt. In het nieuwe systeem zijn er een, of hoogstens twee eelbewerkingen gepland, waardoor ten opziehte van de huidige situatie de wachttijd van een order giredueeerd is. 01 nuidige - fysieke - doorlooptijd van een order in de onder­delenfabrikage is gemiddeld aent weken (zonder NC-program­meren). Het is te verwachten dat deze tijd zeker genalvelrd kan worden, hetglen neerkomt op een doorlooptijd van vier weken. Zie ook fig 5.2. Hit onderhanden werk nivlau van de onderdelenfabrikagl zal evenredig afnemen.

- Goed overzicht over onderhanden werk: Het onderhanden werk per order per produktieeel wordt exakt bijgehouden doordat de doorlooptijd (van vrijgave door be­drijfsbureau tot aflevering materiaal) wordt geregistreerd. Het bedrijfsbureau heeft ten aIle tijden een up-to-date over­zieht over waar het werk zieh bevindt. en over het onderhanden werk niveau per produktieeel. Dit ziin belangrijke voorwaarden voor eln Goede kapaeiteitsafstemming en prioriteitsstelling. waardoor de kwaliteit van de planning toeneemt.

- Vereenvoudiging: De planning/voortgangskontrole Op het bedrijfsbureau wordt vereenvoudigd. In de huidige situatie worden in de onderdelen­fabrikage circa 50 kostengevers aangestuurd (plus circa 25 kOltengevers in de assemblage). Indien er eellen worden gevormd, zullen dat er in de onderdelenfabrikage ongeveer 6 zijn.

-52-

Kosten:

Gedacht kan worden aan de volgende kostenespekten:

- Automatisering: Het is beslist ni.t nodig om een volledig geintegreerd geauto­matiseerd planningssysteem in te voeren. Zo kan de circulatie­map als drager van technologische gegevens blijven bestaan. De computer zal voornamelijk worden ingezet als HULPmiddel. op die plaatsen waar de hoeveelheid en komplexiteit van infor­matie dit noodzakelijk maakt. Bovendien is het aan te bevelen tijdkritische logistieke informatiestromen te automatiseren: * On-line verwerking van de (halve) week planningen; * On-line verwerking van gereedmeldingen. Dit geeft een toename van de betrouwbaarheid van doorlooptijd en onderhanden werk registratie.

- Opleiding: De mensen die in een produktiecel voor de fijnplanning gaan zorgen. hebben een opleiding nodig om zich logistieke basis­principes eigen te maken. Dearnaalt zal instruktie nodig zijn om te kunnen werken met de fijnplanning.

- Machines: In een produktiecel staan meer machines dan mensen. Dit komt omdat een korte doorlooptijd van een order een hogere priori­teit heeft dan een hoge bezettingsgraad van aIle machin.s. Bov.ndien zullen er door de vorming van produktiecellen een aantal kleine machine. aangeschaft moeten worden. omdat deze in meerdere produktiecellen nodig zi;n.

- Implementatie: Hieronder vallen kosten van reorganisatie en onderzoek.

5.6 TAAKVERANTWOORDELIJKHEDEN

Een overzicht van de taakverantwoordelijkheden staat in de figuren 5.4 en 5.5. De verantwoordelijkheden zijn gerangschikt per niveau.

-53-

PLANNING WEEK 1:

startdatum gegeTven tijd leverdatum horizon" - --,

reeds in { bewerking

nieuwe { opdraehten

TIT ~f.~------------~!~---------~~ I I I opdr.x • I I

: I ~ opdr.y opdr.z-

Joopdr . a ,"opdr.b

,.opdr. e

week -1 week 1 week 2

kapaeiteit [uren]

week 3 week 4

tijd-

maximaal geplande kap. laat ste week!

I I max imum kap ... - - - - - - -1------1------+--------+-------....:....----'

,

reele kap.~----------~~~~~~---------------r-------------~~---~--~

geplande kap .... - - - - --

week 1 week 2 week 3 week 4

tijd-

PLANNING WEEK 2: (opdr.z vertraagd)

opdr. x" opdr·Y---t opdr. Z----1 opdr.a----1 opdr.b

I"opdr.c opdr.k

week -1 week 1 week 2 week 3 week 4

tijd -Fig 5.3: Plannen van produktie orders

-54-

mentoren (BB) inkoop (LOG) planning/voortg.kontr. (BB) werk:voorbereiding (>cel) X X NC-programmeurs (>cel) X

VERANTWOORDELIJK / r::. C

C .... 0 .. 0 ... :l .... 0 0 .. ~ ... III ... III C :l '- 0 ~ r::. r::. .....

CI) 0 ... III w '- 0 ~

8 Q. N ... I "" 0

~ 0 • 0 z > >

TAKEN

NC-programmeren X

routing bepalen X bepalen produktiemiddelen X bepalen seriegrootte X bijhouden wvb-bestand X

bepalen gegeven tijden X

bijstellen gegeven tijden

maken grove planning voortg.kontr. prod.order,

beste11en mat. extern

verzorgen strukturen

Fig 5.4: Taakverantwoordelijkheden niveau 2

LOG • behoort tot "1ogistiek" BS - behoort tot "bedrijfsbureau" >cel • toegevoegd aan eln produktilcel

-55-

x X

X X

"" ... c c 0 0 '-~ :l .... r::. .>t: .. :l ... L.

0 0 ... . ... 0 en .. > III ...... c c ..... r::. 0 0 :l c ..... .>t: ~ .... .... '-..... c 0 0 lit C ... 3: ~ lit '" ... lit .... 0 . ... C Q. ..0 :l

X

X X

X

X

fysiek beneer (log) X fabriek X X X kont role X

VERANTWOORDELIJK / ... 0 0

.s::.

" ... ...... ~ ..a '" " 0 a. '" Q .... as .s::.

c " ... .s::. " " .... ..a Q ..a a ... as (/I

U) c ~ .... ~ ~

UJ .... :::s - 0 '" g '- ~ 0 0 .... :::s 0 0 ... 411

a: 0 '- '- 0 >-Q.. ~ Co Co a ....

TAIl!:1J ~ ..

eindkontrole onderdelenfabr. X

fi;nplanning X fijn-voortgangskontrole X bewerken X in proces kontrole X brengpIicnt materiaal X beneer standaard gereedschap X werkuitgifte-magazijn X

maken speciaal gereedschap X

beneer gereedschapvoorraad X gereedschap instellen X

inkomende goederen X ingangskeuring X middenmagazijn X

Fig 5.5: Taakverantwoordelijkheden niveau 3

-56-

5.7 IMPLEMENTATIE

Werkzaamneden:

Bij de overgang van funktionele naar groepsgewijze struktuur zullen de volgende werkzaamheden uitgevoerd moeten worden: a. Het samenstellen van een aantal (proef-) produktiecellen; b. Aanpassen van de werkvoorbereiding. c. Aanpassen van de grove planning op net bedrijfsbureau; d. Ontwerpen en implementeren van fijnplanning in de produktie­

cellen; e. Afstemming werkvoorbereiding met logistiek (strukturen) en met

grof- en fijnplanning; f. Afstemming van de verschillende planningen; g. Afstemming met inkoop; h. Realisatie van "in proces" keuringen.

De volgende voorstellen staan min of meer los van de overgang van funktionele naar groepsgewijze fabrikagestruktuur, en kunnen dus in principe onafhankelijk van deze overgang uitgevoerd worden: k. Globale kapaciteitstoets bij het initieren van de aanmaakmach­

tiging. 1. Overleg tussen COT (vrijgeven tekeningen) en mentoren (uitwer­

ken strukturen); m. Het vervroegd opstarten van de procedure inkoop; n. Off-line NC-programmeren.

Onderzoek:

Momenteel is een student van de Universiteit Twente (R.F.Haket) bezig met het ontwerpen van een detailplanningssysteem ten behoeve van de produktiecellen. Daarnaast zal hij aandacht schenken aan de koppeling van de fijnplanning met de grofplanning en de werkvoorbereiding, en de procedures op de werkvloer.

Het verdiend aanbeveling tevens verder onderzoek te verrichten op het gebied van de werkvoorbereiding en de koppeling van de werkvoorbereiding met logistiek (strukturen) en de grof- en fijnplanning. Aanvullend onderzoek is nog nodig op het gebied van inkoop en "in proces" keuringen.

Het aanpassen van de grove planning op het bedrijfsbureau en het verzekeren van goede interfaces met de omgeving kan het best gedurende de implementatie worden aangepakt.

Opleiding:

Opleiding is vooral nodig voor de mensen van de produktiecellen. Deze mens en zullen geneel nieuwe verantwoordelijkheden krijgen. Met name op logistiek gebied zal scholing nodig zijn.

-57-

6 SLOT

Tijdens de analyse van de huidige situatie zlln er nog al wat knelpunten boven water gekomen. waarvan de belangrijkste zijn: - De door100ptijd van de onderde1enfabrikage. gerekend vanaf het

Initieren van de aanmaakmachtiging tot aan de aflevering aan het midden magazijn, is erg lang: gemiddeld 8 1/2 maanden; Vrijwel aIle werkzaamheden zijn doorlooptijd-kritisch; Door de lange doorlooptijd is sturing op prognose erg moeilijkj De planning voor de circa 75 kostengevers is volledig centraal (op het bedrijfsbureau), waardoor de beheersing van de fabrika­ge wordt bemoeilijkt: Kapaciteitsafstemming vindt pas plaats vlak voordat het werk in produktie gaat; Materiaal is vaak niet op tijd aanwezig door het late bestel­moment en te kleine veiligheidsvoorraden.

Dit brengt met zich mee dat de voorgestelde reorganisatie vrij ingrijpend zal zijn. Met name de mensen op de produktievloer zullen geheel nieuwe verantwoordelijkheden krijgen. De belangrijkste voorstellen voor de nieuwe situatie zi;n: - Het splitsen van de planning/voortgangskontrole in een grove

planning op het bedrijfsbureau en een fijn planning in de produktiecellen;

- Het organisatorisch "toevoegen" van de produktievoorbereiding (werkvoorbereiders en NC-programmeurs) aan de produktiecellen ten behoeve van een Goede koppeling tussen voorbereiding en uitvoering;

- Het "off-line" plaatsen van de procedures inkoop en NC-program­meren;

- Vervangen van de tussenkeuringen door "in-proces" keuringen.

Door deze maatreg.len kan de doorlooptijd met 3 1/2 maand verkort worden tot 5 maanden. Tevens wordt de beheersbaarheid van de onderdelenfabrikage verbeterd door het gedeeltelijk decentralise­ren van de planning en voortgangskontrole. Dit komt vooral door­dat de kwaliteit van de gegevens op de verschillende besturings­niveau's zal toenemen.

-58-

LITERATUUR

Bakker. J.G.Jo Analyse Produktie Beheersing END, 1984

Samenvatting Enraf-Nonius MIT Logistieke Prestatie Berenschot/END, 1988

Everdell, R. MRP-II. JIT, and OPT: not a choice, but a synergy Zero Inventory, 1984

Forster, H.U. PPS und Flexibele Automatisierung - Anforderungen und Gestaltungshinweise zur Integration im CIM Verbund -FoI.R. Aachen. 1987

Goldratt. E.M.; Cox. J. Het Doel - Een proces van voortdurende verbetering -Marka. 1986

Hackstein, R. (red) Einsatz von Flexibelen Fertigungszellen - Bestandsaufname -F.loR. Aachen. 1987

Hoekstra. Sj.; Romme. J. Op weg naar integrale logistieke strukturen Kluwer/NIVE. 1985

Langemeijer, F.L.; Balkestein. J.G. Technische bedrijfsvoering Diktaat TUE (nr. 4.507)

Langemeijer. F.L.; in It Veld, J.; Wiendahl. H.P. Byzondere onderwerpen technische bedrijfsvoering Diktaat TUE (nr. 4.648)

Lohman, T.A.M. CIM. van concept naar uitvoering PBNA (nr. 35.52-08.5)

Meijer. W.C.P.; van Koppen, A.L.P. Projekt Flexibele Produktie Automatisering END, 1985 (incl. vervolgaanvraag 1987)

Mureau. D. Integrale aesturing END, 1987

-59-

Schenkeveld, L.A.M. Produktgerichte struktuur in de onderdelenfabrikage TU Delft, 1978

Slomp, J. Het Werner-FFS500*2 als een relatief autonome produktiecel in het fabrikageproces van Enraf-Nonius Delft TU Twente, 1987

Wiendahl, H.P. Belastungsorientierte Fertigungssteuerung Hanser Verlag, 1987

div. auteurs Autonome Fertigungsinsel Kernforschungszentrum Karlsruhe, PFT, 1984

Afdelingshandboek Bedri;fsbureau END, TAB5035, 1986

div. auteurs Flexibele Fertigungssysteme und Fertigungszellen VDI-Z, 11-1988

Procedure wi;zigen van documenten END, TAB5020, 1988

Management informatie Enraf-Nonius Delft END, periode september 1987

-60-

BIJLAGEN

BIJLAGE A

TOEGEPASTE TECHNIEKEN

Hieronder staat een overzicht van de toegepaste technieken bij Enraf-Nonius Delft B.V.:

- Verspanende technieken: * Frezen (C)NC (13). en konventioneel (4); * Draaien (C)NC (6). halfautomatisch (2), en konventioneel

(17); * Slijpen; * Boren; * Zagen; * Kotteren.

- Niet verspanende technieken: * Ponsen I nibbelen; * Buigen; * Lassen; * Hardsolderen.

- Specialetechnieken: * Printfabrikage; * Verwerken van harsen en lijmen.

- Finishing: * Anodiseren; * Beitsen; * Verkoperen; * Vernikkelenj * Verzinken; * Spuiten.

- Diverse montage technieken.

Tussen haakje. staat het aantal machine. vermeld.

-Al-

BIJLAGE B

SAMENVATTING: PRODUKTGERICHTE STRUKTUUR IN DE ONDERDELENFABRIKAGE L.A.M. SCHENKEVELD T.U.Delft, sektie industriele organisatie, 1978

Het onderzoek heeft als doel om met behulp van groepentechnologie te komen tot een produktgerichte struktuur in de onderdelen­fabrikage. Groepentechnologie is het sorteren en ordenen van produkten en produktinformatie naar technologische gezichts­puntan. De verandering van de produktieorganisatievorm heeft tot doel de beheersing van de voortgang van de fabrikage van onderdelen te verbeteren en aen relatief korte doorlooptijd in de onderdelan­fabrikage mogelijk te maken.

Er is een aantal mogelijke produktiaorganisatievormen bekeken, te weten: 1. Ongabonden lijnstruktuur (cellen tweede vorm).

Hierbij worden onderdelen gegroepeerd naar overeenkomstige bewerkingsvolgorden. ean groep onderdalan kan (bijna) volledig bewerkt worden door een groep machines. De bewerkingsvolgorde van de onderdelen binn.n een groep is gelijk.

2. Cellen eerste vorm. Het verschil met cellen tweede vorm (1.) is dat de bewerkingsvolgorde van de onderdelen binnen een groep niet gelijk is, maar willekeurig.

3. Groepen met beperkte vorm van defunktionalisering. De onderdelen worden gegroepeerd naar gedeeltelijke overeenkomst in bewerkingsvolgorde. De onderdelen hebben enkele bewerkingen gemeen. De overige benodigae bewerkingen zijn willekeurig.

4. (De huidige) funktionele struktuur. De onderdelen kunnen niet of nauwelijks gegroepeerd worden naar overeenkomstige bewerkingen.

Het onderzoek heeft betrekking op het toenmalige onderdelenpakket (circa 2800 onderdelen) van de draaierij. frezerij en mechanisch bankwerken klein. De drie afdelingen bevatten 29 bewerkings­soorten. De overige afdelingen: geautomatisaerde afdeling, mechanisch bankwerken groot, en de bedri;fsschool zi;n buiten beschouwing gelaten.

Er zijn drie sorteringen van onderdelen gemaakt ten behoeve van respektievelijk organisatievorm 1, 2, en 3. De konklusie is dat er onvoldoende overeenkomst in bewerkingen is om organisatievorm 1 of 2 te rechtvaardigen. Organisatievorm 3 is echter zeer wei mogelijk. De voorgestelde hergroepering van machines gaat uit van de (toen) bestaande draaierij en frezerij. Aan de draaierij worden

-B1-

bewerkingssoorten uit de frezerij en de bankwerkerij toegevoegd. Aan de frezerij worden bewerkingssoorten uit de draaierij en de bankwerkerij toegevoegd. Van het aantal onderdelen wordt dan 94~ volledig door de ver­grootte draaierij of de vergrootte frezerij bewerkt. Slechts 6~ van het aantal onderdelen moet door bewerkingssoorten uit beide groepen bewerkt worden.

Ten aanzien van de man-machine relatie wordt gesteid dat een vaste man-machine relatie (1 man per machine) minder uitzicht op realisatie van de doelstellingen biedt dan een relatie waarbij de man flexibel ten opzichte van de machine is (minder mensen dan machines).

-82-

BIJLAGE C

PROJEKT FLEXIBELE PRODUKTIE AUTOMATISERING

Enraf-Nonius is in 1984 begonnen met de voorbereidingen voor de invoering van een flexibele fabrikage eel (FFC): het projekt "Flexibele Produktie Automatisering" (FPA'85). Het projekt wordt ondersteund door het ministerie van Ekonomische Zaken in het kader van de Stimuleringsregeling Demonstratiepro­jekten Flexibele Produktie Automatisering. Het projekt past in het bedrijfsbeleid om geleidelijk van een funktionele fabrikagestruktuur over te gaan naar een groepsgewij­ze fabrikagestruktuur.

De eel wordt voornamelijk ingezet voor het bewerken van prismati­sche aluminium en gietijzeren gietstukken van de niveaumeter. In de toekomat zal dat gaan naar ongeveer SOX niveaumeter en SOX overige en SWO. De niveaumeter ("8111t) is een produkt van de produktgroep MIT, en is goed voor een omzet van circa fl 30 miljoen per jaar (dit is ongeveer 30X van de omzet van END, • 80X van de omzet van MIT). In verachillende typen worden er zo'n 2000 stuka per jaar van verkocht. Een niveaumeter bestaat uit ongeveer 900 onderdelen en 7 gietstukken. waarvan 5 v~~r de behuizing (zie fig C.l). De "811" wordt in 1988 vervangen door een nieuw type: de "854". Deze niveaumeter be.taat slechts uit 500 onderdelen.

Globaal ziet het fabrikageprocea eruit ais geschetst in fig C.2. Het ruw materiaal wordt besteld bij de gieterij in een serie van 600 stuks. De bewerking van de gietstukken vindt plaats in een serie van ongeveer 150 stuks (doorlooptijd circa 15 weken). Na de bewerking vindt er montage tot groepssamenstellingen plaats. De opslag van de groeps.amenstellingen in het Midden Magazijn is aan te wijzen als Klanten Order Ontkoppel PUnt. De einda •• emblage is klantenspecifiek; de levertijd is dus in principe gelijk aan de eindaslemblagetijd ( • circa 6 weken). Een gedetailleerd overzicht van de routing en de doorlooptijden van de artikelen die over de "Werner" lopen is gegeven in de figuren C.3 en C.4. De bedoeling ia dat met de eel de bewerkingss.riegrootte van circa 150 stuka naar circa 40 stuka gaat.

De eel (Werner-FFS500*2) zal gaan bestaan uit: - Twe. bew.rkingscentra Werner TC 500. met elk een gereedschap­

magazijn voor 40 tot 60 gereedschappen; - Een CNC 3D-meetmachine;

Een werkstukverzorgingssysteem, bestaande uit: * railsysteem met palletcarrier (verbindt de twee bewerkings­

cent ra). * 8 bufferplaatsen. * op/afspanplaats met reinigingsstation;

-Cl-

Een gereed.chapmagazijn met circa 250 verschillende gereed­schappen;

- Een gereedschapvoorin.telapparaatj - Een systeembe.turingscomputer (SC-I).

De doelstellingen van Enraf-Noniu. voor het FPA'85 projekt Illn: - Rendement op geinve.teerd vermogen van 10~. en een pay-back

periode van de investering van maximaal 4 jaar. - Reduktie van omsteltijden bij het verkleinen van de fabrikage­

series. - Doorlooptijdverkorting van circa 6 weken naar 2 weken (voor

wat betreft het celfabrikage trajekt). - Reduktie van voorraden en O.H.W. met ongeveer 10~. hetgeen

neer komt op circa fl 160.000 rentevoordeel per jaar. - Integratie van het meetproces op de werkvloer. - Koppeling met het fabrieksbe.turingssy.teem ENBICS. - Aansluiting met R&D (ENCAPS). - Opbouw van know-how bij het werken met produktiecellen.

f kap mer ven-;ter

deksel

aanslUitstuk mlddenstuk

f--._--

Fig C.l: Zijaanzicht niveaumeter 811

-C2-

GIETERIJ

I NKOMENDE 1---001l0I GOEDEREN

MAGAZIJN RUW MATERlAAL

WERK­UITGIFTE

(onderdelenfabrikage)

MIDDEN MAGAZIJN

(MIDDEN MAGAZIJN)

VERPAKKEN EXPEDITIE

KLAHT

Fig C.2: Routing gietstukken niveaumeter 811

-C3-

A .. I

ROUTING aerie MVB Y<K NUCWE Y<K grootte

0156889 kap 811 155 - -- ---24.811 150/15

0157694 frame aandr 802 t80 --- -- -- --89.013 500/35

0158530 aanlluitatuk 8t2 125 - ---90.0/3 250/80

0158531 middenltuk 811 160 -- --- --114.5/4 250170

0185280 aanlluitltuk 811 120 - --55.3/2 250/44

0185370 kap m venlter 811 135 - ----70.0/3 250150

0157854 huh 824 100 -- ---33.0/2 300135

0158219 kap m venit or 824 100 -- --29.8/1 280/27

0185582 wormwiol hutl 854 42 - - .. -8.9/1 250116

0185580 middenltuk 854 2 - --- -3.7/1 250171

Fig C.3: Routing giotltukkon 811. 824. en 854 (ondordelenfabrikage).

Voor de ·Werner" (NUCWE) glldt: 24.8/1 - 24.8 urln gegevon tijd - 1 .Iok, 150/15 - 150 clnti-uur Ituktijd en 15 clnti-uur inlteltijd. (gogovln tljd - inltoltijd + [Iorilgrootto x Ituktijd])

AFPl

---37.8/2

----20. lIt

----80.4/3

.. _-19.6/1

---24.711

-0.3/1

Voor do ovortgl kOltlnglvorl il aIleen de geglvln tijd in relp. uren In woken gogovon.

BRON: "Niot vlrworkto loontaarlln op aanmaakmachtiging" dd. 14-10-87

MKK SCHO SCHL FINA FINr ooros t.l<K aantal bewer- aantal weken kingsatappen gepland

-- ---- -- 7 8 8.311 15.711

-- -- -- 7 9 2.6/1 8.111

-- --- --- --- 7 9 5.111 17.711

.. - --- .... ... - --- 9 15 20.1/1 16.211 13.4/1 4.8/1 -- --- ... - -- 7 8 4.811 17.011

-- --- --- --- 7 9 15.0/1 13.711

- -- " " ---- --- " "

--- - 5 5 0.8/1

-- -- 5 5

Onderataande tabel geeft weer hoe de doorlooptijd van de artikelen die over de "Werner" lopen is verdeeld. Hierbi j is uitgegaan van geplande tijden (uit fig C.3).

Bij het berekenen van de percentagel il de totale doorlooptijd op 100% gesteld. waarbij voor een week 30 uur il genomen. (Per week wordt slechta 30 uur ingepland in plaatl van 40 uur.) Hierdoor ontstaat een enigzins vertekend beeld.

----------------------------------------------------------------------Artikelnr. dlt.onder- gegeven keurtijd mat. voorb. rusttijd

delenfabr. t i jd tijd voor/na bew [uur] [uur] [uur] [uur] [uur]

----------------------------------------------------------------------0156889 240 84.6 60 30 65.4 0157694 270 79.7 90 30 70.3 0158530 270 133.2 60 30 46.8 0158531 450 249.5 90 30 80.5 0185260 240 96.8 60 30 53.2 0185370 270 123.4 60 30 56.6

0157854 150 37.1 30 30 52.9 0158219 120 31.9 30 30 28.1

0185489 120 10.5 60 30 19.5 0185580 150 4.0 60 30 56.0

gemiddeld 251 96.2 60.6 34.4 59.8

PERCENTAGE 100 38.3 24.1 13.7 23.8 ----------------------------------------------------------------------

gegeven tljd

materiaal­voorbereidings­t i jd

keurtijd

rusttijd voor/na bewerking

Fig C.4: Geplande doorlooptijd artikelen over de "Werner"

-C5-

BIJLAGE D

KODERING I STRUKTUUR

Kodering:

Een artikel wordt gekodeerd door middel van een artikelnummer. Een artikelnummer bestaat uit 7 cijfers, en is opgebouwd uit een kengetal van 4 cijfers en een volgnummer van 3 cijfers.

De voornaamste 0100 - 0200 0200 - 0900 1000 - 2000 2000 - 2990

3000 - 4000 4000 - 4500 4500 - 5000 6000 - 7000

7000 - 8000 8000 - 9000 9100 - 9200

kengetallen zijn: enkelvoudige onderdelen samengestelde onder del en gereed produkt buitendelen (komponenten zoals weerstanden,

kogellagers, etc.) handelsartikelen. servicedelen hulpstoffen (bijvoorbeeld verf, lijm, etc.) verbruikers-gereedschap buitendelen klein (komponenten zoals schroeven.

moeren, ringen, etc.) hulpmaterialen ruwe grondstoffen voorbewerkte materialen

De voornaamste volgnummers zijn: 100 - 300 300 - 500 500 - 700 800 - 900 900 - 999

Struktuur:

hulpsamenstellingen fase 1 hulpsamenstellingen fa.e 2 - mechanisch hulpsamenstellingen fase 2 - elektrotechnisch hulpstukken (op zichzelf Itaand) hoofdsamenstellingen

De struktuur zal worden toegelicht worden aan de hand van voorbeelden:

- apparaat 811

- eindprodukt 1811.901

- eindprodukt UFB811MM--A--

- groepsamenst. 1811.007

- hulpsamenst. 0811.206 - maakdeel 0158.531

apparaatkode van de vloeistofniveaumeter. een niveaumeter in een bepaalde uitvoering op voorraad. een niveaumeter in een bepaalde uitvoering op order (verkoopkode) • delen aluminium huis niveaumeter. beugel (subsamenstelling) middenstuk aluminium

-Dl-

- hulpstof - koopdeel - grondstof

~fgeleide nummers:

4150.200 6464.003 8881.020

lak rood moer M3 plaat

Van het artikelnummer afgeleide nummers zi;n:

- Fabrikage-ordernummer • artikelnummer + serienummer Bijvoorbeeld: 0811.206.04 betekent: de vierde fabrikage.erie van artikel 0811.206 .

- Tekeningnummer • artikelnummer + formaatnummer + puntnummer Bijvoorbeeld: 0811.206.42 betekent: tekening van artikel 0811.206; tekeningformaat A4; tweede wijziging.

V~~r het aanmaakmachtigingnummer geldt:

- Aanmaakmachtiging nummer • apparaatkode + serienummer Bijvoorbeeld: 811.09 betekent: de negende fabrikage.erie van de 811 .

-02-

BIJLAGE E

OVERZICHT KOSTENGEVERS

OVERllCHT KuSTENGeVeR

Ol- .. -u5 0"'- .. • .. 3 0~-;-u7 C':-5-U8 Cl-j-1Q 0.:-5- .. 5 0';:-5-.. 7 Oi-C)· .. l 0';:-1.1- .. 9 0.,-1-.;9 03-L-;1 OJ-1-;5 O.,-Z-J8 0-,-2-.. 8 OJ-,(-;b 0-,-", -~H 0,,-"-58 0 .. -1-10 0 .. -1-71 0"-1-13 O .. -Z-17 0 .. -3-1 Z 0 .. -3-1" I).c,- 3-75 0 .. -8-18 0;-1-81 0,-I-d3 05-1-93 01-1-00 07-2-01 07-Z-03 07-Z-blt 01-3-02 07-3-05 0'1-1.-11 lU-l-,jO 1':'-1-\.11 Iv-l-I)2 lO-l-ZI hi-I-50 10-1-51 Iv-j-'H U-.2-01 1~-,(·02

li.-i-Vb 1 .. - 3-1.13 11-j·oo 1l-'t-v5 11- .. -09 ll-i-':O 12-,·.:2 12-;-,2'. 1.:- .. ·Z7 1.: -it-.. :.

GcAuT.MACHINE AfC. GtA~T.MACHI~E AtD. GcAuT.MACHINE AfO. GEAUT.M~CHINE AfO. GEAUT.MACHINE AfC. GcAUT.MACHINE AtO. GeAvT.MACHI~E AtO GtAuT.MACHINE AfD. GcAuT. MACHINE Afu MtCH.IIANK .... "RUOT HcCHoIjANKW.GKUOT HECH. bAI4K ... GRUOT Ht::CH. dANK .hL.RuOT Mt:CH.eAIIIK ... L.RUOT MtCH.liANKI .. (,RuOT Mt:CH.I:IAt~K,; • ("R;JO T MtCH.t!ANK .... (.,RUOT MU~rAGE ELECTKISCH MUNTAGE ELECTRISCH ~UNTA(.,E ELElTkISCH MUNTAGE ELECTRISCH MUNTA(.,E ELECTRISCH MuNTAGE ElElTklSCH MUNTAGE ELElTRISCH MUNTAGE ELEKTRISCH MuNTAtE MeCHANISCH MONTA('E Mt::CHANISt" Kt:UkKAMtR MIT NASE ... ERKING NAI:IEwERKING NABEWERKING "ASI;.t:RI<.I"G NAIH:WERKING NAtlEWERKING HULPBtwER"ING 8EDRIJf)S(.HIJOL DEDIt( JFSStHIJOL tit Ck I Jf ~ SU1UOL o~o. V~kVALLEN 0000 tlEORIJF~SLHUOl

BtORIJf::.SLHllOL licOkIJf:'SLHUOt.. DkAAIEklJ OkAAIER(J *~o* VEkVAlLEN ***0 OkAA1I;R1J OKAA I t::R i J OKAAlc:KlJ DkAAII;RIJ fkELEkIJ fKElEklJ FKE.l.EK(J FKELcld.l F.KE lE.d.J

d.V. ENRAF-NUNIUS CELFT

CIUA( EN GReCT N~~.bl;w.CtNTR.e.s CRAAIEN Ne. .EILER C~AAIE~ NC lAlE~EU CfiuJi:;N NC .. ITEe. CRAA[~N Nt ~YURtiAR FRELEN ~UM ~EIOENK 1I1.~-BE\oI-Ct"'TRUH ilL'" BtW CeNT _EANER AfPERSEN OP DRUK I!ANI'-WERK. eCREN PuNT-STu III. LASSEN KflAl:tlI:Ltf!c TRU"Pf KII-KA-BUIG-POIIScN LASSEN KIIAl:tlELEN SlNuMAT "(NTEREN eLECT.KL. I'CNTEkEN ELECT.GR. "CNTEKEN GENfkATOk KCNTRON TESTEN Ioll<KELEN FRIIITEN NC-tESTuK. Gell' SOLOERHI (("PUTER PRINTTEST "CNTEREN MEETAPP. "CHTEkEN "EETAPP. kEURING "IT ELECTR CIITvETTtN-SLHUREN lAK-SI'UlTEN STUUN fRO .. "'ELEN GALVANISEREIIo AIIOCISEREN-ALOOIN. ,,_T.VOORSEREIDING (AAAIEN KL.L.OSPIL (RAAlfN KLEIN A.I (~'AIEN KL.SCHAUBL • PLuhERK KLEIN I!ANKMERK FRElEN IIU~ UfCKEL ((HAItN KL.Al C~AA[c:N Kl.SCHAueL .;.

(fiult:'" ~IO()EL C~AAItN KL.kEvOLV. (~AAlcN GROC.T C~AAI=N qc:V.rARJ. fI<!:LE/Ii I'.U: It. ffiEiEi~ M(CCEL FREi.e/li t..Rl:CT FHi.EN OUfOLR fwEl!::N NU~ SCHAueL

-El-

caUE

CGlOS /li1Jj:lE NCCR2 lliCCRJ IICUR ... NOI1'iT .. '" 38 NUMAK IIU'IoIE AFP 1 Ijlol 1i0 P-LAS ,VIA 1 Plol lAS KI~A .;: EMKL EH(jR EMC;N KNTST EM_III. PMNt GfSOL ATEST ",OMIT "'OMIT KKMIT

StH ° 50CH L FIN S fIN T fIN Ii fiN A 'IV tI bSCRO 1:15URi. SSCR2 o tiS .. " tiS ~,;

tlSI'<O OR 1 CR Z o OR 3 CRr<Ey OR 5 HAKC FR I)

fR Z fR " fR 7 NCt-RZ

30.00) O,OU

3C,OU 30.00 oC,I')O ~O.OC 35.00 35.00 70.0.:1 00,00 70.00 30.00 20.00 3C.OJ 90.0C 00.00 30.0U

2'10.00 160.00

)0.00 20.00 )0.00 90.0U .:0.00 30.00

350.0,", 0.00

225,00 80,00 '10.00 10.00 10.00 20.00 ZO.OO 1.00

15.00 15.00 15.00 0.00

15.00 15,00) 25.00 15.00

130.00 0.00

00,00 30,00 30.0J 15.0u 30.00 15.00 30.00 30.00 15,00

CIIEMl1CHT K\J'iT<:fIIl."Vc.R d.V. ENR'f-~U~lU) t~lFT

K.,-(.-tj,S AfCi:lVI;,.,S",AA'" ec;WtRK [NGSSCORT lODE KAP.

l.t-;-ll FR~l.~k(J FRElEN ~U~ UECKEl "CfR) bO.flO l,,-;-l) FkELERIJ FRElEN NU~ OECKEl N(FRit 30.00 lZ-5-41:1 **~1"00 vERV.:.lLEN ,**,*0 • 0 0.00 13-l-26 "'I:(H. 8Ar,KlhKLt IN ccee At lERA Fit 6 30.CO 13-1-31 McCH.HA:jKI .. t<LE rr~ SllJPE~ CEREEuSt~. SP 1 l'lt cc U-l-;l Mt(H.HANK~.KltIN i!ANKWf:RK. MA 1 120.00 13-1-;1 Mt:CH.~ANKw.KLI:IN CUI/EREN "" 2 15.00 13-1-;9 Mi:CH.HANKw.KlI:IN SPUITGIETEfIi. POA t; 5.00 13-,2-32 MctH.8ANK~.KLe:rN "CNEN SP Z 10.00 U-l-53 MECH.8ANKW.KlEIN HROEI-EN flA ) 10,00 0-3-,,3 MECH. BAtIKw.KLI: IN SLIJPEN ROND SP 3 25.00 lJ-4-j; MECH.8ANKW.KltI~ SLl JPE"t VLAI( SP It 10.00 13-4-40 MI:CH.I:lAOU<w.KlE IN FRElEN TANOWIElE~. SP 5 30.00 13-4-42 McCH.8ANKw.KlEtN I!CREN COCRCINATEN. SP 6 30,00 1"'-'i-7b Potu fliT At.E KAIlElS CRAA0800fl "'ONTAGE MOORS 0.00 1;-1-(1) "'ONTAGE MI:CHANISCH "'CfliTEREN CA"'ERA'S "0 1 90,00 15-1-d4 MU~rAGE ~l:CHANISCH "(NTEREN FYN-~EC~. "'0 Z 110,00 15-1-8& MONTAGE Ml:CHANISCH "(NTAGE MEC~ APP. 1'10 3 85,00 11»-.1-90 PROEFFAb.t.EREEOS.MIJ EhKEL-FA8. MECH. EFM 150.00 11-l-91 SPEC TEtH~IEKtN AFO SPEC .• TE(HN IEKEN AST 135,00 18-1-71 H-SPAN~I~ti vENE~ATOR~N eEORAUEH GENERATOR .. SBEO 30,1')0 111-1-73 H-SPANNIHb ~ENERATOREN "CNTEREN GENERATOR .. SGEN 50,00 1&-1-84 H-SPAHN1NL LENERATOMEN MCNTEREN MECK VACUUM "'SFMY 10,00 tb-i-n, H-SPANNlfli(. LENEMATOREN KEUREN HS GENERATOR HSRKI< 30.00 35-0-'19 M10UEH MA(.ALIJ"f ",G.VUOR8EREIOtNG MAG ,. 1,00 4o-v-iZ MECH. KEURKAMEI'l I K EURING MKK 1 0,00 4b-;)-l3 MECH. KEURKAMI:I'l II KEURING MKK Z 0,00 47-0-99 ~UHTAGE ELEKTRI~CH FROGI'lA'" ZEHhTOl PIUHT 60,00 41;-0-99 E/l:PEOITU: C IV VERPAKKINI>EN EXPV 0.00 50-0-94 KEURKA"'cR KEURING MEET-REGEL IKK 13;,00 50-0-95 KEURKAI1ER KEURING DIATHERMIE OKK 150.00 50-0-9~ KcURKAMi:.R. KEURtNG RONTGEN RKK 105,00 "'v-O-en KcURKAMl:R. Kl:UR.ING PHYS RONTG KKK 120,00 50-0-98 KEURKAM(:R I(EUAING ECHe APP. EKK '10.00 'n-Q-i4 Bu ( TEN8EOk [JF FCRCfRek 88 Fe 0.00 99-,)-14 au IT EN8EOl( 1",1' FeR.(EREN 88 Ft 0.00

-E2-

BIJLAGE F

KOMPOSITORISCH SCHEMA

Inhoud:

Het kompositorisch schema geeft per afdeling weer: de ingaande formulieren; de uitgaande formulieren; en de formulierenstroom binnen een afdeling. Bij de in- en uitgaande formulieren staat vermeld van of waarnaar het formulier komt of gaat. Cit is aangegeven door middel van de afdelingsnaam en een getal.

In het kompositorisch schema zijn de volgende afdelingen opge­nomen:

Schema: Afkorting: Aldeling:

2 Repro Reproduktie afdeling 3 Mentor Mentor (BB) 4 Plann. Planning/voor~gangskontrole (BB) 5 Wvb Werkvoorbereiding 8 NC-prog NC-programmeurs 7 Comp.afd. Computer afdeling 8 Be.t.adm. Besteladministratie (BB)

12 Mag. rm. Magazijn ruw materiaal 13 WU Werkuitgifte 14 Prod. Produktie afdeling 15 Keuring Keurkamer 18 MM Midden magazijn 17 Ti jdsehr. Tijdschrijver (BB)

Op de volgende bladzijden staan aehtereenvolg.n. de verklaring van d. g.bruikt. symbolen en d. v.rklaring van d. g.bruikte afkorting.n van de formulieren.

-Fl-

Legend. bij kompositorisch schema (symbolen):

Symbool:

[~[ [F~I ~ ~

-(wv)

--.--

x

CD

Betekenis:

formulier (origineel)

formulier (kopie)

set formulieren

best and (computer)

formulierenstroom

informatiestroom

splitsen

samenvoegen

tijdelijke opslag

verloop niet verder afgebeeld

invullen

paraferen

sorteren

-F2-

Legenda bij kompositoriseh schema (formulieren):

Afkorting:

ak am be bi bk br bs ea em eb ge go ig kl lk 11 ma mb ml NC nv og po rk rl ro st tek tm to tr ul uo ve vk wb wv

(em)

Toevoeging 'k' Toevoeging 'm'

mat.bal.

Formulier:

afleverkaart (em) aanmaakmaehtiging bestelsugge.tie lijst bewerkingsinstruktie blauwe kaart lopende bestellingen en reserveringen bestelkaart voorkalkulatie eireulatiemap (em) externe bestellingen gereedsehapkontrole formulier gereedsehaporderformulier ingekomen goederen bon kontrolelijst uren produktie loonkaart (em) (1 per bewerking) level! i jst materiaal afgifte bon (em) (1 per artikelnummer) materiaal begeleidings bon (em) (1 per artikelnr.) mentorli jet NC-programma + gereedsehaplijst niet verwerkte loonkaarten overzieht ontvangen goederen produktie order registratieformulier keurresultaten reprolijst rout ingli jet struktuurlijst tekeningen (em) tekortmeldingsbon (em) (1 per artikelnummer) totaaloverzieht (em) totale reserveringslijst urenoverzieht produktie urenoverzieht bedrijf voortgangskontrolekaart (em) verzamelformulier keurresultaten wijzigingsblad wijzigingsvoorstel

- onderdeel van de eireulatiemap

- koopdelen - maakdelen

- materiaalbalans

- Zie ook uitklapblad aehterin verslag -

-F3-

I -n ..... I

pI"" 2.

"

,...~

l

coT

r'

~

,

2 RrrROOutfTlE AFOfLUI(;..

a,.. .. te.k. "" t~t-or 6'

I

rt. I f tcJ.;:,c" I 4rchi I

-.@-I I

- -I

2.7: afgeven tekeningen aan de hand van de reprolijat

(per aanmaakmachtiging)

-. 3: uitaplitaen naar groepen (per aanmaakmachtiging)

8: uitachrijven produktie-ordera 22ev: voortgangakontrole

3 MENTOR (at!.}

plb-M 1 ;If--t-ro-~--&l~=- J

amz

r--+--..J :rt;

t-r It!

bt>stadl"l.

rt .. I 0 I • I K 6

~ .. I -0 I • n"ro 1<1 ~t

(aMp.old. I II> e.1 .-

9

rlplO Ih.k , L..-....I I

cOIIIf· .. ti·1 ltil '--i Ib

pUul" 2."

pl" .. " 2.1 ,.)1---+1-.. -'I ~ .. <

I I

hrst.lld",.

~r

bWl

CIrI

~IW\",I • I

pu.. .. " )( I· I ()r-+I~-s;f, ~

w,,~

l!

wvb 11

pL,.",,,,

2.3

plo.",.. 60

./ L-...I ftC , It ... kl ~ltad .....

~,

(~I "L.un s~

2.

""vb cell

18

WI/l:,

~fl.""" - -I<. 2.0

19 )t---h-l-.()..../::::!:::::::::::::!..._~~ ___ ---i

C.Ofl'lp.Il~' flo

I'1/+TERJAAL­VOoIt&E t.e I fJlIJt;.

to

M41".r::J'I'I. 1.&

h'lrn ~--~~----------~--~-l'

1: initieren aanmaakmachtiging (ism. logistiek manager)

19,21: samenatellen circulatiemap 23: materiaalvoorbereiding tbv. produktie

-F5-

YlU/MI1 r--------------;--~tl ~~-+_r~'"'!_~w-~_+~~~

plo.M Lk. 2.'1

butatJ#.,. ,....-;-oIJJ"'"'!---t--¥ 4 0

Pf'otJ./kmr >-~-t-o-+---t---')( Y l.

NC-p~

~--~~r+---r-«~,

2Sev: materiaalvoorbereiding (vervolg) 4gev: be.lis.ing werk in produktte

e.q. capaeiteitsaf.temming (per cireulatiemap) 55: afwerken Cireulatiemap

-Fe-

I "11 ..... I

CoT

CD,..,.4/J. ,S -

5 WEIlK voo/( SEIt.EIO/IJf!r

,I:'

t 1

~r----"lO tO l

COtMf·afA·

1"1

p(4U\,..

s3

1I>'I(l..tor : tJ ~ ----· ----HH_t 0 t· t k I ..

'" I I 1"1. I 1 L __ "

CAli I ... ..., ., • 1

"e"l-O( I I

13

'i01

WilL I ill. 11

'liC vtn.i.:

i~O

,i",. Ie

pl.4l ....

'!}

ptD. .....

~2

\.qaI~~kl .. ~ ~.. ~,(sc~ '$, ~l

pIA.,.,

q' 11

+--15:

17: 62:

6 NC- PROG-R.AMl1fu..IlS

c.,.. C.IM

I

• ~----§-

t 48: NC-programma maken (tuB.en bewerkingen,

niet gepland)

bepalen routing, struktuur, ger.edschap en bewerking en bewerkingsvolgorden voorkalkulatte aanpa •• en bewerkingstijden (na produktie)

plo.",.

~~

P,.od.. so

I -n C» I

'1 COMPIATEIl AP ~1f(,U/6-

~~b I Iro~ ! "---J Iro~ wtk ,~ ,.. ... 0 ,. .. C>.. )( It'

I It ~t.or L_ ... __ -01 ... ;0(,&

~ Ik/~k ~~ __ ~I .. =I:~

~ct.

ltc/wed< • I H./ I I ,,",bit-or

-----~'3

bQ

kS

!!tn. ad,.. 10

~r.. .. 1'1 •

11

pi""" 1 I , 0 )f- - - -+4Jo I .. <>1 ~ "',.. .. ,, 2.0 -0 Ie '2..,

20: afdrukken dokumenten circulatiemap

CO"'P--li· 10-

MeAlor

B ,B.ESTEL AOI1'AI'Srlt.~TJl: (&B.)

)1.1

hk 'If l"lol.~ pI ........ / tll\e~

40/s'

, ... ~

COl"f). .. ~

tM

\,,.

" \,,,

... t,

~ I 1 t I I

I r-----i I

bs ...

b", L __

plaat.en be.tellingen bij inkoop aan de hand van tekortmeldingen en be.tel.ugge.tielij.t

ir.koop

Il1koop

""e,,~o,.

S"t

11M

• "TI

f

~f"tUI. -2.'

prod.

4'5"

P("i...

~1-

12. HftG-A2YPJ ~V-w HA1E"IlIAJ'-L.

tPt

t-""

.... fA.

""b I ( ........ t)

PUll l.fJwlO

..... "

28: ruw materiaal verzamelen en afgeven aan werkuitgifte (bonnen per artikelnummer)

WI.(.

L9

WIA...

10

,,.(')11(. oM

4'

1>IQJ\II )of-

lsI.."

Il.

eM

WE'R.I< t.t.IT6IFTf'

~.. ~rlb!. I pltAf'" '> " Kz.6

t ... ~.r"". ~

z.~

I

I I I 4 I I

I 1'1' I • I

I ru ~ I WV~

~.r,....1 H,.

'0/3,

\-<flAr/ prod..

«11

L 1-,:( • .. K 1\

~b l{" ..... O loe.~ic. (,..an

CJw\I( ...... t-) "PI

Ak I ( .. Mt")

c.,..

30,39: opalag materiaal beatemd voor produktle (per circulatiemap)

35: uitgeven materiaa! aan produktie 64: materiaa! naar midden magazijn indien

produktie ger.ed

~rOl.L

ls

pia ... " 'Ill

tiM

5'1

pIA,,'" S-S-

I .." .... o I

wu.. ~'S"

plAM

!.f2.

1'I

""A,.r 44

frI.

PfOi .,..

.0

III PRO OUKTlE ( I kwerlc.i.,ss~.,. )

-:- TiC: tvtb (+~t:) '"' --- '---

-..-- -<::~ eM ( ........ ) .. -..

~ ~ -~,,;.. ... \. t

r 1

~

I -~ .. r-- I rnA - I

'--- • I - I ""Ill ( ....... ) - ),.

'---

-NC --

uitvoeran van .an bewerking uit da circulatiamap

ty dtd.,... 5"1

wu.. 'fl

~r,..,.

'IS

~.r,.,.

"1 '"

IS KEUj:tlNG- (MKK)

pLA"" em 't2. )I II 1.(

I nte.

:~ +--I , L __ ~

..Jik It kJ

I

L __ .. __ ~ It

f l .. ,," I Ir}'J ---~

uitvoaran van a.n kauring uit d. circulatiemap

pia .. ", IVlIA.. -tc

2.b / .. s

p/~

"<2..6

/014"""

I -n --I

p\CUot'l

1.'

WIA

S't

16 MIOOEW MAG-A2YN

CIIt\

W;1IIrlit· ..

~A

venUcJ:,,,,,

[ ... ..,..)

/!I.[l ( .. ~~) At

loCDt;(. ( ..... a.)

p\a.t\" I(

i1-

pi...,,, oK

1.' WtA.

1~

filii. Cldtl\ •

prott

$1

WVD

51

'1 TYDSCHR.tVE"1t lss)

I t.k

t verwerken loonkaarten - tijdregiatratie produktie

.... opalag bewerkt materiaal (na bewerking)

wvb

S2

BIJLAGE G

FORMULIEREN

\I ~ Fi .. E A j( T € LCCI\KA"tilE'" CP ""M~Aj(-~AC~TIGING 'lapS"T)7/!!!! H.1C."

• ",.. .. /ellc .IHIKEl e,; '" S C ~ R Y \I t '" C L\<K !H;K S l(:JS Tt: NGEvER FAbst-OAe GH.-TYC IiElA 1-t.l1

8)5'lJ7 Fk[NT BASIS 3ZK ~'I' 5 .. 1 '541 04')15 HSOL e .. 9'5'5009 103 61C2'1~,-54,? 04L10 ,J8 I( 8 .. 955009 4,l blOZ<;C;~ 54J 04110 <)& K 810955009 1.7 6lCJCCt 544 04170 08 I( h9,S009 6.2 61C3013 5 .. 5 50094 [j(K 84955009 42.'5 ClC3C2C

C649.551 P"fNT 641< RAM 54~ 547 0"170 ,)8 K 84955105 1.3 b098317 )4d )0094 IKK 81t9S5105 6,3 6C98~1t1t

CS49.55, P"INT '161< AA" 54'1 ~47 u4110 00 I( S"95'5l0lo 102 6Cq82~1 548 50094 (KK 84955201t 2,8 609826C

cet,9.553 Pldl<iT ll8K kt.I' 549 5101 (,'tl 70 J6 I( 849'55302 1.8 tC982<;~ 54e 5009a EKK 8lo9'55l02 ltl 6098302

ce4'h930 PI<.INT "'((Il( CCI'P.EI. 'i 543 540 04170 08 It 84"93C04 13 ,10 bl01ZlI 541 04170 08 I( 8499)004 1.) U0122. 54Z 5009 .. UK 84993001t \,8 b lC1235

C649.931 P~fNT M [(Rel.N lit .e!.'.i 54 :3 5"0 04170 OS It 94993104 7,5 6098701 541 OH 7() 08 It h9'nl01t 1,1 60<;870E 54, 5009" lKI< 8"99)1010 1,it 6098115

ca49.'l3E PRl~T ¥PlJ CISTRle. 5S0 544 J" 1 70 ae I( 8"<193801 ],4 6le'5C;01 545 ult)7S SLSOl 8"993801 1,5 61e59\it S46 04170 08 II. 84993801 1,0 6185921 51t1 04170 08 K 84993801 2,2 6185C;Z1! 549 OH70 Ill! I( 849938Q1 1,2 ell!'!C;B 549 S0094 IKK 84C193801 2.1 OlE'59lt2

ce49.Q47 PI\I/',T A(,ClJ AAI'cSL. ~4': 540 04170 08 K 84994705 1,7 61Cl00" 541 S.OCl9. IKK 84994705 O,it bl010ll

Cl:l49 • .,4E Pi\INT A(,CUL _C EA 546 53~ 04110 0'.1 K 84994806 7,t 60«19311 540 04'3 lit P"'NC; 8lt99480f: 4,3 C09'U" 541 0 .. )75 SUOL 84994801.: 1.1 be9 .. "" 5"2 04170 08 It 84994806 hO 609'1 40 I! 543 Olt170 08 K 8it994806 t.2 6C9H1' 54'" Olt 170 08 K 849910806 1,lt 009"'-12 545 5009" UK 84994806 4.7 60994H

C849.9 ... <; pr.INT OEI/ICE I"T£IlF.1 543 540 Olt170 oe K 8109910911 20,8 Ce99~3lt 541 04170 08 I( 8it991t917 1,2 609951t 1 54Z 50094 XU 8lt99 .. 911 lO,Z 6e9.,'It. (849.950 PkINT DEVice ,"TUf.I ~43 site 04110 C8 K 8"995016 8.8 609966e 541 0"170 08 K 8"9950U 3,0 609.,.61 5lt2 50094 U{K 8 .. 995016 1t.2 60996711

0849.952 PAII'IT DEVICE I~TEAf.1 ~H 539 04170 08 I( 84995Z10 3,6 6&OCt .. 5 .. e 0"110 08 IC 8"995210 0,9 Hooue 5lt1 50094 II(K 81t995Z10 it7 UOOUl Clj49.953 PF<[I'cT CPU Cl!.fA. 5"0 5ltO 04170 08 K 8499~)U b.2 bon~~e 541 0"374 , .... t 8499531'1 It,9 6lCOOOl 54l 04375 SlSOI. 8"995314 h5 010(C10 5lt3 0.,110 08 I( 81099531 __ Zit"~ 6100011 '44 0"170 06 K 84995311t ),4 6lCOCl" 545 5009'" I KIC 84995310\ 16,' blotOH C849.954 PKlhT ~Pl ClSTAle. 54" 5311 04110 08 I( e4995415 8',6 UC<\631 539 04375 SLSOI. 84995"15 l'l 610"''''' 540 01t170 08 IC 84995"15 Ztl OlO"Ul 541 04170 as K 8",995"15 It,l 610"'" 542 04170 08 K 8"'995"15 2,6 0l0" •• ! 5"3 ;0094 lICK 8lt995ltU ),7 610U12 C8lt9.955 PRtNT ~['RO co~p.elS 54Z 5ltl 5009", lKK 849"15501 0,7 UOO'H

Niet verwerkte loonkaarten op aanmaakmachtiging

-Gl-

I G) N I

o .... '"' o c: -lit .. ... CI :1 lit

"tJ ,.., < o o '"' "'" lit ::J ..

.......

KOMH. NR ... UTlKf.I.NlIMMt:R ... ANT ... 1. V()OR VOOR ORDERNUIOIER AANI4AAKIoiACHTI-

ENRAF _ NONIUS I\oMB NR. IAI4ENSTELLlNG • AJ GING CIRKULATIE-MAP ~J'IlJIJa.l/!fl /i tJfJ-, OJ p'!7.7.1o.0f' :ry..l

STREEFWEEK EERSTVOl· 8EWERKINGEN KONTROlE GENOE 8EWEBKING

\'AN BEW. "'ERST BEW. Wt:t:K ~L'L PAR ~~'n DEf. Kt:RST. RAPP. N ... AR OP ... ·KKINC.·S -rl/ .. PSI.AGI·L ...... TS NR. BEW. KODE NR. A<~L. •. ~LU, I"fKEURjA.'KEIif NR. OpSLAGPl, ~.- L. .., 70

-----.:...--4-----+

_._ p .~ '?& % r< /~.----e_.-__+_--- ._--- ----- -----.-+---~

-- ~~ #~~ .. ~ L7 /:. ~ KEURING DOOR:

.ff.. ~ c.. V-~ MKK I MKK II - .. - --. -- 0 KKK K K

-- f--- ~_ RKK_ PROEFFAlIll

______ I-- -e_'-f-- _ ____ , e::: I ~~ESEARCH I VAN TOEPII.SSI14C ZIJNDI::

AfDELING OMCIRKt:l-EN ---- 1---+-----1~-~--~-_+--+_-~~-~----4_---_4------------------~------·-l -~-~~~

EIN08~~!~MING -----

\ MIDOENMAGAZIJ~ I--~I---------'-+-.------------------I W.ERKUITGIFTrfAIIR. II

_ AFU£L.ING.

-t---r--~~-~--4_--+--_+---+---4--_+----+-----------------~ VANTOEPA~INGZIJNO[ AfDELllfG OIolCIHK£LEN

---il----f-----------------IROUTE NA GEREEOKOMEN

Af'DELlNG DATU~I PAR,

_____ -+ __ f-- ,tV j; . ~~IRTQANGSKOIlTR --- 1-------f------

MI:NTOR

10011.:".·.

••• VOORTGANGSCONTROlf-KAART •••

< 0

AIITIUUlUMMfR OMSCHRIJIIING SlRlfGftOOTTE lEST. AANM MACHT f .... R OIIDfRNUMMER IIERI(./SlRII. OIIDER

0 ., ... v849.930-41A PRINT "'{CRO COMP.BUS 16 <;9 855-01 84().4i30.04 to I» ~

GROEPNUMMER DATUM / BESTEl REl. START ACRES lEV£R WEEK STARTW£EK W£flI(\/OOIII. COMI. --to .. n 0

1855202 /f? 6101165 9 543 540 VLIET VO ~ .. ., 0 -ell

lOOP! IN COMBI~ATlE MET. IINOIEN IIAN TOEPASS-NG ONDEIISTAANO ARTlKfLNUMMfR AANSTflfPEN, /f) if)

( C )CuC·j 1t).':;JC.;C Cl)()O(.OO CJC()i;(iO (:((eCce 08'::CCCC tpfoocc occccet:J cocccce :;l1li" 01 01

COMBNR. lEW AfO. f' GEG TIJO DOCUMENT ·NUMMER GEREEOSCHAP .... R .. GEflfEDSCHAP "(NAMING

., .. - (J 3,.: 1 08 ~ 13,4

,) 3 J 2. ce. K 1,3 a.. ell ell - J3..;::\ lKK /~ lt6

I n G') .... ., w n I s: ....

01 .. .... I 01 'U ......

._-

_._--T

-----

-i 0 ... I» I» .... 0 < G .., N .... () :r ... -C-G G .-n .... .., ()

s: .... • ... .... G

I :I G') • Jlo. 'U I -

f@ilENRAF [iItj~'i's

AllTlKELHUMMER

0849.930-41A

./"r:i , !.,I . ;~I:~" TOTAAL-OVERZICHT •••

OMSCHIIfJVING SfIlIlGROOTTE • £STEM·

PRINT MlCRO COMP.BUS 16 MING

AAHM. MACHT . FAIIR. OftO£RNR. VEM.tSiIlV. OIIO£R 84«;1.'i30.C4

99 8SS-07 !l£STElREl NR GRQEPHUMMtfl AIL. ADflES MAT. LEVER WEU STAAT WElK WlRKVOOM . COMI.

6101165 1855202 MVK 30.07.85 9 543 540 VLIET VO

~ELATIE A.aNTAL 0" S ( ..

R Y V I ~

R . .. -- ------- . - -- -- .. ~-

6101112 1 S1 INOPL AR1.INOIKATIE 2075745 Vlc S1

6101119 1 ST CONN EDGE 38P OZ .100 2523848 ;tle ST

61011 B6 9 ST CONN EDGE 3ap OZ .100 2~23849 W V144 ST I

611)1193 1 S1 PRINT "ICRO (O"P. 849 2~55C;«;19 Y Ie 5T

6101200 2 S1 (K 1 Nf 100V 102 2~e1310 V 32 S1

6101207 2 S1 RSL 7X lK 1.4W 5l Zt8~849 V 32 ST

6101214 1 S1 ENVELOP.AIR-K.120X1C;~ 4'caL031 13trh- 16 ST

IfYH £7- p. *.**************************************************************************~******* ~ElA11E eE~. KPCBS AfO. INS1 STU~T BEWERKINGS-OHSCHRIJVING GEG.TIJC .~****************.******.***** •• ***.** •• ************** •• **.****.***.**************~

6101221 03el 04110 08 K 60 80 MCNIEREN-SClCERE~ 13.4

6101228 0302 04110 08 K 20 1 CONTROLERcN-AFWERKE~ VERPAK.:ZO 1.,3

6101235 0303 50094 lKK 20 10 KEUREN VISUEEL lOot 1.e

.~ *** LOONKAABT\f.**c t\~ A F -'\L ~ 1:J S . I I 2

.:fLFT JDE".FT 2 5

---- -------

r (lMSCHII.MNG SUIEGROOTTE IIfSTEMI'wI 11.'(; AA/IiM MACHT

f AM ORDEIlNR. ARllKfI.M.IMMER IlERK ISlRV ORDER 0 0 ::J 7C" 0849.930-41A PRINT MICRO COMP.cUS 16 9'1 855-07 849.9~I).04 lit III ., r+ GllQEI'NUMMER DOC MAL COM8 STAIITWK lEI/ERWK IlUKAARTEN PAIIAAf AFG AANTAL

ct 1855202 ::J

III .... NMM _.NII . NO.CODE ~RKING$-oMSCHRI.MNG IHSTELTUO STUKTUD ... ct . < ct 03Cl 08 K HCNTER(N-SOLOEREN 60 80, (JO ., 7C" III III 1lEt.A Tlf ·HUMMER MAN·HR. G£W TUI) ISO .. 200 .. aUI'll TlJO .pccas GW TUO ., r+ 1\ 12 111 II 21 2. 27 30 II 36 39 42 45 49 1>2 It5

...... a. ct 6.101.221 04170 13,4 ct ... 0 I -Ii) .,

U'I 0 I c: ... III r+ .... I

e~~NIUS DELFT ••• AFLEVEftK'AARf ., .. Ne,... I v SeE L F T 1 I 2

. CELFT 7 5 III "0 - AIRlIUUII .... 1l ~ • fIIlGllOOm

NUIIEII. AAHM MACHT fAill OIIDERHR .

ACRES VEIIK/SlAV ORDER

C 84«;.930-41A PRINT MICRO CO~P.BUS 16 C;C; 855-C7 849.930.(4

0II0EPNUf0iIMBI LEVf.R WUI( ITARTWUK Wf:RltVOOI'II. COMa. , 1855Z0Z tlCllt5 543 ~40 VLIET \Ie

MI.A~ ~ NQELfV. MIlt. 0.0. COHTlI . TOT ruo ONTVAHGST -GfG£VtNS MAGAZlJfiI

• U 11 II U 21 30 DATUM MAN"-. PAIIAN

6101165 91339 16,5

BIJLAGE H

METING DOORLOOPTIJD FREZEN 2

PERIODE: 21 JUNI - 7 JUlI 1988

De doorlooptijd is gemeten over de kostengever "frezen 2" inklu­sief de tijd dat het materiaal in de werkuitgifte ligt voordat het werk naar deze kostengever gaat.

De doorlooptijd over een kostengever is als voigt gedefinieerd:

(doorlooptijd van een order over een kostengever) - (het afmeldtijdstip van de order op de beschouwde kostengever) -(het afmeldtijdstip van de order op de voorgaande kosten­gever).

Het tijdstip wordt geregistreerd in [dagen]. Deze definitie - ontleend aan [Wiendahl] - maakt het mogelijk om de totale doorlooptijd van een order over een aantal kostengevers eenvoudig te berekenen door de doorlooptijden over de afzonder­lijke kostengevers te sommeren:

(totale doorlooptijd van een order over n kostengevers) -/"I.

(J£ doorlooptijd van de order over kostengever i) i.

Onderstaande gegevena zijn als voigt verkregen. De datum UIT produktie is de datum die de bewerker op de circulatiemap ver­meldt onder "naar opslagplaats". De datum IN is bepaald door het aflezen op de betreffende circulatiemap van de datum "near opslagplaats" van de vorige bewerking (zie figuur). Dit was de enige manier om de doorlooptijd inklusief de werkuit­gifte te meten. Het nadeel van deze meting is dat werk dat langer als de meettijd in de werkuitgifte ligt niet volledig in deze meting voorkomt. Dit werk is in het huidige produktiebesturings­systeem niet op te sporen. Enig voorbehoud in de interpretatie van de meetresulaten is dUB gewenst. lets andera waar rekening mee gehouden dient te worden, is dat de meting vlak voor de bedrijfsvakantie is uitgevoerd.

meting~ lmeting

WU rustt i jd bewerking i rustt i jd voor bew. na bew.

tijd

-Hl-

MEETRESULTATEN: -------------------------------------------------------DATUM RELATIENUMMER GEGEVEN TIJD IN UIT [dag] [uur] -------------------------------------------------------tIm vr 10/6 52.8 * ma 13/6 8271515 1.1 *

8768109 4.9 * 8782851 1.7 * 8782550 2.3 *

di 14/6 8714167 2.5 * 8431661 9.2 * 8538621 1.0 * 8601502 3.5 *

wo 15/6 8512301 0.9 * 8687490 2.5 * 8600368 0.7 * 8074703 2.2 * 8807323 2.8 * 8807393 0.6 * 8807456 0.8 * 8805846 3.1 *

do 16/6 8432508 6.2 * 8617756 3.6 * 8618050 3.0 * 8564913 5.1 * 8804866 2.4 *

vr 1716 8752268 3.1 * 8753409 1.4 * 8753451 1.4 * 8753493 1.5 * 8753367 1.4 *

ma 20/6 8604260 4.1 * 8834119 0.7 *

di 21/6 8806525 1.0 * 8806259 1.0 * 8806343 1.1 * 8806189 4.0 * 8431661 9.2 * 8618050 3.0 * 8600368 0.7 * 8074703 2.2 * 8512301 0.9 * 8271515 1.1 * 8648276 1.2 *

wo 22/6 8564913 5.1 * 8419971 1.4 * 8604260 4.1 *

-H2-

VERVOLG MEETRESULTATEN: -------------------------------------------------------DATUM RELATIENUMMER GEGEVEN TI 3D IN UIT [dag] [uur] -------------------------------------------------------do 23/6 0884161 0.9 •

8415435 1.1 • 8783054 1.0 • 8513323 0.9 • 8513246 1.0 * 8782592 1.9 • 8719298 1.4 * 8538621 1.0 * 0884161 0.9 * 8714167 2.5 * 8677550 1.2 *

vr 24/6 8825670 1.1 * 8432508 6.2 * 8665433 4.9 * 8617756 3.6 •

ma 27/6 8818943 0.8 • 8790873 0.8 * 8687490 2.5 * 8540721 3.8 * 8540714 3.8 * 8806525 1.0 * 8806259 1.0 • 8806343 1.1 * 8540756 3.8 *

di 28/6 8834119 0.7 * 8752268 3.1 • 8719298 1.4 * 8738975 2.5 * 8434097 8.0 • 8768109 4.9 * 8782851 1.7 * 8692593 2.8 *

wo 29/6 8443820 7.4 * 8677648 1.9 * 8672195 6.2 *

do 30/6 8864051 2.8 * 8806189 4.0 • 8807323 2.8 * 8807393 0.6 * 8807456 0.8 * 8687798 6.8 * 8864051 2.8 • 8415435 1.1 • 8783054 1.0 * 8513323 0.9 * 8513246 1.0 *

-H3-

VERVOLG MEETRESULTATEN:

DATUM RELATIENUMMER GEGEVEN TIJD IN UIT [dag] [uur] -------------------------------------------------------vr 1/7 8818943 0.8 •

8790873 0.8 • 8416597 1.2 • 8825670 1.1 •

ma 4/7 8687707 1.5 • 8823577 3.2 • 8661037 1.0 • 8753409 1.4 • 8753451 1.4 • 8753493 1.5 • 8753367 1.4 •

di 5/7 8782592 1.9 * 8782550 2.3 * 8646470 3.3 *

wo 6/7 8601502 3.5 * 8804866 2.4 •

do 717 8687707 1.5 • 8443820 7.4 • 8661037 1.0 * -------------------------------------------------------

-H4-

DOORLOOPDIAGRAM:

(Jreh 110

(<'UfM,.,.) .60

·~o

''f0

110

U.O

flO

100

,0

10

't'

'0 SO

'to

lb

lO

10

I!> ~o t1- ~ 11 t~'d ;;- - -6 6 1- T

-H5-

SEPALING GEMIDDELDE VOORRAAD

DATUM [dag]

13/6 14/6 15/6 16/6 17/6 20/6 2116 *) 22/6 23/6 24/6 27/6 28/6 29/6 30/6

117

IN [uur]

10.0 16.2 14.6 20.3 8.8 4.8 7.1 0.0 8.2 1.1 1.6 0.0 7.4 2.8 0.0

UIT [uur]

17.4 10.6 11.8 8.5

18.0 25.1 8.1

21.8 3.9

VOORRAAD OPPERVLAK [uur*dag]

52.8 62.8 77.4 97.7

106.5 111.3 101.0 90.4 86.8 79.4 63.0 37.9 37.2 18.2 14.3

------------------------------------------------- + 15 102.9 125.2 1038.7

*) Begindatum meting. Bij de berekening is een van de meting afwijkende periode bekeken omwille van de representativiteit (zie ook de beschrijving van de uitvoering van de meting).

Gemiddelde voorraad: 1036.7 I 15 - 69.1 uur

-H6-

aEPALING GEWOGEN GEMIDDELDE DOORLOOPTIJD:

RELATIENUMMER DOORLOOPTIJD [dag]

8434097 8768109 8782851 8692593 8677648 8672195 8806189 8807323 8604260 8432508 0884161 8714167 8782592 8782550 8804866

21 11 11 12 23 41 7

11 3 6 1 7

12 17 14

GEGEVEN TIJD DOORLOOP-OPP [uur] [dag*uur]

8.0 4.9 1.7 2.8 1.9 6.2 4.0 2.8 4.1 6.2 0.9 2.5 1.9 2.3 2.4

168.0 53.9 18.7 33.6 43.7

254.2 28.0 30.8 12.3 37.2 0.9

17.5 22.8 39.1 33.6

------------------------------------------------------------ + 52.6 795.3

(gem. 12.7 dag) (gem. 3.5 uur)

Gewogen gemiddelde doorlooptijd: 795.3 I 52.6 - 15.1 dag

-H7-

BIJLAGE J

VOORRADEN END

Hieronder is het voorraad niveau van Enraf-Nonius Delft B.V. weergegeven. De gegevens komen uit de management informatie van september 1987.

x f. 1.000,-- dec. jan. febr. maact apnl mei jum Jull aug.

GRJN[b"lQFFE}l 4.855 4.843 5.116 4.978 5.344 5.471 5.157 5.459 5.267

HALfFABRIKATEN 4.816 5.734 5.897 5.533 6.171 5.738 6.250 5.930 5.680

l~ OOED.I?R)OUKl'IE 353 432 266 464 343 321 554 397 516

KANICOR ART'. 206 227 224 270 261 253 279 375 213

T .0. VWRAAAD 3.531 3.540 3.481 3.604 3.713 3.317 3.265 3.204 3.085 O.H.W./

GEREE.D PRXIOCT 19.553 19.619 19.415 19.303 19.047 19.622 19.241 20.930 20.301

HANIE. 3.257 2.694 2.504 2.812 3.069 2.750 2.656 3.092 3.488

'IDl'ML 36.571 37.089 36.903 36.964 37.948 37.472 37.402 39.423 38.550

RESJ:;RVElUNG (2.900) (2.987 (2.974) (3.029) (3.210) (3.207) (3.169) (3.307) (3.275)

PRIJSVERS.:HIL (107) )1;15 139 (41;15) (743) (1.003) (1.354) ( 1.445)

'IDl'ML B.671 33.995 34.314 34.074 34.:63 3j.5u 33,23u 34.762 JJ. t:UU

-31-

sept.

4.948

5.092

509

LU

3.064 I

20. U4

3.4h2

37.722

(3.277)

(1.476)

32, ,,,,,

c. ~ "'" ~ ~ '"" ~ ~ ~ ':{.. ~ 'I? <~ l' '" ~ lie "". .- ~ '''' ~ 't -; ~ .,. ,t - 'J 1 :t " '.- .; v- Ir ",- ~.

~ ~- .~' ,.;: ,>' :; -~ """" "' r ::::: <:I ....

/'

/ \r\ ...,.. "CQ .... ..:J' \<I

-{" .. .... ...... ri-~ i "'<l ~

~ in ~

toI\ . --_._------- .~.

N

~ '-i '", N ..., -v .... .e

0 ~ -

!O"'\ "i H_W _ _ ."._ ._- _. I

! ... "-.

~ ..,..., "0

Q'\

11 .... ... In l;,

" ~ I;;

.,. ...,

<: t N ~

" , -~ N ..... t;: .~.

~ ------ I ;;::: ~ ~- - - -t

S? ~ ~ ,

, CM -+

'" ~ ~ ..... -t '=> ~ . It-~ -to

ioo .... ;:,. . , . --- -----_ ..

III ii. ~ -+--- -- _.

~ ~

~

tl M

N ~ "~ .... .... ,;, .... '-.Q *. "'- .... ...... -

~ T "" _ ..... .... ,. .... ..... :;. g. ~ ~ ~~, "" ::r "" ::( ::l; ~ -~ ,i ,£.. ;;r .:r :::r .,. .:r- .::r ;;r -, ... .... ..

(/l.

-J2-

BIJLAGE K

OVERZICHT KOSTENGEVERS

Hieronder is een overzicht gegeven van de werkvoorraad per kostengever in [weken].

02

03

07

11

12

DGTOS NCDR2 NCDR3 NCDRH NDHST FM38 NUMAK NUCWE

AFPl BW BO P-LAS KNAI PW LAS KNA2

SCH 0 SCH L FIN S FIN T FIN G FIN A

DRt DR2 DR3 DRREV DR5 HARD

FR 0 FR 2 FR 4 FR 7 NCFR2 NCFR3 NCFR4

.... -. -_ ..... ---..... ---._._ .. ----------_ ... ._._._--------------•••• ... -.... ---_ ........ _-_ ...... _-..... --------_._._.---.. -------_. ... ---.... ... _----_._--------.-.---...... . . __ ._._.-.. _._.-----____ a_we_a.

----_._._---_._.-------.. ---.. •••• w __ •• _________ •• ____ ••• __ ._._w _____ ._._

------_._--_._._--._-----._-_ ... _-------------_.-...... _-.. -------_._--_ .. -... ---------_._----_._. .-._--_._._.-----_._-._ .... -_._.-

o

----------------_ .. --_._._---------_.---_ .. _-----._------------------------.. _--_ .... _-----------

I 5

: 10 15 20

I I

25 30 I

35

weken werkvoorraad ~

-Kl-

13 FR 6 SP 1 MAl MA2 MA 5 SP 2 MA3 SP 3 SP 4 SP 5 SP 6

o

_._-_ ... -._-------.--_ ...... -.......... . -----_ ..... . ---_ ... -----_._--.----.. ----------... --------.. ---_. __ .------------------_ ... _-. ... __ ... _----_._._-

I I

5 I I

10 I I

15 I I

20 25 30

weken werkvoorraad ~

NB: Gegevens ontleend aan "overzicht kostengevers" dd 31-5-88.

-K2-

BIJLAGE L

DOORLOOPTIJDPERCENTAGE KEURINGEN

Deze steekproef van dertig artikelen is willekeurig geprikt uit de lijst "niet verwerkte loonkaarten op aanmaakmaehtiging" dd 14-10-87. Het percentage keurtijd van de geplande doorlooptijd van de onderdelenfabrikage ia naar schatting (afgerond) 35%. Ala men aIle tussentijdse keuringen IOU integreren in de produktie, en aIleen de eindkeuring IOU laten bestaan, dan is het percentage keurtijd slechts 20% (30/144 • 100). Oit betekent een - geplande - doorlooptijdwinst van 15%.

ARTIKEL WEKEN ONOERO.FABR. WEKEN KELIRING

0538123 5 2 0128917 6 2 0122250 4 2 0160838 7 2 0126686 19 9 0125454 3 . 1 0126109 3 1 0163132 3 2 0128423 6 2 0124707 6 2 0129490 5 2 0164134 3 1 0191173 8 2 0162936 4 1 0108829 2 1 0156470 5 1 0157553 2 1 0119290 6 2 0117842 6 2 0185581 4 2 0153913 3 1 0397332 2 1 0156927 2 1 0163186 4 1 0121921 2 1 0127840 5 2 0571452 5 1 0160814 4 1 0157742 4 1 0157121 6 2

------------------------------ + TOTAAL 144 52 PERCENTAGE: 36,1% GEMIOOELO 4,8 1,7

-Ll-

BIJLAGE M

HEr PPS-SYSTEEM VAN WIENDAHL

Inleiding:

Het PPS-systeem van Wiendahl is een methode om - door kontrole op wat er werkelijk op de werkvloer gebeurt - de produktie beter te kunnen beheersen. PPS staat voor "Produktions Planung und Steuerung". De gedetailleerde werkwijze staat in Wiendahl's boek "Belastungsorientierte Fertigungssteuerung". Bovendien zijn verschillende softwarepakketten van de modules van het PPS­systeem beschikbaar.

Het opzetten van een produktiebeheersingssysteem kent de volgende tegengestelde doelstellingen (zie fig M.I): - korte doorlooptijden; - lage voorraden; - hoge leverbetrouwbaarheid. - hoge bezettinglgraad. Een betere produktiebesturing versterkt niet aileen de positie op de markt, maar helpt tevenl kosten te besparen door met name voorraad en onderhanden werk reduktie.

Het model:

Wiendahl gaat uit van het trechtermodel (zie fig M.2). De trech­ter zelf geldt als "black-box" met een in- en een uitgang. De trechter kan zowel een machine, een kostengever, een groep machines, een afdeling of een heel bedrijf voorstellen.

Vanuit het model is het doorloopdiagram op te stellen. Hiervoor is een lijlt nodig met: - aankomende opdrachten (datum. werkvolume [uur]), en - afgemelde opdrachten (datum, werkvolume [uur]). Ieder afgemelde opdracht, opgeteld bij de voorgaande opdracht, levert het afvoerverloop. Hetzelfde geldt voor de aankomende opdracht. De doorlooptijd van een opdracht door de beschouwde werkplek begint bij de afmelding van de opdracht bij de voorgaande werk­plek, en eindigt met de afmelding van de opdracht bij de be­schouwde werkplek. Voor de eerste werkplek van de routing geldt het sein "materiaal kompleet" ala start.

Uit het diagram kan de voorraad onderhanden werk in vertikale richting gemeten worden; in horizontale richting wordt de door-looptijd gemeten. .

-Ml-

De werkvoorraad is de sommatie van ingevoerde opdraehten zonder gereedmelding. De trechteropening is veranderlijk van grootte. en stelt de prestatie voor. Prestatie is hier de gebruikte kapaciteit (­voorraad onderhanden werk / doorlooptijd).

Het kontrole-systeem:

Met meer berekeningen kunnen karakteristieke waarden voor bepaal­de doelgrootheden berekend worden (leverbetrouwbaarheid. bezet­tingsgraad. doorlooptijd. voorraadniveau. etc.). Dit kan bijvoor­beeld met een kontrole-systeem zoals weergegeven in fig M.3.

Fig M.4 toont de plaats van het kontrole-systeem binnen het besturingssysteem. Het is een ondersteunend systeem dat reele cijf.rs met doelcijfer. vergelijkt. Hi.rdoor wordt het zo.ken naar oorzaken van afwijkingen, en het voorstellen van maatr.gelen v.re.nvoudigd.

Belasting-georiente.rde ord.rvrijgave:

De grondgedaehte van d. belasting-geori.nteerd. ordervrijgav. is dat d. g.middeld. doorlooptijd door e.n werkplek groter is naarmate de voorraad onderhand.n werk groter is •• n kleiner naarmate de gemiddelde pr.statie (- voorraad ond.rhanden werk / doorlooptijd) groter is. Dit geldt onder aanname dat er geen strukturele onder- of overbezetting is (volume aankomende op­drachten - volume afgemelde opdrachten). Zie fig M.S.

De prestatie il meestal voor langere tijd vastgelegd. De essen­tiele stuurgrootheid voor de doorlooptijd is dus de gemiddelde voorraad onderhanden werk. Voor een gewenlte doorlooptijd bij gegeven prestatie moet men ervoor zorgen dat de gemiddelde voorraad onderhanden werk gelijk blijft. Met andere woorden: Men moet slechtl zoveel werk vrijge­ven als er gereedgemeld wordtl

Het verband tussen de ~rootheden prestatie. doorlooptijd en voorraad onderhanden werk staat in fig M.S.

De werkwijze voor de planning wordt nu als voIgt:

SlAP 1: Opstellen van e.n plan-doorloopdiagram.

De .erste stap is het opstellen van een plan-doorloopdiagram voor de komende periode, uitgaande van de vorige periode{n}. Zie fig M.7.

-M2-

De belastinggrens is de som van de plan-afvoer en de gemiddelde voorraad onderhanden werk. Het verschil tussen de belastinggrens en de restvoorraad van de vorige periode bepaald wat er voor de komende periode aan op­draohten ingevoerd mag worden.

Om de belastingrens niet telkens opnieuw te hoeven valtltellen, kan men die het beste op de gemiddelde afvoer betrekken. De afvoer is athankelijk van de prestatie, en heeft daardoor een redelijk konstante waarde. Zo ontstaat het belastingpercentage (­[belastinggrens I atvoer] * 100X - [1 + [doorlooptijd / planperiode]] * 100X ).

STAP 2A: Prioriteiten vaststellen.

Binnen een bepaalde planningshorizon (een aantal planperioden) wordt een planning gemaakt naar levertijd van opdrachten. Per bewerkingsplaats uit de routing van de opdrachten wordt een schatting van de doorlooptijd gemaakt. Oaarna worden de start­tijden van de opdrachten bepaald. Hieruit resulteren de dringende opdrachten, waarvoor als enige prioriteit de "soll"-starttijd geldt. Zie fig M.S.

STAP 2B: Berekenen belastingwaarden.

Besehouwd wordt een routing van een opdraeht. De planning van een bewerkingsstap uit die routing is afhankelijk van de planning van vorige bewerkinglstappen. De belastingwaarde van een opdraeht geeft de mogelijke belalting van die opdraeht op een bewerkingsplaats, rekening houdend met eerdere bewerkingsstappen. De afvoerkans van een bewerkinglltap is: [afvoer I [reltvoorraad + vrijgifte]] - [100/belaltingpereentage] , en il gelijk aan de invoerkanl van een volgende bewerkingsstap in dezelfde periode. Voor een reeks bewerkingsltappen geldt dan dat de invoerkans voor de p-de bewerkinglplaats gelijk is aan: [100/belastingpereentage] tot de maeht [p-t]. Oit geldt bij gelijke belastingpereentages. De belastingwaarde van die opdra,ht op de p-de bewerkinglplaats wordt dan: [invoerkanl * gegeven tijd]. Zie fig M.g.

STAP 2C: Vrijgave van opdrachten.

De vrijgave van een opdracht vindt pas plaats als alle bewer­kingsstappen (vermenigvuldigd met bijbehorende faktor) onder de belaltinggrenzen vallen van de bijbehorende bewerkingsplaatsen.

-M3-

Oaarna voigt de berekening en mogelijke vrllgave van de volgende opdracht op de prioriteitenlijlt. Zo gaat men verder totdat bij een bewerkinglplaats de belastinggrens bereikt wordt. Als een volgende opdracht op die bewerkingsplaats bewerkt moet worden. dan gaat de hele opdracht all niet haalbaar terug in het opdrachtenbestand (2A). Zie fig M.lO.

Oeze pianningscyclul (2A, B, en C) wordt per periode bijgesteld. Een opdracht wordt slechts een keer vrijgegeven.

Fig M.ll geeft het prooes symbolisoh weer. In de bovenste trechter zitten aIle opdrachten. De planninglhorizon zorgt ervoor dat aIleen de dringende orders worden toegelaten in de middelste trechter. Van daaruit worden slechts zoveel orders vrijgegeven dat in de onderste trechter de voorraad onderhanden werk. en daarmee de doorlooptijd, konstant blijft. Het systeem gaat er van uit dat het aanbod van kapaciteit oVer­eenstemt met de gemiddelde vraag. Als dat niet zo is, zal of de kapaciteit, of het orderaanbod aangepast moeten worden. Oit wordt weergegeven door de koppeling van de bovenste en de onderste trechter.

Invloed werkinhoud (seriegrootte):

De werkinhoud - in [uren] - heeft direkte invloed op de doorloop­tijd van een opdracht. Het verkleinen van de seriegrootte is niet altijd even effektief, onder andere door toename van het aantal opdrachten, en door toename van insteltijden. Wiendahl stelt dat de doorlooptijden per bewerkingsplaats het best zi;n te beheersen al. de werkinhoud van de verschillende opdrachten een niet te grote gemiddelde waarde en spreiding hebben. De lorenz-kurve (zie fig M.ll) geeft aan dat de grootste opdraeh­ten. die slechta in een klein aantal voorkomen. een groot deel van de werkinhoud voor hun rekening nemen. Door sleehts die grote opdraehten in meerdere kleine opdraehten te splitsen, daalt de gemiddelde doorlooptijd en de spreiding daarop aanzienlijk.

Figur.n ontle.nd aan: [J.E. Bo.kholt: "Onderzo.k naar m.thodiek voor seri.groott.­bepaling en een systeem voor produktie­planning"].

-M4-

Fig M.2

Fig M.3

Fig M.l

1

2

3 4 5 6

7

8 9

10

11

12

lage voorraden

,

• kort. door loopti j d

hoge bezetting."raad

ho"e leverbetrouwbaarheid

BEORIJFS­OOELEN

MARKTDOELEN

invoer

..n.

afveer

Trtchtermedel

KENTALLEN

Kalenderdagen

Werkdagen

lnvoer .. cumulatief Afvoer

, . cumulatief

Voorraadwijziging

Gem, werkvoorraad Gem. 'reikwijdte'

Gem. doorlooptijd

Gem. levertijd-afwijking

Gem, bezetting

werk

.... t

invoer­verloop

t , 1- eind-

voorraad

begin- 1

voorraad lloG;;;.i-..&..;. __________ ....

"-___ ....;.p...:e...:r...:i...:o...:d:..:e'----_' ti j d

Doorloopdiairam

PERI ODES

1 2 3 4 1-4

dag 205-211 212-218 219-225 226-232 205-232 dager 7 7 7 7 28 dag 30-34 35-39 40-44 45-49 30-49 dager 5 5 5 5 20

uur 34,9 24.4 96.3 29.3 184.9 uur 130.7 155.1 251.4 280.7 280.7 uur 37,9 31.4 30.1 46.6 146.0 uur 37.9 69.3 99.4 146.0 146.0

uur -3.0 -7.0 +66.2 -17.3 +38.9

uur 104.1 83.7 86.3 147.0 105.3 dager 13.7 13.3 14.3 15.8 14.4

dagen 16.5 8.1 15.5 8.2 11.8

dagen -9.5 1.2 -15.4 -1. 3 -5.8

% 95 79 75 117 93

Controlediagram

invoer

atvoer

!2taafdiagram d",:sef",

:; j:----:I---'-: --.,-,! r"""j --'l '.--!~ n' I ! !" i, ',! ! h~' ,• In! n : ("1, _ 1 , + ~~

1" ;; to, i 1 ' i f ~ ~ + -+~ 'tl'l~j :il~ 1::\ ,!~~

A +LI _i f_'; ... 1 .... \ I_I _t) _=..;...: ::-: : _I :-II ...... !-: _: ....J

~

L Bezettlng

I LevertiJdafwlJking

w Door 1 oopt 1J d

-M5-

Filii M.4

Filii M.5

Filii M.7

Filii M.e

Pr'<!,,::Sl,.tjo;, ·lepr':'.ir ... ,.,~ ....

c:'l~l"'Irll("l.i'

l)oorloop1:ijd

:j -

• e-e ",.kel'", .. (",:

I ~ t ... ., ~'.'!.~r' '~f l·: .. :.c,

"er ,!1o!"11)1' Jr,,?

;t,:.! j. ~r, 1 $'

, · I · I • i · i · I

I: I

\:1.:,,:. r l . .: ,:::;.,. l ~ ':::I I '.'.:-,:,r r ...... ':: I I=!" e~· ... ~ le I L~' ·~r·I:,-e-"· ':"..I~'J"

1< t'."N",o!' 1·:1

~"L'!l)l--l:- 3~'"

'..,!;* ::·~ll!" ..

'~-,·.1 ~er, I '~r"''''l.ei' ~~ :

Pres1:a1:ie EYN,rJd., • .l

;-'_;;Z:: ___ ... __________________ ... ___ ...

Tij d

Wctrk r [uren)

Voorraad

[dagctnJ ---+

Prak. Theor.

",ini",u,",

Filii M.e

,.-'

.; --".door 1 oopt i j d [d".I! .. r,'

Ttt bt"hfll1t" w •• r·dco

.. ... ;: i:l -, ;; :'

" 4 4

tl V ~I .

" ,. ~

Uoorraad [\,J, .. r"

GI \II

" " ~. ... '. C

'. GI , v .J "- 8eK GI

Q, \/I \II C ... ... 11\

" GI

CD

Planperiode Hjd £dagenl --+

MU

( Produktie-opdrlu:h1:en ) .... JL

s

<1

Plannings­tijds1:ip

I

"'x

Horizon

'" ': , :.

': ,.,

( Dringende opdrach1:en

-M8-

i

Nl.,t .. ..:sf' i"'::I'er":2~ ~I:·dr .. .;,·.t~r"

l h­I i

Fig M.I

Fig M. 10

Fig M.l1

DR

2

I fBSl 0 II lfBJ , .......... 0 n A B c I)

(B.las~in95w .. ard.5 )

( B.l as~i ngswaard.s ) ~~~~~r)r&------~

200 Yo

100 Yo

C.Q.<: 1 tt'l t $;3''''«-'''''$ _ .. ~ L P.".li\fII'!tf:ot-r: t:''''h,:,.,,::,"e~ II"

v<e r .,I"'.-:le r 11'"j1'

Fig M.12

-M7-

gegeven tijd (kummulatief)

100%

0%

LORENZ-KURVE

"

le-..:s.r,,. e..eow.r":.l.r'"lil$c:<l • .,t s .",++<it •• r, e-el.i:s'tlr'J-;'.

Co"!I"·.:er.t:;;'i\+ ",.r. ae0 ~~

o 5,,<'1 -:·.··1

rHe~ -t'HltelCl.I"'4t

O-Pdr·.e .... te-r. r~> I I

I

lQO" santal orders (kunl'llulatief)

i

Legenda bi; kompoaitorisch schema (formulieren):

Afkorting:

ak am be bi bk br bs ca cm eb gc go ig kl lk 11 ma mb ml HC nv og po rk rl ro at tek tm to tr ul uo vc vk wb wv

(cm)

Toevoeging 'k' Toevoeging 'm' mat .bal.

Formulier:

afleverkaart (cm) aanmaakmachtiging bestelsuggestie lijat bewerkingsinstruktie blauwe kaart lopende bestellingen en res.rveringen beatelkaart voorkalkulatie circulatiemap (cm) externe bestelIing.n gereedachapkontrole formulier gereedschaporderformulier ingekomen goederen bon kontrolelijst uren produktie loonkaart (cm) (1 per bewerking) levelli j st materiaal afgifte bon (cm) (1 per artikelnummer) materiaal begeleidings bon (cm) (1 per artikelnr.) mentorlijat HC-programma + gereedschaplijst niet verwerkte loonkaarten . overzicht ontvangen goederen produktie order registratieformulier keurresultaten reprolijst routinglijat st ruktuur li j st tekeningen (cm) tekortmeldingsbon (cm) (1 per artikelnummer) totaaloverzicht (cm) totale reserveringslijat urenoverzicht produktie urenoverzicht bedrijf voortgangskontrolekaart (cm) verzamelformulier keurresultaten wijzigingsblad wijzigingsvoorstel

- onderdeel van de circulatiemap

- koopdelen - maakdelen

- materiaalbalans

AFKORTINGEN

AFP - AFPersen op druk BS - BedrijfsBureau BC - BewerkingsCentrum eM - Circulatie Map COT - Construktie Ontwerp en Tekenkamer DKK - Diathermie Keur Kamer dlt - Doorlooptijd EKK - Elektronische Keur Kamer EMI - ElektroMedische Instrumentatie END - Enraf-Nonius Delft b.v. ENSICS - Enraf-Nonius Bedrijfs Informatie Controle Systeem ENCAPS - Enraf-Nonius Computer Aided Product development System FFC - Flexibele Fabrikage Cel FIN A - FINishing Anodiseren FIN T - FINishing Trommelen FPA - Flexibele Produktie Automatisering lAP - Integrale Automatisering Produktie ICF - IngangsControle Fabrikage IC-MDC - IngangsControle MDC IKKA - Instrumentatie Keur Kamer Apparaten IKKS - Instrumentatie Keur Kamer Systemen KKK - Kamera Keur Kamer KOOP - Klanten Order Ontkoppel Punt LAB - LABoratorium Log - Logistiek MDC • Medisch Distributie Centrum MIT • Meet- en Informatie Techniek MKK • Mechanische Keur Kamer MM • Midden Magazijn MVS • Materiaal VoorBereiding OHW - Onder Handen Werk PEAT • Produktie Elektronica Automatisering en Technologie PHI - PHysische Instrumentatie R&D • Research and Development Repro - Reprodukti. afdeling RKK • Rontgen Keur Kamer SCH L - Lakken/spuiten SCH 0 • SCHuren/Ontv.tt.n SWO • Speciale Werk Opdracht.n WU - Werk Uitgifte