Efectividad de uso de activos
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Jorge Medina
Es tiempo de CORRER…
2
… cuando la línea no corre.
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos
Efectividad de uso de Activos
• OEE: Eficiencia de los Equipos
• Toma en cuenta tres factores:
• Permite determinar cuellos de botella
• Desarrollado por Seiichi Nakajima (TPM)
• Disponibilidad: Tiempo real para producción delequipo
• Rendimiento: Producción real del equipo en undeterminado tiempo.
• Calidad: Tiempo gastado en producción defectuosa
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 3
Efectividad de Uso de Activos
Utilización de los Activos (UA)
• Mide el tiempo que los equipos (Activos) permanecen en uso
• Une eficiencia de Planta con conceptos financieros
• Determina Cuellos de botella
• Se basa en OEE
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 4
Efectividad de Uso de Activos60
Perdidas (Tiempo) Horas Minutos
Tiempo Disponible Total (1) 8 480
Paradas Externas 8 480
Festivos 0 0
Falta de Demanda 0 0
Tiempo Disponible para la Planta (2) 8 480
Paradas por Decisión de Planta 8 480
Mantenimiento Planeado 1 60
Cambio de Formatos o Producto 1 60
Limpiezas 0,5 30
Reuniones 0,25 15
Comidas 0,5 30
Tiempo Disponible para Producción (3) 4,75 285
Paradas No-Planeadas 4,75 285
Mantenimientos no-programados 1 60
Falta de Materiales 1 60
Falta de Suministros (Energia, Agua,etc) 0
Falta de Personal 0,5 30
Tiempo disponible para Corridas (4) 2,25 135
Paradas por Calidad 2,25 135
Material Defectuoso (tiempo) 0,25 15
Re-proceso de materiales (tiempo) 0
Producción a velocidad Reducida (tiempo) 0,25 15
Tiempo real de Corridas (5) 1,75 105
Utilización del Activo (UA): (5)/(2)% 22%
Cálculo de Eficiencia de Producción
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 5
Productividad
Responsabilidad de la productividad:
• Mano de Obra: 20%
• Capital: 16%
• Administración de Producción: 64%
Valores promedio de Estados Unidos en los últimos 100 años
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 6
Paradas por decisiones externas
Festivos:
• Solo el gobierno decreta festivos
Falta de Demanda:
• La administración de la empresa debe maximizar el uso de sus activos
Paradas Externas
Festivos
Falta de Demanda
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Paradas por decisión de Planta
Mantenimiento Planeado:
• Prolonga Vida Útil del Activo
• Generalmente se programa en base a tiempo, ej. Cada 30 días
• Reflexión: ¿Cada cuantos días Ud. cambia el aceite del carro? … ¿o cada cuantos Km?
• Mejora Continua: Determinar el mejor plan de mantenimiento para cada equipo
• Determinar prioridades
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
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Paradas por decisión de Planta
Cambio de Formatos:• Método SMED• Cambios Rápidos• Control visual• Optimizar frecuencia de cambios• Entrenamiento• Preparación externa• Piezas tipo rompecabezas• Entrenamiento por personal calificado
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 9
Paradas por decisión de Planta
Cambio de Formatos:• Método SMED• Cambios Rápidos• Control visual• Optimizar frecuencia de cambios• Entrenamiento• Preparación externa• Piezas tipo rompecabezas• Entrenamiento por personal calificado
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
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Cambio Rápido de formatos
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Paradas por decisión de Planta
Actividades Internas: Solo pueden realizarse en forma
segura cuando la maquina esta parada
Actividades Externas: Pueden realizarse con seguridad
cuando la maquina esta funcionando
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos
Cambio Rápido de formatos
1. Observar cómo se ejecuta el cambio
2. Separar actividades Externas de Internas
3. Convertir actividades Internas en Externas
4. Simplificar tanto las internas cuanto las
Externas
12
I E
I E
IE
Paradas por decisión de Planta
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos
Paradas por decisión de Planta
Limpiezas:
• Hacer las limpiezas que realmente se necesitan
• Hacerlas a una hora en que se pueda supervisar
• Entrenamiento (TPM)
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
Jorge Medina: Efectividad de uso de Activos 13
Paradas por decisión de Planta
Reuniones:
• Cada 5 minutos se pierde un punto de UA
• Hacer reuniones efectivas
• Antes de programar una reunión tener todo el material disponible
• La comunicación es clave,…pero debe ser eficiente
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
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Paradas por decisión de Planta
Comidas:
• Calcular profesionalmente los tiempos adecuados para comida
• Establecer turnos para comer
• El personal debe ir a una hora determinada
• El personal de cafetería debe estar informado de los costos de las demoras
Paradas por Decisión de Planta
Mantenimiento Planeado
Cambio de Formatos o Producto
Limpiezas
Reuniones
Comidas
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Paradas no planeadas
Mantenimientos no programados:
• Revisar:
Planeación mantenimiento
Urgencias de producción
Conocimiento técnico
Abastecimiento de repuestos
• Falta de Mantenimiento destruye valor de la empresa
Paradas No-Planeadas
Mantenimientos no-programados
Falta de Materiales
Falta de Suministros (Energia, Agua,etc)
Falta de Personal
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Paradas no planeadas
Falta de Materiales:
• Proveedores deben ser socios reales del negocio
• Horizonte de planeación
• Sistema de retroalimentación planta/proveedor
• La planeación de una semana debe respetarse
• Actualizar continuamente tiempos de reabastecimiento
• Los cambios de proveedores deben ser planeados
Paradas No-Planeadas
Mantenimientos no-programados
Falta de Materiales
Falta de Suministros (Energia, Agua,etc)
Falta de Personal
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Paradas no planeadas
Falta de Suministros (Energía, agua, aire, etc.):
• Comunicación continua con empresas públicas
• Conocimiento de problemas estacionales
• Planes de contingencia (energía, agua)
• Comunicación interna
Paradas No-Planeadas
Mantenimientos no-programados
Falta de Materiales
Falta de Suministros (Energia, Agua,etc)
Falta de Personal
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Paradas no planeadas
Falta de personal:
• Acciones de contingencia
• Empleados poli-funcionales
• Directrices claras para contingencias
• Entrenamiento
• Recordar que 1 punto de UA= 5 minutos
Paradas No-Planeadas
Mantenimientos no-programados
Falta de Materiales
Falta de Suministros (Energia, Agua,etc)
Falta de Personal
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Paradas por Calidad
Material Defectuoso/Re-proceso:• Determinar la causa• Parar la producción tan pronto se detecta el defecto• Nunca producir a sabiendas de que existen defectos• Entrenamiento• Mantenimiento Planeado• Trabajo en equipo con proveedores• Búsqueda de expertos
Paradas por Calidad
Material Defectuoso (tiempo)
Re-proceso de materiales (tiempo)
Producción a velocidad Reducida (tiempo)
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Paradas por Calidad
Velocidad Reducida:
• No se debe trabajar a velocidad reducida para minimizar problemas
• Los problemas a velocidad reducida aparentemente disminuyen, pero solo es cuestión de tiempo
• Se debe encontrar el origen del problema y solucionarlo
Paradas por Calidad
Material Defectuoso (tiempo)
Re-proceso de materiales (tiempo)
Producción a velocidad Reducida (tiempo)
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