EFEK ASAM ASKORBAT PADA KOROSI …repository.usd.ac.id/12259/2/125214097_full.pdfEFEK ASAM ASKORBAT...

i

EFEK ASAM ASKORBAT PADA KOROSI ALUMINIUM PLAT DALAM

LINGKUNGAN LARUTAN NaCl DENGAN SUHU 50O

C

SKRIPSI

Untuk memenuhi sebagian persyaratan

mencapai derajat sarjana S-1

Diajukan Oleh:

SANTAYANA

NIM: 125214097

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS SANATA DHARMA

2017

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

ii

THE EFFECT ASCORBIC ACID ON ALUMINIUM PLATE CORROSION

IN 50O

C NaCl SOLUTION

FINAL PROJECT

As partial fulfillment of the requirement

to obtain the Sarjana Teknik degree

in Mechanical Engineering

by :

SANTAYANA

Student Number : 125214097

MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

FACULTY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY

SANATA DHARMA UNIVERSITY

YOGYAKARTA

2017


iii


iv


v

PERNYATAAN KEASLIAN KARYA

Dengan ini penulis menyatakan bahwa dalam skripsi ini tidak terdapat karya yang

pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan disuatu Perguruan Tinggi,

dan sepanjang pengetahuan penulis juga tidak terdapat karya atau pendapat yang

pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali secara tertulis diacu dalam

naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.

Yogyakarta, 31 Juli 2017

Santayana


vi

INTISARI

Korosi didefinisikan sebagai penurunan kualitas suatu material atau logam

akibat reaksi elektrolit pada lingkungannya yang mempengaruhi umur dari

material tersebut. Proses korosi terjadi pada lingkungan asam, air laut, air hujan,

dan tanah merupakan akibat dari reaksi kimia yang juga di akibatkan oleh proses

elektrokimia. Salah satu cara untuk meminimalis terjadinya korosi adalah dengan

cara memberi inhibitor pada lingkungannya. Tujuan dari penelitian adalah

mengetahui nilai kekuatan tarik, regangan, modulus elastisitas, dan laju korosi

dari logam yang diberi asam askorbat dan yang tidak diberi asam askorbat dengan

suhu 50oC.

Penelitian ini menggunakan aluminium plat yang akan direndam selama

tiga bulan dengan larutan NaCl dan akan dibandingkan dengan larutan NaCl +

asam askorbat. Cara pengambilan data dengan melakukan pengujian tarik pada

setiap spesimen aluminium plat yang telah diberi perlakuan korosi dengan variasi

pemberian asam askorbat dan yang tidak diberi asam askorbat pada suhu 50oC.

Dari penelitian ini diperoleh nilai rata-rata kekuatan tarik tertinggi terjadi

pada spesimen C1 yaitu 10,76 kg/mm2 atau 105,48 MPa yang direndam dengan

larutan air + NaCl dan nilai rata-rata kekuatan tarik terendah terjadi pada

spesimen A2 yaitu 10,45 kg/mm2 atau 102,44 MPa yang direndam dengan larutan

air + NaCl + asam askorbat. Nilai regangan rata-rata tertinggiterjadi pada

spesimen C1 yaitu 27,6% dan nilai regangan rata-rata terendah terjadi pada

spesimen bulan nol yaitu 8,82%. Nilai rata-rata modulus elastisitas tertinggi

terjadi pada spesimen bulan nol yaitu 13,9 MPa dan nilai modulus elastisitas rata-

rata terendah terjadi pada spesimen C1 yaitu 3,81 Mpa. Nilai laju korosi rata-rata

tertinggi terjadi pada spesimen A2 yaitu 0,82 Mpy dan nilai laju korosi rata-rata

terendah terjadi pada spesimen C1 yaitu 0,18 Mpy.

Kata kunci: Korosi, asam askorbat, NaCl, kekuatan tarik, regangan,

modulus elastisitas


vii

ABSTRACT

Corrosion is defined as a decrease in the quality of material caused the

reaction of electrolyte in the environment, that affect lifespan of material. The

process of corrosion in acid environment, sea water, rain water, and the soils is the

result of chemical reaction caused an electrochemical process. A way to at least

onset of corrosion is giving an ascorbic acid on environment. The purpose of this

study was to determine value of tensile strenght, strain, modulus of elasticity, and

corrosion rate of material being treated with variations ascorbic acid and without

ascorbic acidin temperature 50o C.

This research uses plate aluminium and will be soak as along as three

months with NaCl solution will be compared with NaCl solution+ ascorbic acid

solution. The method of data collection by doing tensile tests on each plate

aluminium that has been treated corrosion with variations of ascorbic acid and

without ascorbic acid in temperature 50oC.

From this study, the highestaverage value of tensile strenght in specimen

C1is 10,76 kg/mm2or 105,48 MPa with NaCl without ascorbic acid and the

lowest average value of tensile strenght in specimen A2 is 10,45 kg/mm2 or

102,44 MPa with NaCl + ascorbic acid. The highest average value of strain in

specimen C1 is 27,6% and the lowest average value of strain in specimen without

corrosion experiment is 8,82%. The highest average value of modulus of elasticity

in specimen without corrosion experiment is 13,9 MPa and the lowest average

value of modulus of elasticity in specimen C1 is 3,81 MPa. The highest average

value of corrosion rate in specimen A2 is 0,82 Mpy and the lowestaverage value

of corrosion rate in specimen C1 is 0,18 Mpy.

Keywords : Corrosion, ascorbic acid, NaCl,tensile strenght, strain,

modulus of elasticity


viii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Yang bertanda tangan dibawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma

Yogyakarta :

Nama : Santayana

Nim : 125214097

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada perpustakaan

Universitas Sanata Dharma Yogyakarta skripsi saya yang berjudul:

EFEK ASAM ASKORBAT PADA KOROSI ALUMINIUM PLAT DALAM

LINGKUNGAN LARUTAN NaCl DENGAN SUHU 50O

C

Dengan demikian saya memberikan kepada perpustakaan Universitas Sanata

Dharma Yogyakarta hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media

lain, mengelolahnya di internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa

perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama

tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis.

Demikian pernyataan ini yang saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di Yogyakarta

Pada tangggal : 31 Juli 2017

Yang menyatakan,


ix

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus, atas segala

kasih karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.

Selama melakukan penelitian ini, penulis telah menerima banyak bantuan,

masukan, perhatian dari banyak pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan kali ini

penulis menyampaikan rasa penghargaan dan terima kasih yang dalam kepada :

1. Sudi Mungkasi, Ph.D, Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas

Sanata Dharma Yogyakarta.

2. Ir. Petrus Kanisius Purwadi, MT., Ketua Program Studi Teknik Mesin

Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

3. Budi Setyahandana, S.T.,M.T., selaku dosen pembimbing, terima kasih buat

bimbingan, dukungan, semangat, dan motivasi serta cara berpikir yang

dicontohkan selama ini.

4. Ir. Petrus Kanisius Purwadi, MT., selaku dosen pembimbing akademik.

5. Orang tua penulis atas doa, dukungan, dan semangat yang telah diberikan.

6. Albert Pangaribuan, Willi Pangaribuan, Inai Terra Pangaribuan,Memo Noel

Pangaribuan, dan Kintani Elisabeth selaku kakak dan adik dari penulis yang

selalu memberikan doa, dukungan dan semangat.

7. Mindo F.G Siahaan, Regina Hutapea, Rayuni Marbun, Emma Simangunsong,

Ririen Panjaitan, Cinthya Saragih, Andita Prastiti, Ivana Nydya Clarissa,

Coney Fransiska, dan Agatha Simbolon terima kasih atas doa, dukungan dan

semangat serta motivasi yang diberikan kepada penulis.

8. Christianson Erick Apriyanto Sihite selaku orang terkasih penulis.

9. Laurentius Praba Atmaja terima kasih atas kerjasama selama melakukan

penelitian.

10. Teman-teman Teknik Mesin USD angkatan 2012 dan angkatan 2013 yang

tidak dapat disebutkan satu persatu.


x

11. Ibu Pdt. Naomi dan teman-teman GMI Yogyakarta terima kasih atas doa dan

semangat yang diberikan.

12. Seluruh staff pengajar dan laboran Program Studi Teknik Mesin Universitas

Sanata Dharma Yogyakarta yang telah mendidik dan memberikan ilmu

pengetahuan kepada penulis.

13. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang perlu diperbaiki

dalam skripsi ini, untuk itu penulis mengharapkan masukkan berupa saran dan

kritik dari berbagai pihak untuk menyempurnakannya. Semoga skripsi ini dapat

bermanfaat baik bagi penulis maupun pembaca. Terima kasih.

Yogyakarta, 31 Juli 2017

Penulis


xi

DAFTAR ISI

` Halaman

HALAMAN JUDUL.............................................................................. i

TITLE PAGE......................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN................................................................... iii

LEMBAR PERSETUJUAN.................................................................. iv

HALAMAN PERNYATAAN............................................................... v

INTISARI............................................................................................... vi

ABSTRACT............................................................................................ vii

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN..................................... viii

UCAPAN TERIMA KASIH................................................................. ix

DAFTAR ISI.......................................................................................... xi

DAFTAR TABEL.................................................................................. xiii

DAFTAR GAMBAR.............................................................................. xv

BAB I PENDAHULUAN....................................................................... 1

1.1 Latar Belakang..................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah............................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian................................................................. 3

1.4 Manfaat Penelitian............................................................... 3

1.5 Batasan Masalah.................................................................. 3

BAB II DASAR TEORI........................................................................ 4

2.1 Aluminium dan Paduan....................................................... 4

2.1.1 Aluminium Murni........................................................ 4

2.1.2 Paduan Aluminium...................................................... 6

2.1.3 Paduan Al Utama......................................................... 6

2.2 Korosi.................................................................................... 17

2.3 Korosi Pada Aluminium...................................................... 18

2.4 Jenis-jenis Korosi................................................................. 18

2.5 Larutan Natrium Klorid (NaCl)......................................... 20


xii

2.6 Pengaruh Konsentrasi NaCl Terhadap Laju Korosi

Aluminium..................................................................................

20

2.7 Asam Askorbat..................................................................... 21

2.8 Laju Korosi........................................................................... 21

2.8.1 Perhitungan Laju Korosi.............................................. 22

2.9 Pengujian Tarik.................................................................... 22

2.9.1 Definisi Uji Tarik......................................................... 22

2.9.2 Sifat-sifat Uji Tarik...................................................... 24

2.10 Tinjauan Pustaka............................................................... 26

BAB III METODE PENELITIAN....................................................... 30

3.1 Metode................................................................................... 30

3.2 Alat dan Bahan..................................................................... 31

3.3 Waktu Penelitian.................................................................. 33

3.4 Variabel Penelitian dan Variabel Ukur............................. 33

3.4.1 Variabel Penelitian....................................................... 33

3.4.2. Variabel Ukur.............................................................. 33

3.5 Langkah Penelitian.............................................................. 34

3.6 Standard Uji dan Ukuran Benda Uji................................. 34

3.7 Uji Tarik................................................................................ 35

BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN................................................ 36

4.1 Hasil Pengujian.................................................................... 36

4.1.1 Hasil Pengujian Benda Uji Tarik Aluminium.............. 36

4.2 Pembahasan.......................................................................... 54

4.3 Aluminium Setelah di Uji Tarik......................................... 56

BAB V PENUTUP................................................................................. 58

5.1 Kesimpulan........................................................................... 58

5.2 Saran..................................................................................... 58

DAFTAR PUSTAKA............................................................................. 59

LAMPIRAN………………………………........................................... 60


xiii

DAFTAR TABEL

No Tabel Halaman

2.1 Sifat-sifat Fisik Aluminium.............................................................. 5

2.2 Sifat-sifat Mekanik Aluminium........................................................ 5

2.3 Klasifikasi Paduan Aluminium Tempaan......................................... 7

2.4 Klasifikasi Perlakuan Bahan............................................................. 7

2.5 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Cu-Mg............................................ 9

2.6 Menunjukkan Kekuatan Panas Paduan Al-Si-Ni-Mg....................... 12

2.7 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Mg.................................................. 14

2.8 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Mg2-Si............................................ 15

2.9 Sifat-sifat Mekanik Paduan 7075..................................................... 17

4.1 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Pertama........... 37

4.2 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Kedua............. 38

4.3 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Ketiga............. 38

4.4 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl +Asam Askorbat

Bulan Pertama..................................................................................

39

4.5 Aluminium Plat Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat Bulan

Kedua................................................................................................

39

4.6 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat

Bulan Ketiga.....................................................................................

40

4.7 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Nol..................................... 40

4.8 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Pertama.............................. 41

4.9 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Kedua................................ 41

4.10 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Ketiga................................ 42

4.11 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Pertama.............................. 42

4.12 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Kedua................................ 43

4.13 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Ketiga................................ 43

4.14 Regangan Aluminium Plat Bulan Nol.............................................. 44

4.15 Regangan Aluminium Plat Bulan Pertama....................................... 45


xiv

4.16 Regangan Aluminium Plat Bulan Kedua......................................... 45

4.17 Regangan Aluminium Plat Bulan Ketiga......................................... 46

4.18 Regangan Aluminium Plat Bulan Pertama....................................... 46

4.19 Regangan Aluminium Plat Bulan Kedua......................................... 47

4.20 Regangan Aluminium Plat Bulan Ketiga......................................... 47

4.21 Modulus Elastisitas Aluminium Plat Bulan Nol, Pertama, Kedua,

dan Ketiga.........................................................................................

48

4.22 Modulus Elastisitas Aluminium Plat Bulan Nol, Pertama, Kedua,

dan Ketiga.........................................................................................

49

4.23 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Pertama.................................... 50

4.24 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Kedua...................................... 50

4.25 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Ketiga...................................... 51

4.26 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Pertama.................................... 51

4.27 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Kedua...................................... 52

4.28 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Ketiga...................................... 52


xv

DAFTAR GAMBAR

No Gambar Halaman

2.1 Diagram Fasa Al-Si.............................................................................. 10

2.2 Diagram Fasa Biner Semu dari Paduan Al-MgZn2............................. 16

2.3 Diagram Tafel Korosi Aluminium dalam Larutan Asam Sitrat 2%-b

pada 40 0C............................................................................................

21

2.4 Spesimen Uji Tarik dan Kurva Gaya Tarik dan Pertambahan

Panjang.................................................................................................

23

2.5 Kurva σ-ε Elastis-Plastis...................................................................... 25

2.6 Struktur Asam askorbat........................................................................ 27

2.7 Terbentuknya Lapisan Pelindung pada Permukaan Logam................. 27

3.1 Diagram Alir Penelitian Efek Asam Askorbat pada Korosi

Aluminium Plat dalam Lingkungan NaCl dengan Suhu 500C............

30

3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan.......................................................... 32

3.3 Standar Uji............................................................................................ 34

4.1 Grafik Kekuatan Tarik Rata-rata dari Setiap Spesimen Aluminium

didalam Larutan air + NaCl, dan Larutan Air + NaCl + Asam

Askorbat dengan Suhu 50oC. Tanpa Perlakuan, Bulan Pertama,

Bulan Kedua,dan Bulan Ketiga............................................................

44

4.2 Grafik Regangan Rata-Rata dari Setiap Spesimen Aluminium

didalam Larutan Air + Nacl, dan Larutan Air + NaCl + Asam

Askorbat dengan Suhu 50oC. Tanpa Perlakuan, Bulan Pertama,

Bulan Kedua, dan Bulan Ketiga...........................................................

48

4.3 Grafik Modulus Elasitas dari Setiap Spesimen Aluminium dengan

Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat pada Suhu 500C Bulan

Pertama, Bulan Kedua, dan Bulan Ketiga............................................

49


xvi

4.4 Grafik Rata-Rata Laju Korosi dari Setiap Spesimen Aluminium

dengan Larutan Air + NaCl, dan Larutan Air + NaCl + Asam

Askorbat Pada Suhu 50oC Bulan Pertama, Bulan Kedua, dan Bulan

Ketiga...................................................................................................

53

4.5 Spesimen A1 dan Spesimen B1 Setelah Diuji Tarik............................ 56

4.6 Spesimen C1 dan Spesimen A2 setelah Diuji Tarik............................. 56

4.7 Spesimen B2 dan Spesimen C2 Setelah Diuji Tarik............................ 57


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam dunia perindustrian banyak mesin-mesin industri, dan alat

tranportasi umum yang seperlima bagiannya menggunakan aluminium sebagai

material, karena strukturnya yang mudah dibentuk berwarna putih kebiru-

biruan yang menambah nilai keindahannya. Selain itu dibutuhkan karakteristik

material yang kuat, ulet, dan tahan terhadap segala kondisi cuaca. Dengan

harapan agar benda tersebut dapat bertahan dalam jangka waktu yang lama.

Salah satu faktor yang mempengaruhi ketahanan dari suatu material tersebut

adalah kondisi lingkungan dimana material tersebut ditempatkan.

Berdasarkan hal tersebut, maka perlu dilakukan pengujian terhadap

material mengenai nilai kekuatan tarik dan laju korosi. Sifat-sifat khas bahan

industri perlu dikenal secara baik karena bahan tersebut dipergunakan untuk

berbagai macam keperluan dan dalam berbagai kondisi maupun keadaan. Sifat-

sifat bahan yang diinginkan sangat banyak, yaitu; Sifat-sifat mekanik

(Kekuatan, kekerasan, kekakuan, keliatan, keuletan, kepekaan takikan atau

kekuatan impak dsb), sifat-sifat listrik (hantaran listrik dielektrisitas,dsb) sifat-

sifat magnet (permeabilitas,dsb), sifat-sifat kimia (reaksi kimia, kombinasi,

segregasi, ketahanan korosi,dsb), sifat-siat fisik (ukuran,masa jenis,struktur,

dsb). Sifat-sifat teknologi (mampu ditentukan oleh jenis dan perbandingan

atom yang membentuk bahan, yaitu unsur dalam suatu ketakmurnian bahan

memberikan pengaruh terhadap sifat-sifatnya. Sifat-sifat mekanik yaitu

kekuatannya.

Demikian juga sifat ketahanan korosi termasuk sifat kimianya,

dipengaruhi oleh adanya sedikit ketidakmurnian, inklusi atau cacat mikro. Sifat

tersebut dinamakan struktur. Pembahasan yaang didahulukan mengenai metode

dan evaluasi pengujian sifat-sifat mekanik.


2

Trethewey K.R dan Chamberlain, J (1991:64) menyatakan bahwa “korosi

merupakan penurunan mutu logam akibat reaksi elektrolit terhadap

lingkungannya. Proses korosi terjadi pada lingkungan asam, udara, embun, air

tawar, air laut, air hujan dan tanah merupakan akibat dari reaksi kimia yang

juga di akibatkan oleh proses elektrokimia”. Aluminium juga telah digunakan

pada mesin-mesin industri yang tidak menutup kemungkinan akan mengalami

korosi.

Hal ini menarik perhatian pada bidang industri yang tentunya melakukan

berbagai cara untuk menghindari terjadinya korosi dini pada material yang

akan mereka gunakan pada mesin milik mereka. Untuk memperlambat

terjadinya korosi yang menyerang material, pada umumnya industri

menyarankan untuk melakukan pelapisan (coating), menambahkan inhibitor

tertentu pada lingkungan material, atau menghindari untuk melakukan

pengelasan pada material. Namun, pada kesempatan ini, material yang akan

digunakan oleh penulis adalah aluminium plat dan melakukan penambahan

asam askorbat pada lingkungan elektrolit NaCl dengan suhu 50OC. Hal ini

berguna untuk mengetahui bagaimana pengaruh asam askorbat + NaCl

terhadap kekuatan tarik, dan laju korosi pada aluminium plat.

1.2 Perumusan Masalah

Masalah yang akan di rumuskan dalam penelitian ini adalah :

1. Dalam hal ini akan diteliti bagaimana jika larutan NaCl dan

asam askorbat bersentuhan langsung dengan logam.

2. Bagaimana fenomena penghambatan laju korosi pada suhu

yang tinggi?

3. Untuk mengetahui hal tersebut, diperlukan pengujian

material dalam hal kekuatan tarik, dan laju korosi sebelum

dan sesudah diberikan inhibitor.


3

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian tersebut adalah :

1. Mengetahui nilai kekuatan tarik, nilai regangan, dan nilai

modulus elastisitas aluminium plat terkorosi dalam

lingkungan larutan air + NaCl + asam askorbat.

2. Mengetahui nilai laju korosi aluminium plat di lingkungan

larutan air + Nacl dan larutan air + NaCl + asam askorbat

pada suhu 50oC.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ialah :

1. Untuk mengetahui ketahanan material aluminium plat

terhadap laju korosi pada kondisi lingkungan tertentu. Hal

ini berguna bagi masyarakat yang menggunakan

aluminium sebagai wujud penerapan ilmu yang telah

diterima oleh penulis selama berkuliah kepada masyarakat.

1.5 Batasan Masalah

Batasan Masalah yang ada pada penelitian ini adalah :

1. Penelitian serta pengambilan data dilakukan di

Laboratorium Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta.

2. Memberi variasi suhu terhadap NaCl untuk mengetahui

persentase korosi dengan merendam material secara

langsung di dalam larutan yang mengandung elektrolit

NaCl dan asam askorbat.

3. Menghitung laju korosi benda uji sebelum dan sesudah

menerima perlakuan dengan cara menimbangnya, serta

melakukan uji tarik untuk mengetahui kekuatan material

tersebut.


4

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Aluminium dan Paduan

Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy dalam tahun 1809

sebagai suatu unsur, dan pertama kali di reduksi sebagai logam oleh H. C.

Oersted, tahun 1825. Secara industri tahun 1886, Paul Heroult di Perancis dan C.

M. Hall di Amerika serikat secara terpisah telah memperoleh logam aluminium

dari alumina dengan cara elektrolisa dari garamnya yang terfusi. Sampai sekarang

proes Heroult Hall masih dipakai untuk memproduksi aluminium. Penggunaan

aluminium sebagai logam setiap tahunnya adalah pada urutan yang kedua setelah

besi dan baja, yang tertinggi diantara logam non-fero. Produksi aluminium

tahunan di dunia mencapi 15 juta ton pertahun pada tahun 1981.

Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai ketahanan korosi

yang baik dan hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat yang baik lainnya sebagai

sifat logam. Sebagai tambahan kekuatan mekaniknya yang sangat meningkat

dengan menambahkan Cu, Mg, Si, Zn, Ni, dsb secara satu persatu atau bersama-

sama. Hal ini juga berdampak memberi hal yang baik lainnya seperti ketahanan

korosi, ketahanan lelah (aus), dan koefisien pemuaiannya rendah. Material ini

dipergunakan di dalam bidang yang luas bukan saja untuk peralatan rumah tangga

tapi juga dipakai untuk keperluan material pesawat terbang, mobil, kapal laut,

konstruksi bangunan, dan lain sebagainya.

2.1.1 Aluminium Murni

Al didapat dalam keadaan cair dengan elektrolisa, umumnya untuk

mencapai kemurniaan 99,85 % berat. Dengan mengelektrolisa kembali dapat

dicapai kemurniaan 99,99 % yaitu dicapai dengan angka sembilannya empat.


5

Tabel 2.1 Sifat-sifat Fisik Aluminium.

Sifat-sifat Kemurnian Al (%)

99,996 99,0

Massa jenis (20oC) 2,6989 2,71

Titik Cair 660,2 653-657

Panas Jenis (cal/g.oC) (100

oC) 0,2226 0,2297

Hantaran listrik (%) 64,94 59 (dianil)

Tahanan listrik koefisien temperatur

(/oC)

0,00429 0,0115

Koefisien pemuaian (20-100oC) 23,86 X 10

-6 23,5 X 10

-6

Jenis kristal, konstanta kisi fcc, α=4,013kX fcc, α=4,04 kX

Catatan: fcc: face centered cubic=kubus berpusat muka

Sumber : Surdia dan Saito,1995.

Tabel 2.2 Sifat-sifat Mekanik Aluminium.

Sifat-sifat

Kemurnian Al (%)

99,996 >99,0

Dianil 75% dirol dingin Dianil H18

Kekuatan tarik (kg/mm2)

4,9 11,6 9,3 16,9

Kekuatan mulur (0,2%)(kg/mm2) 1,3 11,0 3,5 14,8

Perpanjangan (%) 48,8 5,5 35 5

Kekerasan Brinell 17 27 23 44


Tabel 2.1 menunjukkan sifat-sifat Al dan Tabel 2.2 menunjukkan sifat-sifat

mekaniknya. Ketahanan korosi berubah menurut kemurnian, pada umumnya

untuk kemurnian 99,0 % atau di atasnya dapat dipergunakan di udara tahan dalam

waktu bertahun-tahun. Hantaran listrik Al, kira-kira 65% dari hantaran listrik

tembaga, tetapi massa jenisnya kira-kira sepertiganya sehingga memungkinkan

untuk memperluas penampangnya. Oleh karena itu dapat dipergunakan untuk

kabel tenaga dan dalam berbagai bentuk umpamanya sebagai lembaran tipis (foil).


6

Dalam hal ini dapat dipergunakan Al dengan kemurniaan 99,0 %. Untuk reflektor

yang memerlukan reflektifitas yang tinggi juga untuk kondensor elektrolitik

dipergunakan Al dengan angka sembilan empat.

2.1.2 Paduan Aluminium

Paduan al diklasifikasikan berdasarkan berbagai standard oleh beberapa

negara di dunia. Saat ini yang sangat terkenal dan sempurna adalah standard

Aluminium Association di Amerika (AA) yang didasarkan atas dasar standard

terdahulu dari Alcoa (Aluminium Company Of America). Paduan tempaan

dinyatakan dengan satu atau dua angka “S”, sedangkan paduan coran dinyatakan

dengan 3 angka. Standar AA menggunakan penandaan sebagai berikut : Angka

pertama menyatakan sistim paduan dengan unsur-unsur yang ditambahkan yaitu:

1. Al murni, 2. Al-Cu, 3. Al-Mn, 4. Al-Si, 5. Al-Mg, 6. Al-Mg-Si, 7. Al-Zn,

sebagai contoh, paduan Al-Cu.

Dinyatakan dengan angka 2000. Angka pada tempat kedua menyatakan

kemurnian pada paduan yang dimodifikasi dan Al murni sedangkan angka ketiga

dan keempat dimaksudkan untuk tanda Alcoa terdahulu kecuali S, sebagai contoh

3S sebagai 3003 dan 63S sebagai 6063. Al dengan kemurnian 99,0 % atau

diatasnya dengan ketakmurnian terbatas (2S) dinyatakan sebagai 1100. Tabel 1.3

menunjukkan hubungan tersebut.

Dalam paduan Al perubahan yang berarti dari material disebabkan oleh

perlakuan panas telah dikenal, yang dinyatakan pada tabel 1.4, sebagai contoh

untuk 7075-T6.

2.1.3 Paduan Al Utama

a. Al-Cu dan Al-Cu-Mg

Seperti yang telah kita ketahui, terjadi pengerasan dan penuaan.

Sebagai paduan coran dipergunakan paduan yang mengandung 4-5% Cu.


7

Tabel 2.3 Klasifikasi Paduan Aluminium Tempaan.

Standar AA Alcoa terdahulu Keterangan

1001 1S Al murni 99,5% atau di

atasnya

1100 2S Al murni 90,0% atau di

atasnya

2010-2029 10S-29S Cu merupakan unsur

paduan utama

3003-3009 3S-9S Mn merupakan unsur

paduan utama

4030-4039 30S-39S Si merupakan unsur

paduan utama

5050-5086 50S-69S

Mg merupakan unsur

paduan utama

6061-6069 Mg2Si merupakan unsur

paduan utama

7070-7079 70S-79S Zn merupakan unsur

paduan utama


Tabel 2.4 Klasifikasi Perlakuan Bahan.

Tanda Perlakuan

-F Setelah Pembuatan

-O Dianil penuh

-H Pengerasan Regangan

-H 1n Pengerasan Regangan

-H 2n Sebagian Dianil seyelah pengerasan regangan

-H 3n

Dianil untuk penyetabilan setelah pengerasan regangan. n = 2

(1/4 keras), 4 (1/2 keras), 6 (3/4 keras), 8 (keras), 9 (sangat

keras)

-T Perlakuan panas


8

-T2 Penganilan penuh (hanya untuk coran)

-T3 Pengerasan regangan setelah perlakuan pelarutan.

-T4 Penuaan alamiah penuh setelah perlakuan pelarutan

-T5 Penuaan tiruan (tanpa perlakuan pelarutan)

-T6 Penuaan tiruan setelah perlakuan pelarutan

-T7 Penyetabilan setelah perlakuan pelarutan

-T8 Perlakuan pelarutan, pengerasan regangan, penuaan tiruan.

-T9 Perlakuan pelarutan, penuaan tiruan, pengerasan regangan.

-T10 Pengerasan regangan setelah penuaan tiruan


Dari fasanya paduan ini daerah luas dari pembekuannya, penyusutan yang

besar, resiko besar pada kegetasan panas dan mudah terjadi retakan pada coran.

Adanya Si sangat berguna untuk mengurangi keadaan itu dan penambahan Ti

sangat efektif untuk memperluas butir. Dengan perlakuan panas T6 pada coran

dibuat bahan yang mempunyai kekuatan tarik kira-kira 25 kgf/mm2.

Sebagai paduan Al-Cu-Mg paduan yang mengandung 4% Cu dan 0,5%

Mg dapat mengeras dengan sangat dalam beberapa hari oleh penuaan pada

temperatur biasa setelah pelarutan, pelarutan ini ditemukan oleh A. Wilm dalam

usaha mengembangkan paduan Al yang kuat yang dinamakan duralumin.

Selanjutnya sangat banyak studi yang telah dilakukan, mengenai paduan ini.

Khususnya Nishimura menemukan dua senyawa terner berada daalam

keseimbangan dengan Al, yang dinamakan senyawa S dan T, dan ternyata bahwa

senyawa S (Al2CuMg) memiliki kemampuan penuaan pada temperatur biasa.

Duralumin adalah paduan praktis yang sangat terkenal dengan sebutan

paduan 2017, komposisi standardnya adalah Al-4% Cu-1,5% Mg-0,5% Mn

dinamakan paduan 2024, nama lamanya disebut duralumin super. Paduan yang

mengandung Cu mempunyai ketahanan korosi yang khusus diperlukan

permukaannya dilapisi dengan Al murni atau paduan Al yang tahan korosi yang

disebut pelat alklad.


9

Paduan dalam sistem itu terutama dipakai sebagai bahan pesawat terbang.

Tabel 2.5 akan menunjukkan perlakuan panas dan sifat-sifat mekanik dari paduan

khusus tersebut.

b. Paduan Al-Mn

Mn adalah unsur yang memperkuat Al tanpa mengurangi

ketahanan korosi, dan dipakai untuk membuat paduan yang tahan korosi.

Dalam diagram fasa Al-Mn yang ada dalam keseimbangan dengan larutan

padat Al adalah Al6Mn (25,3%Mn), sistim ortorombik a=6,498 Å, b=

7,552 , c=8,870 Å, dan kedua fasa mempunyai titik eutektik pada 658,5

oC, 1,95 % Mn. Kelarutan padat maksimum pada temperatur eutektik

adalah 1,82% dan pada 500oC 0,36%, sedangkan pada temperatur biasa

kelarutannya hampir 0.

Tabel 2.5 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Cu-Mg

Paduan Keadaan

Kekuatan

tarik

(kgf/mm2)

Kekuatan

mulur

(kgf/mm2)

Perpanjangan

(%)

Kekuatan

geser

(kgf/mm2

)

Kekerasan

brinell

Batas

lelah

(kgf/mm2)

17S

(2017)

O

T4

18,3

43,6

7,0

28,1

-

-

12,7

26,7

45

105

7,7

12,7

A 17S

(A2017) T4 30,2 16,9 27 19,7 70 9,5

R317 Setelah

dianil 42,9 24,6 22 - 100 -

24S

(2024)

O

T4

T36

18,9

47,8

51,3

7,7

32,3

40,1

22

22

-

12,7

28,8

29,5

42

120

130

-

-

-

14S

(2014)

O

T4

T4

19,0

39,4

49,0

9,8

28,0

42,0

18

25

13

12,7

23,9

29,5

45

100

135

-

-

-



10

Sebenarnya paduan Al -1,2% Mn dan Al-1,2% Mn-1,0% Mg

dinamakan paduan 3003 dan 3004 yang dipergunakan sebagai paduan

tahan korosi tanpa perlakuan panas.

c. Paduan Al-Si

Gambar 2.1 menunjukkan diagram fasa dari sistim ini. Ini adalah

tipe eutektik yang sederhana yang mempunyai titik eutektik pada 577oC,

11,7% Si,larutan padat terjadi pada sisi Al. Karena batas kelarutan padat

sangat kecil maka pengerasan penuaan sukar diharapkan.

Kalau paduan ini didinginkan pada cetakan logam, setelah cairan

logam natrium flourida kira-kira 0,05-1,1% kadar logam natrium,

tampaknya temperatur eutektik meningkat kira-kira 15oC, dan komposisi

eutektik bergeser ke daerah kaya Si kira-kira pada 14%. Hal ini biasa

terjadi pada paduan hepereuektik seperti 11,7-14% Si, Si mengkristal

sebagai kristal primer, tetapi karena perlakuan yang disebut di atas.

Gambar 2.1 Diagram Fasa Al-Si



11

Al mengkristal sebagai kristal dan struktur eutektiknya menjadi

sangat halus. Ini dinamakan struktur yang dimodifikasi. Sifat-sifat

mekaniknya sangat diperbaiki. Fenomena ini ditemukan oleh A. Pacz

tahun 1921 dan paduan yang telah diadakan perlakuan tersebut dinamakan

silumin.

Paduan Al-Si sangat baik kecairannya, yang mempunyai

permukaan bagus sekali, tanpa kegetasan panas, dan sangat baik untuk

paduan coran. Sebagai tambahan ia mempunyai ketahanan korosi yang

baik, sangat ringan, koefisien pemuaian yang kecil dan sebagai penghantar

yang baik untuk listrik dan panas. Karena mempunyai kelebihan yang

menyolok, paduan ini sangat banyak dipakai. Paduan Al-12%-Si sangat

banyak dipakai untuk paduan cor cetak. Tetapi dalam hal ini modifikasi

tidak perlu dilakukan.

Sifat-sifat silumin sangat diperbaiki oleh perlakuan panas dan

sedikit diperbaiki oleh unsur paduan. Umumnya dipakai paduan dengan

0,15-0,4% Mn dan 0,5% Mg. Paduan yang diberi perlakuan pelarutan dan

dituakan dinamakan silumin ᵞ , dan yang hanya ditemper saja dinamakan

silumin β. Paduan yang memerlukan perlakuan panas ditambah dengan

Mg juga Cu serta Ni untuk memberikan kekerasan pada saat panas, bahan

ini biasa dipakai untuk torak motor. Tabel 2.6 menunjukkan kekuatan

panas dari contoh bahan tersebut.


12

Tabel 2.6 Menunjukkan Kekuatan Panas Paduan Al-Si-Ni-Mg.

Paduan Perlakuan Temperatur uji

(oC)

Sifat-sifat mekanik

Kekuatan tarik

(kgf/mm2)

Kekuatan

mulur

(kgf/mm2)

Perpanj

angan

(%)

Alcoa 32S

Al-12,5Si-

1,0Mg-0,9Cu-

0,9Ni

(untuk di

bentuk)

T6: 510-521oC,

4 jam dicelup

dingin di air,

160-174oC, 6-10

jam penuaan

24

204

316

371

39,2

11,2

4,2

2,5

32,2

7,7

2,5

1,4

8

30

60

120

Alcoa A 132

Al-12Si-

2,5Ni-1,2Mg-

0,8Cu

(untuk di cor

cetak)

T551: 168-

174oC, 14-18

jam dianil, tanpa

perlakuaan

pelarutan

24

204

316

25,2

16,1

7,7

19,6

9,5

3,5

0,5

2,0

8,0

Alcao D 132

Al-9Si-3,5Cu-

0,8Mg-0,8Ni

(untuk di cor

cetak)

T5: 204oC, 7-9

jam dianil, tanpa

perlakuan

pelarutan

24

204

316

371

25,2

14,4

6,3

3,9

19,6

9,1

4,2

2,8

1,0

5,0

20,0

40,0


Koefisien pemuaian termal dari Si sangat rendah, oleh karena itu

paduannya pun mempunyai koefisien yang rendah apabila ditambah Si

lebih banyak. Berbagai cara dicoba untuk memperhalus butir primer Si,

dan telah dikembangkan paduan hypereutektik Al-Si sampai 29%. Dalam

hal ini penghalusan kristal primer Si yang dijelaskan diatas tidaklah efektif

tetapi dengan penambahan P oleh paduan Cu-P atau penambahan fosfor

klorida (PCl5) untuk mencapai presentasi 0,001%P, dapat tercapai

penghalusan kristal primer dan homogenisasi. Paduan Al-Si banyak

dipakai sebagai elektro untuk pengelasan yaitu terutama yang mengandung

5% Si.


13

d. Paduan Al-Mg

Dalam paduan biner Al-Mg satu fasa yang ada dalam

keseimbangan dengan larutan padat Al adalah larutan padat yang

merupakan senyawa antar logam yaitu Al3Mg2. Sel satuannya merupakan

hexagonal susunan rapat (cph) tetapi juga ada dilaporkan bahwa sel

satuannya merupakan kubus berpusat muka (fcc) rumit. Titik eutektiknya

adalah 450oC, 35% Mg dan batas kelarutan padatnya pada temperatur

eutektik adalah 17,4%Mg, yang menurun pada temperatur biasa sampai

kira-kira 1,9%Mg, jadi kemampuan penuaan dapat diharapkan. Secara

praktis penambahan Mg tidak banyak, pengerasan penuaan yang berarti

tidak diharapkan. Senyawa β mempunyai masa jenis yang rendah dan

mudah teroksidasi, oleh karena itu biasanya di tambah sedikit flux dari Be,

sebagai contoh 0,004%.

Paduan Al-Mg mempunyai ketahanan korosi yang sangat baik,

sejak lama disebut hidronalium dan dikenal sebagai paduan yang tahan

korosi. Cu dan Fe sangat berbahaya bagi ketahanan korosi, terutama Cu

sangat memberikan pengaruhnya. Maka perlu perhatian khusus terhadap

tercampurnya unsur pengotor.

Paduan dengan 2-3% Mg dapat mudah ditempa, dirol dan

diekstruksi, dan paduan 5052 adalah paduan yang biasa dipakai sebagai

bahan tempaan. Paduan 5056, adalah paduan yang paling kuat dalam

sistim ini, dipakai setelah di keraskan oleh pengerasan regangan apabila

diperlukan kekerasan tinggi. Paduan 5083 yang dianil adalah paduan

antara (4,5%Mg) kuat dan mudah di las, oleh karena itu sekarang di pakai

sebagai bahan untuk tangki LNG. Tabel 2.7 menunjukkan sifat-sifat

mekanis paduan tempaan Al-Mg.


14

Tabel 2.7 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Mg.


e. Paduan Al-Mg-Si

Kalau sedikit Mg ditambahkan kepada al, pengerasan penuaan

sangat jarang terjadi. Tetapi, apabila secara simultan mengandung Si maka

dapat dikeraskan dengan penuaan panas setelah perlakuan pelarutan. Hal

ini disebabkan karena senyawa Mg2Si berkelakuan sebagai komponen

murni dan membuat keseimbangan dari sistim biner semu dengan Al yang

berasal dari kelarutan yang menurun dari Mg2Si terhadap larutan padat Al

dari temperatur tinggi ke temperatur yang lebih rendah.

Sebagai paduan praktis dapat diperoleh paduan 5053,6063 dan

6061. Paduan dalam sistim ini mempunyai kekuatan kurang sebagai bahan

tempaan dibandingkan dengan paduan-paduan lainnya, tetapi sangat liat,

sangat baik mampu bentuknya untuk penempaan, ekstruksi dsb, dan sangat

baik untuk mampu bentuk yang tinggi pada temperatur biasa. Mempunyai

mampu bentuk yang baik pada ekstrusi dan tahan korosi, dan sebagai

Paduan Keadaan

Sifat-sifat mekanik

Kekuatan

Tarik

(kgf/mm2)

Kekuatan

Mulur

(0,2%)(kgf/

mm2)

Perpanjang

-an

(%)

Kekuatan

Geser

(kgf/mm2)

Kekerasan

Brinell

Batas

Lelah

5x108

(kgf/mm2)

5052

(Al-

2,5Mg-

0,25Cr)

O

H38

21,9

28,8

8,4

25,3

30

8

12,7

16,9

45

85

12,0

13,4

5056

(Al-

5,2Mg-

0,1Mn-

0,1Cr)

O

H18

29,5

43,6

15,5

40,8

35

6

18,3

23,2

-

-

14,1

15,5


15

tambahan dapat diperkuat dengan perlakuan panas setelah pengerjaan.

Paduan 6063 dipergunakan banyak untuk rangka-rangka konstruksi.

Karena paduan dalam sistim ini mempunyai kekuatan yang baik tanpa

mengurangi hantaran listrik, maka dipergunakan untuk kabel tenaga.

Dalam hal ini pencampuran dengan Cu, Fe dan Mg perlu dihindari karena

unsur-unsur itu menyebabkan tahanan listrik menjadi tinggi.

Pada temperatur biasa cukup untuk dapat dikeraskan dengan

penuaan akan tetapi pengerasan maksimum dapat dicapai dengan jalan

perlakuan pelarutan pada 500oC, pencelupan dingin dan ditemper pada

160oC selama 18 jam. Selanjutnya tabel 2.8 menunjukkan contoh

perlakuan panas dan sifat-sifat mekanik untuk paduan sistim ini.

Tabel 2.8 Sifat-sifat Mekanik Paduan Al-Mg2-Si

Paduan Keadaan

Kekuatan

tarik

(kgf/mm2)

Kekuatan

mulur

(kgf/mm2)

Perpanjangan

Kekuatan

geser

(kgf/mm2)

Kekerasan

Brinell

Batas

lelah

(kgf/mm2)

6061

O

T4

T6

12,6

24,6

31,6

5,6

14,8

28,0

30

28

15

8,4

16,9

21,0

30

65

95

6,3

9,5

9,5

6063

T5

T6

T83

19,0

24,6

26,0

14,8

21,8

24,6

12

12

11

11,9

15,5

15,5

60

73

82

6,7

6,7

-


f. Paduan Al-Mg-Zn

Seperti telah ditunjukkan pada Gambar 2.2 aluminium

menyebabkan keseimbangan biner semu dengan senyawa antar logam

MgZn2, dan kelarutannya menurun apabila temperatur turun. Telah

diketahui sejak lama bahwa paduan sistim ini dapat dibuat keras sekali

dengan penuaan setelah perlakuan pelarutan. Tetapi sejak lama tidak

dipakai sebab mempunyai sifat patah getas oleh korosi tegangan. Di


16

Jepang pada permulaan tahun 1940 Igarashi dkk mengadakan studi dan

berhasil dalam pengembangan suatu paduan dengan penambahan kira-

kira 0,3%Mn atau Cr, dimana butir kristal padat diperhalus, dan

mengubah bentuk prespitasi serta retakan korosi tegangan tidak terjadi.

Pada saat itu paduan tersebut dinamakan ESD, duralumin super ekstra.

Selama perang dunia ke II di Amerika Serikat dengan maksud yang

hampir sama telah dikembangkan pula suatu paduan. Yaitu suatu

paduan yang terdiri dari: Al-5,5% Zn-2,5% Mn-1,5% Cu-0,3% Cr-

0,2%Mn, sekarang dinamakan paduan 7075. Paduan ini mempunyai

kekuatan tertinggi diantara paduan-paduan lainnya, sifat-sifat

mekaniknya ditunjukkan pada Tabel 2.9 penggunaan paduan ini yang

paling besar adalah untuk bahan konstruksi pesawat udara. Disamping

itu penggunaanya menjadi lebih penting sebagai bahan konstruksi.

Gambar 2.2 Diagram Fasa Biner Semu dari Paduan Al-MgZn2



17

Tabel 2.9 Sifat-sifat Mekanik Paduan 7075

Perlakuan

Panas

Kekuatan

tarik

(kgf/mm2)

Kekuatan

mulur

(kgf/mm2)

Perpanjangan Kekerasan Kekuatan

geser

(kgf/mm2)

Batas

lelah

(kgf/mm

2) (a) (b) Rockwell Brinell

Bukan klad

O

T6

23,2

58,4

10,5

51,3

17

11

16

11

E60-70

B85-95

60

150

15,5

33,8

-

16,2

Klad

O

T6

22,5

53,4

9,8

47,1

17

11

-

-

-

E88-111

-

-

15,5

32,2

-

-

(a) pelat tipis 1,6mm, (b) Batang bulat ø 12,5

Sumber : Surdia dan Saito,1995

2.2 Korosi

Korosi adalah proses penurunan kualitas atau mutu dalam hal kekuatan

dan keuletan pada material/logam yang di akibatkan oleh berbagai hal yaitu,

reaksi elektrokimia, suhu, kelembapan, kadar garam, dan sebagainya terhadap

lingkungan antar logam. Logam banyak ditemukan dalam lingkungan bebas,

biasanya masih berbentuk bijih. Dimana, untuk memisahkan logam dari bijih

perlu dilakukan pemanasan. Hal ini dilakukan untuk menghindari kembalinya

logam energi tinggi kebentuk semula yaitu, logam energi rendah. Hasil atau

bentuk dari korosi pada logam biasa disebut sebagai karat.

Dari pengertian di atas dapat ditekankan bahwa :

a) Korosi berkaitan atau rentan terjadi pada logam

b) Korosi atau penurunan mutu suatu logam adalah hal yang paling di

hindari oleh instansi, baik produsen maupun konsumen


18

2.3 Korosi Pada Aluminium

Korosi yang terjadi pada logam tentu berkaitan dengan umur material

tersebut. Jika suatu bangunan yang menggunakan aluminium sebagai

material, hal ini tentu akan menjadi pertimbangan sebelum memulai untuk

pembangunan.

Seperti yang kita ketahui bahwa pada deret volta, diantara logam-logam

struktural lainnya, aluminium merupakan logam yang reaktif. Memiliki

ketahanan terhadap korosi yang baik, dikarenakan aluminium memiliki

lapisan oksida yang menempel sangat tipis dan kuat pada permukaannya.

2.4 Jenis – Jenis Korosi

a. Korosi Pitting

Korosi pitting terjadi di sebabkan oleh ion-ion halida seperti ion

Cl. Pitting pada Al dalam larutan halida dikarenakan Al terpolarisasi

pada pittingnya. Jika tidak ada oksigen pada lingkungan Al, maka

korosi pitting tidak akan terjadi.

b. Korosi Galvanik

Pada umumnya aluminium bersifat anodik terhadap logam-logam

lain kecuali magnesium dan Zn (seng). Kontak dengan logam-logam

lain yang bersifat katodik harus dihindari, jika kontak tidak dapat

dicegah maka luas penampang dari aluminium harus lebih besar

daripada luas penampang logam-logam katodik lainnya. Dengan cara

axiding agent dari elektrolit arus galvanik dengan logam lain dapat

diturunkan, sehingga laju korosi antara aluminium dengan air laut

(garam) akan melambat.

c. Korosi Batas Butir

Korosi batas butir merupakan serangan selektif yang disebabkan

karena adanya beda potensial.

d. Korosi Tegangan

Paduan aluminium yang rentan terhadap korosi tegangan adalah

padauan yang banyak mengandung unsur-unsur paduan yang mudah


19

membentuk larutan padat seperti : Tembaga, magnesium, silikon dan

seng. Pada beberapa jenis paduan aluminium yang menerima perlakuan

panas dapat menurunkan kerentanan terhadap korosi tegangan.

Karakteristik dari korosi tegangan pada aluminium adalah intergranular.

e. Eksfoliasi

Eksfoliasi atau korosi yang sejajar permukaan material, sehingga

bagian logam yang tidak terkorosi seolah-olah terdorong menuju ke

bagian yang terkena korosi. Tak jarang juga korosi eksfoliasi ini disebut

sebagai korosi lamelar atau korosi lapis. Korosi ini biasanya terjadi

pada logam-logam atau produk yang memiliki ukuran butir tertentu dan

sangat pipih.

f. Korosi Lelah

Korosi lelah terjadi pada lingkungan yang korosif seperti air laut,

sehingga ketahanan fatique aluminium menurun. Dan hanya dapat

terjadi apabila lingkungannya adalah air, sedangkan karakteristik

pertahanannya adalah transganular.

g. Korosi Erosi

Pada lingkungan yang tidak korosif, misalnya pada lingkungan air

dengan kemurniaan yang tinggi aluminium dengan ketahanannya akan

semakin meningkat terhadap korosi erosi. Karena ketahanannya di

kontrol oleh karakteristik dari mekanik ke sistem. Sedangkan pada

lingkungan korosif, komponen korosi menjadi pengontrol sehingga

ketahanan terhadap korosi erosi pada aluminium meningkat walaupun

kekuatannya berkurang. Dan hal ini dapat di cegah dengan memberikan

inhibitor pada lingkungannya.

h. Korosi Atmosferik

Aluminium memiliki ketahanan atmosferik yang sangat

baik,korosivitas yang terjadi disebabkan karena kondisi geografi, besar

dan arah tiupan angin, kelembapan, temperatur, dan jenis polusi

industri/urban.


20

2.5 Larutan Natrium Klorida (NaCl)

Larutan Natrium Klorida (NaCl) atau biasa disebut garam dapur adalah

suatu kristal yang menggumpal. NaCl dapat larut jika dicampur dengan air

dan menerima penurunan suhu. Jika partikel air dan NaCl telah digabung dan

tercampur hingga sulit untuk dibedakan dan partikel-partikel ini akan ditarik

oleh molekul-molekul yang ada di air, maka ini disebut sebagai larutan.

NaCl dalam air akan ditarik oleh molekul air sehingga ion Na+ dan Cl

- .

Natrium klorida dalam air yang membentuk larutan dapat menghantarkan

listrik dikarenakan air memiliki daya mengion terhadap molekul Natrium

Klorida.

NaCl = Na+ + Cl

-

ion-ion yang terbentuk dari peristiwa teruainya Na+ dan Cl

- disebut

disosiali elektrolisis. Ion-ion yang terbentuk dapat bergerak bebas dalam

larutan dan dapat menghantarkan listrik.

Banyaknya molekul yang bereaksi dengan air menghasilkan ion dan

memenuhi syarat untuk menjadi elektrolit ( penghantar listrik ).

NaCl + H2O HCl+

+ Na(OH)-

Peristiwa ionisasi ini disebabkan oleh kelarutan yang besar dari Natrium

Klorida dalam air. Sehingga ionisasi natrium klorida dalam air dapat berjalan

dengan sempurna. Adapun derajat ionisasi yang dimiliki natrium klorida

sebesar 0,89. Dengan angka derajat ionisasi yang cukup besar tersebut maka,

natrium klorida tergolong elektrolit yang kuat karena mempunyai kelarutan

yang besar dan molekul-molekulnya dapat terionisasi dengan sempurna.

2.6 Pengaruh Konsentrasi NaCl Terhadap Laju Korosi Aluminium

Larutan NaCl atau garam menjadi salah satu faktor penyebab terjadinya

korosi pada logam. Jika pada lingkungan bebas, udara, suhu, dan zat asam

yang paling banyak ditemukan sebagai faktor penyebab korosi. Laju korosi

yang meningkat disebabkan semakin tingginya kadar konsentrasi penyebab

korosi tersebut. Pada pembahasan kali ini NaCl sebagai konsentrasi yang

digunakan, dan aluminium sebagai logam yang di uji.


21

2.7 Asam Askorbat

Asam askorbat bereaksi dengan permukaan logam yang terekspos pada

suatu lingkungan dan akan memberikan proteksi pada permukaan tersebut.

Asam askorbat bekerja dengan cara mengadsorpsi ke dalam permukaan

logam dan melindunginya dengan membentuk sebuah lapisan.

2.8 Laju Korosi

Laju korosi dan potensial korosi dalam penelitian dapat diperoleh dari

diagram tafel dengan scan rate 1,67 mV/detik dan sample period 5 detik.

Diagram yang diperoleh dapat dilihat pada gambar 2.7.

National association of Corrosion Engineers (NACE,1985) menyepakati

bahwa laju korosi dapat diabaikan jika bernilai kurang dari 0,0508 mm/tahun

( 2 mpy). Laju korosi ringan dapat dikategorikan dengan 0,508 mm/tahun (20

mpy), laju korosi sedang di antara 0,508-1,270 mm/tahun (20-50 mpy). Dan

laju korosi tinggi lebih besar dari 1,270 mm/tahun (>50 mpy).

Gambar 2.3 Diagram Tafel Korosi Aluminium dalam Larutan Asam Sitrat

2%-b pada 40 0C

Sumber : Andreas, 2012


22

2.8.1 Perhitungan Laju Korosi

Untuk mengetahui besar laju korosi yang terjadi pada logam, kita

dapat menghitungnya dengan menggunakan rumus laju korosi sebagai

berikut :

534 x W

Mpy =

ρ x A x t

Sumber : Manurung, Charles 2010

Keterangan :

Mpy = Mils per years

534 = Konstanta jika laju korosi dinyatakan dengan Mpy

W = Pengurangan berat dalam mg ( W0 – W1, berat awal – berat akhir)

ρ = Density specimen (gr/cm3)

A = Luas permukaan (in2)

t = Waktu (jam)

2.9 Pengujian Tarik

2.9.1 Definisi Uji Tarik

Uji tarik adalah cara pengujian bahan yang paling mendasar.

Pengujian ini sangat sederhana, tidak mahal dan sudah mengalami

standarisasi di seluruh dunia, misalnya di Amerika dengan ASTM E8 dan

Jepang dengan JIS 2241. Dengan menarik suatu bahan kita akan segera

mengetahui bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tenaga tarikan

dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat

eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang

kuat dan kekakuan yang tinggi(highly stiff). Brand terkenal untuk alat uji

tarik antara lain adalah Shimadzu, Instron dan Dartec.


23

Banyak hal yang dapat kita pelajari dari hasil uji tarik. Salah

satunya adalah uji stress-strain pada spesimen (dalam hal ini logam) yang

ditarik hingga putus, sehingga kita akan mendapatkan gambaran profil

tarikan dalam bentuk kurva yang menunjukkan hubungan antara gaya

tarikan dengan perubahan panjang spesimen. Hal ini sangat diperlukan

dalam desain yang menggunakan bahan tersebut.

Gambar 2.4 Spesimen Uji Tarik dan Kurva Gaya Tarik dan Pertambahan

Panjang.

Sumber : Azhari Sastranegara

Beban tarik yang bekerja pada benda uji akan menimbulkan

pertambahan panjang disertai pengecilan penampang benda uji. Dari data

yang diperoleh dari pengujian tarik, dapat dilakukan perhitungan untuk

mencari nilai dari tegangan maksimum dan regangan dari benda uji

tersebut, perhitungan dilakukan dengan menggunakan rumus berikut :

1. Kekuatan Tarik :

σu = Pmax/A (kg/mm2)

Dengan Pmax adalah gaya maksimal (kg), A = Luas penampang

mula-mula (mm2), σu adalah ultimate tensile strenght atau tegangan tarik

maksimum (kg/mm2).


24

2. Regangan :

ε=(ΔL/Lo) x 100%

Dengan ε adalah regangan, L adalah panjang ukur awal (mm), Lo

merupakan panjang ukur akhir (mm), dan L merupakan pertambahan

panjang (mm). Semakin besar panjang ukur, semakin besar pula nilai

regangan karena pertambahan panjang akan semakin besar, dan rumus dari

regangan sendiri berbanding lurus dengan pertambahan panjang dan

berbanding terbalik dengan panjang ukur awal benda uji. Pengujian tarik

akan dilakukan pada setiap benda uji, dan dari pengujian tarik benda

tersebut, maka dapat disimpulkan sifat mekanik dari benda uji, yaitu :

a. Semakin tinggi kemampuan tegangan tarik suatu bahan maka

akan semakin kuat juga benda uji tersebut menerima tegangan

tarik, namun semakin rendah kemampuan tegangan tarik suatu

bahan maka akan semakin lemah juga benda uji tersebut

menerima tegangan tarik.

b. Semakin tinggi regangan maka bahan tersebut semakin mudah

untuk di bentuk, dan sebaliknya semakin rendah regangan maka

bahan tersebut akan sulit untuk di bentuk.

2.9.2 Sifat-sifat Uji Tarik

1) Luluh dan kekuatan luluh

Titik luluh terjadi dimana deformasi plastis mudah terjadi

pada logam grafik σ-ε berbelok secara bertahap sehingga titik

luluh ditentukan dari awal perubahan kurva σ-ε dari linear ke

lengkung. Titik ini disebut batas proporsional (elastis plastis)

yang pada kenyataannya saat titik tersebut tidak bisa ditentukan

secara pasti. Kesepakatan ini dibuat dengan cara menarik garis

lurus paralel terhadap kurva σ-εdan harga ε= 0.002.

Perpotongan garis dengan kurva σ-ε didefinisikan sebagai

kekuatan luluh τy.


25

Gambar 2.5 Kurva σ-ε Elastis-Plastis

Sumber : Azhari Sastranegara

2) Kekuatan Tarik

Setelah titik luluh, tegangan terus naik dengan

berlanjutnya deformasi plastis hingga titik maksimum lalu

menurun sampai akhirnya patah. Kekuatan tarik adalah titik

maksimum pada kurva σ-ε. Hal ini berhubungan dengan

tegangan maksimum yang bisa ditahan struktur pada kondisi

tarik.

3) Keuletan

Mengukur derajat deformasi plastis pada saat patah.

Bahan yang mengalami sedikit atau tidak sama sekali

deformasi disebut rapuh.

4) Modulus Elastisitas

Modulus elastisitas adalah ukuran kekakuan suatu

material, semakin besar modulus elastisitas suatu material

maka akan semakin kecil regangan elastisitas yang dihasilkan

akibat pemberian tegangan pada material tersebut. Modulus

elastisitas suatu bahan ditentukan oleh gaya ikatan antar atom

pada material, karena gaya ini tidak dapat diubah tanpa

terjadinya perubahan mendasar pada sifat bahannya, maka

modulus elastisitas merupakan sifat mekanik yang tidak mudah

diubah. Sifat ini hanya akan sedikit berubah oleh adanya

penambahan paduan. Perlakuan panas atau pengerjaan dingin.


26

Modulus elastisitas biasanya diukur pada suhu tinggi dengan

metode dinamik. Pada tegangan tarik rendah terdapat hubungan

linear antara tegangan dan regangan yang disebut sebagai

daerah elastis, pada daerah ini akan berlaku hukum hooke.

5) Batas Proporsional

Batas proporsional adalah tegangan maksimum elastis

pada suatu material, sehingga tegangan-tegangan yang

diberikan tidak melebihi batas proporsional suatu material

maka material tersebut tidak akan mengalami deformasi

sehingga dapat kembali kebentuk semula.

6) Batas Elastis

Batas elastis adalah tegangan terbesar yang masih dapat

ditahan oleh suatu material tanpa terjadi tegangan sisa

permanen yang terukur, pada saat beban ditiadakan material

mampu kembali pada kemampuan awal lagi.

7) Tegangan Maksimum

Tegangan maksimum merupakan beban maksimal yang

mampu diterima oleh material hingga material tersebut

sebelum patah.

2.10 Tinjauan Pustaka

Menurut Ervan Harry Prasetya, Ranto dan Suharno melalui jurnalnya yang

berjudul “Pengaruh Konsentrasi Inhibitor Asam Askorbat dan Konsentrasi

Larutan Natrium Klorida Terhadap Laju Korosi Baja Karbon Rendah Pasca

Pelapisan Cat Epoxy” inhibitor adalah suatu zat yang bila ditambahkan dengan

konsentrasi tertentu akan mengurangi laju korosi dan teradsorpsi membentuk

suatu lapisan pelindung di permukaan logam untuk menghindari reaksi langsung

dengan lingkungan. Inhitor terdiri dari anion ganda yang dapat masuk ke

permukaan logam dan akan menghasilkan selaput lapisan tunggal yang kaya akan

oksigen. Salah satu inhibitor organik adalah asam askorbat dengan struktur seperti

gambar.


27

Gambar 2.10 Struktur Asam askorbat

Sumber : Ervan Harry Prasetya

Asam askorbat merupakan senyawa organik yang mempunyai rumus

kimia C6H8O6 berbentuk kristal putih, tidak berbau, memiliki massa molar 176,12

gram mol-1

, memiliki titik didih 190-192oC, kerapatan sebesar 1,65 g/cm

3.

Mekanisme inhibisi asam askorbat yaitu, teradsorpsi pada permukaan logam

membentuk suatu bentangan dengan ikatan rangkap. Permukaan logam yang

bereaksi dengan inhibitor asam askorbat ini akan terlindungi oleh lapisan

pelindung tipis pada permukaannya.

Gambar 2.11 Terbentuknya Lapisan Pelindung pada Permukaan Logam.

Sumber : Ervan Harry Prasetya


28

Ketika konsentrasi lebih dari 200 ppm, akan terbentuk suatu senyawa

kompleks yang disebut kelat (chelate). Ion-ion logam seperti ion besi, ion

tembaga dalam larutan akan mengikat gugus-gugus asam askorbat yang bersifat

negatif, kemudian membentuk senyawa kelat tersebut. Semakin banyak

pembentukan senyawa kelat ini akan mengurangi efisiensi inhibisinya.

Menurut Heri Hariyono melalui penelitian yang berjudul “Pengaruh

Lingkungan Terhadap Efisiensi Inhibisi Asam Askorbat (Vitamin C) pada Laju

Korosi Tembaga”. Lingkungan yang digunakan adalah lingkungan air dengan

variasi konsentrasi unsur-unsur sebagai berikut :

Natrium Klorida (NaCl) : 200 mg/l, 300 mg/l, 400 mg/l.

Kalsium sulfat (CaSO4) : 200 mg/l, 300 mg/l, 400 mg/l.

Kalsium karbonat (CaCO3) : 75 mg/l, 150 mg/l, 200 mg/l.

Dan masing-masing lingkungan tersebut diberi variasi penambahan inhibitor asam

askorbat dengan konsentrasi 50 ppm, 100 ppm, dan 200 ppm serta variasi

temperatur lingkungan, yaitu temperatur 30oC, 60

oC, 80

oC. Pada penelitian ini,

telah dilakukan analisa terhadap laju lingkungan NaCl sehingga dapat

disimpulkan bahwa pengamatan pada perubahan temperatur lingkungan memiliki

kecenderungan yang sama dengan perubahan konsentrasi. Dengan meningkatnya

temperatur menyebabkan laju korosi semakin besar pada semua peningkatan

konsentrasi NaCl tanpa asam askorbat. Hal ini disebabkan karena dengan

meningkatnya temperatur mengakibatkan laju oksigen ke permukaan logam

meningkat dan kekuatan oksidasi lingkungan akan semakin tinggi. Akan tetapi

pada kondisi temperatur yang sama, penambahan asam askorbat 50 ppm pada

lingkungan NaCl laju korosinya mengalami penurunan dibandingkan dengan

lingkungan NaCl tanpa asam askorbat. Sedangkan penambahan asam askorbat di

atas 50 ppm, laju korosinya naik. Hal ini diperkirakan berkaitan dengan kestabilan

asam askorbat dimana jenis asam ini di atas 20oC akan cepat berdekomposisi

menjadi Dehydroascorbic acid (DAA). DAA ini nantinya akan berdekomposisi

lanjut menjadi beberapa asam. Kehadiran DAA akan semakin banyak sesuai

dengan bertambahnya konsentrasi asam askorbat dan selanjutnya akan

berdekomposisi lanjut menjadi asam-asam lain sehingga tidak terjadi adsorpsi


29

yang maksimum dan akibatnya PH lingkungan mengalami penurunan. Efisensi

inhibisi yang paling baik untuk semua konsentrasi NaCl dan semua kondisi

temperatur adalah penambahan asam askorbat 50 ppm. Karena jumlah asam

askorbat teradsorpsi pada permukaan logam sebagai lapisan pelindung lebih besar

dibandingkan dengan jumlah asam askorbat yang berdekomposisi menjadi asam

lain.

Menurut Rochim Suratman melalui jurnal yang berjudul “Karakteristik

Korosi Aluminium dan Baja Tahan Karat” dapat disimpulkan bahwa aluminium

merupakan salah satu material yang memiliki ketahanan korosi sangat baik. Hal

ini dikarenakan aluminium memiliki lapisan oksida sebagai pelindung yang

menempel sangat kuat pada permukaannya. Pada berbagai lingkungan, jika

lapisan ini rusak misalnya tergores maka dengan seketika lapisan tersebut akan

dapat diperbaiki kembali. Meskipun lapisan ini sangat tipis (1 nm atau 10 Å),

namun lapisan ini sangat efektif dalam melindungi aluminium dari proses korosi.

Pada lingkungan tertentu, tebal lapisan oksida dapat lebih tebal dari 1 nm. Lapisan

tersebut terdiri dari dua bagian. Lapisan oksida bagian dalam yang bersentuhan

langsung dengan permukaan logam merupakan lapisan yang kompak dan amorf,

ketebalannya hanya di pengaruhi oleh temperatur lingkungan. Lapisan sebelah

luar relatif lebih tebal, permeabel dan terdiri dari oksida yang terhidrasi.

Karakteristik korosi dari logam aluminium biasanya dikaitkan dengan sifat-sifat

kimia dari lapisan-lapisan tersebut. Karena memiliki lapisan oksida yang sangat

baik, maka aluminium memiliki laju korosi yang sangat rendah. Saat dilakukan

penelitian tentang ketahanan korosi aluminium di dalam air dengan temperatur

kamar sangat baik. Ketahanan korosi dari aluminium tidak mengalami penurunan

yang berarti dikarenakan lapisan oksida yang menempel pada permukaan

menempel dengan sangat kuat.


30

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Metode

Langkah kerja yang akan dilakukan dalam penelitian mengenai efek

penggunaan asam askorbat pada korosi aluminium plat dalam lingkungan

NaCl dengan suhu 50oC akan di jelaskan pada diagram flowchart berikut ini :

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian Penggunaan Asam Askorbat pada Korosi

Aluminium Plat dalam Lingkungan Larutan NaCl dengan Suhu 500C

Pembelian Bahan

Aluminium Plat Ember dan bohlam NaCl dan asam askorbat

Pembuatan Benda Uji

Perendaman aluminium plat

dengan variasi larutan dan suhu

tertentu

Pengujian :

1. Uji Tarik

Hasil Penelitian

Pembahasan

Kesimpulan


31

3.2 Alat dan Bahan

Alat dan bahan yang digunakan untuk penelitian aluminium plat dengan

larutan NaCl dan Asam askorbat pada suhu 50oC.

(a) Mesin Uji Tarik

(b) Ember Sebagai Wadah

(c) Timbangan Digital

(d) Lampu dopp 60 watt


32

(e) Termometer Digital

(f) Kertas Amplas

(g) Aluminium Plat

(h) NaCl 500gr

(i) Asam Askorbat 1gr

(j) Asam Nitrat 200ml

Gambar 3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan


33

3.3 Waktu Penelitian

Proses penelitian efek penggunaan asam askorbat pada korosi aluminium

plat dalam lingkungan NaCl dengan suhu 50oC dilakukan pada semester genap

tahun ajaran 2015/2016 hingga pertengahan semester ganjil tahun ajaran

2016/2017. Sedangkan proses pengambilan data, pengolahan hasil, dan

pembuatan analisis beserta pembahasan dilakukan pada pertengahan semester

ganjil tahun ajaran 2016/2017. Penelitian dan pengambilan data dilakukan di

Laboratorium Ilmu Logam Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.

3.4 Variabel Penelitian dan Variabel Ukur

3.4.1 Variabel Penelitian

Variabel yang diteliti pada penelitian efek penggunaan asam

askorbat pada korosi aluminium plat dalam lingkungan NaCl dengan

suhu 50oC adalah perbandingan antara aluminium plat yang

dimasukkan ke dalam larutan air + NaCl dan aluminum plat yang

dimasukkan kedalam larutan air + NaCl + asam askorbat.

3.4.2 Variabel Ukur

Variabel yang akan diukur pada efek penggunaan asam askorbat

pada korosi aluminium plat dalam lingkungan NaCl dengan suhu 50oC

adalah :

a) Laju Korosi

b) Kekuatan tarik dan regangan material sesuai variasi pengujian


34

3.5 Langkah Penelitian

Pada penelitian kali ini akan dilakukan percobaan dengan langkah sebagai

berikut :

1. Memproses Aluminium plat dengan menggunakan mesin bubut dan

milling lalu ukurannya di sesuaikan dengan standarisasi pengujian

tarik.

2. Benda uji setelah dimasukkan pada larutan Nacl dan asam askorbat

3. Proses ini berlangsung hingga 3 bulan

4. Pada bulan pertama ambil 5 benda uji, menimbang berat mula-mula,

berat setelah di rendam, sebelum dan setelah dibersihkan asam nitrat

dan di amplas, melakukan pengujian tarik. Demikian seterusnya

hingga bulan ke-3

5. Pengolahan data

3.6 Standard Uji dan Ukuran Benda Uji

Ukuran benda uji aluminium yang digunakan menurut standar ASTM

A370 adalah sebagai berikut :

Gambar 3.3 Standar Uji


35

3.7 Uji Tarik

Langkah-langkah untuk pengujian uji tari pada aluminium adalah sebagai

berikut :

1. Mempersiapkan benda uji yang sudah direndam, ditimbang, diamplas

dan ditimbang lagi.

2. Letakkan kertas milimeter block pada printer mesin uji tarik.

3. Nyalakan mesin uji tarik lalu letakkan benda uji pada grip.

4. Kencangkan grip secukupnya agar tidak merusak benda uji.

5. Pemasangan extensometer pada benda uji dan nilai elongationnya di

atur menjadi nol.

6. Nilai beban di atur juga menjadi nol.

7. Mengatur kecepatan uji, area start di tekan sebanyak dua kali lalu tekan

tombol down.

8. Setelah memperoleh data uji tarik berupa grafik, proses pengujian tarik

di ulang kembali untuk benda uji aluminium selanjutnya sampai selesai.


36

BAB IV

DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian

Dari hasil pengujian tarik yang telah dilakukan pada aluminium plat

dengan lingkungan larutan NaCl pada suhu 50oC yang menggunakan asam

askorbat maka, diperoleh grafik hubungan beban dan pertambahan panjang. Data-

data tersebut kemudian diolah untuk memperoleh grafik kekuatan tarik, dan

regangan.

4.1.1 Hasil Pengujian Benda Uji Tarik Aluminium

Pengujian tarik pada aluminium dilakukan pada spesimen aluminium plat

yang telah menerima proses machining. Kemudian aluminium tersebut direndam

didalam ember berisi air dan larutan NaCl, serta menggunakan asam askorbat

dengan suhu 50oC selama 90 hari (3 bulan). Dari hasil pengujian diperoleh print

out grafik hubungan beban dengan pertambahan panjang. Maka dari data tersebut

diperoleh nilai tegangan dan regangan dari setiap variasi larutan. Berikut ini

adalah langkah-langkah pengujian tarik benda uji aluminium :

a. Benda uji aluminium di bentuk sesuai dengan standard ASTM A370.

b. Benda uji dipasang di grip mesin uji tarik.

c. Setelah mendapat nilai beban dan pertambahan panjang, maka kekuatan

tarik dari setiap spesimen dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

σ =

σ =

σ = 10,62 kg/mm2atau 104,076 MPa.


37

d. Nilai regangan juga dapat dihitung dengan menggunakan rumus :

ε = (ΔL/Lo) x 100%

ε= (21,17/34) x 100%

ε= 62,05 %

e. Nilai dari modulus dalam keadaan elastis dapat dihitung dengan

menggunakan rumus :

E =

E =

E = 9,35 MPa

Data hasil pengujian benda uji aluminium plat dengan menggunakan air

dan NaCl sebagai larutan tanpa asam askorbat pada suhu 50oC :

Tabel 4.1 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Pertama.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

A.1.1 13,65 13,7 13,6 13,5

A.1.2 14,01 14,1 14,1 14

A.1.3 14,25 14,3 14,2 13,9

A.1.4 14,3 14,4 14,3 14,1

A.1.5 14,14 14,3 14,2 14

Rata-Rata 14,026 14,042 14,04 13,94


38

Tabel 4.2 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Kedua.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

B.1.1 13,95 14 14 13,8

B.1.2 14,07 14,1 14,1 14

B.1.3 14,12 14,2 14,2 14

B.1.4 13,69 13,7 13,7 13,5

B.1.5 14,25 14,3 14,3 14,1

Rata-Rata 14,016 14,06 14,06 13,92

Tabel 4.3 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl Bulan Ketiga.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

C.1.1 14,03 14,1 14 13,9

C.1.2 14,02 14,1 14 14

C.1.3 14 14 14 13,9

C.1.4 13,9 13,9 13,8 13,7

C.1.5 14,3 14,3 14,3 14,2

Rata-Rata 14,05 14,08 14,02 13,94


39

Data hasil pengujian benda uji aluminium plat dengan menggunakan air,

NaCl dan asam askorbat pada suhu 50oC :

Tabel 4.4 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl +Asam Askorbat Bulan

Pertama.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

A.2.1 13,98 14,2 13,9 13,8

A.2.2 14,2 14,5 14,2 14

A.2.3 14,15 14,3 14,2 14

A.2.4 14,01 14,2 14 13,9

A.2.5 14,2 14,5 14,2 14

Rata-Rata 14,108 14,34 14,1 13,94

Tabel 4.5 Aluminium Plat Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat Bulan Kedua.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

B.2.1 14,06 14,2 14 13,9

B.2.2 14,19 14,3 14,2 14,1

B.2.3 14,25 14,3 14,3 14,2

B.2.4 14,04 14,1 14 13,9

B.2.5 13,83 14 13,8 13,7

Rata-Rata 14,074 14,18 14,06 13,96


40

Tabel 4.6 Aluminium Plat dengan Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat Bulan

Ketiga.

Spesimen

Massa

Mula-mula

(gr)

Massa setelah

direndam

(gr)

Massa

Setelah

HNO3

Massa setelah

diamplas

C.2.1 14,24 14,3 14,2 14,1

C.2.2 13,82 14 13,9 13,7

C.2.3 13,79 13,9 13,8 13,7

C.2.4 14,25 14,4 14,3 14,1

C.2.5 13,95 14,2 14 13,8

Rata-Rata 14,01 14,16 14,04 13,88

Nilai kekuatan tarik aluminium dengan larutan air + NaCl pada suhu 50oC

tanpa asam askorbat :

Tabel 4.7 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Nol.

Spesimen Beban Tarik

(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

O1 456,1 36 12,66 124,16

O2 448,9 36 12,46 122,20

O3 454 36 12,61 123,58

O4 454,5 36 12,62 123,72

O5 450 36 12,5 122,50

Rata-rata 452,7 36 12,57 123,23


41

Tabel 4.8 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Pertama.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

A.1.1 378 36 10,5 102,9

A.1.2 388 36 10,77 105,62

A.1.3 378,5 36 10,51 103,03

A.1.4 386,2 36 10,72 105,13

A.1.5 389,9 36 10,83 106,13

Rata-rata 384,12 36 10,67 104,56

Tabel 4.9 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Kedua.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

B.1.1 390 36 10,83 106,16

B.1.2 380 36 10,55 103,44

B.1.3 386 36 10,72 105,07

B.1.4 365 36 10,13 99,36

B.1.5 395,8 36 10,99 107,74

Rata-rata 383,36 36 10,64 104,35


42

Tabel 4.10 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Ketiga.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

C.1.1 387,3 36 10,75 105,43

C.1.2 383,1 36 10,64 104,28

C.1.3 388,3 36 10,78 105,70

C.1.4 390 36 10,83 106,16

C.1.5 388,8 36 10,8 105,84

Rata-rata 387,5 36 10,76 105,48

Nilai kekuatan tarik aluminium dengan larutan air + NaCl dan asam

askorbat pada suhu 500C :

Tabel 4.11 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Pertama.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

A.2.1 367,9 36 10,21 100,15

A.2.2 373 36 10,36 101,53

A.2.3 381,6 36 10,6 103,88

A.2.4 372,7 36 10,35 101,45

A.2.5 386,4 36 10,73 105,18

Rata-rata 376,32 36 10,45 102,44


43

Tabel 4.12 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Kedua.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

B.2.1 371,4 36 10,31 101,10

B.2.2 387,4 36 10,76 105,45

B.2.3 392,5 36 10,90 106,84

B.2.4 376 36 10,44 102,35

B.2.5 363,7 36 10,10 99,00

Rata-rata 378,2 36 10,50 102,95

Tabel 4.13 Kekuatan Tarik Aluminium Plat Bulan Ketiga.


(kg) A (mm

2)

Kekuatan

Tarik

(kg/mm2)

Kekuatan Tarik

(MPa)

C.2.1 395,2 36 10,97 107,58

C.2.2 379,7 36 10,54 103,36

C.2.3 378,4 36 10,51 103

C.2.4 384,1 36 10,66 104,56

C.2.5 359 36 9,97 97,72

Rata-rata 379,28 36 10,53 103,24


44

Grafik kekuatan tarik rata-rata dari setiap spesimen aluminium dapat

dilihat pada Gambar 4.1

Gambar 4.1 Grafik Kekuatan Tarik Rata-rata dari Setiap Spesimen Aluminium

didalam Larutan air + NaCl, dan Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat dengan

Suhu 50oC. Tanpa Perlakuan, Bulan Pertama, Bulan Kedua,dan Bulan Ketiga.

Nilai regangan aluminium dengan larutan air + NaCl pada suhu 50oC

tanpa asam askorbat :

Tabel 4.14 Regangan Aluminium Plat Bulan Nol.

Spesimen L (mm) Lo (mm) L-Lo (mm) ε(%)

O1 37 34 3 8,82

O2 37 34 3 8,82

O3 37 34 3 8,82

O4 37 34 3 8,82

O5 37 34 3 8,82

Rata-Rata 37 34 3 8,82

123,2 A1

104,5 B1

104,3

C1

105,4 A2

102,4

B2

102,9 C2

103,2

0

20

40

60

80

100

120

140

Bulan Nol 1 2 3

Kek

ua

tan

Ta

rik

(M

Pa

)

Waktu (Bulan)

NaCl

NaCl + Asam askorbat

Tanpa Perlakuan


45

Tabel 4.15 Regangan Aluminium Plat Bulan Pertama.


A.1.1 44 34 10 29,4

A.1.2 41 34 7 20,5

A.1.3 44 34 10 29,4

A.1.4 42 34 8 23,5

A.1.5 41 34 7 20,5

Rata-Rata 42,4 34 8,4 24,7

Tabel 4.16 Regangan Aluminium Plat Bulan Kedua.


B.1.1 42 34 8 23,5

B.1.2 37 34 3 8,82

B.1.3 43 34 9 26,4

B.1.4 45 34 11 32,3

B.1.5 42 34 8 23,5

Rata-Rata 41,8 34 7,8 22,9


46

Tabel 4.17 Regangan Aluminium Plat Bulan Ketiga.


C.1.1 44 34 10 29,4

C.1.2 44 34 10 29,4

C.1.3 43 34 9 26,4

C.1.4 44 34 10 29,4

C.1.5 42 34 8 23,5

Rata-Rata 43,4 34 9,4 27,6

Nilai regangan aluminium dengan larutan air + NaCl dan asam askorbat

pada suhu 50oC :

Tabel 4.18 Regangan Aluminium Plat Bulan Pertama.


A.2.1 41 34 7 20,5

A.2.2 40 34 6 17,6

A.2.3 43 34 9 26,4

A.2.4 40 34 6 17,6

A.2.5 41 34 7 20,5

Rata-Rata 41 34 7 20,5


47

Tabel 4.19 Regangan Aluminium Plat Bulan Kedua.

Spesimen L (mm) Lo (mm) L-Lo (mm) ε (%)

B.2.1 42 34 8 23,5

B.2.2 42 34 8 23,5

B.2.3 43 34 9 26,4

B.2.4 41 34 7 20,5

B.2.5 42 34 8 23,5

Rata-Rata 42 34 8 23,5

Tabel 4.20 Regangan Aluminium Plat Bulan Ketiga.


C.2.1 40 34 6 17,6

C.2.2 43 34 9 26,4

C.2.3 40 34 6 17,6

C.2.4 41 34 7 20,5

C.2.5 40 34 6 17,6

Rata-Rata 40,8 34 6,8 20


48

Grafik regangan rata-rata dari setiap spesimen aluminium dapat dilihat

pada Gambar 4.2

Gambar 4.2 Grafik Regangan Rata-Rata dari Setiap Spesimen Aluminium dengan

Larutan Air + Nacl, dan Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat dengan Suhu 50oC.

Tanpa Perlakuan, Bulan Pertama, Bulan Kedua, dan Bulan Ketiga.

Modulus elastisitas rata-rata aluminium dengan larutan air + NaCl pada

suhu 50oC tanpa asam askorbat :

Tabel 4.21 Modulus Elastisitas Aluminium Plat Bulan Nol, Pertama, Kedua, dan

Ketiga.

Spesimen Kekuatan Tarik (MPa) Regangan (%) E (MPa)

O 123,3 8,82 13,9

A.1 104,5 24,7 4,23

B.1 104,3 22,94 4,54

C.1 105,4 27,64 3,81

8,82

A1 24,7 B1

22,9

C1 27,6

A2

20,5

B2

23,5 C2

20

0

5

10

15

20

25

30

Bulan Nol 1 2 3

Reg

an

ga

n (

%)

Waktu (Bulan)

NaCl


Tanpa Perlakuan


49

Modulus elastisitas rata-rata aluminium dengan larutan air + NaCl dan

asam askorbat pada suhu 50oC :

Tabel 4.22 Modulus Elastisitas Aluminium Plat Bulan Nol, Pertama, Kedua, dan

Ketiga.

Spesimen Kekuatan Tarik (MPa) Regangan (%) E (MPa)

O 123,3 8,82 13,9

A.2 102,4 20,58 4,97

B.2 102,9 23,52 4,37

C.2 103,2 20 5,16

Grafik modulus elastisitas rata-rata dari setiap spesimen Aluminium dapat

dilihat pada Gambar 4.3

Gambar 4.3 Grafik Modulus Elastisitas Rata-Rata dari Setiap Spesimen

Aluminium dengan Larutan Air + NaCl, dan Larutan Air + NaCl + Asam

Askorbat pada Suhu 50oC Bulan Pertama, Bulan Kedua, dan Bulan Ketiga.

13,9

A1

4,23

B1

4,54 C1

3,81

A2

4,97 B2

4,37

C2

5,16

0

2

4

6

8

10

12

14

16

Bulan Nol 1 2 3

Mo

du

lus

Ela

stis

ita

s (M

Pa

)

Waktu (Bulan)

NaCl


Tanpa Perlakuan


50

Nilai laju korosi aluminium dengan larutan air + NaCl pada suhu 50oC

tanpa menggunakan asam askorbat.

Tabel 4.23 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Pertama.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir (gr)

ρ

(gr/cm3)

A (in2)

W0-W1

(gr) t (jam)

Miles

per

years

(Mpy)

A.1.1 13,65 13,6 2,7 0,0558 0,05 720 0,24

A.1.2 14,01 13,9 2,7 0,0558 0,11 720 0,54

A.1.3 14,25 14,2 2,7 0,0558 0,05 720 0,24

A.1.4 14,08 14 2,7 0,0558 0,08 720 0,39

A.1.5 14,14 14 2,7 0,0558 0,14 720 0,68

Rata-rata 14,02 13,9 2,7 0,0558 0,08 720 0,42

Tabel 4.24 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Kedua.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir (gr)

ρ

(gr/cm3)

A (in2)

W0-W1

(gr) t (jam)

Miles

per

years

(Mpy)

B.1.1 13,95 13,8 2,7 0,0558 0,15 1440 0,36

B.1.2 14,07 14 2,7 0,0558 0,07 1440 0,17

B.1.3 14,12 14,1 2,7 0,0558 0,02 1440 0,04

B.1.4 13,69 13,6 2,7 0,0558 0,09 1440 0,22

B.1.5 14,25 14,1 2,7 0,0558 0,15 1440 0,36

Rata-rata 14,016 13,92 2,7 0,0558 0,09 1440 0,23


51

Tabel 4.25 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Ketiga.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir

(gr)

ρ

(gr/cm3)

A (in2)

W0-W1

(gr) t (jam)

Miles

per

years

(Mpy)

C.1.1 14,03 13,9 2,7 0,0558 0,13 2160 0,21

C.1.2 14,02 14 2,7 0,0558 0,02 2160 0,03

C.1.3 14 13,9 2,7 0,0558 0,1 2160 0,16

C.1.4 13,9 13,7 2,7 0,0558 0,2 2160 0,32

C.1.5 14,3 14,2 2,7 0,0558 0,1 2160 0,16

Rata-rata 14,05 13,9 2,7 0,0558 0,11 2160 0,18

Nilai laju korosi aluminium dengan larutan air + NaCl dan asam askorbat

pada suhu 50oC :

Tabel 4.26 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Pertama.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir (gr)

ρ

(gr/cm3)

A (in2)

W0-W1

(gr) t (jam)

Miles

per

years

(Mpy)

A.2.1 13,98 13,8 2,7 0,0558 0,18 720 0,88

A.2.2 14,2 14 2,7 0,0558 0,2 720 0,98

A.2.3 14,15 14 2,7 0,0558 0,15 720 0,73

A.2.4 14,01 13,9 2,7 0,0558 0,11 720 0,54

A.2.5 14,2 14 2,7 0,0558 0,2 720 0,98

Rata-rata 14,10 13,9 2,7 0,0558 0,16 720 0,82


52

Tabel 4.27 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Kedua.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir

(gr)

ρ (gr/cm3) A (in

2)

W0-W1

(gr)

t

(jam)

Miles

per

years

(Mpy)

B.2.1 14,06 13,9 2,7 0,0558 0,16 1440 0,39

B.2.2 14,19 14,1 2,7 0,0558 0,09 1440 0,22

B.2.3 14,25 14,2 2,7 0,0558 0,05 1440 0,12

B.2.4 14,04 13,9 2,7 0,0558 0,14 1440 0,34

B.2.5 13,83 13,7 2,7 0,0558 0,13 1440 0,31

Rata-rata 14,07 13,9 2,7 0,0558 0,11 1440 0,28

Tabel 4.28 Laju Korosi Aluminium Plat Bulan Ketiga.

Spesimen

Massa

Mula-

mula (gr)

Massa

akhir

(gr)

ρ (gr/cm3) A (in

2)

W0-W1

(gr) t (jam)

Miles

per

years

(Mpy)

C.2.1 14,24 14,1 2,7 0,0558 0,14 2160 0,22

C.2.2 13,82 13,7 2,7 0,0558 0,12 2160 0,19

C.2.3 13,79 13,7 2,7 0,0558 0,09 2160 0,14

C.2.4 14,25 14,1 2,7 0,0558 0,15 2160 0,24

C.2.5 13,95 13,8 2,7 0,0558 0,15 2160 0,24

Rata-rata 14,01 13,88 2,7 0,0558 0,13 2160 0,21


53

Grafik laju korosi rata-rata dari setiap spesimen aluminium dapat dilihat

pada Gambar 4.4 :

Gambar 4.4 Grafik Rata-Rata Laju Korosi dari Setiap Spesimen Aluminium

dengan Larutan Air + NaCl, dan Larutan Air + NaCl + Asam Askorbat pada Suhu

50oC Bulan Pertama, Bulan Kedua, dan Bulan Ketiga.

A1 0,42

B1 0,23 C1

0,18

A2 0,82

B2 0,28 C2

0,21

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1 2 3

La

ju K

oro

si (

Mp

y)

Waktu (Bulan)

NaCl



54

4.2 Pembahasan

Dari Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa kekuatan tarik rata-rata pada

aluminium dengan larutan air + NaCl terbesar terjadi pada spesimen C1 yaitu

10,76 kg/mm2 atau 105,48 MPa.

Sedangkan dengan nilai kekuatan tarik rata-rata yang menggunakan larutan air +

NaCl + asam askorbat, kekuatan tarik terbesar terjadi pada spesimen C2 yaitu

10,53 kg/mm2 atau 103,24 MPa.

Dari Gambar 4.2 dapat dilihat bahwa regangan rata-rata pada aluminium

dengan larutan air + NaCl terbesar terjadi pada spesimen C1 yaitu 27,6 %.

Sedangkan dengan nilai regangan rata-rata yang menggunakan larutan air + NaCl

+ asam askorbat, regangan terbesar terjadi pada spesimen B2 yaitu 23,5 %.

Dari Gambar 4.3 dapat dilihat bahwa modulus elastisitas rata-rata pada

aluminium terbesar terjadi pada spesimen bulan nol yaitu 13,9 MPa. Sedangkan

modulus elastisitas rata-rata pada aluminium dengan larutan air + NaCl tanpa

asam askorbat terbesar terjadi pada spesimen B1 yaitu 4,54 MPa. Dan modulus

elastisitas rata-rata pada aluminium dengan larutan air + NaCl dan asam askorbat

terbesar terjadi pada spesimen C2 yaitu 5,16 MPa.

Dari Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa laju korosi rata-rata pada aluminium

dengan larutan air + NaCl tercepat terjadi pada spesimen A1 yaitu 0,42 Mpy.

Sedangkan laju korosi rata-rata pada aluminium dengan larutan air + NaCl dan

asam askorbat tercepat terjadi pada spesimen A2 yaitu 0,82 Mpy.

Dari keseluruhan gambar dapat disimpulkan bahwa adanya pengaruh

larutan yang menggunakan asam askorbat dan yang tidak menggunakan asam

askorbat. Hal ini membuktikan bahwa telah terjadi perubahan sifat mekanik

terhadap benda uji. Semakin tinggi nilai kekuatan tarik suatu benda, maka

semakin besar tegangan tarik benda tersebut untuk menerima beban tarik.

Semakin rendah nilai kekuatan tarik suatu benda, maka semakin rendah tegangan

tarik benda tersebut untuk menerima beban tarik.


55

Gambar 4.2 grafik nilai regangan rata-rata tertinggi pada spesimen

aluminium B2 dengan larutan air + NaCl, sedangkan nilai regangan terendah

terjadi pada spesimen bulan nol yang tanpa perlakuan apapun. Nilai ke-elastisan

tidak ditentukan oleh nilai kekuatan tarik melainkan pada nilai regangan. Semakin

besar nilai regangan maka semakin kecil nilai modulus elastisitasnya. Sebaliknya,

semakin kecil nilai regangan maka semakin besar nilai modulus elastisitasnya.

Karena nilai regangan berbanding terbalik dengan nilai modulus elastisitas.

Gambar 4.1 dan Gambar 4.2 grafik nilai kekuatan tarik rata-rata tertinggi

terjadi pada spesimen C1 dan nilai regangan rata-rata terendah pada spesimen

bulan nol. Dengan demikian dapat dipastikan bahwa nilai modulus elastisitas

terbesar terjadi pada spesimen bulan nol. Semakin tinggi nilai regangan suatu

benda, maka akan semakin mudah benda tersebut untuk dibentuk. Sebaliknya,

semakin rendah nilai regangan suatu benda, maka akan semakin sulit benda

tersebut untuk dibentuk.

Gambar 4.3 grafik menunjukkan laju korosi rata-rata pada aluminium yang

menggunakan asam askorbat dan laju korosi rata-rata pada aluminium yang tidak

menggunakan asam askorbat. Nilai laju korosi tertinggi terjadi pada aluminium

dengan larutan air + NaCl dan asam askorbat ditunjukkan pada spesimen A2. Dan

nilai laju korosi rata-rata terendah terjadi pada aluminium dengan larutan air +

NaCl ditunjukkan pada spesimen C1.

Dari perbandingan grafik diatas maka dapat disimpulkan bahwa laju

korosi aluminium yang diberi asam askorbat menjadi sangat tinggi. Mengapa? Hal

ini disebabkan karena asam askorbat hanya akan bekerja secara efektif sebagai

inhibitor pada suhu 20oC. Jika lebih dari itu, maka asam askorbat akan mengalami

dekomposisi menjadi dehydroascorbic acid (DAA). Saat terlarut, asam askorbat

memiliki ion-ion logam seperti ion besi, ion tembaga yang akan mengikat gugus-

gusus negatif asam askorbat dan membentuk senyawa kompleks yang dinamakan

senyawa kelat. Semakin banyak pembentukan senyawa kelat, akan mengurangi


56

efisiensi inhibisinya sehingga tidak terjadi adsorpsi atau penyerapan yang

maksimum dan mengakibatkan pH lingkungan mengalami penurunan.

Dapat dilihat dari bentuk patahnya bahwa aluminium dengan larutan air +

NaCl memiliki lebih sedikit cacat atau crack pada permukaannya daripada cacat

atau crack pada aluminium dengan larutan air + NaCl + asam askorbat. Korosi

yang dialami aluminium adalah korosi merata.

4.3 Aluminium Setelah di Uji Tarik

Gambar 4.5 Spesimen A1 dan Spesimen B1 Setelah Diuji Tarik.

Gambar 4.6 Spesimen C1 dan Spesimen A2 setelah Diuji Tarik.


57

Gambar 4.7 Spesimen B2 dan Spesimen C2 Setelah Diuji Tarik.

Dari Gambar 4.5, 4.6, dan 4.7 dapat dilihat bahwa ada perbedaan bentuk

patah dari setiap spesimen. Spesimen yang tidak diberi asam askorbat mengalami

patah pada bagian bawah sedangkan spesimen yaang diberi asam askorbat

mengalami patah pada bagian tengah.


58

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis data yang telah diuraikan di atas, maka diambil

kesimpulan sebagai berikut :

1. Hasil perhitungan rata-rata kekuatan tarik terbesar dengan larutan

air + NaCl + asam askorbat terjadi pada spesimen C2 yaitu 103,24

MPa.

Rata-rata regangan terbesar dengan larutan air + NaCl + asam

askorbat terjadi pada spesimen B2 yaitu 23,5 %.

Rata-rata modulus elastisitas terbesar dengan larutan air + NaCl +

asam askorbat terjadi pada spesimen C2 yaitu 5,16 MPa.

2. Dari grafik laju korosi dapat dilihat rata-rata laju korosi terbesar

dengan larutan air + NaCl + asam askorbat terjadi pada spesimen

A2 yaitu 0,82 Mpy.

5.2 Saran

Berdasarkan dari hasil penelitian maka peneliti memberi beberapa saran

kepada pembaca jika ingin melakukan penelitian ini lebih lanjut :

1. Diharapkan untuk eksperimen mengenai korosi selanjutnya di

lakukan pada berbagai logam lainnya. Agar masyarakat yang

menggunakan logam sebagai material akan semakin aman dan

nyaman dalam penggunaannya.

2. Diharapkan untuk eksperimen mengenai korosi menggunakan

asam askorbat selanjutnya dilakukan pada suhu yang berbeda

misalnya 30oC.


59

DAFTAR PUSTAKA

Bandriana, Bernardus; Nyoman Udhi; dan Bagus Jihad., 2004, Ketahanan Korosi

Baja Anti Karat Pada Operasi Suhu Tinggi, 2-3.

Hariyono, Heri. 1999. Pengaruh Lingkungan Terhadap Efisiensi Inhibisi Asam

Askorbat (Vitamin C) pada Laju Korosi Tembaga, Universitas Kristen Petra, 100-

107S.

MT, Mulyati. 2014, Bahan Ajar Mekanika Bahan, 1-6

Prasetya, E.H; Ranto; dan Suharno, Pengaruh Konsentrasi Inhibitor Asam

Askorbat dan Konsentrasi Larutan Natrium Klorida Terhadap Laju Korosi Baja

Karbon Rendah Pasca Pelapisan Cat Epoxy, 1-11S.

Suratman. Rochim. 2013. Karakteristik Korosi Aluminium dan Baja Tahan Karat,

1-12S.

Surdia, Tata, dan Saito, S. 1985. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta: Pradnya

Paramitha.


EFEK ASAM ASKORBAT PADA KOROSI …repository.usd.ac.id/12259/2/125214097_full.pdfEFEK ASAM ASKORBAT...

Documents

Transcript of EFEK ASAM ASKORBAT PADA KOROSI …repository.usd.ac.id/12259/2/125214097_full.pdfEFEK ASAM ASKORBAT...